UNIVERSIDAD DE LA SERENA

INGENIERÍA DE MATERIALES.

Informe 2.

Autores:
Felipe Sepúlveda Leyton
Cristian Soto Muñoz
Nicolás Tabilo Pacheco
Millaray Valdivia Pardo
Ignacio Varas Plaza
Bryan Vargas Césped
Benjamı́n Vega López
Karla Villalobos Montenegro
Francisco Villegas Canivilo.
Profesor:
Alexander Alfonso Alvarez.
Fecha:
31/05/2022
Índice
Introducción 2

1. Dislocaciones y mecanismos de endurecimiento. 3

1.1. Conceptos básicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2. Caracterı́sticas de las dislocaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3. Sistema de deslizamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4. Desplazamiento en monocristales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.5. Deformación plástica de materiales policristalinos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.6. Deformación por maclado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.7. Mecanismos de endurecimiento de los metales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.8. Endurecimiento por reducción del tamaño de grano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.9. Endurecimiento por solución sólida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.10. Endurecimiento por deformación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.11. Recuperación, recristalización y crecimiento del grano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.12. Recuperación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.13. Recristalización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.14. Crecimiento del grano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2. Diagrama de fases. 16
2.1. Fases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2. Lı́mite de solubilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3. Microestructura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.4. Equilibrio de fases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.5. Diagrama de equilibrio de fases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6. Sistemas isomórficos binarios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.7. Interpretación de los diagramas de fases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.8. Sistemas eutécticos binarios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.9. Desarrollo de microestructuras en aleaciones eutécticas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.10. Diagramas de equilibrio con fases o compuestos intermedios. . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.11. Transformaciones de fases congruentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.12. La regla de las fases de Gibbs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.13. Reacciones eutectoide y peritéctica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.14. Diagrama de fases Hierro-Carburo de Hierro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.15. Desarrollo de microestructuras en aleaciones Hierro-Carbono. . . . . . . . . . . . . . . 23
2.16. Influencia de otros elementos de aleación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3. Transformaciones de fases en los metales. 26

3.1. Conceptos claves. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2. Cinética de reacciones en estado sólido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.3. Transformaciones multifase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4. Diagramas de transformación isotérmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.5. Diagramas de transformación por enfriamiento continuo. . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6. Comportamiento mecánico de los aceros al carbono. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.7. Martensita Revenida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.8. Revisión de las transformaciones de fases de los aceros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

1
Conclusión 41

Bibliografı́a 43

2
Introducción.
Como ya deberı́amos saber, todo tipo de material puede sufrir deformaciones en su estructura, tanto
como plásticas y elásticas, las cuales resultan beneficiosas para medir resistencias, tanto del material
como de deformaciones.
Acá podremos analizar cómo funcionan las particularidades de las dislocaciones y deformaciones plásti-
cas y por maclado en materiales policristalinos, las cuales traen consigo un cambio estructural en el
material, ya sea en su estructura visible y en su microestructura (no visible a simple vista). Todo esto
puede traer como consecuencia mecanismos de endurecimiento de los materiales, los cuales pueden
variar según sea este. Teniendo en cuenta todo esto, es donde incluiremos los diagramas de fases que
nos ayudarán a entender todo esto.
Los diagramas de fase especialmente nos entregarán datos muy importantes, ya que esto nos ayudará
a relacionar las microestructuras de los materiales con sus propiedades mecánicas. También, estos dia-
gramas nos concederán información crucial que nos permitirá relacionar fenómenos como la fusión, el
moldeo y la recristalización de los granos.
Por último, veremos las transformaciones de fases metálicas. Estas transformaciones suelen ser visibles
debido a que los materiales metálicos son muy variables, donde en cada tipo de metal sus propiedades
cambian de una forma notoria. Por lo tanto, nos concentraremos en enfatizar la cinética de reacciones
en estado sólido, los cambios que se presentan en las transformaciones isotérmicas y por enfriamiento
continuo, y se revisarán las propiedades mecánicas de la microestructura de aleación de hierro-carbono
proporcionada por la microestructura.

1. Dislocaciones y mecanismos de endurecimiento.

1.1. Conceptos básicos.
Dentro de lo conocido sobre las dislocaciones (defectos cristalinos) se sabe que existen 3 tipos de dislo-
caciones conocidas como dislocación de cuña, dislocación helicoidal y mixtas.
Cada una con diferencias notables que las caracterizan por sus métodos y apariencia. A su vez al mo-
mento de realizarse un movimiento de una gran cantidad de dislocaciones se produce lo conocido como
una deformación plástica. Una dislocación corresponde a una alteración de un cristal que de no ser
por ella serı́a denominado como perfecto, por lo tanto, se trata de una deformación o modificación del
mismo.
En teorı́a, todo tipo de cristal posee un tipo de dislocación, involucrado en algunos de los procesos por
el cual fue sometido para su conformación. Por esto, la cantidad de dislocaciones que se encuentran a
lo largo de cualquier cristal puede definirse como densidad de dislocaciones de un material.

1.2. Caracterı́sticas de las dislocaciones.

Algunas de las propiedades importantes de las dislocaciones están relacionadas con las propiedades
mecánicas del metal. Estas constituyen la presencia de dislocaciones en su entorno de campo de tensión,
lo que da como resultado su movimiento y su capacidad de multiplicarse.
Como ya sabemos, en los metales una fracción de energı́a (5 % aprox.) es retenida internamente cuando
ocurre la deformación plástica, y el resto se disipará. La energı́a que es retenida será retenida en forma

3
de dislocaciones.
Existen variados tipos de dislocaciones que se pueden presentar.

1.2.1. Dislocaciones helicoidales.

Se caracteriza por su dificultad al identificar. Se trata de un corte en el cristal, que genera un desliza-
miento de los planos cristalinos, formando ası́ una deformación plástica la cual se caracteriza por ser
permanente(Figura 1(b)).

Figura 1: La aparición de un escalón en la superficie de un cristal (a) una dislocación de cuña y (b) una
dislocación helicoidal.

1.2.2. Dislocaciones de cuña.

En este tipo de dislocaciones se le es aplicado a la red cristalina un semiplano de átomos, el cual logra
distorsionar la apariencia de la red (Figura 2). Esta adición del semiplano es conocido matemáticamente
como vector de Burgers, el cual se localiza de forma vertical a la zona afectada(Figura 1(a))..

Figura 2: Regiones de compresión y tracción alrededor de una dislocación de cuña.

1.2.3. Dislocaciones mixtas.

Se trata de un cristal en el cual se encuentran dislocaciones tanto de cuña como helicoidales, en compa-
ración a otras dislocaciones su vector de Burgers se ubica de forma que mantiene una orientación fija
en el espacio, siendo ası́ imposible denominarla perpendicular y paralelo al punto de dislocación.
Por otra parte, refiriéndonos a la realidad, habitualmente no encontramos cristales afectados por un solo
tipo de dislocaciones por lo que es más común ver o encontrar dislocaciones mixtas.

4
 Figura 3: Dislocaciones mixtas.

1.3. Sistema de deslizamiento.

Este sistema se compone de dos partes cruciales conocidas como plano de deslizamiento y dirección
de deslizamiento, cada uno crucial para formar el sistema total. Esto es porque para cada plano crista-
lográfico existen diferentes grados de facilidades para sus deslizamientos, se busca un plano preferido
en el cual se le facilite este deslizamiento en el sistema y esto es denominado plano de deslizamien-
to. Este plano es conocido por tener la distribución mayor y más densa de átomos, y su dirección de
deslizamiento depende del mismo plano anteriormente mencionado la cual es diferente en cada plano.
Por otra parte, se puede tener una gran cantidad de sistemas cristalinos en una misma estructura crista-
lina. Los diferentes sistemas de deslizamientos se pueden observar en la Tabla 1 representados por cada
estructura cristalina.

