Apuntes Industriales PDF

Máquinas y Mecanismos 1-1
1 Máquinas y Mecanismos
Índice
1 Máquinas y Mecanismos ....................................................................................................... 1-1

1.1 Máquina y Mecanismo. Definiciones ........................................................................................... 1-2
1.2 Cadena cinemática y mecanismo .................................................................................................. 1-3
1.3 Inversión cinemática ..................................................................................................................... 1-4
1.4 Mecanismos planos y mecanismos espaciales (junta Cardan) ..................................................... 1-8
1.5 Eslabón, barra o elemento .......................................................................................................... 1-10
1.6 Par cinemático ............................................................................................................................ 1-11
1.7 Movilidad de un mecanismo. Criterio de Kutzbach ................................................................... 1-14
1.8 Esquematización de mecanismos ............................................................................................... 1-18
1.9 Anexo 1.I .- Mecanismos y movimientos que transforman ........................................................ 1-20
1.10 Anexo 1.II .- Símbolos para esquematizar mecanismos ............................................................. 1-24
1.11 Problemas resueltos .................................................................................................................... 1-27
1.12 Problemas propuestos ................................................................................................................. 1-30
Para ampliar:
• Robert L. Norton. Diseño de maquinaria. Tercera edición, McGraw-Hill, México, 2004.
• Salvador Cardona Foix. Daniel Clos Costa. Teoría de Máquinas. Ediciones UPC. 2001.
• Arthur G. Erdman y George N. Sandor. Diseño de mecanismos: análisis y síntesis. Tercera edición.
Prentice Hall, México, 1998.
• Alfonso Hernández. Cinemática de mecanismos: análisis y diseño. Editorial Síntesis, España,

2004.
• Pintado Sanjuán, Publio. Teoría de Máquinas. Universidad de Castilla La Mancha, 2002.
Área de Ingeniería Mecánica

1-2 Teoría de Máquinas y Mecanismos BT1. Introducción
1.1 Máquina y Mecanismo. Definiciones
La teoría de máquinas y mecanismos (TMM) es una ciencia aplicada que trata de las relaciones entre la
geometría y el movimiento de los elementos de una máquina o un mecanismo, de las fuerzas que intervienen
en esos movimientos y de la energía asociada a su funcionamiento.
Máquina. Franz Reuleaux (1829-1905), ingeniero mecánico alemán pionero en el estudio sistemático de
las máquinas y mecanismos, definió una máquina como una “combinación de cuerpos resistentes de tal
manera que, por medio de ellos, las fuerzas mecánicas de la naturaleza se pueden encauzar para realizar
un trabajo, acompañado de movimientos determinados”. Es un sistema concebido para realizar una tarea
determinada, que comporta la presencia de fuerzas y movimientos y la realización de un trabajo.
Mecanismo se puede definir como “un conjunto de cuerpos resistentes, conectados entre sí de modo que
pueden moverse unos con respecto a otros, y cuya finalidad es transformar el movimiento del elemento de
entrada en otro que tenga unas características determinadas en el elemento de salida”.
Una máquina difiere de un mecanismo en su propósito. Una máquina transforma energía, fuerza, potencia;
su propósito es aprovechar los movimientos relativos internos para transmitir potencia. Sin embargo, en un
mecanismo, el concepto predominante es lograr el movimiento deseado; su propósito es aprovechar los
movimientos relativos internos para transformar el movimiento. La Figura 1.1 esquematiza estas ideas.
MÁQUINA
FUERZA CONJUNTO DE MECANISMOS TRABAJO

MOTRIZ ÚTIL
Elementos RÍGIDOS RESISTENTES
unidos por PARES CINEMÁTICOS
que realizan mvtos. DETERMINADOS
CINEMÁTICA SÍNTESIS DINÁMICA DISEÑO

(Análisis del (Dimensionamiento) (Análisis de las fuerzas (Resistencia a las
movimiento) transmitidas) fuerzas)
Figura 1.1 Esquema de una máquina
Por ejemplo, un motor de combustión interna es una máquina que transforma la energía de presión del gas
en trabajo mecánico entregándolo en el cigüeñal. Y lo hace a través de su mecanismo, conocido como
manivela-biela-corredera, que transforma el movimiento de traslación del pistón en rotación en el cigüeñal.
Habitualmente, una máquina está constituida por una serie de mecanismos que en conjunto le confieren a
la máquina el propósito para el que fue creada. En la Figura 1.2 se muestra una máquina excavadora y
algunos de los mecanismos que necesita para realizar su función.
UNIVERSIDAD DE OVIEDO
Máquina Mecanismos
Figura 1.2. Ejemplo de máquina con algunos de sus mecanismos constituyentes
1.2 Cadena cinemática y mecanismo
De una forma genérica, los cuerpos rígidos que conforman el mecanismo se denominan eslabones, y las
conexiones entre eslabones recibirán el nombre de par cinemático, junta o articulación.
Cadena cinemática es un conjunto de eslabones conectados entre sí mediante pares cinemáticos que
permiten el movimiento relativo entre ellos.
Las cadenas cinemáticas pueden ser:
 Cerradas: cada eslabón se conecta por lo menos a otros dos a través de al menos dos pares
cinemáticos; la cadena forma así uno o más circuitos cerrados. Por ejemplo, en la Figura 1.3.a se
muestra una cadena cinemática cerrada de cuatro eslabones conectados entre sí mediante tres pares de
rotación (1-2, 2-3 y 4-4) y uno prismático (4-1).
 Abiertas: Al menos un eslabón tiene sólo un par cinemático; por ejemplo manipuladores de robots
(Figura 1.3.b). No hace circuito cerrado.
Cadena cinemática cerrada Cadena cinemática abierta
Figura 1.3. Tipos de cadenas cinemáticas
Mecanismo es toda cadena cinemática en la que se ha especificado qué eslabón se usará como fijo o de
referencia. Es práctica común identificar a los eslabones mediante números, reservando el número 1 para
el eslabón considerado fijo, que recibe también el nombre de soporte o bastidor.

1.3 Inversión cinemática
Podemos llegar a obtener n mecanismos diferentes a partir de una misma cadena cinemática. Si una
cadena cinemática tiene n eslabones, podremos tomar cada uno de esos n eslabones como eslabón fijo y
tendremos n mecanismos, a los que se les llama “inversiones cinemáticas de la cadena”.
Al cambiar el sistema absoluto de referencia en cada inversión cinemática, cambian los movimientos
absolutos de los eslabones en movimiento y por eso tenemos mecanismos diferentes. Lo que no cambia en
ningún caso son los movimientos relativos entre los diferentes eslabones.
Los eslabones reciben un nombre específico en función del movimiento que realicen:
 Manivela: es aquel eslabón con movimiento de rotación completo de 360° alrededor de un eje fijo
(da vueltas completas).
 Balancín (u oscilador): eslabón con movimiento de rotación alrededor de un eje fijo en un ángulo
menor de 360° (no da vueltas completas).
 Biela (o acoplador): elemento sin un eje de rotación fijo, es decir, no tiene ninguna conexión con
el eslabón fijo.
 Corredera: elemento que desliza con respecto a otro elemento llamado guía (fija o móvil).
Ejemplo 1. Inversiones cinemáticas del mecanismo de manivela corredera
Figura 1.4. Inversiones cinemáticas del mecanismo manivela corredera
 Inversión 1: el bastidor es el eslabón 1 (eslabón por el que desliza la corredera). Se tiene el mecanismo
manivela corredera que se utiliza en los motores y compresores de pistón (Figura 1.5).
 Inversión 2: el eslabón fijo es el eslabón 2. Con esta inversión se consigue el llamado mecanismo de
retorno rápido, utilizado por ejemplo en antiguas máquinas-herramienta como cepilladoras (Figura
1.6). En este mecanismo la barra 3 pasa a ser un eslabón manivela.
 Inversión 3: el eslabón fijo es el eslabón 3. El mecanismo resultante se conoce como mecanismo de

cilindro oscilante. Este mecanismo fue utilizado en algunos motores navales de vapor del siglo XIX
y como pequeños motores de vapor para el accionamiento de otras máquinas en fábricas. Son máquinas
muy simples, que no necesitan válvulas para alimentar o extraer el vapor del cilindro (Figura 1.7).
 Inversión 4: tiene como eslabón fijo a la corredera 4. Constituye uno de los mecanismos de las
bombas manuales de extracción de agua de pozos (Figura 1.8).
Figura 1.5. Inversión 1: Mecanismo manivela corredera en motor/compresor de pistón
Figura 1.6. Inversión 2: Mecanismo de retorno rápido en máquina cepilladora o limadora.
Figura 1.7. Inversión 3: Mecanismo de émbolo oscilante en máquinas de vapor de uso naval (s.XIX)

2
1
3
4
Figura 1.8. Inversión 4: Bomba manual de extracción de agua
Ejemplo 2: Inversiones cinemáticas del mecanismo de doble corredera a 90º
Utilizaremos ahora la cadena cinemática formada por dos correderas (eslabones 2 y 4) que están conectadas
mediante pares de rotación a un mismo eslabón 3, y que deslizan a 90º sobre el mismo eslabón 1,
(constituido por dos guías solidarias en forma de cruz). Este mecanismo deriva de un cuadrilátero articulado
en el que las barras de entrada y salida son de longitud infinita a 90º.
 Inversión 1: el eslabón fijo es el eslabón en cruz se ve en la Figura 1.9. Este es un mecanismo

generador de elipses: cualquier punto perteneciente al eslabón 3 traza elipses.
4
3
2
1
Figura 1.9. Inversión 1: Mecanismo generador de elipses
 Inversiones 2 y 3: el eslabón fijo es una de las dos correderas. En este caso se genera el mismo
mecanismo: se llama mecanismo de yugo escocés o mecanismo generador de armónicos. En la
Figura 1.10 se ha fijado la corredera 2, por lo que el eslabón 3 pasa a ser un eslabón manivela de
longitud R. Esto hace que el centro de la corredera 4 describa una trayectoria circular que obliga al
eslabón en cruz a desplazarse horizontalmente en traslación en movimiento alternativo. La relación
entre el desplazamiento (x) de la cruz y el ángulo () girado por el eslabón 3 es: x = R.cos.
Si se hubiera fijado la corredera 4 se obtendría el mismo mecanismo, pero el movimiento de la cruz

sería en traslación vertical alternativa. Este mecanismo tiene varias aplicaciones, por ejemplo como
agitadores de vaivén lineal, mesas vibratorias, máquinas simuladoras de seísmos,….
x
x= R.cos
4

R 3 2
Figura 1.10. Inversiones 2 y 3: Mecanismo de yugo escocés o generador de armónicos. Aplicación en agitadores.
 Inversión 4: consiste en fijar el eslabón 3 (Figura 1.11). Las correderas 2 y 4 pasan así a ser eslabones
giratorios con respecto a su par de rotación con 3, (que ahora es fijo). Se consigue así un mecanismo
que transmite rotación de un eslabón giratorio a otro, llamado Junta de Oldham.
La Junta de Oldham transmite rotación entre dos ejes giratorios que están desalineados radialmente
una distancia que se corresponde con la longitud del eslabón fijo 3; esta desalineación además puede
ser variable.
Una imagen de cómo es una junta de Oldham real se puede ver en la misma Figura 1.11. Los eslabones
2 y 4 son las correderas giratorias naranjas; el eslabón 1 es el eslabón amarillo que tiene forma de cruz.
El eslabón 3 es el bastidor donde se apoyan los ejes giratorios solidarios a las correderas naranja.
4
3 1
2
1
Figura 1.11. Inversión 4: Mecanismo de la junta de Oldham

1.4 Mecanismos planos y mecanismos espaciales (junta Cardan)
Mecanismo plano, es aquél en el que todos

los puntos del mecanismo se mueven en un
mismo plano, o en planos paralelos a éste.
El mecanismo de la Figura 1.12 y todos los

vistos hasta ahora son ejemplos de
mecanismos planos. En este tipo encajan la
gran mayoría de los mecanismos.
Mecanismo espacial es aquél que no cumple

lo anterior.
Un ejemplo es el tren diferencial de

engranajes cónicos o la Junta Cardan (Figura
1.13). La Junta Cardan está formada por tres
piezas: dos horquillas unidas solidariamente a
los extremos de los ejes y una cruceta, los
extremos de cuyos brazos encajan en los de Figura 1.12. Ejemplo de mecanismo plano: grúa portuaria de
las horquillas. El movimiento de cualquiera 35 Tm (Puerto de el Musel)
de los puntos extremos de la cruceta se
realiza sobre una esfera, no sobre un plano.
Figura 1.13. Junta Cardan, ejemplo de mecanismo espacial
La Junta Cardan transmite un movimiento de rotación desde un árbol a otro que forme un ángulo
cualquiera con él, pero no mantiene constante la velocidad. Se puede conseguir una transmisión
homocinética (de velocidad constante) entre 2 árboles paralelos o convergentes empleando un árbol
intermedio y dos juntas de Cardan dispuestas convenientemente: las horquillas del árbol intermedio deben
ser coplanarias y, además, los árboles extremos deben ser paralelos o converger en un punto formando
ángulos iguales con el árbol intermedio (igual ángulo  en ambos casos; ver Figura 1.14).
Figura 1.14. Transmisión homocinética entre árboles mediante dos Juntas Cardan y árbol intermedio
1.4.1 Clasificación de los mecanismos según el movimiento de sus eslabones

de entrada y salida
El Anexo 1.I recoge y describe ejemplos de algunos mecanismos de uso extendido, clasificados en función
de los tres tipos de transformaciones de movimiento posibles, entre la entrada y la salida del mecanismo:
 Rotación  Traslación (o viceversa).

 Traslación  Traslación.
 Rotación  Rotación.
Además, muchos mecanismos tienen movimiento cíclico, es decir, el mecanismo vuelve a su posición
original después de recorrer un “ciclo” durante el cual, el mecanismo va recorriendo infinitas posiciones
intermedias. Estos mecanismos de movimiento cíclico pueden catalogarse en una de las siguientes clases:
 Mecanismo alternativo: Cuando un eslabón del mecanismo se detiene e invierte el sentido de su

movimiento dentro del ciclo. Ejemplos: mecanismo manivela corredera, mecanismo de Yugo
escocés (Figura 1.15.a), …
 Mecanismo continuo: Cuando no hay ningún eslabón que realice alguna parada a lo largo del ciclo
cinemático del mecanismo. Ejemplo: mecanismo de engranajes (Figura 1.15.b), mecanismos de
correa y poleas, …
 Mecanismo intermitente: Cuando un eslabón realiza una o más paradas a lo largo del ciclo, sin
cambiar el sentido del movimiento. Ejemplo: Mecanismo de cruz de Malta (Figura 1.16).
a) b)
Figura 1.15. (a) Mecanismo alternativo de Yugo escocés o mecanismo generador de armónicos; (b)
Mecanismo continuo de engranajes
Figura 1.16. Mecanismo intermitente de cruz de Malta o mecanismo de Ginebra aplicado a una máquina
moldeadora de tejas

1.5 Eslabón, barra o elemento
Eslabón, barra o elemento es el nombre genérico que se da a las piezas de una máquina o mecanismo. Para
nuestro estudio, su característica fundamental es la de ser un sólido rígido.
Hipótesis de rigidez: un sólido rígido se define como un sistema continuo de partículas cuya forma y
dimensiones se mantienen inalterables con el tiempo, es decir, siempre existe la misma distancia entre dos
puntos arbitrariamente seleccionados de un mismo eslabón. Luego todo conjunto de piezas unidas
rígidamente entre sí, sin movimiento posible entre ellas, es un eslabón (Figura 1.17).
Piezas Eslabón Esquema
Figura 1.17. Eslabón único formado por varias piezas que irán unidas rígidamente
Si un elemento no se adapta a esa hipótesis de rigidez (por ejemplo, un resorte) para el análisis cinemático
del sistema no tiene efecto alguno, y por ello no se considera, aunque sí tiene efecto y sí se considera para
el análisis dinámico. En tal caso, estos elementos no reciben el nombre de eslabones. Una correa, una cuerda
o una cadena poseen rigidez unilateral, en cuyo caso se considera eslabón en la tracción (que es cuando
presentan rigidez), pero no en la compresión.
La función cinemática de un eslabón es mantener una relación geométrica fija entre los pares
cinemáticos. Por eso, en el estudio cinemático de un mecanismo sólo importa esa relación geométrica, las
formas reales de los eslabones carecen de importancia, y por esta razón, los mecanismos se representan
mediante esquemas muy simplificados que reflejan solamente esa relación geométrica entre los pares
cinemáticos, obviando la geometría real de los eslabones que puede generar confusiones. Estas
representaciones simplificadas tienen la desventaja de que, al tener poca semejanza física con el elemento
real, puede dar la impresión de que son construcciones académicas y no elementos reales.
Para configurar una cadena cinemática cerrada, un eslabón ha de tener al menos dos nodos, o pares
cinemáticos y en base al número de nodos hablaremos de eslabones binarios, ternarios, … (Figura 1.18).
Figura 1.18. Clasificación de los eslabones en función del número de pares cinemáticos.
1.6 Par cinemático
Par cinemático, o junta, o par de enlace es la conexión o enlace por contacto directo entre dos eslabones
de un mecanismo. Ese contacto puede ser puntual, lineal o superficial.
Determina el movimiento relativo posible entre los eslabones conectados. Ese movimiento posible se
puede visualizar fijando uno de los eslabones que forma el par y moviendo el otro eslabón. Los grados de
libertad (GDL) del par cinemático son el número de movimientos posibles que este eslabón pueda hacer
respecto al fijado. Los movimientos que queden impedidos por el par cinemático son las restricciones del
par, que provocarán fuerzas de acción y reacción en el par cinemático.
Tradicionalmente los pares cinemáticos con contacto superficial se denominan pares inferiores, y los pares
cinemáticos con contacto puntual o lineal se denominan pares superiores. Los primeros tienen mejor
capacidad de retener el lubricante.
1.6.1 Clasificación de pares cinemáticos según sus grados de libertad (GDL)
Los movimientos relativos que permite un par cinemático, precisarán del establecimiento de las variables
necesarias que permitan medir o controlar dicho movimiento. Se tendrán tantas variables como GDL tenga
el par cinemático en cuestión y se denominarán “variables del par”. La tabla de la Figura 1.19 resume los
pares cinemáticos posibles en mecanismos de todo tipo, clasificados por tipos (o clase) en función de los
grados de libertad.
Clase
Grado de libertad (GDL)
Cada flechita se corresponde

con el movimiento permitido
por el par. Será una variable
(lineal o angular) a controlar
Figura 1.19. Esquemas, nombres y símbolos de pares cinemáticos clasificados según sus GDL

Las variables del par han de ser independientes. Así, el par helicoidal, formado por un tornillo y su tuerca,
sólo tiene 1 GDL. Aparentemente es de dos grados de libertad, ya que el tornillo gira con respecto a la
tuerca (lo que implica una variable ) y también se desplaza (una segunda variable x). Sin embargo, no son
independientes, ya que el paso de rosca (distancia que avanza el tornillo por cada vuelta girada) permite
calcular una de ellas cuando se conoce la otra.
Para mecanismos planos, los pares cinemáticos sólo pueden ser de 1 o de 2 GDL. Generalmente son:
Pares inferiores (contacto superficial):
Par de revolución, par de rotación, articulación de

pasador (o par R). Permite solamente el giro de un
eslabón respecto al otro. (Figura 1.20), por lo que es de
1 GDL. Usualmente el interior del par se llama pivote o
eje y el exterior cojinete.
La variable del par es el ángulo  medido entre rectas de

referencia fijas a los eslabones adyacentes, que define la
posición relativa de las dos piezas en todo momento. Figura 1.20. Par de rotación (par R) - 1 GDL
Par prismático, par deslizante de corredera (o par

P). Permite únicamente el deslizamiento de un eslabón
respecto del otro, (Figura 1.21) , por lo que es de 1 GDL.
La pieza deslizante más corta se conoce genéricamente
como corredera, mientras que la otra es la guía.
La variable del par es la distancia x es, ya que permite

ubicar a la pieza deslizante en relación a una referencia
en la guía. Figura 1.21. Par prismático (par P) - 1 GDL
Par helicoidal (o par H). Permite un movimiento de x

traslación y uno de rotación, pero están relacionados
linealmente, por lo que sólo tiene 1 GDL (Figura 1.22).
La relación lineal se puede establecer como x = p./2,
donde p es el paso de rosca (distancia que avanza el 
tornillo por cada vuelta girada), x es el desplazamiento
y  el ángulo girado. Tornillo es el eslabón que tiene la Figura 1.22. Par helicoidal (par H) - 1 GDL
rosca exterior y tuerca es el eslabón con rosca interior.
Pares superiores (contacto lineal o puntual):
Semijunta (o Par RP). Está formada por una guía por

la que se mueve un pasador cilíndrico ligado al otro
eslabón. Como el pasador puede deslizar y girar con
respecto a la guía, éste es un par de 2 GDL.
Las variables del par serán dos: el desplazamiento x y el

ángulo  (Figura 1.23).
Figura 1.23. Semijunta (par RP) - 2 GDL
c
O2 O3
Leva-seguidor Rueda o bola sobre superficie (plana o no) Engranajes
Figura 1.24. Pares superiores (contacto lineal o puntual)
El contacto lineal o puntual entre eslabones puede realizarse con rodadura pura, con deslizamiento puro,
o con rodadura y deslizamiento.
La rodadura es la rotación alrededor de un eje

perpendicular al plano del movimiento que pasa por el x=r.
punto de contacto, de modo que un punto de la x
superficie del eslabón que rueda entra en contacto
solamente con un punto de la superficie del otro eslabón r

(los arcos girados en ambos eslabones deben ser
iguales). El desplazamiento x es dependiente de , ya
que x = r., y sólo se necesita una variable de par, que
Rodadura - 1 GDL
es el ángulo girado , y por ello es de 1 GDL.
El deslizamiento es el desplazamiento según un eje x, 

contenido en el plano del movimiento, tangente a ambas independientes
superficies en contacto, de modo que sólo un punto de x
la superficie del eslabón que desliza entra en contacto =0
con los puntos de la superficie del otro eslabón ( = 0).
Para definir este movimiento sólo es necesaria la
variable de desplazamiento x, y por ello es de 1 GDL.
Deslizamiento - 1GDL
La rodadura + deslizamiento es de 2 GDL: necesita
las dos variables (el desplazamiento x y el ángulo  de
giro) para conocer la posición relativa de los eslabones.
x x, 
El problema es distinguir entre rodadura pura (1 GDL) o  independientes
rodadura + deslizamiento (2 GDL), (el deslizamiento
puro es más evidente). Más adelante, al profundizar en
la cinemática, se proporcionarán más criterios para
discernir, pero de momento estableceremos uno de ellos:
Rodadura + Deslizamiento - 2 GDL
“Para que haya rodadura pura, el punto de contacto
ha de estar situado en la línea que une los centros de
rotación de los eslabones en contacto”.
Figura 1.25. Pares de contacto lineal o puntual
Aplicando este criterio, puede deducirse que el contacto entre eslabones
entre engranajes o entre una leva con un seguidor de cara
plana de la Figura 1.24 es de 2 GDL, ya que el punto de
contacto no está en la línea de centros.

1.6.2 Clasificación de pares cinemáticos según el tipo de cierre
El tipo de cierre, se refiere al sistema empleado para mantener

unidos a los dos eslabones. Desde este punto de vista se tiene:
 El cierre de forma: es la forma que se da a los eslabones la

que garantiza que no puedan separarse (por ejemplo, el par
de deslizamiento de la Figura 1.21).
 El cierre de fuerza: como su nombre indica, los eslabones

se mantienen unidos por la acción de una fuerza exterior, por
ejemplo, el propio peso o la acción de un resorte. Es la forma
típica de asegurar el contacto de levas con su seguidor y de
ruedas de fricción, por ejemplo. En la Figura 1.26 se muestra
una aplicación, donde el tarado del resorte es fundamental
para evitar el despegue del seguidor cuando la leva gira.
 El cierre de cadena: para las transmisiones por correa o por

cadena. El ramal tenso es un eslabón; no así el flojo (no
Figura 1.26. Cierre de fuerza leva - seguidor
rígido).
1.7 Movilidad de un mecanismo. Criterio de Kutzbach
1.7.1 Definición de movilidad y criterio de Kutzbach
La movilidad de un mecanismo son los grados de libertad del mecanismo en su conjunto. Representa
el número mínimo de variables independientes que son necesarias para controlar el mecanismo y llevarlo a
una posición particular. Esas variables independientes se controlan mediante actuadores, que pueden ser:
 Actuadores Rotatorios: Motores eléctricos, hidráulicos, neumáticos, .., pero también manualmente
mediante una manivela o una palanca.
 Actuadores Lineales: Cilindros hidráulicos o neumáticos.
Conociendo la movilidad de un mecanismo, podemos conocer cuántos actuadores son necesarios para poder
controlarlo completamente.
Salvo ciertas excepciones, se puede determinar la movilidad de un mecanismo a través del recuento del nº
de eslabones y del nº y tipo de pares cinemáticos presentes. Antes de conectarse entre sí, cada eslabón de
un mecanismo plano tiene 3 GDL de movimiento en el plano. Por consiguiente, un mecanismo plano de n
eslabones, en el que uno de ellos es fijo (de 0 GDL), posee 3(n-1) GDL antes de conectar cualquiera de los
pares o articulaciones. Un par de 1 GDL - por ejemplo, un par de revoluta –introduce dos restricciones (p)
entre los eslabones conectados: 2p1. Un par de 2 GDL, introduce sólo una restricción: 1p2.
Para un mecanismo plano, la movilidad (m) vendrá, por tanto, dada por la siguiente expresión, conocida
como criterio de Kutzbach:
( 1.1) m = 3(n - 1) - 2p1 - p2
Donde:
 n es el número de eslabones (incluido el eslabón fijo).
 p1 es el número de pares de un grado de libertad.
 p2 es el número de pares de dos grados de libertad.
 Si m > 0, el mecanismo posee “m” GDL. Si m = 1, el mecanismo se puede impulsar con sólo un
movimiento de entrada; si m = 2, entonces se necesitan dos movimientos de entrada independientes para
producir un movimiento específico del mecanismo.
 Si m = 0, el movimiento es nulo; el mecanismo es una estructura isostática.
 Si m < 0, hay restricciones redundantes; estamos ante una estructura estáticamente indeterminada.
Existe otro criterio anterior, el criterio de Grübler, aplicable solamente a mecanismos de movilidad 1
(m=1), con articulaciones de 1 solo GDL (p2=0), que puede ser considerado un caso particular del criterio
de Kutzbach. En efecto, si en la ecuación ( 1.1) de Kutzbach se sustituye p2 = 0 y m = 1 y se opera, se
obtiene el criterio de Grübler para mecanismos planos:
( 1.2) 3n = 2p1 + 4
Para que la ecuación ( 1.2) se cumpla, un mecanismo plano con movilidad 1 y que sólo tiene pares de 1
GDL, sólo puede tener un número par de eslabones.
Para el caso de mecanismos espaciales, bastaría con recordar que cada eslabón posee, en principio, 6
GDL en el espacio, y que un par de 1GDL introduce 5 restricciones, que un par de 2 GDL introduce 4
restricciones, y así sucesivamente, con lo que resultaría una expresión como la siguiente:
( 1.3) m = 6(n-1) - 5p1 - 4p2 - 3p3 - 2p4 – p5
1.7.2 Ejemplos y casos de interés de cálculo de la movilidad
En la Figura 1.27 se determina la movilidad de algunos mecanismos sencillos:
m = 3(4 – 1) – 2 . 4 = 1
n = 4 (el eslabón fijo y las tres barras móviles)

p1 = 4 (los pares R: O2, O4, A y B).
p2= 0 (no hay pares de dos grados de libertad)
Figura 1.27. Ejemplos de determinación de movilidad (j1 y j2 equivalen a p1 y p2 respectivamente)

Casos de Juntas múltiples
El mecanismo esquematizado en la Figura 1.28, es un mecanismo de 6 eslabones, conectados mediante

articulaciones de pasador y pares prismáticos, todos ellos de un grado de libertad. Es importante notar la
existencia de una junta múltiple, que conexiona a más de dos eslabones, (la articulación que une las barras
2, 3 y 4). Al estimar el valor de p1 deberá tenerse en cuenta que las articulaciones múltiples aportarán
un número de pares igual al de eslabones que llegan a la articulación menos uno; es decir, si la junta
enlaza 3 eslabones, como es el caso, contará como 2 pares de 1GDL (obsérvese cómo hay enlace entre 2 y
3 y entre 2 y 4, pero no hay enlace entre 3 y 4).
De este modo tenemos p1 = 7 (2-1, 2-3, 2-4, 3-6, 4-5, 5-1 y 6-1). Por tanto: m = 3(6 - 1) - 2 . 7 = 1
3
4
2
2
3-4 no enlazan
Figura 1.28. Mecanismo con junta múltiple
Casos de pares superiores
Si en el mecanismo existe algún par de contacto lineal o puntual - par superior - (ruedas y rodillos, levas,
engranajes,…) deberá tenerse en cuenta que:
 Si hay rodadura + deslizamiento, el par será de dos grados de libertad y deberá incluirse en p2,
 Si es de rodadura pura, o deslizamiento puro, sólo habrá un grado de libertad y se anotará en p1.
En el caso de la Figura 1.29.b, sale movilidad 2 porque además de controlar el ángulo de giro del eslabón
manivela, hay que controlar también el giro de la rueda, al deslizar ésta, para que todo el mecanismo quede
controlado.
En el caso de la Figura 1.29.c, como la rueda sólo tiene rodadura, su ángulo de giro no es necesario
controlarlo, está relacionado con el desplazamiento de la rueda y éste queda definido para cada valor del
ángulo del eslabón manivela, y por ello su movilidad es 1.
n=4, j1=4,
j2=0, m=1
rodadura y deslizamiento rodadura y deslizamiento (c) rodadura pura
Figura 1.29. Determinación de movilidad con pares superiores
Alteración de pares cinemáticos
Es posible intercambiar un par cinemático RP de 2 GDL por dos pares cinemáticos de 1 GDL (1 par R + 1
par P) más un eslabón adicional, y viceversa, sin que su movimiento ni movilidad se vean alterados (Figura
1.30).
Eslabones 1,3,4 Eslabones 1,3

Par R (3-4) – 1 GDL Par RP (1-3) – 2 GDL
Par P (1-4) – 1 GDL
Figura 1.30. Ejemplo de alteración de pares cinemáticos
Como ejemplo podemos calcular la movilidad de la plataforma elevadora de la Figura 1.31, de dos maneras:
1) Considerando las ruedas 5 y 6 como

eslabones en rodadura: n=6; p1=7 (pares de
rotación 2-1, 2-3, 2-6, 3-4, 3-5, y pares de
rodadura 4-6 y 5-1); p2=0.
Por tanto: m = 3(6 - 1) - 2 . 7 = 1.
2) Realizando una alteración de pares,

considerando que el movimiento de 2
respecto a 4 en D es un par RP de 2 GDL, y
el de 3 respecto a 1 en B, lo mismo (como si Figura 1.31. Plataforma elevadora de tijera
las ruedas 5 y 6 no se consideraran como
eslabones).
Así pues: n=4; p1=3 (pares de rotación 2-1, 2-3, y 3-4), y p2=2.
Por tanto: m = 3(4 - 1) – 2 . 3 – 2 = 1.
1.7.3 Excepciones al criterio de movilidad de Kutzbach
Hay casos en los que el criterio de Kutzbach conduce a un

resultado incorrecto. Esto es debido a que en su desarrollo
no se ha hecho consideración alguna respecto a las
longitudes de los eslabones u otras propiedades
dimensionales. Así, no es sorprendente encontrar
excepciones a este criterio en casos particulares con
longitudes equivalentes de los eslabones, eslabones
paralelos u otras características geométricas especiales.
Veamos dos ejemplos: m = 3(3-1)-2.3 = 0
Figura 1.32. Excepción al criterio de movilidad

a) El mecanismo de ruedas de fricción, con contacto de de un mecanismo de ruedas de fricción
rodadura, de la Figura 1.32, tiene claramente un grado de

libertad (m = 1), ya que, conocido el ángulo girado por la rueda motriz, se puede determinar el que gira la
conducida. El criterio de Kutzbach en este caso nos engaña, ya que sale que su movilidad es cero.
b) Los mecanismos de la Figura 1.33 son esencialmente iguales, ya que sólo difieren en las dimensiones de
los eslabones (concretamente en las distancias entre los pivotes fijos de las barras 2, 5 y 4). El criterio de
Kutzbach indica que ambos tienen movilidad cero, (n=5, p1=6, p2=0; m=0), lo que en el caso (a) es cierto,
ya que el mecanismo no puede moverse. Sin embargo, el mecanismo (b), que es un doble paralelogramo
desfasado, sí puede moverse. Esto es debido a que las barras 2, 4 y 5 por un lado, y 1 y3 por otro, tienen las
longitudes iguales, que hace que sean paralelas entre sí.
(a) (b)
Figura 1.33. Excepción al criterio de movilidad
Sin embargo, aunque el criterio tenga excepciones, sigue siendo muy útil gracias a su sencilla aplicación.
Para evitar esas excepciones, sería preciso incluir todas las propiedades dimensionales del mecanismo y
ello aumentaría la complejidad del criterio e impediría su aplicación en las etapas iniciales del diseño,
cuando todavía se desconocen las dimensiones.
1.8 Esquematización de mecanismos
Como se mencionó anteriormente, como resultado de la hipótesis de rigidez de un eslabón, muchos de los
detalles complicados que presentan las formas reales de las piezas de una máquina o mecanismo carecen
de importancia cuando se estudia su cinemática. Esto permite trazar diagramas esquemáticos simplificados,
en los que se reduce casi al mínimo la geometría real de las piezas, donde lo importante son las posiciones
y distancias entre los pares cinemáticos, y el tipo de par presente.
En el Anexo 1.II se recoge una colección de símbolos utilizados en la esquematización de mecanismos

planos, extraídos de la norma UNE-EN ISO 3952.
La esquematización de mecanismos permite también descubrir cómo mecanismos que en la realidad

parecen muy diferentes entre sí, en realidad son el mismo mecanismo, de modo que su estudio
cinemático sería idéntico. Como muestra, los siguientes ejemplos:
1) El motor de explosión y una sierra mecánica de taller son en esencia el mismo mecanismo: el
mecanismo manivela corredera (Figura 1.34).
Motor de explosión Sierra mecánica Mecanismo manivela corredera
Figura 1.34. Mecanismo manivela corredera, común al motor de explosión y a la sierra mecánica
2) Una cuchara hidráulica de descarga de graneles tiene el mismo mecanismo que un paraguas (Figura
1.35) y como se ve, también es un mecanismo manivela corredera como el del motor de explosión,
sólo que el eslabón que allí era el cigüeñal y daba vueltas completas, aquí es la cuchara o es la varilla
que soporta la tela del paraguas, respectivamente, y no llegan a dar vueltas completas.
Esquema del
mecanismo
Figura 1.35. Mecanismo del paraguas y de la cuchara de graneles

1.9 Anexo 1.I .- Mecanismos y movimientos que transforman
1.9.1 Mecanismos clasificados según los movimientos que transforman
Básicamente, con un mecanismo se pueden conseguir tres tipos de transformaciones de movimiento:
 Rotación  Traslación o viceversa.

 Traslación  Traslación.
 Rotación  Rotación.
Las tablas siguientes ilustran ejemplos.
Figura 1.36. Ejemplos de mecanismos básicos clasificados según los movimientos que transforman

1.9.2 Breve descripción de algunos mecanismos de uso muy extendido.
Mecanismo de leva. Está formado por dos piezas móviles que se encuentran en contacto directo. La pieza
impulsora (leva) tiene la forma precisa para que el movimiento de la pieza conducida (seguidor) posea unas
características que se pueden definir de antemano. Se trata de un mecanismo muy versátil, ya que permite
resolver problemas muy diversos de transformación de un tipo de movimiento en otro. Por ejemplo, en la
Figura 1.37.a la rotación de la leva de cara plana genera una traslación del seguidor, que dependerá del
perfil que tenga la leva; mientras que en la Figura 1.37.b, la leva le comunica al seguidor otro movimiento
de rotación oscilatorio. Nótese que en este caso el contacto entre los dos eslabones se realiza a través de
una pequeña rueda, que tiene por misión minimizar el efecto del rozamiento.
a) seguidor en traslación b) seguidor oscilante de rodillo
Figura 1.37. Leva de cara plana con seguidor
La leva también puede tener movimiento de traslación, que originará otra traslación en el seguidor (Figura
1.38.a) o una rotación oscilatoria (Figura 1.38.b).
a) seguidor en traslación b) seguidor oscilante de rodillo
Figura 1.38. Leva de cuña con seguidor
Mecanismo de correa y poleas. Se utiliza para transmitir un movimiento de rotación entre ejes, que pueden
estar separados una distancia considerable. Está formado por dos discos (poleas) unidos a los ejes y
enlazados por una correa que los abraza y que ha de mantenerse tensa, con el fin de que el rozamiento evite
su deslizamiento sobre el borde de las poleas.
Cadena y rueda dentada. La capacidad de transmisión del mecanismo de correa y poleas se ve limitada
por la posibilidad de deslizamiento de la correa sobre los bordes de las poleas (aunque se pueden transmitir
potencias más elevadas usando correas trapeciales o correas dentadas). Cuando entran en juego potencias
elevadas se puede recurrir al conjunto de ruedas dentadas y cadena, en los que el papel del rozamiento se
sustituye por el empuje entre los dientes de las ruedas y los eslabones de la cadena.
Ruedas de fricción. Como los dos anteriores, se utilizan para transmitir movimiento de rotación, aunque
limitándose a potencias pequeñas. Es un mecanismo muy simple, formado por dos discos solidarios a los
ejes giratorios, que se presionan uno contra el otro para que el rozamiento generado al ponerse en
movimiento el eje conductor arrastre al conducido (Figura 1.40).
Engranajes. (Figura 1.41) Si en una pareja de ruedas de fricción la rueda conducida encuentra una
resistencia considerable a su giro, puede ocurrir que la conductora no pueda arrastrarla y patine,
imposibilitándose la transmisión del movimiento. Este problema se evita con las ruedas dentadas o
engranajes, en los que es el empuje entre los dientes el que provoca el giro de la rueda conducida, por lo
que el fallo en la transmisión sólo se puede producir por rotura o deterioro grave de los dientes.
Figura 1.39. Transmisión por correa y por cadena
Figura 1.40. Ruedas de fricción Figura 1.41. Transmisión por engranajes
Mecanismos articulados. Este nombre genérico incluye un grupo amplio de mecanismos cuyas piezas se
conectan entre sí mediante articulaciones, pares prismáticos o semijuntas. Con ellos se puede transformar
un movimiento de traslación en otro (mecanismo de doble corredera, Figura 1.42.a), una rotación en otra
(cuadrilátero articulado, Figura 1.42.b) y una rotación en traslación o viceversa (mecanismo de manivela-
corredera, Figura 1.42.c). Además, con el cuadrilátero articulado se puede conseguir que un punto de la
barra de acoplamiento AB describa una trayectoria predeterminada, o que la propia barra pase por unas
posiciones definidas previamente.
Figura 1.42. Mecanismos articulados

1.10 Anexo 1.II .- Símbolos para esquematizar mecanismos
Extracto de la Norma UNE-EN ISO 3952

1.11 Problemas resueltos
P-R 1.1
¿Cuántos grados de libertad tiene la pala excavadora representada

en la figura? El movimiento de la pala se controla mediante dos
cilindros hidráulicos, AB y CD.
SOLUCIÓN:
Cada uno de los cilindros consta de dos piezas (el cilindro

propiamente dicho y el émbolo que desliza por su interior), que
constituyen un par prismático. El mecanismo contiene, por tanto, 9
eslabones, conectados entre sí mediante 9 articulaciones (2-1, 2-5, 2-3, 3-4, 4-5, 8-1, 9-3, 6-1 y 7-2) y dos
pares prismáticos (8-9 y 6-7), es decir, 11 pares de un grado de libertad. Así pues:
m = 3(9 - 1) - 2 . 11 = 2
También podemos analizar la movilidad del mecanismo de barras 1-2-3-4-5, suponiendo que los cilindros
son sus impulsores, y por ello, ajenos al mismo. En este caso el mecanismo tiene 5 barras y 5 pares de un
grado de libertad (2-3, 3-4, 4-5, 2-5 y 1-2):
m = 3(5 - 1) – 2 . 5 = 2
P-R 1.2
La figura es el esquema de un mecanismo de retorno rápido. ¿Cuántos

grados de libertad tiene?.
SOLUCIÓN:
Hay n = 5 eslabones. Hay tres pares de rotación (2 - 1, 2 - 3 y 4 - 1) y dos

pares prismáticos (3 - 4 y 5 - 1), todos ellos de un grado de libertad, por
lo que p1 = 5. Además, existe un par de 2 grados de libertad entre 5 y 4
(fijando 4, el bulón de 5 puede rotar y trasladarse a lo largo de la guía de
4), por lo que p2 = 1. Así pues:
m = 3(5 - 1) - 2 . 5 - 1 = 1
P-R 1.3
¿Cuántos grados de libertad tiene el mecanismo de la figura?
SOLUCIÓN:
Hay n = 6 eslabones (el soporte, las dos barras giratorias, el vástago

del cilindro hidráulico, el propio cilindro y, por último, la plataforma).
Existen 5 pares de rotación y un par de deslizamiento (el del émbolo
con el cilindro), por tanto p1 = 6. No hay pares p2. Usando Kutzbach:
m = 3(6 – 1) – 2 . 6 = 3 g.d.l.
Necesitaremos el cilindro y dos actuadores más para controlar el movimiento del mecanismo.

P-R 1.4
Determinar los grados de libertad del mecanismo de la figura.
SOLUCIÓN:
Los eslabones ya han sido numerados reservando, como suele

ser habitual, el 1 para el soporte o eslabón fijo. En total hay siete
eslabones. Los pares cinemáticos 1-2, 2-3, 3-4, 4-5, 3-6 y 6-7
son pares de rotación, mientras que 5-1 y 7-1 son pares
prismáticos; como todos ellos son de un grado de libertad, es
p1= 8; no hay pares de dos grados de libertad. Utilizando el
criterio de Kutzbach:
m = = 3(7-1)-2.8 = 2
P-R 1.5
¿Cuántos grados de libertad tiene el mecanismo de vuelco de un

contenedor esquematizado en la figura? No hay deslizamiento
entre las ruedas y el suelo. El cuerpo del cilíndrico hidráulico 3
está unido al soporte.
SOLUCIÓN:
2 B
4
Tenemos 4 eslabones (tener en cuenta que el cuerpo del cilindro
hidráulico está fijo, por lo que forma parte del soporte). Hay un 1
par prismático (el pistón con el cilindro), dos articulaciones y un
par de rodadura (que se supone sin deslizamiento) por lo que p!=
4. El criterio de Kutzbach nos da como movilidad:
m = 3(4 - 1) - 2 . 4 = 1.
En este caso hay que tener cuidado si no se considera al cilindro

como parte del mecanismo, ya que la carcasa fija de éste obliga
al punto B a seguir una trayectoria recta a 60° respecto a la 3
horizontal. Tendría que añadirse una guía recta por la que se
movería el bulón B (ver figura).
Ahora serían 3 eslabones y tres pares cinemáticos, de los cuales: 2

p1 = 2 (1-2 y 2-3), y p2 = 1 (1-3): B
m = 3(3 - 1) - 2 . 2 - 1 = 1.
P-R 1.6
Determinar los grados de libertad del mecanismo de la figura.
SOLUCIÓN:
En este mecanismo tenemos una semijunta entre los eslabones 2

y 8, que tiene dos grados de libertad; por otra parte, hay 7 pares
de rotación (una de las cuales, la que une 2, 3 y 5, es múltiple, por
lo que contabiliza como dos pares), 2 pares prismáticos (5-6 y 9-
7) y un contacto de rodadura pura, que también es p1; en total p1
= 11 y resulta:
m = 3(9 - 1) - 2 . 11 - 1 = 1
P-R 1.7
Determinar la movilidad del mecanismo, numerando

sobre la figura todos los pares cinemáticos existentes, 7
e indicando entre paréntesis, como se ve en el ejemplo,
4 8
al lado del número del par cinemático, si es de 1 GDL
de rotación (p1R), de 1 GDL prismático (p1P) o de 2 5
2
GDL (p2). 3
6
SOLUCIÓN:
1 (p1R) 1
El número total de eslabones es 8.
Hay 9 pares de 1GDL:
- 7 de rotación: 1-2, 3-4, 4-5, 6-7, 7-8 y finalmente 3-1 y 6-1 (ambos ubicados sobre el mismo
punto).
- 2 prismáticos: 5-6 y 8-1.
Hay un par de 2 GDL en el punto de contacto entre los elementos 2 y 3. Como se verá en temas posteriores,
para que hubiera rodadura pura (1 GDL), el punto de contacto debería estar en la recta que une los centros
de rotación de los dos eslabones en contacto, y no es así.
El criterio de Kutzbach nos da como movilidad:
m = 3(8 - 1) – 2 . 9 - 1 = 2

1.12 Problemas propuestos
P-P 1.1.-Determinar los grados de libertad de los mecanismos esquematizados:

P-P 1.2.-Esquematizar los mecanismos siguientes:
Corchador 1 Corchador 2
Mecanismo limpiaparabrisas
Bomba extractora de petróleo Lufkin del campo de Ayoluengo (La Lora - Burgos)
Mecanismos articulados planos 2-1
2 Mecanismos articulados planos
Índice
2 Mecanismos articulados planos ............................................................................................. 2-1

2.1 Introducción........................................................................................................................... 2-2
2.2 El cuadrilátero articulado....................................................................................................... 2-2
2.3 Mecanismos derivados .......................................................................................................... 2-3
2.4 Ley de Grashof para el cuadrilátero articulado...................................................................... 2-3
2.5 Posiciones singulares en mecanismos de 1 GDL .................................................................. 2-5
2.6 Condición límite o igualdad de Grashof ................................................................................ 2-7
2.7 Ventaja Mecánica .................................................................................................................. 2-9
2.8 Ventaja mecánica de un cuadrilátero articulado .................................................................. 2-10
2.9 Curvas de acoplador ............................................................................................................ 2-13
2.10 Mecanismos de línea recta con sólo pares de rotación ........................................................ 2-14
2.11 Mecanismos de retorno rápido ............................................................................................ 2-16
2.12 Mecanismos copiadores: el pantógrafo ............................................................................... 2-19
2.13 Eslabonamientos de seis barras ........................................................................................... 2-19
2.14 Problemas resueltos ............................................................................................................. 2-21
2.15 Problemas propuestos .......................................................................................................... 2-25
Para ampliar:
 Robert L. Norton. Diseño de maquinaria. Segunda edición, McGraw-Hill, México, 2000.
 J.C. García y otros. Problemas resueltos de Teoría de Máquinas y Mecanismos. Editorial Thomson,
2007.
 S. Cardona y D. Clos. Teoría de Máquinas. Ediciones UPC, 2000.
 Arthur G. Erdman y George N. Sandor. Diseño de mecanismos: análisis y síntesis. Tercera edición.
 G.G. Baránov. Curso de la teoría de mecanismos y máquinas. Editorial MIR, Moscú, 1979.

2.1 Introducción
Los mecanismos articulados planos están formados por eslabones rígidos conectados entre sí mediante
pares de rotación, pares prismáticos o semijuntas. Con ellos se puede:
 Obtener un movimiento de rotación continua en el eslabón de salida a partir de una rotación,

también continua, en el de entrada.
 Transformar una rotación continua en un movimiento oscilatorio, bien de rotación, bien de
traslación.
 Transformar un movimiento oscilatorio en otro.
 Generar trayectorias de puntos concretos de las bielas o acopladores, que reciben el nombre de
curvas de acoplador.
 Hacer que uno de los eslabones pase por una, o varias, posiciones fijadas de antemano (guiado de
sólido rígido).
Algunos de los mecanismos articulados más utilizados son el cuadrilátero articulado, el mecanismo de
manivela corredera o los mecanismos de retorno rápido.
2.2 El cuadrilátero articulado.
El cuadrilátero articulado es un mecanismo de cuatro barras (una de ellas actuando como soporte),
conectadas entre sí mediante cuatro pares R de rotación.
Aplicando el criterio de movilidad de Kutzbach, (m = 3(n-1) – 2p1 – p2), se puede demostrar que para
mecanismos de movilidad 1 (m = 1), y pares cinemáticos de 1 GDL (p2 = 0):
1 = 3n – 3 – 2p1  3n – 2p1 = 4
Esta expresión se cumple si n es par. Además, su valor mínimo es n = p1 = 4, lo que indica que el más
simple de los mecanismos articulados de movilidad 1 es de cuatro eslabones y 4 pares de 1 GDL. Cuantos
menos eslabones se usen, menos costosa y más confiable será la solución, por ello el cuadrilátero articulado
es uno de los más empleados a la hora de resolver muchos problemas de generación de movimientos en
mecanismos de 1 GDL.
El eslabón conectado a la fuente de potencia es el eslabón de entrada (O2A en la Figura 2.1). El eslabón de
salida o seguidor es el que está conectado al otro pivote fijo O4. Ambos eslabones tienen movimiento de
rotación. El eslabón acoplador o flotante (también llamado biela) conecta los dos pivotes móviles, A y B,
“acoplando” el eslabón de entrada con el eslabón de salida y está dotado de un movimiento complejo.
Con el mismo orden de conexión de eslabones, las mismas longitudes de eslabones (la longitud de un
eslabón es la distancia entre pares de rotación), y el mismo ángulo de posición del eslabón 2 (misma variable
independicente), se obtienen dos posibles montajes o configuraciones del mecanismo, como se puede
apreciar en la Figura 2.1: la configuración abierta y la configuración cruzada.
Esta doble solución crea importantes problemas de convergencia a los métodos numéricos de cálculo de la
posición del mecanismo (en los que se basan los programas informáticos de simulación de mecanismos).
3 B
A A
4
2 2
O2 O4 O2 O4
1 1
3 4
a) Configuración abierta b) Configuración cruzada

Figura 2.1. Dos configuraciones de cuadrilátero articulado
2.3 Mecanismos derivados
Los mecanismos derivados son mecanismos con distinto aspecto físico en la realidad, pero que responden
al mismo esquema cinemático, y por ello, su comportamiento cinemático es el mismo.
En la Figura 2.2 se muestra un cuadrilátero articulado bajo distinto aspecto: en b) la barra 4 es una corredera
circular de radio O4B, igual que en el caso a). En c) la barra 2 es un disco de radio O2A, igual que en el
caso a). El caso d) es como el b), pero el radio de la guía se ha hecho infinito, transformándose en un
mecanismo de manivela corredera. Este mecanismo es de uso muy común y, como se ve, está derivado del
cuadrilátero articulado.
a) b) c)
d)
Figura 2.2. Mecanismos derivados del cuadrilátero articulado
2.4 Ley de Grashof para el cuadrilátero articulado
Si el cuadrilátero articulado ha de ser accionado por un motor rotativo, hay que garantizar que el eslabón
de entrada, al cual se acoplará el motor, dé vueltas completas. La ley de Grashof define la condición
geométrica que deben cumplir las longitudes de los eslabones del cuadrilátero articulado para que la barra
más corta pueda dar vueltas completas. Dice así:

“La barra más corta de un cuadrilátero articulado podrá dar vueltas relativas completas, si se cumple que
la suma de la longitud de la barra más corta y la de la más larga es menor o igual que la suma de las
longitudes de las otras dos barras:
L1 + L4  L2 + L3
L1 < L2 < L3 < L4 son las longitudes de las barras ordenadas de menor a mayor (entendiendo como tal las
distancias entre las articulaciones que los conectan)”.
En el enunciado de la Ley de Grashof no interviene el orden en que deben conectarse los eslabones ni cuál
de dichos eslabones es el fijo. Por lo tanto, es posible fijar cualquiera de los cuatro según resulte
conveniente, obteniéndose de esta manera las cuatro inversiones del eslabonamiento de cuatro barras que
pueden verse en la Figura 2.3. Todas ellas cumplen la Ley de Grashof y, por lo tanto, en todas, el eslabón
más corto describe una revolución completa con relación a los otros eslabones.
 Si se fija uno de los eslabones adyacentes al más corto (caso a) se obtiene un mecanismo de
manivela-balancín. De los dos eslabones unidos a tierra, el eslabón más corto éste funcionará
como manivela y el otro como balancín.
 Si se fija el eslabón más corto (caso b) se logrará un mecanismo de doble manivela. Los dos
eslabones unidos a tierra darán vueltas completas, a consecuencia de que el eslabón más pequeño
lo hace relativamente respecto a ellos.
 Si se fija el eslabón opuesto al más corto (caso c) se obtendrá un mecanismo de doble balancín.
En este caso, el eslabón más corto hace de biela y es capaz de efectuar una revolución completa
con respecto a cualquiera de sus eslabones adyacentes, articulados a tierra. Sin embargo, ninguno
de ellos puede hacer lo mismo; ambos rotan entre límites y son, por tanto, osciladores o balancines.
a) Dos inversiones de manivela-balancín
b) Inversión de doble manivela c) Inversión de doble balancín
Figura 2.3. Inversiones cinemáticas del cuadrilátero articulado que cumple Grashof
Si no cumple la ley de Grashof (L1 + L4 > L2 + L3), ningún eslabón efectuará una revolución completa en
relación con otro y el mecanismo sólo puede funcionar como doble balancín.
2.5 Posiciones singulares en mecanismos de 1 GDL
Posiciones singulares de un mecanismo son aquellas posiciones que puede adoptar el mecanismo, en las
que éste presenta un funcionamiento diferenciado respecto al de las otras posiciones posibles que el
mecanismo puede conseguir sin romper los enlaces.
Se pueden distinguir dos tipos: los puntos muertos y las bifurcaciones.
2.5.1 Puntos muertos
Punto muerto es aquella posición del mecanismo en la que uno de los eslabones alcanza una posición
extrema de su recorrido (es decir, la variable significativa que define la posición del eslabón alcanza un
máximo o un mínimo), y en la que dicho eslabón tendrá velocidad nula momentánea porque coincide con
el cambio del sentido de su movimiento. Sólo se da en mecanismos de movimiento alternativo.
Como ejemplo, analicemos los puntos muertos de un cuadrilátero manivela-balancín. El eslabón 2 no tiene
posiciones extremas; como está conectado al motor, su ángulo crece indefinidamente, luego este eslabón
no ofrece puntos muertos al mecanismo. En la Figura 2.4 se muestran los dos puntos muertos debidos al
eslabón balancín 4. Obsérvese en dicha figura cómo el ángulo que define la posición angular del eslabón 4
oscila entre ambas posiciones extremas y cómo su velocidad angular es nula en dichas posiciones.
Obsérvese también que la manivela de entrada 2 y el acoplador 3 se alinean, estando uno de ellos en
prolongación del otro (Figura 2.4.a) o superpuesto sobre él (Figura 2.4.b).
4 =0 Eslabones 2 y 3
4 es extremo alineados
a) (mínimo)
4 =0
Eslabones 2 y 3
4 es extremo alineados
b) (máximo)
Figura 2.4. Puntos muertos del mecanismo manivela-balancín debidos al eslabón balancín 4.

Pero también el eslabón acoplador 3 oscila entre dos posiciones extremas, como se puede ver en la Figura
2.5, ofreciendo otros dos puntos muertos al mecanismo, y mostrados en dicha figura. Obsérvese cómo en
este caso, también en esas posiciones se alinean las otras dos barras móviles, deduciéndose que:
“En un mecanismo de cuatro barras, en las posiciones de punto muerto debidas a un eslabón, se alinean
los otros dos eslabones móviles”.
3 =0
3 es extremo
(mínimo)
Eslabones 2 y 4
alineados
a)
3 =0
3 es extremo
(máximo)
Eslabones 2 y 4
alineados
b)
Figura 2.5. Puntos muertos del mecanismo manivela-balancín debidos al eslabón acoplador 3.
2.5.2 Bifurcaciones
Bifurcación es aquella posición del mecanismo en la que, a partir de ella, éste puede evolucionar
manteniendo la misma configuración inicial de montaje o adoptar otra configuración.
En una posición que no presente singularidad, un mecanismo de 1 GDL puede evolucionar tan solo por un
camino: el que le obliga la configuración de montaje. En una bifurcación, la evolución podrá ser por más
de un camino. Las posiciones singulares de bifurcación pueden a su vez ser:
1. Sin modificación de la movilidad del mecanismo, es decir, en esa posición singular, el mecanismo
mantendrá 1 GDL. En el epígrafe siguiente veremos algunos ejemplos de este tipo, en cuadriláteros
articulados que cumplen la igualdad de Grashof, en los que la posición singular de bifurcación
se produce cuando se alinean todas las barras.
2. Con decremento de la movilidad, es decir, en esa posición singular el mecanismo tendrá 0 GDL,
estará bloqueado. Un ejemplo de este tipo se da en la posición de agarrotamiento de cuadriláteros
articulados que no cumplen la ley de Grashof, como el de la Figura 2.6. En esta posición singular,
el cuadrilátero puede cambiar de configuración si se acciona por otro eslabón que no sea el de
entrada.
Figura 2.6. Cuadrilátero articulado no Grashof en su posición singular de bifurcación con

agarrotamiento (sentido de giro de la manivela horario).
3. Con incremento de la movilidad, es decir en esa posición singular el mecanismo tendrá 2 GDL.
Un ejemplo de este tipo es un mecanismo manivela-corredera, en el que la biela y la manivela tiene
la misma longitud, o un cuadrilátero en el que todas las barras tiene la misma longitud (un
cuadrado). Aquí también se produce el alineamiento de todas las barras en la posición singular
(Figura 2.7).
a) Posición no singular b) Posición singular de bifurcación c) Posibles caminos por los que
con incremento de movilidad (todas puede evolucionar a partir de la
las barras alineadas) posición singular:
Figura 2.7. Mecanismo manivela-corredera con biela y manivela de igual longitud y su posible evolución
a partir de una de sus posiciones singulares (sentido de giro horario de la manivela):1) es la evolución
normal, que mantiene la configuración, la corredera desliza de nuevo a la derecha del pivote fijo; 2) es el
cambio de configuración de montaje, la corredera desliza a la izquierda del pivote fijo; 3) es una
configuración diferente causada por el incremento de movilidad , en el que la corredera se queda parada
y la biela y la manivela giran juntas superpuestas.
2.6 Condición límite o igualdad de Grashof
La condición límite de Grashof es la igualdad: L1 + L4 = L2 + L3

Los mecanismos que cumplen la igualdad de Grashof presentan en su movimiento al menos una posición
singular de bifurcación con todas las barras del mecanismo alineadas, en la que el comportamiento del
mecanismo es indeterminado porque puede cambiar su configuración sin ningún control sobre ello, como
se ve en la Figura 2.8, lo que hay que evitar a toda costa.
a) Posición no singular b) Posición singular sin modificación de movilidad
c) Mantiene la configuración inicial d) Cambia la configuración inicial
Figura 2.8. Posición singular de bifurcación de un cuadrilátero articulado que cumple la igualdad de Grashof y las
dos configuraciones que puede adoptar a partir de ella (sentido de giro horario de la manivela).
Existen tres cuadriláteros articulados que cumplen la igualdad de Grashof, y que además cumplen que sus
dos barras más cortas tienen la misma longitud (L1 = L2), por lo que necesariamente las otras dos también
(L3 = L4). Son los mecanismos de paralelogramo, antiparalelogramo y de cometa (Figura 2.9). Estos
mecanismos en concreto presentan no una sino dos posiciones singulares de bifurcación en las que se
alinean todas las barras.
Figura 2.9. Mecanismos de paralelogramo, antiparalelogramo y cometa
Los mecanismos de paralelogramo y antiparalelogramo en realidad se corresponden con la configuración

abierta y cruzada del mismo cuadrilátero articulado, y el mecanismo puede pasar de una a la otra cuando
alcanza las posiciones singulares.
El mecanismo de paralelogramo articulado es un mecanismo muy utilizado, ya que la manivela impulsada

gira con la misma velocidad que la impulsora y, por otra parte, dadas las características geométricas, la
barra de acoplamiento AB se mantiene paralela al soporte fijo, sin cambiar su orientación, por lo que posee
un movimiento de traslación circular.
Para poder utilizarlo en todo su recorrido, sus posiciones singulares han de vencerse con dispositivos
adecuados, como es un montaje de doble paralelogramo, en el que los dos paralelogramos están desfasados,
de modo que uno arrastra al otro a través de sus posiciones singulares, garantizando así que no haya cambio
de configuración en ninguno de ellos (Figura 2.10). Otra posibilidad es incorporar volantes de inercia que
obliguen a los eslabones a seguir el mismo sentido de giro, manteniendo en todo momento la configuración
de paralelogramo.
Figura 2.10. Doble paralelogramo para vencer las posiciones singulares
2.7 Ventaja Mecánica
La ventaja mecánica proporciona información sobre la capacidad de un mecanismo para multiplicar

pares o fuerzas.
Dependiendo del tipo de mecanismo (Figura 2.11), la ventaja mecánica (VM) es el cociente entre la fuerza
(Fs) o el par de salida (Ts) del mecanismo y la fuerza (Fe) o el par de entrada al mecanismo (Te) aplicado en
el eslabón impulsor (motriz), existiendo cuatro combinaciones posibles:
TS FS TS FS
( 2.1) a) VM  b) VM  c) VM  d) VM 
TE TE FE FE
a) b) c) d)
Figura 2.11. Posibles casos para definir la Ventaja Mecánica
Obsérvese que en los casos a) y d) la ventaja mecánica es adimensional, mientras que en el caso b), tiene
las dimensiones de [m-1] y en el caso c) tiene las dimensiones de [m].

Si se habla en términos de potencia, la potencia que se extrae en la salida es igual a la potencia que se
aplica en la entrada, afectada por el rendimiento , si las pérdidas no son nulas: PS  PE 
La potencia se expresa como: P  T   en caso de entrada o salida rotatoria, o como P  F  V en caso de

entrada o salida lineal. Para el caso a):
TS E
PS  TS S y PE  TEE  TS S  TEE  VM   
TE S
Con el resto de casos se puede plantear lo mismo. Por lo tanto, la ventaja mecánica también puede calcularse
como el cociente entre la velocidad (angular o lineal, dependiendo del caso) de entrada y la velocidad
(angular o lineal, dependiendo del caso) del eslabón de salida, afectado por el rendimiento .
2.8 Ventaja mecánica de un cuadrilátero articulado
: ángulo de impulsión   = |3–2|

µ: ángulo de transmisión  µ = |4–3| 4
B
3
B’ μ
2 3
A
3
A’ 4
β
2
P T2 T4
O2 O4
Figura 2.12. Ángulos de impulsión (β) y de transmisión (μ) de un cuadrilátero articulado
En un tema posterior se verá lo que se conoce como el teorema de la razón de las velocidades angulares,
que para el cuadrilátero articulado de la Figura 2.12, nos da la relación:
 2 O4 P

 4 O2 P
O4 P O4 B O4 B  sen
Por proporcionalidad entre los triángulos O2A’P y O4B’P:   , luego:
O2 P O2 A O2 A  sen
T4 2 O B  sen
( 2.2) VM    4 
T2 4 O2 A  sen
Expresión que dice que la ventaja mecánica del eslabonamiento de cuatro barras es directamente
proporcional al seno del ángulo μ comprendido entre el acoplador y el seguidor, e inversamente
proporcional al seno del ángulo β formado por el acoplador y el impulsor. Ambos ángulos, y por tanto la
ventaja mecánica, varían de forma continua conforme se mueve el eslabonamiento.
2.8.1 Posición de ventaja mecánica infinita en un cuadrilátero articulado
Cuando senβ =0º, la ventaja mecánica en la ecuación ( 2.2) se hace teóricamente infinita y se dice que
eslabonamiento tiene una posición de agarrotamiento, en la que bastará un pequeño momento torsor de
entrada para contrarrestar un momento de torsión de salida importante. Este hecho se produce cuando el
impulsor O2A está alineado con el acoplador AB (β = 0º y 180º), que son las dos posiciones de punto muerto
(o de agarrotamiento), donde el eslabón balancín de salida O4B alcanza las posiciones extremas de su
recorrido, en las que 4=0 (Figura 2.13).
 = |3–2|=0º
 = |3–2|=180º
3=2
3 2 2=3+180º
2
3
Figura 2.13. Posiciones de agarrotamiento de un cuadrilátero articulado, donde VM = 
Existen numerosas aplicaciones que utilizan cuadriláteros articulados diseñados para trabajar en la posición
de agarrotamiento a fin de aprovechar la propiedad de ventaja mecánica infinita (Figura 2.14).
Pinza de sujeción de chapas Tenaza grip
Tsal=rsal·Fsal
→0 4
Fsal
Tent ROCA
3
2 rsal
02 04
4
Compuerta trasera de un camión Trituradora de mandíbulas
Figura 2.14. Aplicaciones que utilizan la propiedad de VM =  en las posiciones de agarrotamiento de un

cuadrilátero articulado

2.8.2 Efecto del ángulo de transmisión
El ángulo de transmisión (μ) es el ángulo agudo formado por la intersección del eslabón de salida y el
acoplador, e influye en cómo se aprovecha la fuerza que llega al eslabón de salida o seguidor. Este ángulo
varía continuamente, entre un valor mínimo y máximo.
Los valores extremos del ángulo de transmisión μ ocurren cuando la manivela O2A está sobre la línea del
bastidor O2O4 (ver Figura 2.15). Su cálculo se realiza simplemente aplicando el teorema del coseno a la
configuración triangular que adopta el cuadrilátero articulado en cada posición extrema.
 L2  L2   L  L  2   L2  L2   L  L  2 
min  arccos   1   max  arccos  
3 4 2 3 4  1 2
 2 L3 L4   2 L3 L4 
   
Figura 2.15. Valores extremos del ángulo de transmisión μ
Conforme el ángulo de transmisión disminuye, la

ventaja mecánica disminuye igualmente. Si
disminuye mucho, el par de salida se hace tan
pequeño que, en un momento dado, el mecanismo
puede trabarse debido a la fricción. En la Figura
2.16 puede verse cómo cuando μ disminuye, la
componente radial Fr34 irá aumentando en
detrimento de la componente tangencial Ft34, que es
la que se aprovecha para producir el par de salida T4,
disminuyendo así su valor:
Figura 2.16. Efecto del ángulo de transmisión μ en la
T4 = Ft34 . L4 transmisión de la fuerza al eslabón de salida
Por ello, una regla práctica habitual es considerar

que el eslabonamiento de cuatro barras no se debe usar en la región en la que el ángulo de transmisión sea
menor que 45º ó 50º, para que la ventaja mecánica no disminuya demasiado.
Finalmente constatar que las definiciones de ventaja mecánica, posición de agarrotamiento y ángulo de
transmisión dependen de los eslabones elegidos como impulsor y seguidor. En la Figura 2.12, si el eslabón
4 se toma como impulsor y el 2 como seguidor, β y μ se invierten, el eslabonamiento no tiene posición de
agarrotamiento alguna y su ventaja mecánica se hace cero cuando el eslabón 2 se encuentra alineado con el
acoplador al ser cero el ángulo de transmisión.
2.9 Curvas de acoplador
La biela o acoplador de un eslabonamiento plano de cuatro barras se puede considerar como un plano
infinito que se extiende en todas las direcciones, conectado por medio de pares de rotación a los eslabones
de entrada y salida. Por lo tanto, durante el movimiento del mecanismo, cualquier punto fijado al plano del
acoplador genera una trayectoria determinada con respecto al eslabón fijo, llamada curva de acoplador.
Dos trayectorias de este tipo, las generadas por los puntos de conexión del acoplador al impulsor y al
seguidor, son simples círculos; pero existen otros puntos que describen curvas mucho más complejas. El
atlas de Hrones-Nelson es una de las fuentes más notables de curvas de acopladores para eslabonamientos
de cuatro barras. La obra se compone de un conjunto de gráficas que contienen más de 7.000 curvas de
acoplador de eslabonamientos del tipo manivela oscilador. La figura 1.17 es una reproducción de una página
de este atlas.
Figura 2.17. Reproducción de una de las páginas del atlas de curvas de acoplador de Hrones-Nelson
La ecuación algebraica de una curva del acoplador es, en general, de sexto orden, por lo que es posible
hallar curvas con una gran variedad de formas y muchas características interesantes. Algunas de ellas
poseen secciones que son casi segmentos rectilíneos, otras tienen arcos circulares, o bien se cruzan a sí
mismas formando un ocho. Ello hace que, a menudo, no sea preciso emplear un mecanismo con muchos
eslabones para obtener un movimiento complejo.
La complejidad de la ecuación de la curva del acoplador hace que los métodos de cálculo manual sean
sumamente engorrosos. Por ello, antiguamente, el diseño de muchos mecanismos se ha hecho basándose
en procedimientos intuitivos de naturaleza gráfica que se verificaban después con modelos de cartón. No
obstante, la llegada de los ordenadores ha permitido el desarrollo de métodos analíticos de diseño de
mecanismos basado en la capacidad computacional de aquellos.
Por último, uno de los hechos más curiosos e interesantes acerca de la ecuación de la curva del acoplador
es que la misma curva puede generarse siempre con tres eslabonamientos distintos. Estos se conocen como
eslabonamientos afines o cognados. Es de interés en la síntesis de mecanismos.

2.10 Mecanismos de línea recta con sólo pares de rotación
Un movimiento casi perfecto de línea recta se obtiene con facilidad con un mecanismo de manivela-
corredera, pero los problemas de costo y lubricación son mayores que los de los mecanismos de cuatro
barras con pares de rotación. Además, está lejos de tener velocidad constante en algunas partes de su
movimiento. Por ello a lo largo del tiempo se ha intentado resolver el problema de obtener trayectorias
rectilíneas como parte de la curva del acoplador de un mecanismo con sólo pares de rotación. A
continuación, se muestran algunos ejemplos de mecanismos de línea recta aproximada con cuatro barras.
Eslabonamiento de Watt (Figura 2.18)
Fue patentado por Watt en 1784 para guiar el pistón de las primeras máquinas de vapor. Es un
eslabonamiento de cuatro barras que no cumple Grashof, y que desarrolla una línea aproximadamente recta
como parte de su curva de acoplador. Aunque no describe una recta exacta, se logra una aproximación
aceptable sobre una distancia de recorrido considerable. Aún se utiliza en sistemas de suspensión
automotrices para guiar el eje trasero hacia arriba y hacia abajo en línea recta.
Figura 2.18. Eslabonamiento de Watt
Mecanismo de Roberts (Figura 2.19)
Mecanismo de cuatro barras que cumple Grashof, en el que el punto P genera una curva del acoplador con
un segmento aproximadamente rectilíneo entre los pivotes A y B. El eslabonamiento se define cuando se
forman tres triángulos isósceles congruentes ABP, BPC y PCD. Las dimensiones se dan en la figura.
Eslabonamiento de Chebychev (Figura 2.20.a)
El punto P describe también una línea más o menos recta paralela a AD. Las dimensiones se dan en la
figura. El mecanismo cumple Grashof, por lo que puede ser accionado por un motor.
Mecanismo de Hoeken (Figura 2.20.b)
Es un mecanismo de Grashof de manivela-balancín, con una ventaja adicional respecto a los anteriores: el
punto P que realiza la trayectoria recta, lo hace a velocidad casi constante en la parte central de su
movimiento. Así pues, este mecanismo puede ser “suficientemente bueno” para muchas aplicaciones,
porque ofrece una combinación óptima de simplicidad, rectitud y velocidad casi constante, y es un
mecanismo que puede impulsarse por un motor.
Figura 2.19. Mecanismo de Roberts
a) b)
Figura 2.20. Mecanismos de: a) Chebychev y b) Hoeken
Mecanismo de línea recta exacta:
Inversor de Peaucillier (Figura 2.21)
Para generar una línea recta exacta con sólo pares de

rotación son necesarios más de cuatro eslabones. Un
ejemplo es este mecanismo de línea recta exacta, de ocho
barras y seis pares de rotación, cuyas dimensiones se
muestran en la figura. Los eslabones BC=BP=EC=EP
forman un rombo y AB=AE de cualquier longitud., de
forma que, por simetría, los puntos A, C y P siempre
están sobre una recta que pasa por A. Cuando AD=CD,
el punto P describirá un arco de radio infinito, es decir,
una línea recta exacta. Si se mueve el pivote D de modo
que AD no sea igual a CD, P generará un arco
verdaderamente circular de radio mucho mayor que las
longitudes de los eslabones.
Figura 2.21. Mecanismo de Peaucillier

2.11 Mecanismos de retorno rápido
Muchos mecanismos se utilizan en aplicaciones cíclicas, en las que habitualmente el mecanismo se somete
a carga durante una parte del ciclo, llamada carrera de avance o de trabajo, y en el resto del ciclo,
conocido como carrera de retorno, el mecanismo no efectúa trabajo, sino que se limita a volver a la
posición inicial de aplicación del esfuerzo para repetir la operación. En estos casos se diseña el mecanismo
de modo que la carrera de retorno, en la que no hay trabajo, se realice de la manera más rápida posible para
ganar tiempo para la fase de trabajo.
Una medida de lo apropiado de un mecanismo desde este punto de vista, es el cociente entre el tiempo de
avance o de trabajo y el tiempo de retorno (Q).
tc.trabajo
Q
tc.retorno
Si el mecanismo está accionado por un motor de velocidad angular constante, Q también es la relación entre
el ángulo que gira el eslabón manivela en el avance y el ángulo que gira en el retorno.
 Cuando Q > 1 estamos ante un mecanismo de retorno rápido, y cuanto mayor sea, más de retorno
rápido será.
 Si Q = 1 el mecanismo no es de retorno rápido.
Hay que hacer notar que el valor de Q no es función de la cantidad de trabajo realizado, ni de la velocidad
del motor impulsor, sino que es una propiedad cinemática del propio mecanismo que depende
exclusivamente de la geometría del mismo. Asimismo, se observa que existe una dirección apropiada de
rotación y una no apropiada en este tipo de dispositivos. Si se invierte el sentido de giro, la razón de tiempos
sería menor que 1 y perdería la condición de mecanismo de retorno rápido.
A continuación, se presentan algunos de los mecanismos de retorno rápido.
Mecanismo de manivela corredera excéntrico
Se utiliza para transformar un movimiento de traslación en otro de rotación, o a la inversa. Cuando, como
ocurre en la Figura 2.22, el pivote fijo se encuentra fuera de la línea recta que realiza la corredera en su
movimiento, se dice que el mecanismo es excéntrico. En la figura se observa que la corredera no tiene
velocidad constante, pese a ser movida la manivela por un motor a velocidad constante.
Figura 2.22. Mecanismo manivela corredera excéntrico
La corredera tiene dos posiciones extremas de velocidad nula o puntos muertos, en las que se invierte el
sentido del movimiento. En estas posiciones de punto muerto la manivela y la biela se alinean, tal como se
observa en la Figura 2.23.a y en la Figura 2.23.b.
Suponiendo conocidas la excentricidad e (distancia entre O2 y la línea de deslizamiento de B) y las

longitudes de la biela y manivela, la inclinación de las barras (ángulo δ) se calcula fácilmente considerando
en ambas figuras los triángulos rectángulos de hipotenusa O2B:
e
e
PMS PMI
sen PMS  e sen PMI  e

a) AB  O2 A b)
AB  O2 A
Figura 2.23. Puntos muertos de un mecanismo manivela corredera excéntrico
Mecanismo de Whitworth
Su mecanismo básico responde a los esquemas equivalentes mostrados en la Figura 2.24.
Figura 2.24. Mecanismo de retorno rápido básico
La manivela motriz 2 gira con velocidad constante y lleva articulado en su extremo un manguito, 3, que
desliza a lo largo del eslabón 4, el cual tiene un movimiento de rotación alrededor de O4. El mecanismo de
la figura (b) es similar, pero el manguito se sustituye por una pieza prismática encajada en una ranura de la
pieza 4. En ambos casos, el eslabón 4 responde a la rotación uniforme de la manivela 2 con un movimiento
oscilatorio, que se realiza en un sentido con velocidad lenta, aproximadamente constante, mientras que el
retroceso se hace mucho más rápidamente.
En la Figura 2.25 se muestra el conocido como mecanismo de Whitworth, utilizado en máquinas

cepilladoras. El portaherramienta 6, que desliza sobre una guía fija, se conecta a 4 mediante el eslabón
intermedio 5. La Figura 2.26 presenta una variante de la anterior que consiste en que el portaherramienta
(numerado en la figura como 5), se conecta a 4 mediante una semijunta formada por una horquilla y un
botón cilíndrico encajado en ella y unido solidariamente a la corredera deslizante que transporta a la
herramienta de trabajo. Como se puede observar comparando las gráficas de velocidad del portaherramienta
en ambas figuras, la segunda opción ofrece una velocidad de avance más uniforme.

Figura 2.25. Mecanismo de Whitworth
Figura 2.26. Mecanismo de retorno rápido de una limadora
Por último, en la Figura 2.27 se muestran otros ejemplos de mecanismos de retorno rápido. En la Figura
2.27.a se muestra un mecanismo de palanca oscilante, utilizado en limadoras; en realidad, se trata de un
dispositivo de manivela corredera excéntrico (4-5-6), complementado con la manivela impulsora 2 y el
manguito deslizante 3.
En la Figura 2.27.b se muestra un mecanismo de seis barras, formado por un cuadrilátero articulado (2-3-
4) y un mecanismo de manivela corredera excéntrico (4-5-6) (el mecanismo de retorno rápido), en serie
con el anterior. Al accionar la manivela 2 con un motor de velocidad constante, el eslabón de salida 4 tendrá
velocidad angular no constante, que será la entrada del mecanismo de manivela corredera. Las dimensiones
de las barras son tales que la velocidad angular no constante de 4 modula o corrige la velocidad de la
corredera para que sea casi constante en la carrera de avance.
Figura 2.27. Otros mecanismos de retorno rápido
2.12 Mecanismos copiadores: el pantógrafo
Cuando se hace que un punto P siga una determinada trayectoria, otro punto Q traza una trayectoria idéntica
amplificada o reducida, dependiendo de las posiciones de los puntos con respecto a la articulación fija O.
Los eslabones 2, 3, 4 y 5 forman un paralelogramo y el punto P está en una extensión del eslabón 4, de
modo que se sitúe con los puntos Q del eslabón 5 y O en la misma línea recta. Las dimensiones del
paralelogramo determinan la escala entre las trayectorias.
Figura 2.28. Mecanismo copiador de pantógrafo
2.13 Eslabonamientos de seis barras
Si un eslabonamiento de cuatro barras no proporciona el tipo de desempeño requerido para una aplicación
particular, usualmente se considera como siguiente posibilidad uno de los dos tipos de eslabonamiento de
seis barras y siete pares R de rotación: la cadena de Watt o la cadena de Stephenson. Ambos poseen dos
eslabones ternarios y son mecanismos de un solo grado de libertad.
En la cadena de Watt, los dos eslabones ternarios son adyacentes, lo que da lugar a dos posibles
combinaciones (Figura 2.29):
a) Watt I (3 y 4 eslabones ternarios) b) Watt II (1 y 4 eslabones ternarios)
Figura 2.29. Dos combinaciones del eslabonamiento de Watt de seis barras

En la cadena de Stephenson, los dos eslabones ternarios están separados por eslabones binarios (eslabones
con sólo dos pares R de revolución). Da lugar a tres posibles combinaciones (Figura 2.30):
a) Stephenson I (2 y 4 eslabones ternarios) b) Stephenson II (3 y 5 eslabones ternarios)
c) Stephenson III (1 y 3 eslabones ternarios)
Figura 2.30. Tres combinaciones del eslabonamiento de Stephenson de seis barras
Hay que reseñar que en estas figuras algunos de los eslabones de forma triangular son realmente ternarios,
mientras que otros se muestran como triangulares para indicar posibles puntos trazadores de trayectorias
sobre eslabones flotantes.
P-R 2.1
¿Es posible construir un cuadrilátero articulado tipo Grashof (es decir, en el que al menos una de las
piezas dé vueltas completas) con cuatro eslabones de longitudes 18, 40, 27 y 45 cm? En caso afirmativo
¿cómo deben disponerse los eslabones para que funcione como manivela-balancín? Haz un esquema de
uno de los posibles mecanismos en el instante en que la manivela forma 500 con la horizontal.
SOLUCIÓN:
Ordenando las longitudes de los eslabones de menor a mayor tenemos: l1 = 18, l2 = 27, l3 = 40 y l4 = 45.
Como 18 + 45 < 27 + 40, se cumple la condición de Grashof y será posible construir un cuadrilátero
articulado con, al menos, una manivela.
Para que el cuadrilátero funcione como manivela balancín es preciso que el eslabón más corto (que actuará
como manivela) sea contiguo al soporte; por tanto, basta que O2A = 18, pudiendo asignarse arbitrariamente
las restantes longitudes, por ejemplo O2O4 = 45, O4B = 27 y AB = 40.
Para dibujar el mecanismo a escala en la posición pedida (con la manivela formando 500 con la horizontal)
comenzamos por situar las articulaciones fijas O2 y O4, separadas 45 cm a la escala elegida. A continuación
dibujamos la barra O2A, de 18 cm y formando el ángulo exigido con la horizontal. En funcionamiento las
inclinaciones de las barras irán cambiando, pero sus
longitudes permanecerán inalterables; por lo tanto, en
todas las posiciones de las piezas las distancias de la
articulación B al pivote O4 y al extremo A de la manivela
serán 27 y 40 cm, respectivamente. Así pues, para ubicar
esa articulación bastará con trazar dos arcos de
circunferencia, uno con centro en O4 y radio 27 cm y el
otro con centro en A y radio 40 cm. La intersección de
estas dos líneas proporciona la posición de B, con lo que
ya se puede concluir la construcción gráfica del
mecanismo, tal como aparece en la figura.
Debe tenerse en cuenta que, mientras O2A sea la barra más

corta, existen otras soluciones: por ejemplo, con O2O4 =
40, AB = 45 y O4B = 27 también tendríamos una manivela-
balancín (ver figura).
P-R 2.2
En un cuadrilátero articulado O2ABO4 se tiene O2A = 36, AB = 40, O4B = 45 y O2O4 = 50. ¿De qué tipo
de mecanismo se trata?
SOLUCIÓN:
Las longitudes ordenadas de menor a mayor son l1= 36, l2= 40, l3= 45 y l4= 50; ya que 36 + 50 > 40 + 45,
no existe ningún eslabón que pueda dar vueltas completas y nos encontramos ante un doble balancín no
Grashof.

P-R 2.3
¿De qué tipo es el cuadrilátero articulado de la figura? ¿Tiene puntos

muertos?
O2A = 40, AB = 52, O4B = 45.
SOLUCIÓN:
Para ver si cumple la condición de Grashof necesitamos conocer la

longitud del eslabón fijo, es decir la distancia O2O4. Basta con pedirle
ayuda a Pitágoras:
O2 O4 182 242 30
Así, la suma de longitudes de los eslabones más corto y más largo es 30 + 52 = 82, mientras que los dos
intermedios suman 40 + 45 = 85.
Como se satisface la condición y el eslabón más corto es el soporte, se trata de una doble manivela.
El mecanismo de doble manivela no tiene puntos muertos porque ninguno de los eslabones tiene posiciones
extremas en las que se anule la velocidad.
P-R 2.4
a) ¿Cuántos grados de libertad tiene el mecanismo de la

figura?
b) ¿De qué tipo es el cuadrilátero articulado O2ABO4, que

forma parte del mecanismo citado? O2A = 36 cm, AB = 60 cm,
O4B = 72 cm.
SOLUCIÓN:
a) El mecanismo contiene 7 eslabones, conectados entre sí

mediante los siguientes pares: 7 pares giratorios o articulaciones de pasador (tener en cuenta que B es una
junta múltiple de orden 3, que debe contabilizarse como 2 pares) y un par prismático entre la corredera y la
horquilla. No hay pares de dos grados de libertad; así:
m = 3(n - 1) -2p1 - p2 = 3(7 - 1) - 2 . 8 = 2
b) Necesitamos la longitud del eslabón fijo, O2O4. La distancia horizontal entre los pivotes es
602  16 2  57,8 cm; por tanto O2O4 = 202  57,82  61, 2 cm. Las longitudes de los eslabones,
ordenadas de menor a mayor son 36, 60, 61,2 y 72.
Como 36 + 72 < 60 + 61,2, se cumple la condición de Grashof y, al menos, habrá una manivela. Por otra
parte, el eslabón más corto es contiguo al soporte, por lo que el mecanismo funciona como manivela
balancín, siendo O2A la manivela.
P-R 2.5
Las longitudes de los eslabones de un cuadrilátero articulado son: O2A = 45; O2O4 = 70; AB = 64 y O4B
= 55. ¿Qué tipo de mecanismo es? Representarlo en las dos posiciones de punto muerto cuando el eslabón
O4B llega a sus posiciones extremas y hallar el ángulo que O2A forma con la horizontal en dichas
posiciones.
SOLUCIÓN:
Ordenando las longitudes de menor a mayor tenemos: l1= 45, l2= 55, l3= 64 y l4= 70; ya que 45 + 70 < 55
+ 64, se cumple la condición de Grashof y, por lo menos, una de las barras es una manivela.
Por otra parte, como el eslabón más corto está contiguo al soporte, se tratará de una manivela balancín,
siendo O2A la manivela y O4B el balancín, que oscilará entre dos posiciones extremas (los puntos muertos),
en las cuales los otros dos eslabones móviles están colineales. Ambas posiciones se representan en la figura.
(b)
(a)
En la primera de ellas las barras colineales están en extensión, y en la segunda la manivela y el acoplador
se superponen. Calculando los valores de 2 en los dos casos (queda como ejercicio para el estudiante) se
obtiene 2= 25,60 para la configuración (a) y 2= 212,80 para (b).
P-R 2.6
En un mecanismo de manivela-corredera centrado (es decir, en el que la trayectoria del centro de la

corredera pasa por el pivote de la manivela) la longitud de la manivela es L2 y la de la biela L3. ¿Cuánto
vale la amplitud de las oscilaciones de la corredera, también llamada “carrera”?
SOLUCIÓN:
L2+L3
En la figura se muestra el mecanismo en sus dos
posiciones de punto muerto.
En la primera de ellas: O2B = L2 + L3

L3 – L2 carrera
y en la segunda: O2B = L3 – L2.
Por tanto, el recorrido o carrera del pistón es:
carrera = (L2 + L3) – (L3 – L2) = 2L2 (el doble de la longitud del eslabón manivela).

P-R 2.7
Realizar un esquema del mecanismo de la figura en sus posiciones de punto muerto y deducir la amplitud
de las oscilaciones del balancín. ¿Cuál es la razón de tiempo del mecanismo?
Datos: O2O4 = 36,8 cm; O2A = 23 cm
SOLUCIÓN:
Las posiciones de punto muerto de este mecanismo ocurren

cuando la barra 2 es perpendicular a la barra 4. Habrá dos
posiciones de punto muerto y serán simétricas respecto a la línea
O2O4.
La oscilación del balancín será por tanto 2α. Calcularemos por

geometría el ángulo α, pero ha de ser en la posición de punto
muerto (ver figura):
O2 A 23
  arcsen  arcsen  38,68 º
O2O4 36 ,8
El balacín oscilará: 2 = 77,36° = 1,35 rad.
Por otro lado, β es el semiángulo que girará la barra O2A durante la fase de retorno, que vale:
β=90º -  = 51,32°
El ángulo de giro de O2A durante toda la fase de retorno será, por tanto:
2β = 102,64°
La fase de avance será el resto de la vuelta completa de la barra O2A:
360º - 2β = 257,36°
Luego la razón de tiempo del mecanismo será:
ángulo de avance 257,36

Q   2,5
ángulo de retorno 102, 65
P-P 2.1.- ¿Cómo deben disponerse los cuatro eslabones de longitudes 18, 40, 27 y 45 cm para que el
cuadrilátero funcione como doble manivela?. Dar, al menos, dos posibilidades y representarlas en el
instante en que O2A forma 300 con O2O4, siendo éste horizontal.
P-P 2.2.- a) ¿De qué tipo es el cuadrilátero articulado cuyas dimensiones son O2O4= 40 cm, O2A = 25 cm,
AB = 35 cm y O4B = 38 cm?.
b) ¿Y si los datos hubieran sido O2O4= 25 cm, O2A = 40 cm, AB = 35 cm y O4B = 38 cm?.
P-P 2.3.- ¿Qué tipo de mecanismo es el cuadrilátero articulado de la figura?.
P-P 2.4.- Dado el cuadrilátero articulado de Grashof de la figura, 25 cm B

calcular para qué valores de x: A
15 cm
a) El mecanismo es un doble balancín 10 cm
b) El mecanismo es un doble manivela
c) El mecanismo es un manivela-balancín O2 O4
x
SOLUCIÓN: a) No hay valores; b) No hay valores; c) 20  x  30 cm
P-P 2.5.- En el mecanismo de manivela biela corredera

esquematizado en la figura, h = 25, O2A = 36 y AB = 64.
a) Dibujar el mecanismo en sus posiciones de punto

muerto.
b) Calcular el ángulo que la manivela forma con la
horizontal en las posiciones de punto muerto.
c) Calcular el índice de retorno rápido Q, que posee
este mecanismo
d) Calcular el recorrido de la corredera
SOLUCIÓN: b) 345,5º y 116,8º; c) Q = 1,74; d) R = 84,21 cm

Método de las velocidades y aceleraciones relativas 3-1
3 Análisis cinemático de mecanismos planos por

el método de las velocidades y aceleraciones
relativas
Índice
3 Análisis cinemático de mecanismos planos por el método de las velocidades y aceleraciones

relativas .............................................................................................................................................. 3-1
3.1 Introducción al movimiento plano y métodos de análisis ..................................................... 3-2
3.2 Movimiento general. Ecuaciones del movimiento relativo ................................................... 3-3
3.3 Velocidades y aceleraciones entre puntos del mismo eslabón ............................................ 3-10
3.4 Velocidades y aceleraciones relativas entre puntos coincidentes de eslabones distintos .... 3-19
Para ampliar:
 Hamilton H. Mabie, Charles F. Reinholtz. Mecanismos y dinámica de maquinaria. Segunda

edición. Editorial LIMUSA, México, 2001.
 J. E. Shigley y John J. Uicker Jr. Teoría de Máquinas y mecanismos. Primera Edición. MacGraw-
Hill, México, 1983.
 Alfonso Hernández y otros. Teoría de Mecanismos. Ed. E. S. Ingenieros de Bilbao, 2002.
 Suñer Martínez, Josep Lluis; y otros. Problemas resueltos de Teoría de Máquinas y Mecanismos.
Editorial Universidad Politécnica de Valencia. 2001.
 J.C. García y otros. Problemas resueltos de Teoría de Máquinas y Mecanismos. Editorial

Thomson, 2007.

3-2 Teoría de Máquinas y Mecanismos BT2. Análisis cinemático de mecanismos planos
3.1 Introducción al movimiento plano y métodos de análisis
Un mecanismo es plano cuando todos sus eslabones se mueven en un plano o en planos paralelos en todo
momento. Y un eslabón tiene movimiento plano cuando todas las partículas del mismo se mueven en un
mismo plano o en planos paralelos. Desde un punto de vista operativo, significa que la posición de cualquier
punto se especifica mediante dos únicas coordenadas.
El problema cinemático en un mecanismo plano, como por ejemplo el de la Figura 3.1, consiste en
estudiar el movimiento (posición, velocidad y aceleración) del eslabón de salida y de todos los que
sean necesarios, así como de puntos de particular interés, sin atender a la causa que origina el
movimiento.
Los datos necesarios para resolver el problema cinemático son:
 El número y dimensiones de los eslabones,

 El número y tipo de pares cinemáticos,
 El movimiento de uno o varios de sus eslabones de entrada (según movilidad).
B
3 4
L3
A
2 3
L2 b
2
2 4
2 a
O2
1 X
Figura 3.1. Mecanismo de manivela corredera excéntrico con los datos necesarios de partida
En el plano, un cuerpo rígido puede realizar tres clases de movimiento:
 Traslación (eslabón 4 de la Figura 3.1).
 Rotación alrededor de un eje fijo perpendicular al plano (eslabón 2 de la Figura 3.1).
 Movimiento general (eslabón 3 de la Figura 3.1): Desplazamiento + Giro.
El problema cinemático se planteará analizando el movimiento general, y los casos de traslación y rotación
respecto a un punto fijo se tratarán como casos particulares de aquél.
En este tema se desarrollará el método de las velocidades y de las aceleraciones relativas. Este método se
basa en que el movimiento de los eslabones de un mecanismo suele referirse a un sistema de referencia fijo
(solidario al eslabón fijo). Sin embargo, hay casos en que para describir el movimiento de un eslabón (o de
un punto de un eslabón), es necesario utilizar un nuevo sistema de referencia intermedio, móvil respecto
del original (que irá unido a uno de los eslabones móviles del mecanismo). Las ecuaciones del movimiento
relativo expresan las relaciones entre la descripción del movimiento en uno y otro sistema de referencia.
En los siguientes temas se desarrollarán otros métodos, que se recogen y resumen en la siguiente tabla:
Métodos para realizar el análisis cinemático de mecanismos:
Métodos Ventajas Desventajas

Gráficos  Intuitivos y fáciles de aplicar.  Han de plantearse para cada
Veloc y aceler. posición del mecanismo.
 No requieren herramientas de cálculo
relativas complicadas.  Las soluciones vienen
(cinemas) supeditadas a los errores de
 Rápidos para resolver una posición
C.I.V. dibujo.
Analíticos  Permiten el análisis en ciclo completo (las  No se prestan a ser

Veloc y aceler. ecuaciones planteadas son válidas para todas sistematizados: la formulación de
relativas las posiciones). las ecuaciones y su solución
dependen del ingenio e intuición
Raven  Dan soluciones rápidas si se emplean
de quien lo resuelve.
ordenadores.
Geometría  Son métodos poco intuitivos y, por
(ecuaciones  Permiten planteamientos generales.
tanto, más difíciles de interpretar.
paramétricas de  Su precisión es mayor que la de los métodos
posición)  Son métodos demasiado
gráficos.
mecánicos y, por tanto, poco
pedagógicos.
Numéricos  Permiten el análisis en ciclo completo  Abstractos, nada intuitivos

Coordenadas  Son generalistas y sistematizables: no  Resultados difíciles de interpretar
generalizadas desarrollan ecuaciones para cada mecanismo, físicamente
sino que son válidas para cualquier
mecanismo.
 Enfoque computacional
 Metódicos
3.2 Movimiento general. Ecuaciones del movimiento relativo
3.2.1 Posición
La Figura 3.2 muestra una partícula P y dos sistemas de referencia:
 El sistema OXY, solidario al eslabón fijo (el movimiento respecto a este sistema se considera
absoluto),
 Y el sistema O’x’y’, que se denominará sistema intermedio, será solidario a un eslabón móvil de
un mecanismo (el movimiento respecto a este sistema se considera relativo).

El vector RP determina la posición absoluta de P respecto del sistema fijo OXY.

El vector RO ' localiza el origen del sistema O’x’y’ respecto del sistema fijo OXYZ, y el ángulo θ marca la
orientación de O’x’y’ respecto de OXY.

Y P
ry
y’ 
Y
ry’
x’
rx’

O’ rx X
O X
Figura 3.2 Sistemas de referencia en movimiento relativo
Observando la Figura 3.2, se puede escribir:

  
( 3.1 ) R P  RO '  r
Para que esta ecuación vectorial (y cualquier otra) sea cierta y tenga sentido, todos los vectores han de estar

referidos al mismo sistema de referencia. Por esta razón el vector r ha de expresarse en coordenadas del
sistema fijo OXYZ (por eso no lleva tilde), como ocurre con los otros dos vectores. La ecuación ( 3.1) se
lee: “el vector de posición de un punto P en el sistema OXY es igual a la suma del vector de posición del
origen del sistema O’x’y’, más el vector de posición de P respecto del sistema O’x’y’, todos expresados en
el mismo sistema de referencia”.
 
El vector r '  r determina la posición relativa de la partícula respecto del sistema intermedio. La tilde
enfatiza el hecho de que las componentes del vector están medidas en el sistema intermedio, mientras que,
si no lleva tilde, expresa que sus componentes están referidas al sistema fijo.
r '  r ' x , r ' y   Vector de posición de P respecto de O’x’y’, en coordenadas del sistema móvil
 T
O’x’y’.
r  rx , ry   Vector de posición de P respecto de O’x’y’, en coordenadas del sistema absoluto

 T
OXY.
 
r y r ' son el mismo vector. Sus componentes algebraicas son distintas porque se expresan en distintos
sistemas de referencia, pero estamos hablando del mismo vector.
Si el sistema móvil mantuviera fija su orientación, esta distinción no sería necesaria; los ejes x’ e y’ los
tomaríamos paralelos a X e Y respectivamente, y las componentes algebraicas respecto a ambos sistemas
serían idénticas en todo momento. Pero generalmente el sistema de referencia móvil girará con el cuerpo al
que va ligado, y este giro es el que crea la diferencia entre las componentes algebraicas, como se puede
 
observar en la Figura 3.2. La relación que existe entre las componentes algebraicas del vector r  r ' en el
sistema de referencia fijo y en el sistema móvil, se expresa del siguiente modo:
     
 r  rx i  ry j  i '  cosi  senj
   Y como:   
r '  r ' x i 'r ' y j '  j '   seni  cosj
  rx   cos  sen  r ' x  

Queda: r         G.r '
 ry   sen cos  r ' y 
 
r  G.r '
 cos  sen 
G   
cos 
( 3.2 )
 sen
La matriz G es conocida como matriz de giro o matriz de rotación (establece el cambio de coordenadas
de un vector o un punto entre el sistema fijo y el sistema girado).
3.2.2 Velocidad
Al derivar la ecuación ( 3.1 ) respecto del tiempo se tiene:
  
dr
( 3.3 ) RP  RO' 
dt
 
 RP  VP es la velocidad absoluta de P (respecto del sistema fijo OXY).
 
 RO'  VO' es la velocidad absoluta de O’ (respecto del sistema fijo).

 Para hallar la derivada dr / dt se aplica la regla de la cadena a la expresión ( 3.2):
 
dr d (G.r ' )   
( 3.4 )   G.r 'G.r '
dt dt
 
 r '  v ' rel es la velocidad relativa de P respecto al sistema móvil O’x’y’ en coordenadas de dicho
sistema. Al estar multiplicada por la matriz de giro G (como en el caso del vector de posición),
 
obtendremos vrel , que es el mismo vector que v ' rel , pero expresado en coordenadas absolutas.
  
( 3.5 ) G.r '  G.v ' rel  v rel

Por tanto, vrel es la velocidad de P relativa al sistema móvil O’x’y’ pero expresada en coordenadas
 
del sistema fijo OXY. De nuevo, es necesario insistir en que vrel y v ' rel son el mismo vector aunque
sus componentes algebraicas sean distintas porque se expresan en distintos sistemas de referencia.
  dG d 
 El vector G .r ' de la ecuación ( 3.4 ) se desarrolla así: G .r '  .r '
d dt
dG   sen  cos  d
Donde    , y donde   es la velocidad angular absoluta del cuerpo
d  cos  sen  dt
al que va ligado el sistema de referencia móvil, respecto del sistema fijo OXY.

   sen  cos  r ' x    r ' x sen  r ' y cos 

( 3.6 ) G .r '         

 cos  sen  r ' y   r ' x cos   r ' y sen  
  rx  r ' x cos  r ' y sen

Teniendo en cuenta la ecuación ( 3.2 ) teníamos que: r  
ry  r ' x sen  r ' y cos
Como se puede ver, el primer término de ( 3.6 ) es  ry y el segundo término es rx , quedando por
tanto ( 3.6 ) de la siguiente manera:
   ry    ry 
( 3.7 ) G .r '       
 rx   rx 
  ry 
   
Si se añade una tercera componente nula, el vector G .r ' queda: G .r '   rx 
 0 
 
  
i j k
   
Este vector resulta que es el resultado del determinante:  ry i  rx j  0 0  r
rx ry 0

Y este determinante es el producto vectorial del vector de velocidad angular   0,0,  
T

 
(perpendicular al plano del movimiento), y del vector r  rx , ry ,0 de posición de P respecto a
T
O’x’y’ en coordenadas absolutas. Así pues:

  
G .r '    r
Y por tanto queda:


dr   
( 3.8 )    r  vrel
dt
Llevando esta expresión a la ecuación de velocidad ( 3.3 ), ésta finalmente toma la forma:
    
( 3.9 ) VP  VO '    r  vrel
Donde:

- V P es la velocidad absoluta de P (respecto del sistema fijo OXY).

- VO ' es la velocidad absoluta de O’ (respecto del sistema fijo OXY).

-  es la velocidad angular absoluta del cuerpo al que va ligado el sistema de referencia móvil,
(respecto
 del sistema fijo OXY).
- r es el vector de posición de P respecto de O’x’y’, en coordenadas del sistema fijo OXY.

- vrel es la velocidad de P relativa al sistema móvil O’x’y’ en coordenadas del sistema fijo OXY.
3.2.3 Aceleración
Derivando respecto al tiempo la ecuación ( 3.9 ), se tiene:
   
   dr dvrel
( 3.10 ) VP  VO '    r    
dt dt
 
 V P  AP es la aceleración absoluta de P (respecto del sistema fijo OXY).
 
 VO '  AO ' es la aceleración absoluta de O’ (respecto del sistema fijo).
    es la aceleración angular absoluta del sistema móvil, es decir, la aceleración de rotación del
cuerpo al que va ligado el sistema de referencia móvil, respecto del sistema fijo OXY.

dr   
 dt    r  vrel (ver ecuación( 3.8 )).

 Para determinar la derivada dvrel / dt seguiremos los mismos pasos que hicimos en velocidades
  
con dr / dt . Habíamos visto con la ecuación ( 3.5 ) que G.v ' rel  vrel . Por tanto de nuevo
aplicaremos la regla de la cadena:
 
dvrel d (G.v 'rel )   
( 3.11 )   G.v 'rel G.v 'rel
dt dt
 
 v ' rel  a ' rel es la aceleración relativa de P respecto al sistema móvil O’x’y’ en coordenadas de
dicho sistema. Al estar multiplicada por la matriz de giro G (como en el caso de los vectores de
 
posición y velocidad), obtendremos arel , que es el mismo vector que a' rel , pero expresado en
coordenadas absolutas.
  
( 3.12 ) G.v ' rel  G.a ' rel  a rel

Por tanto, este vector arel es la aceleración de P relativa al sistema móvil O’x’y’ pero expresada
 
en coordenadas del sistema fijo OXY. De nuevo, es necesario insistir en que arel y a' rel son el
mismo vector. Sus componentes algebraicas son distintas porque se expresan en distintos sistemas
de referencia, pero son el mismo vector.
  dG d 
 El vector G .v ' rel de la ecuación( 3.11 ) se desarrolla así: G .v 'rel  .v 'rel
d dt
dG   sen  cos   d
Donde:   , y   es la velocidad angular absoluta del sistema móvil:
d  cos   sen  dt
   sen  cos   v' x    v' x sen  v' y cos  

( 3.13 ) G .v 'rel         

 cos   sen  v' y   v ' x cos   v ' y sen  

 v x  v' x cos  v' y sen

Teniendo en cuenta la ecuación ( 3.5 ), teníamos que: v rel  
v y  v' x sen  v' y cos
Como se puede ver, el primer término de ( 3.13 ) es  v y y el segundo término es v x , quedando

por tanto ( 3.13 ) de la siguiente manera:
   v    v y 
( 3.14 ) G .v 'rel    y    
 v x   v x 
  v y 
  
Si se añade una tercera componente nula, queda: G .v ' rel   v x 
 0 
 
  
i j k
   
Este vector resulta que es el resultado del determinante:  v y i  v x j  0 0     vrel
vx vy 0

Y este determinante es el producto vectorial del vector de velocidad angular   0,0,  
T

 
(perpendicular al plano del movimiento), y del vector v rel  v x , v y ,0 de velocidad de P
T
respecto a O’x’y’ en coordenadas absolutas.

  
Así pues: G .v 'rel    vrel
Y por tanto queda:


dvrel   
( 3.15 )    vrel  arel
dt
Teniendo todo en cuenta, finalmente la ecuación de aceleración ( 3.10 ) toma la forma:

          
AP  AO '    r    (  r  v rel )    v rel  a rel
Reordenando:
         
( 3.16 ) AP  AO '    r    (  r )  arel  2  vrel

- AP es la aceleración absoluta de P (respecto del sistema fijo OXY).

- AO ' es la aceleración absoluta de O’ (respecto del sistema fijo OXY).

-  es la aceleración angular absoluta del cuerpo al que va ligado el sistema de referencia móvil,
respecto del sistema fijo OXY.

-  es la velocidad angular absoluta del cuerpo al que va ligado el sistema de referencia móvil,
respecto
 del sistema fijo OXY.
- r es el vector de posición de P respecto de O’x’y’, en coordenadas del sistema absoluto OXY

- vrel es la velocidad de P relativa al sistema móvil O’x’y’ pero expresada en coordenadas del
sistema fijo OXY.

- arel es la aceleración de P relativa al sistema móvil O’x’y’ pero expresada en coordenadas del
sistema fijo OXY.
 
- Al término 2  vrel se le conoce como Aceleración de Coriolis. Esta componente de la
 
aceleración existirá siempre que el punto P se mueva ( vrel  0 ) respecto de un eslabón
 
giratorio (   0 ) que lleve ligado el sistema móvil O’x’y’.
3.2.4 Resumen del movimiento general
El conjunto de las ecuaciones vectoriales ( 3.9 ) y ( 3.16 ) es todo lo que se necesita para el cálculo de la
velocidad y de la aceleración, respectivamente, de un punto cualquiera P de un mecanismo plano.
    
( 3.9 ) VP  VO '    r  vrel
         
( 3.16 ) AP  AO '    r    (  r )  arel  2  vrel
En el análisis cinemático de los mecanismos planos pueden darse dos situaciones a la hora de utilizar las
expresiones ( 3.9 ) y ( 3.16 ), en función de la elección de los puntos P y O’:
1) Que los puntos P y O’ pertenezcan al mismo eslabón. Esto es lo mismo que decir que el punto P
pertenece y está fijo al cuerpo móvil que tiene ligado el sistema O’x’y’. Es el caso de trabajar con
puntos del mismo eslabón, que se desarrolla en el apartado 3.3.
2) Que los puntos P y O’ pertenezcan a eslabones distintos, por lo que el punto P se moverá
respecto al sistema móvil O’x’y’. En este caso el punto P no pertenece al cuerpo que tiene ligado
el sistema móvil y existirá movimiento relativo. A este caso lo denominaremos como el caso de
puntos coincidentes de eslabones distintos, porque se plantearán las ecuaciones ( 3.9 ) y ( 3.16 )
entre el punto P y el punto que en ese instante coincide con P, pero que pertenece al eslabón que
tiene ligado el sistema móvil. Su aplicación fundamental se da en correderas deslizantes sobre
eslabones móviles, en pares cinemáticos de 2 grados de libertad y en contactos de rodadura y de
par superior entre cuerpos. Se desarrolla en el apartado 3.4.
El manejo de las ecuaciones vectoriales puede realizarse de tres maneras:
1. Representando gráficamente los vectores de la ecuación, construyendo los llamados cinemas

o polígonos de velocidad y de aceleración, que son una representación gráfica d la ecuación
vectorial utilizada. Este método gráfico resuelve de manera aproximada la cinemática del
mecanismo para una única posición (en desuso).
2. Expresando analíticamente los vectores de la ecuación mediante el álgebra vectorial,

desarrollando los productos vectoriales. Este planteamiento permite resolver el problema para una
posición o para el ciclo completo.
3. Utilizando el álgebra compleja. Aunque los números complejos no son vectores, se pueden usar
para representar vectores en un plano. Si Rp es el módulo del vector y  su argumento (se mide en
sentido antihorario a partir del eje X positivo):

Notación polar de un vector: R P  R p  . eje imaginario

y P
Notación polar compleja de un vector: R P  R p e jθ
en su yp=Rp·senθ
forma exponencial. La ventaja de la forma exponencial Rp
compleja es su facilidad de derivación a la hora de calcular
velocidades y aceleraciones. Para pasar a su forma eje real
θ x
trigonométrica, se utiliza la ecuación de Euler: O
xp=Rp.cosθ
e jθ  cos  jsen  , quedando RP  R p (cos   jsen ) ,
que es una expresión similar a la vectorial cartesiana:
Figura 3.3.
RP  R p cos  i  R p sen j  x p i  y p j
Los dos últimos métodos tienen mayor exactitud, son apropiados para computador o calculadora, y una vez
deducida la forma de la solución, se puede evaluar para cualquier conjunto de dimensiones o posiciones de
los diferentes eslabones de un mecanismo. En su contra está la naturaleza de las ecuaciones, que suele
conducir a manipulaciones algebraicas tediosas para encontrar la solución.
3.3 Velocidades y aceleraciones entre puntos del mismo eslabón
Si planteamos las ecuaciones ( 3.9 ) y ( 3.16 ), entre dos puntos cualesquiera P y O’ pertenecientes al mismo
eslabón (que llamaremos eslabón k), como P no se mueve respecto al sistema móvil O’x’y’ ligado al propio
 
eslabón, entonces la velocidad y la aceleración relativa de P respecto al sistema O’x’y’ es nula ( vrel  0
 
y a rel  0 ) (ver Figura 3.4).
y’ P
Y Si r '  cte entonces:
 
 dr '   dv 'rel 
v 'rel   0 y a 'rel  0
x’ dt dt
k
   
Y como: vrel  G.v 'rel y arel  G.a 'rel
O’    
Entonces: vrel  0 y arel  0
O X
    
Figura 3.4. P y O’ pertenecen al mismo eslabón k, vrel  0 y a rel  0 al ser r ' constante
3.3.1 Velocidad entre puntos pertenecientes al mismo eslabón
Para este caso la ecuación general ( 3.9 ), queda del siguiente modo:
   
( 3.17 ) VPk  VO ' k  k  r
El subíndice k indica el eslabón (k) al que pertenecen los puntos P y O’.
Los puntos P y O’ son dos puntos cualesquiera del eslabón, en principio no hay restricción alguna para
escogerlos. No obstante a la hora de elegirlos ha de tenerse en cuenta que al formular la ecuación vectorial
de velocidades o aceleraciones que los relacione, ésta se podrá descomponer generalmente en componentes
 
i y j , por lo que tendremos dos ecuaciones escalares que permitirán resolver dos incógnitas. Luego no
es conveniente formular ecuaciones vectoriales con más de dos incógnitas, a no ser que puedan
combinarse con más ecuaciones vectoriales que relacionen otros puntos.
Si a la velocidad absoluta de P le quitamos la velocidad absoluta de O’, queda:

    
VPk  VO' k  VPkO' k  k  r

VPk O 'k es conocida como la velocidad de P respecto de O’. Físicamente representa la velocidad con que
se mueve P suponiendo que O’ permanece inmóvil (como si el observador fijo se ubicase en O’). Ahora
bien, al ser P y O’ puntos del mismo eslabón, la distancia entre ellos es invariable. Por ello, el único
movimiento que puede tomar P respecto de O’, cuando O’ se considera fijo, es una rotación pura
alrededor de O’; luego la trayectoria que hace P respecto de O’ es una trayectoria circular de centro O’ y
radio O’P, que llamaremos trayectoria de P respecto de O’. La velocidad de P rotando alrededor de O’ es
 
k  r .
 
La velocidad de P respecto de O’ será por tanto: VPk O 'k   k  O ' P
 
 VPk O 'k siempre tendrá una dirección perpendicular al vector r  O' P y será tangente a la
trayectoria de P respecto de O’. Su sentido dependerá del signo de la velocidad angular.

  k es la velocidad angular del sistema móvil y por tanto, del eslabón k al que pertenecen los dos
puntos. Su dirección es perpendicular al plano del movimiento y su sentido está dado por la regla
del sacacorchos o de la mano derecha.
 
 r  RPO'  O' P es un vector con origen en O’ y destino en P.
Teniendo en cuenta lo anterior, la ecuación de velocidades ( 3.17 ) también adopta la forma:

  
( 3.18 ) VPk  VO 'k  VPk O 'k
También podría haberse planteado la velocidad de O’ respecto de P:

    
VO 'k  VPk  VO 'k Pk donde: VPk O 'k  VO 'k Pk
La representación gráfica de la ecuación vectorial ( 3.18 ) se conoce como cinema de velocidades. En la

siguiente figura se muestra un ejemplo de aplicación, en el que, suponiendo conocidas la velocidad de O’2
y la velocidad angular de la barra 2, se puede determinar gráficamente la velocidad de P2 como suma del
  
vector VO2 ' y del vector V P2O2 ' (de módulo conocido, 2.r2, y dirección perpendicular a r2  O'2 P2 ).

Y
Cinema de velocidades:
2 P
2
2
2
O’ 3 OV
1
O
X
Figura 3.5. Ejemplo de velocidades entre puntos del mismo eslabón
3.3.2 Aceleración entre puntos pertenecientes al mismo eslabón
Habíamos establecido que al pertenecer P y O’ al mismo eslabón k, P no se mueve respecto al sistema

   
móvil O’x’y’ ligado al propio eslabón, por lo que vrel  0 y a rel  0 . Por ello la ecuación general de
aceleraciones ( 3.16 ), queda del siguiente modo:
      
( 3.19 ) APk  AO 'k   k  r  k  (k  r )
 
Obsérvese que en este caso, al ser v rel  0 , nunca habrá componente de Coriolis.
Si a la aceleración absoluta de P le quitamos la aceleración absoluta de O’, queda:

         
APk  AO 'k  APk O 'k   k  r   k  ( k  r )  APt k O 'k  APnk O 'k

APk O 'k es conocida como la aceleración de P respecto de O’. Físicamente representa la aceleración con
que se mueve P suponiendo que O’ permanece inmóvil (como si el observador fijo se ubicase en O’). Como
vimos para la velocidad, el único movimiento que puede tomar P respecto de O’, cuando O’ se considera
fijo, es una rotación pura alrededor de O’, al ser la distancia entre ellos invariable, y su trayectoria es circular
de centro O’ y radio O’P. Como se ve, la aceleración de P rotando alrededor de O’ es suma de dos
componentes:
 Al primer término se le llama aceleración tangencial de P respecto de O’; porque siempre tendrá

una dirección perpendicular al vector r  O'k Pk , por tanto tangente a la trayectoria circular de P
respecto de O’. Su sentido dependerá del signo de la aceleración angular:
 
APt kO'k   k  O'k Pk
Su módulo es APk O 'k   k .rk , siendo rk = Ok’Pk.

t
 Al segundo término se le llama aceleración normal de P respecto de O’; porque es un vector de

la misma dirección que O' P , pero de sentido opuesto, por tanto normal a la trayectoria circular de
P respecto de O’ y con sentido hacia el centro de dicha trayectoria (desde P hacia O’). Puede adoptar
varias expresiones:
n     VP2k O 'k
APk O 'k  k  (k  O' k Pk )  k  VPk O 'k  k O' k Pk  
2
O' P
O'k Pk 2 k k
VP2k O 'k
Su módulo es A
n
Pk O 'k   .rk 
2
k , siendo rk = O’kPk. Obsérvese que depende inversamente del
rk
radio de curvatura rk, de tal manera que, si la trayectoria cambia bruscamente de radio de curvatura,
la aceleración normal también lo hará. Este cambio brusco de aceleración tendrá un efecto sobre
los cuerpos rígidos en forma de cambio brusco de las fuerzas de inercia actuantes sobre ellos.
Teniendo en cuenta lo anterior, la ecuación de aceleraciones ( 3.19 ) también adopta la forma:

     
( 3.20 ) APk  AO ' k  APk O ' k  AO ' k  APt k O ' k  APnk O ' k
También podría haberse planteado la aceleración de O’ respecto de P:

    
AO 'k  APk  AO 'k Pk donde: APk O 'k   AO 'k Pk
La representación gráfica de la ecuación vectorial ( 3.20 ) se conoce como cinema o polígono de

aceleraciones. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de aplicación, en el que, suponiendo conocidas
la aceleración de O’, la velocidad angular y la aceleración angular de la barra 2, se puede determinar
t
 
gráficamente la aceleración de P2 como suma de los vectores AO2 ' , A P2O2 ' (que es perpendicular a O’2P2),

n
y A P2O2 ' (que va dirigido de P2 hacia O’2). Sus módulos son conocidos.
Y
2 Cinema de aceleraciones:
P
2
OA
2
2
O’ 3
1
O
X
Figura 3.6. Ejemplo de aceleraciones entre puntos del mismo eslabón

3.3.3 Aplicación a un eslabón en traslación pura
Un cuerpo en traslación se desplaza sin girar, conservando su orientación o posición angular en todo
instante. Esto hace que las trayectorias descritas por todos sus puntos sean líneas paralelas, que los arcos
de trayectoria recorridos sean iguales, y que el segmento que une dos puntos cualesquiera del cuerpo, se
mantenga paralelo a sí mismo.
Si la orientación de cualquier segmento asociado al sólido permanece constante, su velocidad y aceleración

angulares serán nulas:
   
k  0 y  k  0 (k es el número de eslabón)
P2
P1
Y
O’2
O’1
Figura 3.7. Cuerpo en movimiento de traslación
En consecuencia, todos los puntos del cuerpo en traslación tendrán:
 El mismo desplazamiento: P1 P2  O'1 O'2

 
 La misma velocidad  VPk  VO 'k  ...
      
Ya que: VPk  VO'k  k  O'k Pk y como  k  0  VPk  VO ' k
 
 La misma aceleración  APk  AO 'k  ...
        
Ya que: APk  AOk '   k  Ok ' Pk  k2 Ok ' Pk y como  k  0 y  k  0  APk  AOk '
Como todas las partículas del cuerpo tienen igual velocidad y aceleración, en este caso particular se puede
hablar sin error de la velocidad y aceleración del cuerpo.
3.3.4 Aplicación a un eslabón en rotación respecto a un eje fijo perpendicular

al plano
k La rotación con centro en un eje fijo Ok

es un movimiento en el que todos los
puntos del cuerpo describen trayectorias
circulares.
k Pk
Ya que las trayectorias que recorren los
puntos varían con su distancia al centro
de rotación (en la Figura 3.8 se puede
observar que el arco descrito por A es
mayor que el de B) sus velocidades y
aceleraciones serán distintas y no puede
hablarse de una velocidad o aceleración
k del cuerpo, como ocurre con la
traslación; pero, aquí se observa
claramente que el desplazamiento
angular  es el mismo para todos los
puntos del cuerpo, por lo que la

Figura 3.8. Cuerpo en rotación respecto de un eje fijo velocidad angular,  k , y la aceleración

angular  k , son comunes para todos los
puntos del cuerpo.
  
Como Ok es un eje fijo: VOk  AOk  0 (k es el número de eslabón)
Por lo que las ecuaciones para calcular la velocidad y la aceleración lineal de cualquier punto P del cuerpo,
serán en este caso:
  
VPk  k  Ok Pk  VPkOk
    
APk   k  Ok Pk  k2 Ok Pk  APt kOK  APnkOK  APkOK
3.3.5 Teorema de Chasles: Movimiento general como suma conmutativa de

traslación y rotación
Teorema de Chasles: “Cualquier desplazamiento de un cuerpo rígido es equivalente a la suma de una

traslación de cualquier punto del cuerpo y de una rotación alrededor de un eje que pasa por ese punto”.
Vamos a considerar el caso de una barra que se mueve con sus extremos apoyados en una superficie
horizontal y otra vertical, pasando de una posición inicial A1B1 hasta otra A2B2. Nótese que se trata de un
movimiento general, ya que no hay ningún punto de la barra que esté fijo (luego no es rotación) y su
inclinación ha cambiado (tampoco es traslación).
Se podría alcanzar la posición final de la barra mediante una secuencia de dos movimientos: en el primero
la barra se trasladaría hasta que su extremo inferior alcanzara la posición final A2 y en el segundo giraría
alrededor de ese punto para llevar al extremo B a su posición final B2 (Figura 3.9).

En resumen, se puede considerar al movimiento general como una combinación de rotación y traslación,
que se van realizando a intervalos infinitesimales de tiempo.
Figura 3.9.
Figura 3.10. Teorema de Chasles
De este modo, la velocidad de cualquier punto en el movimiento general sería la suma vectorial de las
correspondientes a los dos movimientos infinitesimales:
  
(VB ) general  (VB ) traslación  (VB ) rotación
 
Ahora bien, en la traslación todos los puntos poseen la misma velocidad, luego (VB ) traslación  V A . En la
 
rotación, la velocidad es igual a la velocidad angular por el radio: (VB ) rotación    AB . Así pues,
obtenemos la ecuación de velocidades para el movimiento general:
  
VB  VA    AB
Por supuesto, podía haberse cambiado el orden y aparecer B en el segundo miembro y A en el primero.
Razonando de forma similar para las aceleraciones se llega a la ecuación:

  
AB  AA    AB   2 AB
3.3.6 Ejemplo de análisis cinemático aplicado a un cuadrilátero articulado

 
Dados θ2, θ3, θ4, las dimensiones de las barras y  2 y  2 , C
        
determinar  3 ,  4 , 32 ,  43 , V A , V B y VC , y  3 ,  4 , B
   3
  3
 32 ,  43 , AA , AB y AC para la posición de la Figura 3.11. A 3
Y
4
SOLUCIÓN: 2
2 4 X
O2
Los dos puntos que forman un par de rotación están siempre O4
unidos, nunca habrá movimiento relativo entre ellos, por lo
que A2 y A3 por un lado, y B3 y B4 por otro, tendrán siempre
la misma velocidad y aceleración: Figura 3.11.
   
V A3  V A 2 y AA3  AA 2 ( VA3/2  0 y AA3/2  0 siempre)
   
VB 3  VB 4 y AB 3  AB 4 ( VB 3/4  0 y AB 3/4  0 siempre)
O2 y O4 tienen velocidad y aceleración nula al ser los pares de rotación con el eslabón fijo:
VO 2  VO1  0 ; VO 4  VO1  0 y AO 2  AO1  0 ; AO 4  AO1  0
Planteamiento para la resolución de las velocidades:
1) Relacionamos los puntos A2 y O2, pertenecientes al mismo eslabón 2:

 
VA2  VO 2  2  O2 A , y como V A3  V A 2 , queda: VA3  VA2  2  O2 A
vector de módulo conocido (2.O2A), dirección perpendicular a O2A y sentido dado por 2.
2) Relacionamos los puntos A3 y B3, pertenecientes al mismo eslabón 3:

  
( 3.21 ) VB 3  VA3  VB 3 A3
 
VB 3 A3  3  AB , es un vector de módulo desconocido (3.AB), dirección perpendicular a AB
y sentido que dependerá de 3, que es desconocido.
3) Relacionamos los puntos B4 y O4, pertenecientes al mismo eslabón 4:

 
VB 4  VO 4  4  O4 B , y como VB 3  VB 4 , queda: VB 3  VB 4  4  O4 B
vector de módulo desconocido (4.O4B), dirección perpendicular a O4B y sentido que dependerá
de 4, que es desconocido.
  
Sustituyendo en la ecuación ( 3.21): 4  O4 B  2  O2 A  3  AB
 
Ecuación vectorial con dos incógnitas,  3 y  4 , que se pueden determinar. A partir de ahí también se

puede calcular VB 3 y VB 3 A3 .
 
Las velocidades angulares relativas 32 y 43 se determinan del siguiente modo:
     
32  3  2 43  4  3
La velocidad de C se determina relacionando C con A o con B, todos pertenecientes a la barra 3. Todo el

segundo miembro de la ecuación es conocido:
VC 3  VA3  VC 3 A3  VA3  3  AC
Planteamiento para la resolución de las aceleraciones:
Se plantea siguiendo el mismo camino que para las velocidades, sólo que cada término puede
descomponerse en una componente normal y en otra tangencial. Téngase en cuenta que A2 tiene rotación
pura alrededor de O2 y B4 tiene rotación pura alrededor de O4.
  
AB 3  AA3  AB 3 A3
     
( 3.22 ) ABt 3  ABn 3  AAt 3  AAn 3  ABt 3 A3  ABn 3 A3
  
AAt 3  AAt 2   2  O2 A vector de módulo conocido (2.O2A), dirección perpendicular a
O2A y sentido dado por 2.
 
AAn 3  AAn 2  22  O2 A vector de módulo conocido (22.O2A), dirección dada por O2A y
sentido contrario (dirigido desde A hacia O2).
 
ABt 3 A3   3  AB vector de módulo desconocido (3.AB), dirección perpendicular a
AB y sentido que dependerá de 3, que es desconocido.

ABn 3 A3  32  AB vector de módulo conocido (32.AB), dirección dada por AB y
sentido contrario (dirigido desde B hacia A).
  
ABt 3  ABt 4   4  O4 B vector de módulo desconocido (4.O4B), dirección perpendicular a
O4B y sentido que dependerá de 4, que es desconocido.
 
ABn 3  ABn 4  42  O4 B vector de módulo conocido (42.O4B), dirección dada por O4B y
sentido contrario (dirigido desde B hacia O4).
Sustituyendo estas expresiones en la ecuación ( 3.22):

  
 4  O4 B  42  O4 B   2  O2 A  22  O2 A   3  AB  32  AB
 
Se obtiene una ecuación vectorial con dos incógnitas,  3 y  4 , que se pueden determinar (las velocidades
ya eran conocidas). A partir de ahí también se puede calcular AB 3 y AB 3 A3 .
 
