DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES

MEDICIÓN DE ESPESORES
Inspección por ultrasonido se
utiliza de manera rutinaria en
industria petroquímica para
controlar grados de corrosión en
distintos equipos
Aplicaciones incluyen
tubería, tanques de
almacenamiento y
sistemas de
confinamiento, calderas Señal muestra varios ecos de
retorno en una zona sin daño

Ecos adicionales muestran

delaminación del elemento

INSPECCIÓN DE SOLDADURA INSPECCIÓN DE SOLDADURA

- Ultrasonido es uno de los
métodos más utilizados en la • Haz de ondas de corte son refractadas en zigzag a través de la placa
• Si, en su camino, ningún reflector actúa, continuará propagándose sin
inspección de soldaduras mostrar indicaciones.
- Soldaduras de ranura de • Cuando haz incide en el borde de la placa aparecerá un eco en la
penetración completa se pantalla cuando el haz incida en la esquina superior o inferior
– Importante escoger el RANGO adecuado en el Equipo (1.5 ó 2 veces el
prestan fácilmente a un examen espesor nominal del material)
con ángulo de haz de onda de
corte

INSPECCIÓN DE SOLDADURA INSPECCIÓN DE SOLDADURA

• El eco de máxima altura corresponderá a la reflexión de
la esquina inferior
• A continuación, los ecos sucesivos, debidos a
reflexiones en los bordes
– serán de menor amplitud a medida que vaya alejándose
del borde de la placa puesto que el haz, al tener que
recorrer mayor camino, sufrirá una atenuación mayor.
• La reflexión en la esquina inferior del borde de placa se
produce a una distancia SD/2 entre el punto de salida Tg θ = SD/2t, por lo tanto: SD = 2t Tg θ
del haz del palpador y el borde de la placa y la reflexión El haz barre toda la sección transversal de la placa al desplazar el
en esquina superior, se produce a una distancia SD palpador entre SD/2 y SD. A la distancia SD se le denomina "SALTO" y
a SD/2 "MEDIO SALTO", conociendo el ángulo de entrada del palpador
y el espesor del material se puede calcular el valor de SD

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 INSPECCIÓN DE SOLDADURA
• Desde la posición de “Medio Salto” el haz incide en la
raíz del cordón
• Al desplazar hacia atrás el palpador, el haz barre
paulatinamente la sección del cordón, desde la raíz
hasta el sobre-espesor, momento en el cual el palpador
se encontrará a la distancia de un “Salto”.
INSPECCIÓN DE SOLDADURA
• Cálculo de la profundidad a la que se encuentra la discontinuidad:
debe considerarse el espesor de la pieza y la pierna con la cual se
está realizando la detección de la discontinuidad.
• nuevos equipos digitales, que llevan a cabo los cálculos
automáticamente, requiriendo únicamente alimentar al
instrumento con los datos del ángulo de refracción en uso y el
espesor de la pieza inspeccionada.
INSPECCIÓN DE SOLDADURA
Determinando la posición de una discontinuidad
detectada con haz angular
Profundidad = Distancia Angular x Cos θ
DOCUMENTOS NORMALIZADOS
• ASTM E164 – 13 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of
Weldments
• ASTM E213 - 14e1 Standard Practice for Ultrasonic Testing of Metal Pipe
and Tubing
• ASTM E273 – 15 Standard Practice for Ultrasonic Testing of the Weld Zone
of Welded Pipe and Tubing
• ASTM E317 – 11 Standard Practice for Evaluating Performance
Characteristics of Ultrasonic Pulse-Echo Testing Instruments and Systems
without the Use of Electronic Measurement Instruments
• ASTM A388 / A388M – 11 Standard Practice for Ultrasonic Examination of
Steel Forgings
• ASTM E2375 - 08(2013) Standard Practice for Ultrasonic Testing of Wrought
Products
• ASTM E127 – 15 Standard Practice for Fabrication and Control of Aluminum
Alloy Ultrasonic Standard Reference Blocks
• ASTM E428 - 08(2013) Standard Practice for Fabrication and Control of
Metal, Other than Aluminum, Reference Blocks Used in Ultrasonic Testing
• ASTM E2700 – 14 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds
Using Phased Arrays