Tabla 1: Sistemas de deslizamiento para los metales cúbicos centrados en las caras, cuerpos, y hexago-
nales compactos.

Metales Plano de Dirección de Número de

deslizamiento deslizamiento sistemas de
deslizamiento
Cúbico centrado en las caras
Cu, Al, Ni, Ag 111 [110] 12
Cúbico centrado en el cuerpo
Fe-α, W, Mo 110 [111] 12
Fe-α, W 211 [111] 12
Fe-α, K 321 [111] 24
Hexagonal compacto
Cd, Zn, Mg, Ti, Be 0001 [1120] 3
Ti, Mg, Zr 1010 [1120] 3
Ti, Mg 1011 [1120] 6

Tipos de deslizamientos en estructuras cristalinas:

FCC: Posee un plano auténtico, cuenta con 12 sistemas de deslizamientos, posee un plano de
deslizamiento de (111) y una dirección de deslizamiento de (110).

5
 BCC: Necesita energı́a en forma de calor para poder activarse, no posee un plano auténtico, su
plano de deslizamiento es (110),(112) y (123) y su dirección de deslizamiento es (111).
HCP: Su deslizamiento es limitado en comparación a las anteriores, tiene estructuras frágiles,
posee un plano de deslizamiento (0001) y dirección de deslizamiento (1120).

1.4. Desplazamiento en monocristales.

Como se sabe, cada tipo de dislocaciones son causadas por una deformación realizada por una cizalla-
dura aplicada en cierto plano y con cierta dirección de deslizamiento.
De esta forma existen tipos de cizalladura diferentes a los conocidos de las dirección paralelas y perpen-
diculares; los cuales se denominan tensiones de cizalladura resueltas, su magnitud depende directamente
de la tensión aplicada, dirección de deslizamiento y orientación del plano.
Siendo representada por la siguiente fórmula:

τR = σ cos ϕ cos λ (1)

Donde:
σ: Tensión externa aplicada.
λ: Ángulo entre la dirección de deslizamiento y la dirección de tensión aplicada.
ϕ: Ángulo entre el plano de deslizamiento y su dirección aplicada.
En un monocristal, se logran encontrar diferentes tipos de deslizamientos que se pueden utilizar. En
los sistemas por lo general difieren cada tensión una de otra por la ubicación respecto a los ángulos y
orientaciones, pero en término generales podemos definir su tensión máxima resuelta con la siguiente
fórmula:
τR (máx) = σ(cos ϕ cos λ)máx x (2)
Al darse inicio de un deslizamiento en un monocristal, se necesita una cizalladura mı́nima para poder
comenzar, esto se conoce como tensión de cizalladura resuelta crı́tica y cuando esta tensión es igual a la
tensión máxima resuelta se tiene una deformación plástica. Para que esto ocurra se requiere tener una
tensión aplicada la cual se representa por la siguiente fórmula:
τcrss
σy = (3)
(cos ϕ cos λ)máx

Observación: En el caso mı́nimo de tensión necesaria este es encontrado cuando ambos ángulos miden
45 grados, por lo que queda en las condiciones siguientes:

σy = 2τcrss (4)

Al tener un monocristal que se somete a tracción, se produce una deformación por deslizamiento que
se ve de forma como pequeños peldaños o escalones que se extienden alrededor del monocristal, estos
escalones se denominan lı́neas de deslizamiento (Figura 4).

6
 Figura 4: Deslizamiento macroscópico en un monocristal.

También existen otros casos donde las deformaciones logran lı́neas que son mucho más perceptibles
(Figura 5). En comparación a los deslizamientos descritos para los metales FCC y BCC, logramos notar
que las lı́neas de deslizamiento y la altura de los escalones aumentan al momento de ir extendiéndose.
Observación: Cuando ϕ y λ son 90 grados la tensión de cizalladura es cero.

Figura 5: Deslizamiento en un monocristal de cinc.

Figura 6: Lı́neas de deslizamiento sobre una probeta monocristalina de cobre anteriormente pulida y
luego deformada.

7
1.5. Deformación plástica de materiales policristalinos.
En los materiales policristalinos poseen deformaciones y desplazamientos más complicados que algu-
nos otros materiales, esto es en consecuencia a las orientaciones cristalográficas de los diversos granos
que poseen los materiales. Este movimiento en las dislocaciones posee un paraje de deslizamientos, los
cuales están orientados más propiciamente. Esto se puede observar en la fotomicrografı́a vista ante-
riormente (Figura 6) cuando la probeta policristalina de cobre presenta una deformación plástica, sin
embargo, previamente la superficie habı́a sido pulida. Las lı́neas del desplazamiento se hacen notar,
marcando delimitaciones de dos sistemas de desplazamientos, recordando que las orientaciones de es-
tas son indicadas por las mismas lı́neas de desplazamiento de los granos. Durante la deformación de
la probeta cristalina la integridad mecánica se mantiene en la distancia lı́mite del grano, es decir, que
el lı́mite de grano no se separa. Estos granos también se distorsionan (Figura 7), ocasionando que los
granos se caractericen por ser equiaxiales, poseyendo dimensiones similares en sus direcciones. Este es
un suceso de deformación en particular, en donde los granos se estirarán en dirección y sentido de la
probeta prolongada.
Los metales policristalinos tienen la particularidad de poseer una alta resistencia, más que los metales
monocristalinos, lo que nos guı́a a deducir que estas necesitan una mayor tensión para iniciar despla-
zamientos y lı́mites elásticos.

((a)) Previa a la deformación plástica ((b)) Posterior a la deformación plástica,

de los granos. genera granos alargados.

Figura 7: Alteración de la estructura de metal policristalino por deformación plástica.

1.6. Deformación por maclado.

Las deformaciones plásticas en los metales también pueden ocurrir por la formación del maclado, esto
quiere decir, que una fuerza de corte puede producir movimientos atómicos de manera que en la posición
del plano de maclado los átomos se encuentren ordenados.
Esto se puede apreciar en la Figura 8, donde los cı́rculos blancos muestran los átomos que no se han
tenido movimiento alguno, y los cı́rculos negros con las lineas discontinuas representan las ubicaciones
iniciales y finales de los átomos en cada región de macla.

8
 ((a)) ((b))

Figura 8: Diagrama de creación de maclado.

También se puede observar el desplazamiento interior de donde se crea la macla que es acorde a la
distancia de esta. En el maclado también se observan los planos cristalográficos, los cuales en los metales
BCC poseen un plano (112)[111].
Existen procesos que difieren en diversos aspectos del deslizamiento por maclado, el primero consiste
en que la orientación del deslizamiento de los cristales es igual a cuando comienza y termina la defor-
mación, pero en el maclado se presenta una reorientación a través de su plano. Para las estructuras BCC
y HC, el maclado en los metales ocurre de forma mecánica, a bajas temperaturas y a una alta velocidad
de proceso, poseyendo condiciones que restringen el deslizamiento.

((a)) Deformación por deslizamiento. ((b)) Deformación por maclado.

Figura 9: Monocristal subyugado a una tensión de cizalladura.

1.7. Mecanismos de endurecimiento de los metales.

Para comprender los mecanismos del fortalecimiento de los metales es necesario entender adecuada-
mente las dislocaciones y el comportamiento metálico de estas. En pocas palabras y una manera fácil de

9
entender esto, serı́a que cuando se presenta una deformación plástica en los metales, la cual corresponde
a un montón de número de dislocaciones, esta dependerá de cuán grande sea el movimiento de aquella
dislocación.
Diversas de las técnicas de endurecimiento se fundamenta en el principio de: “limitar y dificultar el
movimiento de las dislocaciones hace que el material sea más duro y resistente”.