Las aceleraciones angulares relativas  32 y  43 se determinan del siguiente modo:
     
 32   3   2  43   4   3
La aceleración de C se determina relacionando C con A o con B, todos pertenecientes a la barra 3. Todo el

segundo miembro de la ecuación es conocido:
AC 3  AA3  AC 3 A3   2  O2 A  22  O2 A   3  AC  32  AC
3.4 Velocidades y aceleraciones relativas entre puntos coincidentes

de eslabones distintos
3.4.1 Planteamiento
En el caso de que los puntos P y O’ pertenezcan a eslabones distintos, el punto P se moverá respecto al
sistema móvil O’x’y’. A este caso se le denomina como el caso de puntos coincidentes de eslabones
distintos, porque se plantearán las ecuaciones ( 3.9 ) y ( 3.16 ) entre el punto P y el punto que en ese instante
coincide con P, pero que pertenece al eslabón que tiene ligado el sistema móvil.
Para el siguiente instante, esta pareja de puntos ya no coincidirá, por lo que entre ellos existirá movimiento
    
relativo, el vector de posición r no será constante en el tiempo y por ello, en general vrel  0 y arel  0 .
Consideremos dos eslabones cualesquiera i y j de una cadena cinemática, tal como se representa en la Figura
3.12. Sea Pj un punto del eslabón j del que queremos saber su velocidad y aceleración. Seleccionemos ahora
al punto Pi del eslabón i, que coincide en posición en ese instante con el punto Pj. Definamos un sistema de
referencia X-Y fijo, y un sistema x-y, con origen en Pi y que acompaña al eslabón i moviéndose
solidariamente con él.
x
Y y
Pi
Pj
i
j
X
Figura 3.12. Puntos coincidentes de eslabones distintos. Sistema móvil con origen en P i
Obsérvese que en principio puede escogerse cualquier par de puntos coincidentes. Se pueden incluso
escoger puntos coincidentes que no pertenezcan físicamente a los eslabones, ya que cualquier punto del
plano de movimiento del mecanismo puede hacérsele pertenecer a cualquier eslabón; para ello no hay
más que prolongar el eslabón mediante una especie de “orejeta” que abrace al punto en cuestión. Esto es lo

que se ha hecho en la Figura 3.12, donde soldando una “orejeta” al eslabón i de modo que abrace la
ubicación del punto Pj, hemos logrado que el eslabón i pueda tener también físicamente al punto Pi
coincidiendo con Pj en ese instante.
La selección de los puntos Pi y Pj ha de hacerse de modo que las ecuaciones que se planteen entre dichos
puntos tengan el número de incógnitas adecuado para ser resolubles; si no fuera así, la selección de esos
puntos habrá sido posible, pero desafortunada.
Las ecuaciones ( 3.9 ) y ( 3.16 ) eran:

    
( 3.9) VP  VO '    r  vrel
         
( 3.16) AP  AO '    r    (  r )  arel  2  vrel
Identificando O’ con Pi y P con Pj; y teniendo en cuenta que r  PP

i j  0 para ese instante, las ecuaciones
( 3.9) y ( 3.16) se reducen a:
VPj  VPi    r  vrel
APj  APi    r    (  r )  arel  2  vrel

 
Introduciremos además un cambio de notación para la velocidad y la aceleración relativa : vrel  VPj / i y
 
a rel  APj / i , para destacar que se trata del movimiento relativo del punto P del eslabón j con respecto
al i, es decir, el movimiento de ese punto tal como lo vería un observador que se moviera juntamente con
el eslabón i, llamado eslabón de arrastre (se puede visualizar este movimiento considerando la inversión
cinemática del mecanismo en la que i se convierte en eslabón fijo):
  
( 3.23 ) VPj  VPi  VPj / i
    
( 3.24 ) APj  APi  APj / i  2i  VPj / i
 
VPi y APi reciben el nombre de velocidad de arrastre y aceleración de arrastre, respectivamente, y
representan la velocidad y la aceleración del punto del eslabón i que coincide en ese instante con Pj.
Obsérvese también que en la componente de Coriolis aparece la velocidad angular del eslabón i, al ser éste
el eslabón respecto al cual se mira el movimiento relativo del punto Pj.
Este caso de puntos coincidentes de eslabones distintos será aplicable en mecanismos con:
 correderas deslizantes sobre eslabones móviles

 pares cinemáticos de 2 grados de libertad
 contactos de rodadura
 contactos de par superior entre cuerpos con deslizamiento y rodadura.
Más adelante se particulariza el caso general a cada uno de estos casos particulares, pero antes, analizaremos
detalladamente la aceleración de Coriolis y la velocidad y aceleración relativa en general.
El análisis anterior también se podría haber x

realizado considerando el origen del sistema de Pi
referencia móvil en otro punto Oi del eslabón i Pj
(Figura 3.13). y
Para hallar la velocidad y la aceleración del r
Y
punto Pj, podemos aplicar las ecuaciones ( 3.9) Oi
y ( 3.16) a este caso, identificando O’ con Oi,
P con Pj y r  Oi Pj  Oi Pi para ese i j
instante:
X
VPj  VOi  i  Oi Pi  vrel Figura 3.13. Puntos coincidentes de eslabones distintos.

Sistema móvil con origen en Oi
APj  AOi   i  Oi Pi  i  (i  Oi Pi )  arel  2i  vrel
 y  llevan el subíndice del eslabón i, al ser la velocidad y la aceleración angular absoluta del cuerpo al que va
ligado el sistema de referencia móvil (que en este caso es el eslabón i).
Si aplicamos ahora las ecuaciones ( 3.17) y ( 3.19) entre los puntos Pi y Oi, ya que ambos puntos pertenecen al mismo
eslabón (el eslabón i), resulta que:
La velocidad del punto Pi es: VPi  VOi  i  Oi Pi
La aceleración del punto Pi es: APi  AOi   i  Oi Pi  i  (i  Oi Pi )
Sustituyendo en las ecuaciones anteriores e introduciendo el cambio de notación, quedan las expresiones ( 3.23) y (
3.24).
3.4.2 Aceleración de Coriolis
 
2i  VPj / i es la aceleración de Coriolis. Estará presente siempre que haya una velocidad de
deslizamiento sobre cualquier eslabón que también tenga una velocidad angular. En ausencia de uno
de estos dos factores, dicha componente será nula.
Por ejemplo en un carrusel que está girando

(Figura 3.14), si nos desplazamos radialmente
por él hacia el exterior, sentiremos esa
aceleración de Coriolis mediante la fuerza de
Pj inercia correspondiente (que será de sentido
contrario a la aceleración de Coriolis).
Eslabón i En la misma figura se puede ver que una regla

para localizar fácilmente su dirección y su

Figura 3.14. Dirección y sentido de la componente de sentido es girar 90º al vector VPj / i en el sentido

Coriolis
dado por la  i de arrastre.

3.4.3 Velocidad y Aceleración relativa


V Pj / i , es la velocidad relativa con la que se mueve el punto Pj para un observador situado en el eslabón i,
de dirección tangente a la trayectoria relativa del punto Pj respecto del observador situado en el eslabón i.
En general se puede expresar en función de su módulo (generalmente desconocido) y de los cosenos
directores de esa dirección tangente, que debería ser conocida ( conocido):
VPj / i  VPj / i  utangente_tray_relat  VPj / i (cos  i  sen j )


APj / i , es la aceleración relativa con la que se mueve el punto Pj para un observador situado en el eslabón
i. Se puede descomponer en una componente tangente a la trayectoria relativa y en una componente normal
a la misma:
  
APj / i  APjt / i  APjn / i
 La aceleración tangencial relativa de Pj respecto de i es un vector cuyo módulo suele ser

desconocido y cuya dirección es tangente a la trayectoria relativa, que debería ser conocida (el
ángulo  de esta dirección con la horizontal, debería ser conocido):
APjt / i  APjt / i  utangente_tray_relat  APjt /i (cos  i  sen j )
 La aceleración normal relativa de Pj respecto de i es un vector:
 cuya dirección es normal a la trayectoria relativa (de ángulo  ± 90º con la horizontal. El signo
se escoge de modo que quede con el sentido correcto).
 cuyo sentido va hacia el centro de curvatura de dicha trayectoria relativa (Pj/i es el radio de
curvatura de la trayectoria relativa del punto Pj, respecto del observador situado en i).
VPj2 / i
 cuyo módulo es: A
n

 Pj / i
Pj / i
VPj2 / i
A n
Pj / i A n
Pj / i  unormal _ tray _ relat 
 Pj / i
 cos(  90º )i  sen(  90º ) j 
Para poder utilizar las expresiones anteriores es fundamental conocer la trayectoria relativa, porque
es necesario determinar el radio de curvatura para la componente normal, y las direcciones normal y
tangencial de dicha trayectoria relativa (dadas por ). En la mayor parte de los casos, con esto es
suficiente para resolver las ecuaciones. Si la trayectoria relativa no es identificada, las ecuaciones
vectoriales ( 3.23) y ( 3.24 ) no se podrán resolver porque existirán demasiadas incógnitas.
t n
 
Los módulos de los vectores APj / i y APj / i también podrían expresarse del siguiente modo:
 n VPj2 / i   
APjt / i   rel   Pj / i APj / i    rel   Pj / i (ya que VPj / i   rel   Pj / i )
2
y
 Pj / i
Pero ¡cuidado! con el uso de estas expresiones. ωrel y  rel representan la velocidad y la aceleración
angular aparente a la que parece girar el radio de curvatura  desde el observador situado en i, y no deben
confundirse con la velocidad y la aceleración angular relativa con las que gira el eslabón j respecto del i:
ω ji y  ji . En general, no son lo mismo. Además, el uso de estas expresiones sigue dependiendo de conocer
el radio de curvatura Pj/i.
En el próximo tema se verá el concepto de los centros instantáneos de velocidad (CIV). Allí veremos que
 
la velocidad relativa VPj / i se puede calcular también como VPj / i   ji  I ji P , siendo Iji el CIV común entre
los eslabones i y j (punto respecto al cual en ese instante el eslabón j gira en rotación pura para el observador
situado en el eslabón i, o viceversa), de ubicación conocida, por lo que I ji P será conocido. Aquí sí que

ω ji es la velocidad angular relativa con la que gira el eslabón j respecto del observador ubicado en el
eslabón i. Por tanto, tenemos que:
   
VPj / i   ji  I ji P  rel   Pj / i
2
n VPj2 / i  2ji  I ji P
Y podríamos poner: APj / i    rel   Pj / i 
2
 Pj / i  Pj / i
En general, el CIV común entre los eslabones i y j (Iji) no coincide con el centro de curvatura de la
trayectoria relativa, por lo que  Pj / i  I ji P (y por ello ω ji  ωrel y α ji  α rel ) y seguimos dependiendo
del conocimiento del radio de curvatura Pj/i.
Sólo si entre los eslabones i y j hay establecido un par cinemático de rotación pura o de traslación
pura (de 1GDL), el CIV común Iji coincide con el centro de curvatura, y entonces:
 Pj / i  I ji P será conocido y ω ji  ωrel y α ji  αrel
n VPj2 / i
Pudiendo usarse las expresiones: APj / i    2ji  I ji P
 Pj / i

APjt / i   ji  I ji P
El problema P-R 3.11 ilustra el uso de estas ecuaciones.
3.4.4 Elección del eslabón de arrastre
Obviamente, el análisis también podría haberse realizado intercambiando los papeles, es decir, en lugar de
ir ligado al eslabón i el sistema de referencia móvil, podría haberse tomado ligado al eslabón j, con origen
en el punto P de j, y determinaríamos la cinemática del punto P del eslabón i mediante las ecuaciones:

  
( 3.25 ) VPi  VPj  VPi / j
    
( 3.26 ) APi  APj  APi / j  2 j  VPi / j
Ante la posibilidad de poder elegir en los mecanismos si tomar el eslabón i o el eslabón j como referencia
móvil para analizar el movimiento relativo, parece lógico preguntarse qué opción es la adecuada, o si es
indiferente la elección de una u otra. En definitiva, se trata de decidir si utilizaremos las ecuaciones ( 3.23)
y ( 3.24 ), o las ecuaciones ( 3.25 ) y ( 3.26 ).
La respuesta a esta importante pregunta es que han de utilizarse aquellas ecuaciones en las que resulte
fácil de intuir y de determinar la trayectoria debida al movimiento relativo, ya que sólo así podremos
conocer las direcciones tangente y normal a la trayectoria relativa, y el radio de curvatura, necesarios
para determinar la velocidad relativa (tangente a la trayectoria relativa) y la aceleración relativa (que
descompondremos en tangente y normal a la trayectoria relativa y donde aparece el radio de curvatura en
el cálculo del módulo de la componente normal) y disminuir incógnitas de las ecuaciones.
Es frecuente que el movimiento relativo de un punto de un eslabón con respecto al observador ubicado en
el otro eslabón tenga una trayectoria sencilla, lo que permite conocer fácilmente la dirección de la tangente
y la normal a dicha trayectoria, mientras que si se invierten los movimientos resulte una trayectoria difícil
de intuir, con la que sea por tanto muy difícil determinar la dirección de la tangente y la normal.
Pese a lo dicho, para las velocidades es indiferente usar las ecuaciones ( 3.23) o ( 3.25), ya que si las
comparamos, fácilmente puede deducirse que:
 
VPj / i  VPi / j
Esta expresión indica que ambos vectores tienen la misma dirección, pero sentidos contrarios. Imaginemos
que se intuye la trayectoria relativa de Pj respecto de un observador ligado al eslabón i. La dirección de

V Pj / i es por ello conocida, tangente a la trayectoria relativa. Aunque no intuyamos la trayectoria relativa

de Pi respecto del observador ubicado en el eslabón j, la dirección de V Pi / j la sabemos, porque es la misma

que la de V Pj / i .
Donde hay que tener mucho cuidado es con las ecuaciones de las aceleraciones. Aquí sí tiene gran
importancia la elección de una ecuación u otra. Comparando las ecuaciones de aceleraciones ( 3.24) y
( 3.26), tenemos:
     
APj / i  2i  VPj / i  ( APi / j  2 j  VPi / j )
 
Resulta que en general APj / i   APi / j , no sólo en módulo, sino que también sus direcciones serán
diferentes (sus componentes tangenciales y normales tendrán la misma dirección, pero distinto módulo; por
lo que al sumar vectorialmente dichas componentes, resultarán vectores de distinto módulo y dirección).
Además en la igualdad también aparecen las componentes de Coriolis, que en general son diferentes para
cada caso dependiendo de si el observador móvil está ubicado en un eslabón o en el otro (en una aparece
i y en la otra aparece j).

Es un error muy común usar de forma inconsciente las componentes tangente y normal de APj / i como las
  
de APi / j ; que es como decir que APj / i   APi / j sin quererlo. En algunos casos será cierto, pero en otros
muchos, no.
Ejemplo para ilustrar la elección del eslabón de arrastre
Tomemos como ejemplo el mecanismo de retorno rápido esquematizado en la Figura 3.15, en el que,
suponiendo conocidas la velocidad y aceleración angular de la barra 2, queremos conocer la velocidad y la
aceleración angular de la barra 4.
Para conseguirlo necesitaremos utilizar el punto A para aplicar velocidades y aceleraciones relativas. Sobre
la ubicación de A hay tres puntos que están ocupando la misma posición: el punto A de la manivela 2 (A2),
el punto A de la corredera 3, (A3), y el punto de la barra 4 que coincide en ese instante en posición con A2
y A3, que llamaremos A4.
A4
A2  A3
Son el mismo
punto

O4 O2
Figura 3.15. Corredera sobre guía rectilínea móvil
Los dos primeros, tienen igual velocidad y aceleración porque están unidos por una articulación de rotación
y no pueden separarse, pero no ocurre lo mismo con A4 y A3, o con A4 y A2; ya que la corredera va
deslizando a lo largo de la barra mientras ésta gira, los dos puntos tendrán distintas velocidades y
aceleraciones.
Entre los tres puntos se pueden plantear las ecuaciones de velocidades y aceleraciones relativas que se
muestran en la tabla siguiente:
VELOCIDADES ACELERACIONES
       
1 V A 2  V A 3 ( VA 2 / 3  0 ) AA 2  AA3 ( AA 2 / 3  0 )
       
2 VA 2  VA 4  VA 2 / 4 AA2  AA4  AA2 / 4  24  VA2 / 4
       
3 VA3  VA 4  VA3 / 4 AA3  AA 4  AA3 / 4  24  VA3 / 4
       
4 VA 4  VA3  VA 4 / 3 AA4  AA3  AA4 / 3  23  VA4 / 3
       
5 VA 4  VA 2  VA 4 / 2 AA4  AA2  AA4 / 2  22  VA4 / 2
Las ecuaciones 1 de la tabla son obvias: A2 y A3 conforman un par de rotación, por lo que siempre van
juntos y no hay movimiento relativo entre ellos. Las ecuaciones 2 y 3 de la tabla son realmente la misma
por cuanto que se mira el movimiento relativo que los puntos A2 y A3 hacen respecto de la barra 4, que son

el mismo. Nos quedan para utilizar los grupos de ecuaciones 3, 4 y 5 de la tabla. La diferencia sustancial
entre ellas está en el eslabón móvil que se toma como referencia para ver el movimiento relativo.
 Las ecuaciones 3 de la tabla utilizan al eslabón 4 como eslabón de referencia para ver el
movimiento relativo, es decir, se trata de ver cómo se mueve el punto A3 para un observador situado
en la barra 4. Para dicho observador, la barra 4 pasaría a ser fija, y el punto A3 lo vería moverse con
una trayectoria que en este caso sería rectilínea sobre la barra 4. Es como considerar la inversión
cinemática en la que la barra 4 pasa a ser la barra fija (Figura 3.16): el eslabón 1 pasaría a ser una
manivela -o balancín, depende de las dimensiones- girando alrededor de O4 y articulada al eslabón 2
en O2, mientras que 3 se convertiría en un elemento deslizante a lo largo de 4.
La trayectoria relativa del punto A3, y por tanto la de A2, respecto de 4 sería rectilínea en la
dirección de la barra 4, y por ello, conocida. En consecuencia, estas ecuaciones pueden utilizarse.
Trayectoria de A3 vista desde 4
AA3/4 4
VA3/4
O2
O4
Figura 3.16. Trayectoria relativa rectilínea del punto A2=A3 si el observador está en el eslabón 4.
 Si tomamos al eslabón 3 como eslabón de referencia para ver el movimiento relativo (ecuaciones 4
de la tabla) (Figura 3.17) ocurre algo similar. Ahora se trata de ver cómo se mueve el punto A4 para
un observador situado en la barra 3. Para dicho observador, la barra 3 pasaría a ser fija, y el punto A4
lo vería moverse con una trayectoria relativa rectilínea en la dirección de la barra 4 y estamos como
en el caso anterior. Este juego de ecuaciones también puede utilizarse.
VA4/3
Trayectoria de A4 vista desde 3
AA4/3
4
O4 O2
Figura 3.17. Trayectoria rectilínea del punto A4 si el observador está en el eslabón 3.
 Por el contrario, predecir la trayectoria relativa del punto A4 para un observador situado en la
barra 2 (es lo indicado por las ecuaciones 5 de la tabla) no es posible, como se puede observar en
la Figura 3.18, en la que se ha congelado el instante analizado, en que coinciden A4 con A2. El radio
de curvatura de dicha trayectoria es desconocido, por lo que sería incógnita el módulo de la

componente normal de la aceleración relativa. En la figura se ve cómo la velocidad relativa V A 4 / 2
 
sigue teniendo la dirección de la barra 4 en ese instante (al fin y al cabo V A 4 / 2  V A 2 / 4 ), y sin embargo
  
la aceleración relativa AA 4 / 2 tiene una dirección que no es la de la barra 4, es decir, AA 4 / 2   AA 2 / 4
Precisamente es un error frecuente que se considere inconscientemente a esa desigualdad como una
igualdad. Este juego de ecuaciones NO DEBE SER UTILIZADO.
VA4/2
Trayectoria de A4
vista desde 2
O4
O2 AA4/2
Figura 3.18. Trayectoria del punto A4 si el observador está en el eslabón 2.
Como regla general, en los casos en que haya guías o ranuras (rectas o circulares) es muy
recomendable escoger aquellas ecuaciones en las que se plantee el movimiento relativo con respecto
al eslabón que contenga a la guía o ranura.
En los siguientes apartados se analizarán los casos concretos donde es necesario aplicar el método de
velocidades y aceleraciones relativas de puntos coincidentes de eslabones distintos, en mecanismos planos.
3.4.5 Aplicación a guías o ranuras rectilíneas móviles, con o sin corredera
Casos:
 Figura 3.19.a - Par prismático de 1 GDL entre una corredera y un eslabón móvil con guía o
ranura rectilínea sobre la que desliza. De partida obsérvese que en este caso la corredera y la
guía necesariamente han de tener la misma velocidad y aceleración angular, puesto que tanto
guía como corredera siempre han de estar orientados el mismo ángulo:
   
3  2 y 3   2
 Figura 3.19.b - Par superior de 2 GDL o semijunta: un bulón fijo a otro eslabón moviéndose en
una guía o ranura recta móvil. En este caso, como no hay corredera, no es aplicable lo dicho en
   
el caso anterior: 3  2 y 3   2

2
3
2
2
2
a) Par prismático (1GDL) b) Par superior (2 GDL)
Figura 3.19. Guías rectilíneas móviles
Tomando la guía o ranura como eslabón de arrastre (en ambos casos es el eslabón 2) y con la notación
mostrada en dicha figura, las ecuaciones a plantear para los dos casos serían las siguientes:
  
VA3  VA 2  VA3 / 2
    
AA3  AA 2  AA3 / 2  22  VA3 / 2

El vector velocidad relativa, V A3 / 2 , también conocida como velocidad de deslizamiento, iría en ambos
casos en la dirección de la guía, marcada por el ángulo 2, y podría expresarse, como:
VA3/2  VA3/2  u guia  VA3/2 (cos  2 i  sen 2 j )


A
El vector aceleración relativa, A3 / 2 , también iría en la misma dirección, al ser la trayectoria rectilínea,
pero puede deducirse usando su expresión general:
  
AA3 / 2  AAt 3 / 2  AAn 3 / 4
Cuando la trayectoria relativa es rectilínea, la componente normal de la aceleración relativa siempre

es nula porque el radio de curvatura de una recta es infinito:
 V2 V2
AAn 3 / 2  A3 / 2  A3 / 2  0
 

Por ello la aceleración relativa, AA3 / 2 , se reduce a su componente tangencial, que al ser tangente a la
trayectoria y ser ésta recta, coincide con ella:
AA3/2  AAt 3/2  AAt 3/2  u guia  AAt 3/2 (cos  2i  sen 2 j )
En estas expresiones sería conocido 2, con lo que las direcciones estarían perfectamente definidas, y serían
incógnitas los módulos de dichos vectores.
3.4.6 Aplicación a correderas sobre guías o ranuras circulares móviles
4
3
a) Par prismático (1GDL) b) Par superior (2 GDL)
Figura 3.20. Guías circulares móviles
Casos:
 Figura 3.20.a - Par prismático de 1 GDL entre una corredera y un eslabón móvil con guía
circular sobre la que desliza. La corredera y la guía ya no tienen la misma velocidad y
aceleración angular, como ocurría con las guías rectas.
 Figura 3.20.b - Par superior de 2 GDL, como es un bulón fijo a otro eslabón moviéndose en
una guía circular móvil.
En ambos casos, teniendo en cuenta la numeración de los eslabones de la Figura 3.20:

   
3  2 y 3   2
Sigue vigente la recomendación de utilizar aquellas ecuaciones en las que se plantee el movimiento
relativo con respecto al eslabón que contenga a la guía.
En el caso de una guía circular el planteamiento es similar al desarrollado para las guías rectas, excepto
en que la componente normal de la aceleración relativa existe e irá dirigida hacia el centro de curvatura, y
 VA22 / 3
de módulo AAn 2 / 3  (donde el radio de curvatura  coincide con el radio de la guía).

Si la guía no es circular, sino con forma curvilínea, el problema radicaría en calcular el radio de curvatura.
Mediante esta metodología se hace complicada su resolución cinemática. De hecho, su problemática es
similar a la que sucede en los mecanismos de leva, a los que se les dedicará un tema específico, en donde
se analiza el problema con otro enfoque. Otra alternativa es utilizar, si es posible, un mecanismo articulado
equivalente.

3.4.7 Aplicación a contactos con rodadura + deslizamiento
De aplicación en dientes de engranajes, contactos leva plana -seguidor,…. Este caso se da cuando el punto
de contacto queda fuera de la línea que une los centros de rotación de los eslabones en contacto.
Velocidades
En la Figura 3.21 se muestran las velocidades de los puntos P2 y P3 que están en contacto en ese instante.
En general serán diferentes y, por lo tanto, existirá una velocidad relativa entre ellos.
 
Sin embargo las proyecciones de V P 3 y de VP 2 sobre la normal común han de ser iguales en todo momento,
 n
ya que si no, el contacto se perdería: si V Pn3 fuera mayor que VP 2 el cuerpo 3 se alejaría de la superficie de
rodadura y si ocurriera a la inversa penetraría dentro de ella. Por tanto, para que los dos cuerpos
 
permanezcan juntos durante el movimiento es necesario que V Pn3  V Pn2 .
   Tangente
V P 3  V P 2  VP 3 / 2 Normal
común
común VP3
     VP3/2
VPt 3  VPn3  VPt 2  VPn2  VP 3 / 2  2
  VP2 P
Como: VPn3  VPn2 , queda: 2
3
  
VPt 3  VPt 2  VP 3 / 2 O3
O2
Figura 3.21. Contacto por pares superiores con rodadura y deslizamiento.

Por ello la velocidad relativa VP 3 / 2 tiene necesariamente que tener la dirección de la recta tangente
común a los perfiles de los cuerpos en su punto de contacto (Figura 3.21) y representa la velocidad de
deslizamiento del cuerpo 3 respecto al 2, cumpliéndose que:
VP3/2  VPt 3  VPt 2  VP3/2  utan_ comun  VP3/2  cos i  sen j 
Aceleraciones
Como ocurría con las guías no circulares, la resolución de este caso en velocidades resulta factible con esta
metodología, pero no ocurre lo mismo cuando se trata de resolver las aceleraciones, debido a que, en
muchos casos, resulta difícil definir la trayectoria del movimiento relativo, y aunque se conociera, sería
difícil conocer el radio de curvatura de la trayectoria del movimiento relativo y, en consecuencia, el valor
de la componente normal de la aceleración relativa.
Por ello en casos de contactos de rodadura y deslizamiento, ha de evitarse trabajar con los puntos de
contacto, o si es posible, utilizar un mecanismo equivalente como alternativa. Los problemas resueltos P-
R 3.8 y P-R 3.11 ilustran este caso.
Para casos más generales, se retomará este caso de análisis cinemático en el tema dedicado a los
mecanismos de leva, con un enfoque diferente al seguido hasta ahora.
3.4.8 Aplicación a contactos con rodadura pura, entre eslabones circulares
El contacto por rodadura pura ocurrirá solamente si el punto de contacto coincide sobre la línea que
une los centros de rotación de los eslabones en contacto.
Velocidades
t t
Si hay rodadura pura, no hay deslizamiento, por lo que V P 3  V P 2 , la velocidad relativa entre P3 y P2 es
 t t 
nula ( VP 3 / 2  VP 3  VP 2  0 ) y las velocidades de los puntos en contacto serán iguales, ya que
coinciden tanto las componentes normales como las tangenciales (Figura 3.22):
 
VP 3  VP 2
3
B
P
A P B A
2
2 3
O
Tray. Relativa de B3
respecto de 2
a) b)
Figura 3.22. Contactos de rodadura pura.
Aceleraciones
Si aplicamos la ecuación de aceleraciones relativas de puntos coincidentes de eslabones distintos a los dos
puntos en contacto, P3 y P2, tenemos:
     
AP 3  AP 2  APt 3 / 2  APn 3 / 2  2 2  VP 3 / 2
 
Como hay rodadura pura entre P3 y P2: VP 3 / 2  0 y por ello:
n VP23 / 2    
A n
 0 , ya que AP 3 / 2  0 y ACOR  2 2  VP 3 / 2  0

P 3/2
  
por lo que queda: AP 3  AP 2  APt 3 / 2
 
Esta expresión indica que en rodadura pura: AP 3  AP 2
 
Lo que sí se cumple es que las proyecciones de AP 2 y de AP 3 sobre la dirección tangente a las superficies
en el punto de contacto han de ser iguales, porque si no habría deslizamiento.

t t
Resulta necesario determinar AP 3 / 2 .Para resolver el problema. AP 3 / 2 tendrá la dirección tangente a
la trayectoria relativa que tendrá el punto P3 para un observador ubicado en el eslabón 2. En la Figura
3.23 puede observarse dicha trayectoria relativa y su denominación, según que el eslabón de referencia
relativa 2 sea un círculo exterior (epicicloide), un círculo interior (hipocicloide), o un plano (cicloide).
Obsérvese que la dirección tangente a la trayectoria relativa, resulta ser la dirección normal a las
superficies en contacto, que es conocida: es la línea AB entre los centros de curvatura de los eslabones
en contacto, definida por el vector unitario u AB .
En algunos casos esta información puede ser suficiente para resolver el problema de aceleración (véase
el problema resuelto P-R 3.13); pero en otros casos, como en el mecanismo de la Figura 3.23.a, esto no es
suficiente porque hay más incógnitas para resolver, que ecuaciones.
t
Para estos casos puede calcularse AP 3 / 2 mediante las ecuaciones ( 3.27), ( 3.28), o ( 3.29) de la Figura 3.23,
3 3
B B P
A
A
O
2 Tray. Relativa de P3
respecto de 2
2
r3  r2 2 r3  r2 2
( 3.27) APt 3/2  32  u AB ( 3.28) APt 3/2  32  u AB
r3  r2 r3  r2
a) Rodadura exterior: Epicicloide b) Rodadura interior: Hipocicloide
3 Tray. Relativa de P3
respecto de 2
B
C
P 2
( 3.29) AP 3/2  r33  u AB

t 2
c) Rodadura sobre un plano: Cicloide
Figura 3.23. Trayectorias relativas de P3 respecto de un sistema de referencia ubicado en 2, en contacto de

rodadura pura entre eslabones circulares
donde:
- r2 y r3 son los radios de curvatura de los eslabones en el punto de contacto.
- ω32 es la velocidad angular relativa del eslabón 3 respecto al eslabón 2


- u AB es un vector unitario en la dirección normal a las superficies en contacto (tangente a la trayectoria
relativa), que es la dirección que marcan los centros de curvatura de los eslabones en contacto de
rodadura. Su sentido es el que hace tender a separarse el punto de contacto del eslabón que rueda
respecto del que se considera como referencia (irá por tanto desde el punto de contacto P hacia el
centro de curvatura del eslabón que está rodando. el punto B). Obsérvese cómo en el caso de la Figura
t  t
3.23.a, AP 3 / 2 tiene el mismo sentido que u AB , mientras que en el caso de la Figura 3.23.b, AP 3 / 2

tiene sentido contrario a u AB . En la ecuación ( 3.28), como r2 > r3, aparece el signo “-“ que indica
ese sentido contrario.
- La ecuación ( 3.29) se deduce de la ecuación ( 3.27), con r2 =  y 2 = 0:
r3  
APt 3/2  3  0   u AB APt 3/2  r332  u AB
2

r3  
Las ecuaciones de la Figura 3.23 son la expresión de cálculo de la aceleración de un Centro Instantáneo de
Velocidad (CIV), que es lo que es el punto de contacto en rodadura P. Se deduce a partir del teorema de
Hartmann y de las ecuaciones de Euler-Savary de la geometría del movimiento plano, pero no entraremos
en el detalle de su deducción. El estudiante que quiera profundizar en ello puede consultar el capítulo III
de la siguiente referencia: “Alfonso Hernández y otros. Teoría de Mecanismos. Ed. E. S. Ingenieros de
Bilbao, 2002”.
Caso de rodadura respecto a un eslabón fijo (Figura 3.23.c)
Lo destacaremos dada la frecuencia de este caso: la superficie 2 está fija y el cuerpo 3 rueda sin
deslizamiento sobre él.
La velocidad del punto de contacto del disco será cero en ese instante (igual a la del punto del eslabón
fijo que contacta con él), dada la condición de rodadura.
VP 3  VP 2  0
El módulo de la velocidad de cualquier otro punto del disco podrá calcularse simplemente multiplicando la
velocidad angular del cuerpo rodante por su distancia a P. Así, para el centro del disco será:
VB3  VP3  3  PB (VB3 = 3 . r)
Para otro punto cualquiera, tal como C, será VC  3  PC . Como se muestra en la Figura 3.23.c, el
vector correspondiente será perpendicular a la recta PC. De hecho, en ese instante, el cuerpo 2 está girando
alrededor del punto de contacto P. En otro instante girará alrededor del nuevo punto de contacto. Por ello
P recibe el nombre de centro instantáneo de rotación (CIR).
En cuanto a la aceleración:

AP 3  AP 2  APt 3/2  APn3/2  22  VP 3/2
Como son nulos los términos AP 2 , AP 3/ 2 , 22  VP 3/2 , queda: AP 3  AP3/2  r33  u AB
n t 2
Esta expresión nos dice que el punto P3 tiene aceleración, (aunque su velocidad sea nula), y es un vector
de módulo conocido, AP 3  r33 , de dirección conocida, normal a las superficies en contacto (o tangente
2
a la cicloide en el punto de contacto) y cuyo sentido va desde el punto de contacto P hacia el centro de
curvatura del eslabón que está rodando (en este caso, el punto B).
OTRO MÉTODO DE RESOLUCIÓN:
Al igual que en los casos de contactos de rodadura y deslizamiento, los casos de rodadura pura también
pueden resolverse evitando trabajar con los puntos de contacto, o si es posible, utilizando un
mecanismo equivalente como alternativa.
Por ejemplo en el mecanismo de la Figura 3.22.b, se puede utilizar el centro B del eslabón 3 como punto
para plantear la metodología de puntos coincidentes de eslabones distintos; es decir, plantearíamos las
ecuaciones de velocidad y aceleración entre los puntos B3 y B2 (B2 es el punto del eslabón 2 que en ese
instante coincide con B3):
  
VB 3  VB 2  VB 3 / 2
    
AB 3  AB 2  AB 3 / 2  22  VB 3 / 2
Su resolución es posible porque es conocida la trayectoria relativa de B3 respecto a un observador ligado al

eslabón 2. Así, cuando 2 está parado, B realiza una circunferencia de centro A y radio AB (Figura 3.22.b).
Al ser conocida la trayectoria relativa también lo es su tangente y su normal en el punto de contacto.
 
VB 3/ 2 será tangente a dicha circunferencia, de módulo desconocido: VB 3 / 2  VB 3 / 2u AB
AB 3/ 2 tendrá una componente tangente a dicha circunferencia, de módulo desconocido y una componente
VB23/2
normal a ella, de módulo conocido: AB 3/2  A t
B 3/2 A
n
B 3/2 A t
u
B 3/2  AB  u AB
AB
Como B2 es un punto que coincide con B3 en ese instante, pero que pertenece al eslabón 2, su velocidad y
aceleración serán conocidas, de valor:
VB 2  VO 2  2  OB y AB 2  AO 2   2  OB  22 OB
Para que el problema fuera resoluble, VB 3 y AB 3 deberían aportar sólo una incógnita cada uno, ya que ya
t
son incógnitas VB 3/ 2 y AB 3/2 .
P-R 3.1
Una caja descansa sobre la plataforma elevadora de un camión.

Cuando  = 250 la barra O2A tiene una velocidad angular de 5 2
rad/s en sentido antihorario, que disminuye a razón de 1,2 rad/s2.
Determinar la velocidad y aceleración del centro de la caja en
ese instante. O2A = O4B = 64 cm. O2O4 = AB. 3
SOLUCIÓN: 4
Nótese que O2O4AB es un paralelogramo, por lo que el lado AB

se mantendrá siempre vertical; es decir, el elevador AB (y su
carga) tiene una traslación circular, y como toda traslación, todos
sus puntos tendrán igual velocidad y aceleración. Por ello el problema se resuelve hallando la velocidad y
aceleración de uno sólo de los puntos del eslabón 3. Vamos a hallar estas magnitudes para el punto A, que
es común al elevador y a la barra O2A, que está girando alrededor de O2:
  
i j k
    
V A 3  V A 2   2  O2 A  0 5  290 i  135 j (cm/s) (perpendicular a O2A)
0
27  58 0
  
i j k
     
 1,2  5 2 27 i  58 j   745 i  1418 j (cm/s2)

AA 3  AA 2   2  O2 A   2 O2 A  0 0
27  58 0
El centro de la caja posee esa misma velocidad y aceleración.
P-R 3.2
El volante del mecanismo de la figura gira en sentido horario

con velocidad angular constante de 10 rad/s. Para la posición
representada, en la que O2A es vertical, determinar la velocidad 3
2
y aceleración angulares del balancín O4B, así como la
velocidad y aceleración del punto medio de la biela AB.
4
Dimensiones: O2A = 30 cm; AB = 90 cm; O4B = 100 cm.
SOLUCIÓN:
Nótese que se trata de un cuadrilátero articulado, en el que la

manivela de entrada se ha sustituido por un volante. En los cálculos que siguen se identificará al disco con
el número 2, el acoplador será el 3 y el balancín el 4.
Posición: Necesitaremos para los cálculos posteriores el ángulo que O4B forma con la horizontal, que es:

 = arc cos (90º - 30º)/100 = 53º
Velocidad: Comenzamos calculando la velocidad del punto A del disco:

  
i j k
   
V A 3  V A 2   2  O2 A  0 0 10  3i m/s (perpendicular a O2A)
0 0,3 0
Esta es también la velocidad del extremo izquierdo de la barra AB, la cual tiene movimiento general; la
velocidad de su extremo derecho será:
  
i j k
   
VB 3  V A3   3  AB  3i  0 0 3
0,9 0 0
Por otra parte, B también pertenece a la barra O4B, que tiene movimiento de rotación:
  
i j k
  
V B 3  V B 4   4  O4 B  0 4 0 (perpendicular a O4B)
0,6 0,8 0
Las componentes de O4 B se han obtenido a partir de su módulo (1 m) y del ángulo que forma con la
horizontal (530). Igualando las expresiones anteriores:
     
i j k i j k

3i  0 0 3  0 0 4
0,9 0 0 0,6 0,8 0
Desarrollando los determinantes y separando en componentes, queda el sistema de dos ecuaciones y dos
incógnitas siguiente, que se resuelve:
i) 3 = -0,84  4 = -3,75 rad/s
j) 0,93 = 0,64  3 = - 2,5 rad/s
El signo negativo indica que el sentido de giro de los eslabones 3 y 4 es horario para este instante.
Aceleración. Repetiremos el procedimiento para el estudio de las aceleraciones. Así, la aceleración de la

articulación A es:
   
AA3  AA 2   2  O2 A   22 O2 A  10 2 0,3 j   30 j m/s2

Se ha tenido en cuenta que, como el disco gira con velocidad angular constante, no tiene aceleración
angular. Ahora, relacionamos las aceleraciones de los extremos del acoplador:
  
i j k
   
0  3  2,5 2 0,9i 

AB 3  AA3   3  AB  32 AB  30 j  0
0,9 0 0
Por otra parte, en el balancín se cumplirá:

  
i j k
   
 4  3,75 2 0,6i  0,8 j 

AB 3  AB 4   4  O4 B   42 O4 B  0 0
0,6 0,8 0
Igualando las dos expresiones anteriores:

     
i j k i j k
   
 30 j  0 0  3  2,5 2 0,9i   0 0  4  3,75 2 0,6i  0,8 j 
0,9 0 0 0,6 0,8 0
Desarrollando los determinantes y separando en componentes, queda el sistema de dos ecuaciones y dos
incógnitas siguiente, que se resuelve:
i) -5,625 = -0,84 - 8,437
j) -30 +0,93 = 0,64 - 11,25
La solución es: 3 = 18,5 rad/s2 y 4 = -3,5 rad/s2.
Para este instante, el eslabón 3 tiene una aceleración angular en sentido antihorario, mientras que el eslabón
4 la tiene en sentido horario.
Velocidad y aceleración del punto medio del acoplador, al que representaremos por M.
Ya que el acoplador tiene movimiento general, las ecuaciones a utilizar serán:

     
VM 3  V A3   3  AM y AM 3  AA3   3  AM   32 AM .
Las velocidades y aceleraciones angulares ya han sido calculadas, luego sólo queda sustituir:
  
i j k
   
VM 3  3i  0 0  2,5  3i  1,125 j m/s
0,45 0 0
  
i j k
    
AM 3  30 j  0 0 18,5  2,5 2 0,45 i   2,8i  21,7 j m/s2
0,45 0 0

P-R 3.3
Plantear el problema cinemático para calcular la velocidad y la aceleración del punto P de una corredera
deslizante (3) sobre un eslabón giratorio (2). Se conoce  2 ,  2 , VP 3/ 2 y AP 3/2 .
t
P P
3
3
Y
p Y
2
2 2
X X
Velocidades Aceleraciones
SOLUCIÓN:
Resolveremos este ejemplo mediante el álgebra compleja y lo contrastaremos con la resolución mediante
el álgebra vectorial.

La localización instantánea de la corredera está definida por un vector de posición R P referido al origen
global, que gira y cambia de longitud cuando el sistema se mueve. El mecanismo es de 2 GDL.

Posición: R P  pe jθ 2 ( p, θ 2 , 2  f (t ) )
 
 dRP j (θ2  )
Velocidad: VP   p2 je  p e  p2 e
jθ 2 jθ 2 2
 p e jθ2
dt
  
VP 3  VP 2  VP 3 / 2


Aceleración: AP 
dVP
dt
  
 p 2 je jθ2  p22 j 2 e jθ2  p 2 je jθ2  p 2 je jθ2  pe jθ2 
  
j (θ2  ) j (θ2  )
AP  p 2 e 2
 p 22 e jθ 2  2 p  2 e 2
 pe jθ 2
    
AP 3  APt 2  APn 2  ACoriolis  AP 3 / 2
Gráficamente: AP 3
VP 3 Oa
APt 2 APt 3/2

Ov
VP 3/ 2 APn 2
VP 2
Acor
P-R 3.4
En el mecanismo de retorno rápido esquematizado en la

figura, la manivela O2A, de 50 cm de longitud, gira en
sentido horario con velocidad angular constante de 2
rad/s. El bulón B, solidario al portaherramientas 5, está
encajado en la ranura del balancín 4, que les comunica
(al bulón y al portaherramienta) un movimiento
alternativo. Hallar la velocidad y aceleración de la
herramienta cuando 2 = 53º.
SOLUCIÓN:
Geometría.- Omitiremos los cálculos geométricos, indicando únicamente los resultados: el ángulo del
balancín con el eje x vale 4= 280; las distancias del pivote O4 a la corredera 3 y al botón B son 85 cm y 128
cm, respectivamente.
Velocidades.- La posición geométrica identificada por A está ocupada por tres partículas materiales: el
extremo de la manivela 2, el centro de la corredera 3 y el punto de la ranura en el balancín que está
coincidiendo con ellos; los nombraremos A2, A3 y A4, respectivamente y veremos cómo están relacionadas
sus velocidades.
Parece evidente que A2 y A3 han de tener la misma velocidad, ya que el extremo de la manivela se une con
un pasador a la corredera y, por tanto, deben moverse juntos. Ya que la manivela tiene un movimiento de
 
rotación alrededor de O2 esta velocidad vendrá dada por V A 2   2  O2 A y es de dirección perpendicular
a la manivela, como se muestra en la figura siguiente.
 
El punto A de la ranura gira alrededor de O4, por lo que su velocidad vale V A 4   4  O4 A y es
perpendicular al balancín (el sentido, por el momento, no es conocido, así que se le atribuye uno
arbitrariamente); evidentemente, esta velocidad no coincide con la de A3, estando las dos relacionadas por
la ecuación:
  
V A3  V A 4  V A3 / 4
El último término de esta ecuación corresponde a la velocidad relativa, o de deslizamiento, de la corredera

con respecto a la ranura del balancín y también aparece representada en la figura anterior (tampoco aquí se
conoce el sentido). De acuerdo con el estudio de la geometría, este vector forma 280 con la horizontal, por
lo que sus componentes rectangulares valdrán:
  
V A3 / 4  V A3 / 4 cos 28 º i  V A3 / 4 sen 28 º j

De este modo, la ecuación de velocidades se puede plantear como:

 
 2  O2 A   4  O4 A  V A3 / 4 cos 28 º i  sen 28 º j 
 
       
siendo  2  2k rad/s,  4   4 k rad/s, O2 A  0,3i  0,4 j m y O4 A  0,75 i  0,4 j m.
Ya que la ecuación sólo contiene dos incógnitas, 4 y VA3/4, se podrán calcular sin más que igualar los
coeficientes de los vectores unitarios en los dos miembros:
0,8 = -0,44 + 0,88VA3/4
0,6 = 0,754 + 0,47VA3/4
La solución de este sistema es: VA3/4= 1 m/s y 4= 0,17 rad/s.
Pero todavía no hemos hallado la velocidad del portaherramientas. Para ello vamos a considerar dos puntos
materiales: el centro del bulón solidario al propio portaherramientas, que identificaremos como B5, y el
punto de la ranura del balancín que coincide con él, B4. Ya que existe un deslizamiento del bulón a lo largo
de la ranura, de modo que el primero actúa como una corredera y la segunda como su guía, la relación de
sus velocidades es:
  
VB 5  VB 4  VB 5 / 4
Estos vectores están representados en la figura siguiente; expresándolos en función de sus componentes
rectangulares llegaremos a una ecuación vectorial con dos incógnitas, cuya solución nos dará la velocidad
del portaherramientas.
Teniendo en cuenta que 4= 0,17 rad/s, tenemos:

  
i j k
  
VB 5 i  0 0 0,17  VB 5 / 4 cos 28 º i  sen 28 º j 
1,13 0,6 0
Resolviendo: VB5= -0,46 m/s y VB5/4= -0,41 m/s.
Los signos negativos indican que ambas son de sentido contrario al asignado.
Aceleraciones.- El proceso es idéntico al seguido para el análisis de velocidades. Considerando el par

prismático formado por la corredera 3 y el balancín 4, las aceleraciones de los puntos comunes se relacionan
por:
    
AA3  AA4  AA3 / 4  2 4  V A3 / 4
Los vectores incluidos en esta ecuación son:

     
AA3  AA 2   2  O2 A   22 O2 A  4 0,3i  0,4 j   1,2i  1,6 j m/s2


  
i j k
  


AA4   4  O4 A  42 O4 A  0 
0  4  0,17 2 0,75 i  0,4 j m/s2 
0,75 0,4 0
  
  
AA3 / 4  AA3 / 4 cos 28 º i  sen28 º j m/s2
  
i j k
   
 24  V A3 / 4  2 0 0 0,17  0,16 i  0,3 j m/s2
0,88 0,47 0
Igualando los coeficientes de los vectores unitarios se obtiene el sistema:
1,2 = -0,44 - 0,02 + 0,88AA3/4 - 0,16
-1,6 = 0,754 - 0,01 + 0,47AA3/4 + 0,3
Cuya solución es: 4= -2,7 rad/s2 y AA3/4= 0,33 m/s2.
En el par formado por el bulón B y el balancín es:

    
AB 5  AB 4  AB 5 / 4  2 4  VB 5 / 4
Desarrollando:
 
 AB 5  AB 5 i m/s2
  
i j k
    


AB 4   4  O4 B  42 O4 B  0 0  
 2,7  0,17 2 1,13i  0,6 j  1,59 i  3,1 j m/s2
1,13 0,6 0
  
 AB 5 / 4  AB 5 / 4 cos 28 º i  sen28 º j  m/s2
  
i j k
    
 ACOR  24  VB 5 / 4  2 0 0 0,17  0,06 i  0,12 j m/s2
 0,36  0,19 0
Sólo queda igualar coeficientes y resolver el sistema para encontrar que la aceleración del portaherramientas
en el instante considerado, es: AB5 = 7,68 m/s2

P-R 3.5
La manivela O2A está girando en sentido horario con

velocidad angular constante de 5 rad/s. O2A = 25,4 cm;
O2O4= 61 cm.
Hallar la velocidad y aceleración angulares del eslabón 3

cuando θ = 600.
SOLUCIÓN:
Antes de realizar el estudio de velocidades y aceleraciones tenemos que calcular la inclinación de la barra
O4A y la distancia entre esos dos puntos. Con el teorema del coseno:
O4 A  25,4 2  612  2  25,4  61 cos60º  53 cm
Ahora usamos el teorema del seno; llamando δ al ángulo entre O4A y O4O2:
53 25,4
   = 24,5º
sen60º sen
   
O2 A  25,4(cos 120 º i  sen120 º j )  12 ,7i  22 j cm
   
AO4  (O2 O4  12 ,7)i  22 j  48,3i  22 j cm
La manivela O2A tiene movimiento de rotación alrededor del pivote fijo O2. Como gira en sentido horario
   
su velocidad angular es negativa:  2  5k rad/s, y al ser constante,  2  0 . Por tanto:
  
i j k
    
V A 3  V A 2   2  O2 A  0 0  5  110 i  63,5 j cm/s
 12 ,7 22 0
      
AA3  AA 2   2  O2 A   22 O2 A  0  5 2  12 ,7i  22 j   317 ,5i  550 j cm/s2

Consideremos ahora un punto B3 perteneciente al eslabón 3 y que se encuentra debajo de la articulación

O4. Plantearemos las ecuaciones que relacionan su velocidad y aceleración con las de A:
  
i j k
      
VB 3  V A3  VB 3 A3  V A3   3  AB  110 i  63,5 j  0 0 3
 48,3  22 0
  
i j k
     
 3  32  48,3i  22 j 

AB 3  AA3   3  AB  32 AB  317 ,5i  550 j  0 0
 48,3  22 0
 
En cada una de las ecuaciones anteriores tenemos tres incógnitas: de V B 3 y AB 3 no sabemos nada a priori
y tampoco conocemos la velocidad y aceleración angulares de la barra 3, por lo que necesitamos plantear
alguna otra ecuación, que será la que considere el movimiento relativo entre la corredera 4 y la barra 3.
Consideraremos para ello otro punto, B4, perteneciente a la corredera 4, que se encuentra en ese instante en
el mismo sitio que el B3, y relacionaremos la velocidad y aceleración de B4 con las de B3. El punto B4 es de
hecho el pivote fijo de la corredera O4 y, por tanto, no se moverá. Las ecuaciones a plantear serán:
  
VB 3  VB 4  VB 3 / 4
    
(110  223 )i  (63,5  48,33 ) j  0  VB 3 / 4 (cos 24 ,5i  sen 24 ,5 j )

Se ha tenido en cuenta que la velocidad relativa (o de deslizamiento) V B 3 / 4 tiene la dirección de la guía.
Igualando los coeficientes de los vectores unitarios en la ecuación anterior:

i ) 110  22 3  V B 3 / 4 cos 24 ,5

j ) 63,5  48,3 3  V B 3 / 4 sen 24 ,5
Resolviendo el sistema formado obtenemos:
ω3= 0,23 rad/s (como es positivo tiene sentido antihorario).


VB3/4 = 126,4 cm/s (sale positivo, luego el sentido supuesto para V B 3 / 4 fue correcto).
Repetimos el proceso para las aceleraciones:

    
AB 3  AB 4  AB 3 / 4  2 4  VB 3 / 4
    
 AB 3  (317 ,5  22 3  48,332 )i  (550  48,3 3  2232 ) j  (320  22 3 )i  (548 ,8  48,3 3 ) j
 
 AB 4  0
  
 AB 3 / 4  AB 3 / 4 (cos 24 ,5i  sen24 ,5 j )
  
i j k
     
 2 4  VB 3 / 4  2 0 0  4  104 ,8 4 i  230  4 j  24 ,1i  52 ,9 j cm/s2
115 52 ,4 0
 
Se ha tenido en cuenta que 4  3 , (la barra está encajada en el interior de la corredera y gira con él).
Separando por componentes, se obtiene el sistema:


i ) 320  22 3  AB 3 / 4 cos 24 ,5  24 ,1

j )  548 ,8  48,3 3  AB 3 / 4 sen 24 ,5  52 ,9
Resolviéndolo obtenemos: 3 = - 13 rad/s2 y AB3/4 = 63,7 cm/s2.

P-R 3.6
En la figura se esquematiza un elevador de un taller mecánico, accionado por un cilindro hidráulico.

Cuando está en su posición más alta y en reposo, un operario lo acciona para descargar un automóvil que
se encontraba sobre él. El émbolo del impulsor hidráulico comienza entonces a deslizar por el interior del
cilindro con una aceleración con respecto a él de 1,5 m/s2. ¿Cuánto vale en ese instante la aceleración
angular de O4B?
6
4
5 3
2
O4 O2
O5
O2A = AB = 0,8 m; O2O4 = 1,4 m.
SOLUCIÓN:
En primer lugar, es necesario determinar los valores de todas las distancias y ángulos que se necesitarán:
O2 A  O4 O2  O4 A2  1,4 2  0,82  1,612m

2
 O4 A   0,8 
  arctg    arctg    29 ,74 º
 O4 O2   1,4 
  
O4 A  0,8 j m O2 A  1,4i  0,8 j m
El émbolo o pistón 3 del impulsor hidráulico forma con el cilindro 2 un par prismático, en el que la guía (el
propio cilindro) tiene un movimiento de rotación alrededor de O2. Los puntos del eslabón 3 tienen un
movimiento relativo de traslación respecto de los puntos del eslabón 2. La ecuación del movimiento relativo
ha de plantearse entre dos puntos de ambos eslabones, coincidentes en posición en el instante de estudio.
Los dos puntos de interés serán A3 y A2. El punto A3 se corresponde con el extremo del vástago del émbolo,
y forma un par de rotación con el punto A4, moviéndose con éste de forma conocida, porque gira alrededor
de O4 (y de aquí su interés). El punto A2 coincide en ese instante en posición con A3, aunque pertenece al
cilindro 2. Realmente el cilindro no llega hasta A, pero podemos expandirlo imaginariamente lo que sea
necesario hasta que tape al vástago (este concepto de eslabón infinito, permite que cualquier punto puede
hacérsele pertenecer a cualquier eslabón: basta con expandir el eslabón lo que sea necesario).
Para la posición del problema, se parte del reposo, por lo que todas las velocidades son nulas en dicho
instante.
Para las aceleraciones, la ecuación a emplear será:

    
AA3  AA 2  AA3 / 2  2 2  V A3 / 2
Ahora pondremos cada uno de esos vectores en función de sus componentes rectangulares:
 Ya que el extremo del vástago está articulado a la barra O4B, girará alrededor de O4 por lo que:
  
i j k
     
AA3  AA4  AAt 4  AAn 4   4  O4 A   42 O4 A  0 0  4  0,8 4 i m/s2
0 0,8 0
Aquí se ha tenido en cuenta que, en el momento de arrancar el elevador 4 = 0.
 El impulsor hidráulico gira alrededor de O2, por tanto:

  
i j k
     
AA2  AAt 2  AAn 2   2  O2 A  22 O2 A  0 0  2  0,8 2 i  1,4 2 j m/s2
 1,4 0,8 0
Nuevamente se ha tenido en cuenta que la velocidad angular 2 es nula en ese instante.
 La aceleración relativa tiene la dirección de la guía (es decir, la del cilindro), vale 1,5 m/s2 y tiene
sentido hacia abajo:
    
AA3 / 2  1,5cos(360 º 29 ,74 º )i  sen(360 º 29 ,74 ) j   1,3i  0,74 j m/s2
 Finalmente, la aceleración de Coriolis es cero, porque ω2 = 0.
Llevando estos vectores a la ecuación de aceleraciones, tenemos:

    
 0,8 4 i  0,8 2 i  1,4 2 j  1,3i  0,74 j
Igualando los coeficientes de i y j , obtenemos el sistema:
– 0,84 = – 0,82 + 1,3
0 = – 1,42 – 0,74
Resolviendo queda finalmente:
2 = – 0,529 rad/s2
4 = – 2,15 rad/s2
Donde el signo negativo indica sentido horario para ambas.

P-R 3.7
En la posición representada el platillo P se mueve verticalmente

hacia abajo, con respecto al eslabón fijo, con una velocidad 2
constante de 3 m/s. La ruedecilla, de radio 2 cm, montada en el
extremo inferior de la barra AB, rueda sobre el plato 4 sin que 3
pierda contacto con él; el movimiento de AB es controlado
mediante un cilindro hidráulico de carcasa fija, cuyo vástago
se articula a ella en C. Hallar: 6
a) Las velocidades angulares de la barra AB y de la
ruedecilla, y la velocidad con la que se desplaza
horizontalmente el bloque deslizante articulado en B. 5
b) Las aceleraciones angulares de la barra AB y de la 4
ruedecilla, y la aceleración del bloque deslizante
articulado en B.
SOLUCIÓN:
La barra AB tiene un movimiento general: no hay ningún punto de la misma que esté fijo y su inclinación
cambia con el tiempo, como se puede apreciar en la figura siguiente, en la que se ha representado a la barra
en dos posiciones AB y A1B1. Para realizar el dibujo se ha trazado por C una línea vertical, que corresponde
a la trayectoria descrita por ese punto, y sobre ella se ha marcado la posición C1 correspondiente a un
instante posterior. Después, se ha dibujado una línea horizontal pasando por B, sobre la que ha de
encontrarse la nueva posición, B1; por último, con centro en C1 se ha trazado un arco de circunferencia de
radio igual a la longitud BC; la intersección de ese arco con la
trayectoria de B nos proporciona la nueva posición de ese punto y, por
tanto, de la barra. Localizar A1 ya es sencillo.
Velocidades:
Para el estudio de las velocidades disponemos de estos datos: B se

mueve horizontalmente, luego el vector que representa su velocidad
   
será de la forma VB  VB i ; similarmente, es VC  VC j .
Además, para que la ruedecilla A no se separe del plato es necesario

que la componente vertical de la velocidad de A sea la velocidad con
la que desciende el plato, por lo que:
  
V A5  V A5 x i  3 j m/s
(Nótese que A se mueve vertical y horizontalmente).
Esto también podía haberse deducido relacionando la velocidad del punto A5 con la del punto P5 de contacto
de la ruedecilla con la plataforma, teniendo en cuenta que P5 tiene la misma velocidad que la plataforma,
  
VP 5  VP 4  3 j m/s, puesto que en dicho punto el contacto es de rodadura:
         
V A5  VP 5  V A5 P 5  3 j  5  PA  3 j  5 k  0,02 j  0,025 i  3 j m/s
Hay cuatro incógnitas en el problema de velocidades: VB, VC, VAx (ó 5) y 3. Para determinarlas
necesitamos plantear dos ecuaciones vectoriales que incluyan esas cuatro incógnitas, relacionando las
velocidades de dos puntos de la barra 3; por ejemplo A con B y C con B. De cada una de estas ecuaciones
vectoriales obtendremos dos escalares, con lo que dispondremos de las cuatro ecuaciones necesarias para
hallar las incógnitas. Vamos a ello:
    
V A3  VB 3  V A3 B 3  VB 3 i  3 k  BA
       
 0,025 i  3 j  VB 3i  3 k  (0,3 cos 300 º i  0,3sen300 º j ) ( V A3  V A5 )
    
 0,025i  3 j  VB 3i  0,263i  0,153 j
Las dos ecuaciones escalares son:
1) -0,025  VB 3  0,263
2)  3  0,153
    
VC 3  VB 3  VC 3 B 3  VB 3i  3 k  BC
    
VC 3 j  VB 3i  3 k  (0,2 cos 300 º i  0,2sen300 º j )
   
VC 3 j  VB 3i  0,1733i  0,13 j
Las dos nuevas ecuaciones escalares son:
3) 0  VB 3  0,1733
4) VC 3  0,13
La segunda ecuación escalar ya permitiría calcular 3. Luego con la tercera calcularíamos VB3, con la cuarta
VC3 y con la primera tendríamos 5.
Si la segunda ecuación hubiese tenido otra incógnita, ya no resultaría tan fácil el camino de despejar
incógnitas. En este caso sería mejor trabajar con las cuatro ecuaciones en conjunto, y prepararlas para
formar un sistema lineal de ecuaciones y resolverlo matricialmente. Vamos a aplicar esto a este problema:
Arreglamos el sistema de cuatro ecuaciones:
1) VB 3  0,263  0,025 0
2) 0,153  3
3) VB 3  0,1733 0
4) 0,1ω3  VC 3  0
Lo presentamos en forma matricial:
 1 0,26 0,02 0  VB 3   0 
    
 0 0,15 0 0  3    3 

 1 0,173 0 0  5   0 
    
 0 0,1  1VC 3   0 
 0

 VB 3   3, 4 m/s 
   
 3   20 rad/s 
Resolviendo el sistema con ayuda de una calculadora, el vector solución es: 
 5   87 rad/s 
   
 VC 3   2 m/s 
Aceleraciones:
   
AB  AB i y AC  AC j , puesto que ambos puntos únicamente se trasladan, el primero horizontalmente y
el segundo verticalmente.
La aceleración del punto A5 puede definirse por dos caminos:
a) El punto A ha de mantenerse siempre a la misma distancia de la superficie del plato 4. Si éste baja
a velocidad constante, el punto A debe bajar a velocidad constante, por lo que en la dirección
vertical, tiene que tener aceleración nula. Por tanto el pivote A sólo puede tener aceleración con
componente horizontal:
 
AA5  AA5 i
b) Analizando el movimiento relativo del punto A5 con respecto al punto A4, coincidente con A5 en
el instante de estudio y perteneciente al plato 4. La trayectoria relativa de A5 vista desde 4 es una
recta horizontal paralela a la superficie del plato 4.
     
AA5  AA4  AAt 5 / 4  AAn 5 / 4  2 4  V A5 / 4
 
 AA 4  0 (A4 se traslada hacia abajo a velocidad constante, igual que los demás puntos de 4)

 AAt 5 / 4 es desconocido de módulo, pero su dirección es tangente a la trayectoria relativa, es
decir, es horizontal.
 
 AAn 5 / 4  0 , porque su módulo sería VA25 / 4 /  , y  =  cuando la trayectoria es recta.
  
 2 4  V A5 / 4  0 , porque 4 = 0 (el plato 4 se traslada).
  
Así pues: AA5  AA5 / 4 i sólo tiene componente horizontal; (no así V A5 ).
t
El problema de aceleraciones tiene seis incógnitas a resolver: AB3, AC3, AA5, AP5, 5 y 3. Necesitaremos
por tanto plantear tres ecuaciones vectoriales para resolverlo. Estas tres ecuaciones surgen de relacionar el
punto A5 con el punto P5 de contacto de la ruedecilla con la plataforma, y los puntos A con B, y C con B,
como se hizo en el problema de velocidades. Las ecuaciones de estas tres relaciones son:
     
AA5  AP 5  AAt 5 P 5  AAn 5 P 5  AP 5   5  PA  52 PA
     
AA3  AB 3  AAt 3 B 3  AAn 3 B 3  AB 3   3  BA  32 BA
     
AC 3  AB 3  ACt 3 B 3  ACn 3 B 3  AB 3   3  CA  32 CA
Vamos a desarrollarlas conjuntamente:

    
AA5 i  AP 5 j   5 k  0,02 j  87 2  0,02 j
       
AA3  AA5 i  AB 3i   3 k  (0,3 cos 300 º i  0,3sen300 º j )  (20 ) 2  (0,3 cos 300 º i  0,3sen300 º j )
      
AC 3 j  AB 3 i   3 k  (0,2 cos 300 º i  0,2 sen300 º j )  (20 ) 2  (0,2 cos 300 º i  0,2 sen300 º j )
La posición P es de contacto por rodadura. Los dos puntos en contacto en dicha posición, P5 y P4, tiene la

misma velocidad, pero tienen aceleraciones distintas. AP 5 existe y tiene componente vertical (la
perpendicular a las superficies en contacto). Se puede comprobar relacionando P5 con P4:
     
AP 5  AP 4  APt 5 / 4  APn 5 / 4  2 4  VP 5 / 4
Donde:
 
 AP 4  0 (P4 se traslada hacia abajo a velocidad constante, igual que los demás puntos de 4)

 APt 5 / 4 es desconocido de módulo, pero su dirección es tangente a la trayectoria relativa de P5
respecto de 4, que es una cicloide con el vértice en P. La dirección tangente a dicha cicloide es
t 
perpendicular a las superficies en contacto; en este caso es vertical: AP 5 / 4  AP 5 / 4 j
t
 
 APn 5 / 4  0 , porque su módulo sería VP25 / 4 /  , y VP 5 / 4  0 porque hay rodadura.
  
 2 4  VP 5 / 4  0 , porque 4 = 0 (el plato 4 se traslada) y VP 5 / 4  0 porque hay rodadura.
 
Así pues: AP 5  AP 5 / 4 j
t
Sigamos desarrollando el sistema de ecuaciones vectoriales:

   
AA5 i  AP 5 j  0,02 5 i  151,38 j
     
AA5 i  AB 3 i  0,26 3 i  0,15 3 j  60 i  103 ,92 j )
     
AC 3 j  AB 3i  0,173 3 i  0,1 3 j )  40 i  69,28 j )
  
(Obsérvese en la primera ecuación, que para este caso: AA5   5  PA y AP 5   5 PA )
2
De cada ecuación vectorial, extraeremos dos ecuaciones escalares, hasta tener un total de seis:

AA5  0,02 5
0  AP 5  151,38
AA5  AB 3  0,26 3  60
0  0,15 3  103 ,92
0  AB 3  0,173 3  40
AC 3  0,1 3  69 ,28
Como en el caso de las velocidades, este sistema se puede resolver por pasos: con la segunda ecuación se
determinará AP5; con la cuarta se determinará 3; con la quinta y la sexta se determinará AB3 y AC3
respectivamente; con la tercera se puede determinar AA5 y finalmente con la primera se determinará 5. No
obstante, manejaremos todo el sistema en conjunto para resolverlo matricialmente. Ordenando las
incógnitas:
AA5  0,02 5 0
AP 5  151,38
AA 5  AB 3  0,26 3  60
0,15 3  103 ,92
AB 3  0,173 3  40
 0,1 3  AC 3  69 ,28
En forma matricial:
 1 0,02 0 0 0  AA5  
0 0 
    
0 0 1 0 0 0   5   151,38 
1 0 0  1  0,26 0  AP 5    60 
   
0 0 0 0 0,15 0  AB 3    103 ,92 
0  
 0 0 1 0,173 0   3   40 
0  0,1 1  AC 3   69 ,28 
 0 0 0
Resolviendo el sistema con ayuda de una calculadora, el vector solución es:
 AA5   80, 27 m/s 2 

   2
  5   4013,68 rad/s 
 AP 5   151,38 m/s 2 
  2

 AB 3   159,85 m/s 
  3   692,8 rad/s 2 
   2

 C3  
A 0 m/s 
P-R 3.8
En el mecanismo de la figura, la barra 2 gira en ese instante sobre el pivote fijo O2 con una velocidad
angular de 1,1 rad/s en sentido horario y una aceleración angular de 0,643 rad/s2 en sentido antihorario.
Esta barra 2 empuja a la rueda 3, en cuyo centro lleva solidaria una corredera que se desplaza a lo largo
de las guías fijas señaladas, y hace que el centro C de la rueda 3 se desplace verticalmente. En el instante
mostrado, el punto C está alineado horizontalmente con O2. En la propia figura se indica dónde está
ubicado el sistema de referencia, así como otros datos de interés.
Calcular la aceleración del centro C de la rueda 3 en este instante, por el método de aceleraciones
relativas. Para poder resolver el problema, ha de plantearse el movimiento relativo entre C3 y C2, en lugar
de utilizar el punto B de contacto entre 2 y 3.
Dimensiones:
 LO2B = 59,91 mm
Y
 Radio CB = 30 mm
Coordenadas en el instante dado:
C O2  O2 = (92 , 0)
 C = (25 , 0)
X 28º
3 3 Datos cinemáticos:
1  2 = - 1,1 rad/s
 2 = 0,643 rad/s2
1 1 B  mm/s
Para los movimientos angulares, se

2 considera positivo el sentido
antihorario.
SOLUCIÓN:
En el punto B de contacto entre los eslabones 2 y 3 existe rodadura + deslizamiento. Para que hubiera
rodadura pura ese punto debería de estar en la línea formada por los centros de rotación de los eslabones 2
y 3, y no es el caso (esa línea es una línea horizontal que pasa por O2). Entre B2 y B3 se podrían establecer
las ecuaciones:
  
V B 3  VB 2  VB 3 / 2
     
AB 3  AB 2  ABt 3 / 2  ABn3 / 2  2 2  VB 3 / 2

La ecuación de velocidades puede manejarse, porque se sabe que en este tipo de par cinemático VB 3 / 2 tiene
la dirección tangente a las superficies en contacto. Sin embargo la ecuación de aceleraciones no puede
t
 n

manejarse porque, aunque se conozcan las direcciones de AB 3 / 2 y de AB 3 / 2 (tangente y normal
n

respectivamente, a las superficies en contacto), sería necesario conocer también el módulo de AB 3 / 2 para
no tener más incógnitas de las necesarias para resolver la ecuación. Sin embargo este módulo, V B 3 / 2 /  , es
2
desconocido porque el radio de curvatura  de la trayectoria relativa es desconocido, al ser desconocida la

propia trayectoria relativa.

Sin embargo, en mecanismos en que los eslabones en contacto son dos círculos, o un círculo y una recta,
como éste, se puede plantear el movimiento relativo tomando como punto de interés el centro de uno de
los círculos.
En este caso se planteará el movimiento relativo entre el centro del círculo, C3, y el punto coincidente con
él en ese instante, pero perteneciente a la barra 2, C2, (recuérdese el concepto de eslabón infinito que
permite que cualquier punto pueda pertenecer a cualquier eslabón prolongando lo que sea necesario éste).
Lo importante de esta elección es que el movimiento relativo de C3 para un observador situado sobre la
barra 2, es una recta paralela a O2B que pasa por C3, y por tanto de dirección y de radio de curvatura
conocidos. Esto es debido a que como 3 es un eslabón circular, la distancia entre C3 y la barra 2 siempre
será el radio del eslabón circular 3, que es constante.
La ecuación de la aceleración relativa entre C3 y C2 será:

    
AC 3  AC 2  AC 3 / 2  22  VC 3 / 2
 
 AC 3  AC 3 j
   
 AC 2  ACt 2  ACn 2   2  O2C   22  O2C
 t n  VC23 / 2 
 A  A  A  At
 u   uO2 B
C3/ 2 C 3/ 2 C 3/ 2 C3/ 2 O2 B

 V2  
Como la trayectoria relativa es una recta, su radio de curvatura es , y ACn 3 / 2  C 3 / 2  uO B  0
2

Para resolver el instante en estudio, se necesita definir:

 
 O2C  (25  92 )i  67 i mm
      
 VC 3 / 2  VC 3  VC 2  73,683 j  73,7 j  0,017 j  0 mm/s
 
 VC 3  73,683 j mm/s
    
 VC 2  2  O2C  1,1k  (67 i )  73,7 j mm/s
Teniendo esto en cuenta, tenemos que:
  
 22  VC 3 / 2  0 en este instante.
      
 AC 2   2  O2C  22  O2C  0,643 k  (67 i )  1,12 (67 i )  81,07 i  43,081 j mm/s2
     
 AC 3 / 2  ACt 3 / 2  uO2 B  ACt 3 / 2 (cos 208 º i  sen 208 º j )  0,883 ACt 3 / 2 i  0,469 ACt 3 / 2 j
    
Sustituyendo en la ecuación principal: AC 3 j  81,07 i  43,081 j  0,883 AC 3 / 2 i  0,469 AC 3 / 2 j
t t

i) 0  81,07  0,883 ACt 3 / 2
Separando en componentes: 
j) AC 3  43,081  0,469 ACt 3 / 2
 81,07
Resolviendo obtenemos: ACt 3 / 2   91,812 mm/s2 y AC 3  86,14 mm/s2
 0,883
P-R 3.9
La plataforma elevadora de la figura está constituida por un mecanismo de tijera, accionado por un pistón
que actúa sobre el punto A, de unión de las barras 2 y 3, que es además el centro de gravedad y punto
medio de ambos eslabones. Estas barras son iguales, de longitud 3 m.
4
D C
2 3
1,5 m
BC = AD = 3 m 7 VE7/8=0,5 m/s
E 8 8
B 2=30º A
O8
4m
Si la velocidad de salida del pistón es de 0,5 m/s constantes, determinar, para la posición dada en la figura:
a) La movilidad del mecanismo.

b) Velocidad angular de las barras 2 y 3.
c) Velocidad lineal de la plataforma 4
d) Aceleración angular de las barras 2 y 3.
e) Aceleración lineal de la plataforma 4.
SOLUCIÓN:
a) Movilidad del mecanismo:
Aplicando el criterio de Kutzbach: m  3·n  1  2·p1  p2
Opción 1 - No se consideran las rudas como eslabones ni el cilindro actuador:
 n  número de eslabones  4
 p1  pares de 1 GDL  3 (B, E y D)
 p2  pares de 2 GDL  2 (Entre 3 y 4 y entre 2 y 1)
Por tanto: m  3·n 1  2·p1  p2  3·4 1  2·3  2  1
Opción 2 - No se consideran las ruedas como eslabones, pero sí el cilindro actuador:
 p1  pares de 1 GDL  6 (B, E (2 veces), D, O8 y el prismático entre 7 y 8)
 p2  pares de 2 GDL  2 (Entre 3 y 4 y entre 2 y 1)

Por tanto: m  3·n 1  2·p1  p2  3·6 1  2·6  2  1
Opción 3 - Se consideran las ruedas como eslabones, pero no el cilindro actuador:
 p1  pares de 1 GDL  7 (Entre rueda y guía hay rodadura, que es de 1GDL)
 p2  pares de 2 GDL  0
Por tanto: m  3·n 1  2·p1  p2  3·6 1  2·7  0  1
Opción 4 - Se consideran las ruedas como eslabones, y también el cilindro actuador:
Por tanto: m  3·n  1  2·p1  p2  3·8  1  2·10  0  1
b) Velocidades angulares de las barras 2 y 3.
En primer lugar, se determinará la distancia entre los puntos O8 y E, mediante la siguiente ecuación
vectorial:
RO8 B  R BE  RO8 E
Descomponiendo esta ecuación en un sistema de ecuaciones escalares:
4  1,5·cos 30º  O8 E·cos 8

1,5·sen30º  O8 E·sen8
Operando sobre este sistema:
1,5·sen30 º
tg 8    8  164 ,48 º
 4  1,5·cos 30 º
Y: O8 E  (4 1,5cos30º )2  (1,5sen30º )2  2,8 m
Para las velocidades, en primer lugar, se plantea la ecuación del movimiento relativo en el punto E del
mecanismo, de la siguiente forma:
V E 7  V E 8  V E 7/8
i j k
 V E 7  V E 3   3  BE  0 0 3
1,5·cos 30º 1,5·sen30º 0
i j k i j k
 V E 8   8  O8 E8  0 0 8  0 0 8
2,8·cos164, 48º 2,8·sen164, 48º 0 2, 7 0, 75 0
 Y, por el enunciado del problema, V E 7/8  0,5 m / s , por lo que se tiene que:
V E 7/8  0,5·cos164, 48º·i  0,5·sen164, 48º· j  0, 48i  0,134 j m/s
Sustituyendo estas expresiones en la ecuación inicial, se obtiene:
0, 75·3·i  1,3·3· j  0, 75·8·i  2, 7·8· j  0, 48·i  0,134· j
Descomponiendo la ecuación vectorial en dos ecuaciones escalares, se tiene:
0,75·3  0,758  0, 48 ω3  0 , 465k rad/s
1,3·3  2,7·8  0,134 8  0,174k rad/s

 
7  8 (el cilindro y su vástago giran solidarios).
Para calcular  2 , se puede relacionar el punto D con el punto E:
VD 2  VE 2  VD 2 E 2  VE 2  2 k  ED
Esta ecuación se puede resolver si suponemos que el punto D se traslada verticalmente, ya que ese es el
movimiento de la plataforma 4 ( VD 2  VD 4  VD 4 j ). Las incógnitas serían la velocidad de la plataforma 4,
VD4, y 2.
Pero si no presuponemos nada acerca de cómo es el movimiento de la plataforma 4, entonces deberíamos

utilizar antes la ecuación:
VA2  VE 2  VA 2 E 2  VE 2  2 k  EA
 VA 2  VA 2 i
 VE 2  VE 3   3  BE  0, 465k  (1,5cos 30º i  1,5sen30º j )  0,349i  0, 604 j m/s
 VA2 E 2  2 k  EA  2 k  (1,5cos 330º i  1,5sen330º j )  0, 752i  1,32 j m/s
Las incógnitas son VA2 y 2. Sustituyendo en la ecuación:
VA2i  0,349i  0, 604 j  0, 752i  1,32 j
Separando en componentes y resolviendo:
VA2  0,349  0, 752

 ω2  0, 465k rad/s y VA2 = 0,7 m/s
0  0, 604  1,32

 
 2 es simétrica a  3 , algo que realmente es propio de los mecanismos de tijera, y que podíamos haber
supuesto previamente, ahorrándonos estos cálculos.
c) Velocidad lineal de la plataforma 4.
Para calcular la velocidad de la plataforma se puede utilizar: VD 2  VE 2  VD 2 E 2  VE 2  2 k  ED
donde es conocido todo el segundo miembro de la ecuación y VD 2  VD 4 . Esta ecuación no necesita

presuponer que la plataforma tiene movimiento vertical (aunque efectivamente así sea):
VD 4  VD 2  0,349i  0, 604 j  (0, 465)k  (1,5cos150º i  1,5sen150º j )
VD 4  VD 2  0,349i  0, 604 j  0,349i  0, 604 j
VD 4  1, 208 j m/s
Pero también se puede utilizar la ecuación del movimiento relativo en el punto C:
V C 3  V C 4  V C 3/4
(el eslabón que tiene la guía siempre como eslabón de arrastre).
 V C 4  VC 4 j
i j k i j k
 V C 3   3  BC  0 0 0, 465  0 0 0, 465  0, 698i  1, 208 j
3·cos 30º 3·sen30º 0 2, 6 1,5 0
 V C 3/4  VC 3/4 i
Sustituyendo estas expresiones en la última ecuación vectorial, se obtiene la ecuación:
0, 698i  1, 208 j  VC 4 j  VC 3/4 i
Despejando: VC 4  1, 208 j m/s
VC 3/4  0, 698i m/s
d) Aceleración angular de las barras 2 y 3.
La primera ecuación de aceleraciones se plantea en el punto E.
AE 7  AE 8  AE 7/8  Acor
AE8   8  O8 E  82 O8 E  8k  (2,7i  0,75 j )   0,174 ·(2,7i  0,75 j )

2

AE 8  (0, 082  0, 75· 8 )i  (0, 022  2, 7· 8 ) j m/s2
AE 7  AE 3   3  BE  32 BE  3k  (1,3i  0,75 j )   0, 465 ·(1,3i  0,75 j )

2

AE 3  (0, 28  0, 75 3 )i  (0,16  1,3 3 ) j m/s2
 AE 7/8  0 (la velocidad relativa es constante).

i j k
 Acor  2· 8  V E 7/8  2· 0 0,174  0, 047i  0,17 j m/s2
0
0, 48 0,134 0
Sustituyendo estas expresiones en la ecuación inicial, y separando en las dos ecuaciones escalares
horizontal y vertical, se obtiene:
0, 28  0,75·3  0,082  0,75·8  0,047
0,16  1,3·3  0,022  2,7·8  0,17

   
Resolviendo: α3  0, 29k rad / s  8  0,25 k rad / s 2 y  7  8
Dada la simetría del mecanismo de tijera: α2  α3  0, 29k rad / s
e) Aceleración lineal de la plataforma 4.
La segunda ecuación de aceleración se planteará en el punto C.
AC 3  AC 4  AC 3/4  Acor
AC 3   3  BC  32 BC  0, 29k  (2,6i  1,5 j )   0, 465 ·(2,6i  1,5 j ) 

2

 
 0,127 i  1,078 j
 AC 4  AC 4 j
 AC 3 / 4  AC 3 / 4 i

 Acor  2· 4 V C 3/4  0 , al ser  4  0
Sustituyendo estas expresiones en la ecuación inicial:
0,127i  1, 078 j  AC 4 j  AC 3 / 4 i
De donde se obtiene: AC 4  1,078 m/s2 y AC 3/4  0,127 m/s2

P-R 3.10
La plataforma elevadora de la figura es

movida por un pistón que actúa
horizontalmente sobre el extremo A de la
barra 2. Este extremo puede moverse en
una ranura del bastidor 1. En la plataforma
hay otra ranura similar por donde se
desplaza el extremo C de la barra 3. Las 4
barras 2 y 3 son iguales y articuladas en el D C
punto E, que a su vez coincide con el centro 3
de gravedad y punto medio de ambos BC = AD = 3 m h
eslabones. E 2
B  A VA
Determinar, para todas las
posiciones del mecanismo, la velocidad y
aceleración de la plataforma 4 y del punto
E, además de la velocidad y aceleración
angular de las barras 2 y 3, en función de
una velocidad de salida del pistón genérica de VA m/s, constante.
SOLUCIÓN:
Se trata de resolver el problema dejándolo en función del ángulo ; así, dando valores a este ángulo, se
pueden obtener resultados para todas las posiciones y no sólo para un valor concreto de .
Velocidades:
    
Plantearemos: VD 2  V A 2  VD 2 A 2  V A 2   2 k  AD
 
 VD 2  VD j (es la velocidad de la plataforma, de dirección vertical)
 
 V A2  V A i m/s (es dato)
     
 VD 2 A2  2 k  ADcos(180 º  )i  sen(180 º  ) j   2 AD sen(180 º  )i  cos(180 º  ) j 
  
VD 2 A2  2 AD seni  cosj  ( a AD y suponiendo 2 positivo)
BD h
Cálculo del ángulo geométrico     arcsen  arcsen 
AD 3
   
Sustituyendo: 
VD j  VAi  2 AD  seni  cosj 
Separando en componentes:
 VA  VA 
i )  0  VA  2 ADsen   2   2  k
ADsen ADsen
  V A AD cos  VA   VA 
j )  VD  2 AD cos  VD    VD 2  j
ADsen  tg tg
 VA 
Por simetría: 3   k
ADsen
    
Cálculo de VE: VE 2  V A2  VE 2 A2  V A2   2 k  AE
Donde es conocido todo el segundo membro, ya que:


      VD 2 A2
VE 2 A2  2 k  AE cos(180 º  )i  sen(180 º  ) j   2 AE  seni  cosj  
2
Llevándolo a la ecuación:
     
VE 2  VAi  2 AE  seni  cosj   (VA  2 AE  sen )i  2 AE  cos j
  VA  VA 
Sustituyendo 2: VE 2  VA  AE  sen i  AE  cosj
 ADsen   ADsen 
 V  V 
VE 2  A i  A j
2 2tg
A partir del conocimiento de VE, podría calcularse 3 en caso de no ver la simetría con 2, ya que:
   
V E 3  VE 2 y VE 3  ω3  BE
Y como BE = BC / 2 = AD / 2, sustituimos en la ecuación anterior y queda:
VA  VA   AD   AD  AD 
i j  3 k  (cos i  senj )  3 seni  3 cosj
2 2tg 2 2 2
VA
VA  VA 
Despejando: 3  2   3   k rd/s

AD
sen ADsen  ADsen 
2
Aceleraciones:
       
Plantearemos: AD 2  AA 2  AD 2 A2  AA 2  ADt 2 A2  ADn 2 A2  AA 2   2  AD  22 AD
 
 AD 2  AD j
 
 AA 2  0 ( V A constante)
i j k
 A t
D 2 A2   2  AD  0 0 2
AD cos(180º  ) ADsen(180º  ) 0

    
ADt 2 A2   2 ADsen (180 º  )i   2 AD cos(180 º  ) j   2 AD seni  cos j 
( a AD y suponiendo 2 positivo)
n 2
 
 AD  cos i  senj  (de D hacia A)
 VA 
 AD 2 A2   2 AD  
2
 ADsen  
    
AD j   2 ADseni  cos j   cos i  senj 
VA2
Sustituyendo:
ADsen 
2
 VA2 V A2 cos
i )  0   2 ADsen   cos   2  rad/s2
ADsen 2 AD 2 sen 3
 VA2
j )  AD   2 AD cos   sen  Sustituyendo 2:
ADsen 2
VA2 cos VA2 VA2 cos2  VA2

AD   AD cos   sen    
AD 2 sen 3 ADsen 2 ADsen 3 ADsen 
VA2 cos 2  VA2 sen 2 VA2  VA2 

AD       AD   j
ADsen 3 ADsen 3 ADsen 3 ADsen 
3
 VA2 cos  
Por simetría: 3   k rad/s2
AD 2 sen 3
    
Cálculo de AE: AE 2  AA2  AE 2 A2  AEt 2 A2  AEn 2 A2
VA2 cos  ADt 2 A2

A t
  2  AE   2 AE  sen i  cos  j     sen i  cos j  (igual a 2 )
2 ADsen3
E 2 A2
    
AEn 2 A2  22 AE  
VA2 AD
AD 2 sen 2 2
 cosi  senj  
VA2
2 ADsen 2
cosi  senj

ADn 2 A2
(de E hacia A e igual a )
2
Sustituyendo y simplificando:
 V A2   cos 2     V A2  cos 2   
AE    cos i  j  cos i  sen j     j  sen j 
2 ADsen 2  sen  2 ADsen 2  sen
  
VA2  cos 2  sen 2   VA2 

AE    j  j  AE   j
2 ADsen 2  sen sen  2 ADsen 
3
P-R 3.11
En el mecanismo de la figura, cuyas dimensiones geométricas se indican, entre los eslabones 1 y 4 existe
un contacto directo por rodadura y entre los eslabones 4 y 5 existe un contacto de rodadura y deslizamiento.
Para el instante representado, la velocidad angular del eslabón 2 es de 0,327 rad/s y su aceleración
angular es de 0,028 rad/s2 ambos con sentido antihorario. Se pide determinar, para dicha posición:
a) Velocidad angular del eslabón 4.

b) Velocidad angular de la corredera 3.
c) Velocidad angular del eslabón 5.
d) Aceleración angular del eslabón 4.
e) Aceleración angular de la corredera 3.
f) Aceleración angular del eslabón 5.
Dimensiones:
AB=26,4 cm
AD=22,47cm
CD=CE=16 cm
CB=11,2 cm
FEx=-1,53 cm 3 E
B
FEy=32,62 cm
AFx=36,8 cm 5
AFy=-7,2 cm 37,2° 35,55°
C
2 4
59,17°
A D
F 36,78°
1
SOLUCIÓN:
a) Velocidad angular del eslabón 4
Empezaremos planteando el movimiento relativo entre la corredera 3 y el eslabón 4, en B:
VB 3  VB 4  VB 3/4
 VB 3  VB 2 porque el punto es el mismo (es un par de rotación) y como conocemos la velocidad

angular del eslabón 2, podemos calcular la velocidad de B del eslabón 2:
i j k
VB 2  VA  2  AB  0 0,327  7, 413i  4, 424 j cm/s
0
26, 4·cos59,17º 26, 4·sen59,17º 0

 Para calcular VB 4 , lo relacionaremos con el punto D, ya que D es un punto de contacto de rodadura

pura, de 4 respecto al eslabón fijo, y por ello su velocidad es nula.
DB  CB cos(180º 37.2º )i  ( DC  CBsen(180º 37, 2º )) j  8,921i  22,771 j cm
i j k
VB 4  VD  4  DB  0 0 4  22,7714 i  8,9214 j cm/s
8,921 22,771 0
 VB 3/ 4 es tangente a la trayectoria relativa que hace B3 para un

VB3/4
observador situado en 4. Esta trayectoria relativa es circular de
37,2°
centro C y radio CB; por tanto, es perpendicular al radio CB, pero
no sabemos su módulo. En la figura se puede ver el sentido asignado E
3 B
a VB 3/ 4 ; si el sentido fuese el contrario obtendríamos un signo menos w34
a la hora de resolver la ecuación.
4
37,2°
VB 3/ 4  VB 3/ 4 cos(180º 37, 2º 90º )i  sen(180º 37, 2º 90º ) j 
C
2
VB 3/4  VB3/4 (sen37,2º i  cos37,2º j ) cm/s
Sustituyendo todo en la ecuación, tendremos como incógnitas  4 y VB 3/4 :

59,17°
7,413i  4,424 j  22,7714i  8,9214 j  VB3/4 ( senA 37,2º i  cos37,2º j ) D
F
1
Separando por componentes:
i)  7, 413  22,7714  VB 3/4 sen37, 2º

j) 4, 424  8,9214  VB 3/4 cos37, 2º
Resolviendo el sistema, se obtiene:
4  0,673 rd/s (antihorario al salir positivo) y VB3/4  13,09 cm/s
Sustituyendo obtenemos: VB 4  15,33i  6 j cm/s y VB 3/4  7,917i  10,43 j cm/s
Conocida la velocidad angular de 4 el cálculo de la velocidad de los puntos C4 y E4 es directo:
i j k
VC 4  VD 4  4  DC  0 0,673  10,771i cm/s
0
0 16 0
i j k
VE 4  VD 4  4  DE  0 00,673  17,034i  8,763 j cm/s
16cos35,55º 16  16 sen35,55º 0
b) Velocidad angular de la corredera 3
Como se verá en el siguiente tema y se comentó en la teoría de éste, cuando el par cinemático que establece
el movimiento relativo circular es de 1 GDL, formado por una corredera (la 3) y una guía circular (la del
eslabón 4), el centro instantáneo de velocidad común a ambos eslabones, llamado I34, coincide con el centro
de curvatura C. En el tema siguiente se verá que la velocidad de B3 para un observador situado en 4, VB 3/ 4
, se puede expresar como una rotación pura (relativa) alrededor del centro instantáneo de velocidad común,
de la siguiente manera:
VB3/4  34  I34 B  34  CB
Donde: 34  3  4
Sustituyendo lo que conocemos en la ecuación:
7,917i  10, 43 j  34 k  11, 2 cos(180º 37, 2º )i  sen(180º 37, 2º ) j 
Operando: 7,917i  10,43 j  6,7734i  8,9234 j
Separando por componentes y utilizando una de ellas (la otra debería ser linealmente dependiente al ser un
sistema de dos ecuaciones y una sola incógnita), obtendríamos:
34  1,169 rad/s  34  1,169k rad/s (sentido horario)
También se podría haber llegado aquí de una manera más rápida, trabajando con los módulos:
VB3/4 13,09
VB3/4  34  CB  34    1,169 rad/s
CB 11,2
El sentido habría que verlo analizando la figura anterior, donde se ve que 34 tiene sentido horario, por lo
que es negativo.
Finalmente: 3  4  34  0,673k  (1,169k )  0,496k rad/s
c) Velocidad angular del eslabón 5
Para calcular la velocidad angular del eslabón 5 hay que trabajar con el movimiento relativo de rodadura y
deslizamiento existente entre los eslabones 4 y 5, usando dos puntos de ambos eslabones, coincidentes en
ese instante en la misma posición. El punto de contacto E (donde coinciden E4 y E5) parece el claro
candidato a ser escogido.
El punto E puede ser utilizado para el cálculo de velocidades, pero cuando calculemos las aceleraciones,
veremos que E no es el punto idóneo, sino que será C (donde coinciden C4 y C5), y éste debería ser el
camino a seguir desde ahora. No obstante, por motivos didácticos, utilizaremos el punto E:
VE 5  VE 4  VE 5/4
Donde:

i j k
 VE 5  VF  5  FE  0 0 5  32,625 i  1,535 j cm/s
1,53 32,62 0
 VE 4 ya está calculada: VE 4  17,034i  8,763 j cm/s. 5
 VE 5/ 4 tendrá dirección tangente a las superficies en contacto, pero no VE5/4

conocemos el módulo. En la figura se puede ver el sentido asignado. 35,55°
VE 5/ 4  VE 5/ 4 cos(35,55º 90º )i  sen(35,55º 90º ) j  E

B
3 w34
VE 5/4  VE 5/4 (sen35,55º i  cos35,55º j ) cm/s 4
35,55°
Sustituyendo todo en la ecuación, tendremos como incógnitas 5 y VE 5/4 : C
2
32,625i  1,535 j  17,034i  8,763 j  VE 5/4 (sen35,55º i  cos35,55º j )
Separando por componentes:

59,17°
i)  32,625  17,034  VE 5/4 sen35,55º A D
F 36,78°
j)  1,535  8,763  VE 5/4 cos35,55º 1
5  0,319 rad/s (antihorario al salir positivo) y VE 5/4  11,37 cm/s
Al salir VE 5/ 4 negativa, el sentido que habíamos supuesto es contrario al correcto.
Sustituyendo obtenemos: VE 5  10,42i  0,49 j cm/s y VE 5/4  6,61i  9,25 j cm/s
d) Aceleración angular del eslabón 3
Empezaremos planteando el movimiento relativo entre la corredera 3 y el eslabón 4, en B:
AB 3  AB 4  AB3/4  Acor  AB 4  ABt 3/4  ABn3/4  24  VB3/4
Donde cada término es:
 AB3  AB 2  AA  2  AB  22 AB
i j k
AB2  0 0 0,028  0,327 2 (26, 4·cos59,17º i  26, 4·sen59,17º j )
26, 4·cos59,17º 26, 4·sen59,17º 0
AB 2  0,6347i  0,3788 j  1,4467i  2,424 j  2,0814i  2,0452 j cm/s2
 De AB 4 no se conoce nada. Y no la podemos calcular de forma directa a través de D como hacíamos

en velocidades ya que ahora el punto D (que era de rodadura pura y por tanto no tenía velocidad)
sí que tiene aceleración y en principio es desconocida.
En todos estos casos de contactos de rodadura con eslabones circulares como es el caso, siempre
es muy recomendable relacionar primeramente el punto de contacto de rodadura con el centro del
eslabón circular. En este caso, relacionaremos el punto C (del cual sabemos que tiene una
trayectoria horizontal y por tanto sólo tendrá componente tangencial de la aceleración) y el D,
ambos del eslabón 4 por lo tanto:
AC 4  AD 4   4  DC  42 DC
Donde:
 AC 4  AC 4 i , módulo desconocido y dirección horizontal.

 AD 4  AD 4 j , módulo desconocido y dirección vertical (porque AD 4  ADt 4/1 , tangente a la
cicloide en D, y por tanto perpendicular a las superficies en contacto).
i j k
  4  DC  42 DC  0 0  4  0,67322 ·(16 j)  16 4 i  7, 2511 j
0 16 0
Sustituyendo todo en la ecuación, queda:
AC 4 i  AD 4 j  16 4 i  7,2511 j
Separando por componentes, podemos determinar AD 4 , y queda:
AC 4  16 4 y AD4  7,2511 cm/s2
Observamos que hay dos vectores verticales y dos horizontales que tiene que ser iguales entre sí,
es decir: AC 4   4  DC y AD 4  4 DC .
2
Ahora ya podemos calcular la aceleración de B4 especto a D4:
AB 4  AD 4   4  DB  42 DB
i j k
AB 4  7, 2511 j  0 0  4  0,67322 ·( 8,9211i  22,7715 j)
8,9211 22,7715 0
AB 4  7,2511 j  22,7715 4 i  8,9211 4 j  4,043i  10,32 j
AB 4  (4,043  22,7715 4 )i  (3,0689  8,9211 4 ) j

 AB 3/ 4 tiene dos componentes, una es tangente a la trayectoria

AtB3/4
relativa que hace B3 para un observador situado en 4 y la otra es
normal a la trayectoria relativa y dirigida hacia el centro de 37,2°
curvatura. En la figura se pueden ver los sentidos asignados a E

dichas componentes, así como los ángulos que forman. Su cálculo 3 B
es: α34
AnB3/4
AtB 3/4  At B 3/4 (sen37,2º i  cos37,2º j )  4 37,2°
C
 0,6046 At B3/4 i  0,7965 At B3/4 j cm/s2
2
VB23/ 4
AnB 3/ 4  (cos37, 2º i  sen37, 2º j )  12,1935i  9, 2553 j cm/s2
CB
59,17°
 Calculamos ahora la aceleración de Coriolis:
A D
i j k 1
Acor  24  VB 3/ 4  2· 0 0 0,6732  14,0425i  10,6589 j cm/s 2
7,9166 10, 4297 0
Sustituyendo todo en la ecuación AB 3  AB 4  AB 3/4  24  VB 3/4 , tendremos dos incógnitas, 4 y At B3/4 :
2,0814i  2,0452 j  (4,043  22,7715 4 )i  ( 3,0689  8,9211 4 ) j 

(0,6046 At B 3/ 4  12,1935)i  (0,7965 At B 3/ 4  9, 2553) j  14,0425i  10,6589 j
Separando por componentes y simplificando:
i)  4, 2754  22,7715 4  0,6046 At B 3/ 4

j)  0,3799  8,9211 4  0,7965 At B 3/ 4
 4  0,2491 rad/s2 (antihorario al salir positivo) y At B3/4  2,3139 cm/s2
También podemos obtener:
AB 4  (4,043  22,7715 4 )i  (3,0689  8,9211 4 ) j  1,6293i  5,2911 j cm/s2
AC 4  16 4 i  3,9856i cm/s2
e) Aceleración angular de la corredera 3
Al igual que con las velocidades, cuando la trayectoria relativa es circular y el par cinemático es de 1 GDL,
la aceleración tangencial relativa de B3 respecto de 4, también se puede expresar como:
ABt 3/4   34  CB , donde: 34  3  4
Recuérdese que esto es cierto porque al ser el par cinemático de 1 GDL, el centro instantáneo de velocidad
común a ambos eslabones, I34, coincide con el centro de curvatura C.
Trabajando con los módulos:
ABt 3/4 2,3139

ABt 3/4  34  CB  34    0,207 rad/s2
CB 11,2
El sentido se obtiene de analizar la figura anterior, donde se ve que 34 tiene sentido horario, por lo que es
negativo.
Finalmente: 3   4  34  0,2491k  (0,207k )  0,0421k rad/s2
f) Aceleración angular del eslabón 5
Para el cálculo de la aceleración angular del eslabón 5, vamos a plantear el problema de modo similar a
como hicimos en velocidades, a través del punto E.
AE 5  AE 4  AE 4/5  Acor
El problema de utilizar esta ecuación reside en la aceleración relativa AE 4/5 . El resto de vectores de la
ecuación no tiene ningún problema: AE 4 y Acor  24  VE 5/4 se calculan a partir de los datos disponibles,
y en AE 5  AF 5  5  FE  52 FE , aparece la incógnita que buscamos: 5.
La aceleración relativa AE 4/5 tiene dos componentes: una tangente a la trayectoria relativa (tangente a las
superficies en contacto) y otra normal a dicha trayectoria (perpendicular a las superficies en contacto). Así
pues, las direcciones de dichas componentes son conocidas. Sin embargo el problema es que la trayectoria
relativa no es conocida y tampoco lo es su radio de curvatura. Si no conocemos el radio de curvatura, el
módulo de la componente normal, AEn 5/4  VE25/4 /  , no puede ser calculado y tendremos una ecuación
vectorial con tres incógnitas: 5, AEt 5/ 4 y , que no podremos resolver. ¡Y cuidado!, el centro de curvatura
no es el punto C (centro del eslabón 4), ni tampoco lo es el centro instantáneo de velocidad común I45, como
sí ocurría con C y el I34 para los eslabones 3 y 4, porque ahora el par cinemático entre los eslabones 4 y 5
no es de 1 GDL.
Cuando tenemos eslabones circulares en contacto con rectas u otros eslabones circulares, el centro del
eslabón es un punto de especial interés. En este caso, obsérvese que si el observador se sitúa sobre el eslabón
5 (fijamos el eslabón 5), el eslabón 4 estará moviéndose relativamente sobre él como si de un suelo se
tratara y, si nos fijamos concretamente en su punto central, C4, la trayectoria relativa de éste, vista desde 5,
será una línea paralela a la superficie de contacto del eslabón 5, trayectoria que es una recta de dirección
conocida, y que nos va a permitir resolver el problema. Es decir, se trata de plantear el movimiento relativo
entre los puntos coincidentes C4 y C5, tanto en velocidades como en aceleraciones.
Físicamente el eslabón 5 no llega hasta la ubicación de C, pero teniendo en cuenta el concepto de eslabón
infinito, el mecanismo es equivalente al representado en la figura siguiente, y podemos situar sin problema
un punto del eslabón 5 sobre la ubicación de C.

Entre C4 y C5, plantearemos las siguientes ecuaciones (tomando como eslabón de arrastre al 5):
VC 4  VC 5  VC 4/5
AC 4  AC 5  AC 4/5  25  VC 4/5
De la primera ecuación, sabemos:
 VC 4  VD 4  4  DC  10,771i cm/s
 VC 5  VF 5  5  FC  5 k  (14,5477i  23,3173 j )  23,31735 i  14,54775 j cm/s
La distancia FCx se obtiene: CFx =CE·cos35,55º+EFx=16cos35,55º+1,53=14,5477 cm
La distancia FCy se obtiene: CFy = EFy - CE·sen35,55º =32,62-16sen35,55º=23,3173 cm
 VC 4/5  VC 4/5 cos(35,55º 90º )i  sen(35,55º 90º ) j   VC 4/5   sen35,55º i  cos35,55º j 
Sustituyendo en la ecuación:
10,7712i  23,31735i  14,54775 j  VC 4/5 (sen35,55º i  cos35,55º j )
Separando por componentes y resolviendo:
i)  10,7712  23,31735  VC 4/5 sen35,55º 5  0,3194 rad/s


j) 0  14,54775  VC 4/5 cos35,55º VC 4/5  5,7127 cm/s
De la segunda ecuación, sabemos:
 AC 4  3,9856i cm/s2 , ya calculada.

i j k
 AC 5  AF 5   5  FC   FC 2
5 0 0  5  0,31942 ·( 14,5477i  23,3173 j)
14,5477 23,3173 0
AC 5  (23,31735  1,4841)i  (14,54775  2,3603) j cm/s2
 V 2C 4/5 
 AC 4/5  ACt 4/5  ACn 4/5  At C 4/5 (sen35,55º i  cos35,55º j ) cm/s2  An C 4/5   0
   
 25  VC 4/5  2·(0,3194k )  5,7127(sen35,55º i  cos35,55º j )  2,969i  2,122 j cm/s2
3,9856i  (23,3173 5  1, 4841)i  (14,5477 5  2,3603) j 

 AC 4/5 ( sen35,55º i  cos35,55º j )  2,969i  2,122 j
i)  3,9856  23,3173 5  1, 4841  AC 4/5 sen35,55º 2,969

j) 0  14,5477 5  2,3603  AC 4/5 cos35,55º 2,122
i)  2,5  23,3173 5  AC 4/5 sen35,55º

j) 4, 4823  14,5477 5  AC 4/5 cos35,55º
Resolviendo queda:
 5  0,0208 rad/s 2
AC 4/5  5,137 cm/s 2

P-R 3.12
En la figura se muestra un mecanismo de movimiento

intermitente lineal. En el punto A, hay un par R entre
el eslabón 2 y el bastidor. En el punto B hay un par RP
entre el disco 2 y el eslabón 3 y en el punto C hay un C
4 3
par R entre el eslabón 3 y el eslabón 4.
B
Describir los pasos y las fórmulas a utilizar en cada
y  AB
paso para calcular: A
x
a) La velocidad del punto C del eslabón 4. 1

b) La aceleración del punto C del eslabón 4. 2
Son conocidos los datos mostrados en la tabla.
Variante 1 2 3
LAB  mm  100 230 175
 AB  rad  0  4  2
 AB  rad / s  -0,5 0,8 1,5
 AB  rad / s  1 0 -1
SOLUCIÓN:
a) Los pasos del cálculo de la velocidad de C son:
1. Como en A hay un par R y el bastidor está quieto  VA 2  VA1  0
2. La relación entre velocidades de puntos del eslabón 2 permite escribir la siguiente ecuación:
VB 2  VA 2  2  AB
siendo 2  0 0  AB  y AB   LAB  cos  AB LAB  sin  AB 0
3. El par RP situado en B permite escribir: VB 2  VB 3  VB 2/3
Obsérvese que se ha tomado como eslabón de arrastre el eslabón 3, que es el que tiene la guía; así
la trayectoria relativa es la recta marcada por la guía, y teniendo en cuenta que la guía es vertical:
VB 2/3   0 VB 2/3 0
4. Como el eslabón 3 realiza una traslación horizontal, todos sus puntos tienen la misma velocidad
horizontal, entre ellos, el punto B:
VB 3  VB 3 0 0
5. Con las ecuaciones de los pasos 3 al 5, se pueden obtener los valores de VB 3 y VB 2/3
6. Como se indicó anteriormente, el eslabón 3 realiza una traslación por lo que todos sus puntos tienen el
mismo vector velocidad: VC 3  VB 3
7. Finalmente, como en C hay un par R  VC 4  VC 3
Los resultados numéricos para cada variante son:
Variante 1 2 3
VC 4  mm / s  0 130,1 262,5
b) Los pasos del cálculo de la aceleración de C son:
1. Como en A hay un par R y el bastidor está quieto  AA 2  AA1  0
2. La relación entre aceleraciones de puntos del eslabón 2 permite escribir la siguiente ecuación
AB 2  AA2   2  AB  22 AB
siendo 2  0 0  AB 
3. El par RP situado en B permite escribir: AB 2  AB 3  AB 2/3  Acoriolis
teniendo en cuenta que la guía es vertical: AB 2/3   0 AB 2/3 0
y como el eslabón 3 realiza una traslación  3  0 , entonces: Acoriolis  2  3  VB 2/3  0
4. Como el eslabón 3 realiza una traslación horizontal, todos sus puntos tienen la misma aceleración
horizontal, entre ellos, el punto B
AB 3   AB 3 0 0
5. Con las ecuaciones de los pasos 3 al 5, se pueden obtener los valores de AB 3 y AB 2/3
6. Como se indicó anteriormente, el eslabón 3 realiza una traslación por lo que todos sus puntos tienen el
mismo vector aceleración:
AC 3  AB 3
7. Finalmente, como en C hay un par R  AC 4  AC 3
Los resultados numéricos para cada variante son:
Variante 1 2 3
AC 4 mm / s 2
25 104,1 175

P-R 3.13
El brazo (eslabón 2) del tren epicicloidal de la figura gira

C
a una velocidad de 2 = 10 rad/s constante en sentido
horario. El punto B es el punto de contacto por rodadura
4
de los engranajes 3 y 4 y C es el punto de contacto por A D
rodadura entre la rueda 3 y la corona fija 1. En el instante
mostrado el brazo está vertical y el punto D4 está en la
B
horizontal con A. Determinar, para ese instante:
2 3
a) Velocidades angulares de los engranajes 3 y 4
b) Aceleraciones angulares de los engranajes 3 y 4. O
c) Velocidad y aceleración del punto D4.
d) Velocidad y aceleración del punto D4 utilizando el
movimiento relativo entre D4 y el punto
perteneciente a la barra 2 que coincide con él en
ese instante. 1
Datos geométricos: OB = 6 cm; AB = 3 cm
SOLUCIÓN:
a) Velocidades angulares de las ruedas 3 y 4
El punto A, por pertenecer a 2, tiene de velocidad: VA 2  VO  2  OA  10k  9 j  90i cm/s
El punto A, por pertenecer a 4, tiene de velocidad: VA 4  VC 4  4  CA  4 k  (3 j )  34 i
( VC 4  0 al haber en C4 un contacto de rodadura pura con el eslabón fijo).
Como VA2  VA4 por ser un par de rotación, podemos calcular la velocidad angular de la satélite 4:
34 i  90i  4  30 rad/s (en sentido antihorario, al salir positivo).
Para hallar 3, podemos utilizar el punto B, de rodadura entre 3 y 4:
El punto B, por pertenecer a 4, tiene de velocidad: VB 4  VC 4  4  CB  30k  (6 j )  180i cm/s
El punto B, por pertenecer a 3, tiene de velocidad: VB 4  VO  3  OB  3 k  6 j  63i cm/s
Como VB 4  VB 3 por ser un par de rodadura, podemos calcular la velocidad angular de la planeta 3:
63i  180i  3  30 rad/s (en sentido horario, al salir negativo).
b) Aceleraciones angulares de las ruedas 3 y 4 (2=0)
El punto A, por pertenecer a 2, tiene de aceleración:
AA2  AO  2  OA  22 OA  (10)2 9 j  900 j cm/s2
El punto A, por pertenecer a 4, podemos expresar su aceleración relacionándolo con el punto C4, punto de
rodadura pura, de velocidad nula, pero de aceleración no nula, que sabemos que es perpendicular a las
superficies en contacto:
AA4  AC 4   4  CA  42 CA  AC 4 j   4 k  (3) j  (30)2 (3) j  AC 4 j  3 4 i  2700 j
Como AA2  AA4 por ser un par de rotación, tenemos:
900 j  AC 4 j  3 4 i  2700 j
Separando en componentes y resolviendo:
0  3 4  4  0 rad/s 2

900  AC 4  2700 AC 4  3600 cm/s 2
La aceleración de C4 podríamos haberla calculado directamente utilizando la expresión ( 3.28) - Figura

3.23:
r4  r1 2 3 12 2
ACt 4/1  41  u AB  30  j  3600 j cm/s2
r4  r1 3  12
Para hallar 3, podemos utilizar el punto B, de rodadura entre 3 y 4, como en velocidades, o como en otros
casos de contactos con rodadura con eslabones circulares, podemos utilizar el punto A (centro de la rueda
4), ya que la trayectoria relativa de A4 para un observador situado en 3 es conocida: es una circunferencia
de centro O y radio OA.
1) Utilizando el punto A (puntos coincidentes A4 y A3), la ecuación que los relaciona es:
AA4  AA3  AA4/3  23  VA4/3
 AA4  AC 4   4  CA  42 CA  3600 j  2700 j  900 j cm/s2
 AA3  AO  3  OA  32 OA  3k  9 j  (30)2 (9 j )  93i  8100 j cm/s2

VA24/3
 AA 4/3  AAt 4/3  AAn 4/3  AAt 4/3 i  j
OA
VA4/3  VA4  VA3  4  CA  3  OA  30k  (3 j)  (30k )  (9 j)  180i cm/s
1802
AA 4/3  AAt 4/3  AAn 4/3  AAt 4/3i  j  AAt 4/3i  3600 j cm/s2
9
 23  VA4/3  2(30k )  (180i )  10800 j cm/s2
900 j  93i  8100 j  AAt 4/3i  3600 j  10800 j

i) 0  9 3  AAt 4/3

j)  900  8100  3600  10800
La segunda ecuación es una identidad, y las dos incógnitas aparecen en una sola ecuación escalar. Y aunque,
al ser una trayectoria relativa circular, podamos plantear:
AAt 4/3   43  OA  (  4   3 )  OA   3 k  9 j  9 3i
En la primera ecuación quedaría otra identidad, luego por aquí no resolvemos nada. En este mecanismo,
debido a su particular geometría, este camino no nos da solución.
2) Utilizando el punto B (puntos coincidentes B4 y B3), la ecuación que los relaciona es:
AB 4  AB 3  AB 4/3  23  VB 4/3
 AB 4  AC 4   4  CB  42 CB  3600 j  5400 j  1800 j cm/s2
 AB3  AO  3  OB  32 OB  3k  6 j  (30)2 (6 j )  63i  5400 j cm/s2

VB24/3 C
 AB 4/3  A t
B 4/3 A n
B 4/3 A t
B 4/3 j i cm/s2
OB
4 A D
La trayectoria relativa es una epicicloide con vértice
en B; AB 4/3 es tangente a dicha epicicloide, y por ello Epicicloide - Trayectoria B
relativa de B4 respecto
su dirección es normal a las superficies en contacto de 3 2 3
(vertical). VB 4/3  0 al ser el contacto de rodadura. O
 23  VB 4/3  0 cm/s2
Sustituyendo en la ecuación: 1800 j  63i  5400 j  ABt 4/3 j 1
i) 0  6 3  3  0 rad/s 2

j ) 1800  5400  ABt 4/3 ABt 4/3  7200 cm/s 2
AB 4/3 también se podría haber calculado utilizando la ecuación( 3.27), que aplicada a este caso, sería:
r3  r4 2 63
AB 4/3  43  uBA  (30  (30))2 j  7200 j cm/s2
r3  r4 63
Las aceleraciones angulares 3 y 4 son nulas. En los trenes planetarios esto siempre ocurre: cuando
las velocidades angulares conocidas son constantes, las velocidades angulares desconocidas también
lo serán, y todas las aceleraciones angulares serán nulas. Y como esto siempre es así con los trenes
planetarios, realmente no hubiera sido necesario desarrollar este apartado b).
c) Aceleración del punto D4.
Para hallar AD 4 , simplemente lo relacionaremos con el punto A4, de aceleración conocida:
AD 4  AA4   4  AD  42 AD  900 j  0  (30)2 3i  2700i  900 j cm/s2
d) Aceleración del punto D4 utilizando el movimiento relativo entre D4 y el punto perteneciente a la

barra 2 que coincide con él en ese instante.
Esta alternativa para calcular AD 4 es más elaborada, pero es didácticamente interesante. Se trata de plantear
la ecuación del movimiento relativo entre los puntos D4 (perteneciente al eslabón 4) y el punto D2
(perteneciente al eslabón 2), ambos coincidentes en ese instante sobre la posición de D.
La trayectoria relativa de D4, para un observador situado en el eslabón 2, es conocida; es una circunferencia
de centro A y radio AD. La ecuación a plantear es:
AD 4  AD 2  ADt 4/2  ADn 4/2  22  VD 4/2
 AD 4 es totalmente desconocida.
 AD2  AO  2  OD  22 OD  (10)2 (3i  9 j )  300i  900 j cm/s2
 ADt 4/2  ADt 4/2 j , expresada así tendríamos tres incógnitas y no podríamos resolver.
Sin embargo, también podemos expresarlo como AD 4/2   42  I 24 D , siendo I24 el CIV común a
t
los eslabones 2 y 4, y como está ubicado en A, centro de la trayectoria relativa circular, el radio
de curvatura de la trayectoria, AD, coincide con I24D. Así pues:
ADt 4/2   42  AD  ( 4   2 )  AD  0 , al ser las aceleraciones angulares nulas.
VD24/ 2
 ADn 4/ 2   i , o también, por la misma razón: ADn 4/2  422 AD
AD
VD 4/2  VD 4  VD 2  4  CD  2  OD  30k  (3i  3 j )  (10k )  (3i  9 j ) 
=90 j  90i  30 j  90i  120 j cm/s
O también: VD 4/2  42  I 24 D  42  AD  (4  2 )  AD  (30k  (10k ))  3i  120 j cm/s
VD24/ 2 1202
Así pues: AD 4/ 2   i  i  4800i cm/s2
n
AD 3
O también: AD 4/2  42 AD  (30  (10))  3i  40  3i  4800i cm/s2

n 2 2 2
 22  VD 4/2  2(10k )  (120 j )  2400i cm/s2
Sustituyendo en la ecuación: AD 4  300i  900 j  4800i  2400i  2700i  900 j cm/s2

P-R 3.14
En el mecanismo de la figura, en el instante mostrado, la placa con

ranura circular 3 asciende con velocidad constante de 25 cm/s. Para la
posición mostrada, en que la varilla 2 forma -60º con el eje X, se pide:
a) Calcular el ángulo del vector BP con respecto al eje X, y la

coordenada “y” del punto B, By.
b) Calcular la velocidad angular de la varilla 2.
c) Calcular la aceleración angular de la varilla 2.
Datos geométricos:
- L2 = O2P = 15 cm
- Bx = -1,5 cm
- Radio de la ranura = 10 cm
- BP no es perpendicular a O2P
SOLUCIÓN:
a) Resolución de la geometría por trigonometría (ver figura):
9
  arctg  64,16  BP  90    25,84
10
By  15·cos30  10cos  17,35 cm
b) Cálculo de 2: VP 2  VP3  VP 2/3
i j k
 VP 2  VO 2  2  O2 P  0 0 2  12,992i  7,52 j
15sen30 15cos30 0
 VP3  25 j
 VP 2/3  VP 2/3 cos(25,84º 90º )i  sen(25,84º 90º ) j 
VP 2/3  0,43589VP 2/3i  0,9VP 2/3 j
La velocidad relativa del punto P2 respecto a 3 llevará la dirección

perpendicular al radio de la ranura.
Sustituyendo: 12,992i  7,52 j  25 j  0,43589VP2/3i  0,9VP2/3 j
i ) 12,992  0,43589VP 2/3

Igualando en i y en j tendremos:
j) 7,52  25  0,9VP 2/3
Despejando: VP2/3  21,7076 cm/s y 2  0,7284k rad/s
Por tanto: VP 2/3  9,4621i  19,5368 j  21,7e64,15º j cm/s
VP 2  9,4619i  5,463 j  10,92e30º j cm/s
c) Cálculo de la aceleración angular de la varilla 2
Plantearemos la ecuación de aceleraciones entre los puntos P2 y P3, tomando como eslabón de arrastre el
3, que es el que tiene la guía:
AP 2  AP3  AP 2/3  ACOR
 AP2  AO2  2  O2 P  22 O2 P
i j k
 AP 2  0  2  (0,7283) 2 (7,5i  12,99 j )  (3,9782  12,99 2 )i  (6,8904  7,5 2 ) j
0
7,5 12,99 0
 AP3  0 j es la aceleración de la placa y sube a velocidad constante.
 AP 2/3  AtP 2/3  AnP 2/3
AtP 2/3  At P 2/3 cos(25,84º 90º )i  sen(25,84º 90) j ) 
V 2 P 2/3
AnP 2/3  cos(25,84º 180º )i  sen(25,84º 180º ) j ) 
BP 
AtP 2/3  0,43589 At P 2/3i  0,9 At P 2/3 j
AnP 2/3  42,4098i  20,54 j
 ACOR  23  VP 2/3  0 ya que 3  0
Sustituyendo:
(3,9782  12,992 )i  (6,8904  7,52 ) j  0,43589 At P2/3i  0,9 At P2/3 j  42,4098i  20,54 j
i)  3,9782  12,99 2  0,43589 At P 2/3  42,4098

Igualando en i y en j obtenemos:
j) 6,8904  7,5 2  0,9 At P 2/3  20,54
Resolviendo: 2  3,113 rad/s2 y At A 2/3  4,551 cm/s2

P-P 3.1.- El bloque remachador C del mecanismo de una

remachadora es accionado, por medio de las tres barras
articuladas en B, por el pistón A. Si éste tiene, en la posición
representada, una velocidad hacia arriba de 30 cm/s, que
disminuye a razón de 12 cm/s2, hallar la velocidad y aceleración
de C en ese instante. AB = 30 cm, O4B = 20 cm, BC = 15 cm.
SOLUCIÓN: VC = - 10,61 cm/s; AC = 66,5 cm/s2.
P-P 3.2.- En la bomba para la extracción de petróleo del

American Petroleum Institute la manivela de
accionamiento O2A gira en sentido antihorario con
velocidad angular constante de 75 r.p.m. Hallar la
velocidad de la varilla de bombeo en la posición
representada, así como la aceleración angular de la viga
balancín. La velocidad de la varilla de bombeo es igual, en
módulo, a la velocidad de un punto de la periferia de la
cabeza de la viga balancín, que es circular de 2,7 m de
radio (ver figura).
SOLUCIÓN: Vvarilla = 7 m/s, 4 = 1,47 rad/s2.
P-P 3.3.- La figura corresponde al esquema de una remachadora, en

la que un motor acciona el volante que gira alrededor de O2 en
sentido antihorario, con velocidad angular constante de 90 rpm. La
barra cilíndrica CD es la que ejerce la acción de remachado. Datos
geométricos:
O2A=15 cm; AB=65 cm; BC=38 cm; O4B=46 cm.
Ángulos de las barras con respecto a la horizontal en el instante

mostrado: O2A = 53º; AB = 10º; BC = 67º; O4B = 71º.
Hallar la velocidad y aceleración de la barra cilíndrica CD.
SOLUCIÓN: Vc  9,6 j cm/s ; Ac  67,5 j cm/s 2 .
P-P 3.4.- Determinar la velocidad y aceleración relativa A

entre pistón y cilindro y la velocidad y aceleración angular Y
2
de ambos, en el mecanismo con cilindro hidráulico de la
3 2
figura y para la posición representada. Las dimensiones son
4
O2A = 0,45 m y O2O4 = 1,6 m. El motor está situado en O2
O4 O2 X
y gira en sentido horario con una velocidad angular
constante de 13,33 rad/s.
SOLUCIÓN: VA3/4 = 5,78 m/s, 3 = 4 = - 0,98 rad/s; AA3/4 = - 18 m/s2; 3 = 4 = 39,9 rad/s2.
P-P 3.5.- La manivela motriz, O2A, gira en sentido horario, con

velocidad angular constante de 300 r.p.m. Hallar la velocidad
y aceleración angulares del balancín 4 en el instante que 2 =
1100. O2A = 54 cm; O2O4 = 45 cm.
El estudio geométrico proporcionó estos valores: O4A = 81 cm;

inclinación del eslabón 4: 4= 141,2º. Para el primero se aplicó
el teorema del coseno al triángulo O2O4A: O4A2 = O2O42 +
O2A2 - 2O2O4.O2A.cos2. Para el segundo se utilizó el teorema
del seno O2A/sen  = O4A/sen 2   = 38,8º, siendo  al
ángulo que forman O4A y O2O4 y 4= 180º - 
SOLUCIÓN: 4 = - 17,91 rad/s; 4 = - 47,82 rad/s2.
P-P 3.6.- En el mecanismo de la figura, G es el centro de la

polea, de 1,2 m de diámetro, y es el par fijo de rotación de la
polea. La polea lleva solidario a ella un pasador B a 50 cm del
centro G, el cual encaja sin rozamiento en una ranura de la barra
0,12 m
AC. Las barras AC y DE son paralelas y miden 1,2 m cada una.
El mecanismo se acciona tirando de la cuerda enrollada a la A
polea, para hacerla girar y que el pasador B empuje a la barra
ranurada AC, que girará alrededor del pivote fijo A. G
0,9 m
En la posición mostrada, la polea gira con una velocidad angular
constante de 1 rad/s en sentido antihorario.
a) Resolver la geometría del triángulo GAB

b) Calcular la velocidad con que se mueve la caja.
c) Calcular la aceleración con que se mueve la caja.
SOLUCIÓN: a) AB = 0,429 cm; ángulo de GB con horiz. = 42º; b) Vc  0,684i  1,185 j cm/s; c)
Ac  1,536i  0, 458 j cm/s2
P-P 3.7.- La barra AB de la figura gira en sentido

antihorario con una velocidad angular constante de 1 3
rad/s. La corredera 4 se desliza por una ranura circular B
del eslabón 3. En el instante mostrado el centro de la Y
ranura circular está en D. Determinar las velocidades 4
2 2 350 mm
angulares y las aceleraciones angulares del eslabón 3 y
de la corredera 4. A
D C X
500 mm
SOLUCIÓN: 3 = - 1 rad/s; 4 = 1 rad/s; 3 = 2 rad/s ; 2
4 = 2,82 rad/s2. 1000 mm

P-P 3.8.- El mecanismo plano mostrado en la

figura consta de un plato C (eslabón 2) que gira en
un plano horizontal a una velocidad constante de
20 rad/s en el sentido de las agujas del reloj,
alrededor del eje A. Por medio del pin P (situado a
6 cm de A) se conduce la pieza semicircular
ranurada D (con centro en B y radio 10 cm) que
está sólidamente unida a la barra guiada S
mediante el collar F, formando en su conjunto el
eslabón 3. Este eslabón sólo toca al eslabón 2
mediante el pin P. El eslabón 2 está girando a
2  20k rad/s constante. En el instante en que
el ángulo  es 45º, determinar:
1. La velocidad del eslabón 3.

2. La aceleración del eslabón 3
SOLUCIÓN: VP 3  45,1 i cm/s ; AP 3  1522,3 i cm/s .

2
P-P 3.9.- En la figura se esquematiza un rodamiento de bolas formado

por dos anillos concéntricos, 2 y 3, entre los que se encuentran los
elementos rodantes (bolas). El primero de los anillos tiene 25 cm de
diámetro exterior y 20 de diámetro interior; mientras que el segundo tiene
10 cm de diámetro exterior y va montado en un eje, e, que gira en sentido
antihorario a 180 rpm. Si el cojinete rueda sin deslizar hacia la izquierda,
de modo que su centro tiene una velocidad de 90 cm/s, determinar la
velocidad angular de las bolas.
SOLUCIÓN: 4,4 rad/s en sentido horario
P-P 3.10.- En el mecanismo de la figura el contacto de

la rueda con el suelo es de rodadura. Si en el instante AB = 3 cm
mostrado, la velocidad angular del eslabón 2 es 2 = C BC = 6 cm
0,5236 rad/s en sentido horario y constante, hallar la OC = 1 cm
R= 4 cm
velocidad y la aceleración angular de la rueda 4 y la 3 B
velocidad y aceleración del punto O. O
4 2
SOLUCIÓN: 4 = - 0,314 rad/s; VO 4  1, 256 i cm/s 2
P
; 4 = - 0,066 rad/s2.; AO 4  0, 265 i cm/s .
2
0,5 cm A
P-P 3.11.- En la figura se muestra un

mecanismo que consiste en tres barras, dos
engranajes y una cremallera. El centro B
del engranaje 4 tiene una velocidad
VB 4  340 i mm/s y una aceleración
AB 4  7192 i mm/s 2 . Para la posición
mostrada, BC tiene un ángulo de 109,3º
con la horizontal, y O6C 192,95º.
Determinar las velocidades y
aceleraciones angulares del engranaje 4 y
del eslabón 6.
Intentar resolverlo por tres caminos
posibles:
 Utilizando el punto M
 Utilizando un mecanismo
equivalente al propuesto
 Utilizando el movimiento relativo en C como punto coincidente de dos eslabones distintos: 5 y 4
SOLUCIÓN: 4 = - 8,5 rad/s; 6 = 1,88 rad/s; 4 = 180 rad/s2; 6 = - 9,1 rad/s2.
P-P 3.12.- En el mecanismo indicado en la figura, calcular la posición, velocidad y aceleración con que se
mueve la corredera 4 en el instante mostrado, que se corresponde cuando la manivela 2 está horizontal y
O3A forma un ángulo de 45º con la horizontal. Las direcciones O3A y O3B forman un ángulo fijo de 90º
para cualquier posición del mecanismo. La manivela 2 está accionada por un motor que le proporciona en
⃗ 2 = −5𝑘⃗ 𝑟𝑎𝑑/𝑠 y una aceleración angular: 𝛼2 = −10𝑘
ese instante una velocidad angular: 𝜔 ⃗ 𝑟𝑑/𝑠 2 .
B 2
A α2
4
2 O2
3
3 3
90º O2A = 40 cm
O3A = 57,5 cm
45º O3B = 64 cm
O3
SOLUCIÓN: 3 = 2,46 rad/s; VB 4  222, 6 i cm/s ; 3 = - 19,5 rad/s2; AB 4  667, 66 i cm/s .

2

Centros Instantáneos de Velocidad (CIV) 4-1
4 Centros Instantáneos de Velocidad (CIV)
Índice
4 Centros Instantáneos de Velocidad (CIV) ............................................................................. 4-1

4.1 Concepto de centro instantáneo de velocidad (CIV). ............................................................ 4-2
4.2 Centro instantáneo de rotación (CIR) .................................................................................... 4-4
4.3 Ley de los tres centros o de Aronhold-Kennedy ................................................................... 4-6
4.4 CIV directos de localizar ....................................................................................................... 4-6
4.5 Procedimiento para localizar CIV utilizando la ley de los tres centros ................................. 4-8
4.6 Análisis de velocidades utilizando CIV............................................................................... 4-10
4.7 Centrodas ............................................................................................................................. 4-16
Para ampliar:
 John J. Uicker Jr, et.al. Theory of machines and mechanisms. Third edition, New York, 2003.
 Hamilton H. Mabie, Charles F. Reinholtz. Mecanismos y dinámica de maquinaria. Segunda

edición. Editorial LIMUSA, México, 2001.
 Alfonso Hernández y otros. Teoría de Mecanismos. Ed. E. S. Ingenieros de Bilbao, 2002.

4.1 Concepto de centro instantáneo de velocidad (CIV).
El concepto de centro instantáneo de velocidad (CIV) lo definió Johan Bernouilli por primera vez en 1742,
Poinsot y Chasles lo generalizaron casi 100 años más tarde, R. Willis (1800-1875) y Burmester, o Rankine
también lo incluyeron en sus obras en 1869, o Aronhold y Kennedy, que en 1872 el primero y en 1886 el
segundo, formularon la ley de los 3 centros.
k
n
B
VBnk VIn=VIk
In, Ik
Figura 4.1. Concepto de CIV
Sean dos eslabones n y k cualesquiera de un mecanismo (Figura 4.1). Siempre existe un punto I que tiene
la misma velocidad absoluta tanto si se considera perteneciente al eslabón n (In), como si se le considera
perteneciente al eslabón k (Ik). Ese punto I recibe el nombre de centro instantáneo de velocidad (CIV)
(aunque no pertenezca a los límites físicos de los eslabones, se le puede considerar perteneciente a
cualquiera de ellos, de acuerdo con el concepto de cuerpo cinemáticamente prolongado).
La notación del CIV es la letra “I” con dos números subíndices, que corresponden a cada uno de los
eslabones que forman el CIV, sin importar el orden: Ink  Ikn.
Dicho de otro modo: el centro instantáneo de velocidad Ink es la ubicación instantánea de dos puntos
coincidentes de los eslabones n y k (In e Ik):
 
1) Que tienen la misma velocidad absoluta en ese instante: VIn  VIk
    
2) Como VIn  VIk  VIn / k ,  VIn / k  0 , es decir, la velocidad relativa de uno de los puntos tal
y como la percibe en ese instante un observador situado en el otro cuerpo, es cero. (el punto
In tiene velocidad nula visto desde el eslabón k para ese instante, y viceversa).
3) Un observador situado en uno de los eslabones verá, en el instante considerado, al otro eslabón
con un movimiento de rotación pura relativa alrededor de ese punto, como si, para dicho
observador, en ese instante los dos eslabones tuvieran un par de rotación común en el CIV. Esto
significa que cualquier otro punto B de uno de los eslabones (del eslabón n por ejemplo) se ve
moverse desde el otro eslabón con una velocidad relativa, VBn / k , que es consecuencia de una
rotación pura relativa alrededor del C.I.V (Figura 4.1), que se expresa mediante la siguiente
ecuación:
    
( 4.1) VBn / k   nk  I nk B ( nk  n  k )
Donde nk es la velocidad angular relativa del eslabón n respecto del eslabón k, e I nk B es el
radio vector con inicio en el CIV Ink y final en el punto B.
Demostración de la tercera afirmación:
Sean dos eslabones n y k cualesquiera de un mecanismo, cuyo CIV es Ink, y sea un punto B que vamos a
hacerle pertenecer tanto al eslabón n como al eslabón k. Entre las velocidades de los puntos Bn, Bk e In e Ik,
se pueden establecer las cuatro relaciones mostradas en la Figura 4.2:
  
(1) VBn  VBk  VBn / k Dirección de VBn/k Bn, Bk
(3) Bn Bk (2)
      n
VBn  VIn  VBnIn VBk  VIk  VBkIk k
In Ik
  In, Ik  
(4) VIn  VIk VIn  VIk
Figura 4.2. Demostración de la tercera afirmación
   
Combinando las ecuaciones (2) y (4): VIk  VBk  VBkIk  VIn
    
Sustituyendo V In en (3): VBn  (VBk  VBkIk )  VBnIn
     
Como: VBnIn   n  I B y VBkIk   k  I B , sustituyéndolas en la expresión anterior queda:
         
VBn  VBk   k  I B   n  I B  VBk  ( n   k )  I B
Identificando esta expresión con la ecuación (1), queda lo que se quería demostrar:
     
VBn / k  ( n   k )  I B   nk  I B
La ecuación ( 4.1) proporciona otro método para calcular velocidades relativas, aunque para ello es
necesario tener previamente localizado el CIV Ink, lo que puede hacerla poco práctica a efectos de utilizarla
en el método de velocidades relativas. Pero proporciona otra información importante: la velocidad relativa

VBn / k es perpendicular a I nk B . Esto puede ser utilizado para localizar el CIV Ink: si se conoce la

dirección de VBn / k , trazando por B una perpendicular a esa dirección, en esa perpendicular se encontrará
ubicado el CIV Ink (será la recta que acoja al vector I nk B ).
Los CIV además de resultar útiles para calcular velocidades, como se verá más adelante, son muy útiles
para sustituir mecanismos por otros que dan el mismo movimiento y mecánicamente son más rentables.
Un mecanismo tiene tantos CIV como formas existan de parear sus eslabones, sin importar el orden. Por
ello el número de CIV de un mecanismo de “n” eslabones es la combinación de esos “n” eslabones
tomados de dos en dos:
C = C 2n =  =
n
2
n!
(n - 2)!2!

n(n - 1)
2

4.2 Centro instantáneo de rotación (CIR)
Un caso particular de CIV es cuando uno de los eslabones es el eslabón fijo (que el eslabón k por ejemplo
sea el eslabón 1). Estos CIV reciben el nombre de centro instantáneo de rotación (CIR).
En este caso el CIR I1n por pertenecer al eslabón fijo tiene velocidad absoluta nula. Como es un CIV,
también será un punto del eslabón n con velocidad nula en ese instante.
VI1n  0
Luego el eslabón n tiene un movimiento absoluto de rotación, en ese instante, alrededor de su CIR
I1n. En la Figura 4.3 se muestra un cuadrilátero articulado donde el eslabón 3 tiene un movimiento absoluto
de rotación, en ese instante, alrededor del CIR I13, como si físicamente existiera un par cinemático de
rotación en ese punto (A y B se relacionan con I13 con expresiones de rotación pura). Cualquier otro punto
del eslabón 3, como el C, se relacionaría con el CIR I13 de la misma manera, de modo que:
 El valor de la velocidad de un punto perteneciente a un cuerpo con movimiento general se puede

hallar multiplicando la velocidad angular por su distancia al C.I.R. (VC =  . IC)
 La dirección del vector velocidad es perpendicular a la recta que une el punto con el C.I.R.
VA3  VI13  VAI13  0  ω3  I13 A
VB 3  VI13  VBI13  0  ω3  I13 B

VC
VC 3  ω3  I13C
B
VA
A VB
Figura 4.3. Centro instantáneo de rotación del eslabón acoplador de un cuadrilátero articulado
Todos los eslabones móviles de un mecanismo tienen al menos un CIR: un único punto de velocidad
nula en cada instante. Vamos a demostrar que el CIR es único, que no existe otro punto que, en esa
posición, tenga velocidad cero. En efecto, si existiera tal punto O, VO  0 , y de la ecuación
  
VO  VI13  ω3  I13O se deduciría que ω3  0 y, en consecuencia, el cuerpo estaría en reposo.
Ha de hacerse hincapié en que la condición de centro instantáneo es momentánea; el punto está en reposo
en un instante dado, pero en el siguiente ya tendrá velocidad y habrá dejado de ser CIR, pasando otro punto
a ser el nuevo CIR.
4.2.1 Localización de CIR
Dependiendo del problema, hay varias formas de obtener la posición del CIR:
 Por simple observación. Si el análisis de las características del movimiento nos permite deducir
qué punto del eslabón tiene velocidad nula en un instante dado, ya no hay problema: ese punto es
el C.I.R. Así, todos los pares de rotación de los eslabones móviles con el eslabón fijo son CIR. En
el caso de un cuerpo que rueda sin deslizar sobre una superficie fija, el CIR de dicho cuerpo se
localiza en el punto de contacto con la superficie fija.
 Se conocen las direcciones de las velocidades absolutas de dos puntos del cuerpo. Basta con
trazar por esos puntos rectas perpendiculares a las correspondientes velocidades y su intersección
nos sitúa el C.I.R. (Figura 4.4.a).
Si las velocidades absolutas de los dos puntos son paralelas y los dos puntos no están en la
misma perpendicular a dichas velocidades, el punto de intersección de las correspondientes
perpendiculares se encontrará en el infinito, por lo que I1nP = . Si las velocidades de los puntos
P y Q son finitas, necesariamente n = 0 en ese instante, porque si no fuera nula, las velocidades
de P y Q serían infinitas. n = 0 en ese instante obliga a que VP = VQ en ese instante (Figura 4.4.b).
VP  n  I1n P  n   VQ  n  I1nQ  n  
Si los dos puntos se encuentran sobre una misma recta, perpendicular a la dirección de sus
velocidades (Figura 4.4.c), se necesitará conocer el valor de éstas para ubicar el CIR.
Representados los correspondientes vectores, se traza una recta que pase por sus extremos y su
intersección con la recta que une a los dos puntos, nos da la posición del CIR. El cálculo analítico
se realiza a partir de la semejanza entre los triángulos formados:
VP n  I1n P I1n P
 
VQ n  I1nQ I1nQ
 Se conoce la velocidad angular, n, del sólido rígido y la velocidad, VP, de un punto P del
mismo (Figura 4.4.d). El CIR se encontrará sobre una perpendicular al vector velocidad trazada
por el punto y a una distancia de éste:
VP
I1n P 
n
VQ
VP P Q VP P VP P VP P
VQ Q
n
VQ
I1n Q
n n n I1n n
I1n
I1n
a) b) c) d)
Figura 4.4. Localización del CIR

4.3 Ley de los tres centros o de Aronhold-Kennedy
Tres cuerpos cualesquiera en movimiento plano, conectados o no mediante pares cinemáticos, tendrán
exactamente tres CIV y se encontrarán sobre la misma línea recta.
Es decir, si 1, 2 y 3 son tres eslabones de un mecanismo, I12, I13 e I23 se encuentran sobre una recta.
Supóngase que I23 no estuviera sobre la recta I12I13. Su velocidad sería por una parte perpendicular a I12I23
y por otra perpendicular a I13I23, no coincidiendo ambas direcciones. Como por hipótesis I23 debe tener la
misma velocidad como perteneciente al eslabón 2 que como perteneciente al eslabón 3, I23 deberá estar
sobre la recta I12I13, y el módulo de su velocidad deberá verificar:
VI 23  2  I12 I 23  3  I13 I 23
Esta ley facilita localizar CIV en mecanismos complejos.
4.4 CIV directos de localizar
Utilizando la definición del centro instantáneo se pueden localizar CIV por simple inspección, de manera
inmediata:
 Todos los pares de rotación son CIV, ya que el punto de la articulación tiene siempre la misma
velocidad por ser de un eslabón que por ser del otro. En el mecanismo manivela corredera de la
Figura 4.5, O2 es el CIV I12, fijo de velocidad nula, A es el CIV I23 y B es el CIV I34; (éstos últimos
son CIV móviles, de velocidad no nula).
 El punto del  para los eslabones que se trasladan. Todos los puntos de los eslabones en
traslación tienen la misma velocidad. Las perpendiculares a ellas serán paralelas que se cortan en
el ; luego un eslabón en traslación respecto a otro tendrán su CIV común en el infinito, a lo
largo de una línea perpendicular a la dirección del deslizamiento. En la Figura 4.5 se muestran
dos ejemplos de CIV en el infinito.
I34 I23
2 3 I14
I12
I34 4
Figura 4.5. Localización de CIV de eslabones en traslación respecto a otro
 El punto de contacto en contactos de rodadura pura, sin deslizamiento. Por ser de rodadura,
los dos puntos en contacto tienen la misma velocidad, que es lo que debe cumplir un CIV.
I23
2
Figura 4.6. CIV en rodadura
 En un contacto de rodadura y deslizamiento, el CIV estará sobre una línea perpendicular a

la dirección del deslizamiento relativo, que pasa por el punto de contacto, aplicando el tercer
punto visto en la definición de CIV. Así, en la Figura 4.7, el CIV I23 se ha localizado en la

intersección de la recta que pasa por P y es perpendicular a la velocidad relativa VP 2 / 3 , con la
recta formada por I12 e I13 que define la ley de los tres centros.
VP2/3
2
3
P VP2/3
=I12
O3 =I13 I23
P
O2 =I12
I23
I13
I13
Figura 4.7. Localización de CIV en contactos de rodadura y deslizamiento
 En correderas que deslizan sobre eslabones con guías circulares, el CIV común estará en el
centro de la guía. En el mecanismo de la Figura 4.8, el CIV I34 estará en C, centro de la guía
circular del eslabón 4 por la que desliza la corredera 3. Se han tomado dos puntos B y D de la
corredera y se han dibujado sus vectores de velocidad relativa respecto del eslabón 4. El centro
I34 estará en la intersección de las dos rectas perpendiculares a ambas velocidades relativas, que
es el punto C, de acuerdo con el tercer punto visto en la definición de CIV.
VB3/4
VD3/4
D
I34
Figura 4.8. Localización de CIV en contactos de rodadura y deslizamiento

4.5 Procedimiento para localizar CIV utilizando la ley de los tres

centros
n(n  1)
1. Determinar el número de CIV del mecanismo: C 
2
2. Localizar CIV directos, por simple inspección.
3. Localizar el resto de CIV utilizando la ley de los tres centros. Para facilitar la localización de CIV se
procede a dibujar el diagrama del círculo, que es un polígono en el que cada vértice o punto representa
un eslabón. Las líneas entre puntos representan un CIV. Cuando se identifique cada CIV se trazará la
recta que une los puntos que representan al par de eslabones.
4. Para localizar CIV desconocidos se busca en el diagrama del círculo 2 triángulos que tengan un lado
común desconocido y todos los demás lados conocidos. El CIV representado por el lado desconocido
se obtiene por intersección de dos rectas, definidas cada una por los dos CIV conocidos de cada
triángulo. Cada triángulo define una terna de CIV que tienen que cumplir la ley de los tres centros.
Como ejemplo localizaremos todos los CIV del cuadrilátero articulado de la Figura 4.9.
Figura 4.9. Localización de CIV de un cuadrilátero articulado
n( n  1)
1. El número de CIV del mecanismo, como n = 4, entonces: C  6
2
2. Los CIV encontrados por simple inspección son I12 e I14 son CIV fijos de velocidad nula, e I23 e I34 son
CIV móviles, de velocidad no nula.
3. Para localizar los CIV I13 e I24 que faltan utilizaremos la ley de los tres centros, dibujando el diagrama
del círculo y trazando en primer lugar las líneas de los CIV encontrados por simple inspección.
4. Para localizar el I13 unimos con una línea punteada los puntos que representan a los eslabones 1 y 3.
Esta línea es común a dos triángulos: 143 y 123, donde el resto de lados de dichos triángulos
correspondan a CIV ya conocidos. Así, los CIV I13, I34 e I14 del triángulo 143 deben encontrarse en la
misma recta, luego el CIV I13 ha de encontrarse en la recta definida por I34 e I14 conocida. Por otro
lado, también el CIV I13 estará en la recta definida por I23 e I12. La intersección de ambas líneas es el
CIV I13, centro de velocidad nula en ese instante del eslabón 3.
Nota: El CIV I13 también es un CIR, por lo que podría haberse localizado trazando por A (I23) y B (I34)
dos rectas perpendiculares a sus velocidades, que son de dirección conocida y que coinciden con las
rectas anteriores (es la prolongación de las barras 2 y 4).
Figura 4.10. Localización de los CIV I13 e I23 un cuadrilátero articulado
5. Para localizar el I24 unimos con una línea punteada los puntos del diagrama del círculo que representan
a los eslabones 2 y 4. El CIV I24 ha de encontrarse en la recta definida por I12 e I14 y también estará en
la recta definida por I23 e I34. La intersección de ambas líneas es el CIV I24.
Nota: El CIV I24 podría haberse obtenido también mediante una inversión cinemática del mecanismo,
de modo que el soporte pase a ser la barra 2, tal como se representa en la Figura 4.11.b. En esas
condiciones, I24 es el CIR del eslabón 4 y se encontraría en la intersección de las perpendiculares a
las velocidades de O4 y B, trazadas por dichos puntos, que coinciden con la dirección de las barras 1
y 3. No obstante, este método alternativo resulta bastante engorroso, sobre todo si hay que ir haciendo
la inversión cinemática a mecanismos de más de 4 barras.
I24
Figura 4.11. Inversión cinemática para localizar el CIV I24 de un cuadrilátero articulado
Finalmente en la Figura 4.12 se ilustra otro ejemplo de localización de todos los CIV del mecanismo
manivela-corredera.
- CIV inmediatos: I12, I23 e I34 (pares de rotación) e I14 en el infinito en dirección perpendicular a la
del movimiento de la corredera.
- Para I13 e I24 se aplica la ley de los tres centros, de modo similar a como se hizo con el cuadrilátero
articulado.

Figura 4.12. Localización de CIV en un mecanismo manivela-corredera
4.6 Análisis de velocidades utilizando CIV
4.6.1 Método de la línea de centros
Vamos a desarrollar el método sobre el cuadrilátero articulado de la Figura 4.9. Se conoce la geometría y
2 y se quiere determinar 3 y 4.
 Seleccionaremos tres eslabones: uno de ellos relacionado con la velocidad dada, otro con la
velocidad que se va a determinar y el tercero casi siempre es el eslabón 1 -fijo o de referencia- ya
que se suelen dar y pedir velocidades absolutas.
 Utilizaremos los tres CIV relacionados con los tres eslabones, que estarán alineados según dicta la
ley de los tres centros.
 Si el CIV común de los eslabones que queremos relacionar cae entre los otros dos CIV, las
velocidades angulares de dichos eslabones tienen distinto sentido, mientras que, si cae fuera, tienen
el mismo sentido.
Por ejemplo, para hallar 3 conociendo 2, utilizaremos el CIV I23 que relaciona los eslabones 3 y
2, y trabajaremos sobre la línea de los centros I12, I13 e I23. Si I23 cae entre I12 e I13,  2 y 3 tienen
distinto sentido, mientras que si cae fuera, tienen el mismo sentido. Como se puede observar en el
ejemplo de la Figura 4.13, I23 cae entre I12 e I13, luego  2 y 3 tendrán distinto sentido.
En el caso de trabajar con velocidades absolutas, trabajaremos con escalares, por resultar más sencillo
y rápido que con los vectores. En todos los casos se procede así:
 I23, por pertenecer al eslabón 2, girará alrededor del I12 con una velocidad cuyo módulo es:
VI 23  2  I12 I 23 2
VI23  3  I13 I 23 3
 Como I23 es un CIV, ambas velocidades serán iguales y quedará:
VI 23  2  I12 I 23  3  I13 I 23
2  I12 I 23
De esta expresión se puede despejar 3: ω3 
I13 I 23
El sentido de giro de 3 es contrario al de 2 al situarse I23 entre I12 e I13. También se podría haber deducido

observando cómo es el sentido de VI 23 respecto de I13. De la Figura 4.13 se deduce que 3 es horario.
I13
VI23
VI34
I24
Figura 4.13. Determinación de velocidades usando CIV
Para hallar 4 se puede utilizar el CIV I34, puesto que ya conocemos 3 y trabajaremos sobre la línea de los
centros I14, I13 e I34.
VI34  3  I13 I 34 3
VI34  4  I14 I 34 4

VI34  3  I13 I 34  4  I14 I 34
3  I13 I 34
I14 I 34
El sentido de giro de 4 es contrario al de 3 al situarse I34 entre I13 e I14. También se podría haber deducido

observando cómo es el sentido de VI 34 respecto de I14. De la Figura 4.13 se deduce que es antihorario.
Se ha seguido un proceso secuencial, de modo similar al método de velocidades relativas: para hallar 4,
    
hay que calcular primero V A  VI 23 , y luego hay calcular VB  VI 34 , que aquí, en lugar de relacionar V B
  
con V A , se ha relacionado V B con VI13 .
Sin embargo, una de las bondades del método de cálculo de velocidades usando CIV es que no es necesario
seguir este proceso secuencial; se puede saltar del eslabón inicial al final sin necesidad de trabajar con
eslabones intermedios (como sería el eslabón 3 en nuestro caso). Así, para hallar 4 se podría también
utilizar el CIV I24, (2 es el eslabón de entrada y 4 el de salida) ya que es dato 2, sin necesidad de tener que
conocer 3. Trabajaremos sobre la línea de los centros I14, I12 e I24 (Figura 4.14).
I24
VI24
Figura 4.14. Determinación de velocidades usando CIV
VI 24  2  I12 I 24 2
VI 24  4  I14 I 24 4
VI 24  2  I12 I 24  4  I14 I 24
2  I12 I 24
I14 I 24
En este caso, el sentido de giro de 4 es igual al de 2 al no estar I24 entre I12 e I14, sino que está situado

fuera. También se podría haber deducido observando cómo es el sentido de VI 24 respecto de I14. De la
Figura 4.14 se deduce que es antihorario.
Obviamente, esta metodología necesita conocer las distancias entre CIV. Para obtener esas distancias, salvo
en mecanismos sencillos en los que se podrá aplicar trigonometría, en la mayoría de los casos ha de
recurrirse a dibujar el mecanismo a escala para, una vez localizados gráficamente los CIV, poder medir
directamente sobre el dibujo esas distancias. Por eso éste es un método gráfico.
Y como es necesario manejar distancias entre CIV, también es obvio que no se puede trabajar con CIV
que estén en el infinito (sin que eso sea realmente un problema). Veámoslo con el siguiente ejemplo.
Aplicación del método de la línea de centros al mecanismo manivela-corredera.
El mecanismo manivela-corredera de la Figura 4.15, tiene al eslabón 4 en traslación, por lo que su CIR I14
está en el infinito y no se puede utilizar. Veremos, no obstante, que eso no es problema para utilizar esta
metodología. Supongamos que conocemos 2 y queremos calcular la velocidad de la corredera 4.
VI24
Figura 4.15. Determinación de la velocidad de una corredera usando CIV
Utilizaremos el CIV I24, (2 es el eslabón del dato y 4 el de la incógnita). Trabajaremos sobre la línea de los
centros I14, I12 e I24, para lo que definiremos arbitrariamente la orientación del eje X124 (Figura 4.15).
VI 24  2  I12 I 24 2
 De acuerdo con el razonamiento visto hasta ahora, I24, por pertenecer al eslabón 4, girará alrededor
del I14 con una velocidad cuyo módulo es:

VI 24  4  I14 I 24 4
Pero 4=0 e |I14I24| = , por lo que queda una indeterminación 0. y no se puede utilizar. Sin
embargo, no es necesario; pensemos en lo siguiente:
Como I24 es un CIV, por ser de 2 su velocidad es: VI 24   2  ( I12 I 24 ) , y por ser de 4 tendrá la
misma velocidad. Ahora bien, como el eslabón 4 se traslada, todos sus puntos tienen la misma
velocidad; si ya tengo la velocidad de uno de sus puntos, ya tengo la velocidad de todos los demás
y por tanto, de la corredera, que es lo que buscábamos: VI 24   2  ( I12 I 24 ) . Su dirección y sentido
se puede observar en la Figura 4.15. Obsérvese que tiene la dirección del movimiento de la
corredera, como no podía ser de otro modo.
4.6.2 Teorema de la razón de velocidades angulares (generalización del

método de la línea de centros)
“La razón de las velocidades angulares de dos cuerpos cualesquiera, n y k, en movimiento plano, en
relación a un tercer cuerpo, i, es inversamente proporcional a los segmentos en los que el CIV común, Ink,
corta a la línea de centros.”
ωni I ik I nk

ωki I in I nk
Obsérvese que en la generalización utilizaremos expresiones vectoriales. Esto es así para tener en cuenta
los sentidos de los vectores distancia entre CIV y los sentidos de las velocidades angulares relativas. Para
facilitar operaciones, se recomienda ubicar un triedro directo como sistema de referencia sobre cada línea
de CIV InkIinIik que se vaya a utilizar, de modo que el eje Xnki del triedro coincida con la línea de CIV, con
orientación arbitraria pero definida. De este modo, los vectores de distancias entre CIV siempre tendrán
componente i , los vectores de velocidad lineal tendrán componente j y los de velocidad angular tendrán
componente k , respecto de dicho triedro de referencia. Las ecuaciones son cocientes entre vectores que
tienen la misma dirección, por lo que el vector unitario desaparece al operar, pero se respeta la orientación
de todos los vectores.
 Si i es el eslabón fijo, las velocidades angulares son absolutas: (es el caso, por ejemplo, del
apartado anterior con n=4, k=2 e i=1).
ω 4 I12 I 24

ω 2 I14 I 24
 Si i no es el eslabón fijo, las velocidades angulares son relativas: (ejemplo con n=4, k=2 e i=3):
ω43 I 32 I 24

ω23 I 34 I 24
Comprobaremos esta expresión, utilizando la ecuación ( 4.1), vista al definir los CIV, donde
sustituiremos el punto B por el CIV I24 y trabajaremos sobre la línea de centros I23, I24, I34:
VBn / i  ni  I ni B
 2  VI 242/ 3  ω23  I 23 I 24 y  4  VI 244/ 3  ω43  I 34 I 24
ω43 I 32 I 24
Al ser I24 un CIV, ambas expresiones se igualan: ω23  I 23 I 24  ω43  I 34 I 24  
ω23 I 34 I 24
4.6.3 Determinación gráfica de velocidades usando los CIR
Los CIV también permiten determinar gráficamente velocidades de puntos de interés, como el punto C de
la Figura 4.16. El proceso se basa en la proporcionalidad existente entre los módulos de las velocidades con
las distancias a los CIR.
 Como se conoce la velocidad 2, se conoce la velocidad del punto A (I23), que se representa a
escala en la Figura 4.16. Trazaremos una línea entre el extremo de VI23 y el CIR I13 (FI13).
 Trabajando sobre la línea de centros I12, I23 e I13, localizamos el punto C’ que está a la misma
distancia de I13 que C, por lo que tendrá el mismo módulo de velocidad que C.
 Trazando por C’ una línea perpendicular a la línea de centros, corta a la recta FI13 en D. C’D es el
módulo de la velocidad de C.
VI 23 I13 I 23

VC ' I13C '
 Abatiendo C’D hasta la línea I13C, tendremos gráficamente la velocidad de C.
VC  ω3 ( I13C )
I13 I13
D D
C’ C’
VC
F VI23 VI23
F
VI34
Figura 4.16. Determinación gráfica de velocidades usando CIR

El mismo procedimiento se ha utilizado para calcular la velocidad de B (I34).
4.7 Centrodas
Los CIV cambian de posición conforme el mecanismo se mueve. Centroda es el lugar geométrico o curva
descrita por un CIV.
Como un punto en movimiento puede engendrar tantas curvas como sistemas de referencia se tomen,
tendremos dos centrodas, una cuando se toma como referencia uno de los eslabones relacionados con el
CIV, y otra cuando se tome como referencia el otro eslabón relacionado.
Veamos por ejemplo las centrodas del CIR I13 de un cuadrilátero articulado (Figura 4.17):
(a) Centroda fija o Base (b) Centroda móvil o Ruleta
Figura 4.17. Centrodas del CIR I13 de un cuadrilátero articulado
Cuando la referencia está ligada al eslabón fijo, el CIR I13 describe una trayectoria que será fija, llamada
centroda fija o base (Figura 4.17.a).
Cuando la referencia está ligada al eslabón 3, móvil, el CIR I13 describe una trayectoria llamada centroda
móvil o ruleta (Figura 4.17.b).
Si unimos la centroda móvil al eslabón 3, ésta rueda sobre la centroda fija, ligada al eslabón 1, con rodadura
pura, con el mismo movimiento de acoplador que el eslabonamiento original (Figura 4.18.a). El movimiento
plano de un cuerpo rígido en relación a otro en el eslabonamiento, es completamente equivalente al
movimiento de rodadura de una centroda sobre la otra.
Si se mecanizan los eslabones 1 y 3 con la forma de las centrodas, se tiene un mecanismo de dos cuerpos
en contacto, que tiene el mismo movimiento que el mecanismo original. (Figura 4.18.b) Esta característica
es de utilidad en síntesis de mecanismos.
(a) (b)
Figura 4.18. Centrodas fija y móvil (base y ruleta) en rodadura pura
Otro ejemplo: consideremos el CIV I24 de un cuadrilátero antiparalelogramo (de lados iguales dos a
dos). En este caso ambas centrodas son móviles, ya que los eslabones 2 y 4 lo son. Contactan con rodadura
pura, con el mismo movimiento que el eslabonamiento original (Figura 4.19). En este caso, como los
eslabones 2 y 4 dan vueltas completas, las centrodas son curvas cerradas, y también darán vueltas
completas.
Si se mecanizan los eslabones 2 y 4 con la forma de las centrodas, se tiene un mecanismo con el mismo
movimiento y la misma relación de velocidades que el mecanismo original. De este modo pueden
sintetizarse engranajes elípticos.
Figura 4.19. Centrodas móviles en rodadura pura originadas por el CIV I 24 del mecanismo antiparalelogramo.

P-R 4.1
Un cilindro C, de 60 cm de diámetro, rueda sin deslizar sobre

una cinta transportadora, que está accionada por rodillos de 8
cm de diámetro, que giran a 120 rpm en sentido horario. El
centro del cilindro tiene una velocidad hacia la derecha de 1,5
m/s.
Determinar la velocidad angular del cilindro y la velocidad de

un punto situado en el extremo de un diámetro horizontal.
SOLUCIÓN:
Hallaremos primero la velocidad de la cinta, que será la misma que la de cualquier punto del borde de los
rodillos motrices (condición de no deslizamiento):
120.2
Vcinta 4 50 cm/s
60
Esta será también la velocidad del punto A del cilindro que contacta con la
cinta. De este modo ya sabemos las velocidades de dos puntos del cilindro, VP
por lo que podemos localizar su C.I.R. mediante la construcción de la figura.
A partir de ella se deduce la siguiente relación de proporcionalidad:
P
IC 150
IA 50
Si, además, tenemos en cuenta que IC IA AC 30 cm, se obtiene que

IC = 45 cm. Con esto ya se puede hallar la velocidad angular del cilindro: I
150
VC .IC 3,3 rad/s
45
La velocidad del punto P es:
VP .IP 3,3 452 302 180 cm/s

P-R 4.2
En el mecanismo de la figura, la manivela 2 gira en sentido

antihorario con velocidad angular constante de 10 rad/s,
haciendo que el disco 4 ruede sin deslizar sobre un carril fijo; el
disco 5 es solidario con 4, y tampoco existe deslizamiento entre
él y la barra 6, que es obligada a moverse horizontalmente por
medio de unas guías. Determinar la velocidad de la barra 6
cuando la manivela forma 450 con la horizontal.
O2A = 20 cm; AB = 48 cm; O2B = 60 cm; Diámetro de 4 = 40

cm; Diámetro de 5 = 60 cm.
SOLUCIÓN:
Comenzamos por determinar la velocidad del punto A2, extremo de la manivela:
VA2  2 .O2 A  10  0, 2  2 m/s (perpendicular a O2A) I13
Ésa es también la velocidad de A3, extremo superior de la barra AB.

Vamos ahora a localizar su CIR, para después hallar su velocidad
angular. Bastará con trazar sendas perpendiculares a las direcciones de
las velocidades de A y B, como se muestra en la figura.
I23=
Distancias de A y B al centro instantáneo de rotación I13 por geometría:
I12=
60
O2 I13   84,8 cm I13 A  84,8  20  64,8 cm
cos 45º
I13 B  84,82  602  60 cm (El triángulo O2I13B es isósceles, debido a la presencia del ángulo de 45º).
Ahora ya podemos saber la velocidad angular de la biela y, después, la velocidad de B:
VA 2
3    3 rad/s (I23 está entre I12 e I13, 3 tiene sentido contrario a 2, es decir, horario).
I13 A 0, 648
Módulo de VB  3 .I13 B  3  0,6  1,8 m/s; (horizontal hacia la izquierda).
VB es la velocidad del centro del conjunto que forman los discos 4 y 5. Teniendo en cuenta que el primero
de ellos rueda sin deslizamiento, el CIR I14 del conjunto se encuentra en el punto de tangencia con el carril
fijo. La velocidad angular de ambos discos es:
VB 1,8
4    9 rad/s (I34 está entre I14 e I13, 4 tiene sentido contrario a 3, es decir, antihorario).
I14 B 0, 2
Finalmente, llamando P al punto del disco grande que es tangente a la barra, tenemos que su velocidad es:
VP   . I14 P  9  0,50  4,5 m/s; (horizontal hacia la izquierda).
Que coincide con la velocidad de la barra, ya que no hay deslizamiento entre ella y el disco.
P-R 4.3
Debido a la existencia de hielo, las ruedas delanteras motrices de un coche, que tienen 56 cm de diámetro,
patinan sobre la carretera, de modo que, cuando giran a 450 rpm, el punto de contacto con el suelo tiene
una velocidad hacia atrás de 4 m/s. Hallar la velocidad de avance del vehículo y la velocidad angular de
las ruedas traseras, admitiendo que ruedan sin deslizar.
SOLUCIÓN:
D T
D T
I1D
VP I1T
Ruedas delanteras Ruedas traseras
En primer lugar expresaremos la velocidad angular de las ruedas delanteras en rad/s:
D = 450.2/60 = 47 rad/s.
Ya que las ruedas motrices delanteras patinan, en el punto de contacto hay deslizamiento, luego su CIR I1D
no se encuentra en el punto de contacto con la carretera. Podemos hallar su posición teniendo en cuenta que
la velocidad de cualquier punto de la rueda es el producto de la velocidad angular por la distancia al centro
instantáneo de rotación. Por tanto:
4
VP D .I1D P I1D P 0,085 m
47
Teniendo en cuenta los sentidos de la velocidad angular y de VP , I1D está por encima de P.
Ahora ya se puede calcular la velocidad del centro de las ruedas, que coincidirá con la del vehículo:
VC= D . I1DC = 47.(0,28 - 0,085) = 9,2 m/s (33 km/h).
Como las ruedas traseras ruedan sin deslizar su CIR, I1T, sí está en el punto de contacto con el suelo; además,
la velocidad del centro de las ruedas será la misma que la del vehículo, es decir, 9,2 m/s. Entonces:
VC 9, 2
T 32,8 rad/s (314 r.p.m)
I1T C 0, 28

P-R 4.4
Localizar todos los CIV en el mecanismo de la figura.
SOLUCIÓN:
n(n  1) 5.4
Hay 5 eslabones en el mecanismo, por lo que el número de CIV será: N    10
2 2
I23, I24, I34
I15
I45
I12
I13
Son de localización inmediata: I21 y I31 (articulaciones con el soporte); I23, I24, I34 (articulaciones entre las
barras 2, 3 y 4); I45 (articulación de la corredera con la barra 4); además, ya que la corredera tiene un
movimiento de traslación rectilínea con respecto al soporte, el centro relativo, I51, estará en una
perpendicular a la trayectoria y en el infinito. Los restantes deberán encontrarse utilizando el teorema de
los tres centros.
Una ayuda eficaz para la aplicación del teorema es la construcción de una circunferencia, sobre la que se
situarán tantos puntos como eslabones tiene el mecanismo; cuando el centro relativo de dos eslabones sea
identificado, los puntos correspondientes se unirán con un segmento.
Ahora pasaremos a localizar un nuevo centro; vemos en la tabla que el primero de los que no aparecen
subrayados -y, por tanto, no es conocido- es I14. Y aquí es donde interviene la circunferencia auxiliar: si al
unir los puntos 1 y 4 mediante un segmento éste resulta ser el lado común a dos triángulos, podremos
utilizar los puntos correspondientes a los vértices de los mismos para aplicar el teorema. Concretamente: el
segmento 1-4 cierra los triángulos 145 y 124, pero también servirían el 145 y el 134, o el 124 y el 134, de
modo que podremos utilizar cualquiera de estas dos ternas de eslabones del mecanismo para aplicar el
teorema.
Si utilizamos los triángulos 145 y 124, por un lado conocemos los centros relativos I15 y I45. Entonces, I14
tiene que estar sobre la recta que determinan esos dos puntos. En el grupo 1, 2 y 4 tenemos localizados I12
y I24: sobre la recta que los une estará I14; por tanto, el centro buscado es la intersección de ambas rectas,
situando a I14 sobre la barra 2 en la misma horizontal que I45.
I23, I24, I34
I15 I14
I45
I12
I13
Si para hallar I14 hubiéramos utilizado los triángulos 145 y 134, por un lado conocemos los centros relativos
I15 y I45. Entonces, I14 tiene que estar sobre la recta que determinan esos dos puntos. En el grupo 1, 3 y 4
tenemos localizados I13 y I34: sobre la recta que los une estará I14; por tanto, el centro buscado es la
intersección de ambas rectas, situando a I14 sobre la barra 3 en la misma horizontal que I45.
Finalmente, si hubiéramos utilizado los triángulos 124 y 134, I14 tiene que estar sobre la recta que
determinan I12 y I24, y sobre la recta formada por I13 y I34; por tanto, el centro buscado es la intersección de
ambas rectas, situando a I14 sobre la articulación de las barras 2, 3 y 4.
I14
I23, I24, I34
I15 I14
I45 I14
I12
I13
¿Cómo es posible que un mismo CIV se ubique en tres lugares distintos, dependiendo de la línea de centros
elegida?. En mecanismos esto no es posible.
La respuesta es que no estamos ante un mecanismo, sino ante una estructura, y la ley de los tres centros
no tiene sentido que se aplique a estructuras:
m = 3(n-1) – 2p1 – p2 = 3(5 – 1) – 2 x 6 = 0

P-R 4.5
Localizar todos los CIV del motor de Atkinson de la figura, cuyas dimensiones se indican en la misma y
determinar las velocidades angulares de los eslabones 3, 4 y 5, y la velocidad del pistón 6 para la posición
mostrada, si en ese instante la manivela OA está girando a 1000 rpm (104,7 rad/s) en sentido horario.
SOLUCIÓN:
n(n  1) 6.5
- El número de CIV del mecanismo, como n = 6, entonces: C    15
2 2
- CIV inmediatos: I12, I23, I34, I35, I14, I56, I16. Resto de CIV obtenidos aplicando la ley de los tres centros.
6 2
5 3
En mm
4
Distancias entre CIV, medidas sobre la figura, teniendo en cuenta la escala a la que se ha dibujado:
I12 I 23  150 mm I15 I 56  237,7 mm I13 I 23  932,1 mm I12 I 26  71,5 mm I13 I34  814,3 mm
Usando I23:  2 VA  VI 23  2  I12 I 23  104,7 150  15705 mm/s
VI 23 15705
 3 VI 23  15705 mm/s  3  I13 I 23  3  932,1  3    16,85 rad/s horario
I13 I 23 932,1
VI 34 13720,3
Usando I34: VB  VI 34  3  I13 I 34  13720,3 mm/s  4    68,6 rad/s antihorario
I14 I34 200
Usando I26: VI 26  2  I12 I 26  7486 mm/s  Vcorredera 6  VI 56 (como la corredera 6 se traslada, todos los
puntos de 6 tienen la misma velocidad que I26).
VI 56 7486
Usando I56: 5    31,5 rad/s horario
I15 I56 237,7
P-R 4.6
En el mecanismo de retorno rápido de la figura, el eslabón 2 gira en sentido 5

antihorario con velocidad angular constante de 10 rad/s. Localizar todos los
CIV y hallar la velocidad de la corredera 5 y la velocidad angular del
eslabón 4, cuando O2A forma 300 con la horizontal.
Datos geométricos: O2O4= 36 cm y O2A = 24 cm 3
Cálculos geométricos: AA' = 24cos 30 = 20,8 cm
2
O4A' = 36 + 24sen 30 = 48 cm
 = arc tg (20,8/48) = 23,40
SOLUCIÓN: 4
Cálculos geométricos: AA' = 24cos 30 = 20,8 cm
O4A' = 36 + 24sen 30 = 48 cm
 = arc tg (20,8/48) = 23,4º
Con estos datos, dibújese a escala el mecanismo en la posición de estudio, para localizar los CIV.
I35
I45 I15
I25
I24
1
2 I23 5 2
I12 I34
4 3
I13
I14
El mecanismo está formado por 5 eslabones, por lo tanto habrá 5(5 - 1)/2 = 10 CIV, de los cuales son de
localización inmediata los siguientes:
 Por tratarse de pares giratorios, I21, I41 y I23.
 Ya que 3-4 y 5-1 constituyen pares prismáticos, los centros respectivos, I34 y I51 se encontrarán en
el infinito y en dirección perpendicular a la de deslizamiento.
Por otra parte, la horquilla 4 forma con la corredera 5 un par de deslizamiento y rodadura, por lo que I45 ha

de encontrarse sobre una perpendicular a ella (perpendicular a la velocidad relativa VB 5/ 4 ); además, al

considerar el grupo (1, 4, 5), encontramos que I45 estará sobre la recta que determinan I41 y I51 (recta que
pasa por I41 y es paralela a la dirección de I51), de modo que buscando la intersección de la misma con la
perpendicular anterior tendremos situado este centro.
El resto ha de obtenerse por aplicación del teorema de los tres centros.
 Para hallar I31 se consideran los grupos (1, 2, 3) y (1, 3, 4): en el primero de ellos sabemos las
posiciones de I21 y I23, por lo que al unirlas tendremos una recta sobre la que ha de encontrase el
centro buscado; del segundo grupo conocemos I41 y I31, así que también los unimos con una
segunda recta, cuya intersección con la anterior nos da la posición de I31.
 Se localizará I24 con las ternas (1, 2, 4) y (2, 3, 4).
 Para hallar I35 se usan (3, 4, 5) y (1,3, 5).
 Y, por último, (1, 2, 5) y (2, 3, 5) proporcionarán la situación de I25.
Para calcular la velocidad de la corredera 5, utilizaremos el CIV I25. Por definición I25 tiene la misma
velocidad por ser del eslabón 2 que por ser del eslabón 5.
 Por pertenecer al eslabón 2, su velocidad será: VI 25  2  I12 I 25 .

 Por pertenecer al eslabón 5, como es un eslabón en traslación, todos sus puntos poseen la misma
velocidad. Como con la expresión anterior, ya obtengo la velocidad de un punto de 5, esa expresión
ya calcula la velocidad de la corredera.
El método de resolución de velocidades por CIV es un método gráfico. La distancia I12 I 25 se

obtiene midiendo directamente en la figura dibujada a escala.
Para calcular la velocidad angular del eslabón 4, utilizaremos el CIV I24.

Por tanto: VI 24  2  I12 I 24  4  I14 I 24
2  I12 I 24
Despejando: 4  .
I14 I 24
El sentido de giro de 4 es igual al de 2 al no estar I24 entre I12 e I14.
Las distancias I12 I 24 y I14 I 24 se obtienen midiendo directamente en la figura dibujada a escala.
El sentido de 4 se define observando el sentido del vector de velocidad VI 24 representado en la
figura. De acuerdo con ello, 4 ha de ser antihorario.
P-R 4.7
La figura muestra un mecanismo de retorno rápido en el cual el manubrio motor O1A gira a 120 rpm en el
sentido de las agujas del reloj.
a) Estudiar la movilidad del mecanismo.

b) Localizar los CIV y determinar la velocidad de D y las velocidades angulares de las barras CD y
BC.
SOLUCIÓN:
a) Movilidad
Aplicando el criterio de Kutzbach: m  3· n  1  2· p1  p2
Por tanto: m  3· n  1  2·p1  p2  3· 6  1  2·7  1
b) CIV y análisis cinemático
6·5
El número de centros será: n   15 . En la figura siguiente se muestra la localización de los centros.
2
El valor de las distancias entre centros se obtiene de la propia figura:
I 12 I 26  2,46 cm I12 I 24  9,59 cm
I 12 I 25  3,56 cm I14 I 24  13,7 cm I15 I 25  24 ,65 cm

Para calcular la velocidad de D, utilizaremos el CIV I26:
2· ·n 2· ·120

2    12,57 rad/s (sentido horario)
60 60
 2  VD  VI 26  ω2· I12 I 26  12,57  0,0246  0,309 m/s 
Para calcular ω5, utilizaremos el CIV I25:
 2  VI 25  2 · I12 I 25  12,57  0,0356  0,447 m/s
 5  VI 25  5 · I15 I 25
VI 25 0,447
I 15 I 25 0,2465
Para calcular ω4, utilizaremos el CIV I24:
 2  VI 24  2 · I12 I 24  12,57  0,0959  1,205 m/s 
 4  VI 24  4 · I14 I 24
VI 24 1,205
I 14 I 24 0,137
P-R 4.8
La plataforma elevadora de la figura es movida por un pistón que actúa horizontalmente sobre el extremo
A de la barra 2. Este extremo puede moverse en una ranura del bastidor 1. En la plataforma hay otra
ranura similar por donde se desplaza el extremo C de la barra 3. Las barras 2 y 3 son iguales y articuladas
en el punto E, que a su vez coincide con el centro de gravedad y punto medio de ambos eslabones.
4
D C
3
BC = AD h
E 2
α A
B VA
1. Ubicar todos los centros instantáneos de velocidad.

2. Utilizando los centros, obtener la velocidad de la plataforma 4 y del punto E, además de la
velocidad angular de las barras 2 y 3, para todas las posiciones del mecanismo, en función de un
valor genérico VA de velocidad constante de salida del pistón.
3. Particularizar para el caso en que la velocidad de salida del pistón sea constante, de 0,5 m/s hacia
la izquierda, las longitudes de los brazos de la tijera sean AD = BC = 3 m, y la altura h=1,5 m.
SOLUCIÓN:
43
1) Ubicación de CIV: El número de centros será: n   6 centros
2
I24 4 I12
D C
1 2
3
I14 I23
E 2 4 3
B  A
I13 I34
I24, I13, I23 y I14∞ son inmediatos. I12 e I34 se localizan por la ley de los tres centros.

2) Determinación de velocidades por CIV para todas las posiciones:

     
A  2  VA2   2  I 12 A  VA i   2 k  ( ADsen  ) j   2 ADsen i
VA VA
2  rad/s  2  k rad/s
ADsen ADsen
Tomando ahora I24 que pertenece a la barra 2 y a la 4:
   VA    VA 
I 24  D  2  VI 24  VD   2  I 12 I 24  k  ( AD· cosi )  j m/s
ADsen  tg
Que ya es directamente la velocidad de la plataforma 4, porque cuando un eslabón se traslada como lo hace
4, todos sus puntos han de tener la misma velocidad, y si ya conocemos la velocidad de un punto de ese
eslabón, los demás puntos tendrán la misma:
 VA
V plataforma  VI 24  j m/s
tg
Para el punto E=I23:
   VA  AD  
E  I 23  2  VE  VI 23   2  I12 I 23  k (cos(180º  )i  sen(180º  ) j )
ADsen 2
Operando y teniendo en cuenta que cos(180º  )   cos y sen(180º  )  sen :
   V A sen(180º  )  V A cos(180º  )
VE  VI 23  i j
2sen 2sen
  V  V 
VE  VI 23  A i  A j m/s
2 2tg
VA VA
Para hallar 3, por simetría: 3  2  3  rad/s  3   k rad/s
ADsen ADsen
 
O también: I 23  3  VI 23  3  I13 I 23
VA  VA   AD   AD  AD 
i j  3 k  (cos i  senj )  3 seni  3 cosj
2 2tg 2 2 2
VA
VA VA
Despejando: 3  2   3   k rad/s

AD
sen ADsen ADsen
2
NOTA. I34 es un punto de 3 y de 4, que coincide con A, pero no es A, que pertenece a 2; es decir la velocidad
de A es distinta de la de I34. Lo mismo ocurre con C e I12.
3) Determinación de velocidades por CIV para una posición determinada:
Sólo habría que sustituir los valores en las expresiones obtenidas en el apartado anterior, pero se determinará
como si el apartado anterior no se hubiera realizado.
1,5
Para la posición de la figura:   arcsen  30º
3
0,5
A  2  VA2  2  I12 A  - 0,5i  2 k  (1,5) j  1,52i  2   0,333 rad/s
1,5
2  0,333k rad/s
Tomando ahora I24 que pertenece a la barra 2 y a la 4:

   
I 24  2  VI 24  2  I12 I 24  0,333k  (3· cos30º i )  0,866 j m/s 

Que ya es directamente la velocidad de la plataforma 4, porque cuando un eslabón se traslada como lo hace
4, todos sus puntos han de tener la misma velocidad, y si ya conocemos la velocidad de un punto de ese
eslabón, los demás puntos tendrán la misma:
V plataforma  VI 24  0,866 j m/s
Para el punto E=I23:

     
E  I 23  2  VE  VI 23  2  I12 I 23  0,333k ·(1,5 cos210º i  1,5sen210º j )
   
VE  VI 23  0,25 i  0,433 j m/s
Para hallar 3:
Por simetría 3  2  3  0,333 rad/s  3  0,333k rad/s
 
O también: I 23  3  VI 23  3  I13 I 23
      
 0,25 i  0,433 j   3 k ·(1,5 cos 30 º i  1,5sen30 º j )   3 0,75 i   31,299 j
0, 25 0, 433
Despejando: 3    0,333  3  0,333k rad/s
0,75 1, 299
NOTA: I34 es un punto de 3 y de 4, que coincide con A, pero no es A, que pertenece a 2; es decir la velocidad
de A es distinta de la de I34. Lo mismo ocurre con C e I12.

P-R 4.9
El mecanismo de la figura está formado por las barras 5 y 6 y por tres placas cuadradas iguales de lado
L, articuladas entre sí en los puntos B y C. La placa 2 articula además en el punto E con el eslabón fijo y
la placa 4 articula también en los puntos F y D con las barras 6 y 5 respectivamente. En el instante
  
representado, el punto A tiene una velocidad: V A  i  j cm/sg.
A B C D
2 3 4
E F
6
a) Localizar el CIR I13 y el CIR I14 solamente con el apoyo de los centros de rotación de velocidad
nula y los de contacto directo de cada eslabón.
b) Determinar mediante los CIV, la magnitud y sentido de las velocidades angulares de las placas 3
y 4, así como la magnitud, dirección y sentido de las velocidades de los puntos B, C y D.
SOLUCIÓN:
a) Los CIV solicitados se muestran en la siguiente figura:
1 I14  
6
5 2
I13 I15
4 3
5
A B C D
2 I 23 3 I 34 4 I 45
I12 E I 46 F
I16
b) Los vectores velocidad se pueden ver en la siguiente figura:
I14  
I13 I15
A B C D
2 I 23 3 4
I 34 I 45
I12 E I 46 F
Y
6
I16
X
De donde se sabe que:
VA  2 cm / s
VA 2
2  
AI12 L
VB  VI23  2  I12 I 23  2 cm / s
VI 23 2
3  
I13 I 23 2  L
VC  VI34  3  I13 I34  1 cm / s
VI34 VI
4   34  0
I14 I34 
VD  VI34  1 cm / s

P-R 4.10
Dado el mecanismo de la figura y suponiendo un contacto por rodadura entre los eslabones 1 y 4, se pide:
a) Indicar, para cada uno de los pares cinemáticos del mecanismo, el tipo de movimiento y los grados
de libertad que permiten.
b) Movilidad del mecanismo.
c) Localizar todos los centros instantáneos del mecanismo, justificando la obtención de los centros
I34 e I45.
d) Si la velocidad del punto B es la indicada en la figura, determinar gráficamente utilizando los
centros instantáneos, la velocidad lineal del punto G del eslabón 5.
SOLUCIÓN:
a)
 Los pares A, B y F son pares inferiores de rotación de 1 grado de libertad (g.d.l.).
 El par E es un par superior de contacto plano-cilindro, restringido a moverse en el plano del papel;
es por tanto de 2 g.d.l. (rodadura + deslizamiento).
 El par D es un par superior de contacto plano-cilindro, que como antes, es de 2 g.d.l. Sin embargo
la condición de rodadura pura le impone 1 g.d.l..
 El par entre los eslabones 3 y 4 es un par inferior, con limitación por cierre de forma. Sólo es posible
el deslizamiento a lo largo de la corredera circular (rotación alrededor de C) y por lo tanto, es de 1
g.d.l..
b) El criterio de Kutzbach para la movilidad toma la expresión:
m = 3(n-1)-2p1-p2 = 3(5-1)-2.5-1 = 1
donde : n = número de eslabones = 5

p1 = pares de 1 g.d.l. = 5
p2 = pares de 2 g.d.l. = 1
c) Los centros instantáneos I12, I23 e I15 se localizan directamente. Así mismo, I14 está localizado en el punto
de contacto por rodadura.
   
De la definición de CIV: VE 5 / 4   54  I 45 E se deduce que I 45 E es perpendicular a V E 5 / 4 . Así pues, el
centro I45 estará en la intersección de la recta perpendicular a la tangente a las superficies en contacto, (ya

que ésta es la dirección de la velocidad relativa V E 5 / 4 ), con la recta que une los centros I14 e I15.
El centro I34 se puede localizar trazando rectas perpendiculares a las direcciones de las velocidades
aparentes de dos puntos cualesquiera de 3 respecto de 4. También se puede localizar con una inversión
cinemática, con el eslabón 4 como bastidor. En este caso, el centro I34 pasa a ser un centro de velocidad
nula en ese instante. El punto del eslabón 3 de velocidad nula es el que coincide con el centro del disco 4.
A partir de éstos, se pueden encontrar todos los demás centros instantáneos mediante aplicaciones repetidas
del teorema de los tres centros.
d) Para calcular la velocidad de G5, el camino más directo sería utilizar el CIV I25, pero este CIV se
encuentra en el infinito, por lo que no se podrá usar. Utilizaremos entonces el CIV I35, ya que B al fin y al
cabo también es un punto de 3.
VB
Como 3 gira alrededor del CIR I13, podemos calcular ω3: 3  rad/s (sentido antihorario)
I13 B
Con el CIV I35, calcularemos ω5:

3  VI 35  3· I13 I35
VI 35
5  VI 35  5· I15 I35  5  rad/s (sentido antihorario)
I15 I 35
Las distancias han de tomarse del dibujo a escala.
Finalmente para hallar la velocidad de G5:
VG5  5· I15G , perpendicular a FG y con el sentido que dicte ω5.
Para la resolución gráfica de la velocidad del punto G5, se ha utilizado el centro I35, ya que se conoce la
velocidad de un punto del eslabón 3 (I23) y se quiere determinar la velocidad de un punto del eslabón 5 (G).
El procedimiento seguido fue el siguiente:
 I23 e I35 son puntos que pertenecen al eslabón 3, que está girando en ese instante alrededor de I13.
Por ello, para hallar la velocidad V35 a partir de VB, se abate ésta, con centro en I13 y radio I13-I23,
sobre la recta de centros 13-35-15, obteniendo VB’.
 La velocidad de I35 es perpendicular a I13-I35 y el extremo del vector llega hasta la recta definida
por el extremo de VB’ y el centro I13.
 Se abate la velocidad de I35, con centro en I15 y radio I15-I35, sobre la recta I15-G, obteniendo V35’.
 La velocidad de G es perpendicular a ésta última recta y su módulo queda determinado por la

recta que une el extremo de V35’ con I15.
P-R 4.11

Localizar sobre la figura el CIV I23 y justificar dicha ubicación. Usando

dicho CIV, calcular la velocidad angular de la varilla 2. (Las distancias
se pueden determinar por trigonometría).
Datos geométricos:
- L2 = O2P = 15 cm
- Bx = -1,5 cm; By = -17,35 cm
- BP = 25,84º
SOLUCIÓN:
La ubicación del CIV I23 es la intersección de dos

rectas (ver figura):
- La recta formada por I12 e I13, de acuerdo a la

ley de los tres centros. (I13 está en el infinito
en la perpendicular al movimiento de
traslación de 3).
- La recta perpendicular a la velocidad relativa
de P2 respecto de 3. Esta velocidad es tangente
a la guía circular en P. Por tanto es prolongar
el radio BP.
Para calcular la velocidad angular de la varilla 2,

sabemos que I23 es un punto de la corredera 3, y
como ésta se traslada, todos sus puntos tendrán la
misma velocidad; luego:  3  VI 23  25 cm/s
Pero VI 23 , por pertenecer al eslabón 2, también

es:  2  VI 23  2 I12 I 23
VI 23
Despejando, queda: 2 
I12 I 23
Para hallar I12 I 23 hay que observar el triángulo AI23B de la figura, donde:
AB = By= 17,35 cm; BP = 25,84º; AI12 = 1,5 mm
I12 I 23  AI 23  AI12  AB.tan(90º 25,84º )  1,5  17,35.tan 64,16º 1,5  34,326 cm
VI 23 25
2    0,728 rad/s , con sentido de giro antihorario porque VI23 es hacia arriba.
I12 I 23 34,326


polea. La polea lleva solidario a ella un pasador B a 50 cm
del centro G, el cual encaja sin rozamiento en una ranura de 0,12 m
la barra AC. Las barras AC y DE son paralelas y miden 1,2
m cada una. El mecanismo se acciona tirando de la cuerda A
enrollada a la polea, para hacerla girar y que el pasador B
G
empuje a la barra ranurada AC, que girará alrededor del
pivote fijo A. En la posición mostrada, la polea gira con una 0,9 m
velocidad angular constante de 1 rad/s en sentido antihorario.
a) Localizar todos los centros instantáneos de

velocidad del mecanismo.
SOLUCIÓN: Vc  1,368 cm/s, perpendicular a DE hacia arriba
P-P 4.2.- En el mecanismo de la figura, se sabe que la velocidad de C

rotación del eslabón 2 es de 1 rad/s en sentido antihorario y que la
velocidad del punto C sólo tiene componente en el eje Y. En la 4
posición mostrada:  AB  120º;  ED  60º . 3
D
LAB  1; LBC  2; LCD  3; LDE  1,5
B
 AB 5
a) Situar, justificando las razones, los CIV de velocidad nula,  ED
así como los CIV necesarios para resolver el apartado b). 2 Y
X
b) Calcular, mediante el método de los centros instantáneos
de velocidad, la velocidad angular del eslabón 5, A E
indicando y justificando su sentido de rotación.
SOLUCIÓN: 5  0, 227 rad / s (sentido horario)

2 2 350 mm
angulares del eslabón 3 y de la corredera 4 utilizando los
CIV. A
D C X
500 mm
SOLUCIÓN: 3 = - 1 rad/s; 4 = 1 rad/s.
1000 mm
Variante: Realizar el análisis anterior substituyendo la
corredera por un bulón B solidario a la barra 2 que se
mueve por el interior de la guía circular (sólo existirían
los eslabones 2 y 3).

P-P 4.4.- En el tren epicicloidal de la figura, la rueda 2, de 190 mm

de diámetro primitivo, gira en sentido antihorario, a 200 rpm
constante sobre el eje fijo O; el brazo portasatélite gira alrededor
del mismo eje a 100 rpm constante en sentido horario; el satélite 4,
montado en el extremo del brazo tiene 80 mm de diámetro
primitivo.
 Hallar la velocidad angular de la rueda satélite 4.

 Localizar todos los CIV.
SOLUCIÓN: 85 rad/s en sentido horario
P-P 4.5.- En el mecanismo indicado en la figura, hallar la movilidad del mecanismo y localizar los CIV y
utilizarlos para calcular la velocidad de la corredera 4 en el instante mostrado, que se corresponde cuando
la manivela 2 está horizontal y O3A forma un ángulo de 45º con la horizontal. Las direcciones O3A y O3B
forman un ángulo fijo de 90º para cualquier posición del mecanismo. La manivela 2 está accionada por un
motor que le proporciona en ese instante una velocidad angular: 𝜔 ⃗ 2 = −5𝑘⃗ 𝑟𝑎𝑑/𝑠 y una aceleración
angular: 𝛼2 = −10𝑘⃗ 𝑟𝑑/𝑠 2 .
B 2
A α2
4
O2
2
3
3 3
90º O2A = 40 cm
O3A = 57,5 cm
45º O3B = 64 cm
O3
Otros métodos de análisis cinemático 5-1
5 Otros métodos de análisis cinemático
Índice
5 Otros métodos de análisis cinemático ................................................................................... 5-1

5.1 Introducción........................................................................................................................... 5-2
5.2 Generalidades sobre la modelización cinemática de un mecanismo plano ........................... 5-3
5.3 Método basado en la geometría del mecanismo .................................................................... 5-4
5.4 Método de Raven ................................................................................................................... 5-8
5.5 Modelización y simulación cinemática de mecanismos planos con coordenadas mixtas ... 5-26
Para ampliar:
• Javier Cuadrado. Análisis y síntesis de mecanismos por ordenador. Universidade da Coruña.
• Suñer Martínez, Josep Lluis; y otros. Problemas resueltos de Teoría de Máquinas y

Mecanismos. Editorial Universidad Politécnica de Valencia. 2001.

5.1 Introducción
La cinemática de mecanismos formados por sólidos rígidos es, esencialmente, un problema de geometría
al que se le añade la variable tiempo. Esto da lugar a los siguientes tres problemas vinculados, que deben
resolverse secuencialmente en el orden indicado:
a) Problema de la posición
b) Problema de la velocidad
c) Problema de la aceleración
El problema de la posición de un mecanismo consiste básicamente, en que, conocidos:
 Ciertos parámetros (normalmente variables con el tiempo) denominados grados de libertad del
mecanismo, y
 Las dimensiones principales de todos los eslabones del mecanismo
se determina la posición detallada de todos los eslabones del mecanismo. El problema de la posición suele
dar lugar a ecuaciones no lineales y suele tener múltiples soluciones, las cuales dan lugar a las distintas
configuraciones de montaje del mecanismo. En ciertos casos, solo existe una solución posible que
corresponde a una configuración singular del mecanismo donde el mismo pierde movilidad. También puede
darse el caso, más raro aún, de que el mecanismo adopte una configuración singular donde aumenta la
movilidad del mecanismo y, por tanto, la posición que adopta el mismo estaría indefinida. Finalmente,
también es posible que no haya ninguna solución para el problema de la posición, algo habitual en
problemas de síntesis.
El problema de la velocidad aparece cuando se deriva respecto del tiempo el problema de la posición.
Habitualmente las ecuaciones resultantes son lineales y solo tiene una solución, aunque en las
configuraciones singulares puede haber múltiples o incluso infinitas soluciones para este problema.
El problema de la aceleración aparece cuando se deriva el problema de la velocidad respecto del tiempo.
Normalmente las ecuaciones resultantes son lineales y solo tiene una solución, aunque en ciertas
configuraciones singulares pueden existir múltiples soluciones.
Los problemas cinemáticos planteados mediante la formulación clásica no se prestan a ser sistematizados
y resueltos de forma automática. La formulación de las ecuaciones del movimiento y el proceso de solución
dependen, en buena medida, del ingenio y la intuición de quien resuelve el problema; no existe un método
estándar para resolver el problema de la posición de un mecanismo.
A fin de aprovechar la capacidad de cálculo de los ordenadores para el análisis de mecanismos, se necesitan
otras formas de modelizar los mecanismos que permitan formulaciones generales y sistematizables de las
ecuaciones del movimiento, así como métodos numéricos precisos para la solución de dichas ecuaciones.
El carácter fuertemente no lineal de las ecuaciones de posición, junto con la abundancia de configuraciones
singulares y restricciones redundantes, hacen necesario un especial cuidado en la programación de métodos
para el análisis de mecanismos.
5.2 Generalidades sobre la modelización cinemática de un

mecanismo plano
El modelado de la cinemática de un mecanismo consiste en:
 Seleccionar una serie de parámetros, denominados coordenadas, que definan completamente la

posición de un mecanismo.
 Plantear un conjunto de ecuaciones matemáticas entre las coordenadas seleccionadas (denominadas

ecuaciones de restricción), que describan las relaciones geométricas invariantes que existen en los
eslabones del mecanismo, utilizando las dimensiones principales de dichos eslabones.
La elección de las coordenadas tiene gran trascendencia porque define el número y complejidad de las
ecuaciones de restricción.
Existen 2 formas de definir el modelo cinemático de un mecanismo en función del tipo de coordenadas que
se utilicen y de si su número es igual o mayor a la movilidad del mecanismo:
 Coordenadas independientes: el número de ecuaciones que hay que plantear (n) es igual a la
movilidad del mecanismo (g).
Un ejemplo de esta modelización es el método basado en la geometría, que se desarrollará en el
apartado 5.3. Allí se verá cómo en el mecanismo manivela-corredera (g = 1), se llega a una única
ecuación para determinar la posición del pistón, que depende de la única variable independiente: el
ángulo de giro de la manivela. En mecanismos sencillos como éste, este tipo de coordenadas puede
ser interesante, pero en mecanismos más complejos, el planteamiento del problema también es
complejo y nada sistemático.
 Coordenadas dependientes: el número de coordenadas que describen la posición del mecanismo

(n) es mayor que la movilidad del mismo (g). La diferencia representa el número de ecuaciones
geométricas de restricción (r), que hay que plantear:
ecuaciones de restricción (r) = coordenadas (n) - grados de libertad del mecanismo (g)
r  ng
Las coordenadas dependientes permiten modelizar de una manera sistemática, la geometría

invariante de un mecanismo plano compuesto de eslabones rígidos. Existen varios métodos de
modelización basados en este tipo de coordenadas, todos ellos orientados a computación. Se
diferencian en cómo se seleccionan las coordenadas y en las ecuaciones de restricción que surgen:
a) Coordenadas relativas
b) Coordenadas de punto de referencia (utilizadas por Working Model®).
c) Coordenadas naturales
d) Coordenadas mixtas
En el apartado 5.4 se desarrollará el método de Raven, que resuelve el problema cinemático

mediante una modelización similar a la modelización por coordenadas relativas.
Finalmente, en el apartado 5.5 se desarrollará la modelización mediante coordenadas mixtas,

llamadas así porque incluyen coordenadas cartesianas de puntos y ángulos. Posteriormente,
partiendo de esa modelización, se planteará el procedimiento para resolver el problema cinemático
y el problema de la simulación cinemática de mecanismos planos.

5.3 Método basado en la geometría del mecanismo
Es un método de análisis cinemático de ciclo completo, apropiado para mecanismos de geometría simple
(manivela-corredera, yugo escocés, retorno rápido, cruz de malta, …). Las ecuaciones obtenidas son
susceptibles de ser introducidas en un programa de ordenador y realizar su tratamiento automáticamente.
El inconveniente del método es que no es general, sino que depende de las relaciones geométricas que se
puedan establecer en cada mecanismo particular.
Consiste en plantear una serie de relaciones geométricas que involucren a las coordenadas de los puntos
que se desea estudiar y a las rotaciones de los distintos eslabones. Los pasos a dar son los siguientes:
1) Se comienza por los eslabones que enlazan con el bastidor y donde están los GDL. Se van
definiendo las ecuaciones que relacionan las coordenadas de los pares cinemáticos con las
rotaciones absolutas de los eslabones, hasta llegar a los últimos eslabones conducidos.
2) La secuencia de resolución de las ecuaciones de posición depende de cada mecanismo y puede

hacer falta añadir relaciones trigonométricas.
3) La velocidad y la aceleración se obtienen derivando respecto del tiempo las ecuaciones de

posición y resolviéndolas en el orden definido en el paso anterior.
A continuación veremos la aplicación del método al mecanismo manivela-corredera, que como se sabe,
tiene aplicaciones importantes en los motores de combustión interna, las bombas de pistones, compresores
etc.. Esta metodología también es la que se ha utilizado para desarrollar el análisis cinemático de un
mecanismo de retorno rápido en el problema resuelto P-R 5.1.
5.3.1 Análisis cinemático de un mecanismo de manivela-corredera céntrico
En la Figura 5.1 se muestran cuatro posiciones del movimiento del mecanismo manivela-corredera. Cuando
la trayectoria del pistón pasa por el eje (A) de la manivela o cigüeñal se llama céntrico y, en caso contrario,
excéntrico.
A cada vuelta de la manivela le corresponde una oscilación completa de la corredera 4. Tomaremos como
origen del sistema de referencia al punto A.
Se conoce:
 LBC: Longitud de la biela 3

 LAB: Longitud de la manivela o cigüeñal 2
 Las coordenadas del punto A: (xA = 0, yA = 0) y la coordenada yC = 0 del punto C.
 La dirección de la guía: 4 = 0
 AB: Ángulo de la manivela con el eje X. Es la variable independiente.
Se desea calcular:
 BC: Ángulo de la biela con el eje X

 xC: Posición horizontal del punto C
 xB e yB: Coordenadas del punto B
 Y sus respectivas derivadas primera y segunda respecto del tiempo, es decir, la velocidad y la
aceleración.
El “Avance” se corresponde con un giro del ángulo de manivela: 0  AB  , mientras que el “Retroceso”
se corresponde con un giro del ángulo de manivela:   AB 2 .
Las posiciones extremas de alineación de barras son los puntos muertos, aquí denominados punto muerto
superior (PMS) y punto muerto inferior (PMI). Obsérvese que el PMS está a una distancia L AB+LBC de A,
mientras que el PMI está a una distancia LAB-LBC.
La carrera del pistón es el recorrido que hace entre el PMS y el PMI, que será:
Carrera = LAB+LBC – (LAB-LBC) = 2 LAB
Esto significa que la carrera del pistón sólo depende del radio del cigüeñal y es el doble de éste.
LBC+LA
LBC-LAB PMI Carrera = 2LAB PMS
A B
C PMS
AB=0
LAB B
LBC (3)
(2)
AB C Avance
A 0<AB<
XC
AB
B
C PMI
A AB=
AB
A C Retorno
<AB<2
Figura 5.1. Análisis del movimiento de un mecanismo manivela-corredera
Problema de posición:
xB  xA  LAB  cos  AB 
Coordenadas de B:
yB  y A  LAB  sin  AB 
Ecuaciones que pueden resolver directamente a partir de los parámetros conocidos.
xC  xB  LBC  cos  BC 
Una vez conocidos xB e yB, podemos determinar las coordenadas de C:
yC  yB  LBC  sin  BC 

Son dos ecuaciones no lineales con 2 incógnitas: xC y BC. Despejando de la segunda ecuación y calculando
el valor:
 yC  yB 
 BC  a sin  
 LBC 
Esta ecuación tiene 2 soluciones, correspondiente a las dos posibles configuraciones que puede adoptar el
mecanismo, por lo que hay que interpretar cuál es la solución correcta.
Sustituyendo BC y xB en la ecuación de la coordenada de xC, tenemos resuelto el problema de posición:
xC  xB  LBC  cos  BC   xA  LAB  cos  AB   LBC  cos  BC 
Problema de velocidad:
Simplemente se trata de derivar respecto al tiempo a las ecuaciones de posición. Para este problema es dato
 AB   AB .
xB  xA  LAB  sin  AB   AB
Velocidad de B:
yB  y A  LAB  cos  AB   AB
xA , y A , yC , LAB , LBC son constantes con el tiempo, por lo que su derivada respecto del tiempo es cero. Las
ecuaciones anteriores se pueden resolver directamente a partir de los parámetros conocidos.
xC  xB  LBC  sin  BC   BC
Una vez conocidos xB , yB , podemos determinar la velocidad de C:
yC  yB  LBC  cos  BC   BC
Son dos ecuaciones lineales con 2 incógnitas: xC y  BC . Despejando de la segunda ecuación, obtenemos la
velocidad angular de la biela 3:
yC  yB
 BC 
LBC  cos  BC 
Sustituyendo  BC y xB en la ecuación de la velocidad de xC , tenemos resuelto el problema de velocidad:
xC  xA  LAB  sin  AB   AB  LBC  sin  BC   BC
Problema de aceleración:
Simplemente se trata de derivar respecto al tiempo a las ecuaciones de velocidad. Para este problema es
dato  AB   AB .
xB  x A  LAB  cos  AB    AB
2
 sin  AB    AB 
Aceleración de B:
yB  y A  LAB    sin  AB    AB
2
 cos  AB    AB 
xA , y A , yC son constantes con el tiempo, por lo que su derivada respecto del tiempo es cero. Las ecuaciones
anteriores se pueden resolver directamente a partir de los parámetros conocidos.
Una vez conocidos xB , yB :
xC  xB  LBC  cos  BC    BC
2
 sin  BC    BC 
Aceleración de C:
yC  yB  LBC    sin  BC    BC
2
 cos  BC    BC 
Son dos ecuaciones lineales con 2 incógnitas: xC y  BC . Despejando de la segunda ecuación, obtenemos la
aceleración angular de la biela 3:
yC  yB  LBC  sin  BC    BC
2
 BC 
LBC  cos  BC 
Sustituyendo  BC y xB en la ecuación de la velocidad de xC , tenemos resuelto el problema de aceleración:
xC  xA  LAB  cos  AB   AB
2
 sin  AB   AB   LBC  cos BC  BC
2
 sin BC  BC 
La Figura 5.2 muestra la posición,

velocidad y aceleración del punto C en
función del ángulo girado por la
manivela, para 2 vueltas completas,
girando de modo constante a 3.400
rpm. Las dimensiones LAB (45 mm) y
LBC (157,5 mm) son las propias de un
motor de 4 cilindros de 1600 cc.
Obsérvese el alto valor de la

aceleración pico del pistón, ¡es de
420g!. A 6.000 rpm se incrementará
hasta los 1.300g. Imagínese la
aceleración pico que puede alcanzar
un pistón de un Fórmula 1 V8 cuyo
motor puede girar hasta a 19.000 rpm
(¡más de 13.000g!).
Figura 5.2. Funciones de posición, velocidad y aceleración de un motor

de un solo cilindro

5.4 Método de Raven
5.4.1 Planteamiento del método
El método de Raven es un método analítico de ciclo completo en el que las ecuaciones de restricción surgen
de uno o varios lazos o circuitos vectoriales que describen la geometría del mecanismo, de modo que:
1) Cada circuito ha de ser cerrado para que la suma de los vectores sea cero.
2) Cada circuito ha de cumplirse para cualquier posición que adopte el mecanismo.
3) Las ecuaciones vectoriales de los circuitos han de ser resolubles (no más incógnitas que
ecuaciones).
4) Cuando hay más de 4 eslabones, hay que plantear más de 1 circuito o ecuación de cierre. Su
número será:
Nº circuitos o ecuaciones de cierre = (n – 2) / 2 (n = nº eslabones)
Esto es porque del número de eslabones n se sustraen el de referencia y el de entrada (que aporta
la variable independiente) y dividimos por 2 porque cada ecuación de cierre vectorial se divide en
2 ecuaciones escalares que nos resuelven dos incógnitas.
Los pasos a dar para plantear y resolver los circuitos vectoriales son los siguientes:
Se comienza por los eslabones que enlazan con el bastidor y donde están los GDL del mecanismo. A
continuación, se van definiendo circuitos vectoriales que describan la posición de ciertos eslabones o puntos
del mecanismo hasta llegar a describir los últimos eslabones conducidos, atendiendo a las siguientes reglas
básicas, según sean los pares cinemáticos existentes en el mecanismo (Figura 5.3):
1) Los eslabones limitados por pares R se representan directamente como vectores con origen y
final en dichos pares R.
2) En el caso de guías rectas, ha de haber un vector orientado en la misma dirección que la guía. Este
vector será de módulo variable desconocido, con final en la posición del bulón o de la corredera
sobre la guía, para marcar su posición. El origen del vector se situará a conveniencia para conseguir
formar el lazo cerrado.
3) En el caso de guías circulares, ha de haber un vector radial, de origen el centro de la guía circular,
y de extremo el bulón o el centro de la corredera que se mueva por la guía.
B
B B
j j
A i i i
i i i
A A
Y
Figura 5.3. Definición de los vectores para el método de Raven según los pares cinemáticos presentes
La secuencia de circuitos vectoriales va a depender de cada mecanismo. Se deben resolver de manera

secuencial y conviene escribirlos en notación de Euler.
La velocidad y la aceleración simplemente se plantean derivando respecto del tiempo las ecuaciones de los
circuitos vectoriales. Para hacer bien la derivación es importante discernir qué parámetros son variables
con el tiempo y cuáles son constantes con el tiempo.
El método de Raven se hace bastante complejo si se quiere utilizar en mecanismos con contactos de par
superior (rodadura con/sin deslizamiento), ya que requiere introducir ecuaciones adicionales para reflejar,
por ejemplo, la condición de rodadura, no es sólo plantear ecuaciones de lazo. Este tipo de mecanismos
resulta más sencillo modelizarlos mediante coordenadas mixtas, y por ello no utilizaremos el método de
Raven para su análisis cinemático.
VENTAJAS:  Muy metódico

 Muy útil para resolver el problema de posición
 Obviamente con este método también se puede estudiar una posición
concreta sin más que fijar el valor que tienen en esa posición las
variables definidas por la movilidad del mecanismo.
INCONVENIENTES:  Requiere definir los circuitos vectoriales

 Si existen pares superiores de contacto, el problema es más complejo.
 La velocidad y la aceleración son farragosas por la derivación
5.4.2 Resolución de las ecuaciones de lazo
Cualquier lazo vectorial que se plantee puede acabar expresándose de la siguiente manera:
( 5.1) r1  e j1  r2  e j2  R  e j R
donde el vector R  e jR aglutina a todos aquellos vectores del lazo que sean totalmente conocidos. Esta
ecuación sólo debe tener dos incógnitas para ser resoluble, y según quienes sean las incógnitas se pueden
dar los siguientes casos:
CASO 1 - Las 2 incógnitas están en el mismo vector: (r1 y 1 ) o (r2 y 2 ) .
En este caso, se despeja el vector que tiene las incógnitas (supongamos por ejemplo que es r1  e j1 ):
r1  e j1  R  e jR  r2  e j2
Como todo el segundo miembro es conocido, las incógnitas se obtienen directamente identificando módulo
y argumento.
CASO 2 - Las 2 incógnitas son los módulos de los vectores 1 y 2: (r1 y r2 ) .
Dividiendo los dos miembros de la ecuación ( 5.1) por e j1 , se obtiene:
j  2 1  j  R 1 
r1  r2  e  R e

Ahora pasamos los complejos a forma trigonométrica e igualamos las partes imaginarias de los dos
miembros:
r2  sen  2  1   R  sen  R  1 
sen  R  1 
De donde se despeja el módulo buscado: r2  R 
sen  2  1 
Para hallar el otro módulo procedemos del mismo modo, pero dividiendo ahora por e j2 y se obtendrá:
sen  R   2 
r1  R 
sen 1   2 
Solo hay una configuración posible del mecanismo.
CASO 3 - Las 2 incógnitas son el módulos del vector 1 y el argumento del vector 2 (o viceversa
cambiando los índices 1 y 2): (r1 y 2 ) o (r2 y 1 ) .
Supongamos por ejemplo que las incógnitas son (r1 y 2 ) . Al igual que se hizo en el caso 2, dividiendo los
dos miembros de la ecuación ( 5.1) por e j1 , se obtiene:
j  2 1  j  R 1 
r1  r2  e  R e
Ahora pasamos los complejos a forma trigonométrica e igualamos las partes imaginarias de los dos
miembros:
r2  sen  2  1   R  sen  R  1 
Solución 2
Solución 1
De aquí se despeja el ángulo buscado:
R 
 2  1  arcsen   sen  R  1   r1 
r3
 r2  y r2 y
Hay 2 configuraciones posibles en función del arcoseno y ha de

escogerse la del mecanismo analizado.
x
A continuación, igualamos las partes reales y despejamos el módulo del a)
primer vector: Figura 5.4
r1  r2  cos  2  1   R  cos  R  1 
r1  R  cos  R  1   r2  cos  2  1 

r1 r3
CASO 4 - Las 2 incógnitas son los argumentos de los vectores 1 y 2: (1 y 2 ) . y
Dividiendo los dos miembros de la ecuación ( 5.1) por e jR , se obtiene:

x
c)
j 1  R  j  2  R 
r1  e  r2  e R
Separando en parte real e imaginaria, obtenemos un sistema de ecuaciones no lineal:
r1  cos 1   R   r2  cos  2   R   R 



r1  sen 1   R   r2  sen  2   R   0 

La resolución analítica de este sistema no lineal es compleja. Pasando los términos en r2 al segundo
miembro, elevando al cuadrado las dos ecuaciones y sumando miembro a miembro, se llega a la expresión:
r12  R 2  2 Rr2  cos  2   R   r22

y
r1 y r2 y r1 r2
 r1 
r2
r3 r3
 R  r  r r 
2 2 2
Y de aquí despejamos:  2   R  arccos  2 13

 2  R  r2 x
x x
a) Otra vez nos encontramos con b)

dos soluciones para el arcoseno, yc)
habrá que tomar la compatible con la
configuración del mecanismo.
Solución 1 Solución 2
y r2

r3
r1 y y
x
d) x x
Figura 5.5
e)
Procediendo como antes, pero pasando los términos en r1 al segundo miembro, se llega a:
 R 2  r12  r22 
1   R arccos  
 2  R  r1 
¡ATENCIÓN!: Si se utilizó el signo + en el primer ángulo, habrá que tomar el signo - en éste.
CASO 5: En ciertos mecanismos, la ecuación de lazo presenta 3 incógnitas, pero existe una ecuación lineal
adicional que relaciona dos de las incógnitas. Hay que introducir la ecuación adicional en la ecuación
vectorial y operando llegaremos a uno de los cuatro casos anteriores.
VELOCIDAD Y ACELERACIÓN
La velocidad y la aceleración se obtienen por simple derivación de la ecuación de posición respecto del
tiempo (es muy fácil porque son productos y exponenciales) y la ecuación resultante siempre es del
CASO 2, porque las incógnitas siempre son módulos de los vectores de velocidad y/o aceleración (lineal o
angular).

5.4.3 Ejemplo de aplicación 1: Mecanismo manivela-corredera excéntrico

(RRRP)
Del mecanismo manivela-corredera de la Figura 5.6, se conocen sus dimensiones r1, r2, r3 y r4, 1, 4, 2, y
2. Cada posición del mecanismo queda definida por la posición angular de la barra de entrada, 2.
Análisis de posición:
Cuando hay correderas, uno de los vectores del lazo ha de definir la posición de la corredera en la

dirección de su movimiento. En este caso es R1 , de módulo variable desconocido, y argumento constante
conocido.
B B
r3
y A A
3 r4 3
r2
2 4 2 4
O2 O2
x r1
Figura 5.6. Lazo de un mecanismo manivela-corredera excéntrico (RRRP)

    
Ecuación de lazo: R2  R3  R4  R1  0
La resolución de esta ecuación resuelve el problema de posición. Los vectores pueden expresarse como se
desee, bien en función de los vectores unitarios según los ejes coordenados, bien con la notación compleja,
tanto en su forma trigonométrica como en su forma exponencial. La forma exponencial compleja tiene
la ventaja de su facilidad de derivación y será la que utilizaremos:
( 5.2) r2 e j2  r3e j3  r4 e j4  r1e j1  0
r2, r3, r4, son constantes y definidas, 1 = 0º, 4 = 90º constantes y 2 es la variable independiente, por lo que
las incógnitas son 3 y r1.
Usando la ecuación de Euler y separando en parte real e imaginaria:
Re) r2 cos θ 2  r3 cos θ 3  r4 cos θ 4  r1  0

Im) r2 sen2  r3 sen3  r4 sen4  0
Aunque se enmarca en el CASO 3, en este caso, la resolución analítica es fácil porque la ecuación
imaginaria sólo incluye la incógnita 3. Despejando de ella 3, queda:
 r4  r2  sen 2  3
 3  arcsen 
 r3   3'     3
De la ecuación real se puede despejar r1: r1  r2 cos θ 2  r3 cos θ 3
Observando la Figura 5.6, estas ecuaciones podrían haberse deducido de la geometría del mecanismo.
Existen dos soluciones válidas correspondientes a los dos circuitos del mecanismo, ya que la función
arcoseno proporciona dos soluciones para 3, para un mismo valor de 2 (Figura 5.7):
3’
B’ B
r3’ r3
A 3
r2 r4
2
Figura 5.7. Los dos circuitos del mecanismo manivela-corredera excéntrico
Análisis de velocidad:
Sabiendo que 2, 3 y r1 varían con el tiempo, derivando respecto al tiempo la ecuación ( 5.2) obtendremos
dθ 4 dθ dθ i
la ecuación de velocidad. Teniendo en cuenta que:  0; 1  0;  i queda:
dt dt dt
( 5.3) jr2 e j2 2  jr3e j3 3  r1  0
Las incógnitas son  3 y r1 (como r1 define la posición de la corredera, r1 es su velocidad).
Utilizando la ecuación de Euler:
jr22 cos θ 2  jsen θ 2   jr33 cos θ3  jsen θ3   r1  0
jr22 cos θ 2  r22 senθ 2  jr33 cos θ 3  r33 senθ 3  r1  0

  
VA VBA VB
Estas expresiones de los vectores son iguales a las que tendrían si los expresáramos con el álgebra vectorial.
Separando en parte real e imaginaria:
Re)  r22 senθ 2  r33 senθ 3  r1  0
Im) r22 cos θ 2  r33 cos θ 3  0
r2  cos θ 2
De la ecuación imaginaria se despeja 3: 3  2
r3  cos θ 3
De la ecuación real se despeja r1 : r1  r22 senθ 2  r33 senθ 3

Análisis de aceleración:
Sabiendo que 2, 3,  2 ,  3 y r1 varían con el tiempo, derivando respecto al tiempo la ecuación ( 5.3)
obtendremos la ecuación de aceleración:
( 5.4) j 2 r222 e j2  jr2 2 e j2  j 2 r332 e j3  jr3 3e j3  r1  0
Las incógnitas son  3 y r1 (aceleración de la corredera).
 r222 e j2  jr2 2 e j2  r332 e j3  jr3 3e j3  r1  0

  n t 
AAn AAt ABA ABA AB
Estas expresiones de los vectores son iguales a las que tendrían si los expresáramos con el álgebra vectorial.
Utilizando la ecuación de Euler y separando en parte real e imaginaria:
Re)  r222 cos θ 2  r2 2 senθ 2  r332 cos θ 3  r3 3 senθ 3  r1  0
Im)  r222 senθ 2  r2 2 cosθ 2  r332 senθ 3  r3 3cosθ 3  0
r222 senθ 2  r2 2 cosθ 2  r332 senθ 3

De la ecuación imaginaria se despeja 3  3 
r3  cos θ 3
De la ecuación real se despeja r1 : r1  r222 cos θ 2  r2 2 senθ 2  r332 cos θ 3  r3 3 senθ 3
5.4.4 Ejemplo de aplicación 2: Cuadrilátero articulado (RRRR)
Del cuadrilátero articulado de la Figura 5.8, se conocen sus dimensiones r2, r3, r4, y r1, 2, y 2. Cada
posición del mecanismo queda definida por la posición angular de la barra de entrada, 2. Nótese que los

módulos de todos los vectores son constantes, mientras que los argumentos (excepto el de R1 ) varían con
el tiempo, durante el funcionamiento del mecanismo.
 Determinar 3 y 4 (problema de posición)

 Determinar 3 y 4 (problema de velocidad)
 Determinar 3 y 4 (problema de aceleración)
Análisis de posición.
Se plantea un lazo vectorial cerrado que ha de cumplirse para cualquier posición del mecanismo:
    
Ecuación de lazo: R2  R3  R4  R1  0
La resolución de esta ecuación resuelve el problema de posición. En forma exponencial compleja es:
( 5.5) r2 e j2  r3e j3  r4 e j4  r1e j1  0
B B
r3
y A A
3 r4 3
r2
2 4 O2 2 O4 4
O2 O4
x r1
Figura 5.8. Lazo de un cuadrilátero articulado (RRRR)
r2, r3, r4, y r1 son constantes y definidas, 1 = 0 constante y 2 es la variable independiente, por lo que las
incógnitas son 3 y 4. Este problema se enmarca en el CASO 4, por lo que reescribiremos la ecuación
( 5.5) en la forma de la ecuación ( 5.1), con 1 = 0:
r3e j3  (r4 )e j4  r1  r2e j2  R  e j R
Aplicando el teorema del coseno al triángulo de la figura, obtenemos:
 r2 sen 2
R  r12  r22  2r1r2 cos2 y  R  arctg
r1  r2 cos 2 2
r2
que son el módulo y argumento del vector ( R1  R2 ). R
2 R
r1
Identificando con la solución indicada para el CASO 4,
podemos resolver la ecuación ( 5.5):
 R 2  r42  r32   R 2  r32  r42 

4   R  arccos   y 3   R arccos  
 2  R   r4    2  R  r3 
El doble signo es debido a que los ángulos positivos y negativos tienen el mismo coseno. Esto significa que
existen dos soluciones para 4 y otras dos soluciones para 3, para un mismo valor de 2, que se
corresponden con las configuraciones abierta y cruzada de un cuadrilátero articulado de Grashof
manivela-balancín, que se pueden ver en la Figura 5.9.
B
3’ A
A 3
4’
4 2
2
B’
Configuración abierta Configuración cruzada

Figura 5.9. Configuración abierta y cruzada de un cuadrilátero articulado

RESOLUCIÓN CON CALCULADORA PROGRAMABLE HP si trabajamos con datos numéricos
Si trabajamos con datos numéricos, los casos 3 y 4, que surgen de la necesidad de resolver sistemas de
ecuaciones no lineales, también pueden ser resueltos con la ayuda de la calculadora programable HP,
mediante el comando MSLV, (que se puede encontrar en NUM.SLV).
Este comando pide una solución de partida para calcular. Esta solución inicial debería estar cercana a la
final, para obligar al algoritmo de cálculo a converger a la solución correcta (recuérdese que hay dos
posibles configuraciones como solución). Según calcula va indicando el error de la solución, que debería
ser próximo a cero para que la solución sea correcta.
Veamos el procedimiento con el siguiente ejemplo, donde tenemos un sistema de ecuaciones no lineal
surgido de un mecanismo de cuadrilátero articulado, cuyos datos son: r2 = 2 cm; r3 = 4 cm; r4 = 5 cm; r1 =
6 cm; 1 = 0º ; y queremos calcular 3 y 4, cuando 2 = 60º.
Usando la ecuación de Euler y separando en parte real e imaginaria en la ecuación ( 5.5), obtendremos un
sistema de dos ecuaciones no lineales con las incógnitas 3 y 4:
Re) r2 cos θ 2  r3 cos θ 3  r4 cos θ 4  r1  0

Im) r2 sen2  r3 sen3  r4 sen4  0
Sustituyendo valores, tenemos el sistema a resolver:
2cos 60º 4cos θ3  5cosθ4  6  0 4cos θ3  5cosθ 4  5  0

2sen60º 4sen3  5sen4  0 4sen3  5sen4  1, 732  0
Para resolver este sistema:

1. Activar Modo RPN de la calculadora.
2. Introducir un vector con la ecuación real y la ecuación imaginaria, igualadas a cero:
[‘4xcos(x)-5xcos(y)-5=0’ ‘4xsen(x)-5xsen(y)+1.732=0’] y pulsar ENTER
(La comilla en la HP49G se obtiene con la secuencia de botones ALPHA / ┌ / EQW; en la HP50 es
un botón dedicado)
3. Introducir el vector con las variables a calcular: [‘x’ ‘y’].
4. Introducir un vector con la solución de partida para iniciar el cálculo (aquí no hace falta poner la
comilla, con el espacio entre los números es suficiente): [1 2]
Los valores “1” y “2” son los valores, en radianes, para las variables “x” e “y” (que representan a 3 y
4), que estimamos próximos al real.
5. Ejecutar NUMSLV / MSLV. Tardará un tiempo en converger a la solución e iremos viendo el error.
Finalmente llegará a la solución. En este ejemplo:
x = 3 = 0.77 rad (44,11º); y = 4 = 2,01 rad (115,16º)
6. Evaluar que la solución obtenida sea la correcta y que no haya convergido hacia la otra solución posible;
si éste ha sido el caso, hay que proponer una nueva solución de partida.
Por ejemplo, si la solución de partida propuesta hubiera sido [0 4], habría convergido a la otra solución:
x = 3 = -1.44 rad (-82.5º); y = 4 = 3.6 rad (206,26º)
Análisis de velocidades.
Sabiendo que 2, 3 y 4 varían con el tiempo, derivemos con respecto al tiempo la ecuación de cierre ( 5.5)
para obtener la ecuación de velocidad, teniendo además en cuenta que:
dθ k dθ 1
  k ; k  2 ,3,4 y 0:
dt dt
dθ 2 dθ dθ 4
jr2 e j 2  jr3e j3 3  jr4 e j 4 0
dt dt dt
( 5.6) jr22e j2  jr33e j3  jr44e j4  0
Identificando con la ecuación de    

velocidades relativas: V A  VBA  VB  0
Las incógnitas son 3 y 4.
La resolución de las velocidades resulta más fácil, porque ahora trabajamos con ecuaciones lineales, ya
que las incógnitas quedan fuera de los senos y cosenos, (los ángulos ya son valores conocidos, al tener
j
resuelto el problema de posición). Usando la ecuación de Euler ( e  cos   jsen  ), que j.j = -1, y
separando en parte real e imaginaria, queda el siguiente sistema lineal de ecuaciones (se puede resolver sin
problema, sobre todo si se trabaja con valores numéricos):
Re) r22 sen 2  r33 sen3  r44 sen 4  0
Im) r22 cos  2  r33 cos 3  r44 cos  4  0
r44 sen 4  r22 sen 2

De la ecuación real despejamos: 3  y sustituimos en la ecuación imaginaria:
r3 sen3
r44 sen 4  r22 sen 2

r22 cos 2  r3 cos 3  r44 cos 4  0
r3 sen3
Reordenando:
r22 cos 2 r3 sen3  r3r44 sen4 cos 3  r3r22 sen2 cos 3  r44 cos 4 r3 sen3  0
r22 cos 2 sen3  r44 sen4 cos 3  r22 sen2 cos 3  r44 cos 4 sen3  0
r22 sen 2 cos 3  r22 cos  2 sen3 r ( sen 2 cos 3  cos 2 sen3 )
Despejando 4: 4   2 2
r4 sen 4 cos 3  r4 cos  4 sen3 r4 (sen 4 cos3  cos 4 sen3 )
r2 sen( 2  3 )
4  2
r4 sen( 4  3 )

Llevando este resultado a la fórmula de 3:
r2 ( sen 2 cos 3  cos  2 sen3 )

r42 sen 4  r22 sen 2
r4 ( sen 4 cos 3  cos  4 sen3 )
3 
r3 sen3
r42 r2 s en2 cos 3 sen 4  r42 r2 cos  2 sen3 sen 4  r22 sen 2 r4 sen 4 cos 3  r22 sen 2r4 cos  4 sen3
3 
r4 sen 4 cos 3r3 sen3  r4 cos  4 sen3r3 sen3
r2 ( s en 2 cos 3 sen 4  cos  2 sen3 sen 4  sen 2 sen 4 cos 3  sen 2 cos  4 sen3 )
3  2
r3 ( sen 4 cos 3 sen3  cos  4 sen3 sen3 )
r2 ( cos  2 sen 4  sen 2 cos  4 ) r2 sen  2   4 

3  2  3  2
r3 ( sen 4 cos 3  cos  4 sen3 ) r3 sen 3   4 
No obstante, el problema de velocidades también podríamos haberlo trabajado como un problema

enmarcado en el CASO 2, y resolverlo con las ecuaciones de dicho caso. Para ello transformaremos la
ecuación ( 5.6) para que tome la forma de la ecuación ( 5.1). Vamos a tener en cuenta que las incógnitas

j 2  1  1 e j . Así pues, la
j
son 3 y 4 y que en el álgebra compleja se cumple que: j  1  e 2 y
ecuación ( 5.6) quedaría:
      
j 2   j  3   j   4   
r22 e  2
 r33e  2
 r44 e  2 
0
Dejamos en el primer miembro los vectores con las incógnitas, y pasamos el resto al segundo miembro:
         
j  3   j   4    j 2   j   2   
r33e  2
 r44 e  2 
 r22 e  2
 r22 e  2 
Identificando esta ecuación con la ecuación ( 5.1) y con su solución para el CASO 2, podemos resolver:
           
sen    2       3    sen    2        4     
r44  r22   2   2 
y r33  r22   2   2 
          
sen    4       3    sen   3      4     
 2   2   2  2 
Simplificando y despejando:
r2 sen  2  3    r2 sen  2   4 
4  2  y 3  2 
r4 sen  4  3    r3 sen 3   4   
Finalmente, como sen (+) = - sen , queda:
r2 sen  2  3  r2 sen  2   4 
4  2  y 3  2  Iguales a las anteriores, como es obvio.
r4 sen  4  3  r3 sen  3   4 
Análisis de aceleraciones.
El proceso es similar al realizado para las velocidades. Derivando la ecuación de velocidades ( 5.6) con
d k
respecto al tiempo y teniendo en cuenta que:   k ; k  2 ,3,4 y que j 2  1 , queda:
dt
j 2 j 2 j 3 j 3 j 4 j 4
( 5.7) (r2 22 e  jr2 2 e )  (r3 32 e  jr3 3 e )  ( r4 42 e  jr4 4 e )0
Identificando con la
n  n t   
A     
ecuación de aceleraciones
relativas: A  AAt  ABA  ABA  ABn  ABt  0
Las incógnitas son 3 y 4, y como en el caso de las velocidades, trabajaremos con ecuaciones lineales (las
incógnitas quedan fuera de los senos y cosenos). El problema puede resolverse como se hizo con las
velocidades: usando la ecuación de Euler, separando en parte real e imaginaria, despejando 3 en una de
ellas y sustituyéndola en la otra para obtener 4 tras algunas farragosas operaciones (no obstante, se puede
resolver sin problema, sobre todo si se trabaja con valores numéricos). Este método queda a ejercicio del
estudiante.
Este problema también se enmarca en el CASO 2, por lo que podemos resolverlo con las ecuaciones de
dicho caso, transformando la ecuación ( 5.7) para que tome la forma de la ecuación ( 5.1). También queda
a ejercicio del estudiante.
Aquí se va a resolver siguiendo los mismos pasos que los que se utilizaron para resolver el CASO 2, pero
sin tener que adaptar la ecuación ( 5.7) a la forma de la ecuación ( 5.1):
Dividiendo todos los términos de la ecuación ( 5.7) por e j4 nos queda:
j ( 2  4 ) j ( 2  4 ) j (3  4 ) j (3  4 )
 r2 22 e  jr2 2 e  r332 e  jr3 3e  r4 42  jr4 4  0
Aplicando ahora la ecuación de Euler y separando en parte real e imaginaria, obtenemos un sistema lineal
de ecuaciones:
Re)  r222 cos( 2   4 )  r2 2 sen( 2   4 )  r332 cos( 3   4 )  r3 3 sen( 3   4 )  r4 42  0
Im)  r2 22 sen( 2   4 )  r2 2 cos( 2   4 )  r332 sen( 3   4 )  r3 3 cos( 3   4 )  r4 4  0
De la ecuación real se obtiene 3:
 r2 22 cos( 2   4 )  r2 2 sen( 2   4 )  r332 cos( 3   4 )  r4 42

3 
r3  sen( 3   4 )
De la ecuación imaginaria se obtiene 4:
 r2 22 sen( 2   4 )  r2 2 cos( 2   4 )  r332 sen( 3   4 )  r3 3 cos( 3   4 )

4 
r4
Sustituyendo 3 en ella y operando teniendo en cuenta las relaciones trigonométricas:
sen (-  ) = sen cos - cos sen

cos (-  ) = cos cos + sen sen
sen2 + cos2 = 1
Queda finalmente:
 r2 22 cos( 2   3 )  r2 2 sen( 3   2 )  r332  r4 42 cos( 3   4 )

4 
r4  sen( 3   4 )
4 también podría haberse obtenido despejándola de la ecuación real resultante, tras dividir todos los
términos de la ecuación ( 5.7) por e j3 y aplicar la ecuación de Euler.
Posición, velocidad y aceleración de un punto del eslabón acoplador.
Para cualquier otro punto P del eslabón acoplador es necesario plantear una nueva ecuación de cierre
vectorial:
  
Posición  RP  R2  RPA  r2 e j 2  pe j 3  3 
  
Velocidad  V P  V A  V PA  jr2 e j 2  2  jpe j  3  3  3
   t n
AP  AAt  AAn  APA  APA 
Aceleración 
j   3  3  j   3  3 
 ( j 2 r2 22 e j 2  jr2 2 e j 2 )  ( j 2 p 32 e  jp  3 e )
En las tres ecuaciones, todo el 2º miembro de la igualdad es conocido.
Figura 5.10. Cinemática de un punto del eslabón acoplador
5.4.5 Ejemplo de aplicación 3: Mecanismo de manivela-corredera invertido

(RRPR)
Del mecanismo manivela-corredera invertido de la Figura 5.11, se conocen sus dimensiones r2, r4, y r1, 2,
y 2. Cada posición del mecanismo queda definida por la posición angular de la barra de entrada, 2 .
Análisis de posición:

En este caso el vector que define la dirección del movimiento de la corredera es R3 , vector de módulo y
argumento variables.
3 3
 4  4
B B
r3
y A A
r4
r2
B
2 4 O2 2 4
O2 O4
x r1 O4
Figura 5.11. Lazo de un mecanismo manivela-corredera invertido (RRPR)
    
Ecuación de lazo: R2  R3  R4  R1  0
La ecuación de lazo en forma exponencial compleja es:
( 5.8) r2 e j2  r3e j3  r4 e j4  r1e j1  0
r1, r2, y r4, son constantes y definidas, 1 = 0 constante y 2 es la variable independiente, por lo que las
incógnitas son 3, 4 y r3.
Aparentemente tenemos tres incógnitas, y una única ecuación vectorial que solo puede resolver dos
incógnitas. Sin embargo, se puede observar que la geometría del mecanismo proporciona una ecuación
escalar más que nos permite resolver el problema de posición:
θ3 = θ4 ±  con  = 90º constante
La primera derivada de la ecuación de lazo resuelve el problema de velocidad. Las incógnitas aquí son 3,
4 y dr1/dt. Para este caso, también hay tres incógnitas, pero se puede resolver porque se cumple que:
 
3   4
La primera derivada de la ecuación de lazo resuelve el problema de velocidad. Las incógnitas aquí son 3,
4 y d2r1/dt2. También se puede resolver porque se cumple que:
 
3  4

Existen dos soluciones válidas para un mismo valor de 2: los circuitos abierto y cruzado del mecanismo.

Para el vector R3 dibujado, la expresión θ3(1) = θ4(1) +  proporciona la configuración abierta y la expresión
θ3(2) = θ4(2) -  proporciona la configuración cruzada, (Figura 5.12).
3(1)
Abierta
4(1)
B
A
3(2)
2
Cruzada
4(2) B’
Figura 5.12. Circuitos abierto y cruzado del mecanismo manivela-corredera invertido
Resolver la posición de este tipo de casos por Raven es bastante farragoso, pero vamos a ello.
Aparentemente, como las incógnitas son 4 y r3, podría pensarse que el problema se enmarca en el CASO
3. Pero si llevamos a la ecuación ( 5.8) que 1 = 0 y θ3 = θ4 +  (configuración abierta), dicha ecuación
queda así:
j  4  
( 5.9) r2 e j2  r3e  r4e j4  r1  0
j  4   
Como se puede observar, hay un vector ( r3e ) con las incógnitas en el módulo y en el argumento, y
otro vector ( r4 e j4 ) con la incógnita en el argumento. Así pues, no es del CASO 3, … ni de ningún otro.
Para resolverlo, en la ecuación ( 5.9) llevaremos al 2º miembro los vectores conocidos y operaremos:
r2e j2  r3e j4 e j  r4e j4  r1  0
( 5.10) r e
3
j
 r4  e j4  r2e j2  r1
Si se observa la Figura 5.11, vemos que r3e j  r4 es el vector RB , con un argumento, B, medido a partir
de la dirección de R4 (como si se hubiera hecho un cambio del sistema de referencia, con el eje “x”
orientado como R4 y el eje “y” orientado como R3 ). Es decir:
RB e j B  r3e j  r4 (circuito 1)
 
Luego la ecuación ( 5.10) queda: e j 4 RB e j B  r2 e j 2  r1
j  4  B 
Y arreglándola queda: RB e  r2e j 2  r1 (circuito 2)
Obsérvese que la ecuación del circuito 2 es la ecuación del lazo formado por R1 , R2 y RB de la Figura
5.11. La ventaja de esta ecuación es que todo el segundo miembro es conocido y se desconoce el módulo
RB y el argumento (4 + B) del mismo vector (CASO 1). Como todo el segundo miembro es conocido, las
incógnitas, RB y (4 + B), se obtienen directamente.
Resolveremos primero la ecuación del circuito 2, usando la ecuación de Euler y separando en parte real e
imaginaria:
Re) RB cos  θ 4  θ B   r2 cos θ 2  r1

Im) RB sen  θ 4  θ B   r2senθ 2
Elevando al cuadrado, sumando ambas ecuaciones, y despejando, podemos calcular RB, ya que todo es
conocido:
RB  r12  r22  2r1r2 cos2
Este resultado es el mismo que si hubiéramos aplicado el teorema del coseno al triángulo formado por
R1 , R2 y RB de la Figura 5.11.
r2 sen 2
Dividiendo la ecuación imaginaria entre la real queda:  4   B  arctg
r2 cos  2  r1
Ahora, hay que resolver el circuito 1, cuya ecuación sí corresponde al CASO 3, ya que las incógnitas son
r3 y  B . Vamos a reescribir dicha ecuación en la forma de la ecuación ( 5.1):
RB e j B  r3e j  r4   r3  e j  RB e j B
 r4e j 0
Identificando esta ecuación con la ecuación ( 5.1) y con la solución indicada en el CASO 3, obtenemos:
 r4 
 B    arcsen   sen  0    
 RB 
r3  r4  cos  0     RB  cos  B   
Así pues, con estas cuatro ecuaciones se resuelve el problema de posición de este mecanismo:
r2 sen 2
1. RB  r12  r22  2r1r2 cos2 3.  4  arctg B
r2 cos  2  r1
 r4 
2.  B    arcsen   sen     4. r3  r4  cos     RB  cos  B   
 RB 

Análisis de velocidad:
Derivando respecto al tiempo la ecuación ( 5.8) obtendremos la ecuación de velocidad:
( 5.11) jr22 e j2  jr33e j3  r3e j3  jr44 e j 4  0

   
V A3 V B3 A3 V B4 / 3 - V B4
Hay tres incógnitas: 3, 4 y dr3/dt, pero se puede resolver porque se cumple que: 3  4

Tomando las incógnitas 4 y r3 (velocidad relativa de la corredera respecto a su guía, V B ), se puede 4/3
resolver como un problema del CASO 2, o más fácil, utilizando la ecuación de Euler:
jr22 cos θ 2  r22 senθ 2  jr33 cos θ 3  r33 senθ 3  r3 cos 3  jr3 senθ 3  jr44 cos θ 4  r44 senθ 4  0
Separando en parte real e imaginaria, obtenemos un sistema lineal de ecuaciones:
Re)  r22 senθ 2  r33 senθ 3  r3 cos 3  r44 senθ 4  0
Im) r22 cos θ 2  r33 cos θ 3  r3 senθ 3  r44 cos θ 4  0
Despejando r3 de la ecuación real:
 r22 senθ 2  4 r3 senθ 3  r4 senθ 4 

r3 
cos 3
Llevándolo a la ecuación imaginaria y operando:
r22 cos( 2   3 )
4 
r3  r4 cos( 4   3 )
Análisis de aceleración:
Derivando respecto al tiempo la ecuación
( 5.11) obtendremos la ecuación de aceleración:
( 5.12) ( jr2 2 e j2  r222 e j 2 )  ( jr3 3e j3  r332 e j3  2 jr33e j3  r3e j3 )  ( jr4 4 e j4  r442 e j4 )  0
 
Las incógnitas aquí son 3, 4 y d2r1/dt2. También se puede resolver porque se cumple que:  3   4
   
Identificando con los vectores del método de aceleraciones relativas: AB 4  AB 3  AB 4 / 3  ACor
     t n
AB 3  AA  ABA  AAt  AAn  ABA  ABA  ( jr2 2 e j2  r222 e j2 )  ( jr3 3e j3  r332 e j3 )
 
AB 4 / 3  ACor  (r3e j3  2 jr33e j3 )
AB 4  ABt 4  ABn 4  ( jr4 4 e j4  r442e j4 )
Tomando las incógnitas  4 y r3 (aceleración relativa de la corredera respecto a la guía), se puede resolver
como un problema del CASO 2, o más fácil, utilizando la ecuación de Euler y separando en parte real e
imaginaria, obtenemos un sistema lineal de ecuaciones:
 r2 2 sen 2  r222 cos 2  r3 3 sen 3  r332 cos 3  2r33 sen 3  r3 cos 3  r4 4 sen 4  r442 cos 4  0
r2 2 cos  2  r222 sen 2  r3 3 cos  3  r332 sen 3  2r33 cos  3  r3 sen 3  r4 4 cos  4  r442 sen 4  0
La solución es:
r2 [ 2 cos( 3   2 )  22 sen( 3   2 )]  r442 sen( 4   3 )  2r33

4 
r3  r4 cos( 3   4 )
r2 22 r3 cos( 3   2 )  r4 cos( 4   2 )  r2 2 r3 sen( 2   3 )  r4 sen( 4   2 )  
r3  


 2r3 r4 4 sen( 4   3 )   42 r3 2  r4 2  2r3 r4 cos( 4   3 )  

r3  r4 cos( 3   4 )
5.4.6 Análisis de mecanismos complejos
Cuando hay más de 4 eslabones, hay que plantear más de 1 ecuación de cierre. En la Figura 5.13, se muestra
un mecanismo de 6 barras de Watt, en el que se plantean dos ecuaciones de lazo:
4 5 4
3 
6
y y
2
O2 x O2 x
O6 O6
O4 O4
Figura 5.13. Mecanismo de 6 barras de Watt
R2  R3  R4 a  R1a  0  r2 e j2  r3e j3  r4 a e j4 a  r1a e j1a  0
R4b  R5  R6  R1b  0  r4b e j4 b  r5e j5  r6e j6  r1b e j1b  0
En la primera ecuación las incógnitas son θ3 y θ4a; en la segunda ecuación las incógnitas son θ4b, θ5 y θ6.
Cinco incógnitas para dos ecuaciones vectoriales son demasiadas incógnitas para poder resolverlas, pero
existe una relación angular constante entre θ4a y θ4b, que aporta una ecuación más y permite resolver el
problema:
 4 a   4b    4 a  4 b   4 a   4b

3 4
y
y 5
2
O2 x O2 x
O5 O5
Figura 5.14. Mecanismo de 5 barras con engranaje
El mecanismo de la Figura 5.14 tiene cinco eslabones, que necesita de (5-2)/2 = 1,5 ecuaciones de cierre.
Esto significa que hace falta una ecuación vectorial y una ecuación escalar para su análisis de posición:
     
R2  R3  R4  R5  R1  0
r2 e j2  r3e j3  r4 e j4  r5 e j5  r1e j1  0
3, 4 y 5 son las tres incógnitas que aparecen en esta ecuación; para resolver el problema es necesaria otra
ecuación, que surge de tener en cuenta que el contacto entre los engranajes es de rodadura, de modo que el
arco recorrido por uno ha de ser igual al arco recorrido por el otro:
r2 ( 2   )  r5 5 ( es el ángulo de desfase entre 2 y 5 en su origen: cuando θ5=0, θ2=)
r5 r5 r5
2  5    2  5 y 2  5
r2 r2 r2
Para el análisis de velocidades y aceleraciones, hay que utilizar las ecuaciones que surgen de la derivación
sucesiva de estas ecuaciones auxiliares.
5.5 Modelización y simulación cinemática de mecanismos planos

con coordenadas mixtas
5.5.1 Modelización de un mecanismo plano con coordenadas mixtas
El modelado con coordenadas mixtas implica realizar los siguientes pasos secuencialmente:
1) Definir los puntos básicos, ángulos y distancias:
Para definir los puntos básicos, ángulos y distancias, se seguirán las siguientes reglas:
 Un eslabón rígido tendrá al menos 1 punto básico perteneciente al mismo (ver Figura 5.15).
También se necesitará el ángulo o ángulos que definan la orientación del sólido respecto al eje X
positivo.
B B C
A AB AB
AC
A y A
Figura 5.15. Puntos básicos y ángulos de orientación en eslabones
 En los pares R se colocará un punto básico, el A  A2  A3

cual pertenecerá a los dos eslabones enlazados
(ver Figura 5.16). 2 3
 En el caso de un par P, o un par RP, con guía

recta se necesitan 2 puntos básicos y un ángulo y
(ver Figura 5.17). Un punto básico irá en el
eslabón donde se sitúa la guía, sobre la guía y se x
definirá su dirección con un ángulo medido
respecto al semieje X positivo. El otro punto Figura 5.16. Punto básico en par R
básico se situará en el bulón o en el eslabón
corredera que se mueve sobre la guía.
B B
j d j
i
i
yj A i i
yj A xj
xj j
j
a) Par P o RP con guía recta b) Par P o RP con guía circular
i
X i
B i
B i
C
A C
j j
A
c) Par con rodadura y/o deslizamiento entre un d) Par con rodadura y/o deslizamiento entre dos
eslabón con curvatura constante sobre una eslabones con curvatura constante
superficie plana
Figura 5.17. Puntos básicos, ángulos y distancias para modelizar con coordenadas mixtas, según los diferentes
pares cinemáticos presentes en un mecanismo plano

 En el caso de un par P, o un par RP, con guía curva de radio constante se necesitan 2 puntos
básicos y un ángulo (ver Figura 5.17). Se colocará un punto básico en el eslabón donde se sitúa
la guía, en el centro geométrico de la guía curva. El otro punto básico se situará en el bulón o
eslabón corredera que se mueve sobre la guía curva. El ángulo define la posición radial de la
corredera respecto al semieje X positivo.
 En el caso de un contacto con rodadura y/o deslizamiento entre dos eslabones con curvatura
constante se necesitan 3 puntos básicos (ver Figura 5.17). En cada uno de los eslabones se
colocará un punto básico (sobre la superficie de contacto si esta es una recta y en el centro de
curvatura si es una circunferencia) y el tercer punto básico se colocará en el punto de contacto
entre los dos eslabones.
También hacen falta los ángulos girados por los dos eslabones respecto el semieje X positivo, o
las distancias rodadas/deslizadas en el caso de curvatura nula.
2) Definir las coordenadas mixtas:
Una vez definidos los puntos básicos, los ángulos y las distancias necesarias, las coordenadas mixtas de
la modelización son básicamente las coordenadas de los puntos básicos, los ángulos y las distancias,
que sean variables en el tiempo. Es decir:
 Las coordenadas cartesianas X e Y de cada punto básico móvil.
 El ángulo o rotación absoluta de cada eslabón móvil, variable en el tiempo.
 El ángulo relativo entre dos eslabones con movimiento relativo entre ellos (para guías curvas o
cuando se introduce un GDL controlado entre dos eslabones móviles)
 La distancia entre dos puntos básicos con movimiento relativo entre ellos (para guías rectas o
cuando se introduce un GDL controlado entre los dos puntos móviles)
3) Definir las restricciones cinemáticas:
El número ecuaciones de restricción a plantear viene definido por la fórmula ya indicada: r  n  g
Hay cuatro tipos de ecuaciones, con las que modelizaremos la cinemática de cualquier mecanismo plano:
a) Las restricciones que relacionan las coordenadas cartesianas de dos puntos básicos i y j, con las
rotaciones de sólidos y con las distancias tendrán siempre la siguiente forma:
x j  xi  d ij  cos ij
y j  yi  d ij  sin ij
donde d ij es la distancia (constante o variable) entre los dos puntos y  ij es el ángulo que forma
el vector ij , que va desde el punto i hasta el punto j, con el semieje X positivo, siendo positivo en
sentido antihorario.
b) La restricción que relaciona 2 ángulos (entre los vectores ij e ik ) tendrá la siguiente forma:
ik  ij  
donde  es el ángulo que forman los dos vectores cuando se va de ij a ik , siendo positivo en
sentido antihorario. Este ángulo puede ser constante o variable.
c) La restricción cinemática para un contacto de rodadura sin deslizamiento de un eslabón con

curvatura constante sobre un plano tiene la siguiente forma:
d  d0  R 
donde d es la distancia rodada, d 0 es la distancia rodada en el instante t=0, R es el radio de

curvatura constante y  es el ángulo relativo girado entre los dos eslabones en contacto. El signo
+ se aplica cuando el giro positivo genera un aumento de la distancia rodada d y el signo – se
aplica en caso contrario.
d) La restricción cinemática para un contacto de rodadura sin deslizamiento entre dos eslabones
con curvatura constante (i y j) tiene la siguiente forma:
  j   k    0
Rj
i   k  
Ri
donde i y  j son los giros absolutos de los eslabones i y j,  k es el giro absoluto del eslabón
(real o virtual) que une los dos centros de curvatura, Ri y R j son los radios de los eslabones
i y j, y  0 es el ángulo relativo que ha girado el eslabón i respecto del k cuando el eslabón j
tiene un giro nulo respecto al sistema de referencia del eslabón k. El signo – cuando las dos
ruedas son tangentes exteriores y el signo + si una rueda es tangente interior a la otra.
Las restricciones c) y d) sólo son aplicables en caso de rodadura pura. Si hay deslizamiento, se modeliza
igual, pero éste ha de definirse como un grado de libertad más del mecanismo.
Ejemplo de mecanismo plano modelado en coordenadas mixtas (mecanismo RRRP).
 BC
B
3
2
4
y y
 AB
x A x C
d DC
 DC
D
Figura 5.18. Ejemplo de mecanismo RRRP definido con coordenadas mixtas
En la Figura 5.18 se muestra un ejemplo de mecanismo plano que se utilizará para desarrollar el modelado
en coordenadas mixtas (en los problemas resueltos hay más ejemplos). Están definidos los puntos básicos,
que son: A, B, C y D. Dicho mecanismo tendrá las constantes y variables indicadas en la Tabla 1. Las
constantes son dato.

Tabla 1. Coordenadas
Parámetro Constante o Variable GDL Valor

xA Constante 0
yA Constante 0
xB Variable -
yB Variable -
xC Variable -
yC Variable -
xD Constante 1
yD Constante -4
 AB Variable  t
 BC Variable -
 DC Constante  6
LAB Constante 7
LBC Constante 8
d DC Variable -
Para el mecanismo RRRP de la Figura 5.18, las coordenadas mixtas de la modelización serán:
 Las coordenadas cartesianas X e Y de cada punto básico móvil: coordenadas de B y C.
 El ángulo o rotación absoluta de cada eslabón móvil: ángulos  AB y  BC
 La distancia entre dos puntos básicos con movimiento relativo entre ellos: distancia d DC
Como se puede observar se corresponden con los parámetros identificados como variables en la Tabla 1.
Expresado en forma de vector de coordenadas mixtas:
q   xB yC  AB BC dDC 
T
yB xC
El vector de coordenadas mixtas q recoge las incógnitas del sistema más las variables que controlan los
GDL del mecanismo, que no son incógnita, porque en cada instante temporal conocemos el valor de dichos
GDL (en el ejemplo, el valor de  AB para un instante temporal dado, es dato).
Procederemos a reordenar el vector q de modo que las variables que corresponden a los GDL del
mecanismo se pongan al final. En el ejemplo:
q   xB yC BC dDC  AB 
T
yB xC
T
Este vector se puede expresar así: q  qvar qgdl 
La submatriz qvar recoge las incógnitas del sistema (en el ejemplo hay 6 incógnitas); la submatriz qgdl
recoge los GDL del mecanismo:
qvar   xB yC BC dDC  qgdl   AB 

T T
yB xC
Como se han definido 7 coordenadas mixtas (n) y hay 1 GDL (g), el número de restricciones cinemáticas a
definir (r) será 6 (6 ecuaciones con 6 incógnitas). Estas restricciones se muestran en la Tabla 2:
Tabla 2. Ecuaciones de restricción
Nº Tipo Ecuación
1 Relac. Coordenadas xB  xA  LAB  cos  AB
2 Relac. Coordenadas yB  y A  LAB  sin  AB
3 Relac. Coordenadas xC  xB  LBC  cos  BC
4 Relac. Coordenadas yC  yB  LBC  sin  BC
5 Relac. Coordenadas xC  xD  d DC  cos  DC
6 Relac. Coordenadas yC  yD  d DC  sin  DC
5.5.2 Formulación del problema cinemático de un mecanismo plano mediante

coordenadas mixtas (aplicación al mecanismo RRRP de ejemplo)
5.5.2.1 Problema de la posición
El problema de la posición consiste en resolver el sistema formado por las ecuaciones de restricción
cinemáticas de la Tabla 2. El inconveniente es que, habitualmente, el conjunto de restricciones
cinemáticas forma un sistema de ecuaciones no lineales, el cual puede tener varias soluciones, infinitas
soluciones o incluso no tener solución.
Para resolver este sistema no lineal de ecuaciones, procederemos a linealizarlo y a aplicar al método
iterativo de Newton que resuelve este tipo de problemas de manera bastante eficiente. Los inconvenientes
del método de Newton son que necesita una aproximación inicial de la solución para arrancar el método, y
que la solución final tendrá cierto error. La aproximación inicial la elegiremos cercana a la solución final
que buscamos porque así definiremos la configuración de montaje del mecanismo y porque cuanto más
cerca esté de la solución final, menos iteraciones se necesitan para llegar a una solución con la precisión
requerida. Esta precisión se define fijando una tolerancia para el error de la solución y haciendo que el
método itere hasta que la solución esté dentro de esa tolerancia.
Las ecuaciones de restricción indicadas en la Tabla 2 se pueden representar mediante un vector columna de
restricciones. Para el ejemplo de la Figura 5.18:

 xB  xA  LAB  cos  AB 
 y  y  L  sin  
 B A AB AB 
    xC  xB  LBC  cos  BC 
( 5.13) q   0   q   0
 yC  yB  LBC  sin  BC 
 xC  xD  d DC  cos  DC 
 
 yC  yD  d DC  sin  DC 
Una calculadora programable está capacitada para resolver estos sistemas no lineales para una posición
concreta, y normalmente proporcionará varias soluciones, que habrá que saber interpretar para escoger la
solución correcta. Pero sólo resuelve una posición concreta, para resolver todas las posiciones del ciclo de
trabajo del mecanismo, es mejor recurrir a la computación.
  