1.8. Endurecimiento por reducción del tamaño de grano.

El tamaño de los granos de los metales policristalinos tiene la capacidad de alterar las propiedades
mecánicas. Como sabemos, los granos contiguos poseen diversas orientaciones cristalográficas y 1 solo
lı́mite en común Figura 10; cuando sucede la deformación plástica, el movimiento de las dislocaciones
debe sobrepasar este lı́mite de grano en común.
Las razones de porque el lı́mite de grano actúa como un tope o barrera en el movimiento de las disloca-
ciones son:
La dislocación que encaja en el grano B debe cambiar su dirección de movimiento.
El desorden atómico de los granos causará interrupciones en la superficie de deslizamiento entre
los granos.
Es importante decir que los materiales poseen granos grandes son más blandos y poco resistentes, y
cuando poseen granos más pequeños, estos son mucho más duros y más resistentes. Se puede decir que
el lı́mite elástico σγ variará según el tamaño del grano existente. Según esto, la relación entre ellos será:

−1
σγ = σ0 + kγ d 2 (5)

Donde:
d: Diámetro promedio de los granos.
σγ y kγ : Constantes que son sometidas por el material.
Cabe recalcar que el tamaño de los granos se puede ajustar mediante la velocidad de solidificación de
la fase lı́quida y la posterior deformación plástica.

Figura 10: Actuación del limite de grano ante un desplazamiento.

10
1.9. Endurecimiento por solución sólida.
Otro tipo de método para endurecer y fortalecer metales es mediante una solución sólida, la cual involu-
cra la alineación de los metales con los átomos de impurezas para ası́ conformar una solución intersticial
o desplazamiento sólido. Cuando uno compara las aleaciones que se crean de los metales, los más puros
suelen ser casi siempre blandos y menos resistentes. También, cuando existe un aumento en la concen-
tración de los átomos en las impurezas, la dureza y la resistencia del material aumentará.
Los metales puros que poseen átomos de impurezas en la solución pueden originar tensiones en la red
de los átomos de solventes vecinos, ya que las aleaciones suelen ser más fuertes que estos. Por esto, el
movimiento de la dislocación es más difı́cil, ya que existe una interacción con la deformación de red y
los átomos de impurezas. Cuando los átomos de soluto se apartan de la dislocación suelen reducir la
energı́a de la deformación total.
La resistencia al deslizamiento es superior cuando existen átomos de impurezas ya que la deformación
de la red tiene la responsabilidad de aumentar para que la solución se pueda separar. Asimismo, mientras
ocurre la deformación plástica también acontece la interacción entre el movimiento de las impurezas y
los átomos dislocados. Ası́, a diferencia de los que pasa con los metales puros, existen mayores esfuerzos
en las aleaciones para que pueda continuar la deformación elástica, lo que se evidencia en el aumento
de la resistencia y tenacidad.

1.10. Endurecimiento por deformación.

Cuando los metales adquieren la propiedad de ser más duros y resistentes mientras ocurre la deforma-
ción plástica es considerado un fenómeno. Cuando este proceso ocurre a una temperatura más baja de
lo normal en relación a la temperatura de fusión del metal se le denomina acritud o endurecimiento por
trabajo en frı́o. Aunque la mayorı́a de los metales aumentan su dureza por deformaciones a temperatura
ambiente.
El porcentaje del trabajo en frı́o ( % CW) dicho anteriormente se puede expresar como:
 
A0 − Ad
%CW = · 100 (6)
A0

Donde:
A0 es el área original de la sección que experimenta la deformación.
Ad es el área después de la deformación.
El endurecimiento por deformaciones se puede entender cuando principalmente el metal y el lı́mite
elástico de este (σy0 ) se deforman plásticamente hasta un punto lı́mite. Cuando se logra eliminar la
tensión que existe en el metal, se originará un nuevo lı́mite elástico (σyi ), donde, σy0 < σyi .
El endurecimiento por deformación se fundamenta con la interacción entre campos de deformación
por dislocación, donde la densidad de estas en los metales incrementa con el trabajo en frı́o. Entonces,
podemos decir que los movimientos en las dislocaciones están restringidos por las existencias de otras
dislocaciones.

σT = KϵnT (7)

11
Donde el parámetro n, relaciona la tensión real con la deformación real, la cual se denomina como el
exponente de endurecimiento por deformación. Esta es una expresión la cual posee la capacidad de
medir el endurecimiento de un metal cuando ocurre la deformación, mientras mayor es n, mayor será
el grado de endurecimiento.

1.11. Recuperación, recristalización y crecimiento del grano.

La deformación plástica de una probeta metálica policristalina en temperaturas bajas con respecto a la
temperatura absoluta de fusión produce cambios en la microestructura y en las propiedades. Algunos
de los cambios producidos son los cambios en la forma del grano, el endurecimiento por deformación y
un crecimiento en la densidad de dislocaciones.
Un tercio de la energı́a consumida en la deformación es almacenada en el metal como energı́a de de-
formación la cual está asociada con las zonas de tracción, compresión y cizalladura en torno de las
dislocaciones producidas. También, propiedades como la conductividad eléctrica y la resistencia a la
corrosión pueden cambiar como resultado de la deformación plástica.
Estas propiedades pueden restaurar sus valores previos a la deformación en frı́o mediante los tratamien-
tos térmicos adecuados. Estos fenómenos de restauración provienen de varios procesos que ocurren a
temperaturas elevadas: recuperación y recristalización, luego del cual puede ocurrir crecimiento del
grano.

1.12. Recuperación.
Durante este proceso, la energı́a interna almacenada como energı́a de deformación es liberada producto
del movimiento de dislocaciones; esto sucede producto del crecimiento de la difusión atómica a altas
temperaturas. Además, se crea disminución en la cantidad de dislocaciones, y las configuraciones de
dislocaciones propenden a tomar energı́as bajas de deformación de red. También, las propiedades fı́sicas
ası́ como la conductividad eléctrica y térmica se recuperan hasta valores parecidos a los respectivos
estados predeformados.

1.13. Recristalización.
Incluso después de la recuperación, los granos todavı́a están en estado de alta energı́a de deformación.
La recristalización es la nueva formación de un grupo de granos sin ningún eje cristalino libres de
deformación que cuentan con baja densidad de dislocaciones, esta es una cualidad de la condición del
material previo a ser deformado.
La fuerza motriz para crear una estructura de granos nueva es la diferencia en energı́a interna en medio
del material deformado y el no deformado. Los granos nuevos se formarán como núcleos muy pequeños
y crecerán hasta reemplazar completamente el material deformado, transformación en donde tiene lugar
la difusión de corto alcance. En las Figuras 11(a) - 11(b) se muestran etapas del desarrollo de recristali-
zación; en estas microfotografı́as, los granos pequeños son aquellos que han sido recristalizados. De esta
manera, la recristalización de los metales utilizados en frı́o puede ser utilizada para refinar la estructura
del grano.
De igual manera, durante la recristalización, las propiedades mecánicas modificadas durante el proceso
de trabajo en frı́o son reparadas a sus valores anteriores a la deformación; en otros términos, el metal se

12
vuelve más blando, más dúctil y menos resistente. Una pequeña parte de los tratamientos son diseñados
para posibilitar que la recristalización suceda con las modificaciones en las propiedades mecánicas.
La recristalización es un proceso cuya prolongación depende del tiempo y la temperatura. El grado de
recristalización incrementa con el tiempo, ası́ como puede ser observado en las Figuras 11(a) - 11(d).
La influencia de la temperatura se observa en la Figura 12, la que muestra gráficamente la relación
entre la resistencia a la tracción y la ductilidad de un latón acorde con la temperatura y tratamiento
permanente durante una hora.