Aplicación del método numérico de Newton para solucionar el sistema de ecuaciones q   0
a) Primero se linealizan las ecuaciones de restricción, desarrollando en serie de Taylor alrededor de una
posición inicial ( q 0 ), definida previamente por el usuario, cuanto más aproximada a la solución final
mejor, y despreciando los términos de orden 2 y superiores:
( 5.14)   q     q0    q  q0    q  q0   0
Esta ecuación puede reescribirse de la siguiente manera:
( 5.15)  q  q0    q  q0     q0 
que representa un sistema lineal (las incógnitas están en el vector q ), con tantas ecuaciones como
restricciones se hallan establecido (r) y tantas incógnitas como coordenadas dependientes tenga el
mecanismo (n).
 q  q  es la matriz jacobiano del sistema de ecuaciones no lineales   q  . Dicha matriz será de

rango r x n; cada fila contiene las derivadas parciales de la ecuación de restricción correspondiente
 m respecto a cada una de las componentes del vector q ( qn ):
 1 1 
 q qn 
 1 
q  q    
 
  r  r 
 q1 qn 
Con el método planteado, la matriz jacobiano se obtiene fácilmente dado que las ecuaciones son fáciles
de derivar. Para el ejemplo de la Figura 5.18:
1 0 0 0 0 0 LAB  sin  AB 
0 1 0 0 0 0  LAB  cos  AB 

 1 0 1 0 LBC  sin  BC 0 0 
q  q    
 0 1 0 1  LBC  cos  BC 0 0 
0 0 1 0 0  cos  DC 0 
 
 0 0 0 1 0  sin  DC 0 
La matriz jacobiano no es cuadrada (la del ejemplo tiene 6 filas y 7 columnas). Sin embargo, recuérdese
que de las 7 componentes del vector q del ejemplo, en cada instante temporal conocemos el valor de
los GDL (en el ejemplo, el valor de  AB ), por lo que sólo tenemos 6 incógnitas.
Como el vector q había sido reordenado previamente del siguiente modo:
T
q   qvar qgdl 
qvar   xB  BC d DC  qgdl   AB 
T T
yB xC yC
Vamos a tener las columnas de la matriz jacobiano con la misma reordenación:
 q  q    q var  q   qgdl  q  

1 0 0 0 0 0   LAB  sin  AB 
0 1 0 0 0 0    L  cos  
   AB AB 
 1 0 1 0 LBC  sin  BC 0   0 
 q var  q      qgdl  q    
 0 1 0 1  LBC  cos  BC 0   0 
0 0 1 0 0  cos  DC   0 
   
 0 0 0 1 0  sin  DC   0 
Nótese que  q var  qvar  ya es una matriz cuadrada.
b) Para el proceso iterativo, se toma como aproximación inicial en cada paso de iteración, la solución
obtenida de la iteración anterior. La ecuación ( 5.15) se transforma entonces en:
( 5.16)  q  qi    qi 1  qi     qi 
Teniendo en cuenta la reordenación en variables y grados de libertad hecha, la ecuación ( 5.16) se

transforma ahora en:
q var  qi    qvar_ i 1  qvar_ i   qgdl  qi    qgdl_ i 1  qgdl_ i     qi 
Para un mismo instante de tiempo, el valor del GDL no cambia entre 2 iteraciones del método de
Newton, por lo que:
qgdl_ i 1  qgdl_ i  qgdl_ i 1  qgdl_ i  0

Y queda: q var  qi    qvar_ i 1  qvar_ i     qi  , (sistema lineal cuadrado de dimensión r).
Multiplicando a la izquierda en los dos miembros de la igualdad por la matriz inversa de la matriz
jacobiano tras eliminar las columnas correspondientes a los grados de libertad q var  qi  :
1
q var  qi  q var  qi    qvar_ i 1  qvar_ i   q var  qi    qi 

1 1
I - matriz unitaria
Despejando qvar_ i 1 , obtendremos finalmente la ecuación iterativa del método de Newton, que
utilizaremos para resolver el problema:
( 5.17) qvar_ i 1  qvar_ i   q1var  qi     qi 
c) El proceso iterativo se repite hasta que el error cometido en el cumplimiento de las restricciones está
por debajo de una tolerancia predefinida (por ejemplo, 1.e-8). Este error se puede definir de la siguiente
manera:
r
( 5.18) e 
m 1
2
m
donde  m es el valor que toma en cada iteración cada una de las r ecuaciones de restricción. Cuando
se llegue a la solución será cero o cercano a cero, pero hasta entonces, no.
Aplicación del método al ejemplo del mecanismo RRRP de la Figura 5.18.
Obviamente, la resolución de este tipo de problemas pasa por programar el método en Matlab o equivalente
y que sea el software quien resuelva el problema, con la ventaja adicional de que ya servirá para cualquier
mecanismo manivela-corredera excéntrico, sean cuales sean sus dimensiones.
No obstante, a continuación, se muestra cómo habría que proceder si se quisiera hacer manualmente.
Como posición inicial para iniciar el método numérico en el ejemplo, tomaremos arbitrariamente:
 AB  t  1 rad y q0  10 10 0 4 5, 4978 5 1

T
Sustituyendo estos valores en el sistema de ecuaciones de restricción ( 5.13), tenemos   q0  :
 10  0  7  cos1   6, 2179 
 10  0  7  sin1   4,1097 
   
 0  10  8  cos 5, 4978   15, 6569 
  q0     
 4  10  8  sin 5, 4978   8,3432 
 0  1  5  cos  / 6   5,3301 
   
 4  (4)  5  sin  / 6   2,5 
Si la posición inicial hubiera sido la solución, debería haber dado todo cero.
Calculamos el error:
r
e 
m 1
2
m  6, 21792  4,1097 2  15, 65692  8,34322  5,33012  2,52  20,1236
Como es superior a 10-8, hay que pasar a la siguiente iteración, para lo que aplicamos la ecuación iterativa
del método de Newton ( 5.17) (recuérdese que en este proceso iterativo  AB  t  1 ):
qvar_1  qvar_ 0   q1var  q0     q0 
Donde:
 10   6, 2179 
 10   4,1097 
   
 0   15, 6569 
qvar_ 0     q0    
 4   8,3432 
5, 4978  5,3301 
   
 5   2,5 
1 0 0 0 0 0  1 0 0 0 0  0
0 1 0 0 0 0  0 1 0 0 0 0 
  
 1 0 1 0 8  sin 5, 4978 0   1 0 1 0 5, 6568 0 
 q var  q0     
 0 1 0 1 8  cos 5, 4978 0   0 1 0 1 5, 6568 0 
0 0 1 0 0  cos( / 6)   0 0 1 0 0 0,866 
   
0 0 0 1 0  sin( / 6)   0 0 0 1 0 0,5 
 1 0 0 0 0 0 
 0 1 0 0 0 0 

Su inversa será:  1  q    2,3661 2,3661 2,3661 2,3661 1,3661 2,3661 
 
 1,3661 1,3661 1,3661 1,3661 1,3661
q var 0
2,3661 
 0, 2415 0, 4183 0, 2415 0, 4183 0, 2415 0, 4183 
 
 2, 7322 2, 7322 2, 7322 2, 7322 2, 7322 2, 7322 
Operando:
 10   1 0 0 0 0 0   6, 2179   3, 7821 
 10   0 1 0 0 0 0   4,1097   5,8903 
  
 0   2,3661 2,3661 2,3661 2,3661 1,3661 2,3661   15, 6569  10,9504 
qvar_1      
 4   1,3661 1,3661 1,3661 1,3661 1,3661 2,3661   8,3432   1, 745 
5, 4978  0, 2415 0, 4183 0, 2415 0, 4183 0, 2415 0, 4183  5,3301   5, 765 
       
 5   2, 7322 2, 7322 2, 7322 2, 7322 2, 7322 2, 7322   2,5   11, 49 

Sustituyendo estos valores en el sistema de ecuaciones de restricción ( 5.13), tenemos   q1  . Calculamos

el error y si es superior a 10-8, se repite el proceso pasando a la siguiente iteración.
En la Tabla 3 se resumen los resultados de las sucesivas iteraciones del método de Newton. Como puede
observarse, con 4 iteraciones se ha llegado a la solución. En la Figura 5.19 se muestran las soluciones
correspondientes a cada uno de los pasos de iteración.
Tabla 3. Iteraciones
Nº xB yB xC yC  BC d DC Error
0 10 10 0 -4 5,4978 5 20,1235
1 3,7821 5,8903 10,9504 1,745 5,765 11,49 0,2850
2 3,7821 5,8903 10,4691 1,4670 5,6987 10,9339 0,0176
3 3,7821 5,8903 10,4350 1,4473 5,6944 10,8946 0,0001
4 3,7821 5,8903 10,4349 1,4472 5,6944 10,8944 0
Iter 0 Iter 1 Iter 2

10 10 10
5 5 5
0 0 0
Y
-5 -5 -5
-10 -10 -10

0 5 10 15 0 5 10 15 0 5 10 15
X X X
Iter 3 Iter 4
10 10
5 5
0 0
Y
-5 -5
-10 -10
0 5 10 15 0 5 10 15
X X
Figura 5.19. Convergencia del problema de la posición para AB= t  1 rad

Insistir en que el método iterativo de Newton necesita una aproximación inicial que, cuanto más cercana
esté a la solución, más rápido convergerá hacia esta. Si se toma una aproximación muy alejada, puede
suceder que el método converja hacia otra solución que esté más cercana y que representa otra rama de
posible montaje del mecanismo.
5.5.2.2 Problema de la velocidad
Conocido el vector de posición q , si se deriva respecto del tiempo el sistema de ecuaciones ( 5.13),
  q   0 , utilizando la regla de la cadena, se obtiene:
( 5.19)   q   q  q   q  0
Donde  q  q  es la matriz jacobiano del sistema de ecuaciones no lineales   q  y q representa el vector

velocidad de las coordenadas mixtas, el cual incluye las velocidades cartesianas de los puntos básicos y las
velocidades de rotación de todos los eslabones, y puede incluir velocidades relativas en pares P y en pares
de rodadura, si el mecanismo los tiene. Estas velocidades son las incógnitas. Aplicado al ejemplo planteado:
 xB  xA  LAB  cos  AB   xB  LAB   AB sin  AB 

 y  y  L  sin   d  
 B A AB AB 
dt  yB  LAB  AB cos  AB 
 x  xB  LBC  cos  BC   x  xB  LBC   BC sin  BC 
 q   C 0   q   C 0
 Cy  y B  LBC  sin  BC   Cy  y B  LBC   BC cos  BC 
 xC  xD  d DC  cos  DC   xC  d DC  cos  DC 
   
 yC  yD  d DC  sin  DC   yC  d DC  sin  DC 
Que se puede expresar así:
x 
1 0 0 0 0 0 LAB  sin  AB   B 
0 1 0 0 0 0  LAB  cos  AB   B 
y
 x 
 1 0 1 0 LBC  sin  BC 0 0   C 
 q      yC    q  q   q  0
 0 1 0 1  LBC  cos  BC 0 0   
0 0 1 0 0  cos  DC 0   BC 
   d DC 
 0 0 0 1 0  sin  DC 0   
  AB 
T
q   xB yB xC yC  BC d DC  AB 

Ya que la posición q es conocida, la matriz jacobiano también lo será, reduciendo el problema a la
resolución de un simple sistema lineal de ecuaciones, con lo cual, su resolución es inmediata y no hace
falta utilizar el método de Newton como en el caso de la posición.
Para resolver el problema de la velocidad, se utiliza la matriz  q  q  obtenida en la última iteración

del problema de la posición. Al igual que en dicho problema, esta matriz no es cuadrada, pero de las n
componentes del vector q , en cada instante temporal conocemos el valor de la velocidad de los g GDL (en
el ejemplo, el valor de  AB ), por lo que solo tenemos n-g = r incógnitas (en el ejemplo: 6 incógnitas).
Entonces, se podrá distinguir entre variables y GDL, pudiendo reordenar el vector q y la ecuación ( 5.19)
de manera similar a lo hecho para el problema de posición:

T T
qvar   xB yB xC yC  BC d DC  qgdl   AB 
q 
( 5.20)  q var (q )  qgdl (q )    var   0
 qgdl 
Desarrollando, la ecuación en velocidades quedaría así:
 q var  q   qvar   qgdl  q   qgdl  0
( 5.21)  q var  q   qvar   qgdl  q   qgdl
Siendo  q var  q  la matriz de coeficientes y  qgdl  q   qgdl el vector de términos independientes del
sistema lineal de ecuaciones compuesto de datos conocidos.
Computacionalmente, puede resolverse así:
( 5.22) 
qvar  q1var  q   qgdl  q   qgdl 
Por último, recordar que la matriz jacobiano y su inversa ya están disponibles de la resolución del problema
de la posición por lo que no es necesario calcularlas de nuevo.
Para el ejemplo del mecanismo RRRP, la ecuación ( 5.21) será:
 xB 
1 0 0 0 0 0     LAB  sin  AB 
0 1 0 0 0 0   yB    L  cos  
  x   AB AB 
 1 0 1 0 LBC  sin  BC 0   C   0 
    yC        AB 
 0 1 0 1  LBC  cos  BC 0     0 
0 0 1 0 0  cos  DC   BC   0 
   d DC   
 0 0 0 1 0  sin  DC     0 
 
Resolviendo de manera numérica el problema de la velocidad en el ejemplo planteado para la posición, se

obtiene la solución mostrada en la Tabla 4.
Tabla 4. Solución al problema de la velocidad para AB= t  1
xB yB xC yC  BC d DC
-5,8903 3,7821 -13,6979 -7,9085 -1,7573 -15,8170
5.5.2.3 Problema de la aceleración
Conocidos los vectores de posición q y de velocidad q , si se deriva respecto del tiempo la ecuación de la
velocidad ( 5.19),  q  q   q  0 , utilizando la regla de la cadena, se obtiene la siguiente ecuación:
( 5.23)  
q  q   q  q q, q  q  0
Donde q representa el vector aceleración de las coordenadas mixtas, el cual incluye las aceleraciones
cartesianas de los puntos básicos y las aceleraciones de rotación de todos los eslabones, y puede incluir
aceleraciones relativas en pares P y en pares de rodadura, si el mecanismo los tiene. Estas aceleraciones
son las incógnitas. En el ejemplo planteado, dicho vector será:
T
q   xB yB xC yC  BC d DC  AB 
 
La matriz  q q , q es la derivada respecto del tiempo de la matriz jacobiano. Esta matriz, reordenada
para separar variables y GDL queda de la siguiente manera en el ejemplo del mecanismo RRRP:
   
 q q , q    q var q , q
  
 qgdl q , q 

0 0 0 0 0 0  LAB  cos  AB   AB 
0  
0 0 0 0 0  LAB  sin  AB   AB 
 
0 0 0 0 LBC  cos  BC   BC 0  
 q var  
q, q  
LBC  sin  BC   BC
  qgdl  
q, q  
0

0 0 0 0 0  0 
0 0 0 0 0 0  0 
   
0 0 0 0 0 0  0 
Al igual que en el caso de la velocidad, el sistema de ecuaciones que hay que resolver es de tipo lineal con
lo cual, su resolución es inmediata y no hace falta utilizar el método de Newton.
Para resolver el problema de la aceleración, de nuevo se utiliza la matriz  q  q  obtenida en la última

iteración del problema de la posición y solo es necesario calcular la matriz  q q , q con los datos de la  
posición y la velocidad. Al igual que en el problema de la velocidad, la matriz jacobiano no es cuadrada
pero basta con reordenar el vector q de manera similar a lo hecho para el problema de posición y la
velocidad:
T T
qvar   xB yB xC yC  BC d DC  qgdl   AB 
Sustituyendo en la ecuación ( 5.23), la ecuación en aceleraciones quedaría así:
( 5.24)    
q var  q   qvar  qgdl  q   qgdl  q var q, q  qvar  qgdl q, q  qgdl  0
Entonces, reordenando, la ecuación de cálculo de aceleraciones queda así:

( 5.25)    
q var  q   qvar  qgdl  q   qgdl   q var q, q  qvar   qgdl q, q  qgdl
   
Siendo qgdl  q   qgdl  q var q, q  qvar   qgdl q, q  qgdl el vector de términos independientes del
sistema lineal de ecuaciones de aceleraciones, el cual está compuesto por datos ya conocidos.
Computacionalmente, puede resolverse así:
( 5.26)     
qvar   q1var  q    qgdl  q   qgdl   q var q , q  qvar   qgdl q , q  qgdl 
Resolviendo de manera numérica el problema de la aceleración en el ejemplo planteado para la posición,

se obtiene la solución mostrada en la Tabla 5.
Tabla 5. Solución al problema de la aceleración para AB= t  1
xB yB xC yC  BC d DC
-3,7821 -5,8903 -48,1024 -27,7719 -5,3514 -55,5439
5.5.3 Simulación de la cinemática de un mecanismo plano
El problema de la simulación cinemática consiste en resolver los problemas de la posición, velocidad y

aceleración de un mecanismo en un intervalo de tiempo. Para ello, se empleará un enfoque consistente en
discretizar el rango de tiempo en una serie de instantes de cálculo en los que se resolverá el problema
cinemático y luego interpolar las soluciones obtenidas para cualquier valor intermedio de tiempo que se
desee.
Problema de la posición inicial
El problema de la posición inicial consiste en resolver el sistema no lineal formado por las restricciones
cinemáticas del mecanismo en el instante inicial de la simulación. Como se indicó anteriormente, se utiliza
el método de Newton para resolver de manera numérica este problema y se le debe suministrar una
aproximación de la posición deseada, la cual define la configuración de montaje del mecanismo. Es lo
hecho hasta ahora.
Problema de las posiciones sucesivas
El problema de las posiciones sucesivas consiste en resolver nuevamente el sistema formado por las
restricciones cinemáticas del mecanismo en un instante posterior al instante inicial de la simulación, cuando
los grados de libertad sufren un cierto incremento (positivo o negativo). Como aproximación de la solución
para iniciar el método de Newton, se cogerá la posición del mecanismo en el instante inmediatamente
anterior, con el nuevo valor de la variable independiente. Si el incremento de tiempo entre los distintos
instantes temporales no es muy grande, la posición del mecanismo no habrá variado mucho y, por tanto,
será una aproximación muy buena de la solución buscada. Como el método de Newton tiene convergencia
cuadrática, en muy pocas iteraciones se habrá obtenido la solución con la precisión requerida.
En los puntos intermedios se interpolará la solución. La visualización animada (en secuencia) de las
posiciones de los puntos básicos en los distintos instantes temporales permitiría realizar una verificación
visual de movimiento del mecanismo.
Problemas de velocidad y aceleración
En cada instante temporal de la simulación, si ya se ha resuelto el problema de la posición, la resolución de

los problemas de velocidad y aceleración es muy sencilla y rápida ya que se trata de sistemas lineales que
no requiere usar el método de Newton ni necesitan una aproximación inicial de la solución.
Animación gráfica
Una vez que se ha resuelto toda la simulación (o durante su resolución), se pueden representar en secuencia
las posiciones del mecanismo en los instantes de cálculo, como si fueran los fotogramas de una película.
Esto se denomina animación gráfica del movimiento y permite una verificación visual cualitativa del
resultado de la simulación. Esta animación suele ser muy útil para comprobar si la configuración de montaje
del mecanismo es la deseada y si cambia durante la simulación (porque el mecanismo ha pasado por una
configuración singular). También se hace notar que la animación gráfica no es estrictamente necesaria para
simular un mecanismo por lo que conviene no confundir los dos conceptos.
En la Figura 5.20, se muestra el resultado de la simulación del mecanismo RRRP del ejemplo durante 7
segundos con 100 instantes de cálculo homogéneamente espaciados.
X 3 X X
4
12 Y Y Y
2 3
10
10
1 2
Aceleración del punto C
Velocidad del punto C
Posición del punto C
8 1 5
0
0
0
Y
6 -1
-1
4 -2 -5
-2
2 -3 -3 -10
-5 0 5 10 15
-4 X
-4
0
-5
0 2 4 6 0 2 4 6 0 2 4 6
Tiempo (s) Tiempo (s) Tiempo (s)
Figura 5.20. Resultado de la simulación del mecanismo RRRP, programado en Matlab.

P-R 5.1
Para el mecanismo de retorno rápido de la figura, obtener:
1. El desplazamiento “y” de la corredera 5 en función de los datos del eslabón motor (eslabón 2) que
son 2 y L2 y las distancias constantes indicadas C y D. Realizar un gráfico de dichos
desplazamientos para 0  2  360 ( en abscisas valores de 2 de 45 en 45 y en ordenadas los
valores del desplazamiento).
2. Obtener la expresión de la velocidad de la mencionada corredera y el diagrama velocidad -
desplazamiento angular si 2 = cte.
3. Hallar también la expresión de la aceleración de la corredera.
4 5
3 A yB5
Y
L2
O4 2 2 1
4
X O2 F G
D C
SOLUCIÓN:
Resolveremos este caso utilizando el método de la geometría.
1.- Posiciones
xA2  xO 2  L2  cos  2
Coordenadas de A2:
y A2  yO 2  L2  sin  2
x A 4  xO 4  LO 4 A  cos  4
Coordenadas de A4:
y A 4  yO 4  LO 4 A  sin  4
Como son puntos coincidentes, Igualamos ambas coordenadas:
xO 2  L2  cos  2  xO 4  LO 4 A  cos  4 D  L2  cos  2  LO 4 A  cos  4


yO 2  L2  sin  2  yO 4  LO 4 A  sin  4 L2  sin  2  LO 4 A  sin  4
Son dos ecuaciones no lineales con 2 incógnitas: LO4A y 4.
Elevando ambas ecuaciones al cuadrado y sumando, obtendremos LO4A:

D 2  L22  cos2 2  2 DL2 cos 2  L22  sin 2 2  L2O 4 A  cos2 4  L2O 4 A  sin 2 4
LO 4 A  D2  L22  2DL2 cos2
Expresión a la que hubiéramos llegado aplicando directamente el teorema del coseno al triángulo
O2O4A.
Dividiendo la segunda ecuación entre la primera, obtendremos 4:
L2  sin  2 L2  sin  2
tan  4    4  arctan (1)
D  L2  cos  2 D  L2  cos  2
xB 4  xO 4  LO 4 B  cos  4
Coordenadas de B4:
yB 4  yO 4  LO 4 B  sin  4
xB 5  C  D
Coordenadas de B5:
yB 5
LO 4 B  cos  4  C  D
Como son puntos coincidentes, Igualamos ambas coordenadas:
LO 4 B  sin  4  yB 5
Las 2 incógnitas son LO4B e yB, que se despejan directamente:
CD
LO 4 B  y yB5  (C  D)  tan 4 (2)
cos  4
Combinando las ecuaciones (1) y (2), obtenemos:
L2  sin  2
yB 5  (C  D)  (3)
D  L2  cos  2
Esta expresión podríamos haberla determinado directamente aplicando proporcionalidad entre los
triángulos rectángulos O4FA y O4GB:
L2  sin  2
POSICIÓN B5
yB 5

(cm)
C  D D  L2  cos 2
80
60
40
En la figura de al lado se grafica la expresión (3) 20
en función de 2, para unos datos que se recogen 0

grados
0 45 90 135 180 225 270 315 360

en la propia gráfica; representa el desplazamiento
-20
del portaherramienta en un mecanismo de retorno O
rápido en función del ángulo girado por el eslabón -40 L2 = 30 cm

manivela: C = 50 cm
D = 50 cm
-60
2 = 100 rd/s
-80
El máximo valor de yB5 ocurre cuando el eslabón 4 es tangente a la circunferencia de centro O2 y de radio
R (posición de punto muerto de la corredera). En esa posición el ángulo 4 vale (ver figura del enunciado):
4max = arcsen(L2/D)
2.- Velocidades
Para resolver el problema de velocidades, podemos hacerlo de dos maneras:
a) Seguir el mismo camino que se hizo con el problema de posición, que sería:
 Derivar respecto al tiempo las coordenadas de los puntos A2 y A4, igualarlas y despejar
las incógnitas 4 y LO 4 A (módulo de la velocidad relativa entre A2 y A4).
 Luego, derivaríamos respecto al tiempo las coordenadas de los puntos B4 y B5,

igualaríamos y despejaríamos las incógnitas yB 5 y LO 4 B (módulo de la velocidad relativa
entre B5 y B4).
b) Si sólo queremos conocer la velocidad de la corredera, yB 5 , como pide el enunciado del problema,
podemos derivar directamente la expresión (3) respecto al tiempo. Éste será el camino que
sigamos:
dyB5 L  cos2 ( D  L2 cos2 )  L2 sen 2  L22 ( sen 2 )

yB 5   (C  D) 2 2
dt ( D  L2 cos2 )2
D  L2  2  cos  2  L22  2  cos 2  2  L22  2  sen 2  2

yB 5  (C  D)
( D  L2 cos  2 ) 2
D  L2  2  cos  2  L22  2
yB 5  (C  D)
( D  L2 cos  2 ) 2
L2  2  D  cos  2  L2 
yB 5  (C  D) (4)
( D  L2 cos  2 ) 2
yB5  0 (la corredera 5 se detiene y ocupa su posición extrema), cuando:
L2
D  cos  2  L2  0  cos 2   ; y esta VELOCIDAD B5 (103 cm/s)
D 5
posición extrema sólo es posible si L2 < D.
3
1 grados
-1 0 45 90 135 180 225 270 315 360
En la figura de la lado se representa yB 5 en función -3
de 2, para unos datos que se recogen en la propia -5
gráfica; representa la velocidad del portaherramienta -7

en un mecanismo de retorno rápido en función del -9
ángulo girado por el eslabón manivela: L2 = 30 cm
-11 C = 50 cm
D = 50 cm
-13 2 = 100 rd/s
-15

Obsérvese que la curva de la velocidad es mucho más plana y de valor casi constante en un cierto intervalo
durante el avance (velocidad positiva), mientras que durante el retroceso los valores de velocidad son
mucho mayores, como corresponde a un mecanismo de retorno rápido.
3.- Aceleraciones
Para resolver el problema de aceleraciones, podemos hacerlo de las mismas dos maneras que el problema
de velocidades. Como el enunciado del problema sólo pide la aceleración de la corredera, yB 5 , podemos
derivar directamente la expresión (4) respecto al tiempo:
 2  D  cos  2  L2   22 D sin  2  ( D  L2 cos  2 ) 2  2  D  cos  2  L2  2 L22   sin  2  ( D  L2 cos  2 )

yB 5  (C  D ) L2 
( D  L2 cos  2 ) 4
 2  D  cos  2  L2   22 D sin  2  ( D  L2 cos  2 )  2  D  cos  2  L2  2 L22   sin  2 

yB 5  (C  D ) L2 
( D  L2 cos  2 )3
 2 D 2  cos  2   2 L2 D  22 D 2 sin  2   2 L2 D cos 2  2   2 L22 cos  2  22 L2 D sin  2 cos  2  222 L2 D sin  2 cos 2  222 L22 sin  2
yB 5  (C  D) L2
( D  L2 cos  2 )3
 2  D 2 cos  2  L2 D  L2 D cos 2  2  L22 cos  2   22 sin  2   D 2  L2 D cos  2  2 L22 

yB 5  (C  D ) L2
( D  L2 cos  2 )3
En la figura siguiente se representa la aceleración de la corredera, yB 5 en función de 2, para unos datos
que se recogen en la propia gráfica, supuesto que 2 = cte.(2 = 0); representa la aceleración del
portaherramienta en un mecanismo de retorno rápido en función del ángulo girado por el eslabón manivela:
ACELERACIÓN B5 (10 6 cm/s2)
2,5
1,5
0,5
grados
0
0 45 90 135 180 225 270 315 360
-0,5
-1
-1,5 L2 = 30 cm
C = 50 cm
-2 D = 50 cm
2 = 100 rd/s
-2,5
P-R 5.2
Realizar el análisis cinemático del mecanismo básico de retorno rápido de la figura por el método de
Raven. Se conocen sus dimensiones r2 y r1, 2, y 2. Cada posición del mecanismo queda definida por la
posición angular de la barra de entrada, 2.
A
4
r2
2 r3
3
O2
O4 r1
SOLUCIÓN:
Los datos de entrada para este mecanismo serán la posición, velocidad y aceleración angulares de la
manivela 2: 2, 2 y 2. Las variables de cálculo o secundarias son 3, r3, 3, dr3/dt, 3 y d2r3/dt2. Deberá
notarse que el módulo del vector r3 no es constante, debido al deslizamiento de la corredera sobre la guía
rectilínea. La ecuación de cierre del circuito vectorial planteado es:
   
 R1  R2  R3  0  r1  r2 e i  r3 e i  0 2 3
Las dos incógnitas están en el mismo vector (CASO 1). Al igualar partes reales e imaginarias obtenemos:
-r1 - r2cos 2 + r3cos 3 = 0
-r2sen 2 + r3sen 3 = 0
Este sistema se resuelve fácilmente para obtener:
 r2  r1  r2 cos 2
 3  arcsen  sen 2  y r3 
 r3  cos 3
Derivemos ahora la ecuación de lazo para obtener las velocidades:
dr3 3i
r22 ie2i  e  r33ie3i  0
dt
donde dr3/dt representa la velocidad de deslizamiento (o velocidad relativa) de la corredera con respecto a
la guía, a la que denotaremos por vdes. Se pueden obtener con facilidad las variables secundarias 3 y vdes
en forma cerrada si se dividen los dos miembros de la ecuación por e3i :
r2 2 ie( 2 3 )i  vdes  r33i  0
Igualando partes imaginarias y reales:

r2
-r22cos (2 - 3)+ r33 = 0  3   2 cos( 2   3 )
r3
r22sen (2 - 3) + vdes= 0  vdes = - r22sen (2 - 3)
Derivamos otra vez con respecto al tiempo para analizar las aceleraciones:
r2 2 ie 2i  r2 22 e 2i  ades e3i  vdes3ie3i  vdes3ie3i  r33ie3i  r332 e3i  0
Como en el paso anterior, ahorraremos tiempo si dividimos por e3i :
r2 2 ie( 2 3 )i  r2 22 e( 2 3 )i  ades  2vdes3i  r33i  r332  0
Quizás te resulten familiares algunos de los términos de las ecuaciones anteriores; podrás identificarlos
como las componentes de los vectores que intervienen en la ecuación a2 = a3 + a2/3 + aCoriolis. Pero sigamos,
sólo queda igualar partes reales e imaginarias:
r22sen (2 - 3) + r2  2 cos (2 - 3) + ades - r3  32 = 0

2
ades = r3  32 - r22sen (2 - 3) - r2  2 cos (2 - 3)

2
de donde:
y, al igualar partes imaginarias:
2vdes3 + r33 - r22cos (2 - 3) + r2  2 sen (2 - 3) = 0

2
r2 2 cos( 2   3 )  r2 22 sen( 2   3 )  2vdes3

3 
r3
P-R 5.3
La figura representa en forma esquemática un mecanismo de retorno rápido para una máquina-
herramienta. La manivela O2A es el eslabón de entrada, que al girar obliga a oscilar al balancín O4B, el
cual arrastra al carro portaherramienta. Utilizar el método de Raven para obtener expresiones para la
velocidad y aceleración del carro, tomando como variables primarias 2, 2 y 2. Se conocen las
dimensiones r2, e, y O2O4.
SOLUCIÓN:
El análisis de este mecanismo precisa de dos circuitos vectoriales: el primero relacionará el movimiento de
la manivela de entrada con el balancín, a través de la corredera que enlaza ambos eslabones, mientras que
el segundo permitirá obtener el movimiento del portaherramientas a partir del balancín. Los dos circuitos
están representados en la figura.
   
La ecuación de cierre del primer circuito es: R1  R2  R3  0  r3 e3i  r2 e 2i  r1e270i
Las incógnitas son r3 (que mide la posición de la corredera con respecto al pivote fijo O4), y 3 (CASO 1).
Igualando partes reales e imaginarias:
Re) r3 cos 3 = r2 cos 2
Im) r3 sen 3 = r2 sen 2 + r1
Ecuaciones que podían haberse deducido por geometría. Este sistema se puede resolver con facilidad para
obtener expresiones explícitas de r3 y 3. Elevando al cuadrado los dos miembros de ambas ecuaciones y
sumando se deduce el módulo; dividiendo miembro a miembro se obtiene el argumento:
r1  r2 sen 2
r3  r12  r22  2r1 r2 sen 2  3  arctg
r2 cos 2
Pasamos ahora al análisis de velocidades; derivando con respecto al tiempo la ecuación de cierre y teniendo
presente que r3 no es constante, ya que la posición de la corredera sobre el balancín cambia con el tiempo:
dr3 3i d d
e  r3 3 ie3i  r2 2 ie2i
dt dt dt
r3 mide la posición de la corredera sobre el balancín (es decir, la distancia al punto fijo O4) su derivada es
la velocidad relativa o de deslizamiento y la representaremos por V3/4; por otra parte, las derivadas de las
posiciones angulares 2 y 3 son las correspondientes velocidades de rotación. Abreviaremos los cálculos
dividiendo todos los términos por e3i :
V3/4  r33i  r22ie(2 3 )i
Re) V3/4 = -r22 sen (2 - 3)

r2
Im) r33 = r22 cos (2 - 3)  3   2 cos( 2   3 )
r3
Una nueva derivación nos permitirá obtener las aceleraciones:
A3/4e3i  V3/43ie3i  V3/43ie3i  r33ie3i  r332e3i  r2 2ie2i  r222e2i
Como en el paso anterior, ahorraremos tiempo si dividimos por e3i :
A3/4  2V3/43i  r3 3i  r332  r2 2ie(2 3 )i  r222e(2 3 )i
Igualando las partes imaginarias de los dos miembros de la ecuación podemos deducir la aceleración
angular del balancín:

r2 2 cos( 2  3 )  r222 sen( 2  3 )  2V3/43

3 
r3
Una vez obtenidas 3, 3 y 3 podemos pasar al 2º circuito vectorial, cuya ecuación de cierre es:
   
R1 ' R5  R4  0  (r1  e)e90i  r5  r4 e3i  0
Aquí hemos tenido en cuenta que el módulo de r'1 es igual al de r1 más la distancia e entre el
portaherramienta y la articulación O2 y que la dirección de r4 es la misma que la de r3, por lo que ya resulta
conocida, una vez que se ha resuelto el primer circuito vectorial. Por tanto, en la ecuación planteada las
variables de cálculo son los módulos de r4 y r5 (CASO 2). Igualando partes imaginarias:
r1  e
r1 + e - r4 sen 3 = 0  r4 
sen 3
r1  e
De las partes reales obtenemos: r5 = r4 cos 3  r5 
tg 3
Con lo que se completa el análisis de la posición. Derivaremos ahora la ecuación de cierre con respecto al
tiempo para calcular las velocidades, notando que r4 y r5 varían con el tiempo y que sus derivadas
representan, respectivamente, la velocidad relativa del portaherramienta con respecto a la horquilla del
balancín y la velocidad de deslizamiento del portaherramienta con respecto a la guía fija:
V5  V5/4 e3i  r43ie3i  0
Como de costumbre, igualamos partes reales e imaginarias:
Re) V5 -V5/4cos 3 + r4 3 sen 3 = 0

Im) -V5/4 sen 3 - r43 cos 3 = 0
r43 r43
De donde, con unas pocas operaciones se obtiene: V5/4   V5  
tg3 sen3
Por último, haremos una nueva derivación para el estudio de las aceleraciones:
A5  A5/4e3i  V5/43ie3i  V5/43ie3i  r43ie3i  r432e3i  0
Re) A5 - A5/4 cos 3 + 2V5/43 sen 3 + r43 sen 3 + r4  32 cos 3 = 0

Im) -A5/4 sen 3 – 2V5/43 cos 3 - r43 cos 3 + r4  32 sen 3 = 0
Y las aceleraciones desconocidas son:
r432 sen3  2V5/43cos3  r4 3cos3

A5/4 
sen3
A5  A5/4 cos3  2V5/43 sen3  r4 3 sen3  r432cos3
P-R 5.4
En el mecanismo de la figura, las barras ranuradas 2 y 3 son impulsadas de forma independiente, con
   
velocidades angulares constantes  2  30  k rad/s y  3  20  k rad/s. El pasador A4 va encajado dentro
de las dos ranuras. El origen del sistema de referencia se indica en la figura.
a) Calcular su movilidad.
b) Situar en la figura los puntos básicos para modelizarlo en coordenadas mixtas, indicar las
dimensiones adicionales necesarias (longitudes, ángulos) y escribir el vector de coordenadas q .
Escribir también las ecuaciones de restricción   q  , indicando de dónde sale cada una de ellas.
c) Aplicar el método de Raven para determinar las coordenadas de la posición del pasador A4 en
cualquier instante, en función de las variables independientes 2 y 3. Particularizar el resultado
para la posición de la figura.
d) Determinar la velocidad absoluta del pasador A4.
e) Determinar la aceleración absoluta del pasador A4.
4
4
SOLUCIÓN:
a) Movilidad:
m = 3(n-1)-2p1-p2 = 3(4-1)-2x2-2 = 3
n = 4 eslabones
p1 = 2 (O2 y O3)
p2 = 2 (el bulón 4 con respecto a la ranura 2, y con respecto a la ranura 3)
El mecanismo realmente tiene movilidad 2 porque es accionado por dos motores en O 2 y O3. No obstante
hay otro grado de libertad en el mecanismo, que no influye en su movimiento, que es el giro sobre sí mismo
del bulón 4, y por eso en el cálculo de la movilidad sale 3.

b) Modelización del mecanismo con coordenadas mixtas
En el caso de un par P con guía recta se

necesitan 2 puntos básicos y un ángulo. En el
eslabón donde se sitúa la guía, se colocará un
punto básico sobre la guía: punto O2 para la
guía 2 y punto O3 para la guía 3 y se definirá
4 la dirección de la misma con un ángulo medido
A respecto al semieje X positivo: ángulos 2 y 3.
dO2A En el bulón o en el eslabón corredera que se
dO3A mueve sobre la guía se situará el otro punto
O2 básico: punto A.
Las coordenadas mixtas de la modelización

serán:
O3
- Las coordenadas cartesianas X e Y del punto
A, que es el único punto básico móvil.
- Los ángulos 2 y 3 de dirección de las guías de cada eslabón móvil.
- La distancia entre dos puntos básicos con movimiento relativo entre ellos: dO2A y dO3A
T
Luego el vector de coordenadas mixtas será: q   xA yA dO2 A dO3 A 2 3 
Las ecuaciones de restricción serán 4 (= 6 coordenadas – 2 GDL). Todas provienen de relacionar las
coordenadas cartesianas de dos puntos básicos i y j, con las rotaciones de sólidos y con las distancias:
x A  xO 2  dO 2 A  cos  2  x A  xO 2  d O 2 A  cos  2 
y A  yO 2  dO 2 A  sin  2  y  y  d  sin  
  (q )   A O2 O2A 2
0
x A  xO 3  d O 3 A  cos 3  x A  xO 3  d O 3 A  cos  3 
 
y A  yO 3  dO 3 A  sin 3  y A  yO 3  d O 3 A  sin 3 
T
Las incógnitas son 4: qvar   xA yA dO2 A dO3 A 
c) Coordenadas de A4 por Raven (problema de posición para una posición dada)

    
RA4  R1V  R2  R1H  R3
 
j
4 R A 4  25 e 2  r2 e j2  100  r3e j3
R2 R3
Re) 0  r2 cos  2  100  r3 cos 3 

R1V 
Im) 25  r2 sen 2  0  r3 sen3 
R1H Las incógnitas son r2 y r3. Encaja en el CASO 2, pero
se resuelve también fácilmente si dejamos en el
primer miembro en ambas ecuaciones al término con r2, y dividimos la segunda ecuación entre la primera,
se elimina r2, y despejamos r3:
Re) r2 cos  2  100  r3 cos 3   25  r3 sen 3

  tan  2 
Im) r2 sen 2  25  r3 sen3  100  r3 cos  3
Despejando r3: 100 tan 2  r3 cos 3 tan 2  25  r3 sen 3
100 tan 2  25
100 tan  2  25  r3 (sen 3  cos 3 tan  2 )  r3 
sen 3  cos 3 tan 2
Haciendo lo mismo para calcular r2, dejando ahora en las ecuaciones solo a los términos con r3:
Re) r2 cos  2  100  r3 cos  3  25  r2 sen 2

  tan 3 
Im) r2 sen 2  25  r3 sen3   100  r2 cos 2
Despejando r2:  100 tan  3  r2 cos  2 tan  3  25  r2 sen 2
100 tan  3  25
 100 tan 3  25  r2 ( sen 2  cos 2 tan 3 )  r2 
 sen 2  cos 2 tan  3
Para la posición de la figura: r2 = 54,9038 mm; r3 = 102,5985 mm
Las coordenadas de A4 en cualquier instante serán: ( r2 cos 2 , 25  r2 sen 2 ).
En la posición de la figura: Coordenadas de A4 : ( 27,4519 , 72,5481 ) mm
Para una posición dada, si se sustituyen los valores conocidos, se resuelve fácil y directamente:
 
j
RA 4  25 e 2  r2 e j 60  100  r3e j135
Re) 0  r2 cos 60º  100  r3 cos135º  0,5  r2  100  0, 707  r3  0,5  r2  0, 707  r3  100 
  
Im) 25  r2 sen60º  0  r3 sen135º  25  0,866  r2  0, 707  r3  0,866  r2  0, 707  r3  25
Sumando ambas ecuaciones, se puede despejar r2, y luego r3:
1,366  r2  75  r2 = 54,904 mm;
100  0,5  54,904

r3   r3 = 102,598 mm
0,707
Las coordenadas de A4 serán: ( r2 cos 2 , 25  r2 sen 2 ) = (27,452 , 72,548) mm

d) Velocidad de A4 en la posición de la figura
Resolución mediante el método de Raven
 
j
Derivamos respecto al tiempo la expresión: R A 4  25 e 2  r2 e j 2  100  r3e j3
   
 j  2   j  3  
V A 4  r2 e j 2  r2 2 e  2   r3e j3  r33e  2 
Re) r2 cos 2  r22 cos 2  90º   r3 cos 3  r33 cos 3  90º 

Im) r2 sen2  r22 sen 2  90º   r3 sen3  r33 sen 3  90º  
Las incógnitas son r2 y r3 , que se corresponden con los módulos de las velocidades relativas de A4 respecto
de 2 y respecto de 3, respectivamente (CASO 2).
Reordenando y sustituyendo lo conocido:
Re) r2 cos 60º r3 cos135º  54,904  30  cos  60º 90º   102,598  20  cos 135º 90º 

Im) r2 sen60º r3 sen135º  54,904  30  sen  60º 90º   102,598  20  sen 135º 90º  
Re) 0,5  r2  0, 707  r3  54,904  30  0,866  102,598  20  0, 707  24,535 


Im) 0,866  r2  0, 707  r3  54,904  30  0,5  102,598  20  0, 707  2274, 296 
Sumando ambas ecuaciones, se puede despejar r2 y luego r3 :
1,366  r2  2298 ,831  r2  1682 ,9 mm/s
 24,535  0,5  1682 ,9

r3   r3  1155 ,3 mm/s
0,707
La velocidad del bulón A4 será, en ese instante:
 
j 2   
VA4  r2 e  r22 e 2  r2 cos 2  r22 cos 2  90 º i  r2 sen 2  r22 sen 2  90 º  j
j 2
  
VA4   1682 ,9 cos 60  54,904  30  cos150 i   1682 ,9sen60  54,904  30  sen150  j
  
VA4  2267 ,9i  633 ,87 j mm/s
Resolución mediante el método de Velocidades relativas
VA4  VA2  VA4/2 

  VA4  VA2  VA4/2  VA3  VA4/3
VA4  VA3  VA4/3 
   
O2 A  54 ,904  (cos 60 i  sen60 j )  27 ,452 i  47 ,548 j mm
   
O3 A  102 ,598  (cos 135 i  sen135 j )  72 ,548 i  72 ,548 j mm
      
VA2  2  O2 A  30 k  (27 ,452 i  47 ,548 j )  1426 ,45 i  823 ,56 j mm/s
      
V A3  3  O3 A  20 k  (72 ,548 i  72 ,548 j )  1450 ,95 i  1450 ,95 j mm/s
    
VA4 / 2  VA4 / 2  (cos 60 i  sen60 j )  0,5VA4 / 2 i  0,866VA4 / 2 j mm/s
    
VA4 / 3  VA4 / 3  (cos 135 i  sen135 j )  0,707 VA4 / 3i  0,707 VA4 / 3 j mm/s
Llevándolo todo a la ecuación principal:

       
 1426 ,45 i  823 ,56 j  0,5VA4 / 2 i  0,866VA4 / 2 j  1450 ,95i  1450 ,95 j  0,707 VA4 / 3i  0,707 VA4 / 3 j
i )  1426, 45  0,5VA 4/2  1450,95  0, 707VA 4/3  0,5VA 4/2  0, 707VA 4/3  24,5 
  
j ) 823,56  0,866VA 4/2  1450,95  0, 707VA4/3  0,866VA 4/2  0, 707VA4/3  2274,51
Sumando ambas ecuaciones, se puede despejar VA4 / 2 :
1,366VA4 / 2  2299  VA4 / 2  1683 mm/s
 24,5  0,5  1683

VA 4 / 3   VA4 / 3  1154 ,3 mm/s
0,707
La velocidad del bulón A4 será, en ese instante:

      
VA4  VA2  VA4 / 2  1426 ,45i  823 ,56 j  1683 (cos 60 i  sen60 j )
  
VA4  2267 ,9i  633 ,9 j mm/s
e) Aceleración de A4 en la posición de la figura por el método de las aceleraciones relativas
AA4  AA2  AA4/2  22 VA4/2 

  AA4  AA2  AA4/2  22  VA4/2  AA3  AA4/3  23  VA4/3
AA4  AA3  AA4/3  23  VA4/3 
Se calcula cada término de la ecuación de aceleración:

      
AA2   2  O2 A  22 O2 A  0  30 2  (27 ,452 i  47 ,548 j )  24706 ,8i  42793 ,2 j mm/s2
      
AA3   3  O3 A  32 O3 A  0  20 2  (72 ,548 i  72 ,548 j )  29019 ,2i  29019 ,2 j mm/s2
Las aceleraciones relativas sólo tienen componente tangencial, porque las trayectorias relativas de A4
respecto de 2, y respecto de 3, son las rectas definidas por las guías de los eslabones 2 y 3 respectivamente.

En ambos casos la componente normal es nula al ser infinito el radio de curvatura de la trayectoria relativa:
    
AA4 / 2  AA4 / 2  (cos 60 i  sen60 j )  0,5 AA4 / 2 i  0,866 AA4 / 2 j mm/s2
    
AA4 / 3  AA4 / 3  (cos 135 i  sen135 j )  0,707 AA4 / 3i  0,707 AA4 / 3 j mm/s2
Componentes de Coriolis:
    
VA4 / 2  1683  (cos 60 i  sen60 j )  841,5i  1457 ,48 j mm/s
    
VA4 / 3  1154 ,3  (cos 135 i  sen135 j )  816 ,21i  816 ,21 j mm/s
      
22  VA4 / 2  60 k  (841,5i  1457 ,48 j )  87448 ,8i  50490 j mm/s2
      
23  VA4 / 3  40 k  (816 ,21i  816 ,21 j )  32648 ,4i  32648 ,4 j mm/s2
Llevándolo todo a la ecuación principal:

     
 24706 ,8i  42793 ,2 j  0,5 AA 4 / 2 i  0,866 AA4 / 2 j  87448 ,8i  50490 j 
     
 29019 ,2i  29019 ,2 j  0,707 AA 4 / 3i  0,707 AA 4 / 3 j  32648 ,4i  32648 ,4 j
i )  24706,8  0,5 AA 4/2  87448,8  29019, 2  0, 707 AA4/3  32648, 4 


j )  42793, 2  0,866 AA 4/2  50490  29019, 2  0, 707 AA4/3  32648, 4 
Ordenando:
i ) 0,5 AA 4/2  0, 707 AA4/3  29019, 2  32648, 4  24706,8  87448,8  66371, 2 


j ) 0,866 AA 4/2  0, 707 AA 4/3  29019, 2  32648, 4  42793, 2  50490  31615, 6 
Sumando ambas ecuaciones, se puede despejar AA4 / 2 :
1,366 AA4 / 2  34755 ,6  AA4 / 2  25443 ,34 mm/s2
 66371 ,2  0,5  25443 ,34

AA4 / 3   AA4 / 3  75872 ,6 mm/s2
0,707
La aceleración del bulón A4 será, en ese instante:
AA4  AA2  AA4/ 2  22  VA4/ 2 

 24706,8i  42793, 2 j  0,5  25443,34i  0,866  25443,34 j  87448,8i  50490 j mm/s2
  
AA4  50020 ,3i  115317 ,1 j mm/s2
P-R 5.5

a) Calcular el ángulo del vector BP con respecto al eje X, y la
coordenada “y” del punto B, By.
b) Calcular la velocidad angular de la varilla 2.
c) Calcular la aceleración angular de la varilla 2.
Datos geométricos:
- L2 = O2P = 15 cm
- Bx = -1,5 cm
SOLUCIÓN:
a) Problema geométrico resuelto por Raven:
Se plantea el lazo vectorial de la figura:
O2 A  AB  BP  O2 P  R1  R4  R3  R2
Vector Módulo Argumento
R1  1,5e180º j 1,5 constante 180º constante
R4  By e 270º j By variable - incógnita 270º constante
R3  10eBP j BP = 10 cm constante BP variable - incógnita
R2  15e2 j L2 = 15 cm constante 2 variable

independiente
Sustituyendo queda: 1,5e180º j  By e 270º j  10e BP j  15e2 j
Utilizando la ecuación de Euler y separando por componentes, queda:
Re) 1,5cos180º  By cos 270º  10cos BP  15cos 2 Re)  1,5  10cos  BP  15cos  2

Im) 1,5sen180º  By sen270º 10sen BP  15sen 2 Im)  By  10sen BP  15sen 2
De la primera ecuación se despeja BP, y llevado a la segunda, se obtiene By:
 15cos 2  1,5 
 BP  arccos  
 10 
By  10sen BP  15sen 2
En la posición de estudio, 2 = 300º, luego:  BP  25,84º y By  AB  17,35 cm

b) Resolución del problema de velocidad por el método de Raven:
Partiendo de la ecuación de posición: 1,5e180º j  By e270º j  10e BP j

 15e2 j
La velocidad se resuelve derivando respecto al tiempo dicha ecuación, quedando así:
By e270º j  10   BP  je BP j  15   2  je2 j   By j  10   BP  e( BP 90º) j  15  2  e(2 90º) j
  By j  25 j cm/s : es VP 3 . Se corresponde con la velocidad vertical de la corredera 3.
 10   BP  e(BP 90º) j : es VP 2/3 . Representa la rotación relativa con la que el punto P2 se mueve con
respecto del centro B de la guía circular; su dirección es perpendicular al radio BP.  BP es la
velocidad angular con la que P2 gira respecto del centro B de la guía circular (no es la velocidad
angular relativa 23 , ni tampoco debe confundirse con 3 , que es nula porque la corredera 3
se traslada en vertical).
 15  2  e(2 90º) j : es VP 2 , velocidad absoluta del punto P2, que por pertenecer a 2, gira alrededor
de O2. ; su dirección es perpendicular a O2P. 2   2 es la velocidad angular de la barra 2.
Las incógnitas son:  BP y 2 .
Re) 10 BP cos( BP  90º )  152 cos( 2  90º )

Im) 25  10 BP sen( BP  90º )  152 sen( 2  90º )
Particularizando para la posición de estudio, 2 = 300º, queda:
Re) 10 BP cos(25,84º 90º )  152 cos(300º 90º )

Im) 25  10 BP sen(25,84º 90º )  152 sen(300º 90º )
Re)  10 BP 0, 436  152 0,866

Im) 25  10 BP 0,9  152 0,5
Re) 4,36 BP  12,992  0

Im)  9 BP  7,52  25
Resolviendo este sistema resulta:  BP  2,17 rad/s, en sentido horario
2  0,728 rad/s, en sentido antihorario
c) Resolución del problema de aceleración por el método de Raven:
La aceleración se resuelve derivando respecto al tiempo la ecuación de velocidad, quedando así:
By e270º j  10   BP  je BP j  10   BP
2
 j 2 e BP j  15   2  je2 j  15   22  j 2 e2 j
 By j  10   BP  e(BP 90º) j  10   BP
2
 e(BP 180º) j  15   2  e(2 90º) j  15  22  e(2 180º) j
  By j  0 cm/s 2 : es AP 3 . Se corresponde con la aceleración vertical de la corredera 3, que es

nula al ser su velocidad constante.
 10   BP  e(BP 90º) j  10   BP
2
 e(BP 180º) j : es AP 2/3 , la aceleración relativa con la que el punto P2
se mueve con respecto del centro B de la guía circular; el primer término es su componente
tangencial ( APt 2/3 ), de dirección perpendicular al radio BP.  BP es la aceleración angular con la
que P2 gira respecto del centro B de la guía circular (no es la velocidad angular relativa  23 , ni
tampoco debe confundirse con  3 , que es nula porque la corredera 3 se traslada en vertical).
El segundo término es su componente normal ( APn 2/3 ), de dirección el radio BP y orientado
desde P hacia B.
 15   2  e(2 90º) j  15  22  e(2 180º) j : es AP 2 , aceleración absoluta del punto P2, que por
pertenecer a 2, gira alrededor de O2. Tiene dos componentes: la primera, de dirección
perpendicular a O2P, es la componente tangencial; la segunda componente es la normal, con
sentido desde P2 a O2.  2   2 es la aceleración angular de la barra 2.
 No aparece aceleración de Coriolis porque sería: ACOR  23  VP 2/3  0 , al ser 3  0
Las incógnitas son:  BP y  2 .
Re) 10 BP cos( BP  90º )  10 BP

2
cos( BP  180º )  15 2 cos( 2  90º )  1522 cos( 2  180º )
Im) 10 BP sen( BP  90º )  10 BP
2
sen( BP  180º )  15 2 sen( 2  90º )  1522 sen( 2  180º )
Particularizando para la posición de estudio, 2 = 300º, queda:
Re) 10 BP cos(25,84º 90º )  10(2,17)2 cos(25,84º 180º )  15 2 cos(300º 90º )  15(0,728)2 cos(300º 180º )
Im) 10 BP sen(25,84º 90º )  10(2,17)2 sen(25,84º 180º )  15 2 sen(300º 90º )  15(0,728)2 sen(300º 180º )
Re)  10 BP 0, 436  10(2,17) 2 0,9  15 2 0,866  15(0,728) 2 0,5

Im) 10 BP 0,9  10(2,17) 2 0, 436  15 2 0,5  15(0,728) 2 0,866
Re)  4,36 BP  12,99 2  38, 4

Im) 9 BP  7,5 2  27, 41
Resolviendo este sistema resulta:  BP  0,455 rad/s2, en sentido horario
 2  3,11 rad/s2, en sentido horario

d) Modelización del mecanismo con coordenadas mixtas
En pares R, habrá un punto básico: punto O2.
Para el par P con guía curva de radio constante se necesitan 2 puntos

básicos y un ángulo. Uno de los puntos básicos irá en el eslabón donde
se sitúa la guía, en el centro geométrico de la guía curva: punto B. En
el bulón que se mueve sobre la guía curva se situará el otro punto
básico: punto P. El ángulo que define la posición radial del bulón P
respecto al eje X positivo es BP.
Para un par P con guía recta se necesitan 2 puntos básicos: un punto

básico se situará en la corredera que se mueve sobre la guía (punto
C). El otro punto básico se colocará en el eslabón fijo que contiene la
guía. Tomaremos el punto A’, punto fijo en la vertical con C, ya que
así la recta A’C marca la dirección vertical de la guía, y la distancia
dA’C, marcará la posición de la corredera. También se necesita el
ángulo que define la dirección de la guía, medido respecto al semieje
X positivo, que será 3.
No obstante, algunos de estos puntos básicos, elegidos siguiendo estrictamente el procedimiento, tienen
inconvenientes. De los puntos A’ y C, son desconocidas sus coordenadas en x, ya que no es dato la distancia
O2A’ o BC, (que es lo mismo). Esto se solventa observando que las funciones del punto C, las puede hacer
el punto B, ubicando entonces el punto A en la vertical del punto B y en la horizontal del punto O 2. Con
este cambio, la distancia O2A es conocida y además tendremos un punto básico y dos ecuaciones de
restricción menos.
En la siguiente tabla se listan todas las coordenadas:

Coordenada Constante o GDL Valor
Variable
xO 2 Constante 0
yO 2 Constante 0
xA Constante -1,5
yA Constante 0
xB Constante -1,5
yB Variable -
xP Variable -
yP Variable -
2 Variable  5 3
3 Constante 3 2
 BP Variable -
L2 Constante 15
RBP Constante 10
d AB Variable -
Las coordenadas mixtas del mecanismo serán las coordenadas identificadas como variables en la tabla:
q   yB yP BP d AB 2 
T
xP
Como n=6 y g=1, entonces:
r=n-g=5 restricciones
Las ecuaciones de restricción cinemáticas se muestran en la siguiente tabla:
Nº Tipo Ecuación
1 Relac. Coordenadas yB  y A  d AB  sin 3
Relac. Coordenadas xP  xB  RBP  cos  BP
2
Relac. Coordenadas yP  yB  RBP  sin  BP
3
Relac. Coordenadas xP  xO 2  L2  cos 2
4
Relac. Coordenadas yP  yO 2  L2  sin 2
5
Se puede dejar así, pero aún se puede simplificar más.
Como y A  0 y 3  270º  sin 3  1 permanentemente, la primera ecuación queda: yB  d AB
Podríamos entonces eliminar esa primera ecuación del sistema y quitar la coordenada d AB del vector de
coordenadas mixtas.
En consecuencia, trabajaríamos con un vector de cinco coordenadas mixtas (4 incógnitas y la variable

independiente):
q   yB yP BP 2 
T
xP
Y un sistema de cuatro ecuaciones de restricción, más simple de resolver:
 xP  xB  RBP  cos  BP 
 y  y  R  sin  
 q   P B BP BP 
0
 xP  xO 2  L2  cos  2 
 
 yP  yO 2  L2  sin  2 

P-R 5.6
En la Figura se muestra un mecanismo plano RRPR y en la tabla se muestran los parámetros conocidos
del mismo.
3  Datos conocidos:
C xA 0m
B yA 0m
2
4 xD 10 m
y -2 m
 AB yD
A 5m
x LAB
D LBC 5m
  2 rad
a) Modelizar el mecanismo en coordenadas mixtas y calcular la
posición de todos los eslabones cuando  AB   4 rad
b) Calcular la velocidad de todos los eslabones para la posición calculada en b) cuando  AB  1 rad s
c) Calcular la aceleración de todos los eslabones para la posición calculada en b) y la velocidad
calculada en c) cuando  AB  1 rad s
2
SOLUCIÓN:
a) El mecanismo tendrá las constantes y variables indicadas en la tabla y en la figura:
3  Coordenada Constante o GDL Valor

Variable
C
B  BC xA Constante 0
2 yA Constante 0
d DC
y 4 xB Variable -
 AB  DC
A
x yB Variable -
D xC Variable -
yC Variable -
Coordenadas del mecanismo RRPR
xD Constante 10
Las coordenadas mixtas del mecanismo serán las yD Constante -2
coordenadas identificadas como variables en la Tabla:
 AB Variable   4
q   xB yB xC yC BC DC dDC  AB 
T
 BC Variable -
 DC Variable -
LAB Constante 5
r=n-g=7 restricciones LBC Constante 5
Las restricciones cinemáticas se muestran en la siguiente

d DC Variable -
tabla:  Constante  2
Nº Tipo Ecuación
1 Relac. Coordenadas xB  xA  LAB  cos  AB
2 Relac. Coordenadas yB  y A  LAB  sin  AB
3 Relac. Coordenadas xC  xB  LBC  cos  BC
4 Relac. Coordenadas yC  yB  LBC  sin  BC
5 Relac. Coordenadas xC  xD  d DC  cos  DC
6 Relac. Coordenadas yC  yD  d DC  sin  DC
7 Relac. Ángulos  DC   BC  
Las restricciones se pueden representar de manera vectorial como se indica a continuación:
 xB  x A  LAB  cos  AB 
 y  y  L  sin  
 B A AB AB 
 xC  xB  LBC  cos  BC 
 
  q    yC  yB  LBC  sin  BC   0
 xC  xD  d DC  cos  DC 
 
 yC  yD  d DC  sin  DC 
  DC   BC   
 
Reordenando:
qvar   xB  BC  DC d DC  qgdl   AB    4
T T T
yB xC yC
La matriz jacobiano será:
 q  q    q var  q   qgdl  q  

1 0 0 0 0 0 0 
0 1 0 0 0 0 0 
 
 1 0 1 0 LBC  sin  BC 0 0 
 
 q var  q    0 1 0 1  LBC  cos  BC 0 0 
0 0 1 0 0 d DC  sin  DC  cos  DC 
 
0 0 0 1 0  d DC  cos  DC  sin  DC 
0 0 1 
 0 0 1 0 
 LAB  sin  AB 
  L  cos  
 AB AB 
 0 
 
 qgdl  q    0 
 0 
 
 0 
 
 0 

Resolviendo el problema de la posición con la formulación indicada en el apartado 5.5.2.1, se obtienen los
valores indicados en la siguiente tabla como solución de la posición:
xB yB xC yC  BC  DC d DC
3,5355 3,5355 8,3985 4,6982 0,2347 1,8055 6,8870
b) Para calcular la velocidad de los eslabones del mecanismo, se aplica directamente la formulación
indicada en el apartado 5.5.2.2, teniendo en cuenta que:
qgdl   AB   1

T T
Y se obtiene la solución para la velocidad, que son los valores indicados en la siguiente tabla:
-3,5355 3,5355 -3,9773 5,3830 0,3799 0,3799 6,1603
c) Para calcular la aceleración de los eslabones del mecanismo, se aplica directamente la formulación
qgdl   AB    1

T T
Y que la derivada respecto del tiempo de la matriz jacobiano es:
 
 q q , q   q var
  q, q 
 qgdl q , q 
 
0 0 0 0 0 0 0 
0 0 0 0 0 0 0 
 
0 0 0 0 LBC  cos  BC   BC 0 0 
 
 
 q var q , q  0 0 0 0 LBC  sin  BC   BC 0 0 
0 0 0 0 0 d DC  cos  DC   DC sin  DC   DC 
 
0 0 0 0 0 d DC  sin  DC   DC  cos  DC   DC 
0 
 0 0 0 0 0 0 
 LAB  cos  AB   AB 
 
 LAB  sin  AB   AB 
 0 
 
 qgdl   q, q   0 
 0 
 
 0 
 
 0 
Y se obtiene la solución para la aceleración, que son los valores indicados en la siguiente tabla:
0 -7,0711 -0,7062 -7,2208 0,0037 0,0037 -5,8646
P-R 5.7
En la Figura se muestra un ejemplo de mecanismo plano y en la tabla se muestran los parámetros

conocidos del mismo. Entre el eslabón 4 y el 1 (bastidor) hay rodadura sin deslizamiento.
Datos conocidos:
B
3 xA 0m
2 4
yA 0m
y
 AB yD -3 m
A x LAB 5m
C 5m
LBC
D R4 3m
a) Modelizar el mecanismo en coordenadas mixtas y calcular la posición de todos los eslabones cuando
 AB   4 rad
calculada en c) cuando  AB  1 rad s
2
SOLUCIÓN: Constante o
Coordenada GDL Valor
Variable
a) El mecanismo tendrá las constantes y variables xA Constante 0
indicadas en la tabla y figura siguientes:
yA Constante 0
 BC xB Variable -
yB Variable -
B
3 xC Variable -
2 4
yC Variable -
y xD
 AB 4
Variable -
A yD Variable -
x
C  DC xE Constante 3
d ED yE Constante -3
E D  AB Variable   4
 BC Variable -
Coordenadas del mecanismo
 DC Constante  2
 ED Constante 0
4 Variable -
Las coordenadas mixtas del mecanismo serán las
coordenadas identificadas como variables en la LAB Constante 5
Tabla:
LBC Constante 5
R4 Constante 3
d ED Variable -

q   xB yD BC 4 d ED  AB 
T
yB xC yC xD
Las restricciones cinemáticas se muestran en la siguiente tabla:
Nº Tipo Ecuación
1 Relac.Coordenadas xB  xA  LAB  cos  AB
Relac.Coordenadas yB  y A  LAB  sin  AB
2
Relac.Coordenadas xC  xB  LBC  cos  BC
3
Relac.Coordenadas yC  yB  LBC  sin  BC
4
Relac.Coordenadas xD  xE  d ED  cos  ED
5
Relac.Coordenadas yD  yE  d ED  sin  ED
6
Relac.Coordenadas xC  xD  R4  cos  DC
7
Relac.Coordenadas yC  yD  R4  sin  DC
8
Relac. Rodadura d ED  d ED _ 0  R4   4
9
sin deslizamiento
con d ED _ 0 escogido con valor 1.
 y  y  L  sin  
 B A AB AB 
 xC  xB  LBC  cos  BC 
 
 yC  yB  LBC  sin  BC 
  q    xD  xE  d ED  cos  ED   0
 
 yD  yE  d ED  sin  ED 
 x  x  R  cos  
 C D 4 DC

 yC  yD  R4  sin  DC 
 d d 
 ED ED _ 0  R4   4 
Reordenando:
qvar   xB yD  BC  4 d ED  qgdl   AB    4
T T
yB xC yC xD
 q  q    q var  q   qgdl  q  

1 0 0 0 0 0 0 0 0 
0 1 0 0 0 0 0 0 0 
 
 1 0 1 0 0 0 LBC  sin  BC 0 0 
 
 0 1 0 1 0 0  LBC  cos  BC 0 0 
 q var  q    0 0 0 0 1 0 0 0  cos  ED 
 
0 0 0 0 0 1 0 0  sin  ED 
0 0 1 0 1 0 0 0 0 
 
0 0 0 1 0 1 0 0 0 
0 0 
 0 0 0 0 0 R4 1 
 LAB  sin  AB 
  L  cos  
 AB AB 
 0 
 
 0 
 qgdl  q    0 
 
 0 
 0 
 
 0 
 
 0 
valores indicados en la siguiente tabla:
Solución para la posición
xB yB xC yC xD yD  BC 4 d ED
3,5355 3,5355 7,0711 0 7,0711 -3 5,4978 -1,0237 4,0711
qgdl   AB   1

T T
Y se obtienen los valores indicados en la siguiente tabla:
Solución para la velocidad
-3,5355 3,5355 -7,0711 0 -7,0711 0 -1 2,3570 -7,0711

qgdl   AB    1

T T
 
 q q , q   q var
  q, q 
 qgdl q , q 
 
0 0 0 0 0 0 0 0 0 
0 0 0 0 0 0 0 0 0 
 
0 0 0 0 0 0 LBC  cos  BC   BC 0 0 
 
0 0 0 0 0 0 LBC  sin  BC   BC 0 0 
 
 q var q , q   0

0 0 0 0 0 0 0 sin  ED   ED 

0 0 0 0 0 0 0 0  cos  ED   ED 
0 0 0 0 0 0 0 0 0 
 
0 0 0 0 0 0 0 0 0 
0 
 0 0 0 0 0 0 0 0 
 LAB  cos  AB   AB 
 
 LAB  sin  AB   AB 
 0 
 
 0 
 qgdl  
q, q  

0 

 0 
 0 
 
 0 
 
 0 
Y se obtienen los valores indicados en la siguiente tabla:
Solución para la aceleración
0 -7,0711 0 0 0 0 1 0 0
P-R 5.8
En la Figura se muestra un tren planetario de engranajes y en la tabla se muestran los parámetros

conocidos del mismo. Entre el eslabón 3 y el 4 hay rodadura sin deslizamiento al engranar ambos eslabones
entre sí.
3
Datos conocidos: 0 m
xA
yA 0m 2 B
LAB 5m 4
R3 2m y  AB
R4 3m
x
A
a) Modelizar el mecanismo en coordenadas mixtas y calcular la posición de todos los eslabones cuando
 AB   4 rad y  4   2 rad
y  4  1 rad s
calculada en c) cuando  AB  1 rad s 2 y  4  1 rad s
2
SOLUCIÓN:
a) El mecanismo tendrá las constantes y variables indicadas en la tabla y figura siguientes:
Coordenada Constante o GDL Valor

B 3 Variable
xA Constante 0
 4  AB
y C yA Constante 0
xB Variable -
x
yB Variable -
A D
xC Variable -
yC Variable -
Coordenadas del mecanismo xD Constante 0
Las coordenadas mixtas del mecanismo serán las yD Constante 0

coordenadas identificadas como variables en la Tabla:  AB Variable   4
3 Variable -
q   xB yC 3  AB 4 
T
yB xC
4 Variable   2
Como n=7 y g=2, entonces: LAB Constante 5
R3 Constante 2
R4 Constante 3
Las restricciones cinemáticas se muestran en la siguiente

tabla:
Nº Tipo Ecuación
1 Relac.Coordenadas xB  xA  LAB  cos  AB
2 Relac.Coordenadas yB  y A  LAB  sin  AB
3 Relac.Coordenadas xC  xA  R4  cos  AB
4 Relac.Coordenadas yC  y A  R4  sin  AB
R
5
Relac. Rodadura 4   AB   3  3   AB    4/ AB _ 0
sin deslizamiento R4
con  4/ AB _ 0 escogido con valor 0.
 yB  y A  LAB  sin  AB 
 
 xC  x A  R4  cos  AB 
 q   0
 yC  y A  R4  sin  AB 
 R3 
 4   AB     3   AB    4/ AB _ 0 
 R4 
Reordenando: qvar   xB yC 3  qgdl   AB 4    4  2

T T
yB xC
 q  q     q var  q   qgdl  q  
1 0 0 0 0
0 1 0 0 0 

0 0 1 0 0
 q var  q    
0 0 0 1 0
 R3 
0 0 0 0 
 R4 
 LAB  sin  AB 0
  L  cos  0 
 AB AB
 R  sin  AB 0
 qgdl  q    4 
  R4  cos  AB 0
 R3 
 1  1
 R4 
valores indicados en la siguiente tabla:
Solución para la posición
xB yB xC yC 3
3,5355 3,5355 2,1213 2,1213 -0,3927
4   1 1
T
qgdl   AB
T
Y se obtiene la solución para la velocidad, que son los valores indicados en la siguiente tabla:
xB yB xC yC 3
-3,5355 3,5355 -2,1213 2,1213 4
4    1 1
T
qgdl   AB
T
 
 q q , q   q var
  q, q   
 qgdl q , q 

0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 

 
 q var q , q   0

0 0 0 0

0 0 0 0 0
 0 0 0 0 0 
 LAB  cos  AB   AB 0
 
 LAB  sin  AB   AB 0
 qgdl  
q , q   R4  cos  AB   AB

0

 R4  sin  AB   AB 0
 0 
 0
Y se obtiene la solución para la aceleración, que son los valores indicados en la siguiente tabla:
xB yB xC yC 3
0 -7,0711 0 -4,2426 -4

P-P 5.1.- En la figura se esquematiza el mecanismo de

control de los faros de un automóvil deportivo. Un motor
acciona la barra roscada, haciéndola desplazarse y
obligando al faro a pivotar alrededor de la articulación
inferior. Construye un circuito vectorial y plantea la
ecuación de cierre. Tomando la distancia s como parámetro
de entrada, deduce expresiones para la posición angular del
soporte del faro. Si la velocidad de la barra roscada con
respecto a la tuerca es V = ds/dt, constante, obtén también
expresiones de la velocidad de rotación y aceleración
angular del soporte.
Aplicación: a = 20; b = 8; c = 16; V = 5 ¿cuánto valen la

velocidad de giro y aceleración angular del soporte cuando s = 10?
SOLUCIÓN:  = -0,34;  = 0,09.
P-P 5.2.- Modelizar el mecanismo de yugo escocés de la figura

mediante los tres métodos vistos en este tema, conocida la
posición del punto A y la longitud AB:
B
a) Método basado en la geometría
b) Método de Raven
c) Método de modelización con coordenadas mixtas.
 AB
Y
X
A

polea. La polea lleva solidario a ella un pasador B a 50 cm del
centro G, el cual encaja sin rozamiento en una ranura de la barra
AC. Las barras AC y DE son paralelas y miden 1,2 m cada una. 0,12 m
El mecanismo se acciona tirando de la cuerda enrollada a la A
polea, para hacerla girar y que el pasador B empuje a la barra
ranurada AC, que girará alrededor del pivote fijo A. G
0,9 m
En la posición mostrada, la polea gira con una velocidad angular
constante de 1 rad/s en sentido antihorario.
a) Resolver la geometría del triángulo GAB planteando la

ecuación de posición de B por el método de Raven.
c) Calcular la aceleración con que se mueve la caja.
SOLUCIÓN: a) AB = 0,429 cm; ángulo de GB con horiz. = 42º b) Vc  0,684i  1,185 j cm/s c)
Ac  1,536i  0,458 j cm/s 2
P-P 5.4.- Modelizar el mecanismo de la figura con

coordenadas mixtas. Situar los puntos básicos, escribir el
 
vector de coordenadas q , y escribir las ecuaciones de  
restricción   q  .  
 2 rad  
 
Es conocida la posición de los pares R fijos y las longitudes de q 
las barras. y   
 
x  
 
 

2 2 350 mm
angulares y las aceleraciones angulares del eslabón 3 y
de la corredera 4 mediante el método de Raven. A
D C X
500 mm
SOLUCIÓN: 3 = - 1 rad/s; 4 = 1 rad/s; 3 = 2 rad/s ; 2
4 = 2,82 rad/s2. 1000 mm
P-P 5.6.- En el mecanismo indicado en la figura, calcular por el método de Raven, la posición, velocidad y
aceleración con que se mueve la corredera 4 en el instante mostrado, que se corresponde cuando la manivela
2 está horizontal y O3A forma un ángulo de 45º con la horizontal. Las direcciones O3A y O3B forman un
ángulo fijo de 90º para cualquier posición del mecanismo. La manivela 2 está accionada por un motor que
le proporciona en ese instante una velocidad angular: 𝜔 ⃗ 2 = −5𝑘⃗ 𝑟𝑎𝑑/𝑠 y una aceleración angular: 𝛼2 =
−10𝑘⃗ 𝑟𝑑/𝑠 .2
B 2
A α2
4
2 O2
3
3 3
90º O2A = 40 cm
O3A = 57,5 cm
45º O3B = 64 cm
O3

Síntesis de mecanismos 6-1
6 Síntesis de mecanismos
Índice
6 Síntesis de mecanismos ................................................................................................................ 6-1

6.1 Introducción.................................................................................................................................. 6-2
6.2 Etapas de la síntesis de mecanismos............................................................................................. 6-2
6.3 Síntesis dimensional cinemática ................................................................................................... 6-3
6.4 Síntesis gráfica de guiado de sólido ............................................................................................. 6-7
6.5 Síntesis gráfica de dos posiciones de salida de balancín (generación de función) ..................... 6-12
6.6 Síntesis gráfica de generación de trayectoria con tres puntos de precisión ................................ 6-14
6.7 Síntesis analítica de generación de función ................................................................................ 6-15
Para ampliar:
• Arthur G. Erdman y George N. Sandor. Diseño de mecanismos: análisis y síntesis. Tercera

edición. Prentice Hall, México, 1998.
• Javier Cuadrado. Análisis y síntesis de mecanismos por ordenador. Universidade da Coruña.

6.1 Introducción
La palabra “síntesis” se utiliza como sinónimo de “diseño” ya que con la síntesis de mecanismos se trata
de determinar el tipo y las dimensiones de un mecanismo para que verifique unas especificaciones
funcionales impuestas por el diseñador.
Existen técnicas precisas de análisis de los mecanismos ya diseñados, que permiten determinar con
precisión los movimientos, las velocidades, las aceleraciones, y las cargas en las distintas barras. Sin
embargo, no existen procedimientos generales para proponer el tipo de mecanismo, o el número de
barras. El diseño de mecanismos requiere experiencia. El ingeniero debe ser capaz de intuir el
movimiento del mecanismo antes de analizarlo, y desarrollar la capacidad de relacionar un movimiento
deseado con el tipo de mecanismo que podría conseguirlo.
La mayoría de los problemas de diseño reales a los que se ha de enfrentar el diseñador tendrán muchas
más variables desconocidas que ecuaciones para describir el comportamiento del sistema. Por ello el
diseño en ingeniería suele ser un proceso iterativo entre síntesis y análisis en el que se deben de suponer
algunos valores razonables para un número suficiente de variables y así reducir el conjunto de variables
restantes al número de ecuaciones disponibles. De este modo, aplicando determinadas técnicas de síntesis
de mecanismos podemos obtener soluciones, que luego se analizan para comprobar su funcionamiento y
su calidad. En caso de no ser satisfactoria se modifica el planteamiento inicial repitiendo de nuevo el
proceso. El uso de software comercial de simulación de mecanismos como Working Model 2D© o
Adams©, facilitan el análisis del diseño mecánico propuesto y aportan una retroalimentación visual casi
instantánea sobre la calidad del diseño. Este proceso de síntesis mediante análisis sucesivo de las
soluciones obtenidas en cada iteración se conoce como síntesis cualitativa.
Dependiendo del número y exigencia de las especificaciones de diseño, es posible que éstas puedan
cumplirse de modo exacto, pero también es frecuente que no puedan cumplirse sin cometer cierto error,
que habrá que cuantificar y minimizar. Minimizar el error requiere de técnicas iterativas de optimización
para llegar a obtener el mejor resultado posible.
Finalmente indicar que, aunque las técnicas de síntesis de mecanismos son de aplicación general para
mecanismos con cualquier número de grados de libertad, en la práctica sólo se aplican a mecanismos de 1
GDL mientras que, en el caso de un mecanismo con más grados de libertad, resulta más sencillo actuar
sobre dichos GDL que las dimensiones de los elementos para obtener un determinado comportamiento.
Este otro enfoque es el utilizado por la robótica.
6.2 Etapas de la síntesis de mecanismos
1. Definición de la función deseada (condiciones de diseño)
Puede ser muy variado: obtener una determinada trayectoria de un punto o de un elemento, una
coordinación de giros entre elementos, obtener una determinada velocidad en ciertas posiciones del
mecanismo, minimizar la fuerza o el par necesario para realizar cierta tarea,…
2. Síntesis estructural
En este paso se define la topología del mecanismo, su estructura cinemática: cuantos elementos va a
tener el mecanismo y la configuración cinemática que adoptarán así como la definición de pares que los
ligan entre sí. Dentro de la síntesis estructural se pueden diferenciar dos clases:
 Síntesis de tipo: se refiere a la definición del tipo apropiado de mecanismo más adecuado para el
problema y es una forma de síntesis cualitativa, que requiere experiencia y conocimientos de los
diversos tipos de mecanismos existentes.
 Síntesis de número (aplica el criterio de Grübler para determinar combinaciones posibles de
elementos, pares y GDL).
3. Síntesis dimensional
En esta etapa se determinan las dimensiones principales de los elementos que componen el mecanismo
de configuración cinemática conocida para que satisfaga las condiciones de diseño. En función de las
magnitudes que entran en juego, se podrá distinguir entre:
 Síntesis cinemática de primer orden (posiciones)

 Síntesis cinemática de orden superior (velocidades, aceleraciones,…)
 Síntesis dinámica Requieren simulación
4. Análisis
 Cinemático
 Dinámico
 Resistencia
 …
En esta etapa, se realiza la simulación del mecanismo para determinar los esfuerzos a los que están
sometidos los elementos del mecanismo, con el fin de definir las dimensiones secundarias (p.e.
espesores) de los elementos.
El proceso es iterativo hasta que se encuentra un mecanismo válido.
En lo que queda veremos algunas técnicas de síntesis dimensional cinemática de primer orden, de
mecanismos de cuatro barras, suponiendo que mediante la síntesis estructural (que define si utilizaremos
mecanismos de cuatro o de seis barras, o levas, poleas, engranajes, etc,) ya se ha determinado que un
eslabonamiento de cuatro barras es la solución más apropiada al problema.
6.3 Síntesis dimensional cinemática
6.3.1 Tipos de síntesis cinemática de primer orden
Síntesis de generación de trayectoria
Trata de obtener las dimensiones de los elementos del mecanismo para que un punto concreto de un
elemento (generalmente el acoplador) pase por una serie dada de puntos del espacio (llamados puntos de
precisión).
Por ejemplo, en el mecanismo de arrastre de películas en un proyector (Figura 6.1.b), existe un gancho
que debe insertarse en los orificios de la película y arrastrarla hasta el siguiente fotograma siguiendo una
trayectoria lo más rectilínea posible. Después debe desengancharse del orificio actual y tomarse un
tiempo determinado en volver a insertarse en el orificio siguiente. Lo importante en este diseño es la
trayectoria del gancho.

(a) (b)
Figura 6.1. (a) Generación de trayectoria y (b) mecanismo de avance de película
Síntesis de guiado de sólido rígido
En la síntesis de guiado se trata de dirigir el movimiento de un sólido para hacerlo pasar por una serie de
posiciones especificadas (posiciones de precisión). Un ejemplo es el control del “cucharón” de una
retroexcavadora. El cucharón debe asumir un conjunto de posiciones para cavar, recoger y vaciar la tierra
excavada. Para ello se debe hacer que el movimiento de una línea pintada en un costado del cucharón
asuma las posiciones deseadas.
Síntesis de generación de función
Se ocupa de la coordinación de los elementos de entrada y salida del movimiento del mecanismo. Un
generador de función es conceptualmente una “caja negra” que entrega una salida predecible en respuesta
a una entrada conocida.
Parte delantera del vehículo

Rueda Y Rueda
izquierda derecha
E cot E = (Av+R)/De
O X
D E I cot I = R/De
A
B
Mangueta C
izquierda Mangueta
De derecha
I
E
Av R
Figura 6.2. Generación de función
En la síntesis de generación de funciones se trata de hacer que una coordenada (angular o espacial)
dependa de otra según una función determinada. Por ejemplo, en el mecanismo de dirección de un
automóvil, la rueda interior debe girar más que la exterior, de tal manera que las perpendiculares a ambas
ruedas se corten en la perpendicular común de las ruedas traseras (Figura 6.2). De esta manera, la
velocidad de las ruedas está contenida en su plano diametral, y pueden rodar sin deslizamientos
horizontales apreciables. Esta condición geométrica se traduce en que los ángulos I y E girados por las
ruedas interior y exterior, respectivamente, deben estar ligados por la función cot E − cot I = AV/De
(siendo AV la distancia entre los pivotes de las ruedas, y De la distancia entre ejes). Se trata de diseñar un
mecanismo para generar la función I=f(E).
6.3.2 Puntos de precisión
En general, el guiado, la trayectoria, o la función generada, no pueden especificarse de manera continua.

El guiado, la trayectoria, o la función, habitualmente sólo coincidirán con los deseados en un número de
puntos discreto, llamados puntos de precisión (Figura 6.3). La diferencia entre lo deseado y lo obtenido
en los puntos comprendidos entre los de precisión, es una medida del error cometido por el diseño en
cuestión.
En ocasiones, no todos los puntos de precisión son estrictamente necesarios, sino que se añaden para
intentar forzar la disminución del error. Esta práctica no siempre obtiene el resultado deseado. Al diseñar
con pocos puntos de precisión se tiene más libertad para elegir parámetros arbitrariamente. Esto permite
conseguir diseños factibles, que cumplan toda una serie de requisitos adicionales.
Figura 6.3. Síntesis de generación de función. Función ideal, función generada, puntos de precisión y error
estructural cometido

6.3.3 Síntesis cinemática de orden superior
En algunos casos se desea un mecanismo para generar no sólo una posición sino también la velocidad,
aceleración, choque, etc en una o más posiciones. A esto se le llama una aproximación de orden. Una
combinación de las aproximaciones de punto y de orden, significa que se desea imponer puntos de
precisión, en los que se exige por ejemplo que en ellos haya una velocidad determinada. Es el caso del
ejemplo de la Figura 6.4, donde se busca un mecanismo que tome un artículo de la banda transportadora 1
que avanza a velocidad V1 y lo deposite en la banda transportadora 2 que se mueve con velocidad V 2,
habiendo atravesado el espacio intermedio sorteando objetos. En este caso hay cinco condiciones
prescritas: tres puntos de precisión de trayectoria (P1, P2 y P3) y velocidades en dos de ellos, donde la
pendiente de la función debe coincidir con la real. Otro ejemplo es la hoja de un cortador que debe cortar
un rollo de papel en hojas mientras el rollo está en movimiento; no sólo tendría que igualar la posición
correcta en el instante del corte, sino también varias derivadas en esa posición para efectuar un corte recto
y preservar el filo de la hoja.
Figura 6.4. Ejemplo de aproximación de punto-orden para generación de trayectorias
Así, imponer velocidad, dy/dx, es imponer la pendiente de la función (o de la trayectoria) en ese punto; la
segunda derivada, d2y/dx2, implica prescribir el radio de curvatura y la tercera derivada, d3y/dx3, prescribe
la tasa de cambio de curvatura. (Figura 6.5).
Figura 6.5. Síntesis de aproximación de orden superior a una función o trayectoria
6.3.4 Herramientas para la síntesis dimensional: síntesis gráfica y síntesis

analítica
Para la síntesis dimensional se utiliza la construcción geométrica y el cálculo analítico.
Los métodos de síntesis geométricos o gráficos son relativamente rápidos y directos, pero tienen
limitaciones de exactitud a causa del error de dibujo, que a veces es crítico. Funcionan bien hasta para tres
puntos de precisión. Para más puntos de precisión ya es necesario utilizar métodos de síntesis analítica. El
compás, el transportador y la regla son las únicas herramientas necesarias para la síntesis gráfica de
eslabonamientos.
Los métodos analíticos son adecuados para el cálculo automático y tiene las ventajas de exactitud y
repetitividad; consisten en modelar el mecanismo matemáticamente para que las ecuaciones sean
procesadas por una computadora, analizando el error que se comete en los cálculos reiterativos que ésta
hace y optimizando dicho error para lograr una solución satisfactoria. La síntesis analítica tal vez se
exceda de los objetivos para este curso, por lo que en este tema se verán algunos casos de síntesis gráfica
y al final se hará una reseña a la síntesis analítica.
6.4 Síntesis gráfica de guiado de sólido
6.4.1 Dos posiciones de precisión
Salida de balancín (rotación pura)
Supongamos que se necesita diseñar un mecanismo para llevar un sólido desde una posición determinada
hasta otra, sin importar las posiciones intermedias (Figura 6.6). La posición del sólido está fijada cuando
se especifican las de dos puntos del mismo. En la Figura 6.6 se han elegido los puntos A y B, y se han
especificado sus localizaciones en la posición 1 (A1 y B1) y en la posición 2 (A2 y B2). Al igual que todo
movimiento plano tiene un centro instantáneo de rotación, el paso de una posición a otra en el plano
puede hacerse mediante un giro alrededor de un punto. Este centro está, necesariamente, en la bisectriz
del desplazamiento A1A2 y, también, en la bisectriz del segmento B1B2 (Figura 6.6). La intersección de
las dos bisectrices determina la posición de la articulación O. Un mecanismo que consigue levar el sólido
desde 1 hasta 2 es una simple articulación. Basta con que la pieza en cuestión se prolongue hasta O para
disponer una articulación en ese punto. Este diseño admite muy pocas variaciones (el punto O es único).
Figura 6.6. Guiado de sólido con dos posiciones de precisión. Guiado mediante un balancín.

Esta solución es adecuada cuando se desea accionar este balancín formando parte de un mecanismo
manivela-balancín de Grashof. De hecho, pasa a ser un caso de generación de función en el cual la
función de salida se define como dos posiciones angulares discretas del balancín. La síntesis de este
mecanismo manivela-balancín de Grashof se describe en el apartado 6.5.
Salida de acoplador (movimiento complejo)
Si el diseño anterior no resultara satisfactorio, se puede recurrir a un mecanismo de cuatro barras que
admite gran cantidad de variaciones, en el que la barra guiada es el eslabón acoplador de dicho
mecanismo. Como ejemplo de aplicación, en la Figura 6.7 se muestra el mecanismo de cuatro barras que
acciona el portón trasero del maletero de un coche.
Fuente: Dpto Tecnología. Universidad Jaume I. Castellón
A
B
Figura 6.7. Guiado de sólido mediante cuatro barras con dos posiciones de precisión. Aplicación al portón de
maletero de un coche.
En la Figura 6.7 se han elegido dos puntos A y B del sólido para colocar las articulaciones móviles. El
punto A se mueve desde A1 hasta A2. Esto se puede conseguir mediante una barra articulada al sólido en
A, y al bastidor en cualquier punto de la bisectriz de A1A2. Análogamente, para mover el punto B desde
B1 hasta B2 (Figura 6.7) se puede articular una barra al sólido en B, y al bastidor en cualquier punto de la
bisectriz de B1B2. En la Figura 6.7 se han elegido los puntos O1 y O2 como articulaciones fijas. El número
de configuraciones distintas que consiguen el mismo resultado es enorme. Las articulaciones móviles se
pueden elegir en cualesquiera dos puntos del sólido y, una vez determinadas, las articulaciones fijas se
pueden elegir en cualquier punto de dos rectas específicas.
Una vez elegida una solución hay que modelizarla (física o virtualmente) para verificar que puede pasar
de la posición inicial a la final sin pasar por posiciones de agarrotamiento y para verificar el ángulo de
transmisión para evitar bajos ángulos que puedan trabar el mecanismo.
Por supuesto a este mecanismo puede adicionársele una diada impulsora que controle y limite los
extremos de movimiento del mecanismo a sus dos posiciones de diseño. Para ello ha de elegirse un punto
conveniente del eslabón O1A1 (no ha de estar necesariamente sobre dicha recta) y marcar el ángulo de
O1A en las posiciones inicial y final. Con esta información, en el apartado 6.5 se describe la síntesis de
dicha diada impulsora.
6.4.2 Tres posiciones de precisión
Es el caso en que se necesite diseñar un mecanismo para llevar un sólido desde una posición determinada
hasta otra, pasando por una posición intermedia, que puede ser necesaria por ejemplo porque el sólido ha
de salvar algún obstáculo, se puede hacer mediante un mecanismo de cuatro barras.
En la Figura 6.8 se han elegido dos puntos A y B del sólido para colocar las articulaciones móviles. El
punto A se mueve desde A1 hasta A3 pasando por A2. La articulación fija tiene que estar en la intersección
de las bisectrices de A1A2 y A2A3. Análogamente, el punto B se mueve desde B1 hasta B3 pasando por B2.
La segunda articulación fija tiene que estar en la intersección de las bisectrices de B1B2 y B2B3. Aunque
las articulaciones fijas están determinadas, el número de configuraciones distintas que consiguen el
mismo resultado es elevado, puesto que las articulaciones móviles se pueden elegir en cualesquiera dos
puntos del sólido.
Una vez elegida una solución hay que modelizarla (física o virtualmente) para verificar que puede pasar
de la posición inicial a la final sin pasar por posiciones de agarrotamiento o sin necesidad de tener que
desarmar el mecanismo para luego volver a armarlo (defecto de circuito) y para verificar el ángulo de
transmisión para evitar bajos ángulos que puedan trabar el mecanismo.
Figura 6.8. Guiado de sólido con tres posiciones de precisión. Guiado mediante cuatro barras.

6.4.3 Tres posiciones de precisión con pivotes fijos especificados
Con los métodos anteriores hay poco control sobre la localización de los pivotes fijos O2 y O4, ya que
éstos son uno de los resultados del proceso de síntesis. Sin embargo, es habitual que el diseñador tenga
restricciones físicas en la localización de dichos pivotes. Por ejemplo, si el pivote fijo de un diseño de
limpiaparabrisas termina en mitad del parabrisas, sería mejor rediseñarlo. El siguiente método permite
especificar el lugar de los pivotes fijos y las tres posiciones del eslabón acoplador 3 con anticipación y
luego localizar los lugares de los pivotes móviles en el eslabón 3, que son compatibles con los pivotes
fijos. La solución de este problema requiere aplicar la inversión cinemática al eslabonamiento, tomando
como eslabón fijo al eslabón acoplador 3. El procedimiento es el siguiente:
D1
D3
D2
C2
C1
C3
O2
O4
(a) Problema original de tres posiciones de acoplador con pivotes fijos especificados
D1
D3
D2
C2
C1 O’4
C3
O’2
O2
O4
(b) Fijación de la posición del bastidor respecto a la 2ª posición del acoplador y traslado a la 1ª posición
D1
D3
D2
C2
C1
C3
O”2
O”4 O2
O4
(c)
(c) Fijación de la posición del bastidor respecto a la 3ª posición del acoplador y traslado a la 1ª posición
Figura 6.9. Guiado de sólido con tres posiciones de precisión con pivotes fijos especificados.
D1
D3
D2
C2 O’4
C1
C3
O’2
O2
O”2
O”4
O4
H
(d) Construcción para encontrar los pivotes G y H del mecanismo invertido
D1
D3
D2
C1 C2
C3
O2
O4
H
(e) Mecanismo invertido (acoplador como fijo)
D1
D3
D2
C2
C1
C3
O2
O4
H
(f) Mecanismo real tras la reinversión del mecanismo anterior con el acoplador diseñado para incorporar la línea
CD. El accionamiento debe hacerse por el eslabón O4H
Figura 6.10. Guiado de sólido con tres posiciones de precisión con pivotes fijos especificados.

1. Dibuje el eslabón CD en sus tres posiciones deseadas C1D1, C2D2 y C3D3 y el eslabón fijo O2O4
en su posición deseada con respecto a la primera posición del acoplador C1D1, como se muestra
en la Figura 6.9.a.
2. Fije la posición de los pivotes fijos O2 yO4 respecto de la segunda posición (C2D2) del acoplador.
Esto se puede hacer mediante los triángulos C2O2D2, para el pivote O2 y el triángulo C2O4D4 para
el pivote O4 (Figura 6.9.b)
3. Transfiera esta relación de regreso a la primera posición del acoplador C1D1 de modo que la
posición O’2O’4 del eslabón fijo mantenga la misma relación con C1D1 que O2O4 guardaba con la
segunda posición del acoplador C2D2. Con esto se pretende que O2O4 se mueva a O’2O’4 en vez
de que el acoplador se mueva de C1D1 a C2D2. Es decir, se invierte el problema.
4. Repita el proceso para la tercera posición del acoplador, como se muestra en la Figura 6.9.c, y
transfiera la tercera posición relativa de O2O4 respecto a C3D3, a la primera posición C1D1 para
obtener la posición O”2O"4. Con esto se han localizado las tres posiciones que debería adoptar el
eslabón bastidor si se hace la inversión cinemática y se toma como eslabón fijo al eslabón
acoplador.
5. Con las tres posiciones O2O4, O’2O’4 y O”2O"4 del eslabón bastidor, siga el procedimiento
descrito en el apartado 6.4.2 para encontrar los “pivotes fijos” G y H necesarios para el
movimiento invertido y se colocarán en el acoplador real (Figura 6.10.d).
6. Ahora se debe reinvertir el mecanismo para regresar a la configuración original, es decir, O 2O4
pasa a ser el eslabón fijo y GH es el eslabón acoplador (Figura 6.10.e). El resultado es el
cuadrilátero O2GHO4.
7. En la Figura 6.10.f se observa la forma libre que se ha dado al eslabón acoplador para
reincorporar la línea original CD en su relación correcta con O2O4 en la posición inicial.
8. Una vez elegida la solución hay que modelizarla (física o virtualmente) para verificar que puede
pasar de la posición inicial a la final sin pasar por posiciones de agarrotamiento o sin necesidad
de tener que desarmar el mecanismo para luego volver a armarlo (defecto de circuito) y para
verificar el ángulo de transmisión para evitar bajos ángulos que puedan trabar el mecanismo.
6.5 Síntesis gráfica de dos posiciones de salida de balancín

(generación de función)
Se trata de diseñar un cuadrilátero articulado de Grashof manivela-balancín, donde la función de salida se

define como dos posiciones angulares discretas del balancín. Ejemplos de aplicación de esta síntesis es el
diseño de un mecanismo de limpiaparabrisas de un vehículo, o el diseño de una diada impulsora (cadena
de dos barras) para accionar mediante un motor a otro mecanismo del cual sólo queremos que realice
parte de su recorrido (se construye realmente un mecanismo de seis barras de Watt). (Figura 6.11).
El problema tiene infinitas soluciones, por lo que han de adoptarse varias decisiones e hipótesis de
partida. Es frecuente tener que realizar “elecciones libres” de un ángulo o una longitud conveniente, que
nos llevará a una solución. Si la solución no es satisfactoria, habrá que realizar nuevos intentos
(iteraciones) modificando algún parámetro de diseño elegido, hasta encontrar la solución más adecuada.
Para este problema se deberá definir previamente la posición del pivote fijo O4 del balancín, la longitud
O4B del balancín, los ángulos que definen las posiciones extremas del balancín, (que son las posiciones
de agarrotamiento o punto muerto) y la longitud del eslabón acoplador. De la resolución de la síntesis
determinaremos la longitud del eslabón manivela y la posición de su pivote fijo O2.
Figura 6.11. Mecanismo de seis barras de Watt formado por la adición de una diada impulsora a un cuadrilátero
articulado diseñado para guiar al eslabón 3 entre dos posiciones de precisión.
El procedimiento de síntesis es el siguiente (Figura 6.12):
1. Representar las dos posiciones extremas del eslabón balancín, de modo que el ángulo de barrido
deseado quede reflejado.
2. Con centro en Bi y Bf, posiciones extremas del punto B del balancín, se pueden trazar dos
circunferencias cuyos radios son la longitud L3 de la barra acopladora. Cada una de esas
circunferencias representa las posibles posiciones a donde tiene que llegar el eslabón manivela para
cada posición extrema del balancín.
3. Si se desea que la manivela dé vueltas completas y que las posiciones límite del balancín sean las
especificadas, la circunferencia que describa el extremo A de la manivela debe ser a la vez,
tangente interior a una de las dos circunferencias construidas y tangente exterior a la otra
circunferencia, es decir, estará tocando a ambas circunferencias dentro de las zonas
sombreadas de la Figura 6.12. Si la circunferencia que describe el extremo de la manivela fuera
tangente exterior (o interior) simultáneamente a las dos circunferencias construidas, las dos
posiciones límite del balancín se lograrían en dos circuitos distintos del mecanismo. En general, el
mecanismo de cuadrilátero articulado no puede pasar de un circuito a otro sin desarmarlo (defecto de
circuito) excepto cuando cumple la igualdad de Grashof, en cuyo caso, el mecanismo obtenido no
podría llevarse a la práctica al no poder asegurar un comportamiento correcto.
La Figura 6.12 permite observar que existen infinitas soluciones, tantas como circunferencias
tangentes a las circunferencias que delimitan las zonas sombreadas podamos construir. El radio de
una de esas circunferencias será la longitud de la manivela L2. Incluso se puede observar que para las
mismas dimensiones L2, L3 y L4 de los eslabones balancín, acoplador y manivela, pueden existir
cuatro posibles situaciones para la articulación de la manivela sobre el bastidor y que, además, son
simétricas respecto de la línea bisectriz del arco definido por el balancín entre sus posiciones limite y
respecto a la línea perpendicular a la anterior que pasa por el extremo del balancín cuando está
situado en las posiciones límite (puntos Bi y Bf).
4. De todas las soluciones posibles, las dos soluciones en que la articulación O2 se sitúa sobre la recta
BiBf son las únicas que consiguen que la manivela gire el mismo ángulo tanto en el avance como en

el retorno del balancín. Esto se consigue porque, la biela y la manivela se alinean sobre la recta BiBf
en las dos posiciones extremas del balancín (Figura 6.12). En este caso, se puede ver en la Figura 6.12
que la longitud L2 es igual a la mitad del segmento BiBf, y esto permite fijar la posición de O2.
Quedaría comprobar que cumple la ley de Grashof, y de no ser así, habría que elegir otra longitud
para el eslabón acoplador y probar de nuevo.
4f +
 L2
4i +
Y
L2
O4 X
L3
L4 L2
L4 4
Bf
L2
Bi
O2
L3
L2
L2
Bisectriz
Figura 6.12. Síntesis de dos posiciones de salida de balancín. Distribución simétrica de las soluciones y soluciones
factibles cuando O2 está sobre la recta BiBf
6.6 Síntesis gráfica de generación de trayectoria con tres puntos de

precisión
Un punto P del acoplador, en un mecanismo de cuatro barras, debe seguir una trayectoria determinada y
cumplirla con precisión en tres posiciones determinadas: P1, P2 y P3 (Figura 6.13). El problema tiene
infinitas soluciones, de manera que será necesario tomar una serie de decisiones iniciales que podrían
modificarse si el mecanismo resultante no es satisfactorio por alguna razón. En este caso se ha elegido la
posición de las articulaciones fijas O y O’, así como la posición A1 que la articulación móvil A ocupará
cuando el punto P del acoplador esté en la posición P1. La distancia entre la articulación móvil A y el
punto P es constante puesto que ambos son puntos de una misma barra rígida: el acoplador.
Para localizar la articulación móvil B conviene utilizar una inversión del mecanismo en la que el
acoplador sea la barra fija. Las posiciones relativas de las barras y puntos del mecanismo no se modifican
en la inversión. Puesto que el acoplador es ahora fijo, los puntos A y P se mantienen inmóviles en sus
posiciones iniciales A1 y P1, respectivamente. También estará inmóvil el punto B, pero aún se desconoce
dónde. Las tres distancias de precisión entre el punto P y la articulación fija O se conocen de cuando se
dibujaba la inversión original. Estas distancias son P1O, P2O, y P3O. En la nueva inversión, los puntos P y
A son fijos, mientras que el O es móvil. La nueva posición de O (O2) se obtiene como intersección del
arco con centro en P1 y radio P2O, y el arco con centro en A1 y radio A1O. Análogamente, la tercera
posición de O (O3) se obtiene como intersección del arco con centro en P1 y radio P3O, y el arco con
centro en A1 y radio A1O.
Por otra parte, las tres distancias de precisión entre el punto P y la articulación fija O’ se conocen también
de cuando se dibujaba la inversión original. Estas distancias son P1O’, P2O’, y P3O’. En la nueva
inversión, el punto O’ es móvil. La nueva posición de O’ (O’2) se obtiene como intersección del arco con
centro en P1 y radio P2O’, y el arco con centro en O2 y radio OO’. Análogamente, la tercera posición de
O’ (O’3) se obtiene como intersección del arco con centro en P1 y radio P3O’, y el arco con centro en O3 y
radio OO’. En esta inversión, el punto O’ describe un arco alrededor del punto fijo B, la posiciones O’1,
O’2, y O’3 están, por tanto, contenidas en una circunferencia cuyo centro está, necesariamente, en la
intersección de las bisectrices de O’O’2 y O’2O'3. Esto determina la posición de la articulación móvil B, y
resuelve el problema.
Figura 6.13. Trayectoria de un punto del acoplador con tres puntos de precisión.
6.7 Síntesis analítica de generación de función
La bibliografía recoge una extensa lista de muchos otros problemas de síntesis: mecanismos de retorno
rápido, de línea recta, mecanismos con detenimiento, mecanismos trazadores de círculos, …, con control
de velocidad, con control de fuerza,…. Aquí solamente se ha mostrado una mínima parte del mundo de la
síntesis con el ánimo de despertar la curiosidad y la necesidad de saber del alumno.
Además, la síntesis analítica está en pleno auge gracias a la computación, desarrollándose continuamente
métodos y algoritmos basados en el cálculo algebraico y en el cálculo numérico. A modo de ejemplo se
plantean a continuación dos enfoques distintos de un mismo problema de síntesis analítica de generación
de función, como una pequeña muestra de las muchas variantes que ofrece la síntesis analítica. El primero
está basado en el cálculo algebraico, el segundo en el cálculo numérico.

ENUNCIADO DEL PROBLEMA
Sintetizar un cuadrilátero articulado como el la Figura 6.14 que sincronice el giro de la barra AB con el
de la barra CD según las condiciones que se indican en la tabla (tres puntos de precisión). El eslabón de
entrada oscilará  2  120 º y el de salida lo hará  4  60 º . El ángulo inicial de la barra de salida
será 40 = 60º y el ángulo inicial de la barra de entrada será 20 = 97º. Se suponen conocidas las
coordenadas de los apoyos A y D (L1).
C 2 (º) 4 (º)
B 3 21=105º 41=66,27º
4 22=157º 42=102,42º
Y 2
23=209º 43=119,68º
A L1
X D
Figura 6.14. Síntesis de generación de función
El problema consiste en determinar las dimensiones L2, L3 y L4 que permiten optimizar dicha
sincronización.
La tabla de puntos de precisión surge porque realmente se quiere a generar la función y = sen(x) en el
intervalo 0º x  90º. Existe un procedimiento, llamado espaciamiento de Chebychev, que no vamos a
detallar aquí, pero que se puede consultar en el apartado 8.10 de “Erdman y Sandor. Diseño de
mecanismos”, que permite repartir adecuadamente los puntos de precisión a lo largo del intervalo de la
variable x de una función deseada. Aplicando dicho procedimiento a este caso, se obtuvieron los
siguientes puntos de precisión:
x1 = 6º x2 = 45º x3 = 84º.
Además, se ha establecido una especie de cambio de escala, ya que:
  2  120 º equivale al intervalo x  90º .

  4  60 º equivale al intervalo y  1 .
El primer punto de precisión se obtuvo de la siguiente manera:
 Por regla de tres, si x  90º equivale a  2  120 º , entonces un salto de x1 –x0 = 6º

6 120
equivale a  21   20   8º ; luego:  21  8º  20  8º 97 º  105 º
90
 Para x1 –x0 = 6º, tenemos que y = sen 6º = 0,1045
 Por regla de tres, si y  1 equivale a  4  60 º , entonces un salto de y1 –y0 = 0,1045

60º0,1045
equivale a  41   40   6,27º ; luego:  41  6,27 º  40  6,27 º 60 º  66,27 º
1
Tenemos así el primer punto de precisión, y de la misma manera se procedería con los otros dos.
6.7.1 Síntesis mediante la ecuación de Freudenstein
La ecuación de Freudenstein modeliza la relación que existe entre el giro de la barra de entrada y la de
salida de un cuadrilátero articulado. Por eso sirve para resolver problemas de generación de función con
el mecanismo indicado. La ecuación de Freudenstein surge de la ecuación de lazo vectorial de Raven del
cuadrilátero articulado:
   
L2  L3  L1  L4
Descomponiéndola en componente en x y en y:
L2 cos θ2  L3 cos θ3  L1  L4 cos θ4

L2 senθ2  L3 senθ3  L4 senθ4
Utiliza las ecuaciones ya vistas en el método de Raven, pero aquí las incógnitas son L2, L3 y L4.
3 no interesa, por lo que la eliminaremos reordenando, elevando al cuadrado, sumando y volviendo a

reordenar:
L2  L12  L22  L24

  cosθ2  θ4 
L1 L
cos θ2  1 cos θ4  3
L4 L2 2 L2 L4
Esta ecuación es la llamada ecuación de Freudenstein que, escrita de una manera más compacta, queda:
K1 cos θ2  K 2 cos θ4  K 3   cosθ2  θ4 
donde:
L1 L1 L23  L12  L22  L24

K1  K2   K3 
L4 L2 2 L2 L4
La ecuación de Freudenstein debe cumplirse en todas las posiciones del mecanismo; y particularmente en
los puntos de precisión. Necesitamos tres puntos de precisión o condiciones de síntesis porque hay tres
incógnitas: L2, L3 y L4. Planteando la ecuación de Freudenstein para cada condición de síntesis,
tendremos un sistema de tres ecuaciones con tres incógnitas.
Reescribiendo la ecuación de Freudenstein para cada condición de síntesis, tenemos:

Este sistema de tres ecuaciones con tres incógnitas (K1, K2 y K3), es lineal y puede resolverse. Una vez
conocidos los coeficientes K1, K2, y K3 se pueden obtener las dimensiones L2, L3 y L4 que cumplen las
condiciones de síntesis (habiendo escogido previamente la longitud L1), ya que:
L1 L1
L2   L4  L23  2 K 3 L2 L4  L12  L22  L24
K2 K1
Particularizando para nuestro problema:
K1 cos105º  K 2 cos 66, 27º  K3   cos  38, 73º 
K1 cos157º  K 2 cos102, 42º  K3   cos  54,58º 
K1 cos 209º  K 2 cos119, 68º  K3   cos  89,32º 
Resolviendo el sistema:
K1 = 1,37785 K2 = - 1,80119 K3 = 0,30136
Si elegimos arbitrariamente L1 = 52,5 cm, entonces:
L1 52,5
L2     29,147 cm
K2  1,80119
L1 52 ,5
L4    38,103 cm
K1 1,37785
L3  2  0,30136 29,147  38,103  52,52  29,1472  38,1032  75,677 cm
El resultado es un cuadrilátero No Grashof que se muestra en la Figura 6.15 en las tres posiciones de
precisión y la comparativa entre la función generada por el cuadrilátero y la función y=senx. Las
soluciones posibles son infinitas, dada las decisiones arbitrarias que hubo que tomar para realizar la
síntesis.
1,2
1
0,8
0,6
y=senx
0,4
sintetizado WM
0,2
0
0 20 40 60 80 100 comparativa
posición de precisión 1
Figura 6.15. Síntesis de generación de la función y = sen x en el intervalo 0º x  90º, con tres posiciones de
precisión.  2  120 º es el ángulo de barrido de la barra de entrada, y  4  60 º el ángulo que barre la barra
de salida. El ángulo inicial de la barra de salida es de 60º y de 97º para el ángulo inicial de la barra de entrada.
También se muestra el gráfico comparativo entre la función seno y la función que genera el cuadrilátero articulado.

6.7.2 Síntesis mediante cálculo numérico y optimización
El planteamiento mediante cálculo numérico requiere, en primer lugar, modelizar el mecanismo mediante
coordenadas mixtas:
Coordenadas (n): 7  q   xB yC 3 4 2 
T
yB xC
Grados de libertad (g): 1 (el ángulo 2)
Número de ecuaciones (r): 6
xB  x A  L2 cos  2  0 
yB  y A  L2 sen 2  0 
x  x  L cos 3  0 
(q )  C B 3 
yC  yB  L3 sen3  0 
xC  xD  L4 cos  4  0 

yC  yD  L4 sen 4  0 
Ha de proporcionarse inicialmente unos valores de las dimensiones a optimizar, L2, L3 y L4.
Entonces, para cada valor de 2 correspondiente a cada condición de síntesis, el sistema no lineal Φ tiene
6 ecuaciones con 6 incógnitas: xB , yB , xC , yC ,3 ,4 y, por lo tanto, puede resolverse y encontrarse una
solución para dichas incógnitas que satisfaga todas las ecuaciones (la posición del mecanismo).
La resolución de este sistema puede programarse por ejemplo en Matlab mediante una función de
transferencia (que podemos llamar “mecanismo (gdl, parámetros)”, la cual resuelve el sistema Φ,
alimentándola con el valor de 2 y de los parámetros dimensionales L2, L3 y L4 estimados inicialmente
(Figura 6.16)
Gdl (2)
Mecanismo(gdl,parámetros) posición
parámetros dimensionales
(L2, L3 y L4)
Figura 6.16. Función de transferencia
Para cada 2 con el que se hizo el cálculo de la posición, hay un determinado valor de 4 correspondiente
a su condición de síntesis y un 4* obtenido de resolver el problema de la posición. Se definirá el error
cometido para esa condición de síntesis como:
e j  4 4
*
donde j es el índice que recorre las condiciones de síntesis (j=3 en el ejemplo).
Si se repite este proceso para cada condición de síntesis, se obtendrán los errores en las condiciones de
síntesis. Para obtener un valor que califique la adecuación del mecanismo con los valores de las
dimensiones L2, L3 y L4 supuestas, se puede hacer una suma ponderada de los errores:
( 6.1) error _ total   w j  e j

j
La suma de los errores se hace ponderada con unos coeficientes wj por si resulta más importante que pase
con más exactitud por determinados puntos de precisión. Habitualmente todos los coeficientes de
ponderación son iguales a 1.
También se puede utilizar la expresión siguiente para valorar el error total:
    4* j 
3
2
error _ total  4j
j 1
Si se representa todo lo anterior mediante un diagrama de bloques (Figura 6.17), se obtendrá un esquema
de la función objetivo cuyo valor de salida hay que minimizar:
Variables de
L2 , L3 y L 4 entrada
21 M(21,L2,L3,L4) Posición 1 41* e1=| 41- 41*|

Condición 1
41
22 M(22,L2,L3,L4) Posición 2 42* e2=| 42- 42*| Suma Error total
Condición 2 ponderada
42
Valor de
salida
23 M(23,L2,L3,L4) Posición 3 43* e3=| 43- 43*|
Condición 3
43
Función objetivo
Figura 6.17. Función Objetivo
La función objetivo así definida, se comporta como una caja negra en la que se introducen las variables y
se genera el valor del error total, que es la salida. Su expresión sería:
error _ total  f L2 , L3 , L4 
El siguiente paso consistiría en minimizar la función objetivo. Para ello se debe utilizar un método de
optimización que sólo use la evaluación de dicha función objetivo, ya que no se dispone de información
adicional como podrían ser las derivadas de la función objetivo. Además, habrá que tener en cuenta que
dicha función puede tener más de un mínimo (local o global). Por lo tanto, se debe utilizar un método de
optimización lo suficientemente robusto como para diferenciar mínimos globales de mínimos locales.

Figura 6.18. Función Objetivo con varios mínimos
El planteamiento anterior tiene un defecto. Hasta ahora se había supuesto que la función
M(gdl,parametros) era unívoca, es decir, para cada valor del grado de libertad hay una única solución para
la posición. Pero este supuesto no es cierto, sólo hace falta fijarse en el mecanismo de la figura siguiente
para observar que, para el mismo valor del grado de libertad, existen dos soluciones posibles:
2
Figura 6.19. Dos configuraciones del cuadrilátero articulado
Entonces, el problema de determinar la posición de todos los elementos de un mecanismo a partir de los
valores de sus gdl es un problema con múltiples soluciones que habrá que estudiar aparte.
El gran problema de esta metodología de síntesis basada en la optimización de mecanismos modelizados

mediante coordenadas mixtas es que son procesos iterativos que consumen enormes tiempos de
computación, incluso para la síntesis de mecanismos planos sencillos (horas, días e incluso meses). La
opción usada en la práctica por las empresas que necesitan resolver este tipo de problemas es el uso
extensivo de la computación paralela, … o formular el problema de otra manera.
Análisis dinámico de mecanismos planos 7-1
7 Análisis dinámico de mecanismos planos
Índice
7 Análisis dinámico de mecanismos planos 7-1

7.1 Introducción. Tipos de análisis dinámico ..................................................................................... 7-2
7.2 Ecuaciones generales de la dinámica para un cuerpo rígido en movimiento plano...................... 7-3
7.3 Equilibrio Estático ........................................................................................................................ 7-6
7.4 Equilibrio dinámico. Fuerza y par de inercia. Principio de D’ Alembert ..................................... 7-7
7.5 Clasificación de los esfuerzos actuantes en un mecanismo .......................................................... 7-8
7.6 Diagramas de cuerpo libre (DCL) ................................................................................................ 7-9
7.7 Fuerzas de acción-reacción en pares cinemáticos ...................................................................... 7-10
7.8 DCL de eslabones sometidos a dos fuerzas y a tres fuerzas ....................................................... 7-15
7.9 DCL del eslabón fijo .................................................................................................................. 7-16
7.10 Método de análisis basado en el principio de superposición ...................................................... 7-17
7.11 Método matricial ........................................................................................................................ 7-17
7.12 Método energético de las potencias virtuales ............................................................................. 7-18
Para ampliar:
• Robert L. Norton. Diseño de maquinaria. Segunda edición, McGraw-Hill, México, 2000.
• J. E. Shigley y John J. Uicker. Teoría de máquinas y mecanismos. McGraw Hill. 1983
• Roque Calero, et.al. Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros. McGraw-Hill,

España, 1999.
• A. Simón, A. Bataller, otros. Fundamentos de teoría de máquinas. Bellisco Ediciones Técnicas y

Científicas. 2da. edición. Madrid, 2000.
• H.H. Mabie, C. Reinholtz. Mecanismos y dinámica de maquinaria. Editorial LIMUSA, 2001.

7-2 Teoría de Máquinas y Mecanismos BT3. Análisis dinámico de mecanismos planos
7.1 Introducción. Tipos de análisis dinámico
El diseño de los eslabones y pares cinemáticos de un mecanismo está fuertemente influenciado por los
esfuerzos a los que están sometidos durante su funcionamiento. Por ejemplo, si en un par de rotación
lubricado la fuerza entre el eje y el cojinete es demasiado elevada, puede producirse la rotura de la
película de aceite y el contacto sería metal contra metal, lo que ocasionaría calentamiento y finalmente el
fallo del cojinete. Por otra parte, el conocimiento de las fuerzas actuantes sobre cada eslabón es
determinante para el diseño resistente del mismo.
El análisis dinámico permite determinar las fuerzas y momentos que unas barras ejercen sobre otras, así
como las fuerzas y momentos de inercia en cada eslabón.
No obstante, en algunos casos en los que las fuerzas implicadas son pequeñas y el mecanismo funciona a
bajas velocidades, las propias exigencias constructivas conducen a un diseño resistente y es posible obviar
el análisis dinámico. Pensemos por ejemplo en el mecanismo de un flexo de mesa de posición regulable,
en el mecanismo de un tendedero plegable de tijera o en otras aplicaciones similares.
El grado de dificultad del análisis dinámico de mecanismos es función de qué datos son conocidos y
cuáles son incógnitas en el problema, así como de las suposiciones o simplificaciones que puedan
establecerse sobre las incógnitas. Se pueden definir tres tipos de análisis de fuerzas en mecanismos, que
se resumen en la tabla de la Figura 7.1:
Tipos de análisis dinámico

Estático Cinetoestático o Dinámico Dinámico directo
inverso
Masa y geometría Dato, (sólo afecta al peso) Dato Dato
Dato en función del tiempo o
Fuerzas exteriores
Dato Dato para cada posición de la cinemática del
aplicadas
mecanismo
Fuerzas equilibrantes Desconocidas Desconocidas
Cinemática Posición fija determinada Dato Desconocida
 Fuerzas equilibrantes en  Posición, velocidad y
 Fuerzas equilibrantes. cada posición.
 Fuerzas internas aceleración de cada
Qué se quiere obtener  Reacciones en las elemento en función del
(Reacciones en las uniones o pasadores en
uniones o pasadores) tiempo
cada posición
Principio de D’Alembert, Escribir las ecuaciones
Herramientas analíticas Estática vectorial o analítica
Estática vectorial o analítica diferenciales del mov.,
necesarias y Álgebra lineal
y Álgebra lineal Cálculo computacional
Figura 7.1. Tipos de análisis dinámico
El análisis estático asume que todos los elementos del mecanismo están en equilibrio y el problema
consiste en la determinación de las fuerzas o momentos que equilibran el mecanismo (fuerzas o
momentos equilibrantes) para una posición concreta conocida del mismo y bajo la acción de fuerzas
externas conocidas.
El análisis estático es completamente válido para mecanismos en los que no hay movimiento apreciable
durante la aplicación de las fuerzas o cargas. Por ejemplo, el mecanismo de una punzonadora permite el
movimiento de sus eslabones para posicionar la pieza que va a ser perforada, y sin embargo la acción
efectiva del mecanismo tiene lugar en una posición prácticamente fija del mismo y un análisis estático
permitirá el cálculo de la fuerza que hay que aplicar en el brazo de palanca para superar la resistencia de
una chapa a ser punzonada. Por otra parte, el análisis estático es aplicable también para un cálculo
aproximado de las fuerzas en mecanismos en los que el movimiento de los eslabones es suficientemente
lento. En estos casos, aunque existan aceleraciones que hacen que el análisis estático no sea estrictamente
correcto, las fuerzas de inercia debidas a dichas aceleraciones son lo suficientemente pequeñas para que la
dinámica del mecanismo pueda ser aproximada bastante bien por una serie de cálculos estáticos sucesivos
en cada una de las posiciones (es lo que se llama análisis cuasiestático). Un ejemplo de análisis estático
sería el que se puede hacer del mecanismo de una grúa, para calcular las fuerzas en los cilindros
hidráulicos en una posición fija del mecanismo, soportando una determinada carga P.
El análisis dinámico inverso o cinetoestático se realiza cuando se conoce el movimiento de un

mecanismo y se pretende determinar las fuerzas externas que originan dicho movimiento (fuerzas
motoras) y las internas que aparecen como consecuencia del mismo. En ocasiones también puede
aplicarse cuando, sin conocer exactamente el movimiento del mecanismo, es posible realizar alguna
aproximación al movimiento real de uno o más eslabones del mecanismo (aproximación cinetoestática al
análisis dinámico). Como ejemplo, supongamos que se quieren conocer las fuerzas en los elementos de un
mecanismo manivela-corredera de bombeo que funciona a un régimen concreto. Es posible obtener una
buena aproximación de dichas fuerzas suponiendo que la velocidad angular de la manivela de entrada es
constante en todo el ciclo, aunque realmente existe una fluctuación en la velocidad a lo largo de las
diferentes fases de funcionamiento de la misma.
Finalmente, el análisis dinámico directo busca el cálculo del movimiento de un mecanismo conocidas
las fuerzas actuantes sobre el mismo. Una vez conocido el movimiento, las fuerzas internas y las
reacciones externas pueden ser determinadas mediante un análisis dinámico inverso. Este análisis es el
más complejo de los tres tipos, porque el cálculo del movimiento del mecanismo (objetivo final del
análisis dinámico directo) requiere el planteamiento y resolución de las ecuaciones diferenciales que rigen
el movimiento del sistema y su integración a partir de unas condiciones iniciales para conocer la
evolución de las posiciones, velocidades y aceleraciones. Es imprescindible este análisis en aquellas
aplicaciones en las que la aproximación cinetoestática no sea válida, porque las fluctuaciones de
velocidad sean importantes o porque se pretenda analizar los movimientos o fuerzas que tienen lugar
durante una fase transitoria del funcionamiento del mecanismo.
7.2 Ecuaciones generales de la dinámica para un cuerpo rígido en

movimiento plano
En la asignatura de Ampliación de Mecánica se estudió la geometría de masas (centros de gravedad y

momentos de inercia) y la dinámica del sólido rígido surgida a partir de las leyes de Newton, incluyendo
conceptos como el del centro percusión. Por ello no serán tratados aquí, aunque eso no significa que no
sea necesario conocerlos y aplicarlos. Únicamente se recordarán las ecuaciones generales del movimiento
de un cuerpo rígido, aplicadas a fuerzas coplanares, ya que en ellas se basa el análisis dinámico de
mecanismos planos.
Cuando un cuerpo plano de masa m y momento de inercia IG respecto a su CDG, está sometido a una
   
serie de fuerzas externas F1 , F2 , F3 , mg ,... (Figura 7.2.a):

F1
F
M  IG
 
G
m
IG h
m
IG
 F  mA G
m
G G IG G
y F2 F3 y y O
mg
O x O x O x
a) b) c)
Figura 7.2. Cuerpo plano sometido a fuerzas exteriores


 Su CDG experimenta una traslación con una aceleración lineal, A G , en la misma dirección que la
    
fuerza resultante, F  F  F 1 2  F3  mg  ... , de modo que:
 
( 7.1)  F mA G

o  F es la resultante de todas las fuerzas reales actuantes sobre el cuerpo.
o m es la masa del cuerpo.

o AG es la aceleración del centro de gravedad (CDG) del cuerpo.
Para el movimiento de un mecanismo plano que se mueve en el plano XY de un sistema de ejes

inercial, esta ecuación vectorial puede transcribirse en dos ecuaciones escalares independientes:
F x mA Gx
F y mA Gy

 El cuerpo también experimenta una rotación con una aceleración angular, , en la misma

dirección que el momento resultante respecto de G, producido por el sistema de fuerzas exteriores Fi
    
y de pares exteriores T j que actúan sobre el cuerpo, M G   (riG  Fi )   (T j ) , cumpliéndose:
 
( 7.2) M G  I G

o M G es el momento resultante de todos los pares exteriores aplicados y de todas las
fuerzas exteriores aplicadas sobre el cuerpo, alrededor de un eje perpendicular al plano del
movimiento, que pasa por G.
o IG es el momento de inercia del cuerpo alrededor de un eje perpendicular al plano del
movimiento, que pasa por G.

o  es la aceleración angular del cuerpo.
Nótese que para esta segunda ecuación realmente no es necesario el uso de vectores, ya que tanto los
momentos de las fuerzas como la aceleración angular son perpendiculares al plano del movimiento y,
por tanto, paralelos al eje Z.
Las dos ecuaciones anteriores relacionan las fuerzas y pares que actúan sobre un cuerpo en movimiento,
tal como una pieza de un mecanismo o máquina, con las magnitudes cinemáticas que caracterizan dicho
movimiento. En un mecanismo, formado por varios eslabones, habrá que aplicar estas ecuaciones a
cada uno de los eslabones móviles.
7.2.1 Sustitución de una fuerza por una fuerza + un par, o viceversa


Obsérvese que en la Figura 7.2.b, las fuerzas exteriores actuantes se han sustituido por su resultante F
como única fuerza actuante, y está descentrada una distancia h del CDG, mientras que en la Figura 7.2.c,
 
la resultante está aplicada en el CDG y se ha añadido el momento resultante  G  I G .
M
Son modelos dinámicamente equivalentes. Esto significa que la resultante descentrada paralelamente a

sí misma respecto al CDG una distancia h produce respecto a G un momento idéntico a I G .
Teniendo esto en cuenta, para cada eslabón i, h se puede calcular de la expresión escalar:
hi   Fi   M Gi  hi 
M Gi

I Gi i
F i
mi A Gi
En el caso de fuerzas coplanares, la sustitución de una fuerza por una fuerza más un momento, o
viceversa, es algo general; cualquier fuerza puede desplazarse a otro punto que no pertenezca a su recta
de acción, colocando la fuerza en dicho punto y añadiendo un par de fuerzas que refleje la tendencia a la
rotación que provocaría la fuerza sobre dicho punto, como se muestra en la Figura 7.3, donde se sustituye
la fuerza aplicada en A por la misma fuerza aplicada en O más un par de fuerzas de valor M = F.d, siendo
d la distancia mínima existente entre la recta de acción de F y el punto O.
A  A A
 F 
d F d F d
 
O O O 

F M  dF F
Figura 7.3. Equivalencia entre una fuerza descentrada y una fuerza más un par de fuerzas
7.2.2 Planteamiento de la ecuación de momentos respecto de otro punto O

cualquiera
Aunque la ecuación ( 7.2) se aplica solamente en el punto G, puede escogerse otro punto cualquiera O
para tomar momentos. En este caso la ecuación ( 7.2) se convierte en:
( 7.3) M O  IG  OG  mAG

 
Esto es debido a que el sistema de fuerzas exteriores Fi y de pares exteriores T j que actúan sobre el
   
cuerpo, producen un momento resultante respecto de O ( M O   (riO  Fi )   (T j ) ), que es
equivalente a la suma del par IG y del momento que la fuerza mA G , aplicada en G, realiza respecto a
dicho punto O (téngase en cuenta que el diagrama de cuerpo libre de la Figura 7.2.a es equivalente al
diagrama cinético de la Figura 7.2.c).
La ecuación ( 7.3) también puede adoptar la forma:
( 7.4) M O  IO  OG  mAO
El paso de la ecuación ( 7.3) a la ecuación ( 7.4) se hace teniendo en cuenta el teorema de Steiner:
IO  IG  mOG2 , y que, al ser G y O puntos del mismo eslabón: AG  AO  AGO  AO    OG   OG
2
Sustituyendo en ( 7.3):
M O   IO  mOG 2   OG  mAO  OG  m  OG  OG  m 2 OG
 
 mOG 2 y OG  (m  OG) se anulan, por lo que simplificando, queda la ecuación ( 7.4).
Si el punto O es fijo, AO  0 , y la ecuación ( 7.4) adopta la forma:
( 7.5) M O  IO
7.3 Equilibrio Estático
Las condiciones de equilibrio estático se pueden deducir del enunciado de la 1ª Ley de Newton:
“Un cuerpo en reposo tiende a permanecer en reposo, o un cuerpo trasladándose a velocidad constante
tiende a permanecer a esa velocidad, mientras no actúe sobre él una fuerza externa no equilibrada”.
    
En situación de reposo o de velocidad de traslación constante:   0 y A G  A O  0 , por lo que en las
ecuaciones generales( 7.1) y ( 7.3) ó ( 7.4), el segundo término de la igualdad es nulo.
Por tanto, un cuerpo está en equilibrio estático si, y sólo si:

 
  F  0   La resultante de todas las fuerzas actuantes es cero.
 M  0 O  El momento resultante respecto a cualquier punto O es cero.
Estas dos ecuaciones vectoriales dan lugar a seis ecuaciones escalares en el espacio:
F x 0 F y 0 F z 0
M Ox 0 M Oy 0 M Oz 0
Para los mecanismos planos (con fuerzas sólo en el plano XY), bastan tres ecuaciones escalares, con tres
opciones:
1) F  0
x ó 2) F
x 0 ó 3) M Az 0
F  0 y
M Az 0 M Bz 0
M  0 Oz M Bz 0 M Cz 0
Los puntos O, A, B y C son puntos de intersección del plano del mecanismo con el eje Z que es el
considerado perpendicular al plano. En la segunda opción, los puntos A y B forman una recta no  al eje
X elegido. En la tercera opción, los puntos A, B y C no pueden estar alineados.
7.4 Equilibrio dinámico. Fuerza y par de inercia. Principio de D’

Alembert
D’ Alembert reordenó las ecuaciones de Newton del movimiento del sólido rígido:
  
 F  (  mA
)0 G
  
 G G )0
M  (-I α
 
 mAG representa una fuerza, a la que llamaremos fuerza de inercia, Fo , aplicada en el CDG del
cuerpo, con la misma dirección que la aceleración de ese punto, aunque sentido opuesto.

 I G α representa el momento de un par de fuerzas, al que llamaremos par de inercia, To . Dicho
momento es perpendicular al plano del movimiento y tiene sentido contrario a la aceleración del cuerpo.
Como cualquier otro par de fuerzas, se trata de un vector libre, sin un punto de aplicación definido y que
se representa mediante un vector giratorio.
En resumen, cada eslabón i soporta una fuerza y un par de inercia (llamados efectos de inercia):
 
Fuerza de inercia: Foi  -mi AGi

 Aplicada en el CDG, con la misma línea de acción que A Gi , pero sentido contrario.

 Equilibra la acción de la resultante de las fuerzas reales aplicadas  .
F
 Representa una resistencia a que el eslabón sea acelerado linealmente, no existiendo cuando
éste no se acelera.
 
Par de inercia: Toi  -IGi i

 Misma línea de acción que  i , pero sentido contrario.

 Equilibra la acción de la resultante de los pares reales aplicados M G .
 Representa una resistencia a que el eslabón sea acelerado angularmente, no existiendo cuando
éste no se acelera.

Podemos entonces presentar las ecuaciones de la Dinámica como:

 
F  F 0 o
  
 M G To  0
Estas ecuaciones representan un equilibrio estático de fuerzas. Por esto el Principio de D´Alembert es
enunciado así:
“En un cuerpo, el conjunto de los esfuerzos reales aplicados y de los efectos de inercia, forman
un sistema equilibrado”
En consecuencia, este principio permite transformar un problema dinámico en otro estático, mediante
la adición de los efectos de inercia al sistema de fuerzas reales que actúan sobre el cuerpo.
Y como en todo problema estático, la ecuación de momentos puede aplicarse respecto de cualquier punto
O, y no sólo respecto al CDG. Eso sí, la fuerza de inercia se tratará como otra fuerza más, por lo que
dicha ecuación incluirá también el momento de la fuerza de inercia respecto de O, y el par de inercia:
   
M O To  OG  Fo  0
(  M O es la suma de los pares exteriores y de los momentos de las fuerzas exteriores respecto de O).
7.5 Clasificación de los esfuerzos actuantes en un mecanismo
Se consideran sólo para cuerpos

Internas deformables.
Fuerzas de acción-reacción en
pares cinemáticos No realizan trabajo útil
Tipos de esfuerzos
Peso de los miembros
Aportan trabajo y se considera positivo.

Esfuerzos motrices
Exteriores Generan trabajo motor (Tm)
Esfuerzos resistentes Consumen trabajo, se considera negativo.
Útiles Son aprovechados para realizar

De inercia
trabajo útil (Tu)
Pasivos Pérdidas por rozamiento.
Disipan trabajo pasivo (Tp)
Aparecen sobre cada miembro sometido a aceleración.
Figura 7.4. Clasificación de esfuerzos actuantes en un mecanismo
Para el análisis estático se trabaja con las acciones mutuas en los pares cinemáticos y con esfuerzos
exteriores. Para el análisis dinámico se añaden además los esfuerzos de inercia.
Discriminando las fuerzas exteriores aplicadas al mecanismo entre motrices y resistentes, surge el
concepto de rendimiento del mecanismo, , que es la relación entre el trabajo útil o aprovechado y el
trabajo aportado, ya que una parte del trabajo aportado se pierde en el rozamiento que existe en los pares
cinemáticos.
Tu Tu
  Tm  Tu  T p
Tm Tu  Tp
7.6 Diagramas de cuerpo libre (DCL)
El diagrama de cuerpo libre (DCL) es la representación de una parte de un mecanismo o cuerpo, aislado
del resto de los elementos del mecanismo o cuerpo, junto con todas las fuerzas y pares de fuerzas que
actúan sobre él (Figura 7.5).
Ventajas del uso de los diagramas de cuerpo libre
 Facilita la visión y la comprensión de un problema.

 Ayuda a crear el modelo matemático al hacer más fáciles de ver o encontrar las relaciones
matemáticas. A partir del DCL se plantean las ecuaciones (3 si el cuerpo se mueve en el
plano, 6 si se mueve en el espacio) que dependerán del tipo de problema: dinámico utilizando
las ecuaciones de Newton, dinámico utilizando el principio de D’Alembert o estático
utilizando las ecuaciones de equilibrio. La resolución de estas ecuaciones para todos los DCL
del mecanismo, proporciona la solución del problema.
 Facilita la realización de simplificaciones.
F32y
3
M12 2 F32x
F12y m2g
y
F12x
O x
Figura 7.5. Ejemplo de DCL
Procedimiento para definir un DCL:
Paso 1. Decidir claramente qué cuerpo o combinación de cuerpos hay que aislar y trazar
esquemáticamente su contorno. En un mecanismo es habitual plantear tantos DCL como eslabones
móviles tiene el mecanismo, es decir, n – 1 DCL, siendo n el número de eslabones del mecanismo.
Paso 2. Definir los ejes coordenados. También pueden representarse a voluntad las dimensiones
geométricas pertinentes.

Paso 3. Representar en sus posiciones apropiadas en el diagrama todas las fuerzas y pares de fuerza
exteriores (los esfuerzos motrices y resistentes exteriores) aplicados sobre el cuerpo. También se
incluirán los pesos donde sean apreciables.
Las fuerzas y pares conocidos se representarán con su magnitud, dirección y sentido correctos.
Las fuerzas y/o pares desconocidos se recomienda que se representen en sentido positivo. Los cálculos
revelarán una magnitud positiva si el sentido positivo supuesto era el correcto, y una magnitud negativa si
el sentido supuesto era falso.
Paso 4. Representar sobre los pares cinemáticos a todas las fuerzas y/o pares que los cuerpos
suprimidos ejercen sobre el cuerpo aislado a través de ellos (las fuerzas de acción-reacción o sus
componentes). En el apartado 7.7 se describe con detalle cómo manejar estas fuerzas.
Paso 5. Si se está resolviendo el problema dinámico utilizando el principio de D’Alembert, representar la

fuerza de inercia, aplicada en el centro de gravedad del eslabón aislado, y el par de inercia. En el
problema inverso de la dinámica son conocidas, por lo que se representarán con su magnitud, dirección y
sentido correctos. De este modo aplicaremos las ecuaciones de equilibrio estático para la resolución del
problema dinámico.
7.7 Fuerzas de acción-reacción en pares cinemáticos
La transmisión de fuerzas de un eslabón a otro se realiza a través de los pares cinemáticos. Las
fuerzas de acción-reacción surgen como consecuencia de las restricciones del par cinemático, ya que
cualquier movimiento diferente a los permitidos por los grados de libertad del par, está impedido.
La tercera Ley de Newton dice que cuando un cuerpo ejerce una fuerza sobre otro, llamada acción, éste
a su vez, ejerce sobre el primero otra fuerza llamada reacción, de igual módulo y dirección, pero de
sentido contrario.
La falta de cuidado en la aplicación de esta tercera ley origina frecuentes errores. Al estudiar cuerpos
sometidos a fuerzas es absolutamente necesario ver claramente cuál de las dos fuerzas de la pareja está
actuando sobre el cuerpo considerado.
Para identificar estas fuerzas de acción y reacción en los pares cinemáticos se usará la notación F jk , que
debe interpretarse como la fuerza ejercida por el eslabón del 1er subíndice sobre el eslabón del 2º
subíndice, es decir, F jk es la fuerza que el eslabón j ejerce sobre el eslabón k; F jk la soporta el eslabón k,
y F jk es la fuerza que debe ponerse en el DCL del eslabón k.
Fkj es la fuerza que el eslabón k ejerce sobre el eslabón j, es decir Fkj es la fuerza que soporta el eslabón j
como consecuencia de la acción del eslabón k a través del par cinemático común y Fkj es la fuerza que
debe ponerse en el DCL del eslabón j.
7.7.1 Manejo de las fuerzas de acción – reacción en los DCL
Hay que tener especial cuidado con el manejo de las fuerzas de acción-reacción, proponiéndose dos
alternativas para trabajar con ellas:
a) En todos los DCL del mecanismo representar con el sentido positivo, a todas las componentes
de las fuerzas y a los pares de fuerza desconocidos que actúen en los pares cinemáticos del eslabón
aislado (ver Figura 7.6). En esta alternativa la tercera ley de Newton no se aplica en los DCL, se
aplica en las ecuaciones. Esta es la opción más adecuada para implementar el método
computacionalmente porque no hay que ir teniendo en cuenta los sentidos de las fuerzas y/o pares; ya
saldrán al resolver las ecuaciones. Si al resolver, el valor de una componente sale positivo, su sentido
en el DCL es el correcto; si sale negativo, su sentido correcto es el contrario al del DCL.
F32y 3 F F43y
F23y 3
M12 2 F32x F43x
2 F23x
y m3g
F12y m2g 4
F12x
O x
Figura 7.6. DCL con las componentes de las fuerzas en pares cinemáticos todas positivas
Como consecuencia del principio de acción-reacción que dicta la 3ª ley de Newton:
Fjk   Fkj
En las ecuaciones que surgen de los DCL, el principio de acción-reacción se puede aplicar de dos
maneras:
 Las ecuaciones que dicta la 3ª ley de Newton se añaden como nuevas ecuaciones. En el ejemplo
de la Figura 7.6 habría que añadir estas cuatro ecuaciones:
F32x= - F23x ; F32y= - F23y ; F34x= - F43x ; F34y= - F43y
Esto da lugar a un sistema con un elevado número de ecuaciones y de incógnitas, (F32x y F23x se
manejan como incógnitas diferentes) pero es muy metódico y adecuado para computación.
 En las ecuaciones que surgen de los DCL, se tomará una de las fuerzas de acción-reacción como
incógnita, por ejemplo F32x, y donde aparezca F23x se cambiará por –F32x.
Esto reduce el número de incógnitas y de ecuaciones (sólo tendremos las que surgen de los DCL),
por lo que manualmente es más manejable, pero es menos metódico que el anterior.
b) Representar en el DCL del eslabón “k” las componentes de la fuerza F jk en un sentido, y en el

DCL del eslabón “j” representar las componentes de la fuerza Fkj en sentido contrario (ver las
fuerzas F23 y F32 de la Figura 7.7). Esta alternativa es la utilizada tradicionalmente en los cursos de
Mecánica.

Aquí, la 3ª ley de Newton se está aplicando en los propios DCL, y no habría que aplicarla en las
ecuaciones, es decir, con esta metodología las componentes F32x y F23x serán la misma incógnita en
los sistemas de ecuaciones que surgen de los DCL, donde, en general:
Fjk  Fkj
Por eso en la Mecánica tradicional en lugar de utilizar la notación F32x, suelen utilizar notaciones del
tipo FAx o RAx o Ax.
Cuando esta incógnita se determine, si sale positiva quiere decir que los sentidos propuestos para F jk
y para Fkj en los DCL eran correctos; si sale negativa, los sentidos de ambos vectores son los
contrarios a los propuestos en los DCL.
F32y 3 F F43y
A F23x A 3
M12 2 F32x F43x
F12y m2g 2 m3g 4

y F23y
F12x
O x
Figura 7.7. DCL con las componentes de las fuerzas en pares cinemáticos representadas según el método
tradicional de la Mecánica
A continuación, se describen las fuerzas de acción-reacción que aparecen en los pares cinemáticos de los
mecanismos planos, sin considerar el efecto del rozamiento, como consecuencia de sus restricciones.
7.7.2 Fuerzas de acción - reacción en pares de rotación
El par de rotación en el espacio impide todo movimiento excepto la rotación de un eslabón con respecto
al otro según el eje de la propia articulación (Figura 7.8); por ello tiene como reacciones una fuerza que se
descompone en sus componentes Fx, Fy y Fz según los tres ejes y los momentos respecto a los ejes
perpendiculares al del propio par.
M12z
F12z
2 2
F12y
1 F12x
M12x
Figura 7.8. Reacciones en pares de rotación en el espacio
En mecanismos planos, el mecanismo debe permanecer en el plano y todas las fuerzas también deben
estar contenidas en el plano; por ello sólo se considerarán las fuerzas de reacción según los ejes X e Y del
plano (Figura 7.9). Cada par de rotación aporta dos incógnitas: Fjkx y Fjky , o bien módulo y
argumento de F jk .
A F32y F32y
F32x F23y F32x F23y
2 3
F23x F23x
2 2
y
3 3
F32x= - F23x F32x= F23x
O x F32y= - F23y F32y= F23y
(a) Opción todo positivo (b) Como en la Mecánica tradicional
Figura 7.9. Reacciones en pares de rotación
Estas condiciones se obtienen si el diseño del par de rotación es como el de la Figura 7.10.a, pero si la
conexión es como la de la Figura 7.10.b, aparecen indeseables pares giratorios perpendiculares al plano
de movimiento sobre la propia articulación y sobre los eslabones que conecta; las esfuerzos ya no están
contenidos en el plano y el mecanismo tiende a moverse fuera de él.
Figura 7.10. (a) Articulación equilibrada. (b) Articulación que produce un par de giro sobre el pasador y sobre
cada eslabón fuera del plano de movimiento del mecanismo.
7.7.3 Fuerzas de acción - reacción en pares prismáticos
El par prismático sólo permite el deslizamiento en una dirección apareciendo reacciones normales en los
otros dos ejes perpendiculares a dicha dirección, y momentos de giro respecto a los tres ejes.
En el caso de mecanismos planos, las reacciones a considerar se reducen a, (Figura 7.11):
 una reacción normal a las superficies de contacto entre corredera y guía

 un momento respecto al eje perpendicular al plano en respuesta al posible intento de giro de
la corredera sobre la guía.
Respecto a la reacción normal, la mejor opción en los DCL es representarla por sus dos componentes, F32x
y F32y, y considerarlas como incógnitas en el sistema de ecuaciones, en cuyo caso a este sistema habría
que añadirle, además, porque si no habría exceso de incógnitas, la ecuación:

F32 y  
 tan  3   (puede ser 3   2 ó 3   2 porque: tan 3   2   tan 3   2  )
F32 x  2
3 es el ángulo de la guía respecto al eje X positivo, que es conocido. La ventaja de esta opción es que no
hay que preocuparse de los sentidos de las componentes en el DCL: se representan todas positivas. Al
resolver el sistema de ecuaciones, el signo de la solución para las incógnitas definirá su orientación.
Otra opción es que en los DCL se represente a la reacción como un vector perpendicular a la guía, en
cuyo caso sus componentes serán:
   
F32 x  F32 cos   3   y F32 y  F32 sen   3  
 2  2
En este caso F32 será la incógnita, que es el módulo de la reacción normal. El signo  se elige en función
del sentido que le queramos dar a la reacción. Esta opción requiere un manejo más cuidadoso de los
sentidos y los ángulos de orientación.
2 2
F32x F23x
y 3 3 3
3 F32y F23y
x 3
O
Figura 7.11. Reacciones en un par prismático
7.7.4 Fuerzas de acción - reacción en pares superiores
En ausencia de rozamiento, en un par superior, tal como una leva y su seguidor o los dientes en contacto
de una pareja de engranajes, o el contacto de una rueda con otro eslabón, sólo hay una reacción normal
a la tangente a las superficies en el punto de contacto (Figura 7.12).
Esta reacción normal se maneja de modo idéntico al comentado en el apartado anterior para la
reacción normal de los pares prismáticos.
3 F23y
3
F32y
F32x
Tangente  F23x
2
y 2
O x
Figura 7.12. Reacciones en un par superior
7.7.5 Fuerzas de acción - reacción en semijuntas
Finalmente, la semijunta se puede considerar como un caso particular del anterior (entre el bulón y la guía
el contacto es de par superior). Sólo hay una reacción en la dirección de la normal común en el punto
de contacto de las dos piezas (Figura 7.13). Esta reacción normal se maneja de modo idéntico al
comentado en el apartado anterior para la reacción normal de los pares prismáticos.
F23y F32y
F23x
3 F32x
3
y
2
2
x 2
O
Figura 7.13. Reacciones en una semijunta
7.8 DCL de eslabones sometidos a dos fuerzas y a tres fuerzas
7.8.1 Eslabones sometidos solamente a dos fuerzas
Un eslabón estará sometido solamente a dos fuerzas cuando sólo se tienen en cuenta las fuerzas de acción
– reacción en los dos pares cinemáticos que posee. Y esto es posible cuando no actúan sobre él fuerzas
y/o pares exteriores, si el peso y los rozamientos se consideran despreciables y si los efectos de inercia
son nulos ( AGk  0 y  k  0 ).
 
En este caso, si aplicamos la 1ª ecuación de Newton,  F  0 , se llega a que F jk  Fhk  0 es decir,
F jk   Fhk . Ambas fuerzas deben ser de igual magnitud, dirección y sentidos contrarios.
Pero esto no basta, si aplicamos la ecuación de momentos respecto a uno de los pares cinemáticos (el
punto A por ejemplo),  M A  AB  Fjk  0 , la única posibilidad de que se cumpla (sin que se anule
F jk ) es que la línea de acción de dicha fuerza (que actúa en B) pase por A (Figura 7.14). Es decir, ambas
fuerzas deben tener igual línea de acción y debe pasar por los dos pares cinemáticos del eslabón. La
forma del elemento no debe enmascarar este sencillo requisito.
Para trabajar en los DCL, podemos trabajar con las componentes Fjkx y Fjky como incógnitas, añadiendo la
Fjky
ecuación:  tan  , donde  es el ángulo conocido de la línea de acción. También podemos expresar
Fjkx
Fjkx  Fjk  cos  
las componentes de estas fuerzas como:  , y la incógnita sería el módulo Fjk.
Fjky  Fjk  sen 

A

B
k
Figura 7.14. Eslabón sometido a dos fuerzas
7.8.2 Eslabones sometidos solamente a tres fuerzas
A P
k B
Figura 7.15. Eslabón sometido a tres fuerzas
Si el cuerpo está sometido a tres fuerzas, para que estén en equilibrio las líneas de acción han de
concurrir en un punto común, y su vector suma será nulo. Si no fueran concurrentes, una de las fuerzas
ejercería un momento resultante respecto al punto de concurso de las otras dos, con lo que se violaría el
requisito de momento nulo respecto a un punto cualquiera. La única excepción se presenta cuando las tres
fuerzas son paralelas. En este caso, el punto de concurso está en el infinito.
El principio de la concurrencia de tres fuerzas en equilibrio sólo tiene utilidad para la resolución gráfica
de las ecuaciones de las fuerzas.
7.9 DCL del eslabón fijo
También se puede determinar la acción del mecanismo sobre los apoyos (trepidación) y así calcular la
bancada. La fuerza de sacudimiento o trepidación es causante de importantes vibraciones en las máquinas
y para el ejemplo de la Figura 7.16 se determinaría mediante la expresión:
    
FS  F21  F41  ( F12  F14 )
Esta fuerza es variable para cada posición del mecanismo, provocando las vibraciones sobre el soporte.
B
3
A
4
2
F21 F41
02 1 04
Figura 7.16. Acciones sobre el eslabón fijo
7.10 Método de análisis basado en el principio de superposición
El principio de superposición dice que “el efecto producido por varias fuerzas actuantes sobre un
mecanismo, es igual a la suma vectorial de los efectos producidos por cada una de las fuerzas por
separado”.
Si en un mecanismo actúan varias fuerzas externas, se puede analizar el efecto (fuerzas en articulaciones,
fuerza o par equilibrante) que produce una de ellas; luego se analiza el efecto que produce otra (o grupo
de otras), y así sucesivamente. La fuerza total que soportan las articulaciones o la fuerza o par
equilibrante total será la suma vectorial de las debidas a cada una de las fuerzas por separado.
Este método lleva a analizar el mecanismo varias veces, ya que con esta forma de proceder lo que se
está haciendo es repartir un problema complejo en varios problemas más simples, para así trabajar con
una única fuerza a equilibrar, dando lugar a eslabones sometidos solamente a dos y tres fuerzas. Debido a
ello es el método a utilizar si se desea plantear una resolución gráfica del problema. Para una
resolución analítica se utilizan los otros métodos.
El método es válido solamente para los sistemas lineales, aquellos en que los efectos son
proporcionales a la causa, ej.: resortes” (sistemas no lineales son aquellos con rozamiento de Coulomb, o
con juegos u holguras en los pares cinemáticos, o cuentan con resortes de rigidez variable, donde F≠ –kx).
En los sistemas lineales la respuesta o salida del sistema depende directamente de la entrada del mismo, y
por ello se pueden superponer las respuestas individuales a varias perturbaciones, o funciones de entrada,
para obtener la respuesta total.
7.11 Método matricial
El método matricial requiere un solo análisis. Se plantea aisladamente el equilibrio, ya sea estático o
dinámico, mediante los diagramas de cuerpo libre de cada uno de los “i” eslabones móviles que
componen el mecanismo, considerando todas las fuerzas que actúan sobre él. Esto da lugar a un sistema
de 3(n–1) ecuaciones lineales con 3(n-1) incógnitas, siendo n el número de eslabones del mecanismo, que
ha de resolverse matricialmente en conjunto.
Pasos para aplicar el método matricial:
1) Determinar la aceleración lineal del CDG y la aceleración de rotación de cada eslabón móvil
del mecanismo (este puede ser un dato del problema).
2) Determinar los efectos de inercia (fuerza y par de inercia) de cada eslabón móvil.
3) Realizar los diagramas de cuerpo libre (DCL) de cada eslabón móvil. Téngase especial cuidado
en la forma de manejar las fuerzas de acción y reacción en los pares cinemáticos. Si se va a usar
el principio de D’Alembert, incluir también los efectos de inercia.
4) Escribir las ecuaciones de la 2ª ley de Newton para cuerpos rígidos:
i F  m a
i i Gi y M Gi  I Gi   Gi
O mejor, si se aplica el principio de D’Alembert:

i F  F
i inercia =0 y M Pi  M inercia  0
5) Escribir las ecuaciones de la 3ª ley de Newton en todos los pares cinemáticos.
6) Plantear el sistema con todas las ecuaciones y ver de qué tipo es (lineal, no lineal).
7) Resolver el sistema de ecuaciones escogiendo un método de resolución adecuado.
7.12 Método energético de las potencias virtuales
Los métodos anteriores están basados en el equilibrio de fuerzas. Un método, a menudo más simple que
los anteriores, para resolver el problema dinámico inverso, es este método derivado del principio de los
trabajos virtuales. Está basado en plantear el balance de potencia (energía por unidad de tiempo) del
sistema o mecanismo, en lo que se conoce como principio de las Potencias Virtuales. Antes recordaremos
el concepto de energía cinética del sólido rígido.
7.12.1 Energía cinética de un mecanismo
La energía cinética de un sólido rígido en movimiento plano se expresa de forma general como:
1 1
Eci  miVGi2  I Gi i2
2 2
Se compone de un término de traslación y otro de rotación, donde mi es la masa del eslabón i, IGi su
momento de inercia respecto a su CDG, i su velocidad angular y VGi la velocidad de su centro de masas.
La energía cinética completa de un mecanismo formado por n eslabones rígidos será la suma de la
energía cinética de cada uno de los eslabones i que lo componen (exceptuando al eslabón fijo):
n n n
1 1
Ectotal   Eci   miVGi2   I Gii2
i2 i2 2 i2 2
1
 Si un eslabón solamente se traslada, su energía cinética será: Eci  miVGi2
2
1
 Si un eslabón rota respecto de un punto fijo O su energía cinética será: E ci  I O i2
2
Para demostrarlo, partimos de la expresión general, y de que VGi2  OGi  i2

2
1 1 1 1 1 G
Eci  i Gi  I Gii2  mi  OGi  i2  I Gii2  i2  I Gi  mi  OGi  
2 2 2
mV
2 2 2 2 2  
1 O
Aplicando el th. de Steiner: I O  I G  m(OG ) 2 , queda finalmente: E ci  I O i2
2
7.12.2 Método de las potencias virtuales
El principio de las potencias virtuales dice así:
“En cualquier instante y despreciando las pérdidas, la variación de la energía que entra y sale de un
mecanismo en un tiempo infinitesimal o virtual, es igual a la variación en ese tiempo de la energía
cinética que se almacena en el mecanismo”.
En ese tiempo virtual o infinitesimal el desplazamiento de los puntos del mecanismo también es virtual o
infinitesimal.
Expresemos matemáticamente este principio:
 Variación de la energía que entra y sale del mecanismo en un tiempo infinitesimal o virtual dt:
Las fuerzas exteriores motrices son las encargadas de aportar energía al mecanismo (será positiva);
las fuerzas resistentes extraerán energía del sistema (será negativa). El trabajo virtual que realiza cada
una de ellas vendrá expresado por Fk  dsk , si se trata de una fuerza, o por M j  d j si se trata de un
momento.
La variación del trabajo que realizan todas las fuerzas exteriores para un tiempo dt vendrá dado por
(en ese tiempo dt se supone que no hay variación de las fuerzas y momentos exteriores):
dE ds d j
( 7.6)  P   Fk  k   M j    Fk Vk   M j   j
dt k dt j dt k j
Esta expresión representa el balance de trabajo en el tiempo (potencia) debido a las k fuerzas y a los j
pares de torsión externos aplicados al mecanismo.
 La variación con el tiempo dt de la energía cinética almacenada en el mecanismo vendrá dada por:
 n 1 1 
d    mV i Gi 
2
I Gii 2   n
 i 2  2  n
2
( 7.7)   mi AGi VGi   I Gi i  i
dt i 2 i 2
d (VGi VGi )
 VGi2  VGi VGi   AGi VGi  VGi  AGi  2 AGi VGi
dt
d (i  i )
 i2  i  i    i  i  i   i  2 i  i
dt
i representa a cada uno de los eslabones móviles del mecanismo y n es el número total de eslabones.
 
Obsérvese que aparecen en la expresión los efectos de inercia  mi A Gi y -I Gi αi . La variación con el
tiempo de la energía cinética almacenada en el mecanismo se compensa con la variación con el
tiempo del trabajo realizado por las fuerzas y pares de inercia presentes en el mecanismo.
Según el principio de potencias virtuales, las expresiones ( 7.6) y ( 7.7) han de ser iguales:

n n
 Fk Vk   M j   j   mi AGi VGi   IGii  i

k j i 2 i 2
Pasando todo el segundo miembro al primero:
n n
 Fk Vk   M j   j   mi AGi VGi   IGii  i  0

k j i 2 i 2
   
Sustituyendo  mi A Gi y -I Gi αi por Foi y Toi , respectivamente, queda finalmente:
n n
( 7.8)  Fk Vk   M j   j   Foi VGi   Toi  i  0
k j i 2 i 2
Que es la expresión matemática del método de potencias virtuales, donde:


 Fk son las fuerzas exteriores, motrices y resistentes, que actúan sobre el mecanismo.
 
 Vk es la velocidad del punto donde está aplicada la fuerza Fk .

 M j son los momentos de fuerza exteriores, motrices y resistentes, que actúan sobre el
mecanismo.

 ω j es la velocidad angular del eslabón donde está aplicado el par M j .
 
 Foi  mi A Gi son las fuerzas de inercia presentes en el mecanismo.
 
 VGi es la velocidad del CDG donde está aplicada la fuerza de inercia Foi
 
 Toi  -I Gi αi son los pares de inercia presentes en el mecanismo.
 
 ω i es la velocidad angular del eslabón donde está aplicado el par Toi .
La ecuación es una suma de productos escalares de vectores, luego es una ecuación escalar que
resolverá una única incógnita, habitualmente el par de torsión impulsor o la fuerza impulsora
suministrada por el motor o actuador del mecanismo.
Si la ecuación se aplica al mecanismo completo, las fuerzas de acción y reacción no aparecen en la

ecuación porque el trabajo que realiza la fuerza de acción es compensado por el que realiza la fuerza de
reacción, con un balance de trabajo nulo. Pero la ecuación también podría aplicarse a un solo eslabón
dinámicamente equilibrado, en cuyo caso sí aparecerían las fuerzas de acción y reacción.
Finalmente, además de tener que conocer las masas y los momentos de inercia de todos los eslabones
móviles, para trabajar con esta ecuación las velocidades y las aceleraciones angulares y lineales se
deben calcular en un análisis cinemático previo.
En un problema estático, los dos últimos sumatorios, relativos a la inercia, son nulos y la ecuación ( 7.8)
se reduce a:
( 7.9) F
k
k  Vk   M j   j  0
j
En mecanismos de movilidad 1, aunque no haya datos cinemáticos, es posible realizar el análisis

cinemático de velocidades partiendo de un valor genérico o de un valor concreto arbitrario de la velocidad
de la variable de entrada. Esto es posible porque al final del análisis, en los mecanismos de movilidad 1
llegaremos a relaciones lineales de las diferentes velocidades incógnita con la velocidad de entrada,
variables con la posición (Teorema de Quinn). Y estas relaciones son las que aparecerán al desarrollar la
ecuación ( 7.9) y son las que interesan; los valores reales de las velocidades carecen de importancia.
Pasos para aplicar el método de las potencias virtuales:
1) Determinar la velocidad lineal de los puntos de aplicación de las fuerzas externas y la velocidad
de rotación de los eslabones sobre los que se aplican pares de fuerzas.
2) Determinar la velocidad lineal del CDG y la velocidad de rotación de cada eslabón móvil del
mecanismo (pueden coincidir con algunas de las ya calculadas).
3) Determinar la aceleración lineal del CDG y la aceleración de rotación de cada eslabón móvil
del mecanismo.
4) Determinar los efectos de inercia (fuerza y par de inercia) de cada eslabón móvil.
5) Calcular la potencia virtual que realiza cada fuerza o par de fuerzas externos.
6) Calcular la potencia virtual que realiza cada fuerza de inercia o par de inercia.
7) Sumar todas las potencias virtuales, igualar la suma a cero y despejar la incógnita.
7.12.3 Resumen comparativo entre los distintos métodos
Principio de superposición Matricial Potencias virtuales
 Se adapta mejor para la  Se adapta mejor para la  Es el más sencillo de aplicar.

resolución gráfica. resolución por calculadora o
computadora.
 Para una posición del  Puede plantearse para todo el  Puede plantearse para todo el
mecanismo ciclo de movimiento del ciclo de movimiento del
mecanismo. mecanismo.
 Permite calcular las fuerzas  Permite calcular las fuerzas  Sólo se puede determinar una
internas en pares cinemáticos, y internas en pares cinemáticos, y fuerza y/o par externo. No
algunas de las fuerzas y pares algunas de las fuerzas y pares de sirve para calcular las fuerzas
de fuerzas externos. fuerzas externos. en pares cinemáticos.
 Fácil de usar.  Relativa complejidad: requiere la  Es rápido

resolución simultánea de grandes
sistemas de ecuaciones lineales.
 El análisis se debe realizar

varias veces: es tedioso.
 Sólo puede ser utilizado en la
solución de sistemas lineales.
Figura 7.17. Tabla resumen con la comparativa de los distintos métodos
Para una mejor comprensión de la operativa del método matricial y del método de las potencias virtuales
para resolver la dinámica inversa, véase el problema P-R 7.1.

P-R 7.1

Sobre el mecanismo de 4 barras de la figura actúa una carga externa P en C sobre el eslabón 4 y otra

carga Q en D sobre el eslabón 3. Para equilibrar la acción de estas fuerzas se aplica en la manivela 2

un momento de torsión de entrada M 12 . Para la posición particular del mecanismo que se indica,

calcular el par M 12 y las fuerzas que soportan los pares cinemáticos.
Q = 100 N
Datos:
O2A = 6 cm D
AB = 18 cm
O4B = 12 cm C P = 120 N
O2O4 = 8 cm
O4C = 5 cm
AD = 9 cm
SOLUCIÓN:
Resolución por el método matricial
Este es un problema de equilibrio estático, donde plantearemos los diagramas de cuerpo libre (DCL) de
cada uno de los eslabones móviles del mecanismo considerando todos los esfuerzos que actúan sobre cada
uno, resultando para este caso un sistema de 9 ecuaciones lineales con 9 incógnitas.
Las fuerzas internas de acción y reacción en los pares cinemáticos que sean desconocidas aportan dos
incógnitas: en el DCL del eslabón “k” aparecerá como F jk y en el DCL del eslabón “j” aparecerá como
Fkj . La tercera ley de Newton nos indica que estos vectores son iguales en módulo, pero de sentido
contrario: F jk   Fkj .
De los dos métodos descritos en el apartado 7.7.1 para manejar las fuerzas de acción y reacción en los
pares cinemáticos, utilizaremos el primero: se establecerá como criterio que todas las fuerzas internas de
acción y reacción en los pares cinemáticos que sean desconocidas, se representen con el sentido positivo
en todos los DCL. Posteriormente, en las ecuaciones que surgen de los DCL, se tomará Fjk como
incógnita, por ejemplo, y donde aparezca Fkj se cambiará sistemáticamente por –Fjk.
Apliquémoslo al problema y planteemos los DCL y sus ecuaciones.

DCL del eslabón 4:

F34y
Todas las fuerzas internas desconocidas en los pares cinemáticos se
han representado en sentido positivo. F34x
Es conocido:
    
RB  12( cos68,4i  sen68,4 j )  4,42i  11,16 j cm C
    =100 N

RC  5( cos68,4i  sen68,4 j )  1,84i  4,65 j cm F14y
     F14x
P  120( cos220i  sen220 j )  91,9i  77,1 j N
Planteamos las ecuaciones de equilibrio respetando los sentidos de las fuerzas del DCL:
F x
 0  F34 x  F14 x  P cos 220  0 F34 x  F14 x  91,9
F y
 0  F34 y  F14 y  Psen220  0  F34 y  F14 y  77 ,1
      
 M O

4
0  R B  F34  RC  P 0 4,42F34 y 11,16F34 x  285,4
Este sistema de 3 ecuaciones lineales tiene 4 incógnitas: F34x, F34y, F14x y F14y. Se necesita el apoyo de más
ecuaciones para poder resolverlas, que salen del resto de DCL.
DCL del eslabón 3: F43y
De nuevo todas las fuerzas internas Q=100N B

desconocidas en los pares cinemáticos se han F43x
F23y
representado en sentido positivo. D 22,4º
 3
Concretamente F43 está en este DCL con el

mismo sentido que F34 en el DCL anterior. A
F23x
Es conocido:
    
RB  18( cos22,4i  sen22,4 j )  16,64i  6,86 j cm
    
RD  9( cos22,4i  sen22,4 j )  8,32i  3,43 j cm
 
Q  100 j N
Las ecuaciones de equilibrio se plantean respetando los sentidos de las fuerzas indicados en el DCL:
F x
 0  F43 x  F23 x  0
F y
 0  F43 y  F23 y  Qsen270  0
      
M A
 0  R D  Q  R B  F43  0   8,32 100  16,64F43 y  6,86F43x  0
Aparecen otras 4 incógnitas: F43x, F43y, F23x y F23y, pero establecemos que:
F43x = - F34x y F43y = - F34y
Que llevamos a las ecuaciones:
-F34 x  F23 x  0
-F34 y  F23 y  100
6,86F34 x 16,64F34 y  832
Al hacer esto, estas 3 ecuaciones aportan sólo 2 incógnitas nuevas: F23x y F23y. En total son 6 ecuaciones
con 6 incógnitas que se podrían resolver. No obstante, vamos a plantear las 3 ecuaciones que faltan del
DCL del eslabón 2 y construiremos un sistema de 9 ecuaciones.
DCL del eslabón 2:
Las fuerzas internas desconocidas en los pares cinemáticos se han

F32y representado en sentido positivo y el par motor M12 también se ha
representado positivo.
F32x
Es dato:
F12y
    
M12 RA  6( cos135i  sen135 j )  4,24i  4,24 j cm
Las ecuaciones de equilibrio, respetando los sentidos de los esfuerzos

F12x indicados en el DCL son:
F x
 0  F32 x  F12 x  0
F y
 0  F32 y  F12 y  0
     
M O2  0  R A  F32  M 12  0   4,24F32 y  4,24F32 x  M12  0
Ahora establecemos: F32x = - F23x y F32y = - F23y, y las ecuaciones quedan:
-F23 x  F12 x  0
-F23 y  F12 y  0
4,24F23 y  4,24F23x  M12  0
Estas 3 ecuaciones aportan 3 incógnitas nuevas: F12x y F12y y M12.
En total tenemos 9 ecuaciones con 9 incógnitas, que hace un sistema de ecuaciones resoluble.
Poniendo todas las ecuaciones ordenadamente en conjunto, queda para resolver matricialmente el
siguiente sistema de ecuaciones:

F14 x  F34 x  91,9

F14 y  F34 y  77,1
 11,16F34 x  4,42F34 y  285,4
 F34 x  F23 x 0
F34 y  F23 y  100
6,86F34 x  16,64F34 y  832
 F23 x  F12 x 0
 F23 y  F12 y 0
4,24F23 x  4,24F23 y  M 12 0
 1 0 1 0 0 0 0 0 0   F14 x   91,9 
 0 1 0 1 0 0 0 0 0   F   77.1 
   14 y   
 0 0  11,16 4,42 0 0 0 0 0   F34 x  -285,4
     
 0 0 1 0 1 0 0 0 0   F34 y   0 
 0 0 0 1 0 1 0 0 0    F23 x    100 
     
 0 0 6,86  16,64 0 0 0 0 0   F23 y   832 
 0 0 0 0 1 0 1 0 0   F12 x   0 
     
 0 0 0 0 0 1 0 1 0   F12 y   0 
  M   0 
 0 0 0 0 4,24 4,24 0 0 1   12   
Resolviendo se obtienen las siguientes soluciones:
F14x = 85 N F14y = 124,25 N
F34x = 6,9 N F34y = - 47,15 N
F23x = 6,9 N F23y = 52,84 N
F12x = 6,9 N F12y = 52,84 N
M12 = - 253,3 cm.N
M12 sale negativo, por lo que su sentido es horario (contrario al supuesto). F34y también sale negativo, por
lo que su sentido también es contrario al supuesto. En el resto, los sentidos supuestos eran los correctos.

Obviamente si nos interesa calcular la reacción F43 , tenemos que tener en cuenta que:
F43x = - F34x= -6,9 N y F43y = - F34y= - (-47,15) = 47,15 N
El sentido de F43x es contrario al supuesto y el sentido de F43y se supuso correctamente.
De la misma manera se podría trabajar con el resto de reacciones.
Resolución por el método de las potencias virtuales
La ecuación genérica de las potencias virtuales es:
n n
F V  T ω   F
k 1
k k
j 1
j j
i 2
oi  VGi   Toi  ωi  0
i 2
donde:
 F V
k 1
k k es el término de potencia debido a las fuerzas exteriores, motrices y resistentes, que
 
actúan sobre el mecanismo ( Vk es la velocidad del punto donde está aplicada la fuerza Fk ).
 T ω
j1
j j es el término de potencia debido a los pares de fuerza exteriores, motrices y
resistentes, que actúan sobre el mecanismo ( ω j es la velocidad angular del eslabón donde está
aplicado el par T j ).
n  
 F
i 2
oi  VGi es el término de potencia debido a las fuerzas de inercia presentes en el mecanismo
 
( VGi es la velocidad del CDG donde está aplicada la fuerza de inercia Foi ).
n  
 
i2
Toi  ω i es el término de potencia debido a los pares de inercia presentes en el mecanismo (
 
ω i es la velocidad angular del eslabón donde está aplicado el par Toi ).
Este es un problema de equilibrio estático, por lo que no ha lugar considerar los efectos de inercia. Así
que, la ecuación de potencias virtuales queda, para este caso, de la siguiente manera:
F V  T ω
k 1
k k
j 1
j j 0
  
En el mecanismo analizado tenemos a P y Q como fuerzas exteriores, y a M 12 como par motor
equilibrante, por lo que la ecuación queda, particularizada para nuestro caso, del siguiente modo:
     
Q VD  P VC  M 12  ω2  0
Para desarrollar esta ecuación es necesario tener resuelto el análisis cinemático de velocidades (y también
el de aceleraciones si hubiera habido inercias).
En mecanismos de movilidad 1 como es el cuadrilátero articulado del problema, aunque no se conozca la


velocidad angular del eslabón de entrada, 2 , para cada posición existe una relación lineal entre ésta y el
resto de velocidades del mecanismo.
Como nuestro problema en concreto es un cuadrilátero articulado, utilizaremos las ecuaciones obtenidas a
partir de la ecuación del lazo vectorial del mecanismo, desarrollado en el tema 5, apartado 5.4.4. Para el

instante de estudio:
O2 A sen(θ2  θ3 ) sen(135º  22,4º)

4  2    2  6   0, 641 ω2
O4 B sen(θ4  θ3 ) 12 sen(68,4º  22,4º)
O2 A sen(θ 2  θ 4 ) sen(135º  68,4º)

3  2    2  6   0, 425  ω2
AB sen(θ3  θ 4 ) 18 sen(22,4º  68,4º)
Además:
VD 
dO2 D d
dt

dt 2  
O A  e j2  AD  e j3  O2 A  ω2  sen2  j cos 2   AD  ω3  sen3  j cos 3 
Sustituyendo 3:
  
VD  6ω2  senθ2  j cosθ2   3,82ω2  senθ3  j cosθ3   5,696ω2 i  0,71ω2 j cm/s
  O4C  e jθ4   O4C  ω4   senθ4  j cos θ4 

dO2C dO2O4 dO4C d
VC   
dt dt dt dt
Sustituyendo 4:
  
VC  3,2085ω2  senθ4  j cosθ4   2,983ω2 i  1,18ω2 j cm/s
Llevando estas velocidades a la ecuación de potencias virtuales, queda:

        
( 100 j )  (  5,696ω2i  0,71ω2 j )  (  91,9i  77,1 j )  (  2,983ω2i  1,18ω2 j )  M12  ω2  0
Operando los productos escalares:
71 ω2  273,84  ω2  90,98  ω2  M12  2  0
M12  2  253,86  ω2
 
M 12  253 ,86 k cm.N
Obviamente, el resultado obtenido es el mismo, independientemente del método utilizado.
P-R 7.2
Durante el aterrizaje de una avioneta la rueda delantera ejerce

sobre el extremo del tren de aterrizaje dos fuerzas, de 2 y 6 kN.
Considerando despreciables los pesos de las barras, hallar las
reacciones en las articulaciones C y A.
SOLUCIÓN:
Se trata de un problema estático. Al analizar las fuerzas que

actúan sobre la barra AB notaremos que son sólo dos, por lo que
su dirección será la de la propia barra (los sentidos no se
conocen) y, por lo tanto, forman un ángulo de 500 con la
vertical, o 40º con el eje X positivo. Con esto podemos dibujar
los DCL para la barra y el tren de aterrizaje.
F12y
C
F12x F13y
F32y B
A F23y F13x
3
F32x
20º 2 A
40º F23x
6000 N
2000 N
Del equilibrio de la barra AB, al estar sometida a dos fuerzas, ambas están alineadas con la barra, por lo
que se cumple que:
F32x = F32 . cos40º
F32y = F32 . sen40º
Esto nos permite eliminar una incógnita, al utilizar sólo el módulo F32 como incógnita.
Para la barra AC podemos plantear las tres ecuaciones de equilibrio:
Fx= 0  2000 + F32 . cos40º + F12x = 0
Fy = 0  6000 + F32 . sen40º + F12y= 0
MC= 0  - 6000 . 1000 . tg 20º + 2000 . 1000 + (F32 . cos40º)400 - (F32 . sen40º).400 tg 20º= 0
Resolviendo, se obtiene: F32 = 864 N; F12x= - 2661 y F12y = -6555 N, por lo que F12 = 7075 N.

P-R 7.3
Una pequeña grúa de taller ha de levantar una carga de 350

kg.
a) Calcular la fuerza que ha de ejercer el cilindro hidráulico y

la reacción en la articulación A. El brazo AB pesa 90 kg y el
peso del cilindro hidráulico puede considerarse despreciable.
b) El peso total de la grúa (excluida la carga a elevar pero

incluido el brazo AB) es de 230 kg, con centro de gravedad en
G. ¿Cuánto valen las fuerzas de contacto entre las ruedas y el
suelo?
SOLUCIÓN:
a) Estamos ante un problema estático en el que el cilindro hidráulico solamente tiene dos fuerzas
aplicadas (las reacciones en las articulaciones de sus extremos), por lo que éstas irán dirigidas a lo largo
de la recta que une sus puntos de aplicación, que forma con la horizontal un ángulo  = arc tg(1,2/0,6) =
63,40. Se puede ahora construir el esquema de fuerzas para el brazo AB y plantear las ecuaciones de
equilibrio:
Fcil Fx= 0 F12x+ Fcil.cos 63,4º = 0

F12y
A Fy= 0 F12y+ Fcil .sen 63,4º - 90 - 350 = 0
C B
2
F12x MA= 0 (Fcil.sen 63,4º)0,6 - 90 . 0,75 - 350 . 1,5 = 0
m2g =
90 Kg
Resolviendo, se obtiene:
350 Kg
Fcil = 1104 kg; F12x = -494 y F12y= -547 kg.
b) Consideremos ahora la grúa completa, junto con su carga,

como sistema mecánico para analizar; tanto la fuerza del
cilindro hidráulico como la reacción en la articulación son
ahora fuerzas internas, que no han de ser consideradas al
aplicar las ecuaciones de equilibrio. El conjunto de fuerzas
exteriores se muestra en la figura y las ecuaciones de
equilibrio se traducen en:
Fy= 0 N1 + N2 - 230 - 350 = 0
M = 0 230 . 0,4 - 1 . N2 + 350 . 1,3 = 0
El polo de momentos se tomó en la rueda izquierda.
La solución es N2 = 547 Kg y N1 = 33 Kg.
(Deberá tenerse en cuenta que hay dos ruedas en cada lado).
P-R 7.4
En la figura se esquematiza una guillotina para cortar placas,

que se acciona con una fuerza de 400 N perpendicular a la
400 N
palanca O2B, la cual tiene 75 cm de longitud. Despreciando el
peso de las piezas, hallar el valor de la reacción en la
articulación A y la fuerza que el filo de la cuchilla ejerce sobre
la placa a cortar.
2
SOLUCIÓN:
Para resolver este problema estático, observemos que la barra 3

4
AC sólo tiene dos fuerzas aplicadas, por lo que las reacciones
en las articulaciones de sus extremos, tendrán la dirección de la
barra y formarán con el eje X positivo un ángulo:
1,5 cm
15
3 arctg 62º
8
12
El ángulo de la barra 2 es: 2 arctg 129,81º
10
Los diagramas de cuerpo libre para las tres piezas móviles del mecanismo se muestran en la figura.
B
F23y 400 N F34y
F32y
4
A F23x
F14
3 F32x F34x
A C
2
F43y F12y M14
62º
C F43x O2 F12x F
 Del equilibrio de la barra 3 se deduce que las reacciones en C y A son iguales en módulo, de sentido
contrario y alineadas con la barra 3, por lo que:
F23x = F23.cos62º y F43x = - F23x
F23y = F23.sen62º y F43y = - F23y
 Del DCL de la palanca 2:
MO2= 0  400.0,75 - (F32.cos62º)0,12 - (F32.sen62º)0,10 = 0  F32 = 2074 N
Fx= 0  F32.cos62º + F12x + 400.cos(129,81º+90º) = 0  F12x = - 666,4 N
Fy= 0  F32.sen62º + F12y + 400.sen(129,81º+90º) = 0  F12y = - 1575,1 N

 Finalmente, consideremos el DCL de la cuchilla 4:
Fy= 0  F + F34y = 0  F = - F34y = F43y = - F23y = F32y = 2074.sen62º  F = 1831,2 N
Fx= 0  F14 + F34x = 0  F14 = - F34x = F43x = - F23x = F32x = 2074.cos62º  F14 = 974 N
MC= 0  M14 – F . 0,015 = 0  M14 = 27,5 m.N
El DCL de la cuchilla anterior es equivalente al de la figura.

F34y
El par M14 que aparece en el par prismático de la cuchilla con el eslabón fijo es
equivalente a descentrar F14 lo necesario para compensar dicho par. El cálculo 4
de la distancia de descentramiento d es:
F34x
M14 = F14 . d  d = 27,5 m.N / 974 N d
C
d = 0,028 m = 2,8 cm hacia debajo de la horizontal que pasa por C. F14
Este tipo de análisis es el utilizado para diseñar la longitud que ha de tener la

guía de este par prismático, porque depende de esa distancia de F
descentramiento. Buscando las dos posiciones en que “d” se hace máxima tanto
hacia un lado como hacia el otro a lo largo del movimiento alternativo de la
cuchilla, se define dicha longitud.
Cálculo de la fuerza que el filo de la cuchilla ejerce sobre la placa a cortar, utilizando el principio de
potencias virtuales.
La ecuación de potencias virtuales es:
    n   n 

 k k  j j  oi Gi  Toi  ωi  0
F
k
 V  M  ω
j
 F  V 
i 2 i 2
Al ser un problema estático, no hay efectos de inercia que considerar, ni ningún par externo aplicado.
Únicamente las fuerzas exteriores, que se limitan a dos:
 La fuerza de 400 N que se aplica, que llamaremos P.

 La fuerza F que ejerce la cuchilla.
Por tanto, la ecuación de potencias para este caso queda:
F V
k
k k 0  P  VB  F  VC  0
P  400 cos(129,81º 90º )i  sen(129,81º 90º ) j   307, 27i  256,1 j N
F  Fj N
Para calcular las velocidades, consideraremos una velocidad angular genérica 2  2 k para el eslabón 2,
desarrollando el análisis cinemático de velocidades en función de ella:
VB  2  O2 B  2 k  0,75 cos(129,81º )i  sen(129,81º ) j 
VB  2 k   0, 48i  0,576 j   0,5762i  0, 482 j m/s
VA  2  O2 A  2 k   0,1i  0,12 j   0,122i  0,12 j m/s
VC  VA  3  AC   0,122i  0,12 j    0,153i  0,083 j   VC j
Separando esta ecuación vectorial por componentes:
0  0,122  0,153
-VC  0,12  0, 083
Resolviendo:
0,12
3  2  0,82 rd/s y VC  0,12  0,08(0,82 )  0,1642 m/s
0,15
Es decir: VC  0,1642 j
Llevando todos los vectores a la ecuación de potencias virtuales:
P  VB  F  VC  0
 307, 27i  256,1 j    0,576 i  0, 48 j    Fj    0,164 j   0

2 2 2
Realizando el producto escalar: 176,982  122,932  0,1642 F  0
Como se ve, 2 desaparece, y despejando F, queda: F = 1828,8 N
Es prácticamente el mismo resultado que el obtenido por el método de los DCL.
El desarrollo realmente puede realizarse de una manera más rápida, ya que la fuerza de 400 N y la
velocidad del punto B tienen la misma dirección, y lo mismo ocurre con F y la velocidad del punto C.
Sendos productos escalares pueden hacerse como el producto de los módulos por el coseno del ángulo
que forman, que es nulo, de ahí la sencillez. VB = 2.O2B. Es decir,
VB = 2.O2B = 0,752  P  VB  400.0, 752  3002
F  VC  0,1642 F
3002  0,1642 F  0  F = 1829,2 N
No obstante, esto no evita tener que calcular la velocidad de C.

P-R 7.5
Cuando el eslabón 5 del mecanismo de la figura forma 750 con

la horizontal su velocidad angular es 6 rad/s en sentido horario 3
y está aumentando a razón de 15 rad/s2. La aceleración de su
extremo A es AA  3i  4 j m/s2. AC = 60 cm; AG = 25 cm.
2
5
Hallar la fuerza de inercia y el par de inercia sobre el mismo, si 4
tiene una masa de 15 kg y su radio de giro con respecto a G es 6 O2
kG = 12 cm. Dibujar también el DCL del eslabón, en el que se
incluyan los efectos de la inercia.
O4
SOLUCIÓN:
Ya que el movimiento del eslabón 5 es general, será:
AG 5  AA5  5  AG  52 AG
5  6k rd/s;
5  15k rd/s2;
AG  0, 25255º  0, 06i  0, 24 j m
Sustituyendo estos valores en la ecuación y operando se tiene: AG 5  1,56i  5,54 j m/s2.
Fuerza de inercia:
F o5  m5 . AG 5  15  (1,56i  5,54 j )  23, 4i  83,1 j N
Par de inercia:
El momento de inercia respecto al centro de gravedad es:

F35y F35x
IG5  m5 .k  15.0,12  0, 216 kg.m
2
G
2 2
15g
To5   I G 55  0, 216  (15k )  3, 24k m.N, Fo5x=23,4 To5=3,24
de sentido antihorario. Fo5y=83,1

F65y
El DCL se muestra en la figura adjunta. F65x
P-R 7.6
El contenedor de la figura pesa 250 kg y tiene el centro de gravedad en G, siendo el radio de giro k G =
430 mm. Calcula la fuerza que ha de ejercer el cilindro hidráulico en la posición representada, cuando
se inicia el vuelco, en la que el contenedor tiene una aceleración angular  3  1,1k rad/s2, y la
aceleración de su centro de gravedad es AG3  0, 24i  0,55 j m/s2
SOLUCIÓN:
Fo3y = 137,5
Fo3x = 60
To3 = 50,5
3 F43y 250g 3
F43x Fcil
4
2
Al tener aceleraciones, estamos ante un problema dinámico. Para utilizar el principio de D’Alembert
necesitamos la fuerza y el par de inercia del contenedor:
F o3  m3 . AG 3  250  (0, 24i  0,55 j )  60i  137,5 j N
El m.d.i. respecto a G es IG3  m.kG2  250.0, 432  46, 2 kg.m2. Entonces el par de inercia será:
To3   I G 33  46, 2  (1,1k )  50,5k N.m, en sentido antihorario
El DCL del contenedor aparece en la figura (notar que se excluyen las ruedas). Para calcular la fuerza del
cilindro nos bastará con plantear la ecuación de momentos:
∑MB = 0  (Fcil.sen60º)1,2 – (250g-137,5)0,5 – 60.0,46 + 50,5=0
De donde Fcil = 1090 N.
Al salir positivo, actuará en el sentido indicado en el DCL.

P-R 7.7
En el mecanismo de yugo escocés representado en la figura,

O2A = 10 cm, la masa del disco es 16 Kg y su radio de giro
kG2 = 12 cm. La masa del yugo es de 20 Kg, y sobre él actúa
una fuerza de 600 N hacia la derecha. Cuando θ = 2100 la
aceleración angular del disco vale 5 rd/s2 en sentido
horario, mientras que el yugo tiene una aceleración de 12,6
m/s2 hacia la derecha. Despreciando la acción de la
gravedad y el rozamiento, hallar el momento del par motriz xA
que actúa sobre el disco en ese instante. y
x
SOLUCIÓN:
Se trata de un problema dinámico, por lo que en primer lugar determinaremos los efectos de inercia:
 Fo 2  0 porque AG 2  AO 2  0
 To 2   I G 2 2  m2 kG2 2 2  16  0,122  (5k )  1,152k m.N
 Fo3  m3 AG 3  20  12,6i  252i N
 To3  0 porque  3  0
Resolución por el método de Potencias Virtuales:

n n
 Fk Vk   M j   j   Foi VGi  Toi  i  0

k j i 2 i 2
 Potencias de fuerzas externas: Fk

k  Vk  F  VG 3  m3 g  VG 3  m2 g  VG 2  F  VG 3
 Potencias de pares externos: Mj

j   j  M12  2 ( M 12 es el par motriz buscado)
n
 Potencias de fuerzas de inercia: F
i 2
oi  VGi  Fo 3  VG 3
n
 Potencias de pares de inercia: T
i 2
oi  i  To 2  2
Por tanto, la ecuación de potencias virtuales queda:
F  VG 3  M12  2  Fo3  VG 3  To 2  2  0
Es necesario determinar las velocidades. Para ello tendremos en cuenta que en los mecanismos de 1 grado
de libertad como es éste, las velocidades son una relación lineal directa de la velocidad de entrada; es
decir, consideraremos una velocidad angular genérica 2  2 k para el eslabón 2, y desarrollaremos el
análisis cinemático de velocidades en función de ella.
El análisis de velocidades en este caso lo haremos a partir de la ecuación de posición, ya que, al ser un
mecanismo de yugo escocés, sabemos que la posición del punto A del yugo es:
x A3  O2 A  cos  2
Derivando respecto al tiempo tenemos la velocidad del punto A3 del yugo y del propio yugo por
trasladarse éste:
VG3  VA3  xA3  O2 A  2  cos2  O2 A  2  (sen2 )
VG 3
La relación  O2 A  sen2 es lo que necesitamos para resolver. Para la posición de estudio vale:
2
VG 3
 O2 A  sen 2  0,1  sen210º  0,05
2
Desarrollando la ecuación de potencias virtuales:
600i  VG 3i  M12 k  2 k  (252i )  VG 3i  1,152k  2 k  0
600VG 3  M 122  252VG 3  1,1522  0
Despejando M12:
VG 3 2
M12  (600  252)  1,152  348  (0,05)  1,152
2 2
M 12  18,55 m.N, en sentido horario (al salir negativo).
Resolución mediante DCL:
En la figura se muestran los esquemas de fuerzas para el yugo y el disco. El primero de ellos incluye el
peso, la fuerza de 600 N, las reacciones en la guía (fuerza perpendicular a ella y par que se opone al giro
del yugo respecto de ella), y la fuerza de contacto con el bulón, de dirección normal a la ranura. Se ha
añadido la fuerza de inercia con su sentido, opuesto a la aceleración.
Sobre el disco actúan el peso, la reacción del soporte, de dirección desconocida y que ha sido sustituida
por sus componentes, la fuerza de contacto entre el bulón y la pared de la ranura (perpendicular a ella) y,
por último, el momento motriz M12 que buscamos. También se ha añadido el par de inercia con su
sentido, opuesto a la aceleración angular.
F13 F12y
M13 M12
Fo3
F= F12x
To2
m3g F23
y F32 m2g
x
Aplicando el principio de D’Alembert, las ecuaciones que surgen de dichos DCL son:

Para el yugo:
Fx= 0  600 + F23 – Fo3= 0  F23 = – 600 + 252  F23 = – 348 N  F23  348i N
Por la ley de acción – reacción: F32   F23  348i N
Las ecuaciones de suma de fuerzas verticales y de momentos servirían para calcular F13 y M13,
pero no es necesario (este último necesitaría de más datos geométricos de los conocidos).
Para el disco:
Las ecuaciones de suma de fuerzas verticales y horizontales servirían para calcular F12x y F12y.
MO2= 0  M12 + To2 + F32 . (0,1.sen30º) = 0  M12 = – To2 – F32 . (0,1.sen30º)
M12 = – 1,152 – 348 . (0,1.sen30º) = – 18,55 m.N
P-R 7.8
La plataforma elevadora de la figura es movida por un pistón que sale del cilindro a una velocidad de
0,5 m/s constantes y actúa sobre el extremo A de la barra 2. Este extremo dispone de un rodillo que
puede moverse en una ranura del bastidor 1. En la plataforma 4 hay otra ranura similar por donde se
desplaza el extremo C de la barra 3. Las barras 2 y 3 son iguales, de longitud 3 metros, y articuladas en
el punto E, que es además el centro de gravedad y punto medio de ambos eslabones.
1,3 m
G plat + veh
0,34 m
4
D C mVehículo = 1300 kg
m4 = 1000 kg
3 1,5 m m2 = m3 = 100 kg
IG2 =IG3 = 30 kg·m2
E 2 BC = AD = 3 m
B α A VA=0,5 m/s
Si no se tiene en cuenta ni las fuerzas de rozamiento ni las inercias del mecanismo, representar los
diagramas de cuerpo libre de los eslabones móviles, hallar la potencia que suministra el cilindro
hidráulico en ese instante y el esfuerzo que soporta la articulación E.
Los datos cinemáticos necesarios, para el instante de la figura, son:
   
 2  0,333k rd/s V plat  0,866 j m/s
    
 3  0,333k rd/s VE  0,25i  0,433 j m/s
   
  2  0,192k rd/s2 Aplat  0,666 j m/s2
   
  3  0,192k rd/s2 AE  0,333 j m/s2
SOLUCIÓN:
Estamos ante un problema ESTÁTICO. Las fuerzas a tener en cuenta son:
 Fuerzas de acción y reacción en las articulaciones

 Pesos de las barras:
m2·g  m3·g  100  9.81 (- j )  981 j N
m4 ·g  1000  1300   9.81 (- j )  22563 j N
Usando la dinámica del cuerpo libre y las ecuaciones de equilibrio estático:
DCL BARRA 4:
F34y (1) F24 x  F34 x  0

F24y
F24x F34x (2) F24 y  F34 y  m 4 g  0
D C
m4g (3)  m 4 g1,3  F34 y 2,6  0
F4rodillo
F34x = 0 porque en el contacto puntual entre el rodillo y su
apoyo sin rozamiento, la reacción es normal a las superficies en 4
contacto. Como el rodillo está sometido únicamente a dos
fuerzas, F34 sólo puede ser vertical.
C
F3rodillo
De (1)  F24x = 0 3
1,3m4 g
De (3)  F34 y   11281,5 N
2,6
De (2)  F24 y  m4 g  F34 y  22563 11281,5  11281,5 N
DCL BARRA 2:
D (4) F32 x  F12 x  0

F32y
F42y (5) F12 y  F32 y  m2 g  F42 y  0
F32x
E F12y (6) m2 g1,3  F42 y 2,6  F32 x 0,75  F32 y 1,3  0
F12x
m2g 3 ecuaciones, 4 incógnitas
A

DCL BARRA 3:
C (7) F13 x  F23 x  0

F23y (8) F13 y  F23 y  m3 g  F43 y  0
F43y
E F23x
(9)  m3 g1,3  F43 y 2,6  F23x 0,75  F23 y 1,3  0
F13y
m3g Y como: F23 x   F32 x

B F13x F23 y   F32 y
(7) F13 x  F32 x  0
(8) F13 y  F32 y  m3 g  F43 y
(9)  m3 g1,3  F43 y 2,6  F32 x 0,75  F32 y 1,3  0
3 ecuaciones, 4 incógnitas, pero dos de ellas son comunes con el sistema (4)(5)(6), por lo que se puede
formar un sistema de 6 ecuaciones con 6 incógnitas:
 F12 x  F32 x 0
 F12 y  F32 y  m2 g  F42 y  12262,5

  F32 x 0,75  F32 y 1,3  m2 g1,3  F42 y 2,6  30607,2

  F32 x  F13 x 0
  F32 y  F13 y  m3 g  F43 y  12262,5

  F32 x 0,75  F32 y 1,3  m3 g1,3  F43 y 2,6  30607,2
Expresión del sistema en forma matricial y solución del mismo (valores en Newton):
1 0 1 0 0  F12 x  
0 0  F12 x  40809,6
    
0 1 0 1 0 0  F12 y   12262,5  F12 y  12262,5
0 0  0,75  1,3 0 0  F32 x    30607,2  F32 x  40809,5
    
0 0 1 0 1 0  F32 y   0  F32 y  0
0 F  
 0 0  1 0 1  13 x   12262,5 
 F13 x  40809,6
0 0,75  1,3 0 0  F13 y   30607,2  F13 y  12262,5
 0
El signo menos indica que los sentidos supuestos para las fuerzas en los DCL, son contrarios a los reales.
La fuerza en la articulación E es: F32 = F32x = 40809,6 N
La fuerza que proporciona el cilindro en ese instante es: F12x = 40809,6 N
Potencia suministrada por el cilindro en ese instante:
P  F cilindro·VA  F12 X ·VA  40809,6  0.5  20404W
P-R 7.9
Representar los diagramas de cuerpo libre de los eslabones móviles, hallar la potencia que suministra el
cilindro hidráulico en ese instante y el esfuerzo que soporta la articulación E del problema P-R 7.8, si
sólo se desprecia el rozamiento.
SOLUCIÓN:
Ahora estamos ante un problema DINÁMICO porque hay que tener en cuenta los efectos de inercia. Las
fuerzas a considerar son:
 Fuerzas de acción y reacción en las articulaciones

 Pesos de las barras:
m2·g  m3·g  100  9.81 (- j )  981 j N
m4 ·g  1000  1300   9.81 (- j )  22563 j N
 Efectos de inercia:
   
 Barra 2: FO 2  m2 AE  100(0,333 j )  33,3 j N
   
TO 2   I G 2 2  30(0,192k )  5,77k N.m
   
 Barra 3: FO3  m3 AE  100(0,333 j )  33,3 j N
   
TO3   I G 3 3  30(0,192k )  5,77k N.m
   
 Barra 4: FO 2  m4 AG 4  2300(0,666 j )  1531,8 j N
   
TO 4  0 N.m porque  4  0
DCL y planteamiento de las ecuaciones de D’Alembert de equilibrio dinámico:
DCL BARRA 4:
FO4
F34y (1) F24 x  F34 x  0
F24y
F24x F34x (2) F24 y  F34 y  FO 4  m4 g  0
D C
m4g (3) ( FO 4  m4 g )1,3  F34 y 2,6  0
F4rodillo
4
F34x = 0 porque el contacto entre las barras 3 y 4 se establece
a través de un rodillo. El contacto entre el rodillo y su apoyo
es puntual, y por ello, si el rozamiento no se tiene en cuenta, la C
reacción ha de ser normal a las superficies en contacto (ver F3rodillo
figura). 3

De (1)  F24x = 0
 1,3( FO 4  m4 g ) 1531,8  22563
De (3)  F34 y    10515,6 N
2,6 2
De (2)  F24 y  m4 g  F34 y  FO 4  22563 10515,5  1531,8  10515,7 N
DCL BARRA 2:
D FO2
F32y (4) F32 x  F12 x  0
F42y F32x
(5) F12 y  F32 y  FO 2  m2 g  F42 y  0
TO2 E F12y
F12x (6) (m2 g  FO2 )1,3  TO 2  F42 y 2,6  F32 x 0,75  F32 y 1,3  0
m2 g
A
3 ecuaciones, 4 incógnitas
DCL BARRA 3:
FO3 C
(7) F13 x  F23 x  0
F23y
TO3 F23x (8) F13 y  F23 y  FO3  m3 g  F43 y  0
E
F43y
F13y (9) ( FO3  m3 g )1,3  TO3  F43 y 2,6  F23x 0,75  F23 y 1,3  0
m3g
B F13x
Y como: F23 x   F32 x
F23 y   F32 y
(7) F13 x  F32 x  0
(8) F13 y  F32 y  m3 g  F43 y  FO3
(9) ( FO3  m3 g )1,3  TO3  F43 y 2,6  F32 x 0,75  F32 y 1,3  0
3 ecuaciones, 4 incógnitas, pero dos de ellas son comunes con el sistema (4)(5)(6), por lo que se puede
formar un sistema de 6 ecuaciones con 6 incógnitas:
 F12 x  F32 x 0
 F12 y  F32 y  m2 g  F42 y  FO 2  11463,3

  F32 x 0,75  F32 y 1,3  ( FO 2  m2 g )1,3  F42 y 2,6  TO 2  28566,8

  F32 x  F13 x 0
  F32 y  F13 y  m3 g  F43 y  FO 3  11463,3

  F32 x 0,75  F32 y 1,3  (m3 g  FO 3 )1,3  F43 y 2,6  TO 3  28566,8
Resolviéndolo matricialmente:
1 0 1 0 0  F12 x  
0 0 
    
0 1 0 1 0 0  F12 y   11463,3 
0 0  0,75  1,3 0 0  F32 x    28566,8 
   
0 0 1 0 1 0  F32 y   0 
0 F  
 0 0  1 0 1  13 x   11463,3 

0 0,75  1,3 0 0  F13 y   28566,8 
 0
Se obtiene:
F12 X   38089 N
F12Y  11463,3 N
F32 X  38089 N
F32Y  0 N
F13 X  38089 N
F13Y  11463,3 N
El signo menos indica que los sentidos supuestos para las fuerzas en los DCL son contrarios a los reales.
La fuerza en la articulación E es: F32 = F32x = 38089 N
La fuerza que proporciona el cilindro en ese instante es:
F12x = 38089 N
La Potencia suministrada por el cilindro en ese instante:
P  F cilindro·VA  F12 X ·V A  38089 0.5  19 kw

P-R 7.10
En la plataforma elevadora del problema P-R 7.8, modificamos el punto de empuje del cilindro al punto
de unión de las barras 2 y 3. El pistón sigue saliendo del cilindro a una velocidad de 0,5 m/s constantes,
pero por la nueva configuración, los datos cinemáticos serán diferentes. Las barras 2 y 3 son iguales, de
longitud 3 metros, y articuladas en el punto A, que es además el centro de gravedad y punto medio de
ambos eslabones.
1,3 m
mVehículo = 1300 kg
CDG
m4 = 1000 kg
plat+vehículo
m2 = m3 = 100 kg
0,34 m IG2 =IG3 = 30 kg·m2
4
D C BC = AD = 3 m
2 3
1,5 m
7 VE7/8=0,5 m/s
E 8 8
B 30º A
O8
4m
Determinar la fuerza y la potencia que debe aplicar el cilindro hidráulico utilizando el método de
potencias virtuales. Los datos cinemáticos para el instante de la figura, son ahora:
 2  0, 465k rd/s V plat  VD 4  1, 208 j m/s

 3  0, 465k rd/s VE  0,349i  0, 604 j m/s
  2  0, 29k rd/s2 Aplat  1, 078 j m/s2
  3  0, 29k rd/s2 AE  0,0625i  0,537 j m/s2
SOLUCIÓN:
Aplicando la expresión del principio de las potencias virtuales:

p   p 
 n   n 

F
k 1
k  Vk   Tk  ω k   Foi  VGi   Toi  ω i  0
k 1 i 2 i 2
Y teniendo en cuenta las fuerzas y pares a considerar:
 Exteriores:
o Peso de la plataforma y pesos de las barras 2 y 3
o Fuerza que realiza el cilindro (incógnita)
 De inercia: las de todas las barras móviles
Se tiene:
m4 g VD 4  m3 g VE  m2 g VE  FE VE  FO 2 VE  FO3 VE  FO 4 VD 4  TO 2  2  TO3  3  0 (I)
Donde:
m2· g  m3· g  981 j N
m4· g  22563 j N
 
FO 2  FO 3   m2 ·AE   100· 0, 0625·i  0,537· j .  6, 25·i  53, 7· j N
FO 4  m4·AD 4   2300· 1, 078 · j  2479, 4 j N

TO2   I G 2 · 2  30· 0, 29k   8, 7·k m.N
TO3   I G 3·α3  30· 0, 29  k  8, 7 k m.N
La fuerza que aplica el cilindro va en la dirección del mismo, así que formará un ángulo θ8=164,48º con el
eje X positivo:
FE  FE ·(cos164, 48º i  sen164, 48º j )  0,96 FE i  0, 267 FE j
Y sustituyendo en (I):
 22563· j · 1, 208· j   981· j · 0,349·i  0, 604· j ·2   0,96 F i  0, 267 F j   0,349·i  0, 604· j  
E E
       
 6, 25·i  53, 7· j · 0,349·i  0, 604· j ·2  2479, 4· j · 1, 208· j  8, 7·k · 0, 465·k ·2  0 
Operando y despejando FE resulta la fuerza que proporciona el cilindro:
27256,1  1185,05  0, 4963FE  60,51  2995,12  8,1  0
FE  51,13 kN FE  49,1i  13, 65 j kN
La potencia suministrada por el cilindro en ese instante será:
P  F cilindro ·VE  ( 49,1i  13, 65 j)( 0,349·i  0, 604·j)  25, 4 kW
También podría haberse calculado así:
P  F cilindro ·VA7/8  FcilindroVA7/8 cos 0º  51,13  0,5  25,5 kW
Comparándolo con el problema P-R 7.9, para la misma posición se necesitan 25,5 kW de potencia con el
cilindro aplicado en E, frente a los 19 kW que se necesitan cuando el cilindro actúa sobre el punto A.

P-R 7.11
En la figura se muestra el esquema de un vehículo, cuya masa es de 1200 kg, arrastrando un remolque de
800 kg de masa. La unión entre el vehículo y remolque se establece mediante una articulación de
rotación, que permite únicamente el giro en el plano vertical. En la figura se indican las distancias
necesarias.
Determinar las reacciones en los ejes A, B y C:
a) Cuando el vehículo se desplaza con velocidad uniforme. Se despreciarán todas las resistencias
pasivas.
b) Cuando el vehículo frena con las ruedas traseras del coche, pasando en 10 s de 80 km/h al
reposo. Se supone que el movimiento es uniformemente decelerado.
NOTA. La expresión “Frenar con las ruedas traseras del coche”, se traduce, a efectos de cálculo, que la reacción
que aparece en el contacto de las ruedas traseras con el suelo, tendrá, además, una componente horizontal que
simula el efecto de frenado. Se despreciarán el resto de las resistencias pasivas.
SOLUCIÓN:
a) Reacciones en los ejes para velocidad uniforme.
Cuando el vehículo circula a velocidad uniforme, no hay aceleraciones, no hay efectos de inercia y
estamos ante un problema estático. Haciendo los diagramas de cuerpo libre al remolque y al coche, se
obtienen las reacciones en los ejes:
DCL del remolque:
La reacción horizontal en la articulación P es nula, al no haber ninguna otra fuerza horizontal.
M P  0  800 9,8  7d  RA·8d  0  RA  6860 N
F Y  0  RA  P  800 9,8  0  P  800 9,8  6860  P  980 N
DCL del coche:
M C  0  1200 9,8  4d  RB  7d  P 10d  0
1200 9,8  4  980  10

 RB   RB  8124 N
7
F Y  0  RC  RB  P  1200 9,8  0
 RC  8124  980  1200 9,8  RC  4616 N
b) Reacciones al frenar con las ruedas traseras del coche.
El problema es ahora dinámico, ya que existe una deceleración horizontal que genera una fuerza de
inercia también horizontal. Esta fuerza horizontal en el caso anterior no existía, y va a provocar que
aparezcan reacciones horizontales, tanto en la articulación P como en el contacto con el suelo de las
ruedas del eje motriz (que se supone es el trasero en este caso). Esta fuerza horizontal de contacto es la
fuerza de rozamiento.
Antes de hacer el análisis dinámico, se ha de hacer un breve análisis cinemático:
80km / h  22,22m / s
V f  V0 0  22,22
Sabiendo que el movimiento es uniformemente decelerado: a    2,22 m/s 2
t 10
Las fuerzas de inercia son:

   
Para el remolque: FiR  mR a  800(  2,22i )  800 2,22 i N
   
Para el coche: Fic  mc a  1200(  2,22i )  1200 2,22 i N

DCL del remolque:
PH
PV
M P  0  800 2,22  2d  800 9,8  7d  RA  8d  0  RA  6415 N
F X  0  800 2,22  PH  0  PH  1778 N
F Y  0  RA  PV  800 9,8  0  PY  800 9,8  6415  PY  1425 N
DCL del coche:
PV
PH
FR
M B  0  PH ·d  PV ·3d  1200 2,22  2d  1200 9,8  3d  RC·7d  0  RC  5445 N
F X  0  1200 2,22  PH  FR  0  FR  4445 N
F Y  0  PV  1200 9,8  RC  RBY  0  RBY  7740 N
La reacción en el eje B será:
RB  FR2  RB2Y  44452  77402  8925,5 N
P-R 7.12
En la Figura se muestra un mecanismo de paralelogramo cuyos parámetros se muestran en la Tabla.

Para definir los pares vectoriales se utilizará el sistema de referencia indicado y el criterio de la mano
derecha. Los centros de gravedad de los eslabones 2 y 4 están, respectivamente, sobre los pivotes fijos A
y D; sus masas son despreciables y sus momentos de inercia respecto a su centro de gravedad son: 𝐼𝐺2 =
𝐼𝐺4 kg·m2. El eslabón 3 tiene el centro de gravedad a LBC/3 del punto B y una masa de m3 kg. La
gravedad es de 9,81 m/s2 y tiene la dirección del eje Y negativo.
a) Determinar los efectos de inercia que soportan los eslabones móviles.

b) Calcular, mediante el principio de las potencias virtuales, el par motriz M 2 a aplicar en A en ese
instante, para que el mecanismo se mueva según se indica en la Tabla, venciendo el par
resistente M4 de la articulación D.
c) Calcular, mediante el método matricial, el par motriz M2 a aplicar en A para que el mecanismo
se mueva según se indica en la Tabla venciendo el par resistente M 4 de la articulación D.
Calcular también las fuerzas que soportan las articulaciones en ese instante.
2 3 Datos
B C LAB = LCD [m] 0,2
y LBC [m] 0,6
M2? 2 , 2 ,  2 M4 IG 2  IG 4 kg  m2  1
x
m3  kg  5
A D
4 2  rad   4
2  rad / s  -1
SOLUCIÓN:  2  rad / s 2  0,2
En primer lugar, hay que resolver la cinemática del mecanismo: M 4  m. N 10
Los eslabones 2 y 4 realizan una rotación pura respecto de sus CDG. Entonces:
VA2  VG 2  0 ; VD 4  VG 4  0 ; AA2  AG 2  0 ; AD 4  AG 4  0
Como se trata de un paralelogramo, el eslabón 3 realiza una traslación ( 3  0 y  3  0 ) y los eslabones

2 y 4 una rotación igual, por lo que tendrán la misma velocidad y aceleración de rotación.
La velocidad del CDG del eslabón 3 se calcula con la expresión:
VG 3  VB3  VB 2  2  AB
con 2  4   0 0 2 
y AB  LAB  cos  2 sin  2 0
 i j k 
 
VG 3  0 0 1  0,1414i  0,1414 j m/s
 0, 2 cos  / 4 0, 2 sen / 4 0 
 

La aceleración del CDG del eslabón 3 se calcula con la expresión:
AG 3  AB 2   2  AB  22  AB siendo  2   4   0 0  2 
 i j k 
   
 0, 2   0, 2 cos i  0, 2 sen j  0,1697i  0,113 j m/s
2
AG 3 0 0
 0, 2 cos  / 4 0, 2 sen / 4 0  4 4
 
a) Efectos de inercia
Eslabón 2 Eslabón 3 Eslabón 4
Fuerza de inercia Fo 2  m2  AG 2  0 Fo3  m3  AG3 Fo 4  m4  AG 4  0
Par de inercia To 2   IG 2  2 To 3   I G 3   3  0 To 4   IG 4  4
Fo3  m3  AG3  5  0,1697i  0,113 j   0,85i  0,566 j N
To 2  To 4  IG 2  2  IG 4  4  1 0, 2k  0, 2k m.N
b) Método de las Potencias virtuales
Además de los efectos de inercia, habrá que tener en cuenta:
Fuerzas exteriores:
 El peso del eslabón 3: P3   0 m3  g 0  5  9,81 j  49, 05 j N
Pares exteriores:
 El par motriz en el eslabón 2: M 2  0 0 M 2 

 El par resistente en el eslabón 4: M 4   0 0 M 4   10k m.N
Aplicando el PPV:
P3 VG3  M 2  2  M 4  4  Fo3 VG3  To2  2  To4  4  0
 m3 g VG3  5   9,81 j    0,1414i  0,1414 j   6,936 W

  
M 2  2  M 2 k   k   M 2 W
 M 4  4  10k    k   10 W
 Fo3 VG3   0,85i  0,566 j    0,1414i  0,1414 j   0,12  0,08  0,04 W

   
To 2  2  To 4  4  0, 2k   k  0, 2 W
La única incógnita es M2. Sustituyendo:
6,936  M 2 10  0,04  0, 2  0, 2  0
Despejando, la solución es: M 2  2,62 [m.N ]
c) Método matricial
Se representan los DCL de los 3 eslabones en movimiento, incluyendo en ellos:
 Las fuerzas exteriores: el peso de la barra 3.

 Los pares exteriores: M2 y M4.
 Los efectos de inercia calculados.
 Las fuerzas de reacción en los pares cinemáticos.
DCL eslabón 2:
Ecuaciones de D’Alembert – Eslabón 2
F32x
M2 B F12 x  F32 x  0
F32 y F12 y  F32 y  0
F12x A LAB  cos  2  F32 y  LAB  sin  2  F32 x  M 2  To 2  0
y F12 y
x
DCL eslabón 3:
Ecuaciones de D’Alembert – Eslabón 3
m3  g
B F43x C F23 x  F43 x  Fo 3 x  0
F23x
F23 y  F43 y  Fo 3 y  m3  g  0
y F23 y F43 y  LBC 2L
 F23 y  BC  F43 y  0
3 3
x
DCL eslabón 4:
F34x Ecuaciones de D’Alembert – Eslabón 4
C
M4 F14 x  F34 x  0
F34 y
F14 y  F34 y  0
F14x D LCD  cos  2  F34 y  LCD  sin  2  F34 x  M 4  To 4  0
y F14 y
x

En total son 13 incógnitas y 9 ecuaciones. Hay que incorporar las

ecuaciones adicionales de la ley de acción-reacción en los pares  F12 x 
cinemáticos: F 
 12 y 
F32 x   F23 x  F32 x 
 
F32 y   F23 y  F32 y 
 F23 x 
F34 x   F43 x  
 F23 y 
F34 y   F43 y q   F43 x 
 
Se obtiene así un sistema de 13 ecuaciones con 13 incógnitas.  F43 y 
F 
 34 x 
El vector de incógnitas es:  F34 y 
 
 F14 x 
 F14 y 
 
 M2 
El sistema de ecuaciones es:
 F12 x  F32 x 
 F12 y  F32 y 
 
 LAB  cos  2  F32 y  LAB  sin  2  F32 x  M 2  To 2 
 
 F23 x  F43 x  Fo 3 x 
 F23 y  F43 y  Fo 3 y  m3  g 
 
 L 2  LBC 
 BC  F23 y   F43 y
 3 3 
 q    0
 F14 x  F34 x 
 F14 y  F34 y 
 
 LCD  cos  2  F34 y  LCD  sin  2  F34 x  M 4  To 4 
 F32 x  F23 x 
 
 F32 y  F23 y 
 F34 x  F43 x 
 
 F34 y  F43 y 
Todas las ecuaciones son lineales y el sistema puede expresarse de la siguiente manera:
1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0  F12 x   0 
 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0     
F 0
0 0 1 
12 y   
0 0  LAB  sin  2 LAB  cos  2 0 0 0 0 0 0
   F32 x   To 2 
0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0    
F
 32 y    F 
0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0  o3 x
  F23 x    Fo 3 y  m3  g 
0 2  LBC    
0 0 0   F23 y  
L
0 0 0 0  BC 0 0 0 0 
 3 3 
    F43 x    0 
0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0    
0 1 0   43 y   
0 F 0
0 0 0 0 0 0 0 0 1
  F34 x  M 4  To 4 
0 0 0 0 0 0 0 0  LCD  sin  2 LCD  cos  2 0 0 0    
0 F   0 
0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0   34 y   
  F14 x 0
0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0    
0 F   
0 0 0   14 y  
0

0 0 0 0 0 1 0 1 0
 M 
0 0 0   2   
0
0 0 0 0 0 0 0 1 0 1
Resolviéndolo se obtiene la solución para el vector incógnita:
 F12 x   116,93 
 F   96,97 
 12 y   
 F32 x   116,93
   
 F32 y   96,97 
 F23 x   116,93 
   
 F23 y   96,97 
[N ]
q   F43 x    117, 78
   
 F43 y   48, 48 
 F   117, 78 
 34 x   
 F34 y   48, 48 
   
 F14 x   117, 78
 F14 y   48, 48 
   
 M 2   2, 62  [m  N ]

P-P 7.1.- La pala de la figura gira alrededor de la articulación

O por la acción del cilindro hidráulico AB; tiene una masa de
1600 kg, con centro de gravedad en G, y su radio de giro
centroidal es kG = 1,2 m. Determinar la fuerza que debe
ejercer el cilindro hidráulico para comenzar a elevarla, a
partir de la posición representada, con una aceleración
angular de 0,8 rad/s2.
SOLUCIÓN: 78823 N
P-P 7.2.- En la figura se muestra el mecanismo de I1=1000 Kg.cm2 I2=1500 Kg.cm2

un ascensor, compuesto por la cabina más la
carga, de 400 Kg., el contrapeso de 250 Kg y el Im=200 Kg.cm2
cable que los une a través de dos poleas, 1 y 2, de 1 2 Motor c.c.
radio y momentos de inercia indicados.
r=15 cm
El mecanismo está accionado por un motor de
corriente continua que actúa directamente sobre
un engranaje de tornillo sin fin – corona de
relación de transmisión (no se considera el
rendimiento): 250 Kg 400 Kg
V
 corona 1
i 
 tornillo 40
La corona del engranaje es solidaria con la polea 2 y prácticamente del mismo radio que ésta.
Se pide:
a) Par y potencia que ha de desarrollar el motor en régimen, si la cabina sube con velocidad
constante V = 1 m/s
b) Par y potencia de aceleración que tiene que dar el motor para acelerar el conjunto de manera
que la cabina acelere hacia arriba, alcanzando 1 m/s al cabo de 2 segundos, suponiendo
movimiento uniformemente acelerado.
c) Par y potencia total que debe dar el motor en el arranque
SOLUCIÓN: a) Mmregimen = 5,51 m. N; Pmregimen = 1471,5 W

b) Mmac = 3,9 m. N; Pmac = 1040 W
c) Mmtotal = 9,41 m. N; Pmtotal = 2511,5 W
P-P 7.3.- Para controlar la posición de los brazos de una

carretilla elevadora se utilizan dos sistemas articulados
como el representado en la figura, que son accionados
por medio de un cilindro hidráulico, el cual actúa sobre
la rueda C. Despreciando los pesos de las piezas del
mecanismo, hallar la fuerza que debe ejercer el cilindro
hidráulico cuando se somete al sistema a una carga P =
840 kg.
SOLUCIÓN: F = 0
P-P 7.4.- El mecanismo plano mostrado en la figura consta de un plato C (eslabón 2) que gira en un plano
horizontal alrededor del eje A con una velocidad angular 2  20k rad/s constante. Por medio del pin P
(AP = 6 cm) se conduce la pieza semicircular ranurada D con centro en B y radio 10 cm que está
sólidamente unida a la barra guiada S mediante el collar F, formando en su conjunto el eslabón 3. Este
eslabón sólo toca al eslabón 2 mediante el pin P. Sobre el eslabón 3 está actuando una fuerza
F  100i N . Cuando el ángulo  es 45º, los valores de velocidad y aceleración del eslabón 3 son los
siguientes: V  45,12i cm/s y A  1522,3i cm/s2. Los eslabones son homogéneos y perfectamente
simétricos. m3=2 Kg, y m2=5 Kg.
a) Determinar los efectos de inercia que soportan los eslabones del mecanismo.
b) Diagramas de cuerpo libre de los eslabones 2 y 3, representando únicamente las fuerzas que
actúan en el plano horizontal.
c) Determinar en el instante mostrado en la figura, el par que debe proporcionar el motor que
acciona el mecanismo en A, para vencer dichos efectos de inercia, y la fuerza que soporta el pin P
en el plano horizontal, como consecuencia de dichos efectos de inercia.
d) Utilizar el método de las potencias virtuales para comprobar el cálculo del par del motor realizado
en el punto anterior.
Despreciar los efectos de rozamiento.
SOLUCIÓN: Par motor Mm2 = - 294,3 cm; Fuerza en el pin P: F32x = - 130,4 N y F32y = 61,1 N

P-P 7.5.- El mecanismo de la figura tiene por misión mantener

nivelada la carga mientras la eleva. La polea tiene 1,2 m de
diámetro y lleva un pasador B a 50 cm del centro, el cual
encaja sin rozamiento en una ranura del brazo AC. Los brazos
AC y DE miden cada uno 1,2 m y la carga a elevar pesa 400
N; el mecanismo se acciona tirando de la cuerda enrollada a la
polea, para hacerla girar y que el pasador empuje al brazo, que
también girará alrededor de A, aunque independientemente de
la polea. Despreciando los pesos de los elementos, calcula: a)
la reacción en la articulación C; b) la fuerza de contacto entre
el pasador y la ranura y c) la fuerza F que ha de aplicarse
sobre la cuerda para accionar la polea.
SOLUCIÓN: C = 363 N; B = 832 N; F = 693 N
F
P-P 7.6.- Dado el mecanismo de la figura (a escala), A, C y E
están alineados y B, D y E también están alineados. El
F  100 0 0 N
eslabón 2 gira a velocidad constante en el sentido antihorario.
3
Las masas y los momentos de inercia de los eslabones 2, 3 y
4 son despreciables. Determinar el valor numérico del par
motriz a aplicar en el eslabón 2 ( M ).
SOLUCIÓN: M = 0 m.N 2 2
y M
4
x
P-P 7.7.- En la figura se esquematiza una prensa que se

acciona manualmente mediante la palanca acodada en ángulo
recto 2, que está articulada a la columna fija de la prensa en A;
por esta columna desliza sin rozamiento la mandíbula 4.
Determinar la fuerza de compresión que la mandíbula ejerce
cuando se aplica a la palanca una fuerza F = 200 N,
perpendicularmente a la misma y  = 150.
SOLUCIÓN: 966 N.
P-P 7.8.- Una carretilla elevadora de 1000 kg ha de elevar

una carga de 800 kg; hallar la máxima aceleración que puede
imprimirle sin que las ruedas traseras de la carretilla pierdan
contacto con el suelo.
SOLUCIÓN: 6,1 m/s2
Rozamiento en mecanismos 8-1
8 Rozamiento en mecanismos
Índice
8 Rozamiento en mecanismos .................................................................................................. 8-1

8.1 Resistencias pasivas en elementos de máquinas........................................................................... 8-2
8.2 Rozamiento por deslizamiento ..................................................................................................... 8-3
8.3 Rozamiento en pares cinemáticos de rotación ............................................................................ 8-13
8.4 Resistencia a la rodadura ............................................................................................................ 8-17
Para ampliar:
• S. Cardona y D. Clos. Teoría de máquinas. Edicions UPC, 2000.
• G.G. Baránov. Curso de la teoría de mecanismos y máquinas. Editorial MIR, Moscú, 1979.

8.1 Resistencias pasivas en elementos de máquinas

Resistencia pasiva o fricción es la resistencia que siempre aparece en el contacto entre dos cuerpos en
movimiento relativo. Disipan energía mecánica de los sistemas.
Figura 8.1. Movimientos relativos entre dos sólidos en contacto
Las resistencias pasivas (o fricción) en los pares cinemáticos están asociadas a los tres movimientos
relativos posibles entre dos sólidos que mantienen contacto (Figura 8.1):
 El deslizamiento, que tiene lugar cuando los puntos de contacto deslizan con velocidad relativa
entre ellos según una dirección tangente a las superficies en contacto.
 La rodadura entre dos sólidos en contacto lineal o puntual, que es la rotación relativa alrededor
de un eje tangente a las superficies en el punto de contacto.
 El pivotamiento, que es la rotación relativa alrededor del eje normal a las superficies en el
punto de contacto.
En las máquinas aparecen además otras resistencias pasivas que se oponen al movimiento de sus miembros
y que no provienen de los pares cinemáticos, como son:
 Las resistencias pasivas asociadas al movimiento de sólidos dentro de fluidos, por ejemplo, la
resistencia del aire al avance de los vehículos.
 Las resistencias interiores procedentes de las deformaciones de los elementos mecánicos (la
hipótesis de rigidez no se cumple en la realidad), que consumen energía.
El rozamiento es un fenómeno perjudicial cuando el movimiento relativo entre eslabones es deseable.

Ejemplos son el movimiento del pistón en el cilindro en los motores, el deslizamiento entre los dientes en
contacto de una pareja de engranajes, el giro de los árboles sobre sus cojinetes, las articulaciones de rotación
en mecanismos de barras, etc.. En estos casos la reducción de la fricción, bien sea mejorando las sustancias
lubricantes, empleando materiales más adecuados para el contacto, o modificando el diseño del sistema,
representaría una disminución importantísima en el total de la energía disipada en los procesos de
deslizamiento.
Sin embargo, también hay mecanismos que no funcionarían sin la existencia del rozamiento: aquellos en
los que el movimiento relativo no es deseable. Ejemplos son un buen número de, como es el caminar, la
frenada de un coche, la adherencia de los vehículos al suelo, la rodadura, las transmisiones por correa, las
uniones por tornillos, los frenos y embragues, .... Sin la fricción, su funcionamiento no sería posible.
8.2 Rozamiento por deslizamiento
8.2.1 Área real de contacto
Debido a su rugosidad superficial, si se ponen en contacto superficial dos cuerpos, no lo hacen en todo el
área aparente de contacto (Aa), sino que el contacto se verificará sólo en algunos puntos de estas
rugosidades. A la suma de las áreas de los puntos en los que hay contacto se la denomina área real de
contacto (Ar). (Figura 8.2).
El área real de contacto es independiente del área aparente de contacto y será mucho menor que ésta,
normalmente es entre 100 y 100.000 veces menor que el área aparente, aunque el grado de acabado
superficial de los cuerpos sea elevado.
Ar   Ari Aa  a  b  Ar
Figura 8.2. Área real de contacto
Cuando dos superficies se ponen en contacto bajo una carga normal (N) constante, la presión real en los
puntos de contacto no es N/Aa, sino una presión N/Ar, que es muy superior. Esta presión tan elevada puede
llegar a ser superior al límite elástico (y) del material más blando de los dos, provocando deformaciones
plásticas en las crestas de las asperezas en contacto. Al deformarse plásticamente las crestas, aumenta el
área real de contacto y entran otras crestas en contacto, por lo que la presión disminuirá. El equilibrio se
establece cuando la presión en las zonas de contacto iguale al límite elástico, del material más blando. En
todo este proceso el área aparente se mantiene invariable.
N
En base a esta idea, Bowden y Tabor postularon que el área real de contacto es: Ar 
Y
donde y es el límite elástico del material más blando de los dos en contacto. Como se ve, el área real de
contacto es directamente proporcional a la carga normal aplicada.
8.2.2 Causas de la fricción por deslizamiento
En la Figura 8.3 el cuerpo 2 está en contacto directo con el cuerpo 1 y presiona a éste con una carga Q. Si
queremos deslizar el cuerpo 2 sobre el cuerpo 1, la experiencia nos dice que sólo es posible si se aplica una
fuerza Ft. Esto es porque aparece una fuerza tangencial a las superficies en contacto, que se opone al
deslizamiento que se pretende, llamada fuerza de rozamiento, Fr, y que representa la resistencia al
deslizamiento entre ambos cuerpos. Esta fuerza, junto a la fuerza normal N, son consecuencia de la suma

de las proyecciones de las fuerzas elementales que aparecen en los puntos de contacto según la dirección
de las fuerzas Q y Ft.
Ft
2
Fr
Figura 8.3. Resistencia al deslizamiento
Las fuerzas elementales en los puntos de contacto que dan lugar a la fuerza de rozamiento, son consecuencia
fundamentalmente de dos factores:
1. El principal es la adhesión (microsoldaduras), consecuencia de:
 Presión elevada en los puntos de contacto.

 Fuerzas de adhesión interatómicas físicas (Van der Waals, electrostáticas) y químicas
(enlaces metálicos y covalentes) entre los átomos de las superficies en contacto.
 Temperatura local elevada generada por la propia fricción.
Para deslizar una superficie sobre la otra deben romperse a cizalladura las microsoldaduras y
para ello es necesario aplicar la fuerza tangencial Ft.
2. Energía de deformación consumida en los choques de asperezas:
La acción de Ft intenta deslizar un cuerpo sobre el otro; pero las asperezas se bloquean el paso.
Dependiendo de las propiedades de los materiales y de las condiciones de trabajo, el bloqueo
relativo de dos asperezas se puede resolver (Figura 8.4):
 en deformación elástica de las asperezas.

 en penetración del material duro sobre el blando (deformación plástica), pudiendo
producirse uniones entre asperezas por esta causa.
 en rotura de una de las asperezas, generándose desgaste.
Deformación elástica
a) b) c)
Deformación plástica
a) b) c)
Rotura
a) b) c)
Figura 8.4. Efecto de la interacción entre rugosidades en la fricción.
8.2.3 Leyes de la fricción en seco. Coeficiente de fricción.
Las leyes que relacionan la fuerza de fricción por deslizamiento con las variables que intervienen de modo
más relevante en el deslizamiento en seco son tres:
1. La fuerza de fricción es independiente del área aparente de contacto (Aa) de los cuerpos
(Amontons, 1699). Sí depende del área real de contacto (Ar), que depende de la carga normal N y
no del área aparente (Ar  N).
2. La fuerza de fricción, al iniciar el deslizamiento, o en deslizamiento, es directamente

proporcional a la carga normal aplicada a los cuerpos en contacto (Amontons, 1699):
Fr = µ.N
A la constante de proporcionalidad µ se la llama “coeficiente de fricción” y es adimensional.
Experimentalmente se ha constatado que la fuerza de fricción para iniciar el deslizamiento es mayor

que la fuerza de fricción en deslizamiento, por lo que se habla de dos coeficientes:
 µe es el coeficiente de rozamiento estático o de adherencia.
 µc < µe es el coeficiente de rozamiento cinético o por deslizamiento.
Y por ello se habla de dos fuerzas de fricción, estática y cinética, respectivamente:
Fre = µe.N y Frc = cN
A la fuerza de fricción estática Fre= µe.N también se la denomina límite de adherencia, porque es
el mayor valor que puede tener la fuerza de rozamiento por deslizamiento. Cuando la fuerza de
rozamiento alcanza dicho valor, se inicia el deslizamiento.
3. La fuerza de fricción cinemática actúa en dirección opuesta a la velocidad de deslizamiento

y es prácticamente independiente de ésta. (Coulomb, 1785) (Figura 8.5).
FR
c.N e.N
Vd
En equilibrio (Vd = 0),  FR  e.N
En movimiento (Vd  0),  FR = c.N
Figura 8.5. Relación entre la Fuerza tangencial y la velocidad relativa de deslizamiento según el modelo de
rozamiento seco
8.2.4 Modelo de rozamiento seco de Coulomb
Vamos a analizar las diferentes situaciones que se dan sobre si un cuerpo desliza o no sobre otro según
vayamos incrementando el valor de Ft (Figura 8.6):

1) Reposo o ausencia de deslizamiento: (Ft < Ft0) Se aplican las ecuaciones de equilibrio estático:
F  0
x
 Fr = Ft  cte
F  0
y
 N=Q
M  0  N·d = Fr·h
La fuerza de rozamiento, es igual a la fuerza Ft y varía si ésta lo hace (en reposo Fr < μ.N).
Fr
Frc = c.N Fre = e.N
Q
Ft
Ft
2 Ft0 45º
Fr h
1
d
N
Movimiento Reposo Movimiento
Figura 8.6. Evolución de la fuerza de rozamiento Fr en función de la fuerza aplicada Ft
2) Punto de movimiento o deslizamiento inminente (PMI): Al cuerpo 2 se le aplica una fuerza Ft0,
que es la necesaria para que el cuerpo esté a punto de iniciar el movimiento, pero todavía está en
reposo, por lo que se siguen aplicando las ecuaciones de equilibrio estático:
F  0
x
 Fre = Ft0
F  0y
 N=Q
M  0  N·d = Fre·h
En este instante, la fuerza de rozamiento alcanza su máximo valor, Fre, y, como vimos antes, a
este valor máximo se le denomina fuerza de fricción estática o límite de adherencia:
Fr  Fre=μe.Ne
3) Deslizamiento: Si se aplica una fuerza Ft > Ft0, el cuerpo 2 desliza con una cierta aceleración, por
lo que estamos con un problema dinámico, y de acuerdo con la segunda Ley de Newton:
 F  m.a
x
Gx  Ft - Frc = m.aGx
 F  m.a  0
y
Gy  N=Q
 M  I .  0G  N·d = Frc·h
En este caso, a la fuerza de rozamiento Frc se la denomina fuerza de rozamiento al deslizamiento

o cinética, y numerosos experimentos demuestran que Frc = cN, se mantiene aproximadamente
constante (no depende de Ft). Esta fuerza se opone –misma dirección y sentido contrario- a la
velocidad relativa de deslizamiento.
4) Deslizamiento uniforme: Si después de acelerarse, el cuerpo 2 toma una velocidad de

deslizamiento constante, estamos en un equilibrio dinámico, la aceleración es nula y utilizando de
nuevo las ecuaciones de equilibrio, sólo cambia la primera ecuación:
F x
 m.aGx  0  Ft = Frc
Siendo Frc la fuerza de rozamiento cinético. Ft será menor que en el caso anterior porque ahora no
hay que acelerar al cuerpo.
8.2.5 Expresión vectorial de la fuerza de rozamiento por deslizamiento
La fuerza de rozamiento por deslizamiento es una fuerza de acción-reacción con módulo, dirección y
sentido. Para una superficie de deslizamiento orientada un ángulo  respecto a la horizontal, se puede
expresar de la siguiente manera:
VA4/3
Fr 34    F342 x  F342 y  uVA4/3 , donde: uVA 4/3  y VA4/3  VA4  VA3
VA4/3
Ha de incluirse en los DCL de los dos cuerpos en deslizamiento y su sentido será opuesto al sentido
del movimiento del cuerpo aislado con respecto al otro, cumpliéndose que: Fr 43   Fr 34
Las ecuaciones adicionales debidas a la normal en el contacto son:
F34 y  
F34  F342 x  F342 y y  tan    
F34 x  2
Caso particular del rozamiento en correderas deslizando por guías.
El problema de este caso particular es que la corredera puede contactar en un lado u otra de la guía, sin
que a priori se sepa qué hipótesis es la correcta. En la Figura 8.7, se muestran las dos situaciones, donde
se ve cómo la normal puede llevar un sentido o el contrario, en función del lado de la guía en la que contacta.
Ha de tenerse en cuenta que al ser un par prismático P, éste también impone una restricción al giro de la
corredera en la guía, en forma de par de acción – reacción M 34 .
Fr34
VA4/3
VA4/3
F34 Fr34
3 3
M34 M34 F34
4 4
Y
Y

X
X
Figura 8.7. Rozamiento por deslizamiento en el DCL de una corredera que desliza por una guía.

En estos casos, hay que suponer un sentido para la normal y resolver el problema. Si al resolver las
ecuaciones, el módulo de la normal saliera positivo, la hipótesis planteada sería correcta. Pero si saliera
negativo, el sentido supuesto para la normal no sería correcto, por lo que habría que cambiarlo y resolver
de nuevo el problema, ya que los resultados cambian. El ejercicio P-R 8.1 es un ejemplo de lo aquí indicado.
Dimensiones de la corredera para evitar que se acuñe en la guía.
Al resolver el problema, se determinará el valor del par M34 y de la normal F34, entre otras incógnitas.
Recuérdese que es posible sustituir el conjunto de la normal F34 y el momento M34 por la normal F34
descentrada una distancia d, como se ha hecho en la Figura 8.8. Los dos DCL serán dinámicamente
equivalentes siempre que F34 genere, respecto a donde estaba, un momento igual a M34 en módulo, dirección
y sentido, cumpliéndose por tanto que:
M 34  F34  d
Fr34 Fr34
VA4/3 VA4/3
F34
d
3
M34  F34 C
3
4 4 L
Y L/2
Y Y
 w
X Y
X
X 
X
Figura 8.8. Expresión del rozamiento por deslizamiento en el DCL de una corredera que desliza por una guía.
Como conoceremos el valor del par M34 y de la normal F34, podremos calcular la distancia d de
descentramiento de la normal.
Pues bien, el semilargo de la corredera ha de tener una longitud mayor que d:
L/2d
Así F34 podrá desplazarse lo suficiente para equilibrar los momentos existentes. Si L / 2  d , entonces, en
su descentramiento, F34 llegaría al límite físico de las superficies en contacto sin que hubiera podido
equilibrar y la corredera volcaría y se acuñaría sobre la guía (ver el apartado 8.2.9: Análisis de la condición
de vuelco para mayor comprensión).
Si la corredera se acuña, el planteamiento del problema cambiará, porque el contacto de la corredera con la
guía se producirá en dos esquinas opuestas y el DCL será diferente. Como esto es algo que tenemos que
evitar, no será necesario desarrollar su planteamiento.
8.2.6 Influencias sobre el coeficiente de fricción
1. El valor de  es independiente del área de contacto y de la carga normal.
2. El valor de la “constante”  depende sin embargo de:
 La naturaleza, estado (rugosidad) y disposición de las superficies en contacto. Para superficies

muy lisas, debido a que el área real de contacto (y por ello la adhesión) aumenta excesivamente, y
para superficies muy rugosas por la necesidad de levantar una superficie sobre las asperezas de la
otra, el coeficiente de fricción resulta elevado. En los casos normales en ingeniería en cuanto a
rugosidad, la fricción es menor y prácticamente independiente de la rugosidad superficial.
 La atmósfera de trabajo. En vacío resulta muy difícil deslizar entre sí dos superficies metálicas
limpias, porque se produce una fuerte atracción atómica, que impide el deslizamiento. La presencia
de sólo trazas de oxígeno o vapor de agua crea unas películas superficiales de óxido que dificultan
la formación de una microsoldadura perfecta, y el coeficiente de fricción disminuye drásticamente,
como reflejan los datos de la tabla de la
 Figura 8.11. Otro ejemplo es el contacto grafito / grafito, que en atmósfera normal tiene un  
0,1, pero si la atmósfera carece de humedad sube a   0,5.
La contaminación del contacto: La existencia de capas contaminantes (óxidos, capas adsorbidas, ...), reducen
considerablemente la fuerza de fricción porque se debilita la adhesión. La presencia de posibles partículas libres,
del desgaste o partículas ambientales, en rodadura o deslizamiento en los puntos de contacto entre ambas
superficies modifica el coeficiente de fricción, como se ve en la
 Figura 8.9.
Figura 8.9. Efecto del desgaste en la fuerza de fricción (sin variar la carga normal)
 El tiempo de contacto: Esto explica la diferencia entre los coeficientes de fricción estático y
cinético. Para velocidades de deslizamiento nulas, se da tiempo para que las reacciones de adhesión
entre las asperezas en contacto se realicen. Si hay deslizamiento, el tiempo en que se ponen en
contacto dos asperezas es pequeño, por lo que las microsoldaduras que se crean son más débiles,
siendo por ello más fácil su separación (e > c).
 La velocidad de deslizamiento (excepción a la 3ª ley), y la temperatura. La temperatura

favorece las reacciones de adhesión y por ello las microsoldaduras entre las asperezas en contacto;
Por otro lado las velocidades de deslizamiento altas facilitan la adhesión, aumentando el
coeficiente de fricción porque:
 bajan el tiempo de reacción dificultando la adhesión

 pero por otro lado aumentan el barrido de la capa contaminante facilitando la adhesión
 y debido a la disipación de energía aumentan la temperatura, facilitando también la adhesión.
Estos dos últimos aspectos contrarrestan el efecto del primero como se ilustra en la Figura 8.10.

Figura 8.10. Coeficiente de fricción cinemático en función de la velocidad de deslizamiento.
Con una capa delgada

Elementos en contacto En seco
de lubricante
Madera - Madera 0,35 - 0,5
Madera - Metal 0,2 - 0,6
Cuero -Madera 0,25 - 0,5
Cuero - Metal 0,3 - 0,6
Caucho – Hormigón /Asfalto 0,6 – 0,9
Caucho - Madera 0,5
Acero - Acero 0,4 - 0,6 0,03 - 0,2
Acero - Bronce 0,35 0,18
Acero - Fundición 0,23 0,13
Fundición - Bronce 0,22 0,08
Fundición - Fundición 0,15 0,065
Acero - Grafito 0,1
Acero - Teflón 0,05
Acero - Cloruro de polivinilo 0,5
Acero - Nylon 0,3
Acero - Poliestireno 0,5
Figura 8.11. Rangos de valores de coeficiente de fricción de contactos diversos
Obsérvese que el coeficiente de fricción es para una pareja de materiales en contacto. Teniendo en cuenta
las dependencias del coeficiente de fricción vistas anteriormente, este tipo de tablas ha de manejarse
conociendo en qué circunstancias se midieron los coeficientes de fricción dados por ellas y si esas
circunstancias tienen semejanza con nuestras condiciones de trabajo.
8.2.7 Modelo de rozamiento viscoso
Vista la dependencia del coeficiente de fricción con la velocidad, un modelo más realista del modelo de
Culomb es aquel en el que la fuerza de fricción es función de la velocidad relativa (Figura 8.12.c).
Cuando las superficies en contacto están totalmente separadas por una capa de lubricante no es aplicable
el modelo de rozamiento seco, sino que ha de aplicarse el modelo de rozamiento viscoso, que está basado
en las leyes de la Hidrodinámica. En este modelo, la fuerza de rozamiento es directamente proporcional
a la velocidad de deslizamiento (Figura 8.12.b), y no presenta discontinuidades como sucede en el caso
del modelo de rozamiento seco:
Fr  cVd (c es constante)
a) Ft b) Ft c) Ft
e.N c.N e.N

Ft = c.Vd
Vd Vd Vd
Figura 8.12. Relación entre la Fuerza tangencial y la velocidad relativa de deslizamiento según: a) modelo de
Coulomb; b) modelo de rozamiento viscoso y c) modelo de rozamiento seco con Fr=f(Vd).
8.2.8 Ángulo y cono de rozamiento. Acuñamiento
Las fuerzas normal, N, y de fricción, N, se pueden sumar y sustituir por una fuerza total R, que representa
la reacción del cuerpo 1 sobre el cuerpo 2. Al ángulo formado por la resultante R y la normal N se le
denomina ángulo de rozamiento, , y se puede hallar según las fórmulas de la Figura 8.13, utilizándose
una u otra dependiendo de si se está estudiando el punto de movimiento inminente (ángulo de rozamiento
estático e) o de si se está estudiando el movimiento (ángulo de rozamiento cinético c).
Al cono cuyo eje es la normal a las superficies en contacto y cuyo semiángulo es el ángulo de rozamiento
se le denomina cono de rozamiento.
El cono de rozamiento permite trabajar con sólo una fuerza interior entre eslabones (R) de la que sabemos
su dirección, en lugar de dos (N y Fr). También sirve para estudiar condiciones límites y si hay acuñamiento
en el contacto. El acuñamiento es un fenómeno que aparece y se discute en mecanismos como cuñas y
chavetas, tornillos, engranajes de sinfín-corona, etc., y que también se llama autorretención, autobloqueo,
autoenclavamiento, irreversibilidad, .... También aparece en sargentos, algunos mecanismos de
seguridad en ascensores, escaleras manuales, etc..

 Si la resultante W de las fuerzas exteriores tiene una dirección cuyo ángulo  con la dirección normal
a las superficies en contacto es superior al ángulo de rozamiento (>e), el sólido deslizará para
cualquier valor de W (esto es porque Ft > eN).
 Si la resultante W de las fuerzas exteriores tiene una dirección cuyo ángulo  con la dirección normal
a las superficies en contacto es inferior al ángulo de rozamiento (<e), el sólido 2 no deslizará respecto
al 1 sino que se acuñará y (esto es porque Ft < eN).
 Q
W
e N
tan e   e
2 N
Ft N c N
tan c   c
1 N
R
N   arctan 

Figura 8.13. Definición del ángulo y cono de rozamiento
8.2.9 Análisis de la condición de vuelco
Sea el sólido de la Figura 8.14, cargado normalmente a su superficie de apoyo con una fuerza W, y que se
quiere hacer deslizar sobre dicha superficie aplicándole una fuerza tangente a ella P. Analizaremos qué se
tiene que verificar para que haya deslizamiento y no el vuelco del sólido.
En el caso (a) de la Figura 8.14, el bloque está en equilibrio, en la situación de punto de deslizamiento
inminente. Se cumple que W=N; P=Fr; Q=R y hay equilibrio de momentos porque la reacción normal N
se desplaza para compensar el par de fuerzas que generan P y Fr, sin salirse de la zona de contacto.
En el caso (b) de la Figura 8.14, al aumentar la altura h de aplicación de la fuerza P, se sigue cumpliendo
la igualdad de fuerzas (W=N; P=Fr; Q=R), pero ahora no hay equilibrio de momentos, porque la normal
N no puede estar aplicada más allá del punto O final de las superficies en contacto. Se crea un par de fuerzas
entre Q y R que provoca el vuelco del bloque superior.
(a) (b)
Figura 8.14. Análisis de la condición de vuelco
Para que no haya vuelco, se puede calcular el valor de la longitud mínima L entre la normal a la superficie
en contacto que pasa por el centro de gravedad del cuerpo, y el extremo final de las superficies en contacto
medida en la dirección del movimiento, tomando momentos respecto a O:
P.h = W.L;  L = P.h/W = Fr.h/N = e.N.h/N  L = e.h
donde h es la distancia de donde se aplica P a la superficie de contacto.
8.3 Rozamiento en pares cinemáticos de rotación
8.3.1 Par resistente debido a la fricción en pares R de rotación
En los mecanismos, los pares de rotación deben soportar cargas perpendiculares a su eje geométrico, y en
muchos casos también deben soportar cargas axiales, paralelas a dicho eje geométrico. Los pares de rotación
se materializan mediante los siguientes elementos mecánicos:
 Cojinetes de fricción en seco: el eje o bulón se apoya directamente en la cara interna del
cojinete, de modo que durante el giro existe un deslizamiento entre ambas superficies.
 Cojinetes de fricción lubricados: una delgada capa fluida separa total o parcialmente las
superficies del eje y del apoyo. Su análisis se basa en la hidrodinámica.
 Rodamientos: unas bolas o rodillos ruedan entre dos aros (interior, fijo al eje, y exterior, fijo
al soporte) con objeto de eliminar el rozamiento por deslizamiento, sustituyéndolo por un
rozamiento de rodadura.
Para considerar el rozamiento en cualquiera de ellos, en los dos DCL donde aparezca el par R, ha de
añadirse un par de fuerzas, de acción en un DCL y de reacción en el otro, siempre opuesto al sentido
de giro relativo en cada caso, ya que es un par resistente que hay que vencer.
Para el par R formado por los eslabones 2 y 3 de la Figura 8.15, vectorialmente se expresaría así:
32
M r 23    F232 x  F232 y  re  u 32 , donde : u 32  y 32  3  2
32
M r 32   M r 23
A Mr32 F
32y
23 F32x Mr23 F23y

2 3
F23x
2
32 3
F32x= - F23x
F32y= - F23y
Mr32= - Mr23
Figura 8.15. DCL considerando rozamiento en un par de rotación

El módulo de dicho par resistente se puede calcular con suficiente precisión, usando la expresión:
M r  Q  re  
 Mr es el par de fuerzas resistente causado por la fricción en el par de rotación.

 µ es el coeficiente de fricción aparente del par de rotación (µe en el P.M.I. o µc si hay
movimiento)
 Q es la resultante de todas las cargas radiales (normales al eje geométrico del par) que
soporta el par de rotación o cojinete. Por ejemplo, si el par R lo forman los eslabones 2 y 3:
Q  F23  F232 x  F232 y
 re = d/2 es el radio del eje o bulón.
La diferencia en el uso de esta expresión entre cojinetes de fricción secos, lubricados y rodamientos está en
cómo se determina el coeficiente de fricción:
 Para cojinetes de fricción en seco: El coeficiente de fricción puede ser proporcionado por los
fabricantes de los cojinetes, consultado en tablas como las de la ¡Error! No se encuentra el
origen de la referencia. o puede determinarse mediante ensayos de deslizamiento en seco.
 Cojinetes de fricción lubricados: El coeficiente de fricción aparente se calcula a partir de la

teoría de lubricación hidrodinámica o ensayos de deslizamiento en lubricado (los valores son
del orden de 100 veces inferiores a los anteriores).
 Rodamientos: se trabaja con un coeficiente de fricción aparente del rodamiento, cuyo valor se
puede tomar de la tabla de la Figura 8.16. Es válido bajo las siguientes condiciones:
 Carga radial pequeña ( 0,1xCarga dinámica del rodamiento)

 Buena lubricación
 Condiciones normales de operación
Tipo de rodamiento Coeficiente de fricción μ
 De bolas 0,0015
 De bolas autoalineante 0,001
 De bolas con contacto angular
De una hilera 0,002 Fuente: catálogo SKF
De dos hileras 0,0024
 De bolas con contacto
en 4 puntos 0,0024 Q
 De rodillos
Con jaula 0,0011
Full equip 0,002
 De agujas 0,0025
 Esféricos 0,0018
 Cónicos 0,0018
 Axiales de bolas 0,0013
 Axiales de rodillos 0,005
 Axiales de agujas 0,005
 Axiales esféricos 0,0018
Figura 8.16. Coeficientes de fricción aparentes para los distintos tipos de rodamientos
Deep grove ball bearing Self-aligning ball bearing Angular contact ball bearings Cylindrical roller bearings
Rodamiento de bolas De bolas autoalineante De bolas con contacto angular Rodamiento cilíndrico
Needle roller bearings Spherical roller bearings Taper roller bearings Thrust ball bearings
De agujas Esféricos Rodamientos cónicos Axiales de bolas
Cylindrical roller thrust bearings Needle roller thrust bearings Spherical roller thrust bearings
Axiales de rodillos Axiales de agujas Axiales esféricos
Figura 8.17. Tipos de rodamientos
8.3.2 Justificación del par resistente por rozamiento en cojinetes de

deslizamiento en seco
Aunque los cojinetes de fricción suelen estar lubricados, de tal modo que una delgada capa fluida separa
total o parcialmente las superficies del gorrón y del apoyo, por el momento vamos a suponer que no hay
lubricación, con lo que se supone que eje y cojinete están en contacto directo a lo largo de una línea recta,
y hallaremos el par necesario que hay que aplicar para hacer girar al eje venciendo la resistencia debida
al efecto de la fricción en el cojinete, conocida como rozamiento seco.
Si no se considera el rozamiento entre eje y cojinete, el eje se apoya en el cojinete justo en el lado opuesto
al de actuación de Q (Figura 8.18.a); se ha exagerado la holgura existente entre ambos para aclarar mejor
la situación.
Si se considera el rozamiento entre eje y cojinete (Figura 8.18.b), obsérvese que, debido al rozamiento, el
contacto entre ambos elementos no se produce en el punto opuesto al de actuación de Q; esto es debido a
que el giro del eje hace que éste tienda a rodar sobre la superficie interior del cojinete, "trepando" por ella
hasta que alcanza una posición de equilibrio.

Q Cojinete
Q
 Eje giratorio
re
Punto de
Círculo de
 contacto
rozamiento N
Fr

R
d
R
(a) (b)
Figura 8.18. D.C.L. del eje en el interior del cojinete
El rozamiento existente entre las superficies es el que permite este efecto de trepado, de modo que el ángulo
que forma la línea de aplicación de la carga Q con la línea que une el centro del eje con el punto de contacto,
es el ángulo de rozamiento  (e si estamos analizando el punto de movimiento inminente (P.M.I.), o c
si hay rotación del eje).
La línea de acción de la reacción R (suma de la normal y de la fuerza de rozamiento) no pasa por el centro
del eje, sino que se desplaza una distancia dada por d=re.sen, que constituye el radio del llamado círculo
de rozamiento (la reacción R es tangente a él). Se origina de este modo un par de fuerzas que se opone al
giro, que es el par resistente debido a la fricción, de valor:
Mr = R.d = R.re.sen
 tg   
Como  es pequeño: sen  tg =   sen    
 1  tg 
2
1  2 
 
Por lo que el par que se opone al giro es finalmente: Mr = R.re. (R=Q)
Para el diagrama del sólido libre se tienen dos opciones, como se muestra en la Figura 8.19:
 Se puede trazar la reacción desplazada la distancia re

 O se puede hacer que pase por el centro como si no hubiera rozamiento, y añadir el par
Mr=R.re., opuesto al sentido de giro; esta última opción es la utilizada aquí para los DCL.
Q Q
 
Mr
d R R
Figura 8.19. Opciones para trabajar con el D.C.L. de un eje en un cojinete de fricción seco
8.3.3 Potencia disipada por el rozamiento en cojinetes
La energía disipada es consecuencia del par que se opone al giro como consecuencia de la fricción. En una
vuelta se disiparán:
E = M. = Q.re..2 Julios
La potencia disipada se obtiene multiplicando el par por la velocidad de giro:
P = M. = Q.re.. Watios
Para tener una idea de la magnitud de la potencia que se puede perder en un cojinete por la fricción,
supongamos el caso de un cojinete no lubricado que soporta Q = 2000 N, radio del eje r = 5 cm, velocidad
de giro n = 1400 rpm y  = 0,1:
La potencia disipada es: P = 2000x0,05x0,1x1400x3,1416/30 = 1466 W
Si en lugar de un cojinete de fricción, montásemos un rodamiento de bolas simple, la potencia disipada

sería ahora:
P = 2000x0,05x0,0015x1400x3,1416/30 = 22 W
Si el cojinete de fricción estuviese correctamente lubricado, la potencia disipada estaría más próxima a este
segundo valor que al primero.
La potencia disipada es proporcional a:
 La carga radial Q que soporta el cojinete

 La velocidad de giro del mismo.
 El radio del gorrón del eje; los gorrones de radio pequeño pierden menos potencia que los
grandes a igualdad de condiciones de trabajo. Sin embargo la reducción de la dimensión radial
del gorrón viene limitada por varias condiciones: la resistencia de los materiales para soportar
los esfuerzos a los que son sometidos; la necesidad de que la presión superficial alcance
valores excesivos; la frecuencia natural de vibración del eje, que es función de la flecha que a
su vez es inversamente proporcional al cuadrado del diámetro del eje; y por último, que la
superficie de apoyo sea lo más amplia posible para favorecer la disipación de calor y evitar el
calentamiento.
 El coeficiente de rozamiento. Si se baja el coeficiente de fricción se puede reducir
apreciablemente la potencia perdida cuando se diseñan estos elementos mecánicos. Esto se
consigue con el uso de materiales distintos para eje y cojinete, de bajo coeficiente de fricción,
y/o con una buena lubricación.
8.4 Resistencia a la rodadura
8.4.1 Par de resistencia a la rodadura
Consideremos una rueda no motriz, apoyada sobre un plano horizontal, y sometida a esfuerzos tales que la
componente de dichos esfuerzos en la dirección normal a las superficies en contacto es W, y la componente
de dichos esfuerzos en la dirección tangencial es F (Figura 8.20). La rueda no presenta más posibilidades
de movimiento que deslizar o rodar sobre el plano.