((a)) Estructura del grano. ((b)) Etapa inicial.

((c)) Reemplazo de granos por granos ((d)) Recristalización completa.

recristalizados.

Figura 11: Etapas del proceso de recristalización.

La conducta de recristalización para una definida aleación suele ser indicada por medio de temperatura
de recristalización. De esta manera, la temperatura utilizada en el proceso de recristalización para el

13
latón de la Figura 12 es de 450°C. La temperatura usada depende de diversos factores, entre ellos el por-
centaje del trabajo en frı́o y la pureza de la aleación. De esta manera, el porcentaje de trabajo incrementa
la velocidad de recristalización, de forma que la temperatura de recristalización disminuye; esto se ve
reflejado en la Figura 13. Hay un punto crı́tico de trabajo en frı́o por debajo de la curva, en el cual, la
recristalización no puede ocurrir.

Figura 12: Representación gráfica de la temperatura de recocido sobre la resistencia a la tracción y sobre
la ductilidad de un latón.

14
Figura 13: Variación de la temperatura de recristalización con el porcentaje de trabajo en frı́o en el
hierro.

La recristalización sucede de manera más rápida en metales que en aleaciones. La temperatura de re-
cristalización aumenta al realizar aleaciones. La temperatura de recristalización generalmente es 0,3 Tm ,
para metales puros.
Donde:
Tm : Temperatura absoluta de fusión.
En la Tabla 2 se muestran temperaturas de recristalización y fusión para algunas aleaciones y metales.

Tabla 2: Temperaturas de recristalización y fusión para algunos metales y aleaciones.

Metal Temperaturas de recristalización Temperaturas de fusión

°C °F °C °F
Plomo -4 25 327 620
Cinc 10 25 420 788
Latón (60 % Cu - 4 % Zn) 475 887 900 1652
Hierro 450 840 1538 2800

1.14. Crecimiento del grano.

Luego de terminar el proceso de recristalización, los granos desocupados de deformación siguen au-
mentando si el modelo metálico es dejado a una alta temperatura, el cual se denomina crecimiento del
grano. Este proceso no es necesariamente previo de la restauración y recristalización, puede ocurrir en
todos los materiales policristalinos. En la medida que el grano va creciendo, la zona total del lı́mite de
grano disminuye, provocando una disminución en la energı́a total; esta es la fuerza motriz del creci-
miento del grano. Este crecimiento es producido por la migración de los lı́mites de grano, pero no todos
los granos crecen, pero algunos crecen a costa de que otros se encogen. El tamaño del grano aumenta

15
con el tiempo. El movimiento del lı́mite y la migración de átomos ocurren en sentidos contrarios, como
se ve en la Figura 14.

Figura 14: Representación del crecimiento del grano por difusión atómica.

Para muchos materiales policristalinos, el diámetro del grano varı́a con el tiempo, dada la ecuación:

dn − dn0 = Kt (8)

Donde:
d0 : Diámetro inicial del grano.
K y n: Constantes independientes del tiempo, con n mayor o igual a 2.
En la Figura 14, se muestra la dependencia del tamaño del grano con el tiempo y temperatura, en ella se
muestra el logaritmo del tamaño del grano en función del logaritmo del tiempo para un latón a varias
temperaturas. Las propiedades mecánicas a temperaturas ambientes de un metal con tamaño de grano
pequeño normalmente superior a aquellas de tamaño de grano grande.

2. Diagrama de fases.
Es de gran importancia la comprensión de los diagramas de fases, debido a que aportan mucha informa-
ción como puede ser sobre la fusión, la cristalización, etc. En los diagramas de fase se pueden representar
de forma gráfica las fases que existen en un sistema, es decir, son utilizados para comprender y predecir
el comportamiento de los materiales. Esto se debe a la relación que tiene entre la microestructura y las
propiedades mecánicas de un sistema. A continuación trataremos los siguientes temas.

16
2.1. Fases.
Una fase es una región homogénea con propiedades fı́sicas uniformes. En un sistema puede haber más
de una fase y cada una de ellas tendrá sus caracterı́sticas y propiedades. Cuando esto ocurre no es
necesario que las propiedades fı́sicas ni quı́micas sean distintas, solo basta que la diferencia esté en un
solo tipo de propiedad. Estos sistemas se denominan como “mezclas” o “heterogéneos” y a los que son
monofásicos como “homogéneos”.

2.2. Lı́mite de solubilidad.

Como el nombre lo dice, este concepto representa la cantidad máxima de soluto que es posible disolver
en un determinado disolvente. El exceso de soluto con respecto a este lı́mite, producirá que el sistema se
vuelva sólido o bien que resulte un compuesto totalmente diferente. Este concepto es fácil de ejemplificar
con el agua y azúcar. Cuando se añade este soluto al agua, se formará una especie de jarabe. Si se sigue
añadiendo azúcar llegará a un punto en el que no se disolverá, formando “grumos” de azúcar.

2.3. Microestructura.
Término que hace alusión a todas las caracterı́sticas microscópicas estructurales del material estudia-
do, tales como lo son tamaño del grano, cristalización y sus lı́mites, también maclas de deformaciones
etc.Podemos estudiar estas caracterı́sticas para saber cómo se comportan bajo ciertas condiciones exter-
nas como también para utilizar transformaciones de fases que harán que estas caracterı́sticas cambian
y ası́ emplear un material con caracterı́sticas especiales para un área en concreto.

2.4. Equilibrio de fases.

Este concepto se puede definir como bien dice su nombre, es un equilibrio que está aplicado en un
sistema de fases. El equilibrio se describe en cuanto a la termodinámica y se denomina energı́a libre.
Esta energı́a libre depende de la energı́a interna y el orden de los átomos denominado entropı́a. Si la
energı́a libre de un sistema es mı́nima quiere decir que está en equilibrio esto quiere decir que no se ve
afectado por condiciones como la temperatura o la presión y a medida que pasa el tiempo se mantiene
estable. Los sistemas sólidos se sabe que no son del todo perfectos y esto se ve reflejado también en el
equilibrio y se le denomina metaestable.

2.5. Diagrama de equilibrio de fases.

Un diagrama de equilibrio de fases es una representación gráfica el estado de equilibrio de un material
en condiciones de temperatura y presión, en el cual se pueden hallar más de una fase para el material
en cuestión, es el medio más utilizado por el área de las ingenierı́as y ciencias para poder determinar el
aspecto y comportamiento de los materiales.
En un mismo diagrama de fase en equilibrio pueden existir más de un estado de materia o composición
del material evaluado, tal como representa el ejemplo del agua, es una sustancia pura que podemos
encontrar en fases sólida,lı́quida y gaseosa. Un ejemplo claro de esto es el diagrama de fases del agua
en ebullición tal como se representa en la siguiente figura:

17
 Figura 15: Diagrama de fases PT agua.

Ahora bien para saber cuántas fases en equilibrio podemos encontrar dentro de un diagrama de fases
podemos utilizar la regla de fases de Gibbs, dada por la siguiente ecuación:

P +F =C +1 (9)

2.6. Sistemas isomórficos binarios.

Si consideramos mezclas o aleación de dos metales en vez de sustancias puras estamos hablando de
una aleación binaria de sistema bicomponente ya que contamos cada metal por separado es en este
tipo de materiales que encontramos los del tipo isomórficos binarios que son aquellos que comparten
una misma estructura cristalina, los son como por ejemplo la aleación cobre-nı́quel.Con el fin de tener
solubilidad sólida completa entre los metales de la aleaciones, los sistemas de tipo isomórficos suelen
satisfacer algunas de las reglas de solubilidad de Hume-Rothery las cuales señalan:
La diferencia de los átomos de los elementos no debe ser mayor al 15 %.
Los elementos no deben formar compuestos por tanto no debe haber una diferencia de electrone-
gatividad apreciable.
Deben compartir la misma estructura cristalina.
Los elementos deben tener igual valencia.
No todas las reglas de Hume-Rothery son aplicables a elementos que tienen solubilidad sólida completa.

18
2.7. Interpretación de los diagramas de fases.
Los diagramas de fases tanto isomórficos binarios como eutécticos binarios muestran gran cantidad
de datos de los metales durante la transformación de fases de los mismos, es por esto último que una
correcta lectura del diagrama de fases es esencial para entender el comportamiento de los materiales.
En un diagrama de fases de equilibrio para componentes que son totalmente solubles entre sı́ en el
estado sólido, se puede describir por ejemplo por una serie de curvas lı́quido-sólido, como lo muestra el
diagrama de Cobre-Nı́quel (Cu-Ni).

Figura 16: Diagrama de equilibrio sólido-lı́quido Cu-Ni.

Los segmentos AB y CD muestran lı́neas de confinamiento térmico de congelación.Mientras que sus

lı́neas de pendientes L1, L2 y L3 muestran los puntos lı́quidos de manera análoga sus cambios de pen-
dientes en los puntos S1, S2 y S3 denotan los putos sólidos.
Dentro de un sistema de fases eutéctico binario encontramos que un metal posee solubilidad sólida
limitada es ası́ que encontramos datos como fases de soluciones sólidas terminales, para cada región en
análisis y tal como se representa en el ejemplo del sistema Pb-Sn.

19
 Figura 17: Diagrama de fases Pb-Sn.

Este diagrama se caracteriza por tener una solubilidad sólida limitada (y) e aquı́ en este diagrama donde
encontramos los siguientes términos:
Composición eutéctica.
Temperatura eutéctica.
Punto eutéctico.
Reacción eutéctica.
Composición hipoeutéctica y hipereutéctica.
Lı́nea de solvus.
Composición Eutéctica: Es aquella composición la cual solidifica a bajas temperaturas todas las otras
composiciones.
Temperatura Eutéctica: Es la temperatura más baja posible dentro del diagrama de fase donde el material
en forma lı́quida puede enfriarse en forma lenta.
Punto Eutéctico: Es aquel punto formado en el diagrama por la temperatura Eutéctica y la composición
eutéctica en este caso 183o y 61.9 %.
Reacción Eutéctica: Es aquella reacción que se da cuando el lı́quido de la composición eutéctica se enfrı́a
y llega a ser dos sólidos α y β.
Composición Hipoeutéctica y Hipereutéctica: Son aquellas a la izquierda del punto eutéctica y derecha
correspondientemente.

20
Lı́nea de solvus: Es aquel lı́mite por debajo de la fase de lı́mite sólido proeutéctico más lı́quido isotérmico
que se encuentra entre la solución sólida terminal y las regiones bifásicas.

2.8. Sistemas eutécticos binarios.

Existen diagramas de fases de aleaciones binarias que se le llaman diagramas de fases eutéctico binario,
estos diagramas presentan una solubilidad sólida limitada de un elemento a otros. En estas regiones de
solubilidad sólida, la fase α es una solución sólida rica en plomo y la fase β es una solución sólida rica en
estaño. A temperaturas menores de 780o C, la lı́nea que separa la solubilidad se denomina lı́nea solvus y
el lı́mite en el cual por debajo solo existen fases sólidas se denomina como lı́nea solidus.
En estos sistemas existe una aleación compuesta que se denomina composición eutéctica, esta solidifica
a una temperatura más baja de lo normal. La temperatura más baja se denomina como temperatura
eutéctica. Esta temperatura eutéctica y la composición estética en el diagrama de fases determina un
punto denominado punto eutéctico. Cuando el lı́quido de la composición eutéctica se enfrı́a hasta llegar
a la temperatura eutéctica, la fase lı́quida se transforma en dos formas sólidas que se conoce como
reacción eutéctica y se escribe mediante la siguiente ecuación.

enf riamiento
Lı́quido solución sólida α + solución sólida β (10)
calentamiento
Esta reacción eutéctica se denomina por reacción invariante debido a que está bajo de la condición de
equilibrio. Durante el proceso de la reacción eutéctica, la fase lı́quida está en equilibrio con sus dos
soluciones sólidas y en la reacción eutéctica coexisten tres fases que están en equilibrio. Esto significa
que al tener tres fases solo puede estar en equilibrio a una temperatura especı́fica y debido a esto aparece
la temperatura eutéctica en la curva de enfriamiento.

2.9. Desarrollo de microestructuras en aleaciones eutécticas.

Durante el enfriamiento de una aleación del sistema binario eutéctico, se generan distintos tipos de
microestructuras que dependen de la composición. El primer caso corresponde a un tramo de la com-
posición que está entre un componente puro y la máxima solubilidad sólida a temperatura ambiente. El
segundo caso corresponde al tramo de composiciones que está en el lı́mite de solubilidad a temperatura
ambiente y la solubilidad máxima a temperatura del eutéctico.

2.10. Diagramas de equilibrio con fases o compuestos intermedios.

Estos diagramas de fases son más complejos que los isomorfos, existen diagramas de fases eutécticos que
solo tienen dos fases sólidas denominadas como soluciones sólidas terminales. Existen otros sistemas
de aleación que en ellos se forman disoluciones sólidas intermedias. En algunos diagramas de fases
se forman compuestos intermedios discretos, que se le llaman a los compuestos con distintas formas
quı́micas.

2.11. Transformaciones de fases congruentes.

Las transformaciones de fases congruentes son aquellas que no alteran la composición. Las fases inter-
medias son clasificadas según la congruencia de la fusión.

21
2.12. La regla de las fases de Gibbs.
Formulada en 1875 por Josiah Willard Gibbs, una de las leyes termodinámicas de las que se rigen las
condiciones de equilibrio en los diagramas de fases, indica el número de fases que coexisten en equilibrio.

P +F =C +N (11)

Donde P es el número de fases; F es el número de grados de libertad; C es el número de componentes

del sistema y N es el número de variables no composicionales.

2.13. Reacciones eutectoide y peritéctica.

Tomando como referencia el sistema cobre zinc (Figura 18) a 558o C con 75 % y 25 % de zinc y cobre
respectivamente podemos notar que al disminuir la temperatura la disolución sólida toma dos fases, γ
y ϵ según la siguiente reacción:

enf riamiento
δ+L ϵ (12)
calentamiento
Una fase sólida a una temperatura menor que la peritéctica, puede llegar a ser dos tipos de disoluciones,
ya sea una sólida intermedia o bien una terminal.

Figura 18: Diagrama de fases cobre-zinc.