En el contacto aparece una reacción normal N (que contrarresta la acción de W) y, debido a la existencia
de la fuerza tangencial F, se desarrollará una fuerza de rozamiento Fr, opuesta al sentido del posible
deslizamiento. Esta fuerza de rozamiento Fr impedirá el deslizamiento siempre que las fuerzas aplicadas no
tengan una componente tangencial F mayor que e.N. Mientras F sea menor que e.N, el único movimiento
posible será la rodadura sin deslizamiento. Esto es lo mismo que decir que gracias a la existencia del
rozamiento por deslizamiento, existe la rodadura, y cuanto más alto esté el umbral donde se inicie el
deslizamiento (es decir, cuanto más valga e.N), más fuerza F se podrá aplicar para hacer que la rueda ruede
sin deslizar.
El diagrama de cuerpo libre de la Figura 8.20 refleja una situación de equilibrio donde la componente
tangencial F de las fuerzas actuantes es lo suficientemente pequeña como para que la rueda no se mueva,
(ni deslizando ni rodando), pero que esté a punto de rodar (situación de P.M.I. para rodadura). En la
propia figura se indican las tres ecuaciones de equilibrio.
Obsérvese que F y Fr forman un par de fuerzas que tiende a provocar la rotación de la rueda y, en
consecuencia, ésta debería estar en movimiento. Si no lo está, es decir, si se satisface la ecuación de
equilibrio de momentos (MA = 0), es porque, como se puede ver en el DCL de la Figura 8.20.a, la normal
N se descentra con respecto a la perpendicular al punto de contacto que pasa por el centro de la rueda,
generando con W un par de fuerzas Mr que se opone al anterior y que impide el movimiento en rodadura.
La distancia  que se tiene que descentrar la normal es el llamado coeficiente de resistencia a la

rodadura. A diferencia del coeficiente de rozamiento por deslizamiento, éste tiene unidades de longitud
(habitualmente en mm).
A este par resistente se le llama par de resistencia a la rodadura, es opuesto al sentido de giro y se
presenta siempre que un cuerpo tiende a rodar sobre otro. Vectorialmente se expresa en la forma:
21
M rod 12    N12  u21 , donde : u21  y 21  2  1 y en general: N12  N122 x  N122 y
21
Estará presente en los DCL de los dos cuerpos que contactan en rodadura, donde: M rod 12   M rod 21
En la Figura 8.20.b se muestra el DCL equivalente que habitualmente utilizaremos, donde se ha añadido el
par resistente a la rodadura de módulo Mrod = N.δ, oponiéndose al movimiento y se ha dejado la normal N
aplicada en el punto de rodadura.
F = Fr < e.N
W W
r  N=W r 
F F.h = N. F
2 2
h h Mrod = N.δ
A A
Fr Fr
 1 1
(a) (b)
N R N R
Figura 8.20. DCL de una rueda no motriz considerando la resistencia a la rodadura
Analicemos a continuación las situaciones que se pueden dar en un contacto como el estudiado conforme
vamos incrementando el valor de la fuerza F, que proporcionará el par M = F.h necesario para vencer la
resistencia a la rodadura:
 Si F es tal que F.h < N.  situación de reposo, no hay movimiento.
 Si F < e.N y tal que F.h = N.  P.M.I. para rodadura (no hay deslizamiento).
 Si F < e.N y tal que F.h > N.  Rodad. a veloc. variable (M-Mr=I  F.h-.N=I).
(no hay deslizamiento).
 Si F = e.N  P.M.I. para deslizamiento (además de rodadura).
 Si F > e.N  deslizamiento y rodadura a velocidad variable.

(F-e.N=ma y M-Mr=I)
Obsérvese que Fr = F y no es e.N a no ser que alcancemos el punto de inicio del deslizamiento.
Para vencer el par de resistencia a la rodadura (Mr = .N), ha de aplicarse al menos el par M = F.h. Esto
significa que la componente horizontal aplicada, F, está en razón inversa de la distancia h, es decir:
 Cuanto mayor sea h, menor F es necesaria. El aumento de altura se consigue aplicando la fuerza
en la parte superior de la rueda y aumentando el radio de ésta, es decir, las ruedas más grandes
son mejores para vencer la resistencia a la rodadura porque necesitan menos fuerza F
para vencerlo.
 Cuanto menor sea h (más cerca esté F del contacto con el suelo), mayor F es necesaria,
pudiendo ocurrir que F supere el valor e.N y la rueda deslice directamente.
8.4.2 Coeficiente de resistencia a la rodadura
Se estima que la principal causa de la resistencia a la rodadura es la pequeña deformación elástica que
experimentan las superficies en contacto bajo la acción de las fuerzas aplicadas. Esta deformación da lugar
a que el contacto sea prácticamente superficial (Figura 8.21).
La deformación en la parte anterior determina una presión que se opone al movimiento, mientras que el
retorno a la forma primitiva en la parte posterior dará lugar a una presión favorable al movimiento. Si el
cuerpo fuera perfecta e instantáneamente elástico, estos esfuerzos se equilibrarían, pero en realidad hay un
retraso en la vuelta del cuerpo a su forma primitiva y por tanto, una resistencia a la rodadura que dependerá
de la velocidad y de las propiedades elásticas del material (dependientes a su vez de la temperatura).
La presión específica y los radios de curvatura de las superficies en contacto, que determinan las
deformaciones, influirán también en la resistencia a la rodadura.
W Punto teórico de
contacto
N
(a) 
Figura 8.21. Deformación elástica en el contacto por rodadura. (a) Deformación similar en ambos medios. (b)
Rueda rígida sobre superficie elástica. (c) Rueda elástica sobre superficie rígida. (Se representa exageradamente la
forma que adopta el medio deformable).

Así pues, el valor de  depende de una diversidad de factores, tales como:
 Naturaleza de los cuerpos y en particular de sus propiedades elásticas.

 Forma, disposición, dimensiones y estado de las superficies.
 Valor de los esfuerzos aplicados, presión normal y esfuerzos tangenciales
 Velocidad del cuerpo que rueda.
 Temperatura
Dada la complejidad de estas características, el valor que se suele utilizar es un valor medio estimado
experimentalmente, y cuyo orden de magnitud varía enormemente. Así puede tomar valores como:
 0,01 mm para acero templado,

 0,25 mm para una rueda de acero sobre un carril del mismo material,
 0,8 mm para algunas maderas,
 125 mm para una rueda de acero sobre suelo blando
En cualquier caso, generalmente el coeficiente de rodadura es mucho menor que el de deslizamiento, por
lo cual suele despreciarse en los casos en que ambos actúan juntos, y por igual causa se tiende en la práctica
a sustituir el rozamiento por deslizamiento por la rodadura para reducir la energía perdida; este es el caso
de los rodamientos, de cintas transportadoras de rodillos, de husillos de bolas, de guías lineales a bolas,....

P-R 8.1
En el mecanismo de la figura el portaherramientas 6 está

bajo el efecto de una fuerza resistente de 50 Kp. cuando
la herramienta corta a la pieza y se desliza mediante una
guía en cola de milano sobre el bastidor 1. El coeficiente
de rozamiento cinético entre el eslabón 6 y el bastidor y D
entre los eslabones 3 y 4 es µ = 0,1. Analizar en la
posición mostrada el funcionamiento del mecanismo y,
teniendo en cuenta el rozamiento, determinar las fuerzas
que actúan en los cojinetes A, B, C, O2 y O4, y el par que
debe aplicar el motor al eslabón 2 en O2.
Los pesos de las barras se consideran despreciables.
SOLUCIÓN:
Estamos ante un problema estático con rozamiento por

deslizamiento en las correderas.
Cuando hay guías (recta o curvas) en las que se considera

el rozamiento, han de tenerse en cuenta dos aspectos importantes para resolverlo correctamente:
1) El sentido de la fuerza de rozamiento por deslizamiento, se

sabe que es opuesto al sentido del movimiento del cuerpo Por
ello, cuando se incluya en los diagramas de cuerpo libre,
siempre ha de representarse con el sentido correcto en el
instante considerado.
El mecanismo es de retorno rápido y en el instante mostrado, el

mecanismo está en la fase de AVANCE, ya que se encuentra en
la zona de mayor ángulo a recorrer entre las posiciones extremas
(representadas en azul en la figura). Como la fuerza de 50 Kp que
ha de vencer la herramienta para cortar a la pieza, es hacia la
derecha, el avance de la corredera 6 en ese instante es hacia la
izquierda y el motor está haciendo girar al eslabón 2 en sentido
antihorario. Por tanto, la fuerza de rozamiento irá hacia la derecha.
2) La corredera puede contactar con la pared superior o con la pared inferior de la guía. El
DCL y los resultados serán diferentes para cada caso, como se puede observar en la figura
siguiente. ¿Cuál es la opción adecuada?. La respuesta es que ha de elegirse aquella opción en la
que el módulo de la fuerza normal, F16y, resulte positivo una vez resueltas las ecuaciones. De
no hacerlo así, los resultados serán incorrectos, debido a que la fuerza de rozamiento realmente es
Fr    N . Si en las ecuaciones trabajáramos con una normal N de valor negativo, al sustituirlo
en la expresión de la fuerza de rozamiento, nos daría un módulo negativo para Fr, lo cual debería
interpretarse como que la fuerza de rozamiento es de sentido contrario al real, lo cual no es cierto.
Para ilustrar el planteamiento anterior, analizaremos el DCL de la corredera 6 en ambos casos. No

obstante, En este problema, se puede intuir con qué lado de la guía contacta la corredera 6, analizando los
sentidos conocidos de las fuerzas que soporta dicho eslabón.

La barra 5 está sometida sólo a dos fuerzas, por lo que éstas tendrán la dirección de la propia barra 5.
Por eso la dirección de la fuerza interna F56, es conocida y lleva dicha dirección.
Longitudes y ángulos desconocidos para la posición en estudio, calculados por geometría de triángulos:
O4D = 24 . cos 30º = 20,78 cm DB = 24 . sen 30º = 12 cm

DC = 24 – 20,78 = 3,22 cm O2A = 10 . tan 30º = 5,77 cm O4A = 10 / cos 30º = 11,55 cm
El ángulo que forma la barra BC con la horizontal es: arctan (DC / DB) = 15º.
DCL de la corredera 6
a) contactando con la parte superior de la guía: b) contactando con la parte inferior de la guía
Y
Y F16y F56
Fr16= .F16y M16
C X
F56 h X 50 Kp 6 M16 15º
50 Kp 6 C 15º Fr16= .F16y F16y
En este DCL, como la fuerza de 50 kp va

hacia la derecha y Fr16 también (se opone al avance
 F  0  50  0,1F16 y  F56 cos15º  0
x
de 6 hacia la izquierda), la única componente que

puede equilibrarlas, F56x, ha de ir hacia la izquierda.
 F  0  F16 y  F56 sen15º  0
y
Como F56 ha de tener la dirección de la barra 5, F56y

ha de ir hacia arriba, y la normal F16y debería de ir
 M  0  M  F  h  0
C 16 r16
hacia abajo. Además aparece el par resistente (M16)

que ofrece toda guía a una corredera que F16 y
De la segunda ecuación: F56  
únicamente puede trasladarse por ella. sen15º
F  0 
x 50  0,1F16 y  F56 cos15º  0 Llevándolo a la primera:
F  0 
y  F16 y  F56 sen15º  0
50  0,1F16 y  F16 y
cos15º
0
sen15º
M  0  C M16  Fr16  h  0
Despejando: F16y = - 13,05 Kp
F16 y
De la segunda ecuación: F56  Sale negativo y se obtiene un valor distinto al
sen15º que se obtuvo antes, porque al salir F16y
negativa, la fuerza de rozamiento resulta
Llevándolo a la primera: también negativa (0,1.F16y = - 1,305 kp). Es
decir, los valores que así se obtendrían serían
cos15º los de un DCL del eslabón 6 en el que la
50  0,1F16 y  F16 y 0
sen15º fuerza de rozamiento va en sentido contrario,
lo cual no es cierto. Por eso es importante
Despejando: F16y = 13,766 Kp trabajar con un DCL en el que sus ecuaciones
proporcionen una normal positiva.
Sale positivo, el sentido es correcto.
En conclusión: al resolver las ecuaciones de un DCL que incluya fuerza de rozamiento, la normal
debe resultar positiva; si la normal sale negativa, hay que rehacer las ecuaciones y la resolución, con
la normal colocada en el sentido opuesto al inicial.
Dado que los cálculos correctos son los realizados con el DCL de la corredera 6 contactando en la parte
superior de la guía, seguiremos con ellos.
F16 y
F56   53,188 kp  Fc en la dirección y sentido representado
sen15º
F56 x  F56 cos15 º  51,375 kp (hacia la izquierda)
F56 y  F56 sen15 º  13,766 kp (hacia arriba)
La ecuación de momentos nos permite determinar las dimensiones de la corredera para evitar que se acuñe
en la guía. Podemos sustituir el conjunto de la normal F16y y el momento M16 por una única fuerza normal
F16y, pero descentrada una distancia d, de modo que genere, respecto a donde estaba, un momento igual a
M16 en módulo, dirección y sentido. Es decir, en este caso, M16 = F16y . d y F16y estaría descentrada hacia la
izquierda para que diera un momento con el mismo sentido que M16. La ecuación de momentos sería:
M16  Fr16  h  0  F16  d    F16  h  0  d   h  0  d   h
El semilargo de la corredera ha de tener al menos esa longitud d; así F16y puede desplazarse lo que necesita
para equilibrar el momento que genera la fuerza de rozamiento sin llegar al límite de las superficies en
contacto y que la corredera no se acuñe. Si fuera inferior, no podría equilibrarlo y se acuñaría.
DCL del eslabón 5:
Como es un eslabón sometido a dos fuerzas:
F65  F54  53,188 kp en la dirección del

F65 5
eslabón 5 y sentido descendente C
15º
FB  F45  53,188 kp en la dirección del B F45
eslabón 5 y sentido ascendente
DCL del eslabón 4:
De acuerdo con el sentido del movimiento, la corredera 3 tiene un movimiento ascendente, por lo que la
fuerza de rozamiento es hacia abajo si se aísla el eslabón 3. Como el eslabón que se aísla es el 4 la fuerza
de rozamiento es hacia arriba. En cuanto a la fuerza normal, N34, es perpendicular a la barra 4 y las
supondremos orientada hacia la izquierda.
F x  0  F14 x  N34  cos30º 0,1 N34  sen30º  F54 x  0
F y  0  F14 y  N34  sen30º 0,1 N34  cos 30º  F54 y  0
M O4  0  N34  OA  F54 x  24  F54 y  24  sen30º  0
51,375  24  13, 766 12

De la ecuación de momentos: N 34   121, 087 Kp (y positiva, luego correcto)
10
cos 30º
De la 1ª ecuación: F14 x  121,087  cos 30 º 0,1121,087  sen30 º 51,375  47 ,435 Kp

De la 2ª ecuación: F14 y  121,087  sen30 º 0,1121,087  cos 30 º 13,766  57 ,264 Kp (al salir
negativo, su sentido es contrario al representado).
B
15º
F54
4
F43
N43 F’r43
A F23x
Y F’r34 N34 Y
A
3 F23
5,71º 5,71º
30º F34 30º F23y
F14y
O4 F14x X
F14  47,4352  57,2642  74,359kp  FO4
F34    N34   N342  121, 69 kp  FA

2
Forma un ángulo de 5,71 con la dirección de N34 y sentido ascendente.
DCL del eslabón 3:
Realmente, la corredera 3 está sometida solamente a dos fuerzas: F43 y F23, por lo que serán iguales y de
sentido contrario.
F43  121,69 kp Forma un ángulo de 5,71 con la dirección de N34 y sentido descendente.
F23  121,69 kp Forma un ángulo de 5,71 con la dirección de N34 y sentido ascendente.
DCL del eslabón 2: F12

Mm12
2
A
F32  121,69 kp F12  121,69 kp  FO 2 O2 10.tg30º 30º
F32
El par que debe aplicar el motor es el que compensa el par 5,71º
de fuerzas que forman F12 y F32:
M m12  F32  sen35, 71º 10  tg 30º  410, 08 cm.Kp y sentido antihorario
DCL 2
Rozamiento en mecanismos
DINÁMICA CON 8-25
ROZAMIENTO-3
P-R 8.2 y
Dado el mecanismo de la figura, plantear los diagramas de

cuerpo libre de los eslabones 2, 3 y 4 y las ecuaciones de B
3
equilibrio teniendo en cuenta que en el par P, entre el eslabón 1 2
y el 4, existe rozamiento por deslizamiento (μ). Sobre el eslabón DCL 3
y
2 se aplica un par motor que mantiene el sistema en equilibrio.
Tmotor
Sobre el eslabón 4 se aplica una fuerza externa que se opone al A Fext L2
x C
movimiento. Todas las aceleraciones tienen un valor y
4
despreciable. Las masas de los eslabones 2 y 3 son despreciables.
El CDG del eslabón 4 está situado en C. La gravedad tiene la L1
dirección y sentido del semieje Y negativo. Se suponen conocidas
las posiciones y velocidades de todos los puntos indicados.
PLANTEAMIENTO: DCL 4
DCL y ecuaciones de la dinámica del eslabón 2: B B

DCL 2 y
 F  0 CON
F32 x
DINÁMICA  F x 12 x  F32 x  0
F 0  F
ROZAMIENTO-3 y 12 y  F32 y  0 Tmotor
F32 y
A
T  0  T
y y F12 x
A motor  AB  F32  0 A
DCL 2 B B
B x x F12 yF
DINÁMICA
 0  3 CON
i j k
32 x
2   4 F32 y
ROZAMIENTO-3 BTmotor   xB  x A   F32 y   yB  y A   F32Bx T 0
y  0  x x y B A B  yA 0 DCL
0 3
A motor
Tmotor 
Tmotor F32
Cx F32 y 0 y y FF x A
1223x
A x
B y
x x F12Fy23 y
y
3
DCL y ecuaciones de la dinámica del eslabón 3: C C
2 4 F43x
DCL 3x x

B B
y Fx  0  F23 x  F43 x  0
D
F43 y
Tmotor F23x
x F
C
A y  0  F23 y  F43 y  0
F23 y
DCLy 4 y m4  g C
T B  0  BC  F43  0 C
F
x C x F 43x
34 x
D
i j k y
F34 y CT F43 y
y r 14
xC  xB yC  yB 0 0 
DCL 4xC  xB   F43 y   yC  yB   F43 x  0 F14 x m  g Fr14 x
F43 x F43 y 0
x D x F144y D
C F34 x
Fr14 y
DCL y ecuaciones de la dinámica delyeslabón 4: F34 y CT
y r 14
F14mx4.g Fr14 x
Hay que realizar una hipótesis acerca del lado
x de contacto
D con la guía. x F14 y D
Supondremos el contacto en la cara inferior de la corredera. FF ext
r 14 y
F34x C F34y
F x  0  F14 x  Fr14 x  F34 x  Fext  0 Fr14x D M34 F14x
F y  0  F14 y  Fr14 y  F34 y  m4  g  0 F14y
 
Fr14y
T C  0  CD  F14  Fr14  M 34  0

i j k 0
xD  xC yD  yC 0  0 0
F14 x  Fr14 x F14 y  Fr14 y 0 M 34
 xD  xC    F14 y  Fr14 y    yD  yC    F14 x  Fr14 x   M 34  0

 Añadiremos las ecuaciones del principio de acción y reacción en los pares cinemáticos interiores:
Par R en B: Par R en C:
F32 x   F23 x F34 x   F43 x

F32 y   F23 y F34 y   F43 y
 Añadiremos las ecuaciones adicionales debidas a las normales en los contactos:
Contacto en D:
F14 y  
 tan      F14 x  0
F14 x 2
 Añadiremos las ecuaciones adicionales que definen módulo, dirección y/o sentido de las fuerzas de
rozamiento:
Rozamiento por deslizamiento en D:
Fr14     F142 x  F142 y  uVD 4/1

VD 4/1
uVD 4/1 
VD 4/1
VD 4/1  VD 4  VD1
Esta última ecuación vectorial, generará 2 ecuaciones escalares cada una, al separar por componentes X e
Y. Se forma así un sistema de 16 ecuaciones y 16 incógnitas que ha de resolverse.
En este caso el sistema de ecuaciones puede reducirse a 14 ecuaciones y 14 incógnitas si tenemos en cuenta
que la ecuación debida a la normal ha sido utilizada para resolver F14 x  0 , y que del rozamiento en D se
concluye que Fr 14 sólo tendrá componente X, dada la dirección horizontal de VD 4/1 , (la ecuación del
rozamiento según la componente Y lleva a que Fr14 y  0 ).
Finalmente, una vez resuelto el sistema de ecuaciones, habrá que comprobar que la normal F14 sale en el
sentido correcto; si no fuera así, habría que plantear de nuevo el problema con el contacto en la cara superior
de la corredera y resolverlo de nuevo.
P-R 8.3
Dado el mecanismo de la figura, plantear los diagramas de y

cuerpo libre de los eslabones 2 y 3 y las ecuaciones de
equilibrio teniendo en cuenta que en el par situado en C existe
3 C 2
rozamiento por deslizamiento (μ1) y por rodadura (δ) y que en y
el par situado en A existe rozamiento en el eje (μ2). Sobre el E
eslabón 2 se aplica un par motor que mantiene el sistema en D x B
equilibrio. Todas las aceleraciones tienen un valor Tmotor
despreciable. Las masas de los eslabones 2 y 3 son conocidas.
El CDG del eslabón 2 está situado en B. El CDG del eslabón A
3 está situado en E. La gravedad tiene la dirección y sentido
del semieje Y negativo. Se suponen conocidas las posiciones y velocidades de todos los puntos indicados y
el punto D está alineado con la cara inferior del eslabón 3. También se conoce el radio del eje situado en
A. y
PLANTEAMIENTO:
DCL y ecuaciones de la dinámica del eslabón 2:

MICA CON Fr 32 y Tr 32
F32 x Fr 32 x
MIENTO-1 C
C
 Fx  0  F12 x  F32 x  Fr 32 x  0 F32 y m2  g
B
F
B
y  0  F12 y  F32 y  m2  g  Fr 32 y  0 Tmotor
T A  
 0  Tmotor  yAB  P2  AC  FA32  Fr 32  Tr12  Tr 32  0 y F12 x A
Tr12
C 2 x
Tr12 es el par resistente al deslizamiento en el cojinete A. x F12 y
DINÁMICA CON Fr 32 y Tr 32
E F Fr 32en
ROZAMIENTO-1
B
Fr32 es la fuerza de rozamiento por deslizamiento
C en C. Tr32 es el par resistente a32la
x
rodadura
C
x C.
Tmotor F32 y m g
 0  i j k i
B j k  0   0 B 2 Fr 23 y Tr 23
 0  x x yB  y A 0  xC  xA CyC  y A   
0   0    0 m3 0g  TF

motor
Fr 23 x
A   B A 23x
y y F
Tmotor  0 m2  g 0 F32 x  FrA32 x F32 y  Fr 32 y 0 Tr12 z  Tr 32 z 12  x A Tr12 C
3 C 2 D E D F12 y E F23 y
x x
Tmotor   xB  xA   m2  g   xC  x A    F32 y  Fr 32 y    yC  y A    F32 x  Fr 3213x
F
y x  r12 z r 32 z
E T T 0
y
x B F13 y
Tmotor
DCL y ecuaciones de la dinámica del eslabón 3:
x x Fr 23 y Tr 23
m3  g F23x
 FA C Fr 23 x
x  0  F13 x  F23 x  Fr 23 x  0
C
F y  0  F13 y  F23 y  m3  g  FDr 23 y  E0 D E F23 y
 
F13x
T D  0  DE  P3  yDC  F23  Fr 23  Tr 23  0 y
F13 y
x x
i j k i j k  0 
xE  x D yE  yD 0 xC  xD yC  yD 0   0   0 
0 m3  g 0 F23 x  Fr 23 x F23 y  Fr 23 y 0 Tr 23 z 

   xE  xD   m3  g   xC  xD    F23 y  Fr 23 y    yC  yD    F23 x  Fr 23 x   Tr 23 z  0
 Añadiremos las ecuaciones del principio de acción y reacción en los pares cinemáticos interiores:
Par rodadura y deslizamiento en C:
F32 x   F23 x Fr 32 x   Fr 23 x
F32 y   F23 y Fr 32 y   Fr 23 y
Tr 32 z  Tr 23 z
Fr32 es la fuerza de rozamiento por deslizamiento en C. Tr32 es el par resistente a la rodadura en C.
 Añadiremos las ecuaciones adicionales debidas a las normales en los contactos:
Par rodadura y deslizamiento en C:
F32 y  
 tan   DC  
F32 x  2
 Añadiremos las ecuaciones adicionales que definen módulo, dirección y/o sentido de las fuerzas de
rozamiento:
Rozamiento por deslizamiento en C: Rozamiento por rodadura en C:
Fr 32   1  F322 x  F322 y  uVC 2/3 Tr 32    F322 x  F322 y  u23

VC 2/3 23
uVC 2/3  u23 
VC 2/3 23
23  2  3
VC 2/3  VC 2  VC 3
Generará 2 ecuaciones escalares, al separar

por componentes X e Y.
Rozamiento por deslizamiento en el cojinete A
21
Tr12   2  F122 x  F122 y  rA  u21 u21  y 21  2  1
21
Se forma así un sistema no lineal con 16 ecuaciones y 16 incógnitas que se puede resolver por el método
iterativo de Newton.
En este caso no hay corredera que se pueda acuñar y no hay problema con el sentido de la normal en C.
P-R 8.4
Sea una rueda de acero de 30 cm de radio, que soporta una carga vertical P = 1000 N, situada sobre un
carril de acero. El coeficiente de rozamiento estático para un deslizamiento acero-acero es e = 0,1 y el
coeficiente de resistencia a la rodadura es  = 0,25 mm.
a) Calcular la fuerza horizontal necesaria para que empiece a rodar si actúa por el centro de la rueda.
b) Idem si se empuja por la parte superior de la rueda.
c) ¿A qué altura del punto de contacto puedo aplicar la fuerza horizontal para lograr que la rueda deslice
directamente?
SOLUCIÓN:
P
F r
a) Par resistente a la rodadura: Mr = P.
Par para vencerlo: M = F.h (h = r) h
A
En el P.M.I. para rodadura: Fr

M = Mr  F.h = P. = 1000x0,25= 250 N.mm
R
N
F = P./h = 250/300 = 0,833 N
Cuanto mayor sea h menos fuerza será necesaria: Con el mismo , las
P
ruedas grandes ruedan mejor F
b) En este caso h = 2r, luego:

r
F = P./h = 1000x0,25/600 = 0,416 N (la mitad del anterior)
h
A
Fr
c) Para que la rueda deslice directamente tiene que cumplirse que: 
F = e.N = 0,1x1000 = 100 N N
R
Si esta componente horizontal la aplicamos a una altura del punto de contacto inferior a:
h = P./F = 1000x0,25/100 = 2,5 mm
La rueda deslizará directamente, es decir, en ese punto, si F<100 N no
se moverá y si F100 N, rodará y deslizará.
 En el caso (a) de la fuerza aplicada en el centro de la rueda, la fuerza

horizontal necesaria para que la rueda empezara a rodar era de 0,833
N. Si aplicamos una fuerza mayor rodará cogiendo mayor velocidad
Si aumentamos esa fuerza horizontal aplicada en el centro de la rueda

hasta F= e.N = 100 N, la rueda empezará también a deslizar. El par
aplicado sería en este caso: M=F.h= F.r = 100x300 = 30.000 N.mm
(para vencer la resistencia a la rodadura se necesitaban sólo Mr = P. = 250 N.mm).
 Imaginemos ahora una situación con hielo en el carril. El hielo disminuye apreciablemente la
adherencia, que está directamente relacionada con el coeficiente de rozamiento, de manera que
supongamos que pasa de e=0,1 a e=0,01.
Una fuerza horizontal F = e.N = 0,01x1000 = 10 N o un par de M = F.h = F.r = 10x300 = 3000 N.mm
serán ahora suficientes para que la rueda deslice y pierda la adherencia.

P-R 8.5
Para desplazar un bloque de peso P se le coloca sobre un rodillo de radio R; hallar la fuerza F necesaria
para producir el desplazamiento si los coeficientes de rozamiento por rodadura del rodillo con el suelo y
con el bloque son A y B, respectivamente.
Comparar esta fuerza con la que se necesita para desplazar al bloque deslizando por el suelo en el caso
de que P = 100 kg, R = 20 cm, A = 0,2 mm, B = 0,1 mm y  = 0,25.
SOLUCIÓN:
Comenzaremos con el DCL del bloque. Además de F y el peso, se ha representado la reacción debida al
rodillo, que aparece descompuesta en la componente normal NB y la tangencial debida al rozamiento por
deslizamiento, FrB. No hay más fuerzas y, ya que el bloque no posee aceleración, podemos plantear:
Fx = 0  F = FrB
Fy = 0  P = NB
En el DCL del rodillo; las fuerzas son debidas a las reacciones con el bloque y el suelo y ya aparecen
descompuestas en las componentes normales y de rozamiento. Observar que las fuerzas en la parte superior
son las reacciones a las que actuaban sobre el bloque, luego tienen el mismo valor y sentido contrario.
B NB
FrB
P
F
FrB FrA
NB
NA A
(a) DCL del bloque (b) DCL del rodillo
El efecto de la resistencia a la rodadura se manifiesta en los desplazamientos de las líneas de acción de las
componentes normales, ya que en lugar de pasar por el centro del rodillo, estas fuerzas se encuentran a las
distancias A y B del mismo, de tal modo que producen un momento que tiende a oponerse al giro.
Aplicando de nuevo las ecuaciones de equilibrio:
FrB = FrA ; NA = NB
Finalmente, ya que el rodillo no tiene aceleración angular, la suma de momentos ha de ser nula.
Calculándolos con respecto a un eje que pasa por el punto de contacto con el suelo:
NA.A + NB.B – FrB.2R = 0
Y combinando esta ecuación con las anteriores hallamos la fuerza buscada:
P  A   B 
F
2R
100   0, 2  0,1
Con los datos numéricos del enunciado: F   0, 075 Kg
2  200
La fuerza que se necesitaría para arrastrar deslizando el bloque: F = Fr = .N = 0,25x100 = 25 Kg
La diferencia a favor del sistema de rodillo es abismal.
P-R 8.6
Por un camino de rodillos se traslada un bloque de peso Q. Se supone que en todo momento el bloque está
en contacto con dos rodillos. El coeficiente de resistencia a la rodadura entre rodillo y bloque es  y el
radio de los rodillos es r. Determinar la fuerza horizontal P a aplicar para iniciar el movimiento del bloque.
SOLUCIÓN:
a b
a) DCL del bloque
F
FH = 0  F = T1+T2 A Q c
B
T1 T2
FV = 0  Q = R1 + R2
R1 R2
MB = 0  F.c-Q.b+R1(a+b) = 0
Qb F c Qa F c
Despejando R1 y R2: R1   R2  
ab ab ab ab
b) DCL de los rodillos sin considerar el rozamiento en el cojinete
Para un rodillo: MA = 0  T1.r = R1.  T1 = R1./r R1

 T1
Para el otro rodillo: MB = 0  T2.r = R2.  T2 = R2./r A
F = T1+T2 =(R1+R2)./r T1
Sustituyendo R1 y R2, queda:

R1
 Qb F c Qa F c   
F       F  Q
ab ab ab ab r r

De aquí se concluye un aspecto muy importante: obsérvese que el valor de F es independiente del número
de rodillos que sustentan al bloque y de las dimensiones a, b y c. Q da igual que se reparta por los rodillos
asimétricamente o por mitades; la fuerza F será la misma.
Los resultados son los mismos y el cálculo es mucho más sencillo si se supone que sólo hay un elemento
rodante soportando todo el sistema.
c) DCL de un rodillo considerando el rozamiento en el cojinete
Si consideramos el rozamiento en el cojinete de los rodillos, sabemos que el par resistente al deslizamiento
en cojinetes no lubricados es:
Mr = W.re.
Donde W es la carga radial que soporta el cojinete, re el radio del eje y  el coeficiente de fricción.
La carga que soporta el cojinete es: W  R1  T1

R1
 T1
Luego para un rodillo: M r1  W1re   R1  T1  re  
2 2
A
T1
El equilibrio de momentos da: MA = 0  T1  r  R1    R1  T1  re   Mr
2 2
Para el otro rodillo: M r 2  W2 re   R2  T2  re  

2 2
R1
MB = 0  T2  r  R2    R2  T2  re  
2 2
El equilibrio de momentos da:
F = T1+T2, pero ahora habría que despejar T1 y T2 de las dos expresiones anteriores, resultando más
laboriosa la resolución del problema.
Al igual que antes, es más sencillo el cálculo si suponemos que sólo hay un rodillo soportando todo el peso.
Normalmente el par resistente a la rodadura (R.) es mucho más pequeño que el par resistente al
deslizamiento en el cojinete, pudiendo despreciarse el primero frente al segundo.
P-R 8.7
La figura esquematiza un freno de zapata corta. El volante está girando en sentido horario y el coeficiente
de rozamiento con la zapata vale 0,25. Se acciona la palanca con una fuerza F = 250 N. Hallar:
a) Componentes normal y de rozamiento de la fuerza de contacto entre la zapata y el volante.
b) El volante tiene una masa de 90 kg y su radio de giro con respecto del eje de rotación vale kO= 18 cm.
¿Cuánto vale su aceleración angular durante el frenado?
SOLUCIÓN:
a) En la figura (a) se muestra el esquema con las fuerzas que actúan sobre la palanca. Basta con tomar
momentos con respecto a la articulación para calcular las fuerzas pedidas:
120F - 90N + 45(0,25N) = 0  N = 381 N.
b) El volante tiene un movimiento de rotación alrededor de su centro, O. La ecuación dinámica para este
tipo de movimiento es MG = IG . . En la figura (b) aparecen las fuerzas aplicadas y se ve que solamente
el rozamiento produce momento, de valor 0,25 . 381 . 25 = 2381 cm . N. El momento de inercia se calcula
a partir del radio de giro: IG = m.iG2 = 90.0,182 = 2,9 kg.m2. Despejando de la ecuación:
23,81
8, 2 rad/s2 en sentido antihorario y, por tanto, opuesta al giro.
2,9

P-R 8.8
Una cinta transportadora mueve cajas de 160 cm de altura y base cuadrada de 40 cm de lado. El coeficiente
de rozamiento estático entre las cajas y la cinta es μs = 0,32. Si la velocidad de régimen de la cinta es 240
m/min, hallar el tiempo mínimo que ha de durar el período de aceleración durante el arranque para que
las cajas no pierdan la estabilidad.
SOLUCIÓN:
Hallaremos la aceleración máxima con que puede arrancar la cinta y, una vez conocida, hallaremos el
tiempo que dura el período de aceleración. Habrá que tener en cuenta dos posibilidades: que las cajas
resbalen o que vuelquen. En ambos casos la fuerza de inercia es horizontal y tiene sentido hacia la derecha
(suponiendo que la cinta se mueva hacia la izquierda).
 El DCL para una de las cajas en el momento de iniciarse el deslizamiento se encuentra en la figura
(a). Basta aplicar las ecuaciones de equilibrio:
m.a – 0,32N = 0 N – m.g = 0  a = 3,1 m/s2.
 Para analizar la estabilidad al vuelco consideramos a la caja en el momento en que lo inicia (figura
b). Tomando momentos con respecto a la esquina de apoyo:
-80m.a + 20m.g = 0  a = 2,4 m/s2
Esta es, por tanto, la mayor aceleración que se puede permitir. Ahora, teniendo en cuenta que se trata de un
movimiento uniformemente acelerado y que la velocidad al final del período de arranque es 240 m/min =
4 m/s:
v =v0 + a.t  t = 4/2,4 = 1,67 s.
P-R 8.9
La caja de 250 kg va a ser cargada en un camión mediante un

elevador accionado por las barras AB y CD, que miden 40 cm
cada una. En el instante de iniciarse el movimiento las barras
forman 100 con la vertical.
a. Expresa en función de la aceleración angular, , de las

barras la aceleración de la articulación A en ese
momento.
b. ¿Cuánto valen los efectos de inercia sobre la caja en esa
posición (expresa el resultado en función de ).
c. Si el coeficiente de rozamiento entre la caja y la
plataforma del elevador vale 0,4; determinar el valor
máximo que puede tener  sin que la caja deslice.
SOLUCIÓN:
a) La barra AB tiene un movimiento de rotación alrededor del eje fijo B, así que:
i j k
a A    BA  BA 
2
0 0   0,39 i  0, 07 j m/s2
0, 07 0,39 0
Se ha tenido en cuenta que al iniciarse el movimiento la velocidad angular es nula.
b) La plataforma tiene un movimiento de traslación, ya que su base se mantiene siempre horizontal; por
ello, no posee aceleración angular y el par de inercia es nulo: Mi = 0.
Por otra parte, al tratarse de una traslación, todos los puntos de la plataforma (incluida la caja) tienen la
misma aceleración:
aG  a A  0,39 i  0, 07 j  F i   maG  250(0,39 i  0, 07 j )  97,5 i  17,5 j
c) Construimos el esquema de las fuerzas que actúan sobre la caja (incluida la inercia) y aplicamos las
condiciones de equilibrio; notar que la fuerza de inercia tiende a arrastrar la caja hacia la izquierda, por lo
que el rozamiento irá dirigido hacia la derecha:
Fx= 0  97,5 - 0,4N = 0
Fy= 0  N - 17,5 - 250g = 0
Resolviendo se obtiene  = 10,8 rad/s2

P-R 8.10
Un crisol para metal caliente y su contenido tienen una masa de 50 Tm. Si el coeficiente de rozamiento
estático es de 0,3 entre los ganchos y el eje (de 360 mm de diámetro), determínese la tensión en el cable
AB necesaria para que el crisol empiece a volcar y vaciarse. El CDG del crisol coincide con la vertical del
eje en el instante representado en la figura.
SOLUCIÓN:
En el punto de vuelco inminente, el par que proporciona la tensión T de la cuerda respecto del eje del crisol
ha de equilibrar el par resistente originado por el rozamiento entre el eje y los ganchos:
El par de rozamiento entre el eje y los ganchos se obtiene con la expresión:
M = R.r.sen  R.r.e
donde: R es la reacción en el eje de las fuerzas exteriores aplicadas (R = P – T)
P es el peso del crisol (P = 50 Tm  500 kN).
T es la tensión en la cuerda.
r es el radio del eje.
 es el ángulo de rozamiento estático (p.m.i.):  = arctge
e es el coeficiente de rozamiento estático.
M = R.r.e = (P – T).r.e = T.1,6
P.r.e = T.(1,6 + r.e)
e  r  P 0,3  0,36  500 54

T   T = 31,62 kN
1,6  e  r 1,6  0,3  0,36 1,6  0,108
P-R 8.11
El rodillo de la figura pesa 100 Kg. y tiene 400 mm de radio; se le quiere empujar hacia arriba por el
plano inclinado con velocidad constante; determinar la fuerza normal que hay que aplicarle. Los
coeficiente de rozamiento en A son A=0,18, K = 0,15, y en B B = 0,45, K = 0,4.
SOLUCIÓN:
B
N
100sen20
A N'
F'R
o
20 0,15N 100cos20
100
El movimiento del rodillo puede ser de rodadura o de deslizamiento; en otras palabras, puede ir girando a
medida que avanza o bien ser arrastrado sin girar. Pensemos con calma lo que ocurrirá en los puntos de
contacto con el plano y el vehículo en cada caso.
Si se desplaza resbalando por el suelo, al existir deslizamiento en ese punto será FR=K N. Por otra parte,
si no rueda no existe deslizamiento en B y el rozamiento ahí debe ser menor que S N. El DSL aparece en
la figura. De las condiciones de equilibrio:
N '100 sen20 º 0,15 N  0

N  FR  1000 cos20 º  0
0,15 N  400  FR  400  0
la última ecuación corresponde a la suma de momentos respecto al centro. Resolviendo el sistema
obtenemos N= 110,6 kg, FR= 16,5 kg.y N’= 50,8 kg, como fuerza necesaria para producir el desplazamiento;
falta comprobar si el rozamiento en B no supera el valor máximo.
FR max   S  N '  0,45  50,8  22,86 16,5

Luego el movimiento es posible en estas condiciones.
Consideremos ahora la posibilidad de que el cilindro rueda; en este

caso, necesariamente tiene que existir deslizamiento en B, mientras
N
que en A la situación sería indefinida, ya que la rodadura se puede
100sen20
producir con o sin deslizamiento. Veamos la fuerza necesaria para
producir este movimiento. N'
N ' FR  100 sen20 º  0 0,4N'

N  100 cos20 º 0,4 N '  0 100cos20
100
FR  400  0,4 N '400  0 FR
Resolviendo se obtiene N’=57 kg. Por tanto, la mínima fuerza que se necesita para desplazar el rodillo con
velocidad constante es 50,8 kg. que es suficiente para moverlo sin que gire. Conviene notar que si se
aplicaran los 57 kg. el rodillo avanzaría girando, pero patinando al mismo tiempo sobre el suelo.

P-R 8.12
El coche de la figura pesa 1300 kg y es de

tracción trasera. El radio de sus ruedas es
de 0,33 m. Si el coeficiente de rozamiento
estático entre las ruedas y la carretera
vale 0,75 ¿cuál es la mayor pendiente que G
podrá subir con velocidad constante sin
que las ruedas motrices patinen?
SOLUCIÓN:
La fuerza que impulsa a un automóvil a 

moverse es debida al rozamiento de los
neumáticos de las ruedas motrices con el
piso. Para comprobarlo, haremos primero
un planteamiento general de los DCL del problema, y luego particularizaremos para el caso de este
problema concreto. En la figura, se muestran los DCL del chasis y de las ruedas motrices y no motrices, de
un vehículo subiendo por una pendiente, considerando la resistencia a la rodadura. Para aplicar las
ecuaciones de equilibrio se han tomado los ejes paralelo y perpendicular al suelo.
(a) DCL del Chasis
(b) DCL de la rueda motriz (c) DCL de la rueda no motriz
Wn
Wm 

TRm
r Frodn
Fm r
Frodm Fn
A B
Fr m Frodn
Fr n
Frodm
Nn
Nm
Cuando el motor aplica un momento TRm a las ruedas motrices para hacerlas girar, la parte inferior de éstas
tiende a moverse hacia atrás con respecto al suelo, lo que dará lugar a la aparición de una fuerza de
rozamiento FRm que empujará al auto hacia delante. Por otra parte, esta fuerza no aparecerá en las ruedas
que no son motrices, en las que no se aplica el momento TRm. Así pues, vemos que el rozamiento es una
acción favorable, sin la cual no existiría el movimiento del auto; su valor máximo es   N m y si el momento
motor intentara sobrepasarlo las ruedas patinarían sobre el piso, como ocurre cuando la superficie de éste
está cubierta por una capa de hielo o aceite, que ofrecen un coeficiente de rozamiento muy pequeño.
DCL del chasis:
 mg.cos es la fuerza normal al suelo debida al peso del vehículo ( es el ángulo de la pendiente).
 F es la suma de fuerzas paralelas al suelo que hay que vencer. Incluye:
• La componente del peso paralela al suelo debida a la pendiente : mg.sen.
• La resistencia aerodinámica.
• La fuerza de inercia, si se está acelerando (el par de inercia de las ruedas se está despreciando).
• Otras (arrastre de aperos, remolques, …).
 Al eje de giro de la rueda motriz le llega el par motor TRm. Por la ley de acción-reacción, la rueda
motriz responde sobre el chasis con un par igual y opuesto (a izquierdas), que es el causante de que
se eleve el morro al acelerar.
 Fn es la componente X de la reacción en el eje de giro de la rueda no motriz. Es consecuencia de
considerar el par resistente a la rodadura en la rueda no motriz: Mrodn. Obsérvese que es una fuerza
más a vencer, que se suma a F, y que es igual que Frodn..
 Fm y Wm son las componentes de la fuerza interna de reacción en el eje A y Fn y Wn son las
componentes de la fuerza interna de reacción en el eje B.
F  0
x  Fm  F  Fn  F  Frodn
F  0
y  Wm  Wn  mg  cos 
DCL de la rueda no motriz: Es igual que el de la Figura 8.20.b, pero se ha sustituido el par resistente a la
rodadura, por dos fuerzas Frodn horizontales, iguales y opuestas, que hacen el mismo par, de modo que:

M rodn  N n    Frodn  r  Frodn   Nn
r
DCL de la rueda motriz:

 Para el par resistente a la rodadura se hizo lo mismo que con la rueda no motriz: Frodm   Nm
r
 A esta rueda le llega a su eje de giro un par motor TRm.
 Fm es el empuje que hace el chasis hacia atrás sobre el eje motriz, que ha de ser compensado por la
fricción Frm entre la rueda y el suelo. Como la rueda gira a derechas, el punto de contacto con el
suelo tiende a deslizar hacia atrás y la fricción Frm se opone al movimiento relativo, por tanto, es
hacia adelante.
La fuerza opuesta a la suma de Frm + Frodm es la llamada fuerza de tracción de la rueda (Ftm), y deberá
ser inferior a . Nm para que no patine:
 
Ftm  Frm  Frodm  Fm  Frodm  F  Frodn  Frodm  F  Wn  Wm   F  mg  cos
r r
Tomando momentos respecto de A: TRm  Ftm  r

Si hubiera que tener en cuenta el rozamiento en el cojinete de las ruedas, habría que añadir además, el par
M rcojm    reje  Fm2  Wm2 , en el DCL de la rueda motriz, y el par M rcojn    reje  Fn2  Wn2 en el DCL
de la rueda no motriz. Ambos no están representados y serían opuestos al giro de las ruedas. Y como estos
pares son resistencias internas de los pares de rotación que conforman dichos cojinetes, también deberían
añadirse al DCL del chasis, para cumplir la ley de acción-reacción.
Particularizando ahora para el problema en concreto:
 Como sube a velocidad constante no hay fuerza de inercia; tampoco arrastra nada y se desprecia la
resistencia aerodinámica. Por tanto la fuerza paralela al suelo a vencer es: F  mg  sen
 No se considera la resistencia a la rodadura ni tampoco el rozamiento en los ejes de las ruedas.
 La pregunta del problema hace referencia a que si intentamos subir una pendiente mayor, las ruedas
patinarán, así que hay que plantear el problema suponiendo que la rueda motriz está a punto de
patinar, situación en la que el rozamiento tiene su valor límite, cumpliéndose que: Frm   Wm .
Los DCL y las ecuaciones necesarias, particularizados para este problema, serán:
G Wm
B

r=0,33 m TRm
TRm
A Fm
Wn
Fm
A
Fr m = 0,75.Nm

Wm
Nm
(a) DCL del chasis (b) DCL de la rueda motriz
Del DCL del chasis:

Wn
(1) F x
 0 Fm  1300 g  sen 
(2) F y
0 Wm  Wn  1300 g cos r
(3) M A
0 TRm  Wn  2  1300 g  sen  0,17  1300 g  cos  1, 4  0 B
Del DCL de la rueda motriz:

Nn
(4) F x
 0 Fm  0, 75  N m
(5) F y
0 Wm  Nm (c) DCL de la rueda no motriz
(6) M A
0 Fm  r  TRm
Para resolver, llevaremos las ecuaciones (2) y (6) a la ecuación (3):
Fm  r  1300 g cos   Wm   2  1300 g  sen  0,17  1300 g  cos  1, 4  0
De las ecuaciones (4) y (5): Fm  0, 75 Wm  Wm  1,33  Fm
Llevando este resultado y la ecuación (1) a la ecuación (3), queda:
1300 g  sen  0,33  1300 g  cos  2  2,66 1300 g  sen  1300 g  sen  0,17 1300 g  cos  1, 4  0
El peso del vehículo desaparece de la ecuación, luego no influye en lo que buscamos. Simplificando:
0,6  cos  2,16  sen  0
Finalmente se obtiene que cuando va a empezar a patinar, la pendiente es de un 28%:
tg  0,28 ;   15,4
Hubiera sido más rápido resolver el problema utilizando el DCL del coche completo. En este caso, el par
TRm del motor no se consideraría porque es un par interno de acción – reacción. El DCL sería:
G
B
A Nn
Frm = 0,75. Nm

Nm
F x
0 0, 75 N m  1300 g  sen  0
F y
0 Nm  Nn  1300g  cos
M 0 1300 g  cos   1, 4  1300 g  sen   0,5  N n  2  0

Los momentos se han calculado con respecto al punto de contacto de la rueda trasera con el suelo. La
resolución de este sistema obviamente da el resultado anterior


P-P 8.1.- El rodillo para césped de la figura, de 80 Kg de peso y 250 F
mm de radio, va montado sobre un eje de 20 mm de radio. Si el
coeficiente de resistencia a la rodadura con el suelo es =25 mm y el
coeficiente de rozamiento en el cojinete del eje es de =0,2, determinar
la fuerza F necesaria para moverlo con velocidad constante, si la 30º
dirección y sentido de la fuerza F es el indicado en la figura.
mg
SOLUCIÓN: F = 111,1 N
P-P 8.2.- En un almacén se utiliza el sistema de plataformas móviles de la

figura para transportar paquetes entre dos plantas; determinar la mayor
aceleración de arranque que se le puede imprimir, tanto hacia arriba como
hacia abajo, para que los paquetes no resbalen, si el coeficiente de
rozamiento con las plataformas es 0,25. Hallar también la relación mínima
entre su anchura y altura para garantizar la estabilidad al vuelco.
SOLUCIÓN: Hacia arriba: a = 5,4 m/s2, b/h = 0,25.

Hacia abajo: a = 2,9 m/s2, b/h = 0,23.
P-P 8.3.- Una polea de 50 mm de radio está montada y solidaria a un eje 20º
de 10 mm de radio. El eje está soportado por dos cojinetes. La masa del
bloque A es de 8 Kg y se necesita una fuerza T = 84 N para levantar el
bloque a velocidad constante de 1 m/s. Ignorando los pesos de polea y T
eje, determinar:
1) La carga radial que soporta cada cojinete
2) El coeficiente de fricción cinético entre eje y cojinete
Rpolea = 50 mm
3) La potencia disipada por ambos cojinetes A Reje = 10 mm
SOLUCIÓN: 1) 66,56 N; 2) 0,207; 3) 5,5 W
P-P 8.4.- Para mover una máquina de 1 Tm de peso en la que la base de la bancada es de hierro fundido, se
va a recurrir a tres procedimientos:
1. Hacerla deslizar sobre chapa de acero
2. Hacerla rodar sobre 2 rodillos de hierro forjado colocados encima de las chapas anteriores
3. Trasladarla sobre un carro con 4 ruedas
Determinar el esfuerzo necesario para desplazar la máquina en cada caso.
Datos: μhierro fundido – acero = 0,24 diámetro rodillo = 15 cm

δhierro fundido – hierro forjado = 0,025 mm diámetro eje ruedas carro = 10 cm
δhierro forjado – acero = 0,04 mm diámetro ruedas carro = 60 cm
μcojinete ruedas carro = 0.2
δruedas carro = 0,04 mm
SOLUCIÓN: 1) 240 kp; 2) 0,43 kp; 3) 33,48 kp
P-P 8.5.- Una puerta corredera está montada sobre dos ruedas de radio rc que se mueven sobre una guía
horizontal. El coeficiente de rodadura de estas ruedas sobre el carril es rod y su coeficiente de rozamiento
seco con la guía es . Ambas ruedas tienen un eje solidario a la puerta,de radio reje, que al girar desliza en
seco en el interior de un cojinete de teflón solidario a la rueda, con un coeficiente de rozamiento eje.
Determinar la fuerza F horizontal al pomo P necesaria para deslizar la puerta a una velocidad constante de
1 m/s si ambas ruedas ruedan sobre la guía. Calcular también la potencia que se consume.
L L
A B
M = 125 kg
H L=1m
H = 2,25 m
eje G P F rc = 50 mm
cojinete  = 0,2
rod = 5 mm
reje = 5 mm
µeje = 0,05
SOLUCIÓN: F = 128,8 N; P = 128, 8 W
P-P 8.6.- El aro delgado de la rueda de la figura, de radio 20 cm

y peso 4 kg (siendo despreciables los pesos de los radios) se
encuentra girando a 200 rpm en sentido antihorario respecto a su
eje que está fijo. En un instante determinado, la varilla
homogénea de 2.5 kg de peso y 20 cm de longitud, cae en la
20º
posición mostrada, permaneciendo en reposo rozando sobre el
disco que continúa girando. El eje de giro de la rueda tiene un
radio de 1 cm y tiene un coeficiente de fricción de 0,1. El
coeficiente de fricción en el contacto entre varilla y rueda es de
0,75. Determinar:
1) Efectos de inercia de la rueda
2) Aceleración angular de la rueda
3) Fuerza que soporta el eje de la rueda
4) Tiempo que tarda la rueda en detenerse suponiendo
movimiento uniformemente decelerado.
Datos: Ianillo delgado= mr2; Ibarra delgada= mL2/12.
SOLUCIÓN: 1) To = 0,56 m.N; 2)  = - 3,48 m/s2; 3) RAx = - 3,6 N y RAy = 41,6 N; 4) t = 6,02 s

P-P 8.7.- El mecanismo de la figura es un mando

marino conocido por deslizadera de Rapson. La
corredera A está montada para moverse a lo largo de
OB, que es la caña del timón que gira alrededor del
centro O. Las guías del vástago CD son E y F. En el
extremo del vástago se aplica la fuerza P indicada.
Obtener el valor de P necesario para obtener en la

caña del timón (OB) un momento de 120 m.kN, si son
dato: a = 0,6 m., b = 0,9 m., d = 2 m., coeficiente de
rozamiento por deslizamiento en A, E y F µ = 0,1 y θ
= 30º en la posición mostrada. No tener en cuenta el
rozamiento en los pares de rotación.
Resolver lo planteado:
a) Por diagramas del cuerpo libre, incluyendo los rozamientos
DCL 2
b) Por potencias virtuales despreciando los rozamientos
SOLUCIÓN: a) P = 49,5 kN b) 45 kN
DINÁMICA CON
ROZAMIENTO-3
y
P-P 8.8.- Dado el mecanismo de de la figura, plantear los B

diagramas de cuerpo libre de los eslabones 2, 3 y 4 y las 3
ecuaciones de equilibrio teniendo en cuenta que en el par 2 4
situado en D rueda sin deslizar pero existe rozamiento por y DCL 3
deslizamiento (μ) y por rodadura (δ). Sobre el eslabón 2 se Tmotor C
aplica un par motor que mantiene el sistema en equilibrio. A x
Todas las aceleraciones tienen un valor despreciable. Las y
masas de los eslabones 2 y 3 son despreciables. El CDG del
eslabón 4 está situado en C. La gravedad tiene la dirección y D
sentido del semieje Y negativo. Se suponen conocidas las
posiciones y velocidades de todos los puntos indicados.
DCL 4
P-P 8.9.- Calcular la fuerza horizontal F y la potencia necesaria para

empujar una silla de bebé de tres ruedas, como la de la figura, a una y
velocidad constante de 5 km/h sobre terreno llano. La silla completa F
pesa 10 kgf y está diseñada para llevar bebés de hasta 15 kgf de peso
más 5 kgf de carga en el cestillo. Las ruedas tienen un radio de 136,5
mm y su eje de giro es de 6 mm de radio.
El coeficiente de resistencia a la rodadura entre ruedas y suelo es de

0,8 mm y el coeficiente de fricción en los ejes de las ruedas es de
0,12.
SOLUCIÓN: F = 3,28 N; Pot = 4,56 W
Reducción dinámica. Volantes de inercia 9-1
9 Reducción dinámica de mecanismos de 1 GDL.

Volantes de inercia
Índice
9 Reducción dinámica de mecanismos de 1 GDL. Volantes de inercia .......................................... 9-1

9.1 Introducción.................................................................................................................................. 9-2
9.2 Aplicación del principio de conservación de la energía a las máquinas cíclicas. ......................... 9-2
9.3 Reducción dinámica de mecanismos de 1 GDL ........................................................................... 9-4
9.4 Análisis dinámico directo mediante la reducción dinámica de mecanismos de 1 GDL ............. 9-14
9.5 Análisis dinámico inverso mediante la reducción dinámica de mecanismos de 1 GDL,
con masa o inercia reducida constante ....................................................................................... 9-16
9.6 Volante de inercia ....................................................................................................................... 9-18
Para ampliar:

1999.

• G.G. Baránov. Curso de la teoría de mecanismos y máquinas. Editorial MIR, 1979.
• Pérez González, Antonio. Teoría de Máquinas. Universidad de Jaume I, 1997.

9.1 Introducción
En el problema dinámico directo se conocen las acciones externas sobre el mecanismo y se pretende
determinar cuál será su movimiento a lo largo del tiempo. En ocasiones se denomina también problema
de simulación dinámica, dada su aplicación para la predicción del movimiento del mecanismo. Del
mismo se obtendrán las ecuaciones diferenciales del movimiento del sistema, ecuaciones que, integradas
a partir de unas condiciones iniciales, permiten determinar las posiciones, velocidades, aceleraciones y
fuerzas del mecanismo en función del tiempo.
La resolución analítica del problema directo planteando las ecuaciones de equilibrio dinámico de Newton
para cada eslabón del mecanismo, resulta prácticamente inabordable en mecanismos con cierta
complejidad, porque han de hacerse sustituciones en las ecuaciones hasta eliminar las reacciones en los
pares cinemáticos, todas ellas desconocidas, y llegar así a un sistema de igual número de ecuaciones
diferenciales que incógnitas. Estas ecuaciones diferenciales han de ser luego integradas numéricamente a
partir de unas condiciones iniciales. Por esta razón, en este tema se desarrollará un procedimiento llamado
reducción dinámica, que será aplicable para mecanismos de 1 grado de libertad, que facilita la
resolución del problema dinámico directo.
El método está basado en la aplicación del principio de la conservación de la energía a un modelo

dinámico reducido del mecanismo en estudio. Por ello, antes del desarrollo del método, recordaremos el
planteamiento del principio de conservación de la energía para las máquinas cíclicas.
9.2 Aplicación del principio de conservación de la energía a las

máquinas cíclicas.
Muchas máquinas y sus mecanismos trabajan cíclicamente. Una máquina es cíclica cuando sus
componentes presentan diagramas de posición, velocidad y aceleración con respecto al tiempo, que se
repiten por bloques y que se denominan ciclos de trabajo. Cuando trabaja en estas condiciones se dice que
la máquina está en régimen. Pero para llegar al régimen la máquina ha tenido un periodo de arranque y
tendrá también un periodo de parada.
Analizaremos a continuación estas tres situaciones diferentes de marcha y para ello utilizaremos el
teorema de las fuerzas vivas, principio energético de la mecánica que se puede enunciar así:
“El trabajo realizado por las fuerzas y pares exteriores aplicados a un sistema de masas, entre dos
instantes (a) y (b) cualesquiera de su movimiento, se invierte en variar su energía cinética”.
En este principio se basaba también el principio de los trabajos virtuales y de éste se derivaba el principio
de las potencias virtuales.
Matemáticamente se expresa así: T ab  Ecab
 Tab es el trabajo que realizan las fuerzas Fk y momentos Mj externos aplicados sobre el
mecanismo de 1 grado de libertad, al pasar de la posición “a” a la posición “b”:
sb   b  
T ab     Fk  dsk      M j  d j 
k  a  j  a 
s
Recuérdese que los pesos propios están considerados como fuerzas exteriores.
 Tab también es la diferencia entre el trabajo generado (positivo) por las fuerzas y/o pares motrices
aplicados, Tmab , y el trabajo consumido (negativo) por las fuerzas y/o pares resistentes (útiles y
pasivas), Trab :
T ab  Ecab  Tmab  Trab  Ecb  Eca
 E cb es la energía cinética de todo el mecanismo en el instante b.

 E ca es la energía cinética de todo el mecanismo en el instante a.
9.2.1 Periodo de arranque
Para el análisis de este periodo tomaremos las posiciones:
 “0”, posición inicial donde la máquina está parada (tiene velocidad inicial nula):  Ec0  0
 “1”, posición final del periodo de arranque
Entonces: Tm01  Tr01  Ec1
En este periodo, Tm01  Tr01 , el trabajo motor desarrollado entre los instantes “0” y “1” es superior al
resistente, porque el trabajo motor desarrollado en el período de arranque ha de emplearse en vencer el
trabajo resistente en ese mismo período, y en un cierto trabajo suplementario (trabajo de inercia), que
debe incrementar la energía cinética almacenada por los miembros en movimiento.
9.2.2 Periodo de régimen
Aplicaremos ahora el teorema de las fuerzas vivas entre las posiciones:
 “1”, posición inicial de uno de los ciclos de trabajo

 “2”, posición final de dicho ciclo de trabajo
En este período, la velocidad al principio y final de cada ciclo de trabajo ha de ser la misma:
Ec1  Ec2  E c12  0
Tm12  Tr12
En este periodo, el trabajo motor desarrollado durante el ciclo de trabajo ha de ser igual al trabajo
resistente consumido. A esto se lo conoce como condición de permanencia en régimen.
A lo largo del ciclo de trabajo en régimen, el trabajo motor es unas veces mayor y otras menor que el
resistente, lo que implica variaciones puntuales de la energía cinética y por tanto fluctuaciones de
velocidad. No obstante, para todo el ciclo de trabajo, el balance de la variación de la energía cinética es
nulo, existiendo una velocidad media de régimen que se mantiene en los sucesivos ciclos de trabajo.

9.2.3 Periodo de parada
Tomaremos ahora las posiciones:
 “2”, posición inicial de comienzo de la parada.

 “3”, posición final donde la máquina queda parada (velocidad nula):  Ec3  0
La ecuación del teorema de las fuerzas vivas queda: Tm23  Tr23  Ec3  Ec2
Tm23  Tr23   Ec2  Tr23  Ec2  Tm23
En este periodo, la energía cinética que tiene acumulada la máquina en el instante “2” más el trabajo
motriz que se aporte en este período, han de ser consumidos por el trabajo de las fuerzas resistentes. La
forma habitual de hacerlo es incrementando el trabajo de dichas fuerzas resistentes mediante la aplicación
de un freno, que ha de disipar toda la energía de la máquina.
9.3 Reducción dinámica de mecanismos de 1 GDL
Los mecanismos, en general, contienen eslabones que se desplazan, barras que giran, y miembros que se
desplazan y giran. El análisis dinámico directo resulta más sencillo de plantear si se sustituye el
mecanismo por un modelo más sencillo que sea dinámicamente equivalente. Pueden plantearse dos
modelos:
 Modelo de reducción a un eje.

 Modelo de reducción a un punto.
El proceso de sustituir el mecanismo por su modelo reducido sólo será aplicable para mecanismos de 1
GDL porque en éstos las velocidades lineales y angulares de las diferentes barras están relacionadas
proporcionalmente, de modo que, si la velocidad de la barra de entrada se modifica, todas las demás lo
hacen proporcionalmente (Teorema de Quinn). Por ello no es necesario el conocimiento de las
velocidades reales, sino sólo la relación entre ellas, como ya se comentó con las potencias virtuales.
9.3.1 Modelo de reducción a un eje
La reducción a un eje es el modelo más adecuado cuando en el mecanismo predominan los elementos en
rotación o queremos determinar algo de algún elemento rotatorio del mecanismo. Para hacer la reducción,
hay que elegir un eje del mecanismo (llamado eje de reducción) y reducir a él al mecanismo,
sustituyendo dicho mecanismo por un disco o volante dinámicamente equivalente a aquél girando en
dicho eje (Figura 9.1). La elección del eje de reducción dependerá de lo que se necesite determinar: si
queremos determinar el par motor, reduciremos al eje donde actúa el motor que acciona al mecanismo; si
queremos determinar un par de frenado, reduciremos al eje donde se aplique el freno,…; en definitiva se
reduce al eje sobre el que vaya un elemento del que queramos saber algo.
En el ejemplo de la Figura 9.1, podemos seleccionar como eje de reducción al eje O2, porque nos interesa
el par que tenemos en el cigüeñal.
4 B
O2 MmRO2 MrRO2
O2
O2
IRO2 ω2
Mecanismo de 1 GDL Modelo equivalente reducido a un eje
Figura 9.1. Ejemplo de reducción de un mecanismo a un eje
Para que el modelo reducido sea dinámicamente equivalente al mecanismo real, han de cumplirse las
siguientes condiciones:
1. El volante girará a la misma velocidad (2) que el eje de reducción donde se ubica.
2. El volante tendrá un momento de inercia, conocido como momento de inercia reducido en el

eje O2 (IRO2), que aglutinará toda la inercia del mecanismo. Para ello la energía cinética del
volante ha de ser igual a la de todo el mecanismo.
3. Sobre el volante actuará un par (llamado par total reducido MtRO2 en O2), que es
consecuencia de todas las acciones exteriores que actúen sobre el mecanismo. Para hacer la
reducción y que las acciones exteriores se puedan sustituir por un par aplicado en el volante, este
par reducido MtRO2, ha de desarrollar la misma potencia que las acciones originales.
En resumen, el modelo reducido consiste en un volante de momento de inercia IRO2 sometido al par MtRO2,
girando a la velocidad del eje de reducción donde se ha ubicado. Analizar dinámicamente este modelo es
equivalente a analizar el mecanismo completo al que sustituye.
Teniendo en cuenta el principio de superposición, pueden reducirse por separado las acciones motrices de
las resistentes, resultando un par motriz reducido, MmRO2, que se considera positivo, y un par resistente
reducido, MrRO2, que será opuesto al anterior y se considera negativo:
M tRO 2  M mRO 2  M rRO 2
En esta expresión el valor de MrRO2 ha de introducirse positivo para que con el signo menos pase a
negativo.
A continuación, se plantea el procedimiento para determinar el momento de inercia reducido, IRO2, el par
motriz reducido, MmRO2, y el par resistente reducido, MrRO2.

Determinación del momento de inercia reducido IRO2
Basta con plantear la condición de que la energía cinética del volante del modelo reducido ha de ser igual
a la energía cinética de todo el mecanismo:
 Energía cinética del volante del modelo reducido: Ectotal  1  I RO 2  RO

2
2
2
 
n
 Energía cinética de todo el mecanismo: Ectotal  E i
ci   1  mi VGi2  1  I Gi  i2
i 2
2 2
Ambas representan a la energía cinética de todo el mecanismo. Igualando:
i i 2
2
n
 2 2

Ectotal   Eci   1  mi  VGi2  1  I Gi  i2  1  I RO2   RO
2
2
De aquí se puede despejar el momento de inercia reducido IRO2:
n   VGi 
2
 i  
2
I RO 2    mi     I Gi    
i 2   RO 2   RO 2  
 
Obsérvese que el momento de inercia reducido en general varía con la posición del mecanismo porque las
relaciones de velocidades en general varían para cada posición. De acuerdo con el Teorema de Quinn,
depende de las relaciones de velocidad, pero no de las velocidades absolutas del mecanismo.
El momento de inercia reducido en otro eje O4 sería diferente. En ambos ejes de reducción, el modelo
reducido es equivalente a todo el mecanismo, luego se cumple que:
1  I 2  E 1  I 2
ctotal 
2 RO 4 RO 4 2 RO 2 RO 2
2
 
La relación entre IRO2 e IRO4 es: I RO 2  I RO 4  RO 4 
 RO 2 
Aplicación al ejemplo de la Figura 9.1
La Figura 9.1 muestra el mecanismo manivela-corredera de un compresor en el que la deslizadera tiene

una masa m4, y la manivela un momento de inercia IO2 respecto de la articulación fija O2. No se
considerará la masa de la biela 3, aunque en un problema real debería de ser considerada, para no
complicar el cálculo y con ello ocultar con ecuaciones el proceso.
La energía cinética del sistema en una posición genérica será: Ectotal  1  I O 2  2  1  m4  VB 4

2 2
2 2
La energía del modelo reducido (el volante colocado en la articulación fija O2) será: Ec  1  I RO 2  R
2
2
VB24
Al igualar las dos expresiones de la energía se tiene: I RO 2  I O 2  m4  , ya que: ωR = ω2.
22
Para acabar de resolver, necesitaríamos determinar la relación de velocidades, es decir, se necesita el

análisis de velocidades del mecanismo.
Para el mecanismo de este ejemplo, de dicho análisis se llegaría a que:
r22
VB  r2 2 cos 2   2 sen2 2
2r3
Llevándolo a la expresión de IRO2 y operando, se llega finalmente a:
 2 r24 r23 
I RO 2  I O 2 
 m4  r2 cos  2  2 sen 2 2  cos  2  sen 2 2 
2 2
 4r3 r3 
Como se ve la inercia reducida no depende de la velocidad, pero en general varía con la posición porque
ésta, la posición, influye en la manera en que la masa de la corredera se deja sentir en el eje O2.
La representación del momento de inercia reducido en función del ángulo girado por el eje de reducción
durante un ciclo de trabajo de la máquina ilustra esa variación (Figura 9.2). El momento de inercia
reducido no puede tomar valores negativos.
IRO2 0,00012
(kg.m2) 0,0001
0,00008
0,00006
0,00004
0,00002
0
0 100 200 300 400
2 (grados)
Figura 9.2. Variación del momento de inercia reducido del ejemplo de la Figura 9.1
Determinación del par reducido MtRO2
Las acciones exteriores se pueden sustituir por un par aplicado en el eje de reducción, si éste, el par
reducido MtRO2, desarrolla la misma potencia que las acciones originales.
La potencia desarrollada (o consumida si el resultado es negativo) por todas las acciones exteriores será:
   
P   Fk  Vk   M j   j
k j
donde Fk es la fuerza sobre el punto k que se mueve con velocidad Vk, y Mj es el momento sobre el
eslabón j que gira a la velocidad ωj.
 
La potencia que desarrolla el par reducido en O2 será: M tRO 2   2 .
Ambas potencias deben ser iguales: M tRO 2  2  F

k
k  Vk   M j   j
j

   
 k k  j  j
F  V  M
M tRO 2 
k j
Despejando:
2
Obsérvese que este proceso de cálculo es similar a si hubiéramos aplicado el método de las potencias
virtuales al problema estático del mecanismo, sin tener en cuenta los efectos de inercia. La diferencia
radica en que con el método de potencias virtuales se calcula el par que equilibra a las acciones exteriores
en el eje O2. Aquí se está calculando el par que es consecuencia de las acciones exteriores en el eje de
reducción O2; es el efecto de las acciones exteriores en O2. Dicho en otras palabras: el par reducido en O2
es igual, pero de sentido contrario al par equilibrante que se calcularía con el método de potencias
virtuales; uno (el reducido) es la acción, el otro (el equilibrante) es la reacción.
El par reducido en general varía de un instante a otro, tanto por variar las propias acciones exteriores,
como por los cambios de posición del mecanismo.
El mecanismo está sometido a un par motor Tm en el eje O2, y a una fuerza resistente F sobre el émbolo,
que por simplificar se considerará constante cuando el pistón asciende y nula cuando el pistón desciende.
La situación se corresponde con la que se tiene en un compresor.
 
La potencia desarrollada por estas acciones es: P  Tm . 2  F  VB  Tm . 2  F .VB
La potencia desarrollada por el par total reducido en O2 será (ωR = ω2): MtRO2.2
Igualando las dos expresiones de la potencia: M tRO 2  2  Tm .2  F .VB
VB
Y despejando, queda: M tRO 2  Tm  F .
2
Como antes, también se necesita el análisis de velocidades del mecanismo. Usando la misma expresión
que la utilizada en el cálculo del momento de inercia reducido, quedaría:
VB  r2 
M tRO 2  Tm  F .  Tm  F . r2 cos 2  2 sen 2 2 
2  2r3 
Como se ve el par reducido no depende de la velocidad, pero varía con la posición porque ésta, la
posición, influye en la manera en que la fuerza resistente sobre el émbolo se deja sentir en el eje O2.
En la Figura 9.3 se representa el par total reducido en función del ángulo girado por el eje de reducción
durante un ciclo de trabajo de la máquina. También se representa por separado el par motor y el par
resistente, ambos reducidos en O2.
 El par motor reducido en O2 se obtiene considerando sólo las fuerzas motrices en la ecuación de
potencias: M mRO2  2  Tm .2  M mRO2  Tm , que en este compresor es constante y al estar
ya actuando sobre O2, ya está reducido en él.
 El par resistente reducido en O2 sale de considerar sólo las fuerzas resistentes en la ecuación de
potencias. En este ejemplo, la F que actúa en el pistón es la única fuerza externa resistente:
  VB
Pr  F  VB   F .VB   M rRO 2 .  2  M rRO 2  F
2
Obsérvese que M rRO 2 (que en realidad es negativo al ser un par resistente) sale y se representa positivo
porque en la ecuación de potencias ya se puso de sentido contrario a la velocidad ω2.
MRO2 15
(m.N)
10
5 MtRO2
0 MrRO2
0 100 200 300 400 MmRO2
-5
-10 2 (grados)
Figura 9.3. Variación del par reducido en O2 para el ejemplo de la Figura 9.1 con F = constante cuando el pistón
sube, y F = 0 cuando el pistón baja
9.3.2 Modelo de reducción a un punto
Si se prefiere utilizar desplazamientos frente a giros, se puede elegir un punto de reducción y reducir a él
al mecanismo, sustituyéndolo por una única masa puntual ubicada en dicho punto, dinámicamente
equivalente a aquél (Figura 9.4). La reducción a un punto es el modelo más adecuado cuando queramos
determinar alguna fuerza lineal. En este caso, el punto de reducción será el punto de aplicación de esa
fuerza.
En el ejemplo de la Figura 9.4, podemos seleccionar como punto de reducción al punto B porque nos
interesa la fuerza que impulsa al pistón.
Para que el modelo reducido sea dinámicamente equivalente al mecanismo real, han de cumplirse las
siguientes condiciones:
1. La masa puntual se moverá con a la misma velocidad (VB) que el punto de reducción.
2. La masa puntual tendrá una masa, conocida como masa reducida en el punto B (mRB) que
aglutinará a toda la masa del mecanismo. Para ello la energía cinética de la masa puntual ha de
ser igual a la de todo el mecanismo.
3. Sobre la masa puntual actuará una fuerza en la dirección de VB (llamada fuerza total
reducida FtRB en B), que es consecuencia de todas las acciones exteriores que actúen sobre el
mecanismo. Para hacer la reducción y que las acciones exteriores se puedan sustituir por una
fuerza aplicada en la masa reducida, es necesario que FtRB desarrolle la misma potencia que las
acciones exteriores.
En resumen, el modelo reducido consiste en una masa puntual de masa mRB sometida a la fuerza FtRB,
moviéndose a la velocidad del punto de reducción donde se ha ubicado. Analizar dinámicamente este
modelo es equivalente a analizar el mecanismo completo al que sustituye.

FrRB
VB
mRB
B
4
FmRB
O2 O2
O2
Mecanismo de 1 GDL Modelo equivalente reducido a un punto
Figura 9.4. Masa puntual como modelo de reducción de un mecanismo a un punto
Teniendo en cuenta el principio de superposición, pueden reducirse por separado las acciones motrices de
las resistentes, resultando una fuerza motriz reducida, FmRB que se considera positiva, y una fuerza
resistente reducida, FrRB, que será opuesta a la anterior y se considera negativa:
FtRB  FmRB  FrRB
En esta expresión el valor de FrRB ha de introducirse positivo para que con el signo menos pase a negativa.
A continuación, se plantea el procedimiento para determinar la masa reducida, mRB, la fuerza motriz
reducida, FmRB, y la fuerza resistente reducida, FrRB.
Determinación de la masa reducida mRB
Basta con plantear la condición de que la energía cinética de la masa puntual del modelo reducido ha de
ser igual a la energía cinética de todo el mecanismo:
 Energía cinética de la masa puntual reducida: Ectotal  1  mRB VRB

2
2
 
n
 Energía cinética de todo el mecanismo: Ectotal  i Eci  
i 2
1  m V 2  1  I   2
2 i Gi 2 Gi i
Ambas representan a la energía cinética de todo el mecanismo. Igualando:
i
n
i 2
2
 2 2

Ectotal   Eci   1  mi  VGi2  1  I Gi  i2  1  mRB  VRB
2
De aquí se puede despejar la masa reducida mRB:
n   VGi 
2
 i  
2
mRB 
  mi  
  
 I Gi   
  VRB  
 VRB  
i 2

Obsérvese que la masa reducida en general varía con la posición del mecanismo porque las relaciones de
velocidades en general varían para cada posición. De acuerdo con el Teorema de Quinn, depende de las
relaciones de velocidad, pero no de las velocidades absolutas del mecanismo.
La masa reducida en otro punto A sería diferente. En ambos puntos de reducción, el modelo reducido
es equivalente a todo el mecanismo, luego se cumple que:
1  m V 2  E 1  m V 2
ctotal 
2 RB RB 2 RA RA
2
V 
La relación entre mRA y mRB es: mRA  mRB  RB 
 VRA 
La energía cinética del sistema en una posición genérica será: Ectotal  1  I O 2  2  1  m4  VB

2 2
2 2
La energía del modelo reducido (la masa puntual colocada en B) será: Ec  1  mRB  VRB
2
2
 22
Al igualar las dos expresiones de la energía se tiene: m RB  m4  I O 2 , ya que: VR = VB.
V B2
Para acabar de resolver, de nuevo se necesita hallar la relación de velocidades. Utilizando la ecuación:
r22
VB  r2 2 cos 2   2 sen2 2 , la expresión anterior queda finalmente como:
2r3
 22 I O2
mRB  m4  I O 2 2
 m4  4
V r r3
B
r22 cos 2  2  sen 2 2 2  2 cos  2  sen 2 2
2
2
4r 3 r3
La masa reducida no depende de la velocidad, pero en general varía con la posición.
La Figura 9.5.a ilustra la variación de la masa reducida en B durante un ciclo de trabajo de la máquina. La
masa reducida no puede tomar valores negativos y en este ejemplo concreto mRB toma valor infinito en las
dos posiciones de punto muerto.

mRB 10
(kg) 8
6
4
2
0
0 100 200 300 400
2 (grados)
Figura 9.5. Variación del momento de inercia reducido del ejemplo de la Figura 9.4
Determinación de la fuerza reducida FtRB

 
La potencia que desarrolla la fuerza total reducida en B será: FtRB  V B .
Esta potencia ha de ser igual a la potencia desarrollada por las acciones exteriores:
     
FtRB  VB   Fi  Vi   M j   j
i j
De ahí se puede despejar FtRB.
El mecanismo está sometido a un par motor Tm en el eje O2, y a una fuerza resistente F sobre el émbolo,
que se considerará constante cuando el pistón asciende y nula cuando el pistón desciende. Entonces:
   
FtRB  VB  Tm . 2  F  VB  Tm . 2  F .VB
Suponiendo que FtRB y VB tienen la misma dirección y sentido:
FtRBVB  Tm .2  F .VB
2
Y despejando, queda: FtRB   F  Tm .
VB
r22
De nuevo se necesita la relación de velocidades: VB  r2 2 cos 2   2 sen2 2
2r3
2 Tm
Con lo que quedaría: FtRB   F  Tm .  F 
VB r2
r2 cos 2  2 sen 2 2
2r3
La fuerza reducida no depende de la velocidad, pero varía con la posición.
En la Figura 9.6 se representa la fuerza total reducida en B durante un ciclo de trabajo de la máquina.
También se representa por separado la fuerza resistente reducida en B, y la fuerza motriz reducida en B.
 La fuerza resistente reducida en B, sale de considerar sólo las fuerzas resistentes en la ecuación
de potencias. En este ejemplo, la F que actúa en el pistón es la única fuerza externa resistente:
 FrRBVB   F.VB  FrRB  F (al estar ya actuando sobre B, ya está reducido en él).
FrRB (que en realidad es negativa al ser una fuerza resistente) sale y se representa positiva
porque en la ecuación de potencias ya se puso de sentido contrario a la velocidad VB.
 La fuerza motriz reducida en B, sale de considerar sólo las acciones motrices (el par motriz Tm) a
la hora de igualar las potencias:
2 Tm
Pm  Tm  2  FmRB. V B  FmRB  Tm 
VB r22
r2 cos 2  sen 2 2
2r3
Obsérvese que, en este caso, FmRB es positiva cuando VB es positiva (cuando el pistón sube) y
negativa como VB cuando el pistón baja (el producto escalar siempre ha de ser positivo). Para
tener esto en cuenta la expresión anterior es más correcta si se toma su valor absoluto:
 
 
 Tm 
FmRB  Abs 2 
r
 r2 cos 2  2 sen 2 2 
 2r3 
FRB 1500
(N)
1000
500
FtRB
FrRB
0
0 100 200 300 400 FmRB
-500
-1000
2 (grados)
Figura 9.6. Variación del par reducido en O2 para el ejemplo de la Figura 9.4 con F constante cuando el
pistón sube y nula cuando el pistón baja

9.4 Análisis dinámico directo mediante la reducción dinámica de

mecanismos de 1 GDL
Una vez reducido el mecanismo, podemos analizar el sistema como un único volante de momento de
inercia variable IR sometido al par MtR, si hemos reducido a un eje, o podemos analizar el sistema como
un único cuerpo puntual de masa variable mR sometido a la fuerza FtR, si hemos reducido a un punto.
Para el análisis dinámico directo, aplicaremos el teorema de las fuerzas vivas al modelo reducido del
mecanismo entre dos posiciones muy próximas, tan próximas como que pasamos al campo diferencial:
dTm  dTr  dEc
9.4.1 Análisis dinámico directo de un mecanismo reducido a un eje
Trabajo aportado por el par motriz reducido para un desplazamiento diferencial: dTm  M mRO d R
Trabajo realizado por el par resistente reducido para un desplazamiento diferencial: dTr  M rRO d R
Llevándolo a la expresión diferencial del teorema de las fuerzas vivas:
dTm  dTr  dEc 

2

M mRO d R  M rRO d R  d 1  I RO R2 
M mRO  M rRO  2

d 1  I RO   R2 1 2 I RO R
d R 1 dI RO 2
 R
d R 2 d R 2 d R
d R d R d R d R
Y como la aceleración angular del eje de reducción es:  R    R
dt d R dt d R
dI RO 2
Obtenemos la llamada ecuación diferencial de Eksergian: M mRO  M rRO  I RO R  1 
2 d R R
También se hubiera llegado a esta ecuación diferencial si se hubiera utilizado la ecuación del momento
cinético del volante M tRO  d I ROR  en lugar del teorema de las fuerzas vivas,.
dt
Como se observa, se trata de una ecuación diferencial de segundo orden (  R , R   R y R   R ). Se
resuelve por integración mediante un método numérico apropiado a partir de unas condiciones iniciales, y
obtendremos los valores de t, R   R y R   R para cada instante.
Una vez conocidos estos datos, ya podemos realizar un análisis cinemático del mecanismo para
determinar las características cinemáticas de cualquier punto del mecanismo y también podemos realizar
un análisis dinámico inverso para calcular las fuerzas de acción y reacción.
Proceso de integración numérica de la ecuación diferencial de Eksergian
La integración por método numérico consiste en calcular progresivamente los valores de t, R y R

(pasando de la iteración i a la i+1). Como paso de la integración utilizaremos R.
Este método requiere que se supongan unos valores iniciales de partida: R0, t0 y R0. Además,
transformaremos las expresiones siguientes:
    R  ( )  ( R ) i
 I RO R i   I RO R d R   I RO R   ( I RO ) i ( R ) i R i 1
 d R  i   R  i  R
 dI RO 2   I RO  2 ( I )  ( I RO ) i 2
   R     ( R ) i  RO i 1 ( R ) i
 d R i   R i  R
Sustituyendo ambas expresiones en la ecuación diferencial, queda:
( R ) i 1  ( R ) i 1 ( I RO ) i 1  ( I RO ) i 2
M tRO  ( I RO ) i ( R ) i  ( R ) i
 R 2  R
1 1
Operando: M tRO   R  ( I RO )i (R )i (R )i 1  ( I RO )i (R2 )i  ( I RO )i 1 (R2 )i  ( I RO )i (R2 )i
2 2
De aquí podemos despejar y obtener la velocidad angular R en la iteración i+1, que será:
3 1
M tRO   R  ( I RO )i ( R2 )i  ( I RO )i 1 ( R2 )i
( R )i 1  2 2
( I RO )i ( R )i
M tRO   R  ( I )  ( )
(R )i 1    3  RO i 1  R i
( I RO )i (R )i  ( I RO )i  2
 d R    R   R ( )  (R )i
Por otro lado tenemos que:       R i 1
 dt i  t i ti 1  ti 2
Donde se ha aproximado   R t i por el valor medio de la velocidad angular entre i+1 e i.
2   R
Despejando, el tiempo transcurrido en la iteración i+1 será: ti 1  ti
(R )i 1  (R )i
Finalmente, la aceleración angular R en la iteración i (no en el i+1), será:
 d   d    R 
( R ) i   R    R  ( R ) i    ( R ) i
 dt  i  d R i   R i
( R ) i 1  ( R ) i
( R ) i  ( R ) i
 R

9.4.2 Análisis dinámico directo de un mecanismo reducido a un punto
La ecuación diferencial que se obtiene con el modelo de la masa reducida en A es similar a la anterior.
Trabajo aportado por la fuerza motriz reducida para un desplazamiento diferencial: dTm  FmRAdxRA
Trabajo realizado por la fuerza resistente reducida para un desplazamiento diferencial: dTr  FrRA dxRA
Llevándolo a la expresión diferencial del teorema de las fuerzas vivas:
dTm  dTr  dEc 

2

FmRAdxRA  FrRA dxRA  d 1  mRAVRA
2

FmRA  FrRA 

d 1  mRAVRA
2
2
 dV
 1 2mRAVRA RA  1
dmRA 2
VRA
dxRA 2 dxRA 2 dxRA
dVRA dVRA dxRA dVRA

Y como la aceleración del punto de reducción: ARA    VRA
dt dxRA dt dxRA
dmRA 2
Obtenemos la ecuación diferencial: FmRA  FrRA  mRA ARA  1 V
2 dxRA RA
También se hubiera llegado a esta ecuación diferencial si se hubiera utilizado la ecuación de la cantidad
de movimiento de la masa FtRA  d mRAVR  en lugar del teorema de las fuerzas vivas.
dt
La metodología para su resolución también es similar a la anterior y no se va a desarrollar de nuevo.
9.5 Análisis dinámico inverso mediante la reducción dinámica de

mecanismos de 1 GDL, con masa o inercia reducida constante
Existen algunos mecanismos, como el mecanismo de paralelogramo o los mecanismos rotativos

constituidos por motores, ejes, engranajes, poleas y/o tambores (mecanismos de elevación, puentes grúa,
cintas transportadoras,…) en los que la masa reducida o el momento de inercia reducido se mantienen
constantes para todas las posiciones del mecanismo.
Y entonces: 1 dI RO  2  0 ó 1 dmRA V 2  0
2 d R R 2 dxRA RA
Los términos anteriores también se hacen casi cero en los instantes de arranque o parada de cualquier
mecanismo, momento en que VR ≈ 0 ó ωR ≈ 0.
En estos casos, las ecuaciones diferenciales del apartado anterior se simplifican y adoptan la forma:
M mRO  M rRO  I RO R FmRA  FrRA  mRA ARA
Estas ecuaciones, además de resolver al problema directo de la dinámica, ofrecen otra alternativa a los
métodos matricial y de potencias virtuales para resolver el problema inverso de la dinámica.
En los mecanismos mencionados es habitual además que MmRO y MrRO sean independientes de la posición
del mecanismo en el tiempo (en régimen son constantes) y que el arranque y la parada se realicen con
movimiento uniformemente acelerado, por lo que:
 R
 R  cte y R 
t
A I RO R se le llama par de aceleración, M ac , si  R  0 , o par de frenado, M fr , si  R  0 .
 En régimen, la velocidad media del eje de reducción será constante en cada ciclo,  R  0 , y:
M mRO  M rRO
Reduciendo al eje del motor, el par que ha de proporcionar el motor en régimen (que coincide con
MmRO) ha de ser igual al par resistente reducido en dicho eje, en cada ciclo. Este par resistente también
se denomina par estático o par nominal.
Multiplicando por R: M mRO R  M rRO R
La potencia motriz es igual que la potencia consumida.
 En el arranque, reduciendo también al eje del motor, el par que tiene que proporcionar el motor
(denominado par de arranque que ha de dar el motor) viene dado por:
M mRO  I RO R  M rRO
Como se ve el motor ha de dar un par suficiente para vencer al par nominal más el par de aceleración.
Cuanto mayor sea la aceleración requerida (o menor el tiempo de arranque), más par tendrá que
suministrar el motor en el arranque. Si en el arranque el motor sólo da un par equivalente al nominal,
no podrá acelerar la máquina.
Multiplicando por R: M mRO R  I RO R R  M rRO R
La potencia motriz ha de ser igual a la potencia nominal más la potencia necesaria para acelerar.
 En la parada, como  R  0 , queda:
M rRO  M mRO  I RO R (como  R  0 ,  I RO R  0 )
Ahora es el par resistente reducido el que ha de consumir el equivalente al par de deceleración más el
par motor reducido. Cuanto mayor sea la deceleración requerida (o menor el tiempo de parada), más
par se tendrá que disipar en el freno, que es el dispositivo habitualmente encargado de ello. En este
caso es más interesante reducir el mecanismo al eje donde actúe el freno.
Multiplicando por R: M rRO R  I RO R R  M mRO R
La potencia disipada total ha de ser igual a la potencia motriz que se suministre más la potencia a
disipar a causa de la deceleración.

Se recomienda consultar los problemas resueltos al final del tema, y especialmente el problema P-R 9.5
como ejemplo de aplicación de los conceptos comentados en este apartado.
9.6 Volante de inercia
9.6.1 Régimen permanente
En la Figura 9.7 se muestra la evolución en un ciclo del par motor reducido y del par resistente reducido a
un eje de reducción que suele ser el eje principal de la máquina. El hecho de que no sean iguales entre sí
en todo momento significa que la energía cinética de la máquina y la velocidad angular del eje principal
no se mantienen constantes a lo largo del tiempo. Cuando MmR>MrR, la energía cinética aumenta y cuando
MmR<MrR, la energía cinética disminuye.
_ M 
rR M mR

M RT
b 
i a f
IR

R
max
R
media

min
a min max b
i f
Figura 9.7. Fluctuación del par motor y del par resistente reducidos en un ciclo de una máquina
Esto es lo mismo que decir que en general, en una máquina, el trabajo (positivo) que realizan las fuerzas
motrices (representado por el área encerrada por la curva de MmR) y el trabajo (negativo) que extraen las
fuerzas resistentes (representado por el área encerrada por la curva de MrR) entre dos instantes
cualesquiera a y b, son diferentes, como se ve en la Figura 9.7.
Esto implica que la energía cinética que posee la máquina varía entre dichos instantes a y b, y por ello la
velocidad angular del eje de reducción de la máquina también variará entre cada instante:
b   b  
 a
M mR  d   M rR  d  0
a
 Ec(ab)≠0  (R)b ≠ (R)a.
Tomemos ahora los instantes i, de punto de inicio del ciclo, y f de punto final del ciclo, que coincidirá con
el inicio del siguiente ciclo. Se dice que una máquina está en régimen permanente cuando el trabajo que
aportan las fuerzas motrices en un ciclo sea igual que el trabajo extraído por las fuerzas resistentes en
dicho ciclo, o lo que es lo mismo que la variación de la energía cinética en el ciclo sea nula:
f   f  
Tm(if) = Tr(if)   i
M mR  d   M rR  d
i
 Ec(if)=0
Esta condición recibe el nombre de condición de permanencia en régimen y significa que en el gráfico
de la Figura 9.7, el área encerrada por la curva de par motor reducido ha de ser igual al área encerrada
por la curva de par resistente reducido en el ciclo.
Si la máquina está en régimen permanente, cada ciclo es una copia del anterior, existiendo una oscilación
de la velocidad angular que se repite en cada ciclo (Figura 9.7). Se define entonces como velocidad de
régimen a la velocidad angular media que se va repitiendo a lo largo de los ciclos; su expresión es:

i  R  d
f
 Rmedia 
(if )
9.6.2 Grado de irregularidad
Se define el grado de irregularidad o coeficiente de fluctuación como:
Rmáx  Rmín

Rmedia
El grado de irregularidad  da valores que indican la amplitud con que varía la velocidad angular del eje
de reducción con respecto a la velocidad angular media de dicho eje. Cuanto mayor es este coeficiente,
más irregular es el funcionamiento de la máquina. Para cada tipo de máquina, según su prestación, se
adopta un coeficiente de fluctuación, siendo éste de suma importancia para el dimensionamiento del
volante. En la maquinaria textil, por ejemplo, es un factor decisivo, porque la tensión de las fibras textiles
fluctúa si la velocidad de los componentes de la máquina fluctúa. Si la fluctuación es acusada, podría dar
lugar a la rotura de la fibra.
A continuación, se indican los grados de irregularidad típicos de algunas máquinas:
 Bombas: 1/5-1/30
 Máquinas agrícolas: 1/10-1/50
 Máquinas de fábricas papeleras: 1/40
 Máquinas herramientas para metales: 1/20-1/50
 Telares, Molinos de molienda: 1/20-1/50
 Máquinas de hilar para números de hilos bajos: 1/60
 Máquinas de hilar para números de hilos altos: 1/100
 Motores marinos: 1/20-1/100
 Motores de combustión interna, compresores: 1/80-1/150
 Generadores eléctricos de corriente continua: 1/100-1/200
 Generadores eléctricos de corriente alterna: 1/200-1/300
 Motores de aviación: 1/100 y menos

9.6.3 Cálculo aproximado de un volante de inercia.
El volante de inercia es una masa adicional giratoria ubicada en el eje de reducción que incrementa el
valor del momento de inercia reducido del conjunto de la máquina, I RT .
Para el cálculo del volante de inercia se plantean dos aproximaciones que simplifican notablemente su
cálculo:
Rmáx  R min
 1ª: Calcular la velocidad angular media de régimen por la expresión: Rmedia 
2
 dI R 
 2ª: Es habitual suponer que IR es constante en mecanismos rotativos:   0
 R
d 
  
Con ello la ecuación diferencial del movimiento se reduce a: M mR  M rR  I R   R
El volante irá situado sobre el eje donde hagamos la reducción, donde su momento de inercia se calculará
para conseguir un determinado grado de fluctuación. Para su cálculo aplicaremos el teorema de las
fuerzas vivas al mecanismo reducido, entre los instantes de su ciclo en que la velocidad de giro del eje
principal es máxima y mínima absolutas (instantes min y max de la Figura 9.7):
máx
T(Tmáx,mín)   M RT  d   1  I RTmáx   Rmáx
2
 1  I RTmín   Rmín
2
mín 2 2
Como: I RT m ax  I RT m in  I RT  cte.
M RT  d   1  I RT Rmáx   12  I RT Rmáx  Rmín   Rmáx  Rmín 

máx
  Rmín
2 2
Queda:
mín 2
Teniendo en cuenta las expresiones del grado de fluctuación y de la velocidad angular media, queda:
 máx
máx  M RT  d 
 M RT  d   I RT      
2
I RT mín
mín
Rmedia
   Rmedia
2
máx
 mín
M RT  d  es la máxima variación de energía cinética que hay en el ciclo; lo llamaremos con la letra
“A”. En el gráfico de la Figura 9.7 esta integral representa el área encerrada entre las curvas de MmR y
MrR entre los instantes min y max. Por otro lado I RT incluye el momento de inercia reducido del
mecanismo o máquina sin el volante, IR, más el momento de inercia del volante que buscamos, IV. Rmedia
es la velocidad angular media del eje de reducción, donde se ubica el volante. Teniendo todo esto en
cuenta queda finalmente:
A A
I RT  I R  IV   IV  I RT  I R   IR
  2
Rmedia
  Rmedia
2
1. Si A↓↓
2. Si IRT ↑   ↓
9.6.4 Efectos del volante de inercia
1. Disminuye el grado de irregularidad.
La adición de un volante de inercia no afecta al par motor reducido ni al par resistente reducido que
actúan sobre el eje de reducción, porque éstos dependen únicamente de las fuerzas externas que
actúan sobre la máquina. En consecuencia, el balance de energía de energía entrante y saliente en la
máquina no se altera. Ese balance de energía entre los instantes entre los que se produce la max y la
min en el ciclo, en el apartado anterior se expresó como:
Ec max,min  A  1  I RT  (max

2
 min
2
)  1  I RT    m2
2 2
Si Ec m ax,m in  A no varía, al incrementar el valor de I RT , δ bajará. Al añadir el volante, una misma
variación de la energía cinética producirá una variación de la velocidad menor.
2. Prolonga el tiempo de arranque y parada de la máquina (la máquina se hace más perezosa en
cambiar su velocidad media, sus aceleraciones son más lentas).
En arranques hay un balance positivo del MmR sobre el MrR y por eso la máquina gana energía y coge
  
velocidad. En las paradas ocurre al contrario. De la ecuación M mR  M rR  I R   R , para un mismo
  
balance M mR  M rR , si aumenta I R , bajará  R , es decir, aumentará el tiempo que se tarda en
producir una misma variación de velocidad.
Esta propiedad la aprovechan los juguetes cinéticos que incorporan un volante de inercia:
proporcionamos una gran energía cinética al volante haciéndole girar a gran velocidad, que luego él
irá cediendo tras un tiempo relativamente prolongado; entretanto el juguete anda. Igualmente hay
máquinas como las turbinas hidráulicas, a las que ha de proporcionársele la inercia necesaria porque
necesitan expresamente tiempos prolongados de arranque y parada para evitar los golpes de ariete.
3. Almacena energía y permite un nivel de energía alto en un momento determinado.
Esta propiedad es interesante para aquellas máquinas donde la discrepancia entre par motor reducido
y par resistente reducido son tan grandes, que sin volante la máquina no funcionaría (punzonadoras,
estampadoras, prensas, …). Estas máquinas tienen unas curvas de par motor y par resistente
reducidos similares a la de la Figura 9.8.
Hasta el instante 1, en que el par motor es

superior al resistente, el exceso de energía se va MR (m.N)
almacenado en el volante en forma de energía MrR
cinética. En el corto intervalo en que el par
resistente supera al par motor, el volante cede
parte de la energía que posee para compensar el
déficit de energía y disminuye bruscamente su
velocidad. Pudiera ocurrir que el grado de
fluctuación fuera tan grande que la min (en el MmR 1 2
 (rad)
instante 2) llegara a cero, y la máquina se trabe.
Un volante bien dimensionado impide tal cosa y
además permite el uso de motores pequeños en
Figura 9.8. Modelo de curvas de MmR y MrR para
comparación con los grandes esfuerzos que se
máquinas que trabajan a golpes
han de vencer.

4. Reduce los esfuerzos máximos a los que están sometidos algunos elementos de la máquina.
Imaginemos por ejemplo un motor de combustión de un automóvil, donde el par motor reducido en el

eje del cigüeñal ofrece una irregularidad importante, con un tramo en el que M mR alcanza valores
   
importantes (Figura 9.9). De acuerdo con la ecuación M mR  M rR  I R   R , cuando el M mR supera

al M rR , ese exceso se emplea en acelerar los miembros de la máquina. Si una buena cantidad de
momento de inercia de la máquina la aporta el volante de inercia, será éste el que consuma
mayoritariamente ese exceso. Los componentes existentes entre éste y la fuente de irregularidad serán

los que tengan que soportar los elevados valores del M mR . Los componentes que estén más allá del
volante sólo soportarán los valores del

M rR , que serán menores.
M (m.N)
El volante se debe colocar lo más R
M
próximo posible a la fuente de mR
irregularidad. Por ejemplo, en un

automóvil el volante se coloca a la
salida del cigüeñal para evitar que las
irregularidades del motor se  (rad)
transmitan a la caja de cambios,
consiguiendo una marcha más suave
de la transmisión cuando funciona Figura 9.9. Modelo de curva de MmR para un motor de
embragado. combustión
9.6.5 Concepto de GD2
En algunos catálogos de máquinas aparece el concepto de GD2 o de PD2, que no es más que un concepto
equivalente a un momento de inercia.
 G [N], es el peso
 D [m] es el diámetro de inercia o el diámetro de giro (el doble del radio de inercia, i o), que
para un disco es io  R / 2 donde R es el radio del disco.
Teniendo en cuenta el concepto de radio de giro, el momento de inercia de un sólido rígido es:
I  m  io2 [kg.m2]
G D2
Substituyendo: I 
g 4
La equivalencia es por tanto: GD 2  4 g  I [N.m2]
Se recomienda consultar los problemas resueltos al final del tema, y especialmente el problema P-R 9.7 y
siguientes, como ejemplos de cálculo de volantes de inercia.
P-R 9.1
En el mecanismo de la figura, la longitud de las barras 2 y 3 es L y el

radio de 4 es L/2. Las barras son homogéneas. Hallar su masa A
reducida en el punto A y su momento de inercia reducido en el eje O2. 3 P
G
SOLUCIÓN:
2
4
Energía cinética del mecanismo: O2 O4
Ec  1  I O 2  22  1  m3 VG23  1  I O 4  42

2 2 2
2
1 L 1
IO4  I Gdisco  1  m  R 2 IO2  I Gbarra  m(O2G)  mL2  m  mL2
2
2 12 4 3
L VA
VA  2 L VG3  VG  VP  2  4  2
2 2
1 1 1 1 1 L2 2 1 1 1 VA2 1 1 VA2
Ec   m2 L  2   m3VG 3     m4 4   m2 VA   m3 
2 2 2 2
   m4 
2 3 2 2 2 4 2 3 2 4 2 2 4
Energía cinética de la masa reducida en A: EC  1  mRA  VA

2
2
1 1 1 VA2 1 1 VA2 1
E
Igualando: c   m2  V 2
A   m3     m4   mRAVA2
2 3 2 4 2 2 4 2
1 1 1
Simplificando y despejando, tenemos la masa reducida en A: mRA  m2  m3  m4
3 4 8
Para calcular el momento de inercia reducido en O2, igualamos la energía cinética del mecanismo a la
energía cinética del disco en O2 por el que se sustituye:
1 1 1 L2 1 1 L2
Ec   m2 L2  22   m3  22    m4  22  1  I RO 2  22
2 3 2 4 2 2 4 2
Simplificando y despejando, tenemos el momento de inercia reducido en O2:
1 1 1 
I RO2  L2   m2  m3  m4 
3 4 8 
En este caso, debido a que el mecanismo es un cuadrilátero articulado y las relaciones de velocidades son
constantes, se obtiene una masa y un momento de inercia reducidos que también son constantes.

P-R 9.2
En el mecanismo de yugo escocés de la figura, hallar el momento

de inercia reducido en el eje O. Se supone despreciable la masa e ωr
inercia del eslabón manivela frente a las del yugo, de masa m.
V
Hallar también la masa reducida al extremo de la manivela.
r
ω
SOLUCIÓN: φ m V
Relación entre V y ω (veloc. del eje de reducción): O

O4
V   rsen 
Energía cinética del mecanismo: Ec  1  m V

2
2
Energía cinética del disco en O con momento de inercia reducido IRO: EC  1  I RO  R ( R   )

2
2
Igualando ambas: 1  I RO  R  1  m V  1  m  ( rsen )

2 2 2
2 2 2
Y despejando: I RO  mr 2 sen 2 que es variable en cada posición.
Para la masa reducida en el extremo de la manivela, igualamos la energía cinética del mecanismo con la
energía cinética de la masa reducida:
1  m V 2  1  m V 2  1  m   2 r 2  1  m  (rsen ) 2
2 R R 2 2 R 2
mR  msen 2 , igualmente variable en cada posición.
P-R 9.3
Dada la grúa portuaria representada en la figura, se desea conocer la potencia nominal del motor que
acciona el giro de toda la superestructura superior respecto al eje OO’, en la posición representada en
que la pluma está extendida a su máximo alcance. Los datos técnicos son:
 Velocidad de giro n=1 rpm.

 Tiempo de aceleración tA= 7 s.
 Rendimiento de la transmisión desde el motor hasta el eje OO’: =0,9
 Se tomará como potencia nominal del motor la mitad de la potencia que se le solicita en el
arranque.
 El par necesario para vencer la resistencia a la rodadura de los rodamientos de rodillos axiales
sobre los que se sustenta toda la superestructura giratoria superior es de: M=30.854 m.N.
 Se considerará que los eslabones numerados, a efectos de inercia, son masas puntuales
concentradas en los puntos y con las masas que se indican.
 El resto de elementos de la grúa tienen, en conjunto, un momento de inercia respecto al eje OO’
de Ivarios=4746x103 kg.m2.
(1 CV= 736 W).
O
35 m
25,72 m
11,68 m
Plumín
3
5,3 m
Tirante 11 Tm
Contrapeso
4 Pluma 36,5 Tm
44 Tm 2
20 Tm
Husillo
O’

SOLUCIÓN:
A partir de los datos de las masas consideradas puntuales, se puede determinar la inercia total existente
respecto a OO’:

I1  m·d  36,5 10 ·35  44712 .5 10 kg·m
2 3 2 3 2  GD 2
1  4 ·g 
· I 1  
1754518 . 5
Tm·m 3
s2


I 2  m·d  11 10 ·25,72  7276 ,7 10 kg·m
2 3 2 3 2
 GD 2
2  4· g·I 2  285537 .71
Tm·m 3
s2

I 3  m·d  20 10 ·11,68  2728 ,4 10 kg·m
2 3 2 3 2 

 GD 2
3  4· g·I 3  
107062 . 42
Tm·m 3
s2


I 4  m·d 2  44 10 3 ·5,32  1236 10 3 kg·m 2  GD 2
4  4· g·I 4  48500 .64
Tm·m 3
s2


I VARIOS  4746 10 3 kg·m 2  GD 2
varios  4 · g ·I 
varios  186233 . 04
Tm·m 3
s2

I TOTAL  60699 ,6 10 3 kg·m 2 GD 2
total  4·g·I total  2381 ,852 10 6 N·m 2
Par de aceleración:
 f  0 1 rpm  0 2   rad 1min 

A       0, 015 rad / s 2
tA 7s 1rev. 60s 210

M aceleración  I T   A  60699,6 103   910494 m.N
210
Utilizando el concepto de GD2 también puede calcularse:
Conocida la inercia total, puede determinarse a continuación el par de aceleración necesario para
alcanzar la velocidad requerida de 1 rpm:
GD 2 ·n 2381 ,852  10 6  1
M aceleración    907372 ,3N·m
375·t a 375  7
A este par de aceleración habrá que sumarle el par estático o resistente debido a la rodadura del
rodamiento principal, para obtener el par que ha de vencer el motor en el eje OO’:
M OO'  M A  M rodadura  910494  30854  941348 m.N  941,348 m.kN
La potencia necesaria en el arranque, en el eje OO’, será: PT  M a  M r ·  941348·  98577,73W


30
PT 98577 ,73
Y en el eje del motor: P'T    109 ,531 kW
 0.9
Parranque 109 ,531

La potencia nominal será: Pnom    54,765 kW  74,41 CV
2 2
P-R 9.4
El mecanismo de la figura es un aparejo de grúa. El bloque, cuyo peso es W=1000 N, se sujeta por la
fuerza de fricción de las zapatas, articuladas en A y B. Éstas son, a su vez, accionadas por las barras
DCB y ACE, articuladas en el punto C. En la articulación F está conectado un cable que pasa por una
polea de 10 cm de radio. Finalmente, el cable se enrolla sobre un tambor macizo de 20 cm de radio que
esta accionado, a través de un reductor, por un motor eléctrico. Determinar:
a) La fuerza normal N que deben de aplicar las zapatas al bloque para evitar que deslice.
b) La longitud mínima MN que debe tener la cara de la zapata para evitar el vuelco de ésta. N es la
intersección de la cara de la zapata con la recta horizontal que para por la articulación a, y M el
extremo superior de la zapata.
c) El momento de inercia reducido del sistema en el eje de giro el motor.
d) La potencia de régimen que debe dar el motor para elevar el bloque a la velocidad nominal.
e) La potencia de aceleración del motor necesaria para acelerar el conjunto en 2 segundos y
alcanzar la velocidad nominal.
f) La potencia de arranque que necesitará el motor.
Tambor radio 20 cm
Datos: motor
Polea
 Se despreciará el peso de las zapatas. Radio 10 cm
 Peso del aparejo=200 N
(barras DCB y ACE)
 Peso polea=50 N F
 Peso tambor macizo=250 N Reductor D E
I=1/21
 µzapata-bloque=0.2
=80%
 Velocidad nominal de elevación del bloque: 3 m/s
C
 Relación de transmisión del reductor: i=1/21
 Rendimiento del reductor: η=80%
 Suponer movimiento uniformemente acelerado M
N
A B
W
SOLUCIÓN:
a) Fuerza normal 0,2 m
Haciendo el diagrama de cuerpo libre al bloque y aplicado las

condiciones de equilibrio:
F X 0 N  N
F Y  0  2·FR  W  2··N  W
W 1000
N   2500 N
2· 2  0,2
Para evitar el deslizamiento, las zapatas deben hacer una fuerza normal: N  2500 N
b) Longitud mínima MN
Haciendo el diagrama de cuerpo libre a la zapata y aplicado las condiciones de equilibrio:

Si la normal se coloca en la horizontal de la articulación A, la ecuación de momentos no se cumple. Para

que se cumpla, la normal N, ha de desplazarse hacia arriba. La distancia mínima a la que ha de situarse
para equilibrar los momentos es la longitud mínima que debe tener la zapata.
F X  0  R AX  N
F Y  0  R AY   ·N
M A  0  ·N·0, 2  N· MN
Por tanto: MN  0, 2·μ  0,04 m
c) Momento de inercia reducido del sistema
La energía cinética total del sistema será:
ECTOTAL  ECTAMBOR  EC POLEA  EC APA REJOS BLOQUE (resto de elementos despreciables)
1 1
ECTAMBOR  ·IT ·T2   0,51152  57,375 J
2 2
1 1 250 V 3
IT  ·mT ·RT2    0, 22  0,51 kg·m2 y T    15 rad/s
2 2 9.81 RT 0, 2
1 1
ECPOLEA  ·I P ·P2   0,0255  302  11, 475 J
2 2
1 1 50 V 3
I P  ·mP ·RP2    0,12  0, 0255 kg·m2 y P    30 rad/s
2 2 9,81 RP 0,1
1 1 1000  200 2
ECAPAREJOBLOQUE  ·mB ·V 2    3  550, 46 J
2 2 9,81
Por tanto:
ECTOTAL  ECTAMBOR  ECPOLEA  ECAPAREJOS BLOQUE  57,375  11, 475  550, 76  619 J
El sistema, reducido al eje del motor, tendrá una energía cinética:
1
ECTOTAL  ·I R ·m2
2
En el caso de que el rendimiento del reductor fuese del 100%, se igualarían las energías anteriores y se
obtendría el momento de inercia reducido del conjunto. Pero en este caso, el reductor tiene un
rendimiento de 80%, que habrá que tener en cuenta:
1 EC 1 619
·I R ·m2  TOTAL  ·I R ·m2   774 J
2  2 0,8
T
 315 rad/s 3008 rpm
15
Donde: m  
i 1
21
774  2
Por tanto: IR  2
 0,0156 kg·m2
315
d) Potencia de régimen del motor.
Será igual a la potencia reducida en el eje del motor de las fuerzas resistentes del mecanismo (la carga a
elevar).
F·V 1200  3
PR    4500 W
η 0,8
e) Potencia de aceleración.
La potencia de aceleración será: Pa  M a · m
Donde:
 315
   157,5 rad/s2
t 2
M a  I R ·  0, 0156 157,5  2, 457 N·m
Por tanto:
Pa  M a ·ωm  2, 457  315  774 W
f) Potencia de arranque.
La potencia de arranque del motor será la potencia de régimen más la potencia de aceleración:
Parranque  PR  Pa  4500  774  5274 W

P-R 9.5
En la figura se muestra el esquema de un mecanismo de elevación de un puente grúa, del cual se conocen
los siguientes datos:
 Carga a elevar: 10 Tm
 Velocidad de elevación: 16 m/min=0,266 m/s
 Velocidad de régimen del motor: 750 rpm
 Motor: Imotor=1,675 kg·m2
 Acoplamiento de entrada: Iac. entrada=0,08 kg·m2
 Reductor: Ireductor=1,25 kg·m2 (reducido al eje del motor). Relación de velocidades i=1/59
 Acoplamiento del tambor: Iac. tambor=1,5 kg·m2
 Tambor: Itambor=4,68 kg·m2
El freno del mecanismo, por cuestiones de normativa en cuanto a seguridad, va dispuesto sobre el
tambor, que lleva solidario un disco sobre el que presionan las zapatas del freno. Determinar:
1) El par que ha de aplicar el freno para parar en elevación el mecanismo en 2 segundos.

2) La energía que se ha de disipar al realizar el frenado.
3) Si el freno se hubiera dispuesto en el eje del motor, justificar si se necesita un freno de mayor o
menor tamaño y si la energía que ha de disipar varía con respecto a la hallada en el punto 2.
(Nota: El tamaño de un freno está directamente relacionado con el par de frenado que tiene que
aplicar).
4) El par y la potencia del motor necesaria para elevar la carga nominal en régimen
5) Par de aceleración del motor necesario para elevar si se quiere acelerar en 2 sg.
6) Par y Potencia total necesaria del motor para elevar
Acoplamiento
Entrada Motor
Tambor
Disco
Pinzas
(zapatas)
Reductor
Acoplamiento Freno de
Tambor disco
SOLUCIÓN:
1) Par de frenado del freno: M fr  I R · Rtambor
Como el freno está aplicado en el eje del tambor, reduciremos todo el mecanismo a este eje.
1
ntambor  nmotor  i  750   12,7 rpm  1,33 rad/s
59
Para hallar el momento de inercia reducido en el eje del tambor, igualamos las energías cinéticas
del mecanismo y la del volante que lo sustituye en el eje del tambor, pero se va a hacer calculando
el momento de inercia reducido de cada elemento por separado y luego sumando (principio de
superposición):
I R   I motor R   I ac. entrada R   I reductor R   I ac. tambor R   Itambor R   I c arg a 

R
2
n 
2
 750 
 I motor R  I motor · motor   1, 675     5830, 67 kg·m
2
 tambor 
n  12, 7 
2
n 
2
 750 
 I ac. entrada R  I ac. entrada · motor   0,08     278,5 kg·m
2
 tambor 
n  12,7 
2
n 
2
 750 
 I reductor R  I redcutor · motor   1, 25     4351, 25 kg·m2
 ntambor   12, 7 
 I ac. tambor  R  I ac. tambor  1,5 kg·m 2
 I tambor  R  I tambor  4, 68· kg·m 2

2
 Vc arg a 
2
 0, 266 
 Ic arg a   m·   10000     400 kg·m2
 tambor   1,33 
R
Y sustituyendo:
I R   I motor  R   I ac. entrada  R   I reductor  R   I ac. tambor  R   I tambor  R   I c arg a  

R
 5830, 67  278,5  4351, 25  1,5  4, 68  400  10866, 6 kg·m 2
tambor tf  ti 0  1,33

La deceleración angular es:  Rtambor     0,665 rd/s2
t fr t fr 2
I RED ·tambor 10866 ,6  (1,33)

Por tanto, el par de frenado será: M fr    7226 ,3 m.N
t fr 2
2) Energía disipada al frenar (es la energía del sistema)
1 1
Ecd  ·I Rtambor·ωtambor
2
 10866,6 1,332  9611 J
2 2
3) Tamaño del freno si se encuentra en el eje del motor
Hay que reducir al eje del motor:
1 1
Ecmecanismo  ·I Rtambor·ωtambor
2
 ·I Rmotor·ωmotor
2
 9611 J
2 2

2
n 
 I R eje motor   I R eje tambor · tambor   3,12 kg·m2
 nmotor 
Entonces el par que tendría que detener un freno ubicado sobre el eje del motor sería:
I Rmotor·Δmotor 3,12  (78,47 )

M fRmotor    122 ,6 m.N
t fr 2
Para detener el mecanismo en 2 segundos, un freno en el eje del tambor debe aplicar un par de
frenado de 7226 m.N, mientras que si estuviera en el eje del motor, sólo necesita aplicar 122,6 m.N.
Parece obvio que esta segunda opción es la mejor. Si se ubica en el eje del tambor el freno es más
voluminoso y más costoso, pero la seguridad manda.
Se podía haber hallado teniendo en cuenta que un reductor de engranajes multiplica el par tanto
como reduce la velocidad:
M frRmotor motor  M frRtambortambor
tambor 7226 ,3
M frRmotor  M frRtambor  M frRtambor  i   122 ,6 m.N
motor 59
La potencia a disipar por este freno sería la misma tanto si estuviera en el eje del motor como en el
eje del tambor: Pfr  M fRmotor   motor  122 ,6  78,54  9,63 kW.
4) Par y Potencia del motor para elevar la carga nominal
La única fuerza resistente es la carga a elevar, por lo que la potencia que se necesita para elevar la
carga es:
PR  F·V  mgV  10000  9,81  0,266  26,095 kW
Par resistente reducido al eje del motor para elevar la carga (par estático, de régimen o resistente):
PR
M rRmotor   332 ,25 m.N
motor
En régimen el motor debe suministrar un par/potencia igual al par/potencia reducida al eje del motor,
por lo que el motor debe dar un par/potencia de 332,25 m.N / 26,095 kW.
5) Par y Potencia para aceleración que ha de dar el motor en el arranque
I Rmotor·Δ motor 3,12  78,54

M Acmotor    122 ,6 m.N
ta 2
(es igual que el de frenado, pero positivo, porque el tiempo en acelerar y frenar coinciden)
Potencia de aceleración: Pac  M Acmotor  motor  122 ,6  78,54  9,63 kW
6) Par y Potencia total necesaria
La potencia total necesaria es la que ha de dar el motor en el arranque, que es cuando hay mayor
exigencia. De acuerdo con lo visto, es:
Para la potencia total:
Ptotal  M mRO Rmotor  I Rmotor Rmotot Rmotor  M rRmotor Rmotor  9,63  26,095  35,725 kW
Para el par total:
M mRmotor  I Rmotor Rmotor  M rRmotor  122 ,6  332 ,25  454 ,85 m.N
Estos son los datos con los que habría que acudir a un catálogo de motores para seleccionarlo.
P-R 9.6
La plataforma elevadora de la figura es movida por un pistón que sale del cilindro a una velocidad de
0,5 m/s constantes y actúa sobre el extremo A de la barra 2. Este extremo dispone de un rodillo que
puede moverse en una ranura del bastidor 1. En la plataforma 4 hay otra ranura similar por donde se
desplaza el extremo C de la barra 3. Las barras 2 y 3 son iguales, de longitud 3 metros, y articuladas en
el punto E, que es además el centro de gravedad y punto medio de ambos eslabones.
1) Determinar la expresión de la masa reducida de todo el mecanismo, incluido el vehículo, en el

punto A, para cualquier posición del mecanismo. Particularizar su valor para la posición
indicada en la figura.
2) Si sólo se considera el peso del vehículo y de la plataforma (se desprecian todos los efectos de
inercia, los pesos de las barras 2 y 3 y las fuerzas de rozamiento, determinar la expresión de la
fuerza reducida en el punto A y la potencia que debe suministrar el cilindro, para cualquier
posición del mecanismo. Particularizar su valor para la posición indicada en la figura.
3) Determinar de nuevo la fuerza y la potencia que debe suministrar el cilindro si únicamente se
desprecian las fuerzas de rozamiento (hay que considerar los pesos de todas las barras y los
efectos de inercia).
 Masa del vehículo: mV = 1.300 Kg
 Masa de la plataforma 4: m4 = 1.000 Kg
 Masa de la barra 2 o de la barra 3: m2 = m3 = 100 Kg cada una
 Momentos de inercia de las barras 2 y 3 respecto de su CDG E: IG2 = IG3 = 30 Kg.m2
1,3 m
G plat + veh
0,34 m
4
D C
3 1,5 m
BC = AD = 3 m
E 2
B A VA=0,5 m/s

SÓLUCIÓN:
1) Para el cálculo de la masa reducida, aplicaremos la ecuación:
1 1 1
mRVR2   miVGi2   I Gii2
2 2 2
1 1 1 1 1 1
Desarrollándola: mRVR2  m2VG22  I G 222  m3VG23  I G 332  m plat vehVGplat
2
 veh
2 2 2 2 2 2
Se necesita el análisis cinemático de velocidades para cualquier

posición:
D’
  
VD  V A  VDA
VDA VD
 
V A  0,5i m/s (velocidad del punto de reducción) 
  E’
VD  VD j (es la velocidad de la plataforma) VE
   
VDA  2 AD seni  cos j , dirección perpendicular a AD
BD h
Cálculo del ángulo     arcsen  arcsen  A’ OV
AD 3 VA
Observando el cinema de velocidades:
VA VA VA
VD  VDA  VE   VG 2  VG 3
tg sen 2sen
VDA VA VDA VA
2   y por simetría: 3  
AD 3sen AD 3sen
Por tanto:
2
V 
2 2 2 2
 VA   VA   VA   VA 
m RV  m 2    IG2    m3    I G3    m plat  veh  A 
2
 2 sen   3sen   2 sen   3sen   tg 

A
m2 IG2 m3 I G3 m plat  veh

mR     
4sen 2 9sen 2 4sen 2 9 sen 2 tg 2
m2 IG2 m plat  veh

mR   
2sen 2 4,5sen 2 tg 2
En la siguiente figura se representa la evolución del valor de dicha masa reducida a lo largo del
movimiento del mecanismo.
350
300
Masa reducida (Tm)

250
200
150
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Grados inclinación barra 2 (grados)
Se observa que, en el inicio del movimiento de elevación, la masa reducida alcanza valores muy elevados
(> 300 Tm), para ir reduciéndose a valores inferiores a 25 Tm a partir de unos 18º de inclinación de la
barra 2.
1,5
Particularizando para la posición de la figura:   arcsen  30º 
3
100 30 2300
mR     7126 ,67 Kg
0,5 1,125 0,333
2) Fuerza resistente reducida en A y potencia del cilindro considerando sólo el peso de la plataforma
La fuerza resistente reducida en A es la fuerza que se opone a la que ha de ejercer el cilindro (fuerza
motriz). Esta fuerza reducida representa la parte de esfuerzo que debe hacer el cilindro para poder elevar
el peso del vehículo y de la plataforma, accionando el mecanismo desde A. El método más rápido y
sencillo para calcularla es el principio de potencias virtuales. No obstante, conviene recordar que este
método permite obtener la fuerza equilibrante, que es la fuerza igual y de sentido contrario de la reducida:
   VA
Peso plat  veh  VD  Fcil  V A  0   m plat veh  g   Fcil  V A  0
tg
m plat  veh  g m plat veh  g

Fcil  FR  Potencia  VA
tg tg
Esto es lo mismo que decir que: Potencia de entrada = Potencia de salida
Potencia de entrada = potencia del cilindro = Fcil.VA
Potencia de salida = potencia necesaria para elevar la plataforma = Pesoplat+veh.VD
Fcil.VA = Pesoplat+veh.VD
En la siguiente figura se representa la evolución del valor de la fuerza reducida a lo largo del movimiento
del mecanismo. Como la velocidad de A es constante, la evolución de la potencia puesta en juego sigue
una curva similar; y de igual modo, como el peso de la plataforma y del vehículo es constante, la
velocidad de elevación de la plataforma seguirá también una curva similar.