22
2.14. Diagrama de fases Hierro-Carburo de Hierro.
Al someter al hierro puro a un aumento de temperatura, este tendrá dos cambios de su estructura cris-
talina antes de llegar al punto de fusión. A una temperatura ambiente el hierro se denomina ferrita (de
estructura BCC), la cuál a los 912o C se transforma en austenita (de estructura FCC), y esta última al
superar los 1394o C se transforma en ferrita α.
En la ferrita α BCC son solubles cantidades muy bajas de carbono, siendo posible llegar solo al 0,022 %
de solubilidad correspondiente a 727o C. En cambio, la austenita al estar aleada con carbono, el cual llega
al 2,11 % y a unos 1148o C, no es estable bajo 727o C. Esto se explica debido a las posiciones intersticiales
de las estructuras, en las cuales la BBC tiene posiciones que dificultan la aleación con el carbono debido
a su forma y tamaño, y en la FCC todo lo contrario.
El carburo de hierro o cementita (F e3 C), resulta cuando el lı́mite de solubilidad de carbono en ferrita
α es excedido, siendo esta sumamente dura y frágil, aportando a la resistencia de ciertos aceros. La
cementita no es estable ya que al calentarse (durante un largo periodo de tiempo) se transforma en
hierro y carbono.
La reacción eutéctica de un sistema hierro - carburo de hierro genera la fase austenita y cementita, y
está dada por:

enf riamiento
L γ + F e3 C(6, 7 %C) (13)
calentamiento
En un punto invariante de 0,77 % de solubilidad del carbono y a 727o C, la reacción eutectoide se repre-
senta por:

γ(0, 77 %C) → α(0, 022 %C) + F e3 C(6, 7 %C) (14)

Las aleaciones férreas se pueden clasificar según la cantidad de carbono que presentan, estos grupos
serán tres, hierro, acero y fundición. El hierro, contiene menos de 0,008 % de solubilidad de carbono, el
acero presenta entre 0,008 % y 2,11 % de solubilidad de carbono y por último, las fundiciones presentan
entre 2,11 % y 6,70 % de solubilidad de carbono.

2.15. Desarrollo de microestructuras en aleaciones Hierro-Carbono.

Las microestructuras que se verán a continuación dependen del porcentaje de carbono que presenten y
del tratamiento en cuanto a la temperatura que se les es aplicada.

2.15.1. Aceros hipoeutectoides.

Una aleación con un porcentaje de carbono entre 0,022 % y 0,77 % es llamada una aleación hipoeutec-
toide, es decir, como bien dice el nombre, es menor que la eutectoide. Su microestructura a temperatura
ambiente presenta ferrita α y perlita. Al enfriarse esta aleación, hacia los 875o C (punto c en la Figura 19)
la estructura de su composición presenta granos de fase γ. En el punto d, las fases α y γ coexisten a
una temperatura aproximada de 775o C. Entre el punto d al e, se produce un incremento de fase α en
la microestructura. Al descender más la temperatura hacia el punto f, toda la fase γ se transforma en
perlita. Finalmente, en la fase α no se aprecia ningún cambio relevante. Al finalizar este enfriamiento, es

23
cuando aparecen la ferrita α y perlita. La cantidad de estos dos microconstituyentes se puede determinar
considerando la composición de carbono (C) que presentan.
Para la perlita se usará la siguiente fórmula:

T C − 0, 022 C − 0, 022
Wp = =⇒ Wp = =⇒ Wp = (15)
T +U 0, 77 − 0, 022 0, 75

Para la ferrita α se usará la siguiente fórmula:

U 0, 77 − C 0, 77 − C
Wα = =⇒ Wα = =⇒ Wα = (16)
T +U 0, 77 − 0, 022 0, 75

Figura 19: Esquema de la microestructura de un acero hipoeutectoide.

2.15.2. Aceros hipereutectoides.

El enfriamiento desde el campo γ de un acero con un porcentaje de carbono entre 0,77 % y 2,11 % se
representa en la Figura 20. En el punto g se presentan granos de fase γ, la cual se denomina cemen-
tita proeutectoide debido a su formación anterior a la fase eutectoide. La composición de la cementita
en cuanto al % de carbono permanece igual a una temperatura ambiente, pero cuando esta es someti-
da a un enfriamiento (representada en lı́nea PO de la Figura 20) disminuye. Al estar por debajo de la
temperatura eutéctica, toda la cementita se transforma en perlita. De este enfriamiento, resultan dos
microconstituyentes, los cuales son perlita y cementita proeutectoide.

24
La fracción de perlita se calculará con la siguiente fórmula:

X 6, 70 − C 6, 70 − C
Wp = =⇒ Wp = =⇒ Wp = (17)
V +X 6, 70 + 0, 77 5, 93

La fracción de cementita proeutectoide se calculará con la siguiente fórmula:

V C + 0, 77 C + 0, 77
WF e3 C = =⇒ WF e3 C = =⇒ WF e3 C = (18)
X +V 6, 70 − 0, 77 5, 93

Figura 20: Esquema de la microestructura de un acero hipereutectoide.

2.15.3. Enfriamiento en no equilibrio.

Anteriormente hemos supuesto que durante el enfriamiento se ha mantenido continua las condicio-
nes del equilibrio metaestable lo cuál provocarı́a que el ajuste composicional o las transformaciones se
hayan efectuado de manera óptima. Estos supuestos en la realidad son difı́ciles de lograr además de
innecesarios, por eso, se prefieren las condiciones en las que no hay un equilibrio, lo que implica que
ocurrirán otras transformaciones y aparecerá la temperatura ambiente en las fases de no equilibrio.

2.16. Influencia de otros elementos de aleación.

Algunos elementos aleantes generan cambios en las fases binarias. Un ejemplo de estos cambios es
el cambio de posición del eutectoide en relación a la temperatura y concentración de carbono. Otra
consecuencia de estos elementos aparte de modificar la temperatura es que son capaces también de

25
influir en las fracciones relativas de perlita y en la fase proeutectoide. Comúnmente los aceros se mezclan
para mejorar algunas propiedades como por ejemplo la resistencia en cuanto a la corrosión.

3. Transformaciones de fases en los metales.

3.1. Conceptos claves.
El proceso en el cual cambia el número o en carácter de las fases durante el procesamiento de los
materiales se le llama transformación de fase. Ocurren muchas transformaciones de fase y se dividen en
cuatro categorı́as. La primera son las transformaciones que son simples difusiones, donde el número, la
cantidad o la composición de las fases existentes no cambia. La segunda son las transformaciones que
dependen de una difusión para que existe una alteración en las fases. La tercera son las transformaciones
congruentes, que no presentan un cambio en la composición de las fases. Y por último las incongruentes,
que si poseen un cambio en su composición de las fases.

3.2. Cinética de reacciones en estado sólido.

Las reacciones en los sólidos ocurren a través de un cambio de fase, lo cual requiere un tiempo determi-
nado para un reordenamiento atómico cambiando la composición y/o estructura del sólido, esto ocurre
mediante la difusión la que además de depender del tiempo depende de la energı́a.
El cambio de fase comienza con la nucleación, esta se define como la formación de nuevos sólidos muy
pequeños a nivel molecular y esto va seguido con el crecimiento el cual comienza cuando la nucleación
ha alcanzado el radio crı́tico, mientras los centros ya formados crecen hay nuevos formándose. Este
finaliza cuando los granos se encuentran, ası́ llegan a su lı́mite.
La velocidad de las transformaciones de fase se estudian a través de investigaciones cinéticas además de
dar seguimiento a otras caracterı́sticas fı́sicas del proceso, para el estudio se toma en cuenta la fracción
transformada a través del tiempo cuando la temperatura es constante, gráficamente se ve con la fracción
de transformación de fase en función de logaritmo de tiempo Figura 21.

Figura 21: Gráfica fracción transformada frente al logaritmo del tiempo.

26
Las transformaciones en estado sólido se representan con la ecuación de Avrami:

y = 1 − exp(−ktn ) (19)

Figura 22: Porcentaje de recristalización del cobre puro en función del tiempo a temperatura constante.