300 7,0
250 Fr (kN) 6,0

Potencia (kW) Vplataforma (m/s)
5,0
200
4,0
150
3,0
100
2,0
50 1,0
0 0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Grados inclinación barra 2 (grados) Grados inclinación barra 2 (grados)
2300  9,81
Particularizando para  = 30º  FR   39080 N
tg 30 º
Potencia del cilindro = 39080 x 0,5 = 19540 W
3) Fuerza reducida en A (Fuerza ejercida por el cilindro) considerando todos los pesos e inercias
Para calcular la fuerza resistente reducida en A, se aplicará el método de las potencias virtuales:
 n n 
 n   n 

 k k  k k  0k Gk T0k  ωk  0
F 
k 2
V  T  ω  F
k 2
 V 
k 2 k 2
Fuerzas y pares a considerar:

Exteriores: Pesos de la plataforma y de las barras 2 y 3
Fuerza que realiza el cilindro (es la incógnita)
De inercia: Los de todas las barras móviles
Desarrollando la ecuación anterior:

                 
m4 g  VG 4  m3 g  VE  m2 g  VE  Fcil  V A  FO 2  VE  FO 3  VE  FO 4  VG 4  TO 2   2  TO 3   3  0
Es necesario un análisis cinemático completo para aplicar esta ecuación. El Oa AnEA

análisis de velocidad se realizó al inicio del problema y a continuación se
desarrollará el análisis de aceleraciones: AnDA
AE
   t n 
AD  AA  ADA  ADA  ADA
AtEA
AA  0 ( V A constante)
  E”
AD  AD j
t  
ADA


  2  AD  3 2 seni  cos j  AD

AtDA
n  
 DA cosi  senj ; ADA
V2 V2 V A2 2
VEA V A2
ADA n
 DA  y A n
 
AD 3sen 2 AD 6sen 2 En m/s2
EA
AD
D”
Observando el cinema de aceleraciones:
n
An V A2 ADA V A2 n
AEA V A2
A t
 DA  AD   AE  
tg 3sen 2  tg sen 3sen 3 sen 6sen 3
DA
t
ADA V A2 V A2
2   y por simetría: 3 
AD 9sen 2  tg 9sen 2  tg
Cálculo de los efectos de inercia:
   V A2    V A2 
FO 2  FO3  m2 AG 2  m2 j TO 2   I G 2 2   I G 2 k
6sen 3 9sen 2  tg
  V A2    V A2 
FO 4  m4 AG 4  m4 j TO 3   I G 3 3  I G 3 k
3sen 3 9sen   tg
2
Llevando todo lo conocido a la ecuación de potencias virtuales queda:
 V   VA    
 m4 gj  A j  m3 gj  ( seni  cos j )  2  Fcil i  V A (i ) 
tg 2 sen
V A2  V A   V A2  V A 
 m2 j  (  sen  i  cos  j )  2  m j j
6 sen 3 2 sen 3sen 3 tg
4
V A2  VA  V A2  VA 
 IG2 k  (  k )  I k k 0
9 sen   tg 3sen 9 sen   tg 3sen
2 G2 2
Simplificando:
m4 gV A m2 gV A m2V A3 m4V A3 I G 2V A3
   FcilV A    0
tg tg 6sen 3tg 3sen 3tg 13,5sen 3  tg
Despejando queda:
g m2  m4   m2 m4 I G 2  V A2
Fcil      
tg  6 3 13,5  sen 3tg
gV A m2  m4   m2 m4 I G 2  V A3
Potencia  FcilV A      
tg  6 3 13,5  sen 3tg
Sustituyendo los valores conocidos:
23544 196 ,388 11772 98,1944

Fcil    Potencia   
tg sen 3tg tg sen 3tg
Esta fuerza calculada es la fuerza equilibrante, que es igual y de sentido contrario de la reducida. El
primer término recoge el esfuerzo que debe de realizar el cilindro para vencer los pesos. El segundo
término recoge el esfuerzo que debe realizar el cilindro para vencer las inercias.

En los siguientes gráficos aparece representada la evolución de la fuerza reducida para las distintas
posiciones del mecanismo. Para los primeros 6º de movimiento del mecanismo (desde los 5º hasta los
11º) los valores son negativos (predomina el término debido a las inercias) y de valores muy altos. A
partir de los 11º ya alcanza valores positivos porque predomina el término debido al peso mientras que se
reduce el efecto debido a la inercia.
Obsérvese la diferencia entre este gráfico y el obtenido en el apartado anterior, cuando sólo se consideró
el peso de la plataforma y del vehículo. Los efectos de inercia modifican sustancialmente el
comportamiento del mecanismo, sobre todo en el inicio del movimiento.
500 60
0 50
-500 40
-1000 30
20
-1500 Fr (kN)
Potencia (kW) 10
-2000
0
-2500 Fr (kN)
-10
Potencia (kW)
-3000 -20
-3500 -30
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Grados inclinación barra 2 (grados) Grados inclinación barra 2 (grados)
200
100
-100
-200
componente para vencer los pesos (kN)
-300 componente para vencer las inercias (kN)
-400
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Grados inclinación barra 2 (grados)
Particularización para la posición  = 30º:

      
FO 2  FO 3  m2 AG 2  33,3 j N TO 2   I G 2 2  5,77 k N.m
     
FO 4  m4 AG 4  1531 ,8 j N TO 3   I G 3 3  5,77 k N.m
23544 196 ,388

Fcil     38066 N
tg 30 º sen 3 30 º tg 30 º
El signo menos indica que el sentido es contrario al elegido. En conclusión, la fuerza equilibrante que
debe proporcionar el cilindro es:
  
Fcil  Fcil i  38066 i N
La potencia que debe proporcionar en ese instante es: Potencia = 19033 W
P-R 9.7
En la figura se da la variación del par resistente durante un ciclo de trabajo de una revolución del eje
principal de una máquina. Se supone que el par motor es constante, la velocidad media es 860 rpm y  =
0,10. Hallar el diámetro del volante necesario si se obtiene de una chapa de acero de b=25 mm. de
espesor (densidad:  = 7800 kg/m3). El momento de inercia reducido de la máquina es despreciable
frente al del volante.
M (m.N)
rR
1600
2 

0
M Rr  d   (TR ) ciclo
900
700
400
M
rR
200
0 /3 2/3 3/3 4/3 5/3 2  (rad)
SOLUCIÓN:
Paso 1: Cálculo del par motor reducido medio.
Esto se consigue imponiendo la condición de permanencia en régimen en el ciclo:
2  2  
(Tm )ciclo  (TR )ciclo  0
M rR  d    M
0
mR  d 
El área encerrada por la curva de par motor reducido ha de ser igual al área encerrada por la curva de par
resistente reducido en el ciclo.
 Área encerrada por la curva de par resistente:
Tr   200     1600      400      900  2    200   

 3  3  3  3   3
 Área encerrada por la curva de par motor: Tm  M mR  2
Igualando: Tm  M mR  2  Tr   (1400 )
Despejando: M mR  700 m.N (Constante de 0 a 2)
Paso 2: Determinar la variación máxima de trabajo o energía cinética y el momento de inercia del
volante

En la siguiente gráfica se muestran las áreas encerradas por las curvas de par motor y par resistente
reducidos. Servirá para representar el gráfico de variación de energía cinética a lo largo del ciclo.
MR (m.N)
1600
-942,48
900
-418,88 M
mR
700
+314,16
400 +523,6 +523,6
200  (rad)
0 /3 2/3 3/3 4/3 5/3 2
E (J)
c
+523,6
523,6
942,48 1047,2 J
0 /3 2/3 3/3 4/3 5/3 2

 (rad)
314,16 -104,72 418,88
523,6
-418,88
-523,6
Tras construir el gráfico de la variación de la energía cinética, vemos que la máxima variación de energía
cinética, A, se produce entre /3 y 5/3 y vale A = 1047,2 J.
Ahora podemos calcular el momento de inercia del volante:
5 / 3
A  M RT  d 1047 ,2
 /3
I RT     IRT = 1,29 kg·m2
  2
  2
 860   
2
0,1 
Rmedia Rmedia

 30 
Paso 3: Dimensionado del volante de inercia.
I RT  I R  IV  IV (IR  0 (enunciado))
Como el volante es un disco macizo, el momento de inercia de un disco macizo es:
IV  1 m  R 2  1 (  R 2  b)    R 2  1,29 kg·m2
2 2
Despejando: R = 0,255 m
Si el volante hubiera sido una llanta, con radios exterior e interior (el espesor e de la llanta también suele
ser el dato), su momento de inercia es la diferencia entre los momentos de inercia del cilindro exterior y
del cilindro interior que la conforman:
IV  1 mex  Rex2  1 min  Rin2  1 (  Rex2  b    Rex2 )  1 (  Rin2  b    Rin2 )

2 2 2 2
IV  1   b    ( Rex4  Rin4 )
2
Teniendo en cuenta que Rin  Rex  e , podemos despejar Rex con el uso de una buena calculadora.
P-R 9.8
En la figura se muestra el par resistente y el par motor de una cierta máquina, con un valor máximo de
100 N.m. Suponiendo que la velocidad de régimen es m = 600rpm. y la velocidad máxima es max = 612
rpm. Calcular el diámetro exterior del volante si es macizo y se ha cortado en chapa de acero de 2,54 cm.
Peso específico del acero  = 7800 Kg/m3.
Mm
Mr (N.m)
A C
100 m
M
r B
Mm Mr
50
D 
0 /2  3/2 2
SOLUCIÓN:
En cada ciclo, el sistema debe llegar al final del mismo con exactamente la misma energía cinética con la
que empezó. Esto significa que el área encerrada por la curva del par motor ha de ser igual al área
encerrada por la curva del par resistente, es decir, a lo largo del ciclo: ΔTm=ΔTr
Entre 0 y 
M m  M r y el volante absorbe energía. La energía absorbida E1 se corresponde al área OAB.
1 1
E1  ÁreaOAB  Área OAD  ÁreaOBD  ·2 ·100  ·2 ·yb
2 2
   2 y  100
Ecuación de la recta AD:  . Operando:
2   2 100
3 3 100 200 100  2 200 400

y  100  100   y  100     y 
2 2 2 3 3 2 3 3

200 400 200

La ordenada del punto B se produce para  =  yb =  + =
3 3 3
200 100
E1  100    104,72 m.N
3 3
Entre  y 2
El volante cede energía y cede la misma energía que absorbió entre 0 y , es decir,
área BCD  área OAD  104 ,72 m.N
A
La inercia del volante por el método aproximado, supuesto que Ireducido máquina=0, será: I V 
 · m2
Donde: A  104,27 m.N

máx  mín 612  min
m   600   min  588 rpm
2 2
máx  mín 612  588
   0,04
m 600
A 104 ,72
Por tanto: I V    0,6631 N·m·s 2  0,6631 kg·m 2
 ·m2   
2
0,04· 600· 
 30 
Diámetro exterior del volante
1 1 1 1  ·e· 4
IV  ·m·R 2  ··V ·R 2  ·  ·R 2 ·e·R 2  · ·R
2 2 2g 2 g
4 2 Ivg 20,6631 Nm.s 2  9,8m./s 2

Por tanto: R = = =0,00213 m 4
γeπ 7800 Kg.f /m  9,8 N/Kgf  0,0254 m.π
3
R = 0,215 m D = 0,43 m
P-R 9.9
Una máquina dispone, entre otros dispositivos mecánicos móviles, de una transmisión por correa que se
muestra en la figura. En el eje de la polea pequeña va ubicado el motor, y en el eje de la polea grande
está situado, además de otros elementos, un volante de inercia con radios y un aro o llanta de diámetro
exterior, De = 1500 mm, y diámetro interior, Di = 1400 mm, construido de hierro fundido (Peso
específico  = 7800 Kgf/m3). Se quiere que el momento de inercia del volante sea tal que una variación
de energía de 6750 J en el ciclo de trabajo provoque únicamente una variación de velocidad de giro del
volante de 240 a 260 rpm. Se sabe, además, que el valor del momento de inercia reducido del resto de la
máquina, al eje de la polea pequeña, es IRmaqPQ = 15,39 kg.m2.
Eje donde está reducido el Eje del volante

resto de la máquina
R1
R2 = 2R1
Determinar:
1) El grado de irregularidad
2) El espesor de la llanta (se desprecia el peso de las radios de la rueda del volante)
3) ¿Cuál sería el grado de irregularidad de la máquina y los valores máximos y mínimos de la
velocidad de giro del eje del volante si éste no existiese?
SOLUCIÓN:
1) Grado de irregularidad
min  240 rpm y  max  260 rpm

max  min 240  280
m    250 rpm  26,18 rad / s
2 2
max  min 260  240

Por tanto, el grado de irregularidad será:     0,08
m 250
2) Espesor de la llanta (b)
La máxima variación de energía cinética puesta en juego en el ciclo es: A  6750 J
A 6750
I RmaqGR  IV    123,1 kg·m2
 ·m2   
2
0, 08· 250· 
 30 
I RmaqGR es el momento de inercia reducido de la máquina (excepto el volante) en el eje donde

estamos trabajando, que es el eje del volante (eje de la polea grande, GR). Como nos dan el valor del
momento de inercia del resto de la máquina, IRmaqPQ, reducido al eje del motor (eje de la polea
pequeña, PQ), tendremos que calcularlo reducido al eje de la polea grande. Para ello igualamos las
energías cinéticas de los modelos reducidos en ambos ejes:

1 1
I RmaqPQPQ
2
 I RmaqGRGR
2
2 2
 PQ 
2 2
 2 R1 
I RmaqGR  I RmaqPQ ·   I RmaqPQ ·   15,39  4  61,56 kg.m reducido al eje del volante.
2
 GR   R1 
Por tanto: 61,56  IV  123,1 kg·cm2  IV  61,55 kg·m2
1 1
El momento de inercia de un cilindro hueco es: I  ·me ·Re2  ·mi ·Ri2  · · ·b· Re4  Ri4
2 2
1
2
 
Donde: me   ·Ve   · ·Re2 ·b
mi   ·Vi   · ·Ri2 ·b
2·I V 2·61 .55

Despejando el ancho de la llanta, b: b    0.0658 m

 · · Re  Ri
4 4
 
7800 · · 0.75 4  0.7 4 
b=65,8 mm
3) Grado de irregularidad y velocidades máximas y mínimas de giro si no hay volante
A 6750 6750
I Rmaq  I V    61,55 kg·m 2     0,16  δ=0,16
 · m2   
2
  
2
 · 250·  61,55· 250· 

 30   30 
Como el momento de inercia de la máquina reducido al eje del volante es la mitad del conjunto
máquina + volante, el grado de irregularidad será el doble. Una vez obtenido el grado de
irregularidad se pueden obtener las velocidades máxima y mínima de giro:
máx  mín   mín

  0,16  máx (I)
m 250
máx  mín máx  mín

m   250  (II)
2 2
Resolviendo el sistema de ecuaciones: ωmáx=270 rpm y ωmín=230 rpm
P-R 9.10
La prensa excéntrica mostrada trabaja con una frecuencia de 2 ciclos/s. El trabajo consumido en el
conformado de la chapa en cada ciclo es de 10000 J, que representa la cuarta parte de la energía total
que tiene el sistema justo en el momento de iniciarse el conformado. El tiempo invertido en el trabajo es
prácticamente despreciable frente al total del ciclo. Determinar:
a) Par motor necesario.

b) Energía cinética máxima en el periodo.
c) Energía mínima en el periodo.
d) Velocidad angular media.
e) Momento de inercia del volante necesario IV, si el momento de inercia reducido de la excéntrica-
biela-punzón en el eje del volante es constante y alcanza un valor IR=48 kg·m2
f) Velocidades angulares máxima y mínima, así como la aceleración angular del eje del volante
hasta el momento de realizar el conformado.
g) Grado de irregularidad.
h) Potencia del motor necesario.
SOLUCIÓN:
Par motor:
T=trabajo de corte=energía recuperada en el ciclo=10000 J
10000
T  M m ·  M m   1591,55 N·m
2·
Energía cinética máxima en el periodo.
ECm ax  4  10000  40000 J (al iniciar el conformado)
Energía mínima en el periodo: ECm in  40000  10000  30000 J (al terminar el conformado)
Velocidad angular media: ωm  2 ciclos  2  2·π rad  4·π rad/s

s s
Momento de inercia del volante necesario IV:
1
Teniendo en cuenta la ecuación de la energía cinética: EC  ·I R · 2
2
Justo antes del conformado: 40000  ·I V  48·max

1 2
Justo después del conformado: 30000  ·I V  48·min

1 2
2
m  max  min  / 2
Resolviendo este sistema de 3 ecuaciones con 3 incógnitas, tenemos:
IV  393 kg·m2 ωmax  13,47 rad/s ωmin  11,66 rad/s

Aceleración angular del volante.
Tenemos que M mRO  I RO R  M rRO . Hasta el momento de realizar el conformado, MrRO = 0, por lo
que queda: M mRO  I RO R .
M mRO 1591 ,55

α   3,627 rad/s 2
IV  I R 393  48
ωmex  ωmin
Grado de irregularidad: δ  0,144
ωm
Trabajo ciclo 10000

Potencia del motor: P    20000 W  P  20 kW
t ciclo 0,5
ó: P  M mRO·m  1591 ,55  4·  20000 W
P-P 9.1.- En una máquina cíclica funcionando en régimen permanente, su eje principal está girando a una
velocidad angular media de 100 rpm.
1. Si en cada ciclo el trabajo motriz aportado a la máquina es de 150 J, determinar y justificar cuál
es el trabajo utilizado por las fuerzas resistentes.
2. Entre los instantes de cada ciclo donde se produce la velocidad angular máxima y la velocidad
angular mínima, hay una variación de energía cinética de 65 J. Si el momento de inercia reducido
de la máquina a dicho eje principal es IRmaq = 3,5 Kg.m2, determinar si es necesario instalar un
volante de inercia sobre dicho eje principal, para que la fluctuación de velocidad no sea superior a
± 10 rpm.
SOLUCIÓN: 1) 150 J; 2) IV = - 0,536 kg.m2 (sobra inercia)
P-P 9.2.- En la figura se muestra el mecanismo de

un ascensor, compuesto por la cabina más la I1=1000 Kg.cm2 I2=1500 Kg.cm2
carga, de 400 Kg., el contrapeso de 250 Kg y el
cable que los une a través de dos poleas, 1 y 2, de Im=200 Kg.cm2
radio y momentos de inercia indicados. 1 2 Motor c.c.
El mecanismo está accionado por un motor de r=15 cm

corriente continua que actúa directamente sobre
un engranaje de tornillo sin fin – corona de
relación de transmisión (no se considera el
rendimiento):
250 Kg 400 Kg
 1 V
i  corona 
tornillo 40
La corona del engranaje es solidaria con la polea 2

y prácticamente del mismo radio que ésta.
Se pide:
a) Par y potencia que ha de desarrollar el motor en régimen, si la cabina sube con velocidad
constante V = 1 m/s
b) Par y potencia de aceleración que tiene que dar el motor para acelerar el conjunto de manera
que la cabina acelere hacia arriba, alcanzando 1 m/s al cabo de 2 segundos, suponiendo
movimiento uniformemente acelerado.
c) Par y potencia total que debe dar el motor en el arranque
SOLUCIÓN: a) Mmregimen = 5,51 m. N; Pmregimen = 1471,5 W

b) Mmac = 3,9 m. N; Pmac = 1040 W
c) Mmtotal = 9,41 m. N; Pmtotal = 2511,5 W

P-P 9.3.- En la figura se muestra una transmisión de engranajes de dentado recto entre los ejes A y B. Son
conocidos los siguientes datos:
 r1 = 105 mm; r2 = 35 mm; r4 = 100 mm; r5 = 40 mm.

 n1 = 1000 rpm; n2 = -1068,96 rpm; n3 = 172,41 rpm; n4 = 482,76 rpm; n5 = -603,46 rpm; n6 = 0
rpm.
 Masa de las ruedas 2 y 5: m2 = m5 = 1 Kg (obsérvese que hay dos ruedas de cada)
 Momento de inercia de la rueda 1 respecto a su eje de giro: I1 = 0,07 Kg.m2
 Momento de inercia de las ruedas 2 y 5 respecto a su eje de giro: I2 = I5 = 0,016 Kg.m2
 Momento de inercia de la rueda 3 y todo lo solidario a ella, respecto a su eje de giro: I3 = 0,35
Kg.m2
 Momento de inercia de la rueda 4 y todo lo
solidario a ella, respecto a su eje de giro: I4=
0,10 Kg.m2 3 6
2 5
Determinar:
a) El momento de inercia reducido al eje A de 1

1000 rpm 4
todo el tren.
A B
b) El par de aceleración que se necesita aplicar en
el eje A para conseguir que el eje B adquiera
una aceleración angular de 5 rd/s2, sabiendo 2 5
que la relación de aceleraciones angulares en
trenes de engranajes es la misma que la de
velocidades angulares.
SOLUCIÓN: a) IRA = 0,162 kg.m2 b) MaA = 4,7 m.N
P-P 9.4.- Un motor de 4 tiempos realiza un ciclo cada 2 vueltas completas del cigüeñal mientras que un
motor de 2 tiempos realiza su ciclo en una sola vuelta del cigüeñal. Los esquemas de ambos motores se
pueden ver en la Figura. En cada ciclo, ambos motores realizan una carrera* de expansión de gases, que
es cuando se proporciona el trabajo positivo al ciclo. Para simplificar, se supone que, durante dicha
carrera de expansión de gases, el par motor reducido al eje del cigüeñal en ambos motores es constante,
siendo nulo en el resto del ciclo. Si ambos motores tienen el mismo par resistente reducido al eje del
cigüeñal, y éste es constante durante su ciclo, razonar en cuál de ellos habrá más fluctuación de la
velocidad de giro del motor en régimen estacionario. Adicionalmente, se debe cuantificar esa diferencia.
Ambos motores tienen el mismo

momento de inercia reducido total al
eje del cigüeñal (IRT) y ambos tienen
la misma velocidad de rotación de
régimen (m).
* Una carrera se corresponde con el

movimiento del pistón entre dos
instantes de velocidad nula en el
mismo, es decir, cada media vuelta del
cigüeñal.
SOLUCIÓN:  4T  3   2T
P-P 9.5.- Calcular el par de frenado que debe aplicar el freno de

disco ubicado en el eje de la rueda delantera para que la silla de
bebé, de tres ruedas, de la figura se detenga completamente en 1 sg.
desde la velocidad de régimen de 5 km/h sobre terreno llano.
La silla completa pesa 10 kgf y está diseñada para llevar bebés de

hasta 15 kgf de peso más 5 kgf de carga en el cestillo. El momento
de inercia de cada rueda es 0,014 kg.m2.
Calcular también la potencia que deberá disipar el freno.
SOLUCIÓN: Mfr = 6,12 m.N; Pfr = 62,3 W
P-P 9.6.- En la figura se muestra el esquema de una estampadora. Consta de un motor, un reductor de
engranajes, una transmisión por correa trapezoidal y el mecanismo de estampación, que es accionado por
la polea grande. En régimen, el motor proporciona una potencia de 1,2 kW y gira a una velocidad
constante de 1500 rpm.
La polea pequeña gira a una velocidad de 30 rpm en

Motor
sentido antihorario. El momento de inercia reducido
de toda la máquina en el eje de la polea grande se p
supone constante, de valor: Reductor
IRmaqG = 18643 kg.m2
 Radio polea pequeña: 10 cm

 Radio polea grande: 20 cm
a) En las máquinas que trabajan a golpes el par

resistente reducido en el eje de la polea grande se M (N·m)
RG
asemeja al mostrado en la figura: es prácticamente M
nulo en todo el ciclo, excepto en el instante en que rRG
hace el trabajo que alcanza un valor muy elevado; A

tan elevado que puede despreciarse la energía que
representa el área oscura, pudiendo igualarse el Despreciable
área que representa la A en la fórmula M
mRG  (rad)
A
I RT  por el área total encerrada por la
  Rmedia
2
curva de par resistente reducido. Calcular el grado de irregularidad de marcha que soporta el eje de la
polea grande.
b) En el arranque esta máquina alcanza la velocidad de régimen en t = 10 sg con movimiento

uniformemente acelerado. Calcular la potencia de aceleración y la potencia total que ha de
proporcionar el motor de la máquina en esta situación.
SOLUCIÓN: a) A = 4800 J y  = 0,1; b) Pac = 4600 W y Ptotal = 5800 W

Equilibrado 10-1
10 Equilibrado
Índice
10 Equilibrado ................................................................................................................................. 10-1

10.1 Desequilibrio de mecanismos ..................................................................................................... 10-2
10.2 Desequilibrio estático y dinámico .............................................................................................. 10-5
10.3 Concepto de equilibrado de mecanismos ................................................................................... 10-6
10.4 Formas de proceder al equilibrado de mecanismos .................................................................... 10-7
10.5 Equilibrado de miembros en rotación. Fuerzas de inercia en la rotación. .................................. 10-8
10.6 Condiciones generales de equilibrio ......................................................................................... 10-10
10.7 Unidad de medida del desequilibrio ......................................................................................... 10-12
10.8 Equilibrado de rotores con desequilibrio conocido .................................................................. 10-13
10.9 Equilibrado de rotores con desequilibrio desconocido ............................................................. 10-20
10.10 Problemas resueltos .................................................................................................................. 10-21
Para ampliar:

España, 1999.

• S. Cardona y D. Clos. Teoría de maquinas. Ediciones UPC, 2000.

10.1 Desequilibrio de mecanismos
10.1.1 Concepto de desequilibrio de mecanismos
Se dice que un mecanismo en general está desequilibrado cuando las reacciones sobre el bastidor son
variables de un instante a otro, durante el ciclo del movimiento. Dado que las reacciones son vectores, el
desequilibrio puede deberse a la variación, durante el movimiento:
 del módulo,
 de la dirección,
 del sentido.
Las reacciones sobre el bastidor dependen de:
a) El sistema de fuerzas y pares exteriores que actúan sobre el mecanismo considerado.

b) El sistema de fuerzas y pares de inercia de cada uno de los miembros móviles del mecanismo.
Ejemplo 1:
En la Figura 10.1 se representa un motor eléctrico accionando una bomba centrífuga que impulsa agua en
caudal y altura constante (carga constante).
RBA
RBB
Mr =cte Mr =cte
Mm =cte
RmA
Mm =cte
RmB
A B
Figura 10.1
En este caso, las reacciones sobre el bastidor crean un par de valor constante. En consecuencia, aun cuando
exista este par no equilibrado, el mecanismo no está desequilibrado a efectos de la definición de
desequilibrado, puesto que tales acciones no varían en el tiempo. Lo único que ocurre es un "retorcimiento"
del bastidor común del motor y de la bomba.
Ejemplo 2:
En la Figura 10.2 se esquematiza el mecanismo del motor de explosión.
Análisis de los efectos de las fuerzas y momentos exteriores sobre el bastidor
En este caso, la fuerza resultante sobre el bastidor es cero, (dadas las igualdades entre los vectores F H21 y
F41, y F4, y FV21, pero sí existe un momento resultante, creado por F41 y FH21, denominado “par de vuelco”.
Este par de vuelco, al contrario de lo que ocurría en el ejemplo anterior, varía de un instante a otro, porque
F41 y FH21 van variando a lo largo del ciclo, como consecuencia de la diferente posición de la biela y de la
diferente cantidad de combustible dentro del motor, que hace variar a F4.
Equilibrado 10-3
Por ello, un motor alternativo (o un compresor) está fuertemente desequilibrado por motivo de las fuerzas
exteriores aplicadas (en este caso la inflamación de los gases introducidos).
Análisis de los efectos de las fuerzas y momentos de inercia sobre el bastidor
En este caso, las fuerzas de inercia debidas a la aceleración de los eslabones móviles, provocan unas
acciones sobre el bastidor, denominadas en la Figura 10.2, Fi41 y Fi21. Ambas acciones dan una resultante
no nula, y un momento no nulo (excepto respecto del punto de intersección) y varían de un instante a otro,
en módulo, dirección y sentido, al variar la aceleración de los puntos de los diferentes eslabones. En
consecuencia, el mecanismo también está desequilibrado por esta causa.
F4
Fi41
Fi4
F41
4
Fi3 FH21 =F41

1 F21 Fi21
MR 3 FV21 =F4
2 FV21
Fi2
 FH21
Fuerzas exteriores y de Efectos sobre el bastidor Efectos sobre el bastidor

inercia actuantes de las fuerzas exteriores de las fuerzas de inercia
Figura 10.2
Ejemplo 3:
Rotor en el que el centro de gravedad no coincide con el centro de giro (Figura 10.3).
b
FiB
G a B


FiA m
r
G Fi
Bastidor A
Figura 10.3
Un rotor es cualquier cuerpo que gira en torno a un eje fijo. En el momento en el que el c.d.g. G está en la

posición de la figura, se produce una fuerza de inercia Fi de módulo Fi=mr2 y dirección y sentido dados

por el vector de posición r , donde m es la masa del rotor, r es el descentramiento de G respecto de O y 
la velocidad de giro.

Esta fuerza de inercia produce sobre el bastidor las reacciones de módulo:
b a
FiA  Fi FiB  Fi
ab ab
Su resultante es igual a Fi y su momento resultante es nulo.
Como Fi es rotatoria y varía su dirección en el tiempo, aun cuando no varíe su módulo y sentido, también
lo hacen las reacciones, por lo que el mecanismo está desequilibrado.
En este análisis del desequilibrio de los mecanismos ejemplo también hay otro aspecto que interesa resaltar:
 En el caso del ejemplo 2, el desequilibrio tiene su origen en el diseño del mecanismo.

 En el caso 3, el desequilibrio se debe a un defecto constructivo: con una adecuada construcción, el
centro de gravedad debería coincidir con el eje de giro y en consecuencia, la fuerza de inercia sería
nula.
Esto significa que una de las causas del desequilibrio de mecanismos está en los propios procesos de
fabricación.
En el caso de rotores, las tolerancias de fabricación se ajustan todo lo posible, manteniendo los costos entre
límites admisibles. Sin embargo, a veces resulta más económico fabricar piezas con una cierta tolerancia
en su centro de gravedad, y luego someterlas a un procedimiento de equilibrado.
10.1.2 Efectos del desequilibrio de mecanismos
En general, dado que el desequilibrio produce fuerzas y momentos variables sobre el bastidor, sus efectos
son producir vibraciones excitadas sobre el mismo y sobre el resto del mecanismo.
Estas vibraciones serán tanto más peligrosas cuanto más próximas estén a las frecuencias naturales de
algunos componentes del sistema, dado que se producirán fenómenos de resonancia.
Otros efectos del desequilibrio son los siguientes:
 Desgastes y roturas en los cojinetes de apoyo de los miembros móviles por mala lubricación a
consecuencia de las presiones variables elevadas en los mismos.
 Mayores esfuerzos sobre el bastidor, que puedan conducir a desplazamientos del mismo, rotura
de sus anclajes, etc.
 Rotura de piezas por fatiga del material.
 Posibilidades de aflojamiento en tornillos, chavetas, etc.
 Pérdidas de precisión en el trabajo de las máquinas, debidas a las trepidaciones de las mismas
(muy negativas en el caso de máquinas herramientas e instrumentos de medición)
 Ruidos, pérdida de confort y de seguridad en el trabajo.
Equilibrado 10-5
10.2 Desequilibrio estático y dinámico
Se dice que un mecanismo está en desequilibrio estático cuando al pararlo en cualquier posición, no queda
en reposo. Esto significa que el c.d.g. global del conjunto no es un punto fijo, para cualquier posición del
mecanismo, en cuyo caso estaría equilibrado estáticamente, sino que se movería hasta situarse en la cota
más baja posible.
El desequilibrio estático se detecta con una prueba estática (de ahí el nombre) sin necesidad de hacer girar
el mecanismo. El caso más sencillo es el de un rotor en el que su c.d.g. no pertenece a la línea de apoyos
(Figura 10.4). Al dejarlo libre en cualquier posición, éste girará hasta que el c.d.g. se sitúe en el punto más
bajo.
G
G
Figura 10.4. Prueba estática para detectar el desequilibrio estático.
No obstante, conviene saber que la existencia del círculo de rozamiento prácticamente imposibilita el
equilibrado estático por procedimientos estáticos de un rotor horizontal montado sobre cojinetes de
fricción, ya que éste puede quedar en reposo en cualquier posición angular siempre que la excentricidad de
su centro de inercia G no supere el radio del círculo de rozamiento.
Recuérdese que las fuerzas aplicadas sobre el bulón que sean equivalentes a una resultante que corte el
círculo de rozamiento lo acuñarán, mientras que aquellas que no lo corten provocarán el deslizamiento del
bulón respecto del cojinete (y por ello el giro).
En este caso, la fuerza exterior aplicada es el peso. Un ejemplo numérico lo clarifica: un eje de 20 mm de
diámetro y un coeficiente de rozamiento de 0,2 tiene un radio del círculo de rozamiento de 1,96 mm, valor
inadmisible como excentricidad de G en un equilibrado.
Esta fuerza producirá

acuñamiento en el bulón
Esta fuerza producirá el

deslizamiento del bulón Cojinete
Eje giratorio
Círculo de
rozamiento  Cono de
rozamiento
Punto de
contacto
Figura 10.5. Acuñamiento o no del eje en función de la dirección de la resultante de las fuerzas aplicadas

Un mecanismo está en desequilibrio dinámico cuando al ponerlo en movimiento, las fuerzas y los
momentos sobre el bastidor no son nulos en cualquier posición y, además, varían en el tiempo, incluso si
existiera previamente un equilibrado estático (una prueba estática no detectaría este tipo de desequilibrio).
Como se detecta al hacer girar el mecanismo, de ahí su nombre de “dinámico”.
En la Figura 10.6 se muestra el esquema de un rotor equilibrado estáticamente (su c.d.g. está en el eje de
giro), pero que sin embargo presenta desequilibrio dinámico, al existir un momento que provoca unas
acciones no nulas sobre los apoyos y variables en el tiempo, al ser vectores giratorios.
En general, puede existir sólo desequilibrio dinámico (como el del ejemplo anterior) o desequilibrio estático
y dinámico a la vez (aunque todo desequilibrio estático comporta otro dinámico).
FB
Fi2
r
m B
G

r m
A Fi1
FA
Figura 10.6
10.3 Concepto de equilibrado de mecanismos
Para que un mecanismo esté equilibrado deben ser nulas o constantes, en todo momento, las acciones
sobre el bastidor, tanto las producidas por las fuerzas exteriores aplicadas, como por las fuerzas de
inercia debidas al movimiento de los diferentes miembros. En otras palabras, la resultante y el momento
resultante sobre el bastidor de las fuerzas exteriores, así como la resultante y el momento resultante de las
fuerzas de inercia han de ser vectores de módulo, dirección y sentido constantes en el tiempo, o nulos.
Sin embargo, la eliminación de los efectos producidos por las variaciones de las fuerzas exteriores y por
los cambios de posición del mecanismo casi nunca puede lograrse en la mayor parte de los mecanismos;
todo lo más “optimizar” su diseño para que sus efectos sean poco importantes.
Por ejemplo, en el mecanismo básico de un motor de explosión, obviamente no se puede eliminar la

explosión porque el motor no funcionaría. Los efectos se pueden atenuar mejorando el proceso y
aumentando en lo posible la relación entre la longitud de la biela y la de la manivela.
Por ello, se define como “equilibrado de mecanismos” a todos aquellos procedimientos encaminados
a la anulación (o aminoración) de los efectos sobre el bastidor (fuerzas y momentos) producidos por
las fuerzas de inercia originadas en los miembros en movimiento. Estos efectos son por lo general
mucho más importantes, sobre todo en mecanismos de alta velocidad.
Equilibrado 10-7
A título de ejemplo considérese el disco plano de la Figura 10.7, de 100 Kg,

montado con una excentricidad de 1 mm, girando. en torno a un eje
perpendicular al disco.
La fuerza de inercia, que se obtiene en función de la velocidad de giro, se

muestra en la siguiente tabla:
n (rpm) 30 300 3.000 30.000

Fi=mr2 (N) 1 100 10.000 1.000.000
10 veces su peso 1.000 veces su peso Figura 10.7
A velocidades elevadas la fuerza de inercia alcanza valores considerables, y este esfuerzo adicional, si no
se contaba con él, también lo van a tener que soportar los apoyos que, a lo peor, no están diseñados para
soportar ese sobreesfuerzo.
La corrección de cualquier defecto en la distribución de las masas rotatorias es la función del equilibrado
de rotores. Ha de tenerse presente que hoy son corrientes velocidades de motores alternativos de 10.000
r.p.m. y más, pasando de 20.000 r.p.m. en turbinas, llegándose en giroscopios, centrifugadoras, etc, a más
de 40.000 r.p.m.
10.4 Formas de proceder al equilibrado de mecanismos
1. Colocación de masas adicionales (o sustracción de masas) en cada miembro (en realidad, modificando
su centro de gravedad y su momento de inercia), de manera que la fuerza y momento de inercia resultantes
sobre el bastidor (debida a este miembro) sean nulas (equilibrado total) o compensadas parcialmente
(equilibrado parcial).
2. Distribución de las distintas masas de los miembros en movimiento del mecanismo (efectuando un
rediseño del mismo, siempre que ello fuera posible) de manera que se compensen mutuamente los esfuerzos
de inercia de los diferentes miembros, y en conjunto produzcan una resultante y un momento nulos sobe el
bastidor.
3. Colocación de miembros adicionales al mecanismo de forma que el conjunto de los esfuerzos de inercia
(incluidas las de los miembros añadidos) den una resultante y un momento sobre el bastidor nulos.
4. Empleo de materiales de baja densidad (aluminio, magnesio, plásticos, etc.) que reduzcan el valor de las
fuerzas de inercia de los miembros con ellas construidas. Así, por ejemplo, está muy extendido el empleo
de pistones y bielas de aluminio y magnesio en motores alternativos rápidos, como motocicletas y
automóviles de competición.
5. Realización de un adecuado diseño cinemático del mecanismo para reducir lo más posible las
aceleraciones de aquellos miembros que por su elevada masa resulte más perjudicial la presencia de los
esfuerzos de inercia.
Los cuatro últimos procedimientos forman parte del proceso general a seguir en el proyecto de un
mecanismo. El primer método, en cambio, constituye el equilibrado propiamente dicho, ya que actúa
sobre el mecanismo ya construido.

10.5 Equilibrado de miembros en rotación. Fuerzas de inercia en la

rotación.
En las llamadas “máquinas rotativas” (turbinas hidráulicas y de vapor, bombas centrífugas, ventiladores,
motores y alternadores eléctricos, etc.) no existen más que dos miembros o eslabones:
 El soporte o estátor: parte fija de la máquina.

 El rotor: cuerpo sometido a un movimiento de rotación con respecto al soporte.
El equilibrado de estas máquinas es por tanto el equilibrado del rotor.
El caso más corriente en la práctica es que la velocidad de giro sea constante. En este caso, la aceleración
sólo tiene componente normal (dirección del radio y sentido hacia el eje de giro (Figura 10.8.A).
 Para una masa puntual, m, a una distancia mínima del eje de giro, r, (medida en un plano
perpendicular a éste), la fuerza de inercia puede expresarse vectorialmente así:
 
F  mr  2
m
 
a  r  2 ri m i
  Fi
  F  mr  2 
r  rG
G
m
 
F  m rG  2
A) masa puntual B) cuerpo plano
Figura 10.8
 Para un cuerpo con una masa m concentrada en un plano perpendicular al eje de giro, que
denominaremos “rotor corto”, (Figura 10.8.B) tomaremos un elemento de masa mi a una distancia ri
del eje de giro, que producirá al girar, una fuerza de inercia elemental:
 
Fi  mi ri  2
Por lo tanto, la fuerza de inercia resultante de todo el cuerpo será:

  
F   2  mi ri   2 mrG
 
El vector m r i i es el momento estático y, como se conoce de la Mecánica, es igual a mrG , donde m
es la masa de todo el cuerpo y rG la distancia del centro de masas G respecto al eje de giro.
 Para el caso general de un cuerpo en rotación que no sea plano, que denominaremos “rotor largo”,
el conjunto de fuerzas centrífugas puede siempre reducirse, como cualquier otro sistema de fuerzas, a
Equilibrado 10-9
 
una fuerza resultante F y un par resultante M .
Se puede adivinar intuitivamente. Si dividimos un rotor, ligeramente desalineado, en dos partes superior
e inferior con un plano que contenga al eje de giro, como se indica en la Figura 10.9, y consideramos
el centro de gravedad de cada una de ellas. Las fuerzas de inercia debidas a la rotación, aplicadas en
los centros de gravedad G1 y G2, generan un par enderezador que es el momento resultante de las fuerzas
de inercia y que actúa en un plano que contiene al eje de giro (no produce por tanto rotación del rotor
sobre su eje de giro sino desviación o flexión).
Momento
enderezador 
Fi 2

G2
G1 Eje de giro

Fi1
Figura 10.9
Analizando el problema con más detalle, sea el cuerpo de la Figura 10.10, de masa total m, que gira a
una velocidad constante alrededor del eje X.
Se toma un sistema de referencia OXYZ de manera que el plano YZ contenga al centro de gravedad
del cuerpo, G.
Z
 
Mi
O G

ri 
 Fi
mi Y

li
X
Figura 10.10
El sólido puede suponerse compuesto por una serie de discos de masa mi, cuyos respectivos centros de
gravedad están a una distancia ri del eje de giro. Tal como se indicó antes, en cada uno de los discos se
generará al girar el rotor, una fuerza de inercia:
Fi  mi ri 2
Esta fuerza elemental origina un momento respecto al punto O dado por:

  
i j k
    
M i  li  Fi  li 0 0  li Fi sen  j  li Fi cos  k
0 Fi cos Fi sen

cuyo módulo es: M i  li Fi  mi ri 2li . Su dirección es perpendicular al plano formado por li y Fi , tal
como se ve en la Figura 10.10, li es la coordenada X de posición de la masa mi y  es el ángulo que
forma la fuerza de inercia Fi con el plano XY.
Ahora bien, un cuerpo giratorio consta de un número infinito de discos elementales a una distancia li
del plano YZ que pasa por el centro de masas G del cuerpo. Por lo tanto, la fuerza de inercia resultante
de todo el cuerpo será:
  
F   2  mi ri   2 mrG
El vector m ri i es el momento estático y, como se conoce de la Mecánica, es igual a mrG , donde m

es la masa de todo el cuerpo y rG la distancia del centro de masas G respecto al eje de giro.
El momento resultante de todas las fuerzas de inercia elementales respecto del punto O será:
    

 

M   li  Fi   li   2 mi ri   2  mi li  ri 
Los vectores resultantes F y M forman un determinado ángulo , que se mantiene constante durante
el giro del rotor, ya que F y M giran con él.
10.6 Condiciones generales de equilibrio
Un cuerpo en rotación se considera totalmente equilibrado si, por efecto de la rotación, no aparece ningún
efecto sobre el bastidor. Esto significa que la resultante y el momento resultante del sistema de fuerzas
de inercia que se generan deben de ser nulos, por lo que tendría que cumplirse:
 Primera condición para que un rotor esté dinámicamente equilibrado:

     
F   2  mi ri   2 mrG  0 (1)   i i 0
m r (2)
 
Esta condición sólo se cumple cuando rG  0 , es decir, cuando el centro de gravedad del cuerpo
se encuentra en el eje de giro, en cuyo caso se dice que el rotor está equilibrado estáticamente.
 Segunda condición para que un rotor esté dinámicamente equilibrado:

   
   m l  r   0
  
M   2  mi li  ri  0 (3)  i i i (4)
  
Teniendo en cuenta que li  li  i y sacando del sumatorio al vector unitario i , quedará:
 
i   mi  li  ri   0

Para que un producto vectorial sea nulo o ambos vectores son paralelos o al menos uno de ellos es
   
nulo. i  0 y los vectores ri son todos perpendiculares al eje de giro (cuyo vector unitario es i ),
por lo que la única posibilidad que queda es que:
Equilibrado 10-11
 
 i i i 0
m  l  r (5)

La expresión m l r
i i i es análoga al producto de inercia o momento de inercia centrífugo del
conjunto de las masas respecto al eje X y al plano YZ.
 
Para que el momento resultante de las fuerzas de inercia sea nulo, M  0 , ha de ser nulo este
producto de inercia, y de la Mecánica, se sabe que esto ocurre cuando el eje X (el eje de giro)
coincide con uno de los ejes principales de inercia del cuerpo.
En base a todo lo dicho, se pueden dar los siguientes casos en un cuerpo en rotación:
a) Si se cumple sólo la 2ª condición, el eje de giro está alineado con uno de los ejes principales de
inercia, pero el c.d.g no está en el eje de giro. El rotor se considera equilibrado dinámicamente,
pero está desequilibrado estáticamente.
b) Si se cumple sólo la 1ª condición, el c.d.g se sitúa sobre el eje de giro, pero éste no coincide con
uno de los ejes principales de inercia: el cuerpo se encuentra equilibrado estáticamente, pero
desequilibrado dinámicamente. El equilibrado dinámico sólo puede detectarse con una prueba
dinámica, haciendo girar el rotor.
c) Para que el rotor se considere completamente equilibrado, deben cumplirse ambas condiciones;
debe estar estáticamente y dinámicamente equilibrado, lo cual significa que el eje de giro debe
pasar por el centro de gravedad del rotor y coincidir con uno de los ejes principales de inercia, que
sería por ello eje central principal de inercia (eje principal de inercia que pasa por el c.d.g. del
cuerpo). El eje central principal de inercia coincide con el eje de simetría en cuerpos simétricos y
respecto de ellos, el momento de inercia del cuerpo es máximo o mínimo.
Si el c.d.g no está sobre el eje de giro y éste no coincide con un eje principal de inercia, no cumple
ninguna condición y el rotor está completamente desequilibrado.
En la Figura 10.11 se representan los tres casos:
m1 G
m G G
m1
 m2 m2
 
Eje de giro Eje de giro Eje de giro
Eje principal Eje principal Eje principal

A) B) de inercia C)
de inercia de inercia
Figura 10.11
En rotores “cortos”, li será siempre pequeño, por lo que el momento de las fuerzas de inercia también será
pequeño. En consecuencia, los mecanismos que monten rotores de este tipo puede decirse que presentarán
desequilibrio “sólo estático”. Tal es el caso de volantes, ventiladores, hélices, poleas, etc.
Por el contrario, en rotores largos es más difícil que se dé un desequilibrio solo estático, siendo lo más
frecuente un desequilibrio general, o en el mejor de los casos uno sólo dinámico. Tal es el caso de

cigüeñales, rotores de turbinas y compresores, cilindros de laminación, etc..
Siempre es una buena práctica equilibrar estáticamente primero todos los componentes que forman parte
de un conjunto, si esto es posible. Lo anterior reducirá la proporción de desequilibrio dinámico que debe
ser corregido en el ensamble final y también reduce el momento de flexión sobre el árbol principal. Un
ejemplo común de este caso es la turbina de un motor de avión, que consiste en rodetes con aspas, dispuestos
a lo largo del eje. Los rodetes se equilibran estáticamente antes de ser montados en el árbol. El ensamble
final se equilibra luego dinámicamente.
10.7 Unidad de medida del desequilibrio
Se define el desequilibrio absoluto U como el producto de la masa causante del desequilibrio por su
distancia al eje de giro.
La unidad de medida del desequilibrio U, es gr. mm.
U= m. r
10.1.1.1.1.1 U
Este tipo de magnitud no aporta suficiente información a menos= que se conozca la masa del rotor.
Obviamente un desequilibrio de U=100 g.mm. ejerce un efectom sensiblemente diferente si actúa en un rotor
. turbina de 10.000 kg. de masa.
de un motor eléctrico de 1 kg. de masa que sobre un rotor de una
r
Figura 10.12. Igual desequilibrio absoluto para distintos rotores
A fin de poder comparar los desequilibrios de rotores con diferentes masas se introduce el concepto de
desequilibrio específico “e”.
El desequilibrio específico es el desequilibrio absoluto en relación a la masa del rotor. En el caso de un

desequilibrio estático, el desequilibrio específico coincide con el desplazamiento del c.d.g. del rotor. Se
mide en unidades de longitud (m o mm.) Por ejemplo, un rotor de 1 kg. de masa con un desequilibrio de
U=100 g.mm., tendrá un desequilibrio específico de e = 100 g.mm/ 1000 g = 0,1 mm = 100 m. Un rotor
de 10000 kg. alcanzará el mismo desequilibrio absoluto U=100 g.mm., con un desequilibrio específico de
tan sólo e = 100 g.mm / 10000 kg = 0,01 m.
En ocasiones el equilibrado se aplica reduciendo todas las masas descentradas a un único radio de
descentramiento “e”, teniendo en cuenta que mi.ri = mo.e, siendo mi la masa a reducir, ri su distancia al eje
de giro y mo la masa equivalente colocada a una distancia del eje, e. En este caso se habla de un
“desequilibrado de X gramos”.
Equilibrado 10-13
10.8 Equilibrado de rotores con desequilibrio conocido
Es la situación de cigüeñales y otros rotores en los que, por su distribución de masas, se conoce la masa m
que produce el desequilibrio y su posición respecto al eje de giro (distancia r y posición angular).
10.8.1 Equilibrado de rotores en un plano
Cuando toda la masa del rotor está situada o se puede considerar situada en el mismo plano, perpendicular
al eje de giro, las fuerzas de inercia que se puedan generar en la rotación son coplanarias y concurrentes y
por ello es suficiente un equilibrado estático para conseguir el equilibrado total del rotor, utilizando dicho
plano como plano de equilibrado.
En la Figura 10.13 se muestra un modelo de rotor formado por varias masas conocidas m1, m2,, m3 situadas
en el mismo plano de rotación a distancias del eje de giro r1, r2, r3 también conocidas.
Efectos sobre el bastidor:
En este caso los efectos sobre el bastidor son dos fuerzas giratorias en los apoyos A y B, de módulos
  
constantes (si lo es ). Llamando r1 , r2 y r3 a los vectores de posición de cada masa (cuyos módulos son
respectivamente r1, r2 y r3 y cuyos argumentos son 1, 2 y 3), se tendrá que la resultante es:
         
F  F1  F2  F3  m1   2  r1  m2   2  r2  m3   2  r3   2  (m1  r1  m2  r2  m3  r3 )
 b   a 
Según esto: Fa  F y Fb  F
L L
Figura 10.13. Equilibrado estático en un plano
Equilibrado:
  
Para hacer que Fa  Fb  0 , basta con introducir una masa m’ a una distancia r’, en el mismo plano en el

que están las demás masas, de manera que dé lugar a una fuerza de inercia F  que sea igual y contraria a

la resultante F . Entonces:
       
F  F  0  2  (m1  r1  m2  r2  m3  r3  m  r )  0

    
O en definitiva: m1  r1  m2  r2  m3  r3  m  r   0
La resolución de esta ecuación, que permite hallar el producto m’.r’, puede hacerse de forma gráfica o de
forma analítica.
Resolución gráfica:
La resolución gráfica consiste en construir el polígono de fuerzas, tal como se ve en la Figura 10.14. La
dirección y el sentido de los vectores que forman el polígono lo indican los vectores de posición de las
masas. Se puede medir directamente del polígono el ángulo de posición ’ y el módulo del producto m’.r’.
Como se comprende fácilmente, puede tomarse arbitrariamente cualquiera de los dos valores m’ o r’, con
tal que su producto m’.r’ se mantenga. Se puede conseguir el mismo efecto de equilibrado con un contrapeso
pequeño a gran distancia del eje de giro, que con uno mayor a menor distancia del eje de giro.
 
m3  r3 m2  r2
’ r’ 
’ m1  r1
m’

m  r 
Figura 10.14. Resolución gráfica de equilibrado en un plano
Resolución analítica:
La resolución analítica consiste en descomponer los vectores en sus componentes:
m1r1cos1+ m2r2cos2+ m3r3cos3+m’r’cos’= 0

m1r1sen1+ m2r2sen2+ m3r3sen3+m’r’sen’= 0
Despejando los términos de m’r’, elevando al cuadrado y sumando se obtiene m’r’:
m  r  m1r1 cos1  m2r2 cos 2  m3r3 cos3 2  m1r1 sen1  m2r2 sen 2  m3r3 sen3 2
Dividiendo ambas se obtiene ’:
  m1r1 sen1  m2 r2 sen 2  m3r3 sen 3 

   arctg 
  m r
11 cos 1  m r
2 2 cos 2  m r
3 3 cos 3 
Obsérvese que el equilibrado, en definitiva, ha consistido en llevar el c.d.g. al eje de rotación.
Si hubiera sido una única masa m a una distancia r del eje de giro la que produjese el desequilibrio de un
rotor cuya masa se considerara distribuida en un plano (Figura 10.15), observando las ecuaciones anteriores,
Equilibrado 10-15
se puede comprender que para equilibrar este desequilibrio basta con colocar una masa m’, en dirección
opuesta a la anterior, y a una distancia r’ tal que:
m.r = m’.r’
Figura 10.15
10.8.2 Equilibrado de rotores en dos planos. Resolución gráfica y analítica
En general, cualquier rotor (con su masa distribuida en un solo plano o en distintos planos de rotación)
puede ser equilibrado con sólo dos contrapesos situados en dos planos cualesquiera que denominaremos
planos de equilibrado.
En efecto, sea el rotor de la Figura 10.15, que habíamos equilibrado en el mismo plano donde estaba situada
la masa desequilibradora m. Puede ocurrir que esta solución no pueda ser llevada realmente a la práctica
porque físicamente no se pueda adicionar (o sustraer) masa en dicho plano. El ejemplo más claro es el de
una rueda suficientemente delgada, a la que evidentemente no se le puede colocar una masa equilibrante en
su sección central. En estos casos se puede equilibrar situando dos contrapesos en dos planos de equilibrado
cualesquiera (en el ejemplo de la rueda dichos planos serían los laterales de la misma).
En la Figura 10.16 se pueden ver dos soluciones para el equilibrado, con dos masas situadas en los planos
arbitrarios A y B, del rotor de la Figura 10.15.
A B A L B
m m mB
r r rB
rA rB rA
a b
mA mB mA
L a
b
Figura 10.16. Dos ejemplos de equilibrado de rotor en dos planos
El caso general que vamos a contemplar es el de un rotor con un conjunto de masas desequilibradoras,
conocidas en magnitud y posición, y situadas en distintos planos transversales y axiales al eje de rotación
(ver Figura 10.17). Se trata por lo general de un desequilibrio tanto estático como dinámico.

Figura 10.17. Rotor con un conjunto de masas desequilibradas
Efectos sobre el bastidor:

 
En este caso los efectos sobre el bastidor son dos fuerzas giratorias FA y FB de módulos constantes (si lo
  
es ), de argumentos A y B distintos, y que se deben al sistema espacial de fuerzas F1 , F2 y F3 , o lo que

es igual, a los efectos de la resultante general del sistema FR y al momento resultante del mismo respecto
a los propios apoyos (Figura 10.17figura 34.16).
 
Tomando momentos respecto del apoyo B, se podría calcular FA . Lo mismo se haría para FB :
        
l 4 i  FA  l3 i  F3  l 2 i  F2  l1i  F1  0
Equilibrado:
 
Para que FA y FB sean nulas en todo momento, ha de lograrse que sea nula la resultante general del sistema,
y que sea cero también el momento resultante respecto de cualquier punto que se considere (y en particular,
respecto de los apoyos).
Para ello haremos cumplir las dos expresiones de las condiciones generales de equilibrio adicionando dos
masas equilibradoras situadas en dos planos transversales arbitrarios. En la Figura 10.18 se ha representado
el plano izquierdo PI donde se van a colocar una de las masas equilibradoras y el plano derecho, PD, donde
se va a colocar la otra masa equilibradora (ambos elegidos arbitrariamente).
Figura 10.18 Planos de equilibrado de un rotor con un conjunto de masas desequilibradas
Equilibrado 10-17
Si m’I y m’D son las masas equilibradoras en los dos planos izquierdo y derecho, y r’I y r’D las distancias
respectivas a los ejes de giro, y si ‘I y ‘D son los argumentos correspondientes, aplicamos las condiciones
generales de equilibrio:
       
m r i i 0  m1  r1  m2  r2  m3  r3  mI  rI  mD  rD  0 (6)
Tomando por ejemplo momentos respecto al punto P:

      
 i i i 0
m  l  r  l1  m1  r1  l2  m2  r2  l3  m3  r3  lID  mD  rD  0 (7)
También se podría haber tomado momentos respecto al punto Q.
Las ecuaciones (6) y (7) permiten hallar, de forma gráfica o analítica, m’I. r’I y m’D. r’D, así como ‘I y ‘D.
Resolución gráfica:
En primer lugar se representa la ecuación de momentos (7) (Figura 10.19figura 34.18.A), con lo que se

calcularía el término lID  mD  rD . La dirección de este vector da el argumento ‘D y su módulo da el
producto m’D.r’D, una vez dividido por lID.

A continuación puede hallarse mI  rI representando la ecuación (6) (Figura 10.19figura 34.18.B). Este
vector indica el ángulo ’I, y su módulo da el producto m’I.r’I.
Figura 10.19. Resolución gráfica del equilibrado de un rotor con dos planos de equilibrado
Nota: Si se trabaja directamente con la expresión (7) en lugar de utilizar las expresiones (3) o (4), hay que
tener especial cuidado con el signo de las distancias li. Conviene recordar que se trabaja con un sistema
de coordenadas de referencia, donde el eje X coincide con el eje de giro, cuya orientación viene dada por

el sentido de su vector unitario i , y donde las distancias li están representando en la ecuación (7) a los
  
vectores li  li  i que pueden tener el mismo sentido o el sentido contrario que el vector unitario i .
En la Figura 10.20 se muestra un ejemplo donde el plano derecho de equilibrado está situado entre las
masas m2 y m3. En este caso, tomando momentos respecto al punto D, la ecuación (7) tomaría el siguiente
aspecto:
    
 l1  m1  r1  l2  m2  r2  l3  m3  r3  lID  mI  rI  0

PI m1
PD
m2

D i
X
l2 l3
m3
l1
lID
Figura 10.20
Al tomar como referencia para las distancias el plano PD, las masas m1, m2 y la que se situaría en el plano
PI, m’I, están en la dirección negativa del eje X, mientras que la masa m2 está en la dirección positiva.
Resolución analítica:
Las ecuaciones (6) y (7) pueden descomponerse en sus componentes según los ejes OZ y OY.
La ecuación (7) queda:
l i  mi  ri . cos i  l ID  mD  rD  cos D

l i  mi  ri . sen i  l ID  m D  rD  sen D
Elevando al cuadrado y sumando:
mD  rD 
1
  l i  mi  ri . cos i    l i  mi  ri . sen i 
2 2
l ID
Y dividiendo ambas:
   l i  mi  ri . sen i 
 D  arctg 
  i
  l  m  r . cos 
i i i 
La ecuación (6) queda:
m r . cos i  mD  rD  cos D  mI  rI  cos I

i  i
m r .sen i  mD  rD  sen D  mI  rI  sen I

i  i
Elevando al cuadrado y sumando:
mI  rI   m r . cos i  mD  rD  cos D    mi  ri .sen i  mD  rD  sen D 
i  i
2 2
Y dividiendo ambas:
   li  mi  ri .sen i  mD  rD  sen D 

 I  arctg 
 i i i
 l  m r . cos  m  r   cos  
 i D D D 
La generalización del procedimiento a cualquier número n de masas desequilibradas es evidente. Esta
Equilibrado 10-19
generalización conduce a una extrapolación a cualquier tipo de rotor, puesto que en definitiva un rotor
macizo puede considerarse como un conjunto de “rebanadas”, cada una de las cuales es asimilable a un
disco ideal cuyo c.d.g. puede no coincidir con el eje de giro.
Otro método de resolución:
También podemos calcular los contrapesos a colocar en los planos PI y PD, aplicando el principio de
superposición de la siguiente manera:
Se representará gráficamente en cada plano el efecto que produce en ellos cada una de las fuerzas de inercia,
siguiendo la regla inversa del reparto de fuerzas. De este modo obtendremos en cada plano, un conjunto de
tantas fuerzas como masas desequilibradas haya, cuya resultante define el desequilibrio existente en cada
plano.
Los contrapesos que deben colocarse en dichos planos deberán producir unas fuerzas centrífugas iguales
en módulo y dirección a las resultantes obtenidas, pero de sentido contrario. En la Figura 10.21 se muestra
el proceso indicado.
PI F2 PD
m2 L2 L3

m3 X
O
L1
F3
m1
F1
LID
PI PD
2(mr)PI
FD3=F3.(LID+L3)/LID
FI2=F2.L2/LID
FD2=F2.(LID-L2)/LID
FPD
FD3=F3.(-L3)/LID 2(mr)PD
FD1=F1.(LID-L1)/LID
FPI
FI1=F1.L1/LID
Figura 10.21
Igual que se equilibra en dos planos podría hacerse en tres o más. En realidad, dos planos es el número
mínimo con los que puede equilibrarse un rotor.

10.9 Equilibrado de rotores con desequilibrio desconocido
Ninguna pieza fabricada es exactamente igual a sus planos. Por tanto, ningún rotor real estará perfectamente
equilibrado, aunque su diseño lo sea. En rotores rápidos los desequilibrios introducidos en los procesos de
fabricación por pequeños que sean, producen siempre empujes de inercia considerables sobre los apoyos y
es necesario equilibrarlos para que la máquina funcione suavemente. Además, resulta más barato fabricar
con menor exigencias de precisión y proceder luego a un equilibrado posterior.
El verdadero problema en el equilibrado de corrección consiste en detectar y medir el desequilibrio

(magnitud y posición angular y radial) existente en el rotor. Este problema lo resuelven las máquinas
equilibradoras y los procedimientos establecidos para corregir los rotores desequilibrados “in situ”.
Las máquinas de equilibrar se utilizan cuando se trata principalmente de piezas fabricadas en serie o para
rotores que puedan ser extraídos de su lugar de trabajo y llevados a las máquinas de equilibrado.
El equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes y para rotores, que aunque ya hayan sido
equilibrados en fábrica, resulte necesario volverlos a equilibrar en su ubicación de trabajo debido a ligeras
deformaciones sufridas durante el transporte, o a altas temperaturas de operación, al desgaste, etc..
Los diferentes métodos de equilibrado se basan en:

 La medida de las vibraciones producidas por el desequilibrio sobre los apoyos.
 La medida de la flexibilidad del rotor durante el movimiento de cabeceo.
Equilibrado 10-21
P-R 10.1
El rotor con engranajes de acero (densidad = 7800 Kg/m3) mostrado en la figura se equilibró
dinámicamente en una máquina equilibradora agregando las masas de arcilla mostradas en la periferia
de los engranajes. Sin embargo, el equilibrado se debe lograr perforando agujeros en la nervadura de los
engranajes en los diámetros mostrados. Determinar el tamaño y localización de los agujeros para tener el
equilibrado dinámico.
Nota: Las dimensiones están expresadas en pulgadas (1 pulg. = 25,4 mm).
SOLUCIÓN:
Los engranajes son los que introducen el desequilibrio en el rotor; si

las masas de 300 y 150 gramos se han colocado en el plano medio de
los engranajes para equilibrar dinámicamente al rotor, significa que
30° R1=4”
las masas que desequilibraban estaban en posición opuesta, tal y como
se indica en la figura. m1=150 g. R2=6”
Como los orificios (ausencia de masa) a practicar están situados en m2=300 g.

los mismos planos que las masas desequilibrantes, se realizarán
directamente en la misma posición angular que ellas, es decir a 210° y 270°.
Para el agujero en el nervio del engranaje pequeño:
m1R1 = mag1Rag1 mag1 = m1R1/Rag1 = (150x4)/2,5 mag1 = 240 g.
Para el agujero en el nervio del engranaje grande:
m2R2 = mag2Rag2 mag2 = m2R2/Rag2 = (300x6)/3 mag2 = 600 g.
Y como por otro lado: m = V = r2h r  m h
240 g
Tenemos: rag1  = 0,77 pulg = 19,56 mm
7800 Kg / m  1000 g / Kg  0,0254 3 m 3 / pulg 3    1 pulg
3
Este agujero deberá realizarse a 210º a un radio de 2,5 pulgadas en el nervio del engranaje pequeño.

600 g
rag 2  = 1,22 pulg = 31,07 mm
7800 Kg / m  1000 g / Kg  0,0254 3 m 3 / pulg 3    1 pulg
3
Este agujero deberá realizarse a 270º a un radio de 3 pulgadas en el nervio del engranaje grande.
P-R 10.2
El rotor desequilibrado de la figura gira a 3000 rpm . Es macizo, de densidad 6 g/cm3 y el centro de
gravedad de cada disco está descentrado r = 5 mm. Se pide:
1) Reacciones en los cojinetes A y B debidos al desequilibrio en rotación. Dar su valor numérico y

dibujar su dirección y sentido sobre la proyección axial de la figura.
2) Equilibrar el sistema en dos planos, situados a 5 mm de cada masa, del lado del apoyo más
cercano.
SOLUCIÓN:
Los dos desequilibrios son iguales, con un radio de desequilíbrio de r = 5 mm, y uma masa desequilibrada:
m = V = 0,006 gr/mm3 x [.12,52.10] mm3 = 29,45 grs.
1) Reacciones en los apoyos:
Fuerzas de inercia en la rotación:
F1 = F2 = m.r.2 = 0,02945 Kg x 0,005 m x (3000x2/ 60)2 rd2/s2= 14,53 N
Equilibrado 10-23
Haciendo equilibrio de momentos en A respecto del eje Z:
14.53 12,5
RBy ·35  Fi y ·12,5  0  RBy   5,19 N
35
Del sumatorio de fuerzas: R Ay  RBy   Fi y  R Ay  14 ,53  5,19  R Ay  9,34 N
Haciendo equilibrio de momentos en A respecto del eje Y:
14.53  22,5
RBz ·35  Fiz ·22,5  0  RBz   9,34 N
35
Del sumatorio de fuerzas: RBz  RAz  Fi z  0  RAz  14 .53  9,34  RAz  5,19 N
Así, la reacción en A será:
RA  RAy
2
 RAz
2
  9,34 2   5,19 2  10,69 N
 R Ay    9,34 
 Ayz  arctan   arctan   60 ,94 º
 R Az    5,19 
Para reflejar que está en el tercer cuadrante se suma 180º: 60,94º180º  240,94º
Y la reacción en B:
RB  RBy
2
 RBz
2
  5,19 2   9,34 2  10,69 N
 RBy    5,19 
 Byz  arctan   arctan   29 ,05 º
 RBz    9,34 
Para reflejar que está en el tercer cuadrante se suma 180º: 29,05º º180º  209,05º
A continuación, se representan las fuerzas calculadas:
Z Z
z
z

2) Equilibrar en dos planos situados en las caras laterales de los discos más próximas a los apoyos A y
B a un radio de 10 mm:
El equilibrado se hará en dos planos a 5 mm de cada masa. Resulta útil emplear un sistema equivalente en
el que solamente aparezcan las masas desequilibradas, indicando su posición como se indica a continuación.
m1 = m2 = 29,45 grs.
r1 = r2 = 5 mm.
m1.r1 = m2.r2 = 147,25 grs.mm.
Gráficamente:
      
 m .r
i i = 0 ;  m1 .r1 + m2 .r2 + mI .rI + m D .rD = 0 {1}
Tomando momentos respecto al plano derecho:

      
 i i i
m .r . z = 0 ;  m .r
1 1 .15 + m .r
2 2 .5 + m .r
I I .20 + m .r
D D .0 = 0 {2}
Representando {2}, del gráfico se obtiene:
m I .rI .z I = (m1 .r1 .z1 ) 2  (m2 .r2 z 2 ) 2 = 2.328,2 grs.mm2;
Luego: mI.rI = 2328,2/20 = 116,41 grs.mm;
Como rI = 10 mm  mI = 11,64 grs.
I = 251,56º
Ahora de la representación gráfica de la ecuación {1}, obtenemos finalmente mD.rD;
Midiendo en el gráfico se obtiene:
mD.rD = 116,41 grs.mm
Como rD = 10 mm.  mD = 11,64 grs
D = 198,44º
Equilibrado 10-25
Analíticamente:
   
Descomponemos los vectores de las ecuaciones  i i = 0;y
m .r  i i i en sus componentes ; con
m .r . z = 0
1 = 90º; 2 = 0º;
m1.r1.cos1 + m2.r2.cos2 + mI.rI.cosI + mD.rD.cosD = 0 {1}

m1.r1.sen1 + m2.r2.sen2 + mI.rI.senI + mD.rD.senD = 0 {2}
m1.r1.z1.cos1 + m2.r2. z2.cos2 + mI.rI. zI.cosI = 0 {3}
m1.r1.z1.sen1 + m2.r2.z2.sen2 + mI.rI.zI.senI = 0 {4}
De {3} 147,25 x 15 x 1 + mI.rI x 20 x cosI = 0;  mI.rI.cosI = -110,437

De {4} 147,25 x 5 x 1 + mI.rI x 20 x senI = 0;  mI.rI.senI = -36,812
Dividiendo {4} por {3}  tg I = 0,333;
Como I  {180º - 270º }, tercer cuadrante  I = 198,44º
Ahora de {3}, mI.rI.cosI = -110,437;  mI.10.cos198,44 = -110,437  mI = 11,64 gr
De {1} 147,25 + 116,41 x cos198,44º + mD.rD.cosD = 0;  mD.rD.cosD = - 36,817;

De {2} 147,25 + 116,41 x sen198,44º + mD.rD.senD = 0;  mD.rD.senD = -110,42;
Dividiendo {2} por {1}  tg D = 2,99
Como D  {180º - 270º }, tercer cuadrante  D = 251,56º
Ahora de {1}, mD.rD.cosD = -36,817;  mD.10.cos251,56 = -36,817  mD = 11,64 gr

Levas 11-1
11 Diseño de Levas
Índice
11 Diseño de Levas ......................................................................................................................... 11-1

11.1 Introducción................................................................................................................................ 11-2
11.2 Terminología asociada al mecanismo de leva-seguidor ............................................................. 11-4
11.3 Metodología para el diseño de levas........................................................................................... 11-4
11.4 Diagrama de desplazamiento ...................................................................................................... 11-5
11.5 Derivadas cinemáticas del movimiento del seguidor ................................................................. 11-6
11.6 Ley fundamental del diseño de levas .......................................................................................... 11-7
11.7 Curvas de subida y retorno para el diagrama de desplazamiento ............................................... 11-8
11.8 Diseño de una leva plana con seguidor de rodillo en traslación ............................................... 11-17
11.9 Diseño de una leva con seguidor de cara plana en traslación ................................................... 11-24
11.10 Problema del despegue del seguidor en levas........................................................................... 11-28
11.12 Problemas propuestos ............................................................................................................... 11-36
Para ampliar:
 J. E. Shigley y John J. Uicker. Teoría de máquinas y mecanismos. McGraw Hill. 1983.
 G. Erdman y G. N. Sandor. Diseño de Mecanismos, análisis y síntesis. Prentice Hall. 1998.
 Pérez González, Antonio. Teoría de Máquinas. Universidad de Jaume I, 1997
 C. E. Wilson and J. P. Sandler. Kinematics and dynamics of machinery. Prentice Hall. 2003.

11-2 Teoría de Máquinas y Mecanismos BT4. Transmisiones de movimiento
11.1 Introducción
Una leva es un eslabón impulsor con una forma determinada, que

transmite un movimiento determinado por contacto directo
permanente a otro eslabón de salida llamado seguidor.
El conjunto leva-seguidor es uno de los mecanismos de un grado de

libertad más simples capaces de generar en el seguidor movimientos
complejos periódicos con precisión (es un mecanismo generador
de función muy versátil), a un coste razonable.
Para este coste, han de tenerse en cuenta dos factores:
 El mecanizado de las levas ha de ser preciso. Figura 11.1. Mecanismo leva-seguidor

 Su superficie suele llevar tratamientos específicos para
incrementar su resistencia al desgaste, porque en el
contacto lineal o puntual entre leva y seguidor, se pueden generar presiones de contacto muy
elevadas que, combinadas con la rodadura y/o deslizamiento existente (según los casos),
incrementan dicho desgaste.
Tipos de levas:
a) Leva de placa, de disco o radial

b) Leva de cuña
c) Leva lateral o de cara
d) Leva cilíndrica o de tambor con seguidor en traslación (d.1) y en rotación (d.2)
(a) (b) (c)
(d.1) (d.2)
Figura 11.2. Tipos de leva
Levas 11-3
Tipos de seguidores:
(a) (b) (c) (d)
Figura 11.3. Tipos de seguidor
a) Seguidor de punta o cuña

b) Seguidor de cara plana
c) Seguidor de rodillo (disminuye el rozamiento al cambiar el tipo de contacto a rodadura pura en
condiciones ideales).
d) Seguidor de cara esférica, zapata curva u hongo
Tipos de movimientos del seguidor:
 Seguidor con movimiento alternativo de traslación: (a) y (b). Pueden estar centrados: (b) (si su
línea de desplazamiento pasa por el eje de giro de la leva) o descentrados: (a).
 Seguidor con movimiento oscilante: (c) y (d)
Formas de asegurar permanentemente el contacto entre leva y seguidor (el cierre del par):
Contacto asegurado con resortes Levas ranuradas
Levas de anchura constante Levas duales o conjugadas
Figura 11.4. Tipos de cierre del par leva-seguidor: resorte y restricciones geométricas

11.2 Terminología asociada al mecanismo de leva-seguidor
Figura 11.5. Terminología de los mecanismos de leva
 Punto de trazo: Es el punto del seguidor que depende del tipo de éste:
- Para un seguidor de punta, el punto de trazo es su extremo.

- Para un seguidor de rodillo, el punto de trazo es el centro del rodillo.
- Para un seguidor de cara plana, el punto de trazo es un punto de la superficie plana.
 Curva primitiva o curva de paso: Es la curva por la que pasa el punto de trazo al moverse la leva.
De hecho, durante el diseño de la leva, partiendo del diagrama de desplazamiento se obtiene la
curva primitiva (o primera forma de la leva). Posteriormente, esta curva permitiría obtener
gráficamente el perfil real de la leva (para un seguidor de rodillo la curva de paso se reduce en una
cantidad igual al radio del rodillo para obtener el perfil real de la leva).
 Círculo primario o circunferencia primaria: Es el menor círculo que se puede dibujar centrado
en el centro de rotación de la leva y tangente a la curva de paso. El tamaño del círculo primario
debe decidirse en el momento de comenzar a diseñar la leva y su magnitud influye sobre el tamaño
final de la leva, como se verá más adelante.
 Círculo base: Es el menor círculo que se puede dibujar centrado en el centro de rotación de la leva
y tangente al perfil real de la leva.
 Ángulo de presión: ángulo que forma la normal a la curva de paso con la dirección de
desplazamiento del seguidor. En general es variable para cada punto de la curva de paso.
11.3 Metodología para el diseño de levas
El problema es obtener el perfil de la leva que transmitirá al seguidor el movimiento buscado, definido por
la función de desplazamiento. En la Figura 11.6 se esquematiza el método a seguir.
Levas 11-5
Requerimientos
iniciales Definir funciones
y - y’ - y’’ - y’’’ Dimensionar la leva Fabricación de leva y
seguidor
• Movimiento deseado del seguidor. • Con seguidores de rodillo:

• Tipo de seguidor (traslación o rotación). • Ángulo de presión
• Tipo de cierre. • Excentricidad.
• Seguidor plano o de rodillo. • Radio de curvatura para evitar la socavación.
• etc. • Radio del círculo primario.
Con seguidores de cara plana:
• Radio del círculo base para evitar la
socavación.
• Anchura mínima de la cara del seguidor
Figura 11.6. Esquema con la metodología para el diseño de levas
En dicho esquema se observa que para diseñar la leva hay que tener en cuenta la función de desplazamiento
y sus derivadas, y el tipo de seguidor que acompañará a la leva, el cual definirá los parámetros a controlar
para lograr un buen diseño.
11.4 Diagrama de desplazamiento
En un mecanismo leva-seguidor, el movimiento de entrada =(t) es el giro de la leva, que es conocido

(generalmente un eje que gira a velocidad cte.), y el de salida “y”, es el recorrido del seguidor. Éste recorrido
puede ser:
 una longitud de traslación para seguidores de movimiento alternativo.
 un ángulo si el seguidor tiene movimiento oscilante.
Se llama función de desplazamiento o función de leva a la relación entre la entrada y la salida: y  y( ) .
Es el punto de partida para el diseño de una leva. El diagrama de desplazamiento es la representación
gráfica de la función de leva y  y( ) para una rotación completa de la leva (360º), y consta de tramos de
subida, detención, y retorno. La elevación se mide siempre respecto de la posición más baja del seguidor.
Es decir, en la posición más baja se cumple siempre que y = 0.
Las características esenciales de un diagrama de desplazamiento (elevación total, posición y duración de

las detenciones) son dictadas por las necesidades de la aplicación.
Figura 11.7. Diagrama de desplazamiento

También juegan un papel determinante en el diseño de levas las derivadas respecto a θ de la función de
desplazamiento:
dy  Está relacionada con la velocidad del seguidor y a veces se la denomina

y( )  “velocidad” aunque no es tal.
d
 Representa la pendiente del diagrama de desplazamiento, de si es
constante o no, y una medida de lo “empinado” del diagrama.
 Influye en el ángulo de presión.
d2y  Está relacionada con la aceleración del seguidor y a veces se la

y( )  denomina “aceleración” aunque no es tal.
d 2
 Influye en la fuerza de inercia del seguidor.
 Influye en el radio de curvatura de la leva. A medida que y” se hace muy
grande el radio de curvatura se hace muy pequeño, aumentando los
esfuerzos de contacto entre las superficies de la leva y el seguidor
(condición no satisfactoria).
d3y  A veces se la denomina “tirón” aunque no es tal

y( )   Representa la rapidez de cambio de y”, y por tanto la variación del radio
d 3
de curvatura.
 También está relacionada con la rapidez del cambio de la fuerza de
inercia soportada por el seguidor.
11.5 Derivadas cinemáticas del movimiento del seguidor
Si se conoce la función desplazamiento y=y() y se conoce el movimiento de entrada =(t) en función del
tiempo, se pueden determinar las derivadas respecto al tiempo (derivadas cinemáticas) del movimiento
del seguidor, que serán la velocidad, aceleración y tirón reales del seguidor:
 Desplazamiento del seguidor: y  y( ) ;    (t)
dy dy d
 Velocidad del seguidor: y     y  
dt d dt
d2y
 Aceleración del seguidor: y  2
 y   2  y  
dt
d3y
 Tirón o choque del seguidor: y   y   3  3 y    y  
dt 3
 y  y

Si la velocidad de giro de la leva, , es constante:  y  y
2
 y  y 3

En este caso y’, y” e y’’’ pueden quitarle el nombre de velocidad, aceleración y tirón a y , y , y .
Levas 11-7
11.6 Ley fundamental del diseño de levas
La función de desplazamiento no queda reflejada en una única ecuación, sino que, como consta de tramos
de subida, detención, y retorno, cada uno de estos tramos vendrá reflejado por su ecuación correspondiente.
Los tramos de detención son una función constante: y = constante. Para los movimientos de subida y retorno
del seguidor existen muchas funciones posibles: parabólico, armónico, cicloidal, polinómicas, etc..
Uno de los pasos clave en el diseño de una leva es la elección cuidadosa de estos movimientos para
conseguir un buen funcionamiento del mecanismo de leva. El motivo es la gran influencia que tienen las
derivadas de la función de desplazamiento en el comportamiento dinámico del mecanismo de leva. Así,
como se ha comentado anteriormente, la derivada segunda (curva de “aceleración”) de la función de
desplazamiento está relacionada con la fuerza dinámica (de inercia) que soportará el seguidor y con el radio
de curvatura de la leva. Si en las fronteras entre tramos, esta derivada segunda sufre escalones o cambios
abruptos, se producirán cambios abruptos en el radio de curvatura de la leva y en la fuerza de inercia que
soporta el seguidor, que repercutirán directamente sobre los esfuerzos de contacto leva-seguidor y sobre los
apoyos, provocando RUIDO, DESGASTE DE LAS SUPERFICIES Y LA FALLA PREMATURA POR
FATIGA. Este proceso será tanto mayor conforme aumente la velocidad de giro de la leva, (la aceleración
del seguidor es directamente proporcional al cuadrado de la velocidad de giro de la leva: y  y 2 ).
Para evitarlo, en levas que giren a gran velocidad ha de aplicarse lo que se conoce como:
LEY FUNDAMENTAL DEL DISEÑO DE LEVAS:
 Las curvas de la primera y segunda derivadas han de ser continuas en las fronteras de todos los
tramos del diagrama de desplazamiento, incluida la frontera de inicio y final del ciclo.
 El tirón o rapidez de aceleración (la derivada tercera, que está relacionado con la rapidez del
cambio de la fuerza) debe ser finita a través de todo el intervalo. Para muy altas velocidades se
requiere que también sea continuo.
Veamos dos ejemplos de diseño de levas defectuosas por incumplir la ley fundamental del diseño de levas
al elegir inapropiadamente el movimiento de subida y retorno del seguidor.
Ejemplo 1: Subida y retorno con un MOVIMIENTO UNIFORME: un polinomio de 1er grado.
El movimiento uniforme hace que la velocidad del seguidor sea constante si la velocidad de giro de la leva
también lo es. La Figura 11.8 muestra el diagrama de desplazamiento de un seguidor con movimiento
uniforme en la subida y en el retorno. En
las fronteras de estos tramos, la velocidad y = m+b
sufre saltos bruscos que dan lugar a picos
de aceleración en dichas fronteras, por lo
que no es adecuado por sí solo para la
elevación completa. y’ = m
No obstante, cuando interesan velocidades

constantes en la subida o el retorno del
seguidor, el movimiento uniforme sí se
emplea suavizando los vértices de sus y” = 0 ¿Fuerza dinámica cero?
extremos con el uso de otras curvas (las
Función Delta
llamadas curvas de media subida o de de Dirac
medio retorno), constituyendo lo que se
conoce como MTO, UNIFORME Figura 11.8. Movimiento uniforme en subida y retorno
MODIFICADO, (se verá más adelante).

Ejemplo 2: MOVIMIENTO PARABÓLICO o de aceleración constante (polinomio de 2º grado).
Una subida mediante un

movimiento parabólico, necesita,
como se muestra en la Figura 11.9,
de dos parábolas que se encuentran
en un punto de inflexión (mitad de
desplazamiento).
La parábola es un polinomio de 2º
grado, cuya derivada segunda es
constante, pero con saltos bruscos
en las fronteras (inicio, punto
medio y final de la subida) que
rompen la continuidad. En cada uno
de los cambios súbitos de la
“aceleración”, el “tirón” se hace
infinito. Por ello incumple la ley
fundamental del diseño de levas y Figura 11.9. Movimiento de subida realizado con dos parábolas
por ello sólo es usado para levas
de baja velocidad.
11.7 Curvas de subida y retorno para el diagrama de

desplazamiento
Puesto que la fuerza dinámica (de inercia) que soportará el seguidor es proporcional a la aceleración y la
energía cinética es proporcional al cuadrado de la velocidad, además de mantener continuas la función
velocidad y la función aceleración, se debería conseguir minimizar la magnitud de la función aceleración,
y si es posible también la función velocidad.
Para intentar atender a ambas facetas -continuidad y minimización de la magnitud- de la función

aceleración, se han definido una gran variedad de curvas, algunas estándar, otras polinómicas y otras son
funciones combinadas mediante la conjunción de otras funciones. Cada una de ellas tiene ciertas
“prestaciones” (valor de pico, continuidad,…) mejores en algún aspecto y peores en otros. Una elección
acertada de estas curvas permite obtener diseños de leva optimizados.
En la bibliografía aportada sobre este tema se pueden encontrar diversidad de curvas. Como, sean las curvas
que sean, su manejo es el mismo, aquí nos limitaremos a utilizar solamente algunas curvas estándar, pero
que cubren la mayoría de las necesidades de diseño con dignidad. Estas curvas, junto con sus ecuaciones y
sus derivadas se listan a continuación.
11.7.1 Curvas para tramos de subida o retorno completos
• Dos parábolas enlazadas (sólo para levas de baja velocidad).
• Funciones seno o coseno, cuyas derivadas sucesivas son continuas:

• Armónico simple
• Armónico modificado
• Cicloidal
Levas 11-9
2 3
• Funciones polinómicas tipo: y  C 0  C1   C 2     C3     ...
    
Los coeficientes Ci se obtienen aplicando las condiciones de frontera, como se hizo en el ejemplo
del movimiento parabólico. Algunos ejemplos son los denominados Polinomio 3-4-5, Polinomio 4-
5-6-7, o el Polinomio de Octavo orden.
Aquí sólo utilizaremos las funciones tipo seno o coseno, cuyas gráficas y ecuaciones son:
Armónico simple
Curvas para tramos de subida completa Curvas para tramos de retorno completo
y'' y y''
y' y y'''
L L
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

y''' y' /
/
L   L  
y  1  cos y  1  cos
2   2  
L  L 
y  sen y   sen
2  2 
 2L   2L 
y   cos y    cos
2 2  2 2 
 3L   3L 
y    sen y   sen
2 3
 2 3

Armónico modificado
y'''
y'' y' y y y''
L L /
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

/
y'
y'''
L    1 2  L    1 2 
y  1  cos    1  cos  y  1  cos   1  cos 
2    4   2    4  
L  1 2  L  1 2 
y   sen  sen y    sen
2   2    sen
2   2  
 2L   2   2L   2 
y  2 
 cos y    cos
  2 
 
cos cos
2   2  
 3L   2   3L   2 
y    sen  2 sen y   2sen
2 3      sen
2 3    

Cicloidal
y'''
y'' y''
y' y y
L L
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

/ /
y'
y'''
 1 2    1 2 
y  L  y  L 1  
   
s en sen
  2   2
L 2  L 2 
y   1  cos y    1  cos
     
2 L 2 2 L 2
y   2 sen y   2 sen
   
4 L2
2 4 L 2
2
y   cos y   cos
3  3 
Para manejar adecuadamente estas gráficas es importante tener en cuenta lo siguiente
• La abscisa de cada gráfica está normalizada de manera que   varía siempre entre 0 y 1. ( son
los grados de giro de la leva que dura el tramo). Cuando    0 estamos en el inicio del tramo;
Cuando    1 estamos en el final del tramo.
• En las ecuaciones,   es adimensional y no importan las unidades que se manejen mientras

sean las mismas, pero cuando  aparece sola, ha de usarse en radianes.
Si observamos la derivada segunda de las tres curvas, vemos que se diferencian en sus extremos:
 En el movimiento armónico, y” tiene valores diferentes de cero al inicio y al final.

 En el movimiento armónico modificado, y” tiene valor cero en un extremo y distinto de cero en el
otro.
 En el movimiento cicloidal, y” tiene valor cero en ambos extremos.
Esto condiciona la continuidad de la curva dependiendo de los periodos anterior y siguiente. Como ejemplo
obsérvese en la Figura 11.10 que si el movimiento armónico se une a periodos de detención, la función y”
no será continua, violando la ley fundamental de diseño de levas. Sólo cumple la ley en el caso de que la
subida y el retorno sea de la misma duración, sin ninguna detención ni arriba ni abajo. Sin embargo, el
movimiento cicloidal sí se puede unir a periodos de detención por los dos extremos, manteniendo continua
la función y”. El movimiento armónico modificado sólo podría unirse a una detención, en el extremo en el
que y” sea cero.
Por otro lado, todas las curvas fueron construidas con los valores: L = 1 y  = 120º, (se puede ver que la
elevación L es igual en todas ellas) por lo que los valores de pico de las derivadas son comparables entre sí
Levas 11-11
en magnitud. Aunque se pueden comparar observando las gráficas anteriores, en la Figura 11.11 se han
agrupado las curvas de subida completa de otra manera para poder compararlas mejor.
El movimiento armónico es quien tiene las “velocidades”, “aceleraciones” y “sobreaceleraciones” más

bajas, lo que da lugar a menores fuerzas dinámicas en el seguidor y a una necesidad de menor aporte de
energía cinética. El movimiento cicloidal y el armónico modificado presentan picos bastante más altos y se
comportarán peor en ese sentido.
Figura 11.10. Comparativa entre los desplazamientos armónico y cicloidal con detenciones
y subida completa y' subida completa
cicloidal arm. modif.

cicloidal
L
armónico
arm. modif.
armónico
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

/ /
y'' subida completa y''' subida completa
armónico
cicloidal
arm. modif.
arm. modif.
/ /
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
armónico
cicloidal
Figura 11.11. Comparativa de y, y’, y” e y’” para las tres curvas de subida completa

Como resumen, el procedimiento a seguir para formar la especificación del movimiento completo para
una leva consiste en determinar los valores apropiados de L y β para cada tramo, de modo que:
1. Se satisfagan las necesidades de movimiento de la aplicación en particular.
2. Las funciones y, y’ e y’’ sean continuas en todo el intervalo y la función y’’’ sea finita.
3. Las magnitudes máximas de y’ e y’’ se mantengan tan bajas como sea posible, coherente con
las dos condiciones previas.
11.7.2 Curvas de media subida o medio retorno para combinar con el

movimiento uniforme
El uso del movimiento uniforme modificado, que combina el movimiento uniforme con dos curvas de
media subida o medio retorno, una a cada extremo del movimiento uniforme, aporta más posibilidades para
que la función y” sea continua. Recuérdese que el movimiento uniforme tiene el interés de que el
movimiento de subida y/o de retorno se realiza a velocidad constante.
Las curvas más utilizadas para enlazar con el movimiento uniforme son:
 Semiarmónico
 Semicicloidal
 Parábolico. Su interés radica en que el seguidor tendrá aceleración constante si el giro de la leva
lo es, pero al enlazar con el movimiento uniforme la curva de la segunda derivada no será continua,
por lo que sólo conviene utilizarla en el diseño de levas de baja velocidad.
Curva de media Uniforme Curva de media

subida 1 subida 2
(L1, 1) (L2, 2) (L3, 3)
MOVIMIENTO UNIFORME MODIFICADO
Figura 11.12. Enlace del movimiento uniforme de subida con curvas de media subida para constituir el
movimiento uniforme modificado de subida.
A continuación, se muestran las gráficas y las ecuaciones de dichas curvas:
Levas 11-13
SEMIARMÓNICO
Semiarmónico de media subida

Ascenso 1 Ascenso 2
y
y' y
y'' y'
L L
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

/
y''' /
y''' y''
   
y  L  1  cos  y  Lsen
 2  2
L  L 
y  sen y  cos
2 2 2 2
 2L   2L 
y  cos y   sen
4 2
2 4 2 2
 3L   3L 
y   sen y   cos
8 3
2 8 3 2
Semiarmónico de medio retorno
Retorno 1 Retorno 2
y
y
y''
y'''
L L
y'''
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

/ /
y'' y' y'
   
y  L cos y  L  1  sen 
  2 
L  L 
y   sen y   cos
2 2 2 2
 2L   2L 
y   cos y   sen
4 2
2 4 2 2
 3L   3L 
y  sen y   cos
8 3 2 8 3
2

SEMICICLOIDAL
Semicicloidal de media subida

Ascenso 1 Ascenso 2
y' y
y'
y''
y y'''
L L
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

/ /
y''' y''
 1    1  
y  L   sen y  L   sen
         
L   L  
y  1  cos y  1  cos
       
L  L 
y   2 sen y    2 sen
   
 2L   2L 
y   cos y    cos
3  3 
Semicicloidal de medio retorno
Retorno 1 Retorno 2
y
y''
L L
y''' y
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

/ /
y'''
y'' y'
y'
  1     1  
y  L  1   sen y  L  1   sen
         
L   L  
y    1  cos y    1  co s
     
L  L 
y    2 sen y   2 sen
   
 L 2
  L 2

y    cos y   cos
3  3 
Levas 11-15
PARABÓLICO (de aceleración constante)
Parabólico de media subida

Ascenso 1 Ascenso 2
y' y
y'
y'' L L
y y''' y'''
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 /1

/ y''
 
2
   2 
y  L  y  L     2 
      

2L  2L   
y   y      1
    
2L
y   2 2L
 y  
2
y   0
y  0
Parabólico de medio retorno
Retorno 1 Retorno 2
y
y
y''
L L
y''' y'''
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1

/ /
y'' y'
y'
   2     2  
y  L 1     y  L     2  1
        
  
2L  2L   
y    y   1
     
2L 2L
y   2 y  
 2
y  0 y   0
Por su interés como método de trabajo, se deducen a continuación las funciones de desplazamiento
parabólico y sus derivadas para una elevación total L, y un ángulo de giro de la leva β, para cada tramo.

Ecuación general de la parábola: y  A 2  B  C
y  2 A  B y  2 A y  0
Parábola de la 1ª Mitad de la subida:
Condiciones:
Para   0  y (0)  0  A  2  B   C  0  C  0
 y(0)  0  2 A  B  0  B  0
Para     y  L  A 2  B   C  0  A  L  2
Arreglándolo en función de   , las ecuaciones quedan finalmente:
2
  2L  2L
y  L  y  y  y  0
    2
Parábola de la 2ª mitad de la subida:
Condiciones:
Para   0  y (0)  0  A  2  B   C  0  C  0
2L  2L
Para   0  y(0)  y '(   del tramo anterior)   2 A  B  B 
  
2L L
Para     y(  )  L  L  A 2    C  A
 2
Arreglándolo en función de   , las ecuaciones quedan finalmente:
   2  2L    2L
y   L    2  y     1 y   y  0
        2
Las ecuaciones de las dos parábolas del retorno se definirían igual. Las condiciones a aplicar serían:
Para   0  y (0)  L
Parábola de la 2ª Mitad del retorno: Para     y (  )  0
Para     y '(  )  0
Para   0  y (0)  L
Parábola de la 1ª Mitad del retorno: Para   0  y '(0)  0
Para     y '(  )  y '(  0 del tramo siguiente)
Véase el problema P-R 11-1 como ejemplo de construcción de un diagrama de desplazamiento.
Levas 11-17
11.8 Diseño de una leva plana con seguidor de rodillo en traslación
Una vez definido el diagrama de desplazamiento, se puede dimensionar el perfil de la leva, pero,
dependiendo del tipo de seguidor que se utilice, este perfil será diferente. En este apartado y en el siguiente
analizaremos el dimensionado de levas planas con seguidor de rodillo y con seguidor de cara plana, ambos
en traslación.
Los parámetros de diseño que hay que determinar con el seguidor alternativo de rodillo son:
 Rp: Radio del círculo primario, que define el tamaño de la leva

 : Excentricidad del seguidor
 Rr: Radio del rodillo
De la elección adecuada de dichos parámetros dependerá que haya un ángulo de presión adecuado y que no
haya socavación (el perfil de leva degenera y en la práctica no es construible).
11.8.1 Ángulo de presión ()
El ángulo de presión es un parámetro fundamental en el comportamiento dinámico de las levas con seguidor
de rodillo. Se define como el ángulo que forman dos rectas: la línea de deslizamiento del seguidor y la recta
normal a la curva de paso que pasa por el punto trazador (que también es normal a las dos superficies en el
punto de contacto y por ello es la línea de transmisión del esfuerzo de contacto). El ángulo de presión varía
para cada posición de la leva, como se puede ver en la Figura 11.13, y su presencia supone la existencia de
una componente de fuerza perpendicular al movimiento del seguidor, que debe mantenerse en un valor bajo
para reducir la fricción entre el seguidor y su guía. Si el ángulo de presión es grande, puede producirse
traqueteo en el seguidor o incluso su acuñamiento en la guía.
Figura 11.13. Ángulo de presión y su variación con la rotación de la leva.
Por ello, se establecen los siguientes límites:

 Seguidor en traslación: 0<<30º
 Seguidor en rotación: 0<<35º

El ángulo de presión se calcula mediante la expresión:
y  
( 11.1)   tan 1 y   Longitud rad  y, R p ,    Longitud 
y  R p2   2
En el apartado 11.8.5 se justifica la misma.
11.8.2 Influencia de la excentricidad (ε)
En la Figura 11.14 se observa que modificando

la excentricidad, sin cambiar el diagrama de
elevación ni ningún otro parámetro de diseño de
la leva:
 La forma de la leva cambia.

 La curva del ángulo de presión no
modifica su forma, se desplaza
verticalmente.
Si ε es negativo (ε hacia la izquierda):
 Cuando y’>0 (mvto. de subida), el

valor numérico del numerador de la
ecuación ( 11.1) aumenta, luego sube el
valor numérico de .
 Cuando y’<0 (mvto. de retorno), el
ecuación ( 11.1) disminuye, luego baja
el valor numérico de .
El efecto se puede ver comparando la

Figura 11.14.a y la Figura 11.14.b: toda la
curva de variación del ángulo de presión se
desplaza hacia arriba respecto a cuando no
hay excentricidad.
Si ε es positivo (ε hacia la derecha):
 Cuando y’>0 (mvto. de subida), el

ecuación ( 11.1) disminuye, luego baja
el valor numérico de .
 Cuando y’<0 (mvto. de retorno), el
valor numérico del numerador de la Figura 11.14. Influencia de la excentricidad en el ángulo de
ecuación ( 11.1) aumenta, luego sube el presión. Fig. a: excentricidad a izquierda; Fig. b: sin
valor numérico de . excentricidad; Fig. c: excentricidad a la derecha
El efecto se puede ver comparando la Figura 11.14.c y la Figura 11.14.b: toda la curva de variación
del ángulo de presión se desplaza hacia abajo respecto a cuando no hay excentricidad.
De este modo, la excentricidad puede hacer que disminuya el ángulo de presión en unas zonas del diagrama
Levas 11-19
de elevación a costa de aumentar en otras zonas. Además, la excentricidad hace que el ángulo de presión
deje de ser nulo cuando el seguidor está en pausa.
11.8.3 Influencia del tamaño del círculo primario (Rp)
El radio del círculo primario, Rp, es otro parámetro de diseño que debe ser decidido antes de comenzar a
diseñar la leva. El radio del círculo primario influye fundamentalmente en el tamaño de la leva y en
el ángulo de presión.
Si Rp aumenta (leva de mayor tamaño), baja el valor numérico del ángulo de presión 
Figura 11.15. Influencia del tamaño del círculo primario en el tamaño de la leva y en el ángulo de presión
La solución óptima será un compromiso entre obtener un diseño de leva compacto y mantener ángulos de
presión suficientemente bajos.
El método más simple para calcular los parámetros Rp y  más adecuados es suponer un valor inicial para
Rp y una excentricidad inicial nula; y mediante un software (una hoja de cálculo por ejemplo) calcular y
graficar los valores de  para la leva entera (se necesita conocer y e y’ del diagrama de desplazamiento); a
continuación ajustaremos Rp para acotar la amplitud máxima de la variación del ángulo de presión hasta
encajar en las especificaciones de diseño, y luego ajustaremos la excentricidad para desplazar verticalmente
hacia arriba o hacia abajo la curva de la variación del ángulo de presión, repitiendo el proceso hasta que se
encuentre una combinación aceptable.
11.8.4 Influencia del tamaño del rodillo. Socavación
El perfil real de la leva es paralelo al de la curva de paso, separado una distancia que es el radio del rodillo.
Para la misma curva de paso, cuanto mayor sea el tamaño del rodillo, menor será el tamaño de la leva.
El tamaño del rodillo no influye en el ángulo de presión, por lo que no es un parámetro fundamental
desde el punto de vista de comportamiento dinámico del sistema. Obsérvese en la Figura 11.16 que ni la
curva de paso ni la gráfica de variación del ángulo de presión cambian.
Sin embargo, para cada leva (definida por su diagrama de elevación, por el radio del círculo primario y por
la excentricidad) existe un tamaño máximo de rodillo. Por encima de este tamaño máximo, el perfil
convexo de una leva se cruzará sobre sí mismo y degenerará en una especie de “cola de pez”, Figura 11.17,
fenómeno que es conocido como “socavación”, dando lugar a un perfil incorrecto al mecanizarlo. Y si algo
del perfil fuera cóncavo, el rodillo no podrá contactar con todos los puntos del mismo.

Figura 11.16. Influencia del tamaño del rodillo en el tamaño de la leva
Figura 11.17. El fenómeno de socavación en levas por un tamaño de rodillo excesivo
El radio de rodillo máximo admisible depende del radio de curvatura mínimo de la curva de paso o
primitiva. Por eso el radio del rodillo se define después de haber definido la curva primitiva de la leva.
El radio de curvatura de una curva es positivo en una zona convexa, negativo en una zona cóncava, nulo si
la curva tiene un pico, e infinito en la transición entre cóncavo y convexo o si la curva tiene un tramo recto
(Figura 11.18).
Figura 11.18. Varios casos de radios de curvatura
Para la curva de paso para una leva con seguidor de rodillo en traslación y excentricidad nula, la ecuación
de cálculo de su radio de curvatura es:
Levas 11-21
3
  R  y  2  y '2  2
( 11.2)  paso   p 
R  y   2 y '2   R p  y  y ''
2
p
El valor absoluto del radio de curvatura del perfil real de la leva es: leva   paso  Rr (Figura 11.19).
Rr Rodillo
Curva de paso
Curva de paso
|leva| |paso|
|paso|
Perfil de
Perfil de |leva| Rr la leva
la leva Rodillo
Perfil convexo Perfil cóncavo
Figura 11.19. Relación entre los radios de curvatura de la curva de paso y del perfil real de una leva con seguidor
de rodillo.
En los perfiles cóncavos, si queremos que el rodillo pueda seguir el perfil de la leva con fidelidad, y que no
pase lo que se puede ver en la Figura 11.20, el radio del rodillo ha de cumplir: Rr   paso mín .
Figura 11.20. Imposibilidad de seguir el perfil de leva por excesivo tamaño del rodillo
Por otro lado, la socavación se evita evitando las levas puntiagudas. La “cola de pez” de la socavación es
ir un paso más allá de tener una leva puntiaguda. El perfil real de una leva será puntiagudo cuando
leva   paso  Rr  0 , lo que lleva también a cumplir: Rr   paso mín .
Así que, en ambos casos el seguidor no realizará el diagrama de desplazamiento que debería a no ser que
el radio del rodillo sea menor que el valor absoluto mínimo del radio de curvatura de la curva de paso:
Rr   paso mín
Para conocer el valor absoluto mínimo del radio de curvatura, la ecuación ( 11.2) puede ser por ejemplo
graficada en una hoja Excel en función del ángulo de giro de la leva, , para los 360º de un giro de la leva
y allí visualizaremos ese valor absoluto mínimo del radio de curvatura. Pero hay que tener en cuenta que la
función de desplazamiento y sus derivadas van variando de ecuaciones con los diferentes tramos en que se
haya dividido el diagrama de desplazamiento, por lo que hay que graficar la ecuación por tramos.
Generalmente al radio del rodillo del seguidor se le da un valor que puede ser hasta 2 veces inferior al valor
absoluto del radio mínimo de curvatura ρpasomín de la curva de paso de la leva: cuanto menos puntiaguda sea
la leva, ésta también tendrá mejor comportamiento.

11.8.5 Coordenadas del perfil real de una leva plana con seguidor de rodillo en
traslación
A partir de la Figura 11.21 se puede obtener la

 expresión del ángulo de presión y las coordenadas del
perfil real de la leva, que son las coordenadas del punto
I14 de contacto entre rodillo y leva (el CIV I23) en ese
instante.
Obtención de la expresión del ángulo de presión

I34  A
I23 Observando el triángulo rectángulo ADE de la figura,
v el ángulo de presión es:
F u
DE
Rp   tan 1
 AD
I12 D I24 E  AD  AF  FD
- AF = y , es la elevación del seguidor.

- FD sale del triángulo rectángulo O2DF:
FD  a  Rp2   2
Figura 11.21. Geometría de la curva de paso de una
leva con seguidor de rodillo
Por tanto: AD  AF  FD  y  R p2   2
 DE  O2 E  O2 D
- O2D =  , es la excentricidad.
- El cálculo de O2E es más rebuscado. Hay que acudir a la localización de los centros instantáneos
de velocidad del mecanismo.
Hay 4 eslabones, luego hay 6 CIV; son inmediatos: I12 (O2), I23(contacto de rodadura leva-rodillo),
I34 (A) e I14. Por la ley de los tres centros se localiza I24, que coincide con el punto E.
La velocidad del CIV I24 será:  2  VI 24  2  O2 E
Como sabemos, ésta es también la velocidad de dicho punto por pertenecer al eslabón 4, que es el
seguidor. Como éste se traslada, el seguidor mismo tiene esa velocidad. Y la velocidad del seguidor
es y . Por tanto:
y  VI 24  2  O2 E
Si la velocidad de giro de la leva es constante, sabemos que: y  y ' 2
y
Luego: O2 E   y'
2
Levas 11-23
Así pues: DE  O2 E  O2 D  y  
Quedando finalmente:
y  
  tan 1
y  R p2   2
Coordenadas del perfil real de una leva plana con seguidor de rodillo en traslación
Se trata de definir las coordenadas del punto de contacto rodillo-leva, es decir del CIV I23.
Llamaremos u y v a las coordenadas rectangulares de dicho punto en un sistema de ejes fijo a la leva
(gira con ella). El eje u es horizontal para  = 0º. No se llaman x,y para no confundirlas con la elevación y
del seguidor.
En la Figura 11.21, se puede establecer la siguiente ecuación de lazo:
j   /2 
ue j  ve  O2 D  DA  AI 23

O2 D   e j 0º 
 3 
 e
  
  j  j   
j j   /2  j
DA  y  R   2
p
2
e 2  ue  ve    y  R  2
p
2 2
 Rr e  2 

 3
j

  
AI 23  Rr e  2 


   3
 e

j    j    
 j
j
Dividiendo por e , queda: u  jv   e  y  R  2
p
2 2 
 Rr e  2 
Separando en parte real e imaginaria, se obtiene:
u 
R p2   2  y sen   cos   Rr sen(   )
v R p2   2  y  cos    sen  R cos(   ) r
Dando valores a  entre 0º y 360º, estas coordenadas permiten generar una tabla de puntos con los que se
puede mecanizar la leva.
En coordenadas polares, R y , del punto de contacto:
     R sen 
2
R Rp2   2  y  Rr cos 
2
r
Rp2   2  Rr cos 
    arctan
  Rr sen

11.9 Diseño de una leva con seguidor de cara plana en traslación
Los parámetros de diseño que hay que determinar con el seguidor alternativo de cara plana son:
 Rp: Radio del círculo primario, que define el tamaño de la leva

 Ancho de la cara plana del seguidor para asegurar el contacto en ella durante toda la rotación
de la leva.
La elección adecuada de dichos parámetros permitirá evitar el problema de la socavación (el perfil de leva
degenera y en la práctica no es construible).
11.9.1 Ángulo de presión, excentricidad y momento de volteo
Con un seguidor de cara plana:
 El ángulo de presión es cero en todas las

posiciones
 La excentricidad del seguidor no afecta a la

geometría de la leva, pero como el punto de
contacto se desplaza a derecha e izquierda del
eje de giro de la leva, existe un momento de
volteo en el seguidor, asociado a Fleva, variable
para cada posición de la leva, que tiende a
atascar al seguidor en sus guías, y que depende
de la excentricidad (Figura 11.22).
Soluciones para reducir dicho momento:
1) Mantener el tamaño de la leva tan bajo

como sea posible.
2) Variando la excentricidad se puede

reducir el valor promedio del momento, Figura 11.22. Momento de volteo con un seguidor de cara
pero la variación pico a pico en torno al plana
promedio no va a cambiar
11.9.2 Socavación y ancho de cara en seguidores de cara plana
La socavación se produce cuando se pretende alcanzar una elevación grande con un giro de leva corto y en
una leva de pequeño tamaño (elevada pendiente del diagrama de desplazamiento). El perfil de la leva se
cruza a sí mismo y surge la “cola de pez” de la socavación.
Para evitar la socavación hay que aumentar el tamaño de la leva, eligiendo un radio del círculo primario
(Rp) adecuado.
Además, el ancho de la cara plana del seguidor ha de tener unas dimensiones adecuadas para asegurar el
contacto en todas las posiciones de la leva.
Levas 11-25
Vamos a definir ambos parámetros de diseño; para ello

observemos la Figura 11.23, donde se plasma una
ecuación vectorial de lazo, que expresada en forma
compleja es:
j  Rp  y   s  ce
j   
 j
 es el radio de curvatura del perfil de la leva en el punto

de contacto; siempre será normal a la superficie de la leva Rp
en el punto de contacto, y como la cara plana es tangente c
a ella y siempre está horizontal,  siempre será vertical.
Separando parte real e imaginaria:
(1) s  c cos(   )
(2) R p  y  csen(   )  
Figura 11.23. Geometría de una leva con seguidor

Derivando la ecuación de lazo anterior respecto a : de cara plana en traslación
dRp dy ds dc j    d
 jce    j
j  
j j   e
d d d d d
El centro de curvatura C permanece estacionario sobre la superficie de la leva, lo que significa que las
magnitudes de c,  y  no cambian para pequeñas variaciones del ángulo de la leva . (Estos valores no
son constantes, pero se mantienen en valores estacionarios. Sus primeras derivadas respecto a  son cero,
pero sus derivadas superiores no son cero).
dc d d  dRp
Así pues:    0 . También  0 porque Rp es constante.
d d d d
ds
 jce  
j  
Queda entonces: jy 
d
Separando parte real e imaginaria:
ds
(3)  csen(   )
d
(4) y  c cos(   )
De combinar las ecuaciones (1) a (4) resultan dos ecuaciones:
 Una ecuación para el radio de curvatura de la leva con seguidor de cara plana:   R p  y  y 
 Y otra para la distancia s entre el punto de contacto leva-seguidor y la vertical por el eje de giro de
la leva:
s  y'
La primera nos permitirá elegir Rp; la segunda nos permitirá determinar el ancho de cara necesario.

Cálculo del radio del círculo primario Rp:
Una leva con seguidor de cara plana no puede tener ningún tramo cóncavo porque obviamente el seguidor
de cara plana no podrá contactar ahí, así que el radio de curvatura de la leva no puede ser negativo en ningún
momento. Además, la socavación en estas levas ocurre cuando el radio de curvatura cambia de signo
positivo a negativo.
Por tanto, con un seguidor de cara plana la leva ha de tener perfil convexo o, lo que es lo mismo, el
radio de curvatura  ha de ser siempre positivo:
  Rp  y  y  0
Si   0 obtendríamos levas con vértices. Para evitarlo, buscaremos garantizar que en todos los puntos de
la leva haya un radio de curvatura mínimo ,min, definido éste como un parámetro de diseño. Luego:
  Rp  y  y  mín
Despejando Rp, obtenemos la expresión necesaria para calcularlo:
Rp  mín  y  y 
Rp ha de ser positivo, y min e y son siempre positivos, por lo que –y < 0 para todo . Para contrarrestar ese
valor negativo de – y, esta ecuación ha de evaluarse en aquel ángulo de giro de la leva  donde el valor
de y” sea lo más negativo posible, porque, con el signo – que tiene delante y”, se convertirá en positivo y
tendremos el valor más positivo posible del segundo miembro de la ecuación. Rp ha de ser igual o mayor
que ese valor.
Cálculo del ancho de cara del seguidor:
s
s


Subida (y’ > 0) Retorno (y’ < 0)
Figura 11.24. Posición del punto de contacto en una leva con seguidor de cara plana, para sentido de giro
antihorario
En la Figura 11.24 se ve que el vector s marca la posición del punto de contacto respecto a una
perpendicular a la cara del seguidor que pasa por el eje de giro de la leva. Para el sentido de giro antihorario,
en el movimiento de subida el contacto se produce a la derecha de dicha recta, mientras que en el retorno
el contacto se produce a la izquierda de la recta. Para el sentido de giro horario será al revés.
Levas 11-27
Teniendo en cuenta que s  y ' , para el sentido de giro antihorario:
 El contacto a la derecha se produce durante el movimiento de subida del diagrama de

desplazamiento. En este movimiento y’ > 0, con un máximo que habrá que buscar. El ancho de la
cara del seguidor a la derecha de la perpendicular a la cara del seguidor que pasa por el eje de
giro de la leva, deberá ser igual o mayor a ese máximo:
 subida
ancho _ caradcha  ymáx
 El contacto a la izquierda se produce durante el movimiento de retorno del diagrama de

desplazamiento. En este movimiento y’ < 0, con un mínimo que habrá que buscar. El ancho de la
cara del seguidor a la izquierda de la perpendicular a la cara del seguidor que pasa por el eje de
giro de la leva, deberá ser igual o mayor a ese mínimo cambiado de signo:
 retorno
ancho _ caraizda   ymín
En resumen, la anchura mínima de la cara plana se debe extender y’max hacia la derecha y (–y’min) hacia
la izquierda del centro de la leva, si el giro de la leva es antihorario, y al revés si el sentido de giro de la
leva es horario.
Véase el problema P-R 11-2 como ejemplo de cálculo de Rp y del ancho de cara.
11.9.3 Coordenadas del perfil real de una leva plana con seguidor de cara
plana en traslación
Llamaremos u y v a las coordenadas rectangulares del punto de contacto en un sistema de ejes fijo a
la leva (gira con ella). El eje u es horizontal para  = 0º. No se llaman x,y para no confundirlas con la
elevación y del seguidor.
En la Figura 11.23, se puede establecer otra ecuación de lazo:
ue j  ve j   / 2   j R p  y   s
Dividiendo por e j , queda: u  jv  j R p  y e  j  se  j
Separando en parte real e imaginaria, se obtiene:
u   Rp  y  sen  y 'cos
v   Rp  y  cos  y ' sen
Dando valores a  entre 0º y 360º, estas coordenadas permiten generar una tabla de puntos con los que se
puede mecanizar la leva.
En coordenadas polares, R y , del punto de contacto:

R  y   y '2
y'
2
R p y     arctan
2 Ro  y

11.10 Problema del despegue del seguidor en levas
Uno de los problemas principales es el despegue del seguidor debido a los efectos dinámicos del
movimiento. Es frecuente que el contacto entre la leva y el seguidor se consiga mediante un resorte (o
muelle) que presiona el seguidor contra la leva. Durante el ascenso el seguidor sufre una primera fase de
aceleración y luego otra de deceleración. Debido a su inercia, el seguidor tenderá a seguir subiendo al final
de la subida (despegándose de la leva) y es el muelle el encargado de oponerse a esta tendencia, asegurando
el contacto con la leva.
Así, pues, el problema tiene tres variables fundamentales:
 Masa del seguidor: cuanto más pesado sea el seguidor, mayor será su inercia y, por tanto, mayor
será la tendencia de éste a despegarse al final de la subida.
 Rigidez del muelle: cuanto mayor sea la rigidez del muelle, más fuerza ejerce éste sobre el
seguidor para que no se separe de la leva, por lo que la tendencia al despegue será menor.
 Velocidad de la leva: cuanto mayor sea la velocidad de la leva, la aceleración y deceleración del
seguidor durante la subida será también mayor (el seguidor sube en menos tiempo) y, por tanto, la
inercia del mismo será mayor, por lo que la tendencia a despegarse también será mayor.
En conclusión, para que no haya despegue, cuanto mayor sea la velocidad de operación de la leva, menos
masa deberá tener el seguidor y mayor deberá ser la rigidez del muelle.
El problema es que, aligerar el seguidor puede tener un efecto negativo en su resistencia, y aumentar la
rigidez del muelle implica aumentar mucho la fuerza de contacto, por lo que el movimiento de la leva sufrirá
una irregularidad mayor ya que durante la subida la gran fuerza de contacto se opone al movimiento, pero
lo favorece a la bajada. El desgaste de la superficie de la leva también aumentará.
Figura 11.25. Despegue del seguidor en levas
Levas 11-29
P-R 11-1
Una leva de placa con seguidor de movimiento alternativo se impulsará con un motor de velocidad
constante a 150 rpm. El seguidor debe partir de una detención, acelerar hasta una velocidad uniforme de
25 cm/s, mantener esta velocidad a lo largo de 1,25 cm de subida, desacelerar hasta la parte superior de
la elevación, retornar y luego quedar en detención por 0,1 s. La elevación total será de 3 cm. Determine
las especificaciones completas del diagrama de desplazamientos.
SOLUCIÓN:
Definición del diagrama de desplazamiento buscado
En la figura se muestra el aspecto del diagrama de desplazamiento que se pide: hay una subida con
velocidad uniforme, (luego se trata de utilizar el movimiento uniforme combinado con curvas de media
subida), no hay detención arriba, hay una bajada completa y una detención final abajo.
ω = 150 rpm = 15,708 rad/s
 Para el tramo de velocidad uniforme es dato y 2 = 25 cm/s y L2 = 1,25 cm, por lo que podemos calcular:
De y2  y2   , se obtiene: y2  y2  25 cm / s  1,592 cm / rad

 15, 708 rad / s
L
y 2 es la pendiente de la recta  y2  2   2  L2  1, 25 cm  0, 785 rad  45º
2 y2 1,592 cm / rad
 También podemos conocer la rotación de la leva para la detención final (velocidad nula del seguidor):
β5 = .t5 = (15,708 rad/s).(0,1s) = 1,5708 rad = 90º
Con esta información inicial se puede trazar un esquema para concebir las necesidades, que son los trazos
gruesos de la figura siguiente, y teniendo esto en cuenta, se han de buscar las curvas estándar y sus
correspondientes ecuaciones para los tramos AB, CD y DE.
Para el tramo AB se escoge el movimiento semicicloidal de ascenso por tener “aceleración cero” en ambos
extremos y “tirón” finito. Para los tramos CD y DE hay dos opciones, esquematizadas en la figura siguiente:
1) Un movimiento semiarmónico de ascenso para el tramo CD seguido de un movimiento armónico

modificado de descenso para el tramo DE.
2) Un movimiento semicicloidal de ascenso para el tramo CD seguido de un movimiento cicloidal
de descenso para el tramo DE.

1) Semiarmónico + Armónico modificado

2) Semicicloidal + Cicloidal
Construcción del diagrama de desplazamiento y de sus derivadas
Elegiremos la opción 1, porque ofrece mejor continuidad para y” e y”’.
Para hallar los cinco parámetros desconocidos, que son L1, L3, β1, β3 y β4, necesitamos 5 ecuaciones. Hay
dos ecuaciones que son obvias. Las otras tres surgen de igualar los valores de las curvas de las derivadas
en cada frontera diferente a cero (en las fronteras iguales a cero surgen identidades, no ecuaciones).
1. L1  L3  L4  L2  1,75 cm (1)
2. 1  3   4  2   2  5  3,9273 rad (2)
3. En el punto frontera B, igualamos las y’ de los tramos AB y BC:

El tramo AB es Semicicloidal de media subida – parte 1. Se evaluará su y  en B, donde  1 porque
1
es el final del tramo. Para el tramo BC, ya se vio que y2  1,592 cm / rad constante en todo el tramo
Levas 11-31
(movimiento uniforme).
L1    2 L1 cm
Igualando queda: y    1  cos    1,592
B 1

1  1  1 rad
 1 
Despejando: L1  0, 796 1 (3)
4. En el punto frontera C, igualamos las ecuaciones de y’ de los tramos BC y CD:
Para el tramo BC: y2  1,592 cm / rad constante (movimiento uniforme). El tramo CD es

Semiarmónico de media subida – parte 2. Se evaluará su y’ en C, donde  0 (inicio del tramo)
3
 L3    L3 cm
Igualando queda:  y    cos   1,592

C  0  2 3 2 3 2 3 rad
 3 
Despejando: L3  1, 013 3 (4)
5. En el punto frontera D, igualamos las ecuaciones de y” de los tramos CD y DE:

Tramo CD: Semiarmónico de media subida – parte 2 en D, donde  1 (final del tramo):
3
 L3   L3
y    sen 
D  1

432
2 3 4  32
 3 

Tramo DE: Armónico Modificado de retorno completo. en D, donde  0 (inicio del tramo):
4
 2 L4   2   2 L4
y     cos  cos   

D 0  2 42  4 4   42
 4 
 2 L3  2 L4
Igualando ambas: yD    
432  42
Sustituyendo L4 = 3 cm y la ecuación (2) en la expresión anterior, queda:
3  0, 0844  42 (5)
Resolviendo simultáneamente las ecuaciones (1-5) para las incógnitas L1, L3, β1, β3, β4, se obtiene que:
L1= 1,472 cm β1= 1,85 rad = 105,94º

L2= 1,250 cm β2= 0,785 rad = 44,98º
L3= 0,278 cm β3= 0,275 rad = 15,73º
L4= 3 cm β4= 1,8 rad = 103,35º
L5= 0 cm β5= 1,571 rad = 90º

P-R 11-2
Con el diagrama de desplazamiento construido en el P-R 11-1 se quiere diseñar una leva de placa con un
seguidor de cara plana en traslación que girará en sentido antihorario. Determinar la anchura mínima de
la cara y el radio mínimo del círculo primario para asegurar que el radio de curvatura de la leva sea
mayor que 0,25 cm. en todo punto.
Diagrama de desplazamiento construido en el problema P-R 11-1
SOLUCIÓN:
Cálculo del ancho de cara:
Para el sentido antihorario, en la subida contactará a la derecha y en el retorno a la izquierda de la

perpendicular a la cara del seguidor que pasa por el eje de giro de la leva.
Para el ancho de cara a la derecha, observando la gráfica de la y’ de la figura, vemos que la y’max en el tramo
de subida de A a D, ocurre en la sección BC y vale (ver problema P-R 11-1):
  y '2  1,59 cm/rad

ymáx
 subida  1,59 cm
Así pues, el ancho de cara a la derecha es: ancho _ caradcha  ymáx
Para el ancho de cara a la izquierda, buscaremos el punto del tramo DE de retorno donde y’ sea mínimo.
La curva que corresponde a ese tramo es el movimiento armónico modificado de retorno. Como para buscar
Levas 11-33
un mínimo de una función, se iguala a cero su derivada, igualaremos a cero la y” del movimiento armónico
modificado de retorno:
 2 L4   2 
y DE
   cos
2 
 cos   0
2 4  4 4 
     
Usando la expresión: cos   cos   2cos    cos 
:

 2   2 
 2          3    

cos  cos  2 cos     cos     0  2 cos    cos  0
4 4  2 4  4   2 4  4   2 4   2 4 
 3    
Para que se cumpla la ecuación, o cos    0 , o cos    0.
 2 4   2 4 
3   1
En el primer caso:   
2 4 2 4 3
   
En el segundo caso:   1
2 4 2 4
Observando el gráfico, la primera solución es la válida. No obstante, en la gráfica de la y’ del movimiento

armónico modificado de retorno, se puede ver directamente que y’ es mínimo cuando θ/β4 =1/3, sin
necesidad del cálculo anterior.
y’min lo calcularemos llevando θ/β4=1/3 a la ecuación de y’ del movimiento armónico modificado de retorno:
 L4     1  2    · 3     1  2  
 
ymín · sen    sen       sen    ·sen     3,39 cm/rad
2 4   4  2  4   2·1,804   3 2  3 
 retorno  3,39 cm
Así pues, el ancho de cara a la izquierda es: ancho _ caraizda   ymín
En resumen, la cara del seguidor ha de tener un ancho total de al menos 1,59 + 3,39 = 4,98 cm, repartidos
en al menos 1,59 cm. hacia la derecha y al menos 3,39 cm. hacia la izquierda del eje de rotación de la leva,
y se agregaría algo más a cada lado para mayor seguridad.
Cálculo del radio de círculo primario Rp:
R p   min  ymin
  y
Esta ecuación ha de evaluarse en aquel ángulo de giro de la leva  donde el valor de y” sea lo más negativo
posible, porque, con el signo – que tiene delante y”, se convertirá en positivo y tendremos el valor más
positivo posible del segundo miembro de la ecuación. Observando la curva y” del diagrama de
desplazamiento, se ve que y”min ocurre en el punto D. Para el punto D podemos trabajar:
a) Con el movimiento semiarmónico de media subida – parte 2 del tramo CD, con θ/β3= 1.
b) Con el movimiento armónico modificado de retorno del tramo DE, con θ/β4= 0
Con trabajar con uno de ellos es suficiente. No obstante, aquí trabajaremos las dos opciones para ver que

obviamente, sale lo mismo:
Tramo CD (L3= 0,278 cm, β3= 0,275 rad) Tramo DE (L4= 3 cm, β4= 1,8 rad)
Ec. Mvto. semiarmónico de media subida – Parte 2 Ec. Movimiento armónico modificado de retorno
 2 L3   2 L4   2 
  
yCD ·sen y DE
   cos  cos 
2 
4 3
2
2 3 2 4  4 4 
   2·0, 278    2 3
   1  
ymínCD  9,1 cm/rad 2  DE 
ymin  0    9,1 cm/rad 2
 4· 0, 275
2
 3   4
2
 1,8
El valor de y en el punto D es 3 cm. Con estos datos, el radio mínimo del círculo primario es:
Rp  0, 25  9,1  3  6,35 cm
Entonces se podría elegir como radio del círculo primario, por ejemplo, Rp= 6,5 cm., y de este modo se
evitaría la socavación.
P-R 11-3
El diagrama de desplazamiento para diseñar una leva está constituido por un movimiento armónico simple
de subida completa en 1 = 135º, seguido de un movimiento armónico simple de retorno completo 2 =
225º. Justificar mediante cálculos si la leva será adecuada para funcionar a altas velocidades de rotación.
L   L  
y 1  cos  y 1  cos 
2    2   
L  L 
y  sen y   sen
2  2 
 2L   2L 
y   cos y    cos
2 2  2 2 
 3L   3L 
y    sen y   sen
2 3  2 3 
SOLUCIÓN:
La leva será adecuada para funcionar a altas velocidades de rotación si la derivada segunda del diagrama
de desplazamiento, y”, es continua en todo el ciclo y entre un ciclo y el siguiente. Como se puede observar
en las curvas, las discontinuidades pueden darse en las fronteras de los intervalos, que son el inicio del
movimiento de subida y el inicio del movimiento de retorno. Comprobaremos esas fronteras.
Inicio del movimiento de subida:
Para que haya continuidad debería ser igual el valor de y” en la curva de retorno completo cuando /2 =
1, con el valor de y” en la curva de subida completa cuando /1 = 0:
Levas 11-35
 para /2 = 1 y 2  225º  5 rd  yretorno


 2L
  2 cos


 2L
cos  
L
4 2 2 2 2  (5 / 4) 2
3,125
 para /1 = 0 y 1  135º  3 rd  ysubida

 
 2L
cos


 2L
cos 0º 
L
4 212
1 2  (3 / 4) 2
1,125
L L ; luego en este punto no hay continuidad.


3,125 1,125
Inicio del movimiento de retorno:
Para que haya continuidad debería ser igual el valor de y” en la curva de subida completa cuando /1 = 1,
con el valor de y” en la curva de retorno completo cuando /2 = 0:
 para /1 = 1 y 1  135º  3 rd  ysubida

 
 2L
cos


 2L
cos   
L
4 212
1 2  (3 / 4) 2
1,125
 para /2 = 0 y 2  225º  5 rd  yretorno


 2L
  2 cos


 2L
cos 0º  
L
4 2 2 2 2  (5 / 4) 2 3,125
L L ; luego en este punto tampoco hay continuidad.