La velocidad de transformación es recı́proco con el tiempo necesario para realizar la mitad de la trans-
formación:
1
r= (20)
t0,5

Además sabemos que la velocidad de transformación aumenta según la temperatura, en algún tramo y
se ve reflejado en:
Q
r = Ae− RT (21)

Donde:
R: Constante de los gases.
T: Temperatura absoluta.
A: Constante independiente de la temperatura.
Q: Energı́a de activación para una reacción especı́fica.

3.3. Transformaciones multifase.

Una transformación multifase se puede ver relejada en una aleación donde cambia su temperatura,
composición y presión. Pero en el caso de los tratamientos térmicos solo se utiliza la transformación de
fase a través de la temperatura.
Las aleaciones metálicas alcanzan el equilibrio rara vez al ser necesario una gran cantidad de tiempo
para que esta se alcance, en los casos de enfriamiento y calentamiento de no equilibrio se les denominan
subenfriamiento y sobrecalentamiento, para ejemplificar el subenfriamiento se da cuando una muestra
en estado lı́quido se lleva más allá de su temperatura de solidificación si llegar a estar en estado sólido.
Los estados de equilibrio se presentarán en los diagramas de fase.

27
3.4. Diagramas de transformación isotérmica.
Los diagramas o gráficas de tiempo-temperatura-transformación(T-T-T) indican para cada temperatu-
ra el tiempo que se demorará en comenzar una transformación, y el tiempo en que se demorará en
completar aquella transformación.

3.4.1. Perlita.
Para el desarrollo microestructural de los aceros es necesario usar la reacción eutectoide hierro-carburo
de hierro.

γ(0, 77 % en peso C) → α(0, 022 % en peso C) + F e3 C(6, 70 % en peso C) (22)

La perlita corresponde a una morfologı́a de dos fases, incluyendo los cambios de fase durante la di-
sipación de calor, las cuales suceden en dos fases sólidas, que suceden por nucleación y crecimiento.
La austenita necesita ser enfriada a una concentración de carbono moderada, para ası́ llevar a cabo la
transformación a la fase de ferrita (bajo porción de carbono) y la de la fase cementita (alta porción de
carbono).

Figura 23: Fases de la perlita en base a la austenita, indicando la dirección de la difusión del carbono.

La modificación austenita-perlita poseen dos factores muy importantes para este proceso, siendo estos
la velocidad y el tiempo, esta transformación se da cuando se enfrı́a por debajo de la eutectoide.

28
 Figura 24: Diagrama T-T-T.

En la Figura 26 se notará que se forman microestructuras aquellas denominadas perlita gruesa y fina,
donde la perlita gruesa se forma a la derecha de la gráfica ya que las temperaturas a las velocidades de
difusión son elevadas, mientras tanto, en la estructura de lámina delgada se denomina perlita fina. La
diferencia entre ambas corresponde en los átomos de carbono, cuando la temperatura es más alta difun-
dirá distancias largas y se formarán láminas gruesas, y a medida que la temperatura baja se formarán
láminas delgadas.

Figura 25: Diagrama de transformación isotérmica.

29
Figura 26: Fotomicrografı́a de (a) perlita gruesa y (b) perlita fina, x 3000 de aumento. (Fuente: Introduc-
tion to Materials Science and Engineering, p. 361. Cop)

3.4.2. Bainita.
Se forma en conjunto de la perlita en la transformación de la austenita. Esta microestructura bainı́ti-
ca posee dos fases las cuales son la ferrita y la cementina conteniendo en ella parte de la difusión. La
bainita puede formar agujas o placas, dependiendo de su temperatura en la transformación. Aquel pro-
ceso depende del tiempo y la temperatura, la bainita forma a la austenita, al igual que forma perlitas a
temperaturas más altas (215°C a 540°C).

30
Figura 27: Diagrama de una transformación isotérmica donde se muestra un acero eutectoide trans-
formándose a austenita-bainita y austenita-perlita.

Esta variación también depende del tiempo y la temperatura, y se puede representar mediante un dia-
grama de conversión isotérmica. En las curvas de inicio, fin y semirreacción que se ve en el gráfico de
isotermas de acero eutéctico (Figura 27) se realiza a bajas temperaturas. Cuando las tres curvas alcanzan
la tasa de transformación máxima, este punto se llama N. Solo una parte de la aleación avanza porque las
perlas se forman en la parte superior de N, y la bainita es el producto de transición en la parte inferior,
y van compitiendo entre sı́.

3.4.3. Esferoidita.
La esferoidita se forma cuando las microestructuras perlı́ticas o bainitas se calientan a 700°C aproxi-
madamente por debajo de la temperatura del eutectoide. Aquellas se calientan durante 18 a 24 horas,
en aquel proceso se forma una nueva microestructura donde la energı́a libre se minimiza y ası́ forman
partı́culas esféricas de cementita.

Figura 28: Partı́culas de cementita, la siguiente fase es la ferrita.

31
Se observan partı́culas de cementita en una base esféroidita en aceros microestructurados (Figura 28).
Para realizar esta conversión, el carbono no debe cambiar su composición o la cantidad relativa de
cementita y ferrita. El diagrama de conversión isotérmica no incluye la cinemática en la que se genera
la esfera.

3.4.4. Martensita.
El enfriamiento rápido a temperaturas cercanas a la temperatura ambiente da lugar a otra microestruc-
tura llamada martensita. Esta es una fase metaestable ya que a temperaturas bajas los átomos no pueden
difundir, a partir de esto, solo se produce un pequeño cambio en su posición. Este es un proceso ins-
tantáneo ya que no depende de la difusión del carbono, donde también se pueden encontrar agujas de
martensita en una matriz, ya que no se puede transformar por el cambio de temperatura repentino.

Figura 29: Acero con microestructura martensı́tica, los granos en forma de aguja visibles son compo-
nentes de la martensita.

En la Figura 29 podemos obvervar a los granos de martensita que parecen hojas o agujas. La parte de
color blanco de la microfotografı́a es la austenita que no se ha transformado durante el templado rápido.

32
Figura 30: Diagrama de transformación isotérmica de un acero con una composición eutectoide.

Figura 31: Diagrama de transformación isotérmica de un acero aleado tipo ISO 4340.

33
La presencia de elementos de aleación distintos al carbono (cromo, nı́quel, etc.) puede provocar cambios
muy especı́ficos en la posición y forma de la curva isoterma. Existen 2 cambios posibles:
Aumento del tiempo para alcanzar la forma de nariz de la transformación de austenita-perlita.
Aparición de una nueva nariz que representa la transformación bainı́tica.
En las Figura 30 y Figura 31 se pueden observar los cambios ya mencionados.

3.5. Diagramas de transformación por enfriamiento continuo.

En la práctica, estos tratamientos son difı́ciles de realizar porque requieren que la aleación se enfrı́e
rápidamente desde las altas temperaturas que se deben mantener. Esto se debe a que la mayorı́a de los
procesos requieren un enfriamiento continuo de la muestra en una habitación caliente. En la Figura 32
se ven dos curvas de enfriamiento, donde la transformación da inicio en el tiempo que se presenta la
intersección del enfriamiento con el inicio de la reacción. Aquella finaliza cuando cruza la curva al final
de la transformación.

Figura 32: Curvas de enfriamiento, rápida y lenta.