 
3,125 1,125
Únicamente habrá continuidad si 1   2  180º   rd , ya que en este caso:
Inicio del movimiento de subida:
 para /2 = 1 y  2  180º   rd  yretorno  2L   2L L

   2 cos  cos  
2 2 2 2  2
2
 para /1 = 0 y 1  180º   rd  ysubida  L

2
  L2
L
  cos  cos 0º 
212 1 2   2 2
L L
 ; luego en este punto sí hay continuidad.
2 2
Inicio del movimiento de retorno:
 para /1 = 1 y 1   rd  ysubida  2L   2 L L

  cos  cos   
212 1 2   2 2
 para /2 = 0 y  2  180º   rd  yretorno  L

2
  L
2
L
   2 cos  cos 0º  
2 2 2 2  2
2
L L
   ; luego en este punto también hay continuidad.
2 2

P-P 11.1.- Se dispone de una leva plana, acoplada a un seguidor de cara plana en traslación sin
excentricidad, con una velocidad de giro de 1 rev/s = 2 rd/s. constante en sentido antihorario. El
movimiento del seguidor se regirá por los siguientes intervalos:
 Intervalo nº 1: Parada en desplazamiento cero durante 1/4 segundos (parada baja)

 Intervalo nº 2: Subida de 25 mm durante 1/6 segundos con movimiento cicloidal
 Intervalo nº 3: Parada en 25 mm durante 1/4 segundos (parada alta)
 Intervalo nº 4: Retorno de 25 mm, hasta la posición cero, durante 1/3 segundos, también con
movimiento cicloidal
Determinar:
1. El radio del círculo primario de la leva, Rp, para que no haya socavación
2. El mínimo ancho de la cara plana del seguidor
P-P 11.2.- El diagrama de desplazamiento para diseñar una leva de disco, está constituido por:
 Un movimiento armónico simple de subida completa en 1 = 105º

 Un movimiento armónico modificado de retorno completo en  = 210º
 Reposo final durante 45º
La elevación total del seguidor es de L = 90 mm y el sentido de giro de la leva será el horario. Justificar si
la leva es adecuada para funcionar a altas velocidades de rotación.
P-P 11.3.- Una leva de placa gira a 300 rpm constantes e impulsa a un seguidor de rodillo con movimiento
alternativo de traslación, a lo largo de una subida completa de 75 mm en 180° de rotación de la leva, con
movimiento armónico simple de subida completa.
a) Calcular la velocidad máxima del seguidor durante la subida y en qué posición de giro de la leva
se produce.
b) Calcular la aceleración máxima del seguidor durante la subida y en qué posición de giro de la leva
se produce.
SOLUCIÓN: a) ymax  1178 mm/s ; b) ymax  37011 mm/s 2
P-P 11.4.- Una leva plana ha de mover a un seguidor de cara plana en traslación con un sentido de giro
horario, de acuerdo con un diagrama de desplazamiento que tiene un movimiento de subida en 1 = 90º y
un movimiento de retorno en 2 = 270º. La elevación total es L = 100 mm.
Determinar:
a) El mínimo ancho de la cara plana del seguidor
b) El radio del círculo primario de la leva, Rp
 retorno  42, 4 mm y ancho _ caraizda   ymín

SOLUCIÓN: a) ancho _ caradcha   ymín  subida  127,3 mm ; b) Rp > 164
mm
Mecanismos para transmitir rotación: Correas, Ruedas de fricción y Engranajes 12-1
12 Mecanismos para transmitir rotación:

Correas, Ruedas de fricción y Engranajes
Índice
12 Mecanismos para transmitir rotación: Correas, Ruedas de fricción y Engranajes ..................... 12-1
12.1 Transmisiones por correa ........................................................................................................... 12-2
12.2 Ruedas de fricción .................................................................................................................... 12-10
12.3 Engranajes. Fundamentos ......................................................................................................... 12-11
12.4 Comparativa entre los mecanismos de transmisión por rotación ............................................. 12-19
Para ampliar:

España, 1999.

• S. Cardona y D. Clos. Teoría de Máquinas. Ediciones UPC, 2000.
• Pérez González, Antonio. Teoría de Máquinas. Universidad de Jaume I, 1997

12.1 Transmisiones por correa
12.1.1 Correas y Poleas
Este mecanismo consta de dos poleas conectadas a los ejes motriz y conducido, y abrazados por una
correa, que transmite la rotación a las poleas por la acción del rozamiento. Al girar la polea conductora
arrastra a la correa, la cual, a su vez, mueve a la polea conducida. Se utiliza preferentemente cuando la
distancia entre los ejes es grande, aunque su uso queda limitado por la posibilidad de que la correa patine
sobre el borde de la polea, al no asegurar el rozamiento una adherencia suficiente. Se consigue transmitir
mayores potencias utilizando varias correas, con correas trapeciales o con correas dentadas, (donde la
transmisión se hace por empuje).
Por tanto, es conveniente un elevado coeficiente de rozamiento entre correa y polea y también un cierto
empuje entre correa y polea (tensión de montaje) para conseguir una transmisión eficaz.
Figura 12.1. Transmisión por correa (a) abierta y (b) cruzada
Con la correa en disposición abierta (Figura 12.1.a) la polea conducida gira en el mismo sentido que la
conductora, mientras que la disposición cruzada (Figura 12.1.b) hace que giren en sentidos contrarios.
Las transmisiones por correa presentan características que en ocasiones pueden ser ventajosas frente a
transmisiones por cadena o por engranajes:
 Limitación del par transmisible (actúa como fusible mecánico).

 Facilidad y simplicidad de construcción y montaje.
 Bajo coste de adquisición y mantenimiento.
 Posibilidad de obtener una variación continua y sencilla de la velocidad de giro (Figura 12.2):
Figura 12.2. Sistema de transmisión por correa con relación de transmisión regulable continuamente
Pero también tiene sus inconvenientes:
 La relación de transmisión no es precisa ni constante porque siempre hay algo de deslizamiento,

con el consiguiente calentamiento y desgaste inherentes a él; la excepción son las correas
dentadas, que se comportan como engranajes flexibles.
 Máxima relación de transmisión: i = 6.
 Variación del coeficiente de rozamiento entre correa y polea (polvo, humedad, grasa etc).
Tipos de correas Tipos de Poleas
Plana
Trapezoidal
Estriada
Dentada
Hexagonal
El análisis cinemático es muy simple. Para que la correa no patine sobre las llantas de las poleas es
necesario que la velocidad de la correa sea igual a la de los puntos de las llantas con los que toma
contacto; así pues, debe cumplirse que:
Vcorrea = Vborde polea conductora = Vborde polea conducida
Vborde polea conductora = m . rm, donde m es la velocidad de rotación de esa polea motriz y rm su radio.
Vborde polea conducida = c . rc. donde c es la velocidad de rotación de esa polea conducida y rc su radio.
De donde se deduce que las velocidades de giro son inversamente proporcionales a los radios:

( 12.1) m. rm= c . rc
conducida c rm
Y la relación de transmisión es: i  
motriz m rc
En ocasiones a esta expresión deberá asignársele un signo negativo si las velocidades angulares son de
sentidos contrarios.
Derivando con respecto al tiempo la ecuación ( 12.1) se obtiene la relación entre las aceleraciones
angulares:  m  rm  c  rc
En el caso de que la aceleración angular sea constante (movimiento uniformememente acelerado), la

velocidad angular y el desplazamiento angular al cabo de un tiempo t vienen dados por las ecuaciones:
1
  0    t   0  t    t 2
2
siendo 0 la velocidad angular en el instante inicial.
12.1.2 Par que se puede transmitir y relación de tensiones en correas planas
En la Figura 12.3 se muestran los diagramas de sólido libre de las dos poleas de una transmisión por
correa: la de menor diámetro va conectada a un motor que le suministra un par motor Mm, mientras que la
mayor debe vencer un par resistente Mr para poder girar. (se han despreciado los pesos propios).
Si las poleas giran a velocidad constante tiene que satisfacerse la condición M = 0. Al aplicar esta
condición respecto al centro de las poleas llegamos a la conclusión de que en una transmisión por
correa las tensiones en los dos ramales no pueden ser iguales, ya que esto implicaría que el par
motor o el resistente serían nulos. Un ramal de la correa ha de tener una tensión superior al otro para
proporcionar el momento que se necesita para equilibrar el par exterior.
El par que transmite cada polea se obtiene del DCL de las mismas y dependerá de la diferencia de
tensiones; cuanto mayor sea la diferencia de tensiones más par se podrá transmitir:
Mr = (T1 - T2).rc Mm = (T1 - T2).rm
M m / M r = rm / rc
ωc
Mr T1 ωm
T1 Mm
R’
R
R’Oy ROy
R’Ox c m ROx
rc rm
T2 T2
Polea conducida T1 > T2 Polea motriz o conductora
Figura 12.3. DCL de las poleas de una transmisión por correa
Adoptaremos como criterio que T1 > T2, por lo que para saber cuál es el ramal conductor (el más tenso)
de la correa y cuál el conducido (el de menor tensión), en otras palabras, a quién asignar el valor T 1 o T2,
hay que observar qué polea es conductora y qué sentido de giro tiene. Para el caso de la Figura 12.3, la
polea conductora crea mayor tensión en el ramal superior, y de ahí que se le asigne la tensión T 1.
Obsérvese que, si la polea es conductora, el par exterior (motriz) coincidirá en sentido con el sentido de
giro; si la polea es conducida, el par exterior será resistente y su sentido será contrario al del giro de la
polea.
Para obtener una relación entre las tensiones T1 y T2, realizaremos el análisis en el que la correa está en
situación de deslizamiento inminente sobre la polea o tambor (PMI).
Para ello, tomamos un elemento infinitesimal de la correa que está en contacto con la polea, de longitud
ds = r.d, como se muestra en la Figura 12.4.
T1

d

T2 T1>T2
Figura 12.4. DCL de un trozo elemental de correa
Vamos a definir la posición de ese elemento infinitesimal genérico con respecto al punto de tangencia del
ramal conducido, mediante el ángulo . En la Figura 12.4 se ha hecho un esquema con las fuerzas que
actúan sobre el elemento infinitesimal de correa, que abarca un ángulo d. Las fuerzas representadas son:
 La reacción de la polea, con sus componentes normal y de rozamiento. Suponiendo la situación

límite de que la correa esté a punto de resbalar hacia la derecha sobre la correa, el rozamiento es
dFr = .dN, y actúa sobre la correa en el sentido de oponerse al deslizamiento.
 Las tensiones en ambos lados; al ser el trozo infinitesimal, la diferencia entre las tensiones será
infinitamente pequeña, de ahí que, si en el lado menos cargado es T, en el otro sea T+dT.
Sea m la masa por unidad de longitud de la correa, en Kg/m; la masa total de nuestro trozo será dm =
m.ds = m.r.d (la longitud de un arco de circunferencia es igual al ángulo por el radio).
Ahora descomponemos las fuerzas en las direcciones radial y tangencial y aplicamos las ecuaciones de
Newton de la dinámica.
Teniendo en cuenta que el trozo de correa describe una trayectoria circular, y que suponemos  = cte,
sólo existirá componente normal de la aceleración (ar = -V2/r y at = 0), siendo V la velocidad de la correa
y r el radio de la polea. Así, la suma de fuerzas en la dirección tangencial tiene que ser cero, y la suma de
las componentes de las fuerzas en la dirección radial tendrá que ser igual a la masa por esa aceleración:
Ft = m.at  -(T + dT)cos(d/2) + Tcos(d/2) + dN = 0
Fr = m.ar  -(T + dT)sen(d/2) - Tsen(d/2) + dN = -dm.V2/r = -(mrd)V2/r

En la primera ecuación, cos(d/2)  1, y nos queda: dT=dN
En la segunda ecuación, al ser d/2 un ángulo infinitesimal, sen(d/2)  d/2, y despreciando el producto
de dos diferenciales (dT.d/2) por ser un infinitésimo de orden superior al de los términos que quedan, se
llega a:
-T.d/2 – dT.d/2 – T.d/2. + dN = -mdV2
(T - mV2)d = dN
Sustituyendo este valor de dN en la 1ª ecuación y separando variables:
dT
  d
T  mV 2
Integrando entre los límites T1 y T2 para la tensión, y 0 y  para el ángulo (siendo  el ángulo abrazado
por la correa sobre la polea) y operando:
ln T  mV 2    
T1 dT  T1
T2 T  mV 0  d
2
 
 T2
 T  mV 2 
ln T1  mV 2   ln T2  mV 2   ln  1 2 
 
 T2  mV 
Llegamos a la expresión que relaciona las tensiones en los dos ramales de la correa:
T1  mV 2
 e  con T1 > T2
T2  mV 2
Donde  es el ángulo abrazado por la correa sobre la polea,  es el coeficiente de fricción entre correa y
polea, m es la masa por unidad de longitud de la correa, en Kg/m, y V la velocidad de la correa.
Como se ve, el término mV2 tiene el efecto de reducir la tensión disponible para transmitir la potencia; se
le suele dar el nombre de tensión centrífuga.
Cuando la velocidad no es muy alta o es nula, se puede despreciar este término, y la ecuación toma la
forma:
T1  T2  e  con T1 > T2
¡MUY IMPORTANTE!: Ambas relaciones sólo son aplicables si hay deslizamiento (=c) o se está en
situación de deslizamiento inminente (=e).
Si se enrollara n veces una correa o cuerda a un tambor, el ángulo  sería igual a 2n radianes. Estas
ecuaciones son igualmente válidas para poleas y tambores no circulares, ya que el radio no interviene.
Como se ve, la relación de tensiones crece de forma exponencial, pudiendo llegar a equilibrar con una
fuerza T2 = 1 Kg a una fuerza T1 = 500 Kg con sólo dos vueltas de cuerda.
12.1.3 Transmisión de Correas Trapezoidales
Con objeto de aumentar el efecto del rozamiento, y en consecuencia la potencia a transmitir, se usan
poleas acanaladas junto con correas de sección trapezoidal, de modo que el contacto se establece con los
flancos de la correa. Sea  el ángulo de la correa trapezoidal.
Como se observa en la Figura 12.5, existen dos normales y dos fuerzas de rozamiento. Además, la
simetría de la figura nos lleva a la conclusión de que las dos normales y los dos rozamientos son iguales.
Al sumar las dos normales, sus componentes horizontales se anulan y se obtendrá una resultante:
dN = 2dN’sen(/2)

La fuerza de rozamiento es: dFr  2 dN '  dN
sen ( 2)
Esta expresión pone de manifiesto que una correa trapezoidal se comporta como una correa plana que
tuviera un coeficiente de rozamiento aparente ap:

ap 
sen( 2)
Como sen(/2)  1  ap   . Es decir, el coeficiente de rozamiento aparente es superior al coeficiente

de rozamiento real entre la correa y la polea; con lo cual la diferencia entre las tensiones T1 y T2 aumenta,
por lo que el par máximo que se puede transmitir con una correa trapezoidal es superior al de una correa
plana en las mismas condiciones de funcionamiento.
Si  = 0º  ap = ; sería el caso de paredes verticales, teóricamente factible, realmente, no.
Si  = 180º  ap = ; sería el caso de correa plana.
Valores habituales de  = 35º - 40º.


dFr
dN
dN' dN'
T+dT dN' T
dN' /2 /2
dFr
d
Figura 12.5. Esfuerzos normales y DCL para correas trapeciales
Podemos pues, utilizar las ecuaciones que relacionan las tensiones, deducidas para el caso de correas
planas, sin más que introducir dicho coeficiente de rozamiento aparente:
T1  mV 2   T1  
 e ap o si la velocidad no es muy alta:  e ap
T2  mV 2
T2
Con ap   sen( 2) si es correa trapezoidal; y  ap   si es correa plana.

12.1.4 Tensión de montaje y par máximo a transmitir
Cuando se pone en marcha la polea motriz es necesario que la correa esté tensa para que pueda efectuarse
el arrastre; si estuviera floja, patinaría sobre la polea. A esta tensión inicial, To, se la denomina tensión de
montaje y como el sistema al principio está en reposo, sin transmitir par, es igual en los dos ramales.
Durante el periodo de arranque, el ramal conductor se tensará desde T o hasta T1, mientras que el
conducido se destensará desde To hasta T2. Si suponemos que la longitud de la correa permanece
constante, las deformaciones en los dos ramales, que son proporcionales a los incrementos de tensión,
tienen que ser iguales, y se cumplirá que:
T1 - To = To - T2  2To  T1  T2
Expresión que relaciona la tensión inicial de montaje con las tensiones en los dos ramales durante el
funcionamiento.
Por otro lado, si el coeficiente de rozamiento es el mismo en las dos poleas, la correa patinará primero en
la polea en que  sea menor, que es la polea pequeña y habremos alcanzado el punto de máximo par
transmisible. Vamos a demostrarlo razonadamente:
Si la correa estuviera a punto de deslizar sobre la polea pequeña, debería de cumplirse la igualdad:
ap  peq ap  grande
T1 T2  e . Para deslizar sobre la polea grande debería de cumplirse la igualdad: T1 T2  e .
  peq   grande   peq
Como e ap  e ap , la igualdad se va a cumplir antes en la polea pequeña ( T1 T2  e ap )
porque en el momento de alcanzar dicho punto de inicio del deslizamiento en la polea pequeña, en la
polea grande todavía no se habría alcanzado la relación de tensiones que hiciese patinar a la correa sobre
ap  peq ap  grande
ella. ( T1 T2  e pero T1 T2  e ).
En consecuencia, el par máximo a transmitir se obtiene a partir del DCL de la polea pequeña:
 ap  pequeña
Mmax = (T1 - T2).rpeq. , donde T1  T2  e .
Para aumentar el par máximo que se puede transmitir y garantizar una cierta tensión de montaje se puede
aumentar el ángulo peq mediante ruedas intermedias locas (Figura 12.6.a) o mediante la incorporación a
la rama menos tensada de la correa de un tensor accionado por un muelle (Figura 12.6.b) que en este caso,
mantiene la tensión T2 del ramal menos tenso, constante e igual a la tensión de montaje To.
a) b)
Figura 12.6. Transmisión por correa con tensor: aumenta  y el par a transmitir
12.1.5 Potencia máxima a transmitir
La potencia transmitida está dada por:
P = M.m = (T1 - T2).rpeq.m = (T1 - T2).V
Por tanto, podría suponerse que cuanta más alta sea la velocidad de la correa, mayor potencia se va a
transmitir. Sin embargo, ocurre que al aumentar la velocidad crece la fuerza centrífuga y se irá
produciendo una variación de la relación entre tensiones; como resultado, la potencia crece con la
velocidad hasta alcanzar un máximo para después ir disminuyendo (Figura 12.7); veamos cuál es la
velocidad para la que se transmite la máxima potencia.
Tomemos la expresión 2To  T1  T2 y vamos a restar 2mV2 en los dos miembros:
T1 - mV2 + T2 - mV2 = 2(To - mV2)
y teniendo en cuenta la relación entre las tensiones, eliminando T2, se llega a la expresión:
2 To  mV 2  e
ap  peq
2
T1 - mV + (T1-mV )/e 2 appeq
+ mV - mV = 2(To - mV ) 
2 2 2
T1  mV  2
ap  peq
1 e
Si también eliminamos T2 en la ecuación de la potencia:

 
 T1  mV 2  e ap peq  1
P  T1  T2  V   T1  ap  peq  mV 2  V  T1  mV 2  ap  peq V
 e  e
Combinando las dos ecuaciones llegamos a una expresión de la potencia transmitida en función de la
tensión de montaje (también se llega a una expresión similar para el par, si la ecuación de la potencia se
divide por la velocidad de giro):
ap  peq ap  peq

e 1 e 1
P  2(To  mV ) 2
ap  peq
V M  2(To  mV ) 2
ap  peq
rpeq
e 1 e 1
140
Potencia transmitida (W)
120 Par transmitido (N.m)
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6
Velocidad lineal de la correa (m/s)
Figura 12.7. Variación de potencia y par transmitidos en función de la velocidad lineal de la correa

Para hallar la velocidad a la que corresponde una potencia transmitida máxima, sólo tenemos que igualar
a cero la derivada primera de la expresión de la potencia respecto a la velocidad:
d  P  f (V )
0 obteniéndose: V  (To / 3m)
dV
12.2 Ruedas de fricción
Cuando la distancia entre los ejes conductor y conducido es pequeña, la solución más simple para la
transmisión del movimiento consiste en montar sobre ellos sendas ruedas con sus bordes en contacto por
presión, de tal modo que la fuerza de rozamiento entre sus superficies ha de ser suficiente para que la
rueda motriz arrastre a su pareja. Lógicamente, con el fin de crear el rozamiento es necesario que las
ruedas estén apretadas una contra la otra con una fuerza suficiente, que se consigue con ayuda de
tornillos, muelles, etc.
Los ejes conductor y conducido pueden ser paralelos o cortarse. En el primer caso las ruedas tienen forma
cilíndrica, pudiendo la llanta ser lisa o en forma de cuña; si los ejes se cortan se utilizan ruedas cónicas
(Figura 12.8).
Figura 12.8. Ruedas de fricción de: (a) ejes paralelos y (b) ejes concurrentes
Para que no exista deslizamiento es necesario que los puntos en contacto tengan la misma velocidad
(rodadura pura). Por tanto será 2  r2  3  r3 y la relación de transmisión vale:
3 r2
i   cte , siempre que F ≤ µ.N
2 r3
Como en el caso de la transmisión por correa, las aceleraciones angulares son inversamente
proporcionales a los radios:
1. r1 = 2 . r2
3 r2 T2
La potencia transmitida es: Potenciatrasmitida = T22 = T33  i  
 2 r3 T3
T2y T3son los pares de fuerza que soportan cada rueda respectivamente, y se relacionan con la fuerza
tangencial F de la siguiente manera: T2 = F  r2 y T3 = F  r3.
Cuando F alcanza el límite de adherencia (F = µ.N), la rueda conductora es incapaz de arrastrar a la rueda
conducida y empiezan a deslizar, siendo éste el momento en que se transmite la potencia máxima, cuyo
valor será relativamente pequeño:
Potenciatrasmitida máxima = N r22 = N r33
(N es la fuerza de apriete de una rueda contra la otra).
En resumen, las ruedas de fricción tienen una relación de velocidades constante, pero baja capacidad de
transmitir par, al estar limitadas por el deslizamiento.
12.3 Engranajes. Fundamentos
Con las ruedas dentadas, el efecto del rozamiento se sustituye por el empuje que los dientes de la rueda
motriz ejercen sobre los de la conducida cuando entran en contacto directo con ellos.
Como es lógico, si sólo existiera una pareja de dientes el movimiento sería intermitente, ya que cesaría en
el momento en que dejaran de estar en contacto. Por ello se hace necesario distribuir los dientes a
intervalos regulares por todo el perímetro de las ruedas, con el fin de que al cesar el contacto en una
pareja ya haya otros dos que se estén tocando, lo que garantiza una rotación uniforme.
12.3.1 Enunciado de la ley del engrane
La transmisión de movimiento entre engranajes es una transmisión por contacto directo entre sus dientes,
y es un caso particular de movimiento transmitido por un par de eslabones que tienen superficies curvas
en contacto.
En el tema 3 se estudió que en este caso, en general las velocidades de los dos puntos en contacto son
diferentes, existiendo una velocidad de deslizamiento en la dirección de la tangente común a los dos
dientes en contacto, mientras que las componentes de la velocidad de los puntos en contacto en la
dirección normal han de ser iguales en todo momento (en caso contrario los cuerpos se separan o penetran
mutuamente) (Figura 12.9).
VQ2 T’
N’ VQ3 t
V Q2
n n
V Q2=V Q3 t
V Q3
O3 Q3 Q2 O2
CIV
I23
T
Figura 12.9. Transmisión del movimiento por contacto directo

En el tema 4 se estudió también que el CIV común, el CIV I23, estará en la intersección de la recta de
centros O2O3 con la normal común NN’, y del teorema de la razón de velocidades angulares se deducía
que:

VI23  2  | O2 I 23 | 3  | O3I 23 |
3 | O2 I 23 |
De esta expresión podemos extraer la relación de transmisión: i 
 2 | O3 I 23 |
Esta relación de velocidades generalmente no es constante, porque la posición del CIV I23 es variable, lo
que significa que la rueda conducida girará con velocidad variable, aunque la conductora lo haga de un
modo uniforme.
La ley del engrane establece la condición para que la relación de transmisión sea constante:
“Para que, en una transmisión por contacto directo entre dos superficies, la relación de velocidades
angulares sea constante, es necesario que la normal a las superficies en contacto corte a la línea de
centros en un punto fijo”. En resumen, quiere decir que el CIV I23 debe ser fijo.
Las curvas o perfiles que satisfacen esta ley, se las llama curvas o perfiles conjugados. Una vez que se
elige un perfil cualquiera para los dientes de la rueda motriz es posible, mediante un procedimiento
gráfico relativamente sencillo, obtener su conjugado; por tanto, existe una gran variedad de formas que se
pueden dar a los dientes de los engranajes y que proporcionan una relación de transmisión constante. Sin
embargo, es fácil de comprender que se organizaría un verdadero caos si cada fabricante de ruedas
dentadas eligiera su propia y peculiar forma para los dientes de las mismas. Por ello existe un perfil
estándar para fabricar los dientes de los engranajes industriales, que es el perfil de evolvente.
Pero antes de estudiar el perfil de evolvente, definiremos algunos conceptos básicos de engranajes, que
servirán para entender mejor por qué el perfil de evolvente satisface la ley de engrane.
12.3.2 Recta de acción, ángulo de presión y circunferencias primitivas
Consideremos ahora una pareja de engranajes entre ejes paralelos y observemos la sección de dos dientes
en contacto en el plano perpendicular al eje (llamado plano circunferencial o frontal) (Figura 12.10):
Recta de acción (o línea c PLANO CIRCUNFERENCIAL,

FRONTAL O APARENTE
de presión), normal a la
superficie de los dientes
=I23
O2 O3
Figura 12.10. Recta de acción (o línea de presión), ángulo de presión circunferencial y punto primitivo en el plano
circunferencial (plano perpendicular a los ejes de los engranajes).
 La línea normal a los perfiles de los dientes en el punto de contacto se conoce como línea de
presión o recta de acción, debido a que indica la dirección de la fuerza con que el diente de la
rueda motriz empuja a su conjugado en la rueda conducida (la fuerza se transmite perpendicular a
las superficies en contacto).
 El ángulo que forma la perpendicular a la línea de centros con la recta de acción sobre el plano
circunferencial, se llama ángulo de presión circunferencial, c.
 Y el punto donde se cortan la línea de presión y la línea de centros se llama punto primitivo P
(es el CIV I23).
Se define la circunferencia primitiva de cada engranaje i como una circunferencia de centro el engranaje,
Oi, y radio OiP, siendo P el punto primitivo; su radio se conoce como radio primitivo, (ri).
Si se cumple la ley de engrane (punto primitivo P fijo):
 ambas circunferencias primitivas son fijas.

 siempre son tangentes entre sí en el punto primitivo.
 su movimiento relativo es de rodadura pura (se comportan cinemáticamente como ruedas de
fricción).
Punto primitivo
r
3
r2
Figura 12.11. Circunferencias primitivas
3 | O2 I 23 | O2 P r2
i   
2 | O3 I 23 | O3 P r3
Obsérvese que el contacto entre los dientes se establece en Q, y como éste no está sobre la línea de
centros, existirá deslizamiento. No debe de confundirse con el contacto en rodadura de las circunferencias
primitivas en P.
12.3.3 El perfil de evolvente. Cumplimiento de la ley de engrane
La evolvente es la curva descrita por cualquier punto de una cuerda que se desenrolla tirante, sin deslizar,
sobre una circunferencia fija, conocida como circunferencia base de la evolvente (Figura 12.12).
Cada engranaje tiene una circunferencia base, a partir de la cual se generan los perfiles de evolvente de
los dientes. El radio de esta circunferencia se conoce como radio base (rb).

Figura 12.12. Generación del perfil de evolvente a partir de su circunferencia base
Dos de las propiedades más importantes de esta curva son:
 Que la recta que genera la evolvente es siempre normal a la curva evolvente

 Que dicha recta normal a la evolvente es siempre tangente a la circunferencia base.
Estas dos propiedades de la evolvente son las que facilitan el cumplimiento de la ley de engrane. Para
justificarlo, consideremos dos circunferencias de ejes paralelos O1 y O2, que serán las circunferencias
base respectivas para construir dos evolventes, las cuáles serán las caras de dos dientes de una pareja de
engranajes (Figura 12.13).
La normal común a ambas evolventes en el punto de contacto T es tangente a la circunferencia base de

centro O1 en T1 y también es tangente a la circunferencia base de centro O2 en T2, luego es tangente a
ambas circunferencias base y por ello será única (es una de las dos tangentes interiores que se pueden
trazar entre dos circunferencias definidas). Además, para los diferentes instantes, esta tangente común es
el lugar geométrico del punto de contacto entre evolventes. Esto quiere decir que, aunque las
circunferencias base giren alrededor de su centro arrastrando consigo a las evolventes, los diferentes
puntos de contacto se situarán sobre dicha tangente común. Como en todo instante es la misma recta,
corta a la recta de centros siempre en el mismo punto P, que no variará su posición durante el
movimiento, satisfaciendo por ello la ley de engrane.
Circunferencias base
Circunferencias primitivas
T1
T
c
P c
c
T2
Figura 12.13. El perfil de evolvente cumple la ley de engrane
Obsérvese en la Figura 12.13 que los radios de las circunferencias base O1T1 = rb1 y O2T2 = rb2 forman
también con la línea de centros el ángulo de presión circunferencial c. De los triángulos rectángulos
O1T1P y O2T2P se puede establecer la relación existente entre los radios de las circunferencias base y los
radios de las circunferencias primitivas O1P = r1 y O2P = r2:
rbi  ri  cos  ci (i = 1, 2)
Las ventajas que ofrecen los engranajes con perfil de evolvente son:
 Facilidad de fabricación.
 Ángulo de presión (c) constante, con lo que se evitan las vibraciones que se producirían si la
dirección del esfuerzo entre los dientes cambiara durante el funcionamiento del mecanismo.
 Admite pequeños errores en el montaje, porque mantiene constante la relación de transmisión,

aunque se modifique ligeramente la distancia entre centros de los engranajes.
1 O2 P r2 rb 2 cos  c rb 2
En efecto, dicha relación es: i     
2 O1P r1 rb1 cos  c rb1
El valor de rb1 y rb2 no depende de la posición donde se estacionen las circunferencias base, por lo
que la relación de transmisión i permanecerá constante, aunque cambie la distancia entre centros.
12.3.4 Funcionamiento de los dientes de evolvente. Segmento de acción
Observando un engranaje real, tanto la circunferencia primitiva como la base son circunferencias que no
son físicamente reales, es decir, no se sabe a qué altura del diente pasa cada una; sin embargo, se definen
otras dos circunferencias que sí son físicamente reales:
 La circunferencia de cabeza o exterior, que es la circunferencia tangente al borde superior de

los dientes, de radio ra.
 La circunferencia de pie o de fondo, que es la circunferencia tangente al fondo de los huecos,
de radio rf.
En la Figura 12.14 se muestran en verde las circunferencias exteriores de los engranajes que están en
contacto. En ella también se muestra el solapamiento de diversas instantáneas del contacto entre una
pareja de dientes de evolvente. La rueda superior (en amarillo) es la conductora, y la inferior (en morado)
es la conducida. También se indica el sentido de giro y se destaca la recta de acción o de presión (normal
al perfil del diente) y el punto primitivo P.
Obsérvese cómo durante el movimiento de la pareja de dientes, todos los puntos de contacto sucesivos se
ubican sobre la recta de acción:
 El punto A es el punto de inicio del contacto, que es intersección de la circunferencia exterior de

la rueda conducida con la recta de acción.
 El punto B es el final del contacto de dicha pareja de dientes y está en la intersección de la
circunferencia exterior del piñón conductor con la recta de acción.
El segmento AB es lo que se conoce como segmento de acción (u), que es el tramo de la recta de acción
en el que hay contacto entre dientes. Resulta ser el trozo de línea de presión comprendido entre las dos
circunferencias exteriores.

Figura 12.14. Funcionamiento de los dientes de evolvente
Si el sentido de giro fuera el contrario, trabajarían los otros flancos de los dientes y la recta de acción
estaría inclinada con pendiente negativa, como se ve en la Figura 12.15.
Inicio del contacto

Conductor
P B
B
B B
B
Pto primitivo
Fin del contacto
Figura 12.15. Recta de acción si el sentido de giro es contrario al de la Figura 12.14
12.3.5 Terminología
Piñón.- Aquel de los dos engranajes de un par que tiene menor número de dientes.
Rueda.- Aquel de los engranajes de un par que tiene mayor número de dientes.
Engranaje conductor.- Aquel de los dos engranajes de un par que mueve al otro.
Engranaje conducido.- Aquel de los dos engranajes de un par que es movido por el otro.
Relación de transmisión.- Cociente entre la velocidad angular del engranaje conducido y la del
conductor. Se puede afectar de signo (+ si el engranaje conducido gira en el mismo sentido que el
conductor y - en caso contrario)
Par de engranajes reductor.- Pareja de engranajes en la que la velocidad del conducido es menor que la
del conductor.
Par de engranajes multiplicador.- La inversa del anterior.
Engranaje exterior.- Aquel en el que la circunferencia de cabeza es exterior a la de pie (da > df). En una
pareja de engranajes exteriores la rueda conducida gira en sentido contrario a la conductora, luego i < 0.
Engranaje interior.- Aquel en el que la circunferencia de cabeza está en el interior de la circunferencia

de pie (da < df). Al engranar una rueda de dentado interior con otra exterior ambas giran en el mismo
sentido y es i > 0 (Figura 12.16).
Cremallera.- Barra recta que tiene en una de sus caras una serie de dientes idénticos equidistantes. Una
cremallera es un engranaje de diámetro primitivo infinito. Los flancos de sus dientes son rectos (forma
que adopta la evolvente cuando el radio del círculo base tiende a infinito) y su inclinación, , coincide
con el ángulo de presión. Combinada con un piñón permite transformar un movimiento de rotación en
otro de traslación, o viceversa.
Figura 12.16. Engranajes de dentado exterior e interior, y cremallera
12.3.6 Clasificación de los engranajes (Norma UNE 18012)
1) Atendiendo a la geometría de la pieza sobre la que se tallan los dientes, distinguiremos:
a. Engranajes cilíndricos. Los dientes están dispuestos sobre una rueda cilíndrica.
b. Engranajes cónicos. La rueda tiene forma troncocónica.
c. Cremallera. Los dientes se tallan sobre una barra prismática.
2) Según la disposición de los dientes sobre el cuerpo del engranaje:
a. Dentado recto. Los dientes se sitúan paralelos a la generatriz de la rueda.

b. Dentado oblicuo. Los dientes no son paralelos a la generatriz.
3) Según la posición relativa de los ejes entre los que se va a transmitir el movimiento:
a. Ejes paralelos. Se usan engranajes cilíndrico rectos o cilíndrico helicoidales.

b. Ejes que se cortan. Engranajes cónicos, de dentado recto u oblicuo.
c. Ejes que se cruzan. Engranajes cilíndrico helicoidales, engranajes cónico oblicuos (hipoides)
o un mecanismo de sinfín-corona, en el que el piñón es un tornillo de uno o varios filetes.

EJES PARALELOS
Cilíndrico recto Rueda de dentado interior Piñón y cremallera Helicoidales de ejes paralelos
EJES QUE SE CORTAN
Cónico rectos Cónicos espirales

EJES QUE SE CRUZAN
Helicoidales de ejes cruzados Hipoide Tornillo sinfín-corona
12.4 Comparativa entre los mecanismos de transmisión por

rotación
Engranajes Cadenas Correas Ruedas de

Fricción
Transmisión de Elevada, limitada Moderada, limitada Baja, limitada por el Baja, limitada por el
Potencia y Par por la resistencia de por la resistencia de deslizamiento entre deslizamiento
los dientes los eslabones correa y polea (fusible (fusible mecánico)
mecánico)
Relación de Exacta, y puede ser Exacta, de valor Aproximada, por el Aproximada, por el
transmisión de elevado valor bajo posible deslizamiento posible
(excepto correas deslizamiento
dentadas). De valor bajo
De valor bajo
Variaciones No admiten Moderadas Admiten; es una Moderada
bruscas de transmisión más
potencia o suave y elástica
velocidad
Distancia entre Corta Larga Larga Corta
ejes
Disposición Cualquiera Ejes paralelos Ejes paralelos aunque Cualquiera
relativa entre ejes es posible entre ejes
cruzados
Carga aplicada Fuerza radial y/o Fuerza radial Fuerzas radial que es Fuerza radial
sobre el eje axial en función del más del doble que en
tipo de engranaje ruedas de fricción,
engranajes o cadenas
Mantenimiento Lubricación Lubricación Inspección Inspección y ajuste
exigente controlada periódica menos
exigente
Coste Alto Moderado Bajo Bajo

P-R 12.1
El tambor de una cinta transportadora, de 300 mm de diámetro,

se hace girar por medio de un motor, en cuyo eje de salida va
calada la polea A, de 80 mm diámetro, la cual mueve a la polea
B, solidaria al tambor y de 140 mm de diámetro, por medio de
una correa. Si el motor gira a 800 rpm, calcular:
a) La velocidad con que se desplaza la carga en la cinta.
b) Con el fin de garantizar la estabilidad de los objetos

transportados por la cinta, se ha estimado que su
aceleración durante el período de arranque no ha de ser
superior a 6 m/s2 ¿Cuál ha de ser la duración mínima de
dicho período de arranque?.
c) ¿Cuántas vueltas da el motor en ese tiempo? Suponer aceleración constante.
SOLUCIÓN:
a) Hallemos en primer lugar la velocidad angular de la polea B:
B d A dA 80
i   B  A  800  457 r.p.m.
A dB dB 140
Esta es también la velocidad del tambor. Para que la cinta no deslice sobre él, ha de tener la misma
velocidad que los puntos del borde, luego:
2 rd / s
Vc int a  T  rT  457 rpm   0,150 m  7,2 m/s
60 rpm
b) Planteamos el movimiento uniformemente acelerado: V = Vo + a.t
V  V0 7,2  0
t   1,2 sg
a 6
c) La aceleración angular del motor se puede obtener de la relación motor  0   motor  t ; teniendo en
cuenta que parte del reposo es:
2
800  0
  0 60
 motor    69,8 rad/s2
t 1, 2
El desplazamiento angular en ese tiempo será:
1 1
 motor  0  t   motor  t 2  69,8 1,2 2  50,26 rad., que equivalen a 50,26 / 2 = 8 vueltas
2 2

P-R 12.2
El plato de un tocadiscos, de 30 cm de diámetro, es accionado

por una rueda de fricción interior, que tiene 6 cm de diámetro.
a) ¿Cuál ha de ser la velocidad de la rueda para que el plato

gire a 33 rpm?.
b) Si el plato de tocadiscos ha de alcanzar su velocidad de régimen de 33 r.p.m. en 0,5 segundos. ¿Qué

aceleración angular ha de tener la rueda motriz P?
SOLUCIÓN:
a) Para que una pareja de ruedas de fricción funcione correctamente, es necesario que no haya
deslizamiento entre ellas, en otras palabras, que no patinen; esto significa que los puntos que se
encuentran en contacto deben tener la misma velocidad lineal: vP2 = vP3
Ya que tanto el plato como la rueda tienen movimiento de rotación, las velocidades lineales serán
producto de la correspondiente velocidad angular por el radio:
2. r2 = 3 . r3 33 . 15 = 3. 3  3 = 165 r.p.m.
b) Supondremos que durante el período de arranque la aceleración angular es constante; entonces, durante
dicho período la velocidad angular viene dada por  = 0 +  . t, siendo 0 la velocidad angular en el
instante inicial, que para nuestro caso es cero. Sustituyendo los valores conocidos:
33.2
  2 .0,5
60
de donde se obtiene 2 = 6,9 rad/s2 como la aceleración angular del plato. Vamos ahora a relacionar esa
aceleración con la de la rueda motriz 3; para ello, sabemos que la relación de velocidades angulares es 2
. r2 = 3 . r3; si derivamos con respecto al tiempo esta expresión se obtiene 2 . r2 = 3 . r3 , de modo que:
6,9.15
3   34,5 rad/s2
3
P-R 12.3
En la transmisión mediante correa y poleas la rueda motriz M

tiene 18 cm de diámetro y la conducida, C, 40 cm. La polea
conducida ha de alcanzar una velocidad angular de 900 r.p.m.
en 8 segundos. Calcular la aceleración angular con la que ha de
girar la polea motriz y el número de vueltas que dieron las dos
poleas en los 8 segundos.
SOLUCIÓN:
Hallemos la velocidad a la que ha de girar la polea motriz para que la conducida lo haga a 900 r.p.m.
M .d M  C .dC
900.40
M   2000 r.p.m. = 209 rad/s
18
 209
Entonces, su aceleración angular es:     26 rad/s2
t 8
Para saber las vueltas que dio calcularemos el ángulo girado en los 8 segundos. Por tratarse de un
movimiento uniformemente acelerado es:
1 1
  0 t   t 2  26.82  832 rad = 132 vueltas
2 2
Los ángulos girados por ambas poleas están en relación inversa a sus diámetros. Por tanto, para la
conducida será:
132.18
  60 vueltas
40
P-R 12.4
Como preparación para una etapa cronometrada, un ciclista

se hace la noche anterior una transfusión de sangre, que
regenerará sus alicaídos glóbulos rojos y, por la mañana,
junto con el desayuno ingiere una abundante ración de
anabolizantes y algo de testosterona. Todo ello le permite
pedalear a razón de 125 pedaladas por minuto, utilizando un
plato de 52 dientes y un piñón de 12 dientes. ¿A qué velocidad
avanza el deportista en estas condiciones, si las ruedas
traseras de la bicicleta tienen 700 mm de diámetro?
SOLUCIÓN:
Se puede utilizar la misma ecuación de velocidades que en una transmisión por correa, teniendo que en
cuenta que los radios del plato y el piñón son proporcionales a sus números de dientes. Por tanto, es:
52
 plato z plato   piñón z piñón   piñón  125  542 vueltas/min = 56,7 rad/s.
12
Esta es también la velocidad angular de la rueda trasera de la bicicleta. Si no hay deslizamiento, el centro
instantáneo de rotación es el punto de contacto con la carretera y la velocidad del centro de la rueda (y,
por tanto, de la bicicleta) es vC  .OC  56,7.0,35  19,8 m/s (aproximadamente 71 km/h. Un
fenómeno)

P-R 12.5
Se usa una cinta transportadora para mover un material granulado que tiene una densidad de 1500
kg/m3. La parte superior de la cinta desliza sobre una superficie horizontal fija, con un coeficiente de
rozamiento de 0,3. La polea A es la motriz y gira en el sentido horario. La polea B es del mismo tamaño
que la polea A y gira libremente sobre su apoyo. El coeficiente de rozamiento entre las poleas y la banda
es de 0,4. Si la mayor tensión que se produce en la banda son 1050 N, determinar:
a) El mayor volumen de material que se puede colocar sobre la banda sin que haya deslizamiento con
la polea, supuesto su peso concentrado en la zona central de la banda.
b) La potencia que debe proporcionar el motor en régimen, si se desea una velocidad constante de
transporte de 1,5 m/s.
No se tendrán en cuenta los efectos de la fuerza centrífuga en la cinta ni el rozamiento en los cojinetes de
las poleas.
B A
R = 100 mm
SOLUCIÓN:
Los DCL de ambas poleas y del trozo de cinta que fricciona con la superficie horizontal se muestran en la
siguiente figura:
mg
T1B T1B T1A T1A
Fr
B N A
Mm
T2B T2A
La polea motriz (A) se mueve en sentido horario (T1A > T2A) y en ella actúa el motor.
La condición de análisis es la de máximo material a transportar. Esta condición se establece cuando la

correa está a punto de deslizar sobre la polea A. En este caso, suponiendo baja velocidad, se cumple que:
T1 A  T2 Ae  siendo = y =0,4  T1A  3,51T2 A
T1A es la mayor tensión que se produce en la banda, que el enunciado dice que es de 1050 N.
También se cumple que T2A=T2B.
Del DCL de la polea B se cumple que T1B=T2B, al girar la polea B libre y despreciar el rozamiento en su
cojinete.
T1A 1050
Así pues: T2 A    300 N  T2 B  T1B
3,51 3,51
Del DCL del trozo de banda que soporta el material granulado (las aceleraciones son nulas al ser
velocidad constante):
F x 0  T1 A  Fr  T1B
F y 0  N  m  g    Vol  g
Siendo Fr el rozamiento que se opone al movimiento horizontal de la correa sobre la superficie horizontal,
de valor: Fr= .N=..Vol.g
Sustituyendo en la primera ecuación: 1050  0,3 1500 Vol  9,81  300
1050  300
Despejando, el volumen máximo a transportar es: Vol   0,17 m3
0,3 1500  9,81
Del DCL de la polea A, sólo necesitamos la ecuación de momentos para calcular el par máximo del
motor:
M m  (T1A  T2 A )rA
M m  (T1A  T2 A )rA  (1050  300)  0,1  75 m.N
V 1,5
La potencia del motor en régimen será: P  M m    75   75   1125 W
rA 0,1

P-P 12.1.- Una máquina para probar ruedas es accionada por un

motor M, el cual mueve a un volante V, de 120 cm de diámetro, por
medio de un mecanismo de correa y poleas. La rueda R se presiona
contra el volante para ser arrastrada por él sin que exista
deslizamiento. La polea motriz tiene 16 cm de radio y la solidaria al
volante 35 cm. El motor arranca con una aceleración angular de 1,2
rad/s2, que se mantiene durante 15 segundos hasta alcanzar la
velocidad de régimen. Hallar la máxima velocidad que alcanzan los
puntos del borde del neumático, que tiene 42 cm de diámetro, y el
número de vueltas que dió la rueda durante el período de aceleración.
SOLUCIÓN: 4,9 m/s; 28 vueltas
P-P 12.2.- Para accionar un montacargas se usa un piñón M, de 10 cm

de radio, que engrana con una rueda R de 50 cm de radio, la cual es
solidaria con una polea P de 100 cm de radio, en la que se enrolla el
cable del montacargas. La máxima aceleración que se le puede
comunicar a la carga es 5 m/s2 y la velocidad de elevación ha de ser 8
m/s; calcular la máxima aceleración angular del piñón M y el número
de vueltas que da hasta alcanzar la velocidad de régimen, partiendo
del reposo.
SOLUCIÓN: 25 rad/s2; 5,1 vueltas
P-P 12.3.- En una transmisión mediante correa y poleas, la porción

horizontal de la correa tiene una aceleración de 3 m/s2, mientras que
los puntos en contacto con la llanta de las poleas tienen una
aceleración de 5 m/s2. ¿A qué es debida la diferencia entre los
valores de las aceleraciones? Calcula la velocidad de la correa y la
velocidad de giro de las poleas, que tienen 500 mm de diámetro.
SOLUCIÓN: 1 m/s; 4 rad/s
P-P 12.4.- En la figura se muestra una polea de reenvío solidaria a 100 mm

su eje, que gira libremente sobre sus apoyos. El radio de la polea
es de 120 mm y el radio del eje es de 40 mm. La tensión T 1 en la
correa es de 1000 N, y la velocidad de giro del conjunto es de 600
50 mm
rpm. en el sentido indicado. Se desprecia el peso de los elementos.
 Justificar si se puede aplicar la ecuación T2/T1 = e. T1

 ¿Cuál sería el valor de la tensión T2 si se supone
despreciable el rozamiento en los apoyos?. T2
 ¿Cuál es el valor de T2 y la potencia disipada en los apoyos
si éstos son dos rodamientos cónicos iguales? ( = 0,0018)
P-P 12.5.- Un scooter se ha diseñado de modo que cuando circula a 10 km/h, el motor gira a 2000 rpm, y
cuando el scooter circula a 70 km/h, el motor gira a 6500 rpm. La transmisión del scooter (mecanismos
situados en serie desde el eje del motor hasta el eje de la rueda trasera del scooter) consta de un CVT
(variador continuo de velocidad) y de un tren de engranajes con relación de transmisión 0,1. El variador
continuo de velocidad es una transmisión por correa donde ambas poleas pueden modificar su radio en
función de la velocidad. La rueda trasera del scooter tiene un radio efectivo de 0,2 m.
Situación 1: 70 km/h Situación 2: 10 km/h
Determinar los radios efectivos máximos de las poleas delantera y trasera del variador si su radio efectivo
mínimo es de 60 mm por motivos constructivos. La polea motriz es la de la izquierda (delantera).
SOLUCIÓN: r1max = 0,0858 m; r2max = 0,0909 m
P-P 12.6.- Se usa un freno de cinta para controlar la

velocidad de un volante. El coeficiente de rozamiento
entre la cinta y la llanta del volante vale 0,35. Si se
aplica una fuerza F = 150 N a la palanca, determinar:
a) La tensión de la cinta en A y la reacción en B.

b) El momento del par que es necesario aplicar al
volante para mantenerlo girando con velocidad
constante en sentido horario.
SOLUCIÓN: a) TA = 525 N; b) M = 420 m.N
P-P 12.7.- Determinar el intervalo de valores del peso Q que mantendrá en

equilibrio un peso de P = 2.000 N en el sistema de la figura. El coeficiente de
rozamiento entre el cable y el tambor es 0,3.
SOLUCIÓN: 779 < Q < 5.133 N

P Q
P-P 12.8.- Determinar la fuerza P que hay que aplicar a un cabo que
soporta una tensión de 2.000 N, si dicho cabo está arrollado a un norai y
dándole cuatro vueltas completas.  = 0.3.
SOLUCIÓN: P = 1,06 N

P-P 12.9.- En la figura se muestra el esquema de una

estampadora. Consta de un motor, un reductor de Motor
engranajes, una transmisión por correa trapezoidal y el
mecanismo de estampación, que es accionado por la p
polea grande. Reductor
En régimen, el motor proporciona una potencia de 1,2
kW y gira a una velocidad constante de 1500 rpm y la
polea pequeña gira a una velocidad de 30 rpm en 40º
sentido antihorario.
Los datos de la transmisión por correa son:
 Radio polea pequeña: 10 cm

 Radio polea grande: 20 cm
 Ángulo de la correa trapezoidal:  = 40º (ver figura)
 Ángulo abrazado en la polea pequeña: βp = 150º
 Ángulo abrazado en la polea grande: βg = 210º.
 Coeficiente de fricción entre correa y poleas:  = 0,2
Despreciando el efecto centrífugo, calcular la mínima tensión de montaje To que se necesita en la correa
para poder transmitir la potencia dada, justificando en qué polea se hace el estudio y por qué se puede

T1  mV 2
aplicar o no la expresión:  e sen( / 2)
T2  mV 2
SOLUCIÓN: To = 2964,5 N
P-P 12.10.- Una cuerda pasa por el borde de tres poleas de 75 cm de diámetro y tiene colgado en un
extremo un peso de 240 kg.
 Hallar la fuerza mínima que habrá que ejercer en el otro extremo para levantar el peso si las
poleas no pueden girar;   0,25 .
SOLUCIÓN: 889 N
 Hallar la fuerza mínima que habrá que ejercer en el otro extremo para levantar el peso si las
poleas pueden girar, existiendo en sus ejes, de radio r = 5 mm, un coeficiente de rozamiento
  0,05 .
150cm 150cm
Engranajes cilíndricos entre ejes paralelos 13-1
13 Engranajes cilíndricos entre ejes paralelos
Índice
13 Engranajes cilíndricos entre ejes paralelos ................................................................................. 13-1

13.1 Engranajes cilíndricos con dentado helicoidal o recto ............................................................... 13-2
13.2 Parámetros característicos de un engranaje cilíndrico ................................................................ 13-3
13.3 Fabricación de ruedas dentadas .................................................................................................. 13-9
13.4 Engranajes normalizados .......................................................................................................... 13-10
13.5 Relación de contacto y contacto intermitente ........................................................................... 13-12
13.6 Variación de la distancia entre centros ..................................................................................... 13-15
13.7 Interferencia.............................................................................................................................. 13-17
13.8 Corrección de dentado .............................................................................................................. 13-22
13.9 Transmisión de esfuerzos en engranajes entre ejes paralelos ................................................... 13-25
13.10 Comparativa entre engranajes de dentado recto y helicoidal ................................................... 13-28
Para ampliar:


13.1 Engranajes cilíndricos con dentado helicoidal o recto
La transmisión de rotación entre ejes paralelos se realiza mediante engranajes cuya superficie primitiva
es cilíndrica. El dentado de dichos engranajes, con perfil de evolvente, puede ser:
 Paralelo al eje del cilindro primitivo: son los engranajes de dentado recto
 No paralelo al eje del cilindro primitivo: son los engranajes de dentado helicoidal.
Los engranajes de dentado recto serán estudiados como un caso particular de los engranajes
helicoidales, en que el ángulo de hélice es nulo (β =0).
El ángulo de hélice  es el ángulo que forma la hélice del diente con el eje del engranaje (o con la
generatriz del cilindro primitivo).
La hélice puede ser a derechas o a izquierdas, según se vea el avance de la hélice al observarla
paralelamente al eje de la rueda. La regla práctica es mirar al eje del engranaje; si el diente está inclinado
hacia la derecha respecto al eje del engranaje, la hélice es a derechas; si el diente está inclinado hacia la
izquierda respecto al eje del engranaje, la hélice es a izquierdas (Figura 13.1.a).
Dentado inclinado
a Derechas β2
β
2
β1
Dentado inclinado
a Izquierdas
β
1
Figura 13.1.Engranajes helicoidales entre ejes paralelos. La inclinación de la hélice de la rueda superior es a
derechas, mientras que la del piñón es a izquierdas.
Los engranajes helicoidales también pueden utilizarse para transmitir rotación entre ejes que se cruzan a
un ángulo , como se verá en el siguiente tema. Entre el ángulo de cruce entre ejes, , y los ángulos de
hélice existe la siguiente relación:
( 13.1)  = β1 + β2
 β1 y β2 son del mismo signo cuando las dos hélices son del mismo sentido.
 β1 y β2 son de signo contrario cuando una es a derechas y la otra a izquierdas.
Si los ejes son paralelos, como en la Figura 13.1.a:  = 0º  β1 + β2 = 0  β1 = - β2
Esto quiere decir que, para transmitir entre ejes paralelos, los ángulos de hélice de ambas ruedas han de
ser iguales, pero uno de ellos tendrá una hélice inclinada a derechas y el otro a izquierdas.
Y si uno de los engranajes es recto, el otro también lo ha de ser.
13.2 Parámetros característicos de un engranaje cilíndrico
La superficie primitiva cilíndrica se puede cortar según tres planos:
 Plano circunferencial (frontal o aparente): es el plano perpendicular al eje del engranaje. La

sección del cilindro primitivo en este plano es un círculo.
 Plano normal (o real): es el plano perpendicular al flanco del diente. La sección del cilindro
primitivo en este plano es elíptica, con un radio menor de igual valor que el radio del círculo del
plano frontal.
 Plano axial: plano que contiene al eje del engranaje, perpendicular al plano frontal. La sección
del cilindro primitivo en este plano es rectangular.
Los más importantes son los dos primeros. Como se puede observar en la Figura 13.2, la sección de los
dientes es diferente según el plano que se considere y esto trae como consecuencia que algunos de los
parámetros que definen el diente varíen de un plano a otro. En el caso de dentado recto, esto no ocurre
porque el plano normal y el plano frontal coinciden, al ser β = 0.
Plano normal
Recta de acción
n – Ángulo de presión normal

c – Ángulo de presión circunferencial
c
Proyección de la recta de acción sobre
el plano circunferencial
Plano circunferencial
Sección circunferencial, Sección normal o real Sección axial

frontal o aparente
Figura 13.2. Secciones de un dentado helicoidal según los planos de corte

Se detallan a continuación algunos parámetros, según la norma UNE 18033-84 (Figura 13.3).
En el plano frontal (donde las secciones son circulares), tendremos las siguientes circunferencias:
Circunferencia primitiva (radio r).- Circunferencia convencional que se toma como referencia para
definir las dimensiones de un engranaje considerado aisladamente.
Circunferencia base (radio rb).- Circunferencia sobre la que se genera el perfil de evolvente de los
dientes.
Circunferencia de cabeza o exterior (radio ra).- Circunferencia tangente al borde superior de los
dientes.
Circunferencia de pie o de fondo (radio rf).- Circunferencia tangente al fondo de los huecos.
Figura 13.3. Parámetros de un engranaje cilíndrico
Altura de cabeza o addendum.- (ha) Es la distancia radial entre la circunferencia primitiva y la de

cabeza.
Altura de pie o dedendum.- (hf) Distancia radial entre las circunferencias primitiva y de pie.
Altura del diente.- (h) Distancia radial entre la circunferencia de cabeza y la de pie. Obviamente:
h = ha + hf
Huelgo o juego de fondo.- (c) Es la diferencia entre la altura de pie de una rueda y la altura de cabeza de
su conjugada.
c = hf - ha
Flanco o cara.- Porción de la superficie de un diente comprendida entre la cabeza y el pie, en la que se
realiza el contacto con el diente conjugado.
Longitud del diente.- (b) Es el largo del diente, medido paralelamente a su eje. Se corresponde con el
ancho del engranaje.
Número de dientes.- (Z).
Ángulo de presión frontal o circunferencial.- (c) Es el ángulo que forma la proyección de la recta de
acción sobre el plano circunferencial y la perpendicular a la recta de centros. También es la pendiente de
los flancos de los dientes de evolvente en dicho plano.
 Las relaciones entre los radios de las distintas circunferencias con la circunferencia primitiva son:
rb  r cos  c
ra  r  ha
rf  r  h f
En el mismo plano frontal, también se definen los siguientes parámetros:
Espesor del diente.- (s) Es el arco de circunferencia primitiva comprendido entre los dos flancos de un
diente.
Hueco.- (e) Es el arco de circunferencia primitiva que hay entre dos dientes consecutivos.
Paso frontal o paso circunferencial.- (pc) Es el arco de circunferencia primitiva que hay entre dos
puntos semejantes de dos dientes consecutivos. Resulta ser la suma del espesor del diente y del hueco.
pc = s+e
Paso base .- (pbc) Es el arco de circunferencia base que hay entre dos puntos semejantes de dos dientes
consecutivos.
Módulo frontal o circunferencial.- (mc) Es el cociente entre el paso circunferencial, expresado en

milímetros, y el número .
pc
mc 

 De la definición de paso circunferencial se deduce que la longitud de la circunferencia primitiva de

una rueda dentada es igual al producto del paso circunferencial por el número de dientes Z; por tanto,
se tendrá:
pc Z
2 .r  pc  Z  r 
 2

Y, teniendo en cuenta la definición de módulo circunferencial, obtenemos la siguiente expresión para

el radio primitivo, la cual se expresará en milímetros:
mc .Z
r
2
 De la definición de paso base se deduce que la longitud de la circunferencia base de una rueda
dentada es igual al producto del paso base por el número de dientes Z; por tanto se tendrá:
2  rb 2  r  cos c
2 .rb  pbc  Z  pbc    pc  cos c
Z Z
Dado que la sección del diente varía del plano circunferencial al plano normal, el paso y el ángulo de
presión difieren de un plano a otro (Figura 13.4). La consecuencia es que en los engranajes helicoidales
hay que hablar de tres pasos circulares y de tres ángulos de presión.
Sin embargo, el addendum, el dedendum y la altura del diente son iguales en ambos planos.
px
pn
pc β
Figura 13.4. Secciones de un diente de una cremallera de dentado helicoidal según los planos de corte
 pc – paso frontal, aparente o circunferencial, medido perpendicularmente al eje del engranaje

sobre el cilindro primitivo.
 pn – paso normal o real, medido perpendicularmente al eje de los dientes sobre el cilindro
primitivo.
 px – paso axial, medido paralelamente al eje del engranaje.
 n - ángulo de presión normal, en el plano normal.
 c - ángulo de presión circunferencial, en el plano frontal.
 x - ángulo de presión axial, en el plano axial.
Como el módulo es el paso dividido por , en los engranajes helicoidales también hablaremos de tres
módulos:
 mc – módulo frontal, aparente o circunferencial: pc  mc  π

 mn – módulo normal o real: pn  mn  π
 mx – módulo axial: p x  mx  π
Las relaciones que hay entre el paso normal y el circunferencial (o entre los módulos normal y
circunferencial) se deducen del esquema de la Figura 13.4:
pn  pc  cos
mn  mc  cos 
Entre los ángulos de presión normal y circunferencial se puede demostrar que la expresión que los
relaciona tiene una estructura similar:
tan αn  tan αc  cos β
(Los parámetros del plano circunferencial se multiplican por cos para obtener los del plano normal).
Cuando el dentado es recto, como  = 0º, el plano circunferencial y normal son el mismo plano, y los
parámetros normales y circunferenciales son los mismos: pn  pc ; mn  mc ; αn  αc .
El módulo es el parámetro más representativo de los engranajes porque es un indicador del tamaño del
diente. A más módulo, mayor tamaño de diente. En la Figura 13.5 se muestra la escala relativa del tamaño
de los dientes en función de su módulo.
Figura 13.5. Comparativa del tamaño relativo del diente en función de su módulo normal

Los países anglosajones utilizan en lugar del módulo un parámetro equivalente llamado Diametral
pitch.- (P). Se define como el cociente entre el número de dientes y el diámetro primitivo, expresado en
pulgadas.
Dos ruedas dentadas engranan si tienen el mismo módulo normal (o mismo paso normal, o mismo
tamaño de diente en el plano normal).
mn1 = mn2 = mn
Teniendo esto en cuenta, la expresión del radio primitivo de un engranaje i adopta su forma más común:
mci .Zi mn .Z i
ri
2 2 cos i
Analizando esta expresión, es de destacar cómo para el mismo número (Z) y tamaño de dientes (mn), el
radio del engranaje crece con  . Esto implica que el engranaje de dentado recto es el de menor
tamaño para un mismo número y tamaño de dientes.
Si llamamos i = 1 al piñón y i = 2 a la rueda, tenemos:
mc1.Z1 mn .Z1 mc 2 .Z 2 mn .Z 2
r1 y r2
2 2 cos 1 2 2cos 2
Si los ejes son paralelos, 1   2 , por lo que cos 1  cos( 2 )  cos  y mc1 = mc2 = mc, pero en
ejes cruzados mc1 y mc2 serán diferentes.
Relación de transmisión “i” entre ejes paralelos:
mn .Z1
 r 2cos 1 Z Z
i 2  1    1   conductora
1 r2 mn .Z 2 Z2 Z conducida
2cos  2
± depende de si ambas ruedas giran en el mismo sentido (+) o en sentido contrario (-).
Distancia entre centros “a”:
mn mn m  Z1 Z2 
 En general: a  r1  r2  Z1  Z2  n   
2 cos 1 2 cos  2 2  cos 1 cos  2 
mn  Z1  Z 2 
 Si los ejes son paralelos: a  r1  r2 
2 cos 
Expresión que nos pone de manifiesto que, para un nº de dientes dado Z1 y Z2, y un módulo
normal dado, con los engranajes helicoidales podemos conseguir cualquier distancia entre
ejes, ajustando el ángulo .
13.3 Fabricación de ruedas dentadas
Métodos de fabricación de ruedas dentadas:
1. Tallado por generación con fresas madre.

2. Tallado con fresa de forma.
3. Moldes y Fundición.
4. Extrusión.
5. Sinterización de polvos en molde
6. Etc.
13.3.1 Tallado por generación con fresa madre
Las fresas madre utilizadas para tallar por generación los dientes de un engranaje, presentan dientes con
una sección de diente cuyo perfil es recto, semejante al de un engranaje de cremallera de módulo el de la
fresa madre. Una cremallera es un engranaje de radio primitivo infinito, y cuando el radio es infinito, el
perfil de evolvente pasa a ser una recta, inclinada con respecto a una línea radial el ángulo de presión.
El tallado por generación es un método de fabricación de engranajes por arranque de viruta que se realiza
en una máquina-herramienta específica llamada talladora de engranajes. (Figura 13.6). Cada fresa sólo
fabrica un módulo, y pueden tallar tanto engranajes de dentado recto como helicoidales. Si el eje de giro
de la fresa es perpendicular al eje del engranaje a tallar, se obtiene un engranaje de dentado recto; si se
gira respecto a la posición anterior un ángulo determinado, ése será el ángulo de hélice que adopte el
engranaje de dentado helicoidal resultante.
(a) Tallado de un dentado recto (b) Tallado de un dentado helicoidal
(c) Fresas madre de distintos módulos (d) Combinación de movimientos
Figura 13.6. Tallado por generación con fresas madre

13.3.2 Tallado con fresas de forma
El tallado con fresa de forma también se realiza por arranque de viruta en una máquina-herramienta, con
una fresa específica cuya sección tiene la forma del hueco entre dientes del engranaje.
Al igual que en el método anterior, cada fresa sólo fabrica un módulo, y pueden tallar tanto engranajes
de dentado recto como helicoidales; si el eje de giro de la fresa es perpendicular al eje del engranaje a
tallar, se obtiene un engranaje de dentado recto; si se gira respecto a la posición anterior un ángulo
determinado, ése será el ángulo de hélice que adopte el engranaje de dentado helicoidal resultante.
Sea cual sea el método, es importante destacar que es necesaria una fresa, un molde o un troquel de
extrusión para cada módulo de engranaje que se desee fabricar.
Por ello el módulo de una rueda dentada no puede elegirse al azar, sino que debe tomarse de una serie
normalizada, que en el caso de España se recoge en la norma UNE 18-005-84 (ISO 54).
Figura 13.7. Tallado con fresa de forma
13.4 Engranajes normalizados
La normalización tiene como finalidad permitir la intercambiabilidad y facilitar la fabricación de los

engranajes.
Para que dos ruedas se puedan intercambiar, han de tener:
1) El mismo módulo normal

2) El mismo ángulo de presión normal de generación
3) Iguales adendum y dedendum
Por ello la norma UNE 18-016-84 / ISO 53 normaliza la cremallera de referencia de m = 1 que se
utiliza como patrón para definir el resto de las dimensiones de los engranajes normalizados, y que
representa la sección recta de las fresas de tallado por el procedimiento de generación (Figura 13.8).
Los módulos posibles a fabricar también están normalizados con la norma UNE 18-005-84 / ISO 54,
que los clasifica en dos tablas, la tabla I de uso preferente y la tabla II de uso menos frecuente, pero
posible (Figura 13.9). No es posible fabricar módulos diferentes a los aquí reflejados.
Figura 13.8. Cremallera normalizada UNE 18-016-84 / ISO 53 de ángulo de presión  = 20º y módulo m = 1. Para
el resto de módulos, multiplicar su valor “m” por las dimensiones acotadas
I 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50
II 1,125 1,375 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5 7 9 11 14 18 22 28 36 45
Figura 13.9. Módulos normalizados (UNE 18-005-84 / ISO 54)
Finalmente, la norma ISO define dos cremalleras de referencia para cada módulo: dentado normal y
dentado corto, ambas con un ángulo de presión normalizado de  = 20º:
Diente Normal Diente corto
Adendum (ha) = mn 0,75.mn
Dedendum (hf) = 1,25.mn mn
Altura de diente (ha + hf) 2,25.mn 1,75.mn
El engranaje a tallar heredará como módulo normal al módulo de la cremallera normalizada. El resto de
parámetros de la cremallera de referencia serán también adoptados por el engranaje normalizado. Estos
parámetros característicos se definen a partir de la línea de referencia, equivalente a la circunferencia
primitiva de un engranaje. Se toma de tal forma que el espesor del diente (s) y la anchura del hueco (e),
medidos sobre ella, tienen el mismo valor, igual a la mitad del paso (s = e = p/2). El paso base, pb, se
mide perpendicularmente a los flancos; y como en las ruedas dentadas, vale pb=p.cos .
El ángulo de inclinación de los flancos rectos de los dientes de la cremallera, , es el ángulo de presión
normalizado, y será el ángulo de presión normal que adopte el engranaje que se fabrique con ella. El
ángulo de presión normalizado más frecuente es el de 20º, pero son posibles otros ángulos de presión:
14,5º o 25º. Cuanto más bajo sea el ángulo de presión:
• Más eficiente es la transmisión del par, porque la componente tangencial de la fuerza será mayor.
• Menos esfuerzo radial en eje y cojinetes.
• Más problemas de interferencia. En la Figura 13.10 puede observarse que cuanto más bajo sea el
ángulo de presión, más aumenta el radio de la circunferencia de base, y más se aleja de la
circunferencia de fondo. El tramo de perfil de diente por debajo de la circunferencia base no es perfil
de evolvente y si hubiera contacto entre dientes ahí, no se cumpliría la ley de engrane y la relación de
velocidades no sería constante, que es el problema conocido como “interferencia”.
Por ello es que un ángulo de presión de 20º es una solución que encaja habitualmente bien.

Figura 13.10. Perfiles de dientes con diferentes ángulos de presión
13.5 Relación de contacto y contacto intermitente
La relación de contacto, c, es un parámetro que define el número promedio de parejas de dientes en
contacto en cada momento. Se calcula con la siguiente expresión de dos términos:
u1  u2 b tan b
c  
pbc pbc
 El 1er término, llamado relación de contacto aparente, tiene en cuenta el contacto entre dientes en
el plano frontal.
 El 2º término, llamado coeficiente de recubrimiento, tiene en cuenta que, como consecuencia de la
hélice de los dientes, cuando una pareja de dientes ya ha perdido el contacto en el plano frontal, aún
lo mantiene en los planos paralelos al frontal situados más atrás, a lo largo del ancho del engranaje.
Este término es nulo para los engranajes de dentado recto, y por ello tienen una menor relación de
contacto que los de dentado helicoidal.
Relaciones de contacto de 1,4 – 2 son valores normales para dentados rectos. Sin embargo, los dentados
helicoidales permiten asegurar el contacto de 2 ó 3 dientes a la vez.
Una pareja de ruedas con gran relación de contacto puede transmitir más potencia con el mismo tamaño
de dientes, porque reparte la fuerza a transmitir entre más parejas de dientes.
En todo caso, el 1er término, la relación de contacto aparente, no puede ser inferior a 1.
u1  u2
Si  1 , el contacto es intermitente.
pbc
Significa que una pareja de dientes perdería el contacto antes de que la siguiente pareja empezara a
contactar, existiendo por ello instantes sin ninguna pareja de dientes en contacto. El contacto intermitente
es inadmisible, por cuanto genera oscilaciones en la velocidad, choques, ruidos y vibraciones, y desgastes
anormales.
A continuación, se describe cuál es el origen de cada uno de los dos términos, y se detalla qué es y cómo
se calcula cada una de los elementos de la expresión.
1er término: relación de contacto aparente (contacto entre dientes en el plano frontal)
Este término, que es el único existente en engranajes de dentado recto, surge de establecer la relación
entre el arco de acción y el paso circular:
arco de acción
c1 
paso circunferencial
El arco de acción o de contacto (M’N’): Figura 13.11 es el arco de circunferencia primitiva que recorre
un diente desde que empieza el contacto hasta que termina. Este arco debería ser mayor que el paso
circunferencial, para tener siempre una pareja de dientes en contacto en el plano frontal.
Figura 13.11. Segmento de acción y relación de contacto en el plano circunferencial ( es el ángulo de presión
circunferencial)
Ahora bien, las circunferencias primitivas, sobre las que se mide el arco de acción y el paso
circunferencial, pueden variar (ver siguiente apartado) ya que dependen de la distancia entre centros, por
lo que interesa definir la relación de contacto utilizando parámetros relacionados con las circunferencias
base, pues éstas no varían.
En la Figura 13.11 se puede observar que cuando un diente del piñón recorre durante el contacto el arco
de acción M’N’, también recorre el arco MN sobre la circunferencia base. Teniendo en cuenta cómo se
genera la evolvente, el arco MN es igual a BC, que es el segmento de acción. Por otro lado, habíamos
visto que el arco entre dos puntos equivalentes de dos dientes consecutivos sobre la circunferencia
primitiva es el paso circunferencial, pero sobre la circunferencia base, es el paso base circunferencial. Por
ello la relación de contacto también puede expresarse como:
segmento de acción u u
c1   u  1 2
paso base circunf. pbc pbc

 u arcoMN   1   2   rb   1   2   r  cos  c   1   2   r M ' N ' 

 Demostración:      
 pbc pbc pbc pc  cos  c pc pc 
El segmento de acción “u” (segmento BC en la Figura 13.11) se divide en dos tramos:
 u1: segmento de acercamiento (segmento BP en la Figura 13.11)

 u2: segmento de alejamiento (segmento PC en la Figura 13.11)
De la propia Figura 13.11 se determinan por geometría los valores de u1 y u2:
 Para hallar u1 se manejan los triángulos O2BD y O2DP:
u1   O2 B    O2 D   PD  ra22  rb22  r2  sen c

2 2
 Para hallar u2 se manejan los triángulos O1AC y O1AP:
u2   O1C    O1 A  PA  ra21  rb21  r1  sen c

2 2
ri: radios de las circunferencias primitivas

rai: radios de las circunferencias exteriores i = 1 → piñón
rbi: radios de las circunferencias base i = 2 → rueda
c: ángulo de presión circunferencial de funcionamiento.
Obsérvese que en la expresión de u1 sólo hay parámetros de la rueda conducida, mientras que en la
expresión de u2 sólo hay parámetros exclusivos de la rueda conductora.
 pbc  pc  cos c es el paso base circunferencial
2º término: Coeficiente de recubrimiento (contacto en planos traseros paralelos al frontal)
b tan b
c 2  (es nulo para engranajes de dentado recto).
pbc
• b·tanb: Este término recibe el nombre de recubrimiento sobre la circunferencia base.

• b es el ancho del diente del engranaje.
• b es el ángulo de la hélice sobre la circunferencia base
Cálculo de b:
Cuando un cilindro que tiene enrollada una hélice se corta por su generatriz y se desenrolla, el cilindro se
convierte en un rectángulo y la hélice en una recta inclinada sobre dicho rectángulo, formando un ángulo
con la generatriz que es el ángulo de hélice. Si el cilindro que se desenrolla es el cilindro primitivo, el
ángulo de hélice es ; si el cilindro que se desenrolla es el cilindro base, el ángulo de la hélice es b. Se
obtiene así el desarrollo de la Figura 13.12.a, donde pz es el paso de la hélice, de la que se deduce:
d d b dcos c
pz  y también: p z  
tan tan b tan b
Igualando queda la expresión que nos permite calcular b: tanb  tan  cos c
El recubrimiento b tagßb recoge el contacto que se va produciendo entre los dientes en los planos
paralelos al frontal. Su presencia es la que permite asegurar el contacto de 2 ó 3 dientes a la vez.
Recubrimiento sobre la
Desarrollo de la hélice circunferencia base
b
Plano frontal
Pz trasero
b
 b cilindro base
db (c. base) Plano frontal

b·tanb delantero
d (c. primitivo)
a) b)
Figura 13.12. Recubrimiento sobre la circunferencia base
13.6 Variación de la distancia entre centros
Figura 13.13. Variación de la distancia entre centros

Para una pareja de engranajes normalizados, la distancia entre sus centros deberá ser
a  mc  Z1  Z 2  / 2 , llamada distancia de generación. Ahora bien, por pequeños errores de montaje u
otras razones (corrección de dentado, …) es posible que la distancia real entre centros, llamada distancia
de funcionamiento, a’, sea ligeramente mayor que a, es decir, que los engranajes estén algo más
separados (Figura 13.13).
a’ no puede ser menor que a porque cuando están a la distancia entre centros de generación, los dientes
están ajustados unos contra otros y no pueden acercarse más.
En estas circunstancias, se producen los siguientes cambios:
1. Las circunferencias base, exterior y de fondo no cambian (el paso base tampoco).
2. Sigue cumpliéndose la Ley Fundamental del Engranaje, mientras c ≥ 1, ya que la recta de acción
sigue permaneciendo tangente a las circunferencias base, generando perfiles de evolvente, cuya
normal pasa por el punto primitivo.
3. Aumenta el ángulo de presión circunferencial, lo que significa que la recta de acción está algo más
inclinada y como consecuencia disminuye el segmento de acción y la relación de contacto.
4. Aparece holgura entre los dientes
5. Se establecen nuevas circunferencias primitivas porque las antiguas dejarían de ser tangentes en el
nuevo punto primitivo. Esto significa que todos los parámetros que tomaban como referencia a las
circunferencias primitivas, se modifican. En concreto (Figura 13.14):
Parámetros de generación a r pc mc s e ha hf c
Parámetros de funcionamiento a' r' pc' mc' s' e' h'a h'f c’
e' pc'
s'
h'a
h'f
r' Nueva circ.

primitiva
Figura 13.14. Parámetros de funcionamiento en la variación de la distancia entre centros
Cálculos de los nuevos parámetros:
Para que haya engrane en el funcionamiento: mc1’ = mc2’ = mc’:
r1' r'
 2 Z1 Z2
r1'  a' 2a '
Z1 Z 2 r2'  a' mc ' 
Z1  Z 2 Z1  Z 2 Z1  Z 2
r1'  r2'  a '
El nuevo ángulo de presión ’ de funcionamiento será:
rb1  r1 cos  c  r1' cos  c '
rb 2  r2 cos  c  r2' cos  c '
(r1  r2 ) cos  c  (r1'  r2' ) cos  c '  a cos  c  a 'cos  c '
a cos  c  a 'cos  c '  c’
El nuevo addendum de funcionamiento será: hai'  rai  ri '
El nuevo dedendum de funcionamiento será: h fi  ri  rfi

' '
(i = 1, 2)
13.7 Interferencia
Para que una pareja de ruedas dentadas funcione correctamente es necesario que sus dientes contacten en
las zonas en que sus perfiles sean de evolvente. Pero si el número de dientes que tiene el engranaje es bajo
(< 41 dientes para dentado normal y < 33 dientes para dentados cortos), la circunferencia base tiene
mayor radio que la circunferencia de fondo, por lo que el perfil del diente se prolonga por debajo de la
circunferencia base y esa parte del perfil no tiene forma de evolvente, sino que suele ser recta (ver P-R
13.3). En la Figura 13.15 se puede ver cómo en la rueda de 17 dientes la circunferencia base queda
claramente por encima de la de fondo, mientras que no es así en la rueda de 46 dientes (en ésta todo el
perfil del diente es de evolvente).
mn = 5
Z1 = 17
Z2 = 46
C. bases
C. primitivas
Figura 13.15. Posición de la circunferencia base respecto a la de fondo

Figura 13.16. Observación gráfica de la interferencia
Cuando el contacto entre los dientes llega a establecerse en la zona donde el perfil no es de
evolvente (por debajo de la circunferencia base) se dice que existe interferencia.
En la Figura 13.16 puede verse el segmento de acción AB. Si este segmento encaja dentro de los límites
marcados por los puntos T2 y T3 de tangencia de la recta de acción con las circunferencias base, no habré
interferencia. Si el segmento de acción AB sobrepasa alguno de dichos límites, como así ocurre en la
Figura 13.16, habrá contacto fuera del perfil de evolvente, es decir, habrá interferencia.
La interferencia es un efecto que hay que evitar porque sus consecuencias son:
 Relación de transmisión no constante (no se cumpliría la ley de engrane porque el contacto no es

entre perfiles conjugados).
 Debilitamiento del diente. Se produce un rebaje en la base de la superficie lateral de los dientes, que
puede ocasionar su ruptura o falla temprana, con las graves consecuencias económicas que ello puede
acarrear en cuanto a costes por parada de la instalación.
La interferencia puede aparecer durante:
 La generación o tallado del engranaje (interferencia con la herramienta de tallado)

 El funcionamiento
13.7.1 Interferencia de tallado
El tallado por generación de

engranajes con un número
bajo de dientes puede dar
lugar a la interferencia de
generación o de tallado, al
interferir con la herramienta
talladora. Como consecuencia
de ello los flancos de los
dientes resultan socavados en
su base (destalonamiento),
debilitándose su resistencia. Figura 13.17. Diente con interferencia de tallado por generación
1,25m =12 ,5
Z = 20 dientes
Z = 12 dientes
de= m Z+2m =220 m m

de= m Z+2m =140 m m
df = m Z-2,5m =175 m m
df = m Z-2,5m =95 m m
d = m Z = 200 m m
C. fondo C. b ase d = m Z = 120 m m
db = 187,94 m m
C. p ri mi tiva db = 112,76 m m
C. e xterior
C
A
L. exterior
P L. referenci a
Las circunferencias prim itivas se

AP < CP
colocan tangentes, para hacer
No existe interferencia
un piñón con dentado norm al
(a)
DO DE
DO DE ESCALA 1:1,5
O
m=10
m=10 Z = 17 dientes
RADE
DEMODULO
MODULO 10
10 C. fondo
RA
C.
C. b
b ase
ase
31,416
31,416 ddee= m Z+2m =190 m m
C.
C. p
p riri mi
mi tiva
tiva
15,71
15,71 ddff = m Z-2,5m =145 m m C.
C. e e xterior
xterior
dd = m Z = 170 m m
ddbb = 159,75 m m
A
A
C
C L.
L. exterior
exterior
P
P L. referenci
L. referenci a
a
O
O
AP =
AP = CP
CP
(b) No existe
No existe interferencia
interferencia
Z = 12 dientes
C. b
C. b ase
ase
C. fondo
C. fondo C.
C. p
p riri mi
mi tiva
tiva
ddee== mmZ+2m
Z+2m=140
=140 m
mmm O
O C.
C. ee xterior
xterior
ddff == m
m Z-2,5m
Z-2,5m=95
=95 m
mmm
C. fondo
C. fondo C. bbase
C. ase dd == m mZZ== 120
120 m
mmm
C. ppririmi
C. mitiva
tiva ddbb == 112,76
112,76 mmmm
C. eexterior
C. xterior
C
C
AA A
L. exterior
exterior A
L. C
C L.
L. exterior
exterior
PP L. referenci
L. referenciaa
P
P L.
L. referenci
referenci a
a
AP << CP
AP CP AP >> CP
CP
Noexiste
existe interferencia
interferencia AP
No Existe interferencia
Existe interferencia
(c)
ESCALA 1:1,5
ESCALA 1:1,5
Figura 13.18. Esquema del tallado por generación con cremallera de módulo m=10 y diente normal.

En la Figura 13.18 puede verse el esquema del tallado de tres engranajes de dentado recto de 20, 17 y 12
dientes con una cremallera de módulo m=10. Para hacer un engranaje normalizado la cremallera ha de
penetrar hasta que su línea de referencia sea tangente a la circunferencia primitiva del engranaje que se
fabrica. Obsérvese cómo conforme bajamos los dientes, las dimensiones de las diferentes circunferencias
son cada vez menores, cómo la circunferencia base se aleja de la de fondo y cómo el segmento de acción,
que finaliza en A, para 20 dientes no alcanza al punto C de tangencia de la recta de acción con la
circunferencia base, por lo que no hay interferencia de tallado; para 17 dientes coinciden A y C, luego
estamos en el límite, y para 12 dientes el punto A sobrepasa al punto C y por ello existe interferencia.
Existe un número de dientes mínimo para evitar la interferencia de generación. A partir del estudio de
sencillas relaciones geométricas del caso límite en que los puntos A y C coinciden, se puede demostrar
que tal número mínimo es:
n
2k  cos 3 β 
Z m in 
sen 2 α n
(k = 1 para diente normal y k = 0,75 para diente corto)
Como cosβ ≤ 1, y en el numerador aparece cos3β, cuanto

mayor sea , con menor número de dientes podremos
trabajar sin que haya problemas de interferencia.
La tabla de al lado tabula el número mínimo de dientes

en función de β, para distintos ángulos de presión.
Los engranajes de dentado recto son los que tienen el número mínimo más alto:
Para diente normal k = 1: Si:  = 20º, Zmín = 17 dientes
En la práctica se permite una ligera socavación de los flancos y se admite como número mínimo 14.
Para diente corto k = 0,75: Si:  = 20º, Zmín = 13 dientes
13.7.2 Interferencia de funcionamiento
Con los demás métodos de fabricación de ruedas dentadas no hay interferencia de generación, porque
dicha interferencia es inherente al proceso de fabricación de engranajes por generación, pero puede existir
interferencia de funcionamiento. La interferencia de funcionamiento también tiende a arrancar el material
en la base del diente, e incluso puede impedir el funcionamiento del mecanismo.
En este sentido, la Figura 13.19 es una gráfica que permite determinar si un piñón de dentado recto puede
tener interferencia al engranar con una rueda. Por ejemplo, para =20º, se puede ver en la gráfica que una
rueda de 45 dientes puede engranar con un piñón de 15 dientes sin que éste tenga interferencia. Obsérvese
también cómo para Z2 muy grandes (las cremalleras son engranajes de número de dientes infinito), la
curva de =20º tiende a la horizontal de Z1=17.
17
Figura 13.19. Número mínimo de dientes de un piñón de dentado recto, apto para engranar sin interferencia con la
rueda de Z2 dientes.
13.7.3 Procedimientos para evitar la interferencia
A la vista de lo comentado anteriormente, la interferencia tiene lugar inevitablemente en aquellos

engranajes con pocos dientes. Parece lógico pensar que si a partir de 17 dientes ya no hay problema con la
interferencia, ¿por qué usar engranajes con pocos dientes?.
Un pequeño ejemplo ayudará a entenderlo: supongamos que ha de diseñarse una transmisión con
engranajes rectos con una relación de velocidad 1/4. Si el piñón mínimo que puede soportar la carga tiene
un diámetro primitivo de 50mm, la rueda deberá tener un diámetro primitivo de 200mm. El espacio total
requerido para el engranaje será ligeramente mayor a 250mm. Si puede reducirse el piñón en 10mm, el
diámetro primitivo de la rueda se reducirá en este caso en 40mm, con lo que el tamaño se reducirá en
50mm para el conjunto. Esta reducción de tamaño es de gran importancia, cuando pueda realizarse,
porque los tamaños de los elementos asociados de la máquina, tales como ejes, cojinetes y carcasas
también se reducen, consiguiendo una transmisión más económica para unos requerimientos dados.
El problema estriba en que para reducir el tamaño del piñón, como d=mc.Z, o se disminuye el módulo
circunferencial o el nº de dientes. El módulo define el tamaño del diente y no se puede reducir porque no
soportaría la carga a aplicar; luego hay que reducir el nº de dientes. Pero hemos visto que cuando los
números de dientes son pequeños aparecen problemas de interferencia de tallado o de funcionamiento e,
incluso, de relación de contacto. ¿Cuál es la solución?.
La solución es que los engranajes con pocos dientes se fabriquen con corrección de dentado.

La corrección de dentado es una operación que ha de planificarse antes del tallado y se realiza durante
el mismo. Si los engranajes ya han sido fabricados normalizados, sin corrección, quedan pocas opciones:
1. Afeitar los dientes para reducir la circunferencia de cabeza en la rueda que interfiere.
2. Aumentar la distancia entre centros.
Ambas opciones reducen la relación de contacto y son muy poco aconsejables, pero es un mal menor.
13.8 Corrección de dentado
La corrección de dentado, es una sencilla técnica que se realiza durante la fabricación del engranaje por el
método del tallado por generación con perfil de cremallera evolvente. Con la misma cremallera de tallado
normalizada se puede conseguir:
 Un engranaje con dentado normal

 Un engranaje con dentado corregido positivamente
 Un engranaje con dentado corregido negativamente.
Esto dependerá de la distancia a la que se coloca la cremallera de tallado con respecto al eje del
engranaje, cuando éste va a ser fabricado.
 Si la línea de referencia de la cremallera de tallado coincide con la tangente a la circunferencia

primitiva del engranaje a tallar, el engranaje sale con dentado normal (dentado de color azul de
la Figura 13.20.a y b).
 Si la línea de referencia de la cremallera de tallado no coincide con la tangente a la

circunferencia primitiva del engranaje a tallar, el engranaje sale con dentado corregido:
o Si la línea primitiva de la cremallera de tallado está más lejos del centro del engranaje a tallar
que el valor de su radio primitivo (es exterior al círculo primitivo), la corrección es positiva
(dentado rojo de la Figura 13.20.a).
o Si la línea primitiva de la cremallera de tallado está más cerca del centro del engranaje a tallar
que el valor de su radio primitivo (corta al círculo primitivo), la corrección es negativa (dentado
negro de la Figura 13.20.b).
El desplazamiento “V” que se realiza a la cremallera a partir de la línea tangente a la circunferencia

primitiva del engranaje a tallar, para hacer la corrección, se expresa como el producto del módulo de la
cremallera, mo, por un coeficiente ,x, llamado factor de corrección (adimensional):
V = x.mo (mm)
Para la corrección positiva, el factor de corrección es positivo; para la corrección negativa, el factor de
corrección es negativo.
MODIFICACIONES EN LOS DIENTES CORREGIDOS:
Las consecuencias que produce la corrección del dentado se pueden ver en la Figura 13.20.
(a) Diente normal (azul) y dientes corregidos positivamente (rojo)
(b) Diente normal (azul) y dientes corregidos negativamente (negro)
Figura 13.20. Modificaciones en los dientes corregidos
Con corrección positiva:
 Crecen los radios de las circunferencias de fondo y de cabeza en lo que se desplaza la cremallera
(V); las circunferencias base y primitiva no cambian:
mo Z mo Z
ra   mo  xmo rf   1, 25mo  xmo
2 cos  2cos 
ha = mo + xmo hf = 1,25mo - xmo

 Crece el espesor del diente y disminuye el ancho del hueco. Jugar con los espesores y huecos de
dientes permite que los engranajes de dentado recto se puedan adaptar cualquier distancia entre
centros.
Con corrección negativa:
 Disminuyen los radios de las circunferencias de fondo y de cabeza en lo que se desplaza la

cremallera; las circunferencias base y primitiva no cambian:
mo Z mo Z
ra   mo  xmo rf   1, 25mo  xmo
2 cos  2cos 
ha = mo - xmo hf = 1,25mo + xmo
 Disminuye el espesor del diente y crece el ancho del hueco
VENTAJAS DE LA CORRECCIÓN DE DENTADO:
1. Elimina la interferencia de tallado y previene la interferencia de funcionamiento.

2. Mejora la relación de contacto.
3. Posibilita encajar una pareja de engranajes de dentado recto en cualquier distancia entre centros. La
distancia entre centros de un engranaje de dentado recto es a  m  Z1  Z 2  / 2 ; depende de los
números de dientes (son números naturales) y del módulo (que sólo hay unos pocos valores posibles).
En consecuencia, sólo unos pocos valores de distancia entre centros (es un número real) son posibles
con dientes normales.
4. Una corrección positiva en el piñón mejora la resistencia del diente y la equilibra con la de la rueda,
ya que el piñón resulta siempre más débil que la rueda para el mismo material y además es el que más
se desgasta al dar más vueltas que la rueda.
5. Los dientes corregidos contactan en zonas más alejadas de la circunferencia base. En las zonas
próximas a la circunferencia base los esfuerzos de contacto son muy elevados, ya que, en esa zona, el
radio de curvatura de la evolvente es muy pequeño y sufre cambios rápidos, que dificultan su tallado
preciso.
CORRECCIÓN DE DENTADO PARA EVITAR LA INTERFERENCIA DE TALLADO:
Cuando el número de dientes Z1 del piñón a fabricar sea menor de Zmin = 2kcos3/sen2n (k = 1 para d.
normal y k = 0,75 para d. corto), se debe de realizar una corrección de dentado positiva. El desplazamiento
mínimo que debe realizarse a la cremallera viene dado por:
Z min  Z1
Vmin = xmin.mo donde: xmin 
Z min
13.9 Transmisión de esfuerzos en engranajes entre ejes paralelos
13.9.1 Generalidades
La fuerza entre los dientes de los engranajes se transmite normal al diente. En realidad, esta fuerza está
distribuida por toda la línea de contacto, y así ha de considerarse para el cálculo a rotura y desgaste del
diente. Sin embargo, para trabajar la transmisión de esfuerzos a ejes y apoyos es suficiente trabajar
con la fuerza concentrada en el centro del diente, transmitiéndose a lo largo de la recta de acción, si se
desprecia la fricción entre dientes (esta fricción no se puede despreciar para los sinfín – corona y
helicoidales cruzados).
a) b)
Figura 13.21. a) Fuerza distribuida y fuerza concentrada en el centro del diente. b) Reparto del esfuerzo en función
de la relación de contacto
Además se supondrá la situación más desfavorable de contacto: que haya en todo momento sólo una
pareja de dientes en contacto que soporten toda la fuerza Fn.
A la hora de calcular los esfuerzos a transmitir entre los dientes, los datos de partida habituales son:
 Potencia a transmitir
 Velocidad de giro de uno de los engranajes
 Datos del engrane (mn, Z1, Z2, n)
Pot Pot
Se puede calcular el par torsor que soporta el piñón: M t1  o la rueda: M t 2 
1 2
1 
Se sabe también que:  i , por lo que: M t 2  1 M t1  i.M t1
2 2
13.9.2 Esfuerzos en engranajes helicoidales y rectos
La fuerza Fn concentrada en el centro del diente se transmite normal a él a lo largo de la recta de acción.
Esta fuerza se descompone en tres componentes (Figura 13.22):
 Una componente tangente a la circunferencia primitiva: Ft.

 Una componente en la dirección del radio: Fr.
 Una componente, paralela al eje del engranaje, que se denomina fuerza axial: Fx

Figura 13.22. Componentes tangencial, radial y axial de la fuerza que soporta el diente de un engranaje helicoidal
Por convenio, a la hora de denominar a las componentes utilizaremos el subíndice 1 para indicar los
esfuerzos soportados por la rueda 1, y el subíndice 2 para indicar los esfuerzos soportados por la rueda 2.
En cualquier transmisión por engranajes, la componente tangencial se obtiene a partir del momento
torsor, en función de la potencia y velocidad angular, mediante la expresión:
M t1 M t 2 P P
Ft 2   o también: Ft 2   ( Ft 2  Ft1 )
r1 r2 1  r1 2  r2
mn .Z1 mn .Z 2
Donde r1 y r2 son los radios primitivos: r1 y r2
2 cos 2 cos
Al utilizar la anterior ecuación deberá cuidarse que todas las unidades pertenezcan al Sistema
Internacional: P en Watios, ω en rad/s, r en m y Ft en N.
El sentido de la componente tangencial depende de que la rueda que soporta la fuerza sea conductora o
conducida: en el primer caso Ft se opondrá al giro, mientras que en el segundo lo favorecerá.
La componente radial vale (Figura 13.22):
Ft 2
Fr 2  tan  n ( Fr 2  Fr1 )
cos 
La fuerza radial siempre se dirige hacia el centro de la rueda que soporta la fuerza.
La componente axial vale (Figura 13.22):
Fx 2  Ft 2 tan  ( Fx 2  Fx1 )
Para deducir el sentido de la componente axial puede seguirse

este procedimiento: realizar un dibujo esquemático de la
rueda como el de la Figura 13.23, indicando en él la
inclinación de la hélice y dibujar una fuerza de dirección
perpendicular al diente y con un sentido tal que se oponga al
giro si es un engranaje conductor o lo favorezca si el
engranaje es conducido. La componente paralela al eje nos
dará el sentido de la componente axial.
Ft 2
La fuerza total es (Figura 13.22): Fn 2 
cos  cos  n
Figura 13.23. Sentido de la componente
En un engranaje de dentado recto, al ser  = 0º, no hay axial de la fuerza que soporta un diente
componente axial y la radial es: helicoidal
Ft 2
Fr 2  Ft 2 tan  n . La fuerza total es: Fn 2 
cos  n
13.9.3 Cálculo de las reacciones en los cojinetes
Las fuerzas que se originan al contactar los dientes durante el funcionamiento de los engranajes
repercuten en los soportes del eje, originando unas reacciones cuyo valor es necesario conocer, con el fin
de seleccionar unos cojinetes adecuados. En realidad, el cálculo de estas reacciones es un simple
problema de estática, que tiene la dificultad añadida de que las fuerzas aplicadas al conjunto del eje y las
ruedas montadas en él constituyen un sistema espacial. Esta dificultad se subsana trabajando por separado
con las componentes horizontales y verticales.
Figura 13.24. Cálculo en las reacciones en los apoyos separando por planos

Para exponer el procedimiento consideremos el caso sencillo de un eje que porta un solo engranaje, en el
que actúan las fuerzas Ft, Fr y Fa. El eje se sostiene mediante dos cojinetes A y B, de los cuales se admite
que el segundo será el encargado de absorber el esfuerzo axial (sólo uno de los soportes absorbe el
esfuerzo axial). La Figura 13.24.a muestra el esquema de fuerzas en una representación espacial, mientras
que en Figura 13.24.b y Figura 13.24.c aparecen las proyecciones de estas fuerzas sobre los planos x-y y
x-z. Con ello transformamos un problema de equilibrio en tres dimensiones en dos problemas
bidimensionales, que pueden resolverse planteando las condiciones de equilibrio en la forma ya conocida.
Las ecuaciones de equilibrio para el plano x-y son:
 F  0  A  F  0
x x a
F 0 A F B  0
y y t y
 M  0  A (a  b)  F .b  0
B y t
Y en el plano x-z:
F  0  A  F  B  0
z z r z
 M  0   A (a  b)  F .r  F .b  0
B z a r
Al resolver el sistema se obtienen los valores de las cinco componentes de las reacciones.
13.10 Comparativa entre engranajes de dentado recto y helicoidal
Desventajas del dentado helicoidal frente al dentado recto:
 Rendimiento algo más bajo debido al mayor deslizamiento entre dientes.

 La componente axial ha de tenerse en cuenta en la etapa de diseño. Este inconveniente se puede
eliminar con el uso de engranajes doble helicoidales o chevron, aunque hay que valorar el coste más
elevado que tienen. En los engranajes doble helicoidales el esfuerzo axial de la mitad del diente se
anula con el de la otra mitad (Figura 13.25).
Figura 13.25. Engranajes doble helicoidales
Ventajas del dentado helicoidal frente al dentado recto:
1. El contacto se realiza de forma progresiva, comenzando en el vértice de un diente.
El contacto entre una pareja de dientes rectos se establece bruscamente, a lo largo de toda la longitud
del diente, lo que ocasiona pequeños choques y vibraciones, debido a las irregularidades superficiales
generadas durante el mecanizado. El uso de dentados helicoidales minimiza este defecto, ya que el
contacto entre los dientes se inicia en un punto, para ir después propagándose a lo largo de una línea
(Figura 13.26), y finalmente esa línea se ve recogiendo hasta finalizar el contacto también en un
punto.
2. Como consecuencia de lo anterior, el funcionamiento es mucho más suave y silencioso, y se reducen

las cargas dinámicas.
Figura 13.26. Contacto progresivo entre dientes helicoidales
3. Las velocidades de funcionamiento se pueden aumentar.

4. Para el mismo tamaño de diente, los helicoidales tienen mayor relación de contacto, por lo que hay
más pares de dientes en contacto y eso permite transmitir más potencia. Obsérvese en la Figura 13.26
cómo, aunque una pareja de dientes ha dejado de contactar en su cara frontal, aún sigue contactando
en los planos traseros, a la vez que hay otras parejas en contacto.
5. Permiten obtener cualquier distancia entre ejes paralelos eligiendo adecuadamente el ángulo de
hélice (en los dentados rectos los valores posibles de distancia entre ejes son discontinuos).
6. El desgaste de los dientes es menor.
7. Permiten reducir mucho el nº mínimo de dientes sin temor de interferencias.
8. Dan un espesor, en la raíz del diente, mayor para los números pequeños de dientes, lo que aumenta en
resistencia.
9. Su coste es igual que el de un engranaje recto.
A mayor inclinación del diente el nº de dientes que se encuentra engranando es mayor, la presión
específica de rodadura es más favorable y mayor la suavidad de funcionamiento, pero el empuje axial
mayor por lo que debe mantenerse pequeña la inclinación. Son convenientes ß=10 a 20º llegándose a
veces hasta 30º si no son muy grandes los esfuerzos. Por el contrario, para grandes esfuerzos debe
elegirse ß menor de 10º para contener el empuje axial.

P-R 13.1
Representar el engrane de una pareja de engranajes de dentado recto en la que el piñón gira en sentido
horario y es el conductor.
Datos: m = 2,5 mm  =20º d. normal Z1 = 20 Z2 = 30
SOLUCIÓN:
1. Calcular los diámetros primitivos, la distancia entre centros y dibujar las circunferencias primitivas
tangentes entre sí.
mZ1 mZ 2
r1   25 mm r2   37,5 mm
2 2
c  r1  r2  25  37,5  62,5 mm
2. Trazar la tangente común
3. Trazar la recta de acción formando el ángulo de presión de 20º con la tangente común e inclinada de
modo coherente con el sentido de giro y con quién conduce.
4. Trazar las perpendiculares a la recta de acción que pasen por O1 y O2. Los puntos C y D definen los
puntos de tangencia de la recta de acción con las circunferencias base
5. Trazar las circunferencias base:
rb1  r1 cos  23,5 mm rb 2  r2 cos  35,24 mm
6. Trazar las circunferencias de fondo

y exteriores: Piñón
ra1  r1  m  27 ,5 mm
ra 2  r2  m  40 mm
rf 1  r1  1,25 m  21,875 mm
rf 2  r2  1,25 m  34 ,375 mm
7. Trazar el segmento de acción AB,

segmento de la recta de acción
comprendido entre las
circunferencias exteriores. Rueda

P-R 13.2
Hallar los números de dientes de una pareja de engranajes de módulo 4, cuyos ejes distan 174 mm, si la
rueda motriz gira a 900 r.p.m. y la conducida debe girar aproximadamente a 187 r.p.m.
SOLUCIÓN:
900 z2
La relación de transmisión es:
187 z1
Por otra parte, la distancia entre los ejes coincide con la suma de los radios primitivos de las dos ruedas,
que dependen del módulo y número de dientes:
d1 d2 4( z1 z2 )
174
2 2
Resolviendo el sistema de ecuaciones, y teniendo en cuenta que los números de dientes han de ser
enteros, obtenemos z1= 15 y z2 = 72.
P-R 13.3
Determinar a partir de qué número de dientes un engranaje recto normalizado tiene todo el flanco de sus
dientes de perfil de evolvente.
SOLUCIÓN:
Para que todo el perfil del diente sea de evolvente, hay que plantear la condición de que el radio de fondo
sea igual o mayor que el radio base:
rf  rb
mZ
rf  r  h f   mk (k = 1,25 para diente normal ó k = 1 para diente corto)
2
mZ
rb  r  cos   cos
2
 2k  Z  cos  1
mZ mZ
 mk   cos  Z  2k  Z  cos 
2 2
2k  Z  1  cos 
2k
 Z
1  cos
2 1,25
Para =20º y diente normal: Z   41,45 dientes
1  cos20º
2
Para =20º y diente corto: Z   33,16 dientes
1  cos20º
P-R 13.4
¿Cuál es el diámetro primitivo de una rueda dentada normalizada de 42 dientes, si la altura del diente es
18 mm?
SOLUCIÓN:
En un engranaje con dentado normal la altura de la cabeza del diente es igual al módulo, y la del pie del
diente es 1,25 veces el módulo; por lo tanto, la altura del diente equivale a 2,25 veces el módulo:
2,25m = 18  m = 8  dp = m . z =8 . 42 = 336 mm
P-R 13.5
Un piñón de 21 dientes y módulo 6 hace girar a una rueda dentada a 300 r.p.m. Si la distancia entre
centros es 228 mm, determinar la velocidad de giro del piñón.
SOLUCIÓN:
El diámetro primitivo del piñón es d1  m.z  6.21  126 mm. Por otra parte, la distancia entre los centros
de las ruedas es igual a la suma de los radios de sus circunferencias primitivas, luego
r2  228  r1  228  63  165 mm. El número de dientes de la rueda será z2  d 2 m  330 6  55 .
1 z2 55
Finalmente:   1  300  785, 7 r.p.m.
2 z1 21
P-R 13.6
Un piñón de módulo m y z1 dientes engrana con una rueda de z2

dientes; ambos son engranajes estándar de dentado normal. El
conjunto se encuentra dentro de una carcasa de fundición. ¿Qué
dimensiones mínimas, a y b, ha de tener ésta? Nota: téngase en
cuenta que los engranajes están representados mediante sus
circunferencias primitivas.
SOLUCIÓN:
Teniendo en cuenta que los bordes exteriores de los dientes se encuentran por encima de la circunferencia
primitiva, a una distancia igual a la altura de cabeza, la anchura mínima de la carcasa ha de ser a = ha1+ d1
+ d2 + ha2. Si son ruedas estándar de dentado normal, es ha = m. Por tanto:
a = m + m.z1 + m.z2 + m = m.(2 + z1 + z2)
El valor mínimo de b ha de ser igual al diámetro de la circunferencia de cabeza de la rueda:
b = m.z + 2ha = m.z + 2m = m.(z + 2)

P-R 13.7
Determinar la relación de contacto que tiene una pareja de engranajes cilíndricos de dentado recto de
Z2=15 y Z3=35 dientes, el módulo es m=3 mm, el ángulo de presión es de 20º y los dientes cortos.
SOLUCIÓN:
segmento de acción U u 2  u 3
La relación de contacto es:  c   
paso base pb pb
El segmento de acción se calcula del siguiente modo:
 Para la RUEDA 2:
m·Z2 3 15
r2    22,5 mm
2 2
rb2  r2 ·cos( )  22,5·cos(20º )  21,14 mm
ra2  r2  ha  r2  0, 75·m  22,5  0, 75  3  24, 75 mm
 Para la RUEDA 3:
m·Z3 3  35
r3    52,5 mm
2 2
rb3  r3· cos( )  52,5  cos(20º )  49,33 mm
ra3  r3  ha  r3  0, 75·m  52,5  0, 75  3  54, 75 mm
u3  ra2 2  rb2 2  r2·sen( )  24,752  21,142  22,5·sen(20º )  12,87  7,70  5,17 mm
u2  ra32  rb32  r3·sen( )  54,752  49,332  52,5·sen(20º )  23,75 17,96  5,79 mm
El paso base será:
pb  p·cos( )   ·m·cos( )  8,86 mm
Por tanto, la relación de contacto será:
u2  u3 5, 79  5,17
ρc    1, 24
pb 8,86
P-R 13.8
Se quiere realizar una transmisión entre dos ejes paralelos con dos engranajes de dentado recto, cuyos
números de dientes son Z1 = 17 y Z2 = 68. Los engranajes se tallarán con una cremallera de mo= 5 mm,
o = 20º y diente normal.
1. Con estos datos, ¿Cuál sería la distancia entre ejes a la que deberían de funcionar?. Hallar
también su relación de contacto a esa distancia entre ejes.
2. Si se desea una distancia entre ejes de funcionamiento de 218 mm, ¿cuáles serán los parámetros
de funcionamiento m’, r1’, r2’, ’, que tendrá el engrane?
3. Calcular la relación de contacto en las condiciones de funcionamiento del punto 2. ¿Es un
engrane adecuado?
4. Para conseguir que a la distancia entre ejes de funcionamiento de 218 mm el contacto no sea
intermitente, el piñón y la rueda se fabricarán con una corrección positiva de x 1 = 0,24 mm y x2
= 0,96 mm, respectivamente. Calcular la relación de contacto con los engranajes corregidos a la
distancia entre ejes de funcionamiento de 218 mm, y compararla con las relaciones de contacto
calculadas anteriormente. ¿Qué conclusión se puede extraer?
SOLUCIÓN:
1.- Distancia entre ejes (a) y relación de contacto ()
d1  m  Z1  85mm  r1  42,5mm d 2  m  Z 2  340mm  r2  170mm

d a1  d1  2m  95mm  ra1  47,5mm d a 2  d 2  2m  350mm  ra 2  175mm
db1  d1  cos   79.87mm  rb1  39,94mm db 2  d 2  cos   319.49mm  rb 2  159, 75mm
m   Z1  Z 2 
a  212,5mm
2
u1  ra22  rb22  r2 sen  13,31mm

u  u1  u2 
u2  ra21  rb21  r1sen  11,17 mm
u1  u2 13,31  11,17
   1, 66
pb 14, 75
pb  m    cos 
2.-Parámetros m´,r1´,r´2 y ´ para una distancia entre ejes a´=218mm
m,   Z1  Z 2  2  218
d ,  218mm   m,   5,13mm
2 17  68
d 212,5
d  cos   d ,  cos  ,  cos  ,  ,
 cos    cos 20  0,91   ,  arc cos 0,91  23, 65
d 218
m,  Z1 m,  Z 2
r1,   43, 60 mm y r2,   174, 42mm
2 2
ra,1  ra1  47,5mm  rb1  r1  cos   39,94mm (no cambian)
ra, 2  ra 2  175mm  rb 2  r2  cos   159, 75mm

3.-Relación de contacto funcionando a a’=218 mm:
u1,  ra22  rb22  r2, sen ,  1, 43mm

u1,  u2,
u2,  ra21  rb21  r1, sen ,  8, 23mm   ,   0, 66  Contacto intermitente
pb,
pb,  m,    cos  ,  14, 76mm
4.- Relación de contacto para los engranajes corregidos en condiciones de funcionamiento a 218 mm:
m
ra1c   z1  2 x1  2   48, 70mm
2
m
ra 2 c   z2  2 x2  2   179,8mm
2
m,  5,13mm
d1'  m,  Z1  87, 21mm  r1,  43, 61mm
d 2'  m,  Z 2  348,84mm  r2,  174, 42mm
rb1 y rb2 no cambian
u1"  ra22 c  rb22  r '2 sen '  12,54mm

u2"  ra21c  rb21  r1 ' sen '  10,38mm
u1"  u2" 12,54  10,38
"   1,55
pb 14,75
P-R 13.9
Se quiere construir un engranaje cilíndrico helicoidal entre dos ejes paralelos que se encuentran a una
distancia de 110 mm, con una relación de transmisión de 2/3. La herramienta con la que se han tallado
ambos engranajes, tiene un módulo de 8 mm y un ángulo de presión de 20º.
Determinar:
1) Número de dientes de las dos ruedas y ángulo de hélice

2) Ángulo de hélice en la circunferencia base
3) Diámetros primitivos, de cabeza y base de ambas ruedas.
4) Relación de contacto si los engranajes tienen un ancho b = 5mn
SOLUCIÓN:
Z1 2 3
1) i   Z2  Z1
Z2 3 2
mn 8  3  20 Z1
a  Z1  Z 2    Z1  Z1   Z1  110   11
2 cos  2 cos   2  2 cos  cos 
A la vista de la ecuación anterior, el máximo valor de Z1 ha de ser de 11 dientes, ya que si Z1 = 12,

entonces cos > 1, lo que es imposible.
 Para Z1 = 11  Z2 = 33 / 2 que no es posible

 Para Z1 = 10  Z2 = 15 que en principio es posible. De considerar estos valores el ángulo
de hélice sería:
10
cos     = 24,62º
11
Ahora bien, conviene observar que el número de dientes del piñón es suficientemente bajo como
para entretenerse en comprobar si existen problemas de interferencia:
2k cos3  2 cos3 24, 62

Z min    12,84 dientes
sen 2 n sen 2 20
El número mínimo de dientes para que no haya interferencia son 12,84 dientes; como Z1 = 10 <
12,84, se concluye que esta solución presenta problemas de interferencia, y por tanto no es válida.
 Para Z1 = 9  Z2 = 27 / 2 que no es posible

 Para Z1 = 8  Z2 = 12 que en principio es posible. Habrá que comprobar de nuevo la
existencia o no de interferencia.
Con estos dientes, se va a trabajar con un ángulo de hélice bastante grande:
8
cos     = 43,34º
11
Comprobación de problemas de interferencia:
2k cos3  2 cos3 43,34

Z min    6,58 dientes
sen 2 n sen 2 20
Como ahora Z1 = 8 > 6,58, se concluye que esta solución no presenta problemas de interferencia,
y por tanto es válida.
En resumen, la solución es: Z1 = 8 ; Z2 = 12 ;  = 43,34º
2) Relación entre el ángulo de hélice  y el ángulo de hélice en la circunferencia base b:
tan 20º
tan  n  tan  c  cos   tan  c   c = 26,58º
cos 43,34º
tan  b
tan    tan b  tan 43,34º  cos 26,58º  b = 40,16º
cos  c

mn 8
3) mc    11 mm
cos  cos 43,34º
d1  mc Z1  11  8  88 mm d 2  mc Z 2  11 12  132 mm
d a1  d1  2a  d1  2mn  104 mm d a 2  d 2  2a  d 2  2mn  148 mm
d f 1  d1  2,5b  d1  2,5mn  68 mm d f 2  d 2  2,5b  d 2  2,5mn  112 mm
d b1  d1 cos  c  88cos 26,58º  78, 7 mm d b 2  d 2 cos  c  132 cos 26,58º  118 mm
A destacar que el adendum y el dedendum se calculan en base al módulo normal porque éste es el
plano con el que se construye el engranaje.
4) Relación de contacto
u1  u2  b tan  b u1  u2  b tan  b
 
pbc mc cos  c
u1  ra22  rb22  r2 senc  742  592  66  sen26,58º  15,134 mm
u2  ra21  rb21  r1senc  522  39,352  44  sen26,58º  14,31 mm
u1  u2  b tan  b 15,134  14,31  5  8  tan 40,16º

 
mc cos  c 11 cos 26,58º
 = 2,045
P-R 13.10
Se quiere realizar una transmisión entre dos ejes paralelos, situados a una distancia de 215 mm, con dos
engranajes de dentado helicoidal y una relación de transmisión de i=1/4.
El módulo necesario, calculado según criterios de resistencia a la duración y al desgaste, es de 5mm. Por
ello, los engranajes serán tallados con una cremallera de m0=5 mm, α0=20º y diente normal. El ángulo
de hélice del piñón ha de ser el menor posible.
Se pide:
a) Obtener los siguientes parámetros característicos del engranaje:
Z1 , Z 2 , 1 ,  2 , m c1 , m c2, r1 , r2 , re1 , re 2 ,  c , rb1 , rb 2 , p c , p bc
b) Determinar la relación de contacto total, si las ruedas dentadas tienen un ancho b=5mn.
c) Una vez construidos los engranajes, ¿cuál sería la distancia teórica máxima entre ejes, a’, a
la que se podrían separar de modo que no se llegase a tener contacto intermitente, es decir,
que se siga con la transmisión constante de velocidad?
SOLUCIÓN:
a) Parámetros característicos.
d1  d 2 mc1·Z1  mc 2 ·Z 2 mn Z  Z 2 2·a 430

a   ·Z1  Z 2   1    86 (I)
2 2 2·cos  cos  mn 5
mn  mc1·cos 1  mc 2 ·cos  2
En ejes paralelos: cos 1  cos  2  cos  , y por ello: mc1  mc 2  mc
n2 Z 1 1
i    Z 2  4·Z1 (II)
n2 Z 2 4
5·Z1 Z
Juntando las ecuaciones I y II:  86  1  17 ,2
cos  cos 
18
con Z1  18   cos   Imposible
17 ,2
17
con Z1  17   cos     8,746 º
17 ,2
16
con Z1  16   cos     21,53º
17 ,2
Como hay que tomar la solución de menor ángulo β:
La solución es: Z1  17 , Z 2  68 y β  8,746º
Otros parámetros son:
mn
mc1  mc 2  mc   5,0588 mm
cos β
d1  mc1·Z1  5,0588 17  86 mm  r1  435 mm
d 2  mc 2·Z 2  5,0588  68  344 mm  r2  172 mm
tg 20º
tgαn  tgαc· cos β  tgαc   0,368  αc  20,216º
tg8,746º
d b1  d1·cos  c  86·cos 20,216 º  80,7 mm  rb1  40,35 mm
d b 2  d 2· cos αc  344· cos 20,216º  322 ,8 mm  rb 2  161,4 mm
da1  d1  2·mn  86  2  5  96 mm  ra1  48 mm

da 2  d2  2·mn  344  2  5  354 mm  ra 2  177 mm
pc  mc·π  5,0588 ·π  15,8927 mm
pbc  pc· cos αc  15,8927 · cos 20,216º  14,914 mm
u1  u2  b·tg  b 
b) Relación de contacto: 
pbc
Donde:
tg b  tg ·cos  c  tg8,746 º·cos 20,216 º  0,144366   b  8,2148 º
b·tg b  5·mn ·tg b  5  5  0,144366  3,609 mm
u1  ra22  rb22  r2·senc  1772 161, 42 172  sen20, 216º  13, 22 mm
u2  ra21  rb21  r1·senc  482  40,352  43  sen20, 216º  11,139 mm
Por tanto:
u1  u 2  b·tgβb 13,22  11,139  3,609

ρ   1,875
pbc 14,914
c) Distancia máxima entre ejes.
Para no tener contacto intermitente   1 . El caso límite sería   1 . Como los engranajes ya están
tallados y lo que se hace únicamente es separarlos, no se modifica ninguno de los parámetros
característicos, exceptuando los radios de las circunferencias primitivas y el ángulo  c .
 '  1  u '1  u '2  b·tg b  pbc  14,914 mm  u '1  u '2  14,914  3,609  11,305 mm
u '1  ra22  rb22  r '2·sen 'c  1772 161, 42  r '2·sen 'c  72,657  r '2·sen 'c
u '2  ra21  rb21  r '1·sen 'c  482  40,352  r '1·sen 'c  26  r '1·sen 'c
u'1 u'2  72,657  26  r '2 r '1 ·sen 'c  98,657  a'·sen 'c  11,305
Pero también se sabe que: a·cos  c  a'·cos  'c  a'  a·cos c / cos 'c
11,305  98,657  215·cos 20 .216 º·tg 'c  tg 'c  0,43296
cos20,216º
La solución es: α' c  23,41º y a'  215·  219,85 mm
cos23,41º
P-R 13.11
El piñón de dientes rectos 1 acciona a la rueda dentada 2, que va

montada en un eje soportado por cojinetes con rozamiento
despreciable; los diámetros primitivos son 68 y 200 mm, la masa del
piñón 1,8 kg y la del conjunto rueda-eje 30 kg; los respectivos radios
de giro, referidos al centro de gravedad, son kG1 = 20 mm y kG2 = 56
mm. Hallar la aceleración angular de ambos elementos cuando se
aplica al piñón un momento de 2 m.N y en la rueda no actúa ningún
momento resistente.
SOLUCIÓN:
Cuando dos ruedas dentadas están en funcionamiento los dientes que se encuentran en contacto se
empujan mutuamente con fuerzas que, según el principio de acción y reacción, son iguales y opuestas y
normales a la superficie de los dientes en contacto. Estas fuerzas se sustituyen por sus componentes
rectangulares, una de las cuales es tangente a la circunferencia primitiva de la rueda dentada, mientras que
la otra lleva la dirección del radio (componentes tangencial y radial, respectivamente). Teniendo esto en
cuenta, se han construido los diagramas de sólido libre de los dos engranajes, que se muestran en la figura
siguiente (se ha supuesto que el piñón gira en sentido antihorario).
Identificadas las fuerzas, plantaremos las ecuaciones correspondientes. Ya que las ruedas tienen
movimiento de rotación debe cumplirse que M G  I G para cada una de ellas. Previamente al planteo
tenemos que calcular los momentos de inercia, multiplicando la masa por el cuadrado del radio de giro:
IG1= m1.kG12= 1,8 . 0,022 = 0,00072 kg.m2 IG2= m2.kG22 = 30 . 0,0562= 0,094 kg.m2
Ahora ya podemos escribir las ecuaciones dinámicas para las dos ruedas, de las que utilizaremos
únicamente las ecuaciones de momentos. Notar que únicamente las fuerzas tangenciales producen
momento y que en el piñón habrá que considerar el momento motriz que actúa sobre él:
Para el piñón: 2 - 0,034Ft = 0,72.10-31

Para la rueda: 0,1Ft = 0,0942
Ya que tenemos tres incógnitas será necesaria otra ecuación. Recordando que, por no existir
deslizamiento, los puntos en contacto de las dos ruedas tienen la misma velocidad, es 1. r1= 2. r2, y, al
derivar respecto al tiempo resulta 1. r1 = 2. r2. Por tanto:
0,0341 = 0,12
Resolviendo el sistema obtenemos: 1= 172,5 rad/s2 y 2= 58,7 rad/s2.

P-R 13.12
En la figura se esquematiza un tren de engranajes coaxial de

engranajes de dentado recto, caracterizado porque los ejes de entrada
y salida están alineados; Z1 = Z3 = 16; Z2 = Z4 = 48. Todas las ruedas
son normalizadas, de módulo 3. Un motor de 1 kW hace girar al piñón
1 a 1800 r.p.m en el sentido indicado. Calcular las reacciones en los
cojinetes A y B del eje intermedio. Despreciar los pesos de las ruedas.
SOLUCIÓN:
Para el piñón 1 tenemos:
d1 = m . Z1 = 3 . 16 = 48 mm; 1800 r.p.m. = 188,4 rad/s
P 1000
Ft1    221 N; Fr1= Ft1.tg20 = 80 N
.r 188, 4.0, 024
Por el principio de acción y reacción, estas mismas fuerzas se aplican a la rueda 2
1 .z1 188, 4.16

La velocidad de giro de la rueda 2 y del piñón 3 es:  2    62,8 rad/s.
z2 48
Ahora se puede hallar la fuerza tangencial sobre los dientes del piñón 3; admitiendo que no hay pérdidas
1000
por rozamiento: Ft 3   663 N; Fr3= 663 . tg20 = 241 N.
62,8.0, 024
Esto ya nos permite construir el diagrama de sólido libre del eje, donde se reflejan todos los sentidos de
las fuerzas sobre los dientes. Se incluyen también las proyecciones sobre los planos X-Z y X-Y:
 Fy= 0  221 + Ay + By - 663 = 0

 Fz= 0  -80 + Az + Bz -241 = 0 Resolviendo el conjunto de ecuaciones se
 My= 0  80 . 0,150 - 0,125Az - 241 . 0,025 = 0 obtiene:
 Mz= 0  221 . 0,150 + 0,125Ay + 663 . 0,025 = 0 Ay= -398 N; Az= 48 N; By= 840 N; Bz= 273 N
P-R 13.13
El piñón 1 es cilíndrico-helicoidal, tiene 17 dientes, módulo normal 4 e

inclinación de la hélice 18º a derechas, y está accionado en el sentido
indicado, por un motor de 35 CV a 900 r.p.m. La rueda 2 tiene 63
dientes.
Hallar las reacciones en los cojinetes A y B, suponiendo que el

primero de ellos absorbe el esfuerzo axial.
SOLUCIÓN:
a) Necesitaremos el radio primitivo:
mn Z1 4 17
r1 35, 75 mm
cos cos18º
La velocidad angular es 900 . 2 / 60 = 94,2 rad/s. Las componentes de la fuerza sobre los dientes del
piñón 1 son:
P 35 735 tg n tg 20º
Ft1 3
7635 N; Fr1 Ft1 7635 2922 N;
1.r1 94, 2 35, 75.10 cos cos18º
Fx1 Ft1tg 7635 tg18º 2481 N
En la figura se representan estas fuerzas con su sentido correcto. Ahora, basta aplicar las ecuaciones de
equilibrio, primero para las componentes paralelas al plano xz y luego para las paralelas al xy:
PLANO XZ: Fx= 0  Ax - 2481 = 0;
Fz= 0  2922 + Bz + Az = 0 Resolviendo se obtiene:
MA= 0  -2922 . 200 + 2481 . 35,75 - Bz. 140 = 0 Bz= -3541; Az= 619 N.
PLANO XY: Fy= 0  7635 + Ay + By = 0;

Resolviendo se obtiene:
MA= 0  7535 . 200 + 140By= 0 By= -10907; Ay= 3272 N

P-R 13.14
El piñón 1 tiene 17 dientes, módulo 3 y es accionado por un motor de

36 CV que lo hace girar en sentido horario a 1100 r.p.m. La rueda 2
tiene 63 dientes y en el mismo eje que ella está montado un segundo
piñón, 3, de 15 dientes y módulo 4, el cual engrana con la rueda 4, de
72 dientes. Los dentados son rectos.
a) ¿Con qué velocidad angular y en qué sentido gira la rueda 4?

¿Cuánto vale el momento aplicado a la misma?
b) Calcula las componentes tangencial y radial de la fuerza sobre los

dientes de la última rueda e indica su dirección y sentido.
SOLUCIÓN:
1 Z 2 1100 63
a) El eje de las ruedas 2 y 3 girará a: i      2  296,8 rpm
2 Z1 2 17
3 Z 4 296,8 72
El eje de la rueda 4 girará a: i      4  62 rpm
4 Z3 4 15
Si el piñón 1 gira en sentido horario la rueda 2 lo hará en sentido contrario; como el piñón 3 está en el
mismo eje que esta rueda girará en sentido antihorario y su pareja, rueda 4, lo hará en sentido horario.
Para hallar el momento transmitido tendremos en cuenta la relación P = M . ω. Considerando que no hay
pérdidas por rozamiento y que la potencia en la salida del reductor es la misma que en la entrada:
P 36  735
Mt4    4085 m.N
4 62  2 / 60
b) El momento que produce el giro de la rueda está producido por la fuerza tangencial. Por tanto:
Mt4 Mt4 4085

M t 4  Ft 4 .r4  Ft4     28373 N
r4 m.Z 4 / 2 (4  72 / 2)103
La fuerza radial es: Fr4 = Ft4 x tg α = 28373 x tg 20º = 10327 N
Los sentidos se indican en la siguiente figura:
Fr1 N1
Ft2 Ft1
Ft4
Fr2
Fr3 Fr4
Ft3
P-R 13.15
El piñón A del tren de engranajes esquematizado en la figura

es cilíndrico helicoidal, tiene 20 dientes, módulo normal 3,5,
con la hélice inclinada a