La bainita generalmente no se forma mediante el enfriamiento continuo del acero al carbono a tempe-
ratura ambiente, ya que todos los aceros austenı́ticos se convierten en perlas con el tiempo y las perlas
no se convierten en bainita.
Existe una velocidad crı́tica durante el enfriamiento continuo del acero, la cual representa la tasa mı́nima

34
de enfriamiento requerida para producir una estructura de martensita completa. La tasa de enfriamiento
está incluida en el esquema de enfriamiento continuamente variable.
El carbono y otros elementos solo cambian el aspecto de la gráfica en la transformación correspon-
diente de la perlitica, proeutectoide y bainı́tica porque aumenta el tiempo y disminuye la velocidad del
enfriamiento.
Los diagramas de transformación isotérmica y enfriamiento continuo son diagramas de fases que se
le añade tiempo, aquellos diagramas sirven para ver su microestructura después de estar un tiempo a
temperaturas firmes y de enfriamiento constante.

Figura 33: Enfriamiento continuo de un acero eutectoide, mostrando la influencia de la velocidad de

enfriamiento.

3.6. Comportamiento mecánico de los aceros al carbono.

El acero en su estado puro es una fusión de hierro con carbono, pero este último elemento varı́a en su
porcentaje dentro de esta aleación y a raı́z de esta cantidad cambiable de carbono en él, se mejoran sus
propiedades mecánicas como, por ejemplo, mayor resistencia (tanto al impacto, al desgaste, a la corro-
sión y a las altas temperaturas) también por otra parte mejora su dureza. Al aplicar distintos procesos
a este acero se pueden obtener variadas microestructuras y con ellas distintas propiedades mecánicas y
ası́ obteniéndose la perlita fina y gruesa, esferoidita, bainita, martensita y el revenido.

35
3.6.1. Perlita.
Es una colonia de láminas intercaladas de ferrita (que se distingue por su color claro) y cementita (se
distingue por su color oscuro) la cual es más dura y más frágil en comparación con la ferrita, ambas se
orientan con misma dirección en el acero. Se aumenta la cementita (F e3 C) con la finalidad de que resulte
un material más resistente, ası́ también, un material duro. La cantidad de carbono o también llamado
como porcentaje de cementita aumenta la resistencia a la tracción y además su lı́mite elástico como
muestra en el Figura 34. Y de modo contrario al disminuir el porcentaje de peso de carbono disminuye
la extracción y elongación de este acero como muestra en la Figura 35. La fase que se genera con el
enfriamiento de la perlita es la fase proeutectoide.

Figura 34: Resistencia y lı́mite de tracción medido por dureza Brinell frente a la composición de porcen-
taje de carbono.

36
 Figura 35: Porcentaje de ductilidad medido por la energı́a de impacto frente a la cantidad de F e3 C.

La razón fundamental por la que la perlita fina es más resistente y dura en comparación a la perlita
gruesa es que el fenómeno que las diferencia ocurre en distinta fase (alf a), por lo tanto, la perlita fina
tiene menor movimiento de dislocaciones ya que el lı́mite de la fase posee mayor superficie, es decir,
mientras mayor o menor sea la restricción del movimiento por parte de las dislocaciones está definirá
que tipo de perlita podrı́a ser. En cambio, la perlita gruesa se caracteriza por ser más dúctil que la perlita
fina por el comportamiento que tiene la fina a la deformación plástica.

3.6.2. Esferoidita.
Es una colonia compuesta de fases ferrı́ticas y partı́culas de cementita las cuales tienen una microes-
tructura muy diferente como se muestra Figura 36. El origen de que este material sea blando y dúctil
nace por lo intrincado que es el movimiento de las disoluciones en una superficie menor y por lo tanto
su deformación plástica es más factible.

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Figura 36: Comparación de dureza por gráfico de perlita fina, perlita gruesa y esferoidita dependiendo
del porcentaje de carbono en su estructura.

3.6.3. Bainita.
La bainita es un constituyente de la de la perlita pero en su proceso interviene la difusión, esta se
caracteriza por formar placas de sus componentes dependiendo de la temperatura en la que se encuentre.
Una de sus propiedades más calificativas es ser una estructura dura, resistente y dúctil por contener
partı́culas de carbono en una de sus variadas matrices férricas.

3.6.4. Martensita.
Este tipo de acero se caracteriza por ser de estructura dura y bastante resistentes mecánicamente, pero
a su vez son frágiles y menos dúctiles, pero todo esto depende de la cantidad de carbono que posea el
acero. El hecho de que los aceros perlı́ticos mantengan caracterı́sticas menos resistentes y con menor
dureza en comparación con los aceros martensı́ticos (no tenaces). La propiedad que sostienen estos tipos
de aceros se provoca por la incapacidad de las partı́culas de carbono para desplazar las dislocaciones de
la estructura principal.

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Figura 37: Comparación de dureza (Brinell) por gráfico de perlita fina y martensita dependiendo del
porcentaje de carbono en su estructura.

3.7. Martensita Revenida.

Se le llama revenido al proceso que consta en aumentar la temperatura a un acero martensı́tico, esta
temperatura es menor a la lı́mite de la transformación (eutectoide). El revenido se forma por tempera-
turas relativas entre 250°C y 650°C pero las tensiones internas de los aceros se rompen en alrededor de
los 200°C. La reacción que acompaña a este cambio y el proceso de esta transformación es una difusión
del carbono (que se acelera con el aumento de la temperatura) se puede observar a continuación.

Martensita → Martensita revenida

(monofásica BCT) (bifásica α+F e3 C)

Esta reacción sucede desde la martensita hasta la martensita revenida por aumento de temperatura.

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Figura 38: Gráfico que muestra la resistencia, lı́mite elástico y ductilidad dependiendo de la temperatura
de revenido.

Figura 39: Dureza Brinell dependiendo del tiempo de revenido para un acero.

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3.8. Revisión de las transformaciones de fases de los aceros.
A lo largo de las transformaciones de los aceros al carbono se resume que las transición de las perlitas,
bainita y martensita están ligadas y son proporcionales a las temperaturas que son sometidas y es ası́
como se conocen sus fases: fase proeutectoide (perlita), fase alf a+F e3 C (bainita), fase BTC (martensita)
como se muestra en resumen en el siguiente mapa conceptual Figura 40.

Figura 40: Gráfico resumen que muestra las temperaturas que se necesitan para lograr las siguientes
transformaciones a partir de la austenita.

Conclusión.
En la microestructura de los materiales podemos encontrar deformaciones plásticas, las cuales están
atribuidas a procesos de deslizamiento en aquella microestructura, esta se puede demostrar con los pla-
nos cristalográficos, donde cada plano ocurre en determinadas orientaciones y direcciones. En metales
que poseen una estructuras HC o BCC pueden conllevar deformaciones plásticas limitadas, esto debido
al maclado, que tiene la capacidad de realizar los procesos de deslizamientos de una manera más sencilla.
En los materiales policristalinos es muy diferente a las estructuras metálicas, ya que los deslizamientos
que se presentan se producirán en el interior de los granos de la estructura.
En función de los mecanismos de refuerzo, los lı́mites de grano están actuando como una pared, frenan-
do el movimiento de las dislocaciones y ası́, convirtiéndo el material en uno más duro y resistente.

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Los diagramas de fases son representaciones gráficas, las cuales son muy importantes porque en ellas
podemos encontrar diversos estados de los materiales, también tienen como objetivo mostrar cómo
se comporta el material cuando varı́an de sus condiciones, es decir, cuando se presentan cambios de
temperatura, presión, etc. En los metales podemos encontrar aún más fases, como son la perlita, la
bainita, esferoidita y martensita, donde podemos encontrar que distintos tipos de metales tendrán al
menos un tipo de estas fases, y esto dependerá de la cantidad de carbono que posee dicho material y de
sus propiedades.

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Bibliografı́a
Callister, W. D. (2000). Fundamentals of materials science and engineering (Vol. 471660817). London:
Wiley.
Smith, W. F., Cruells Cadevall, M. (2004). Ciencia e ingenierı́a de materiales.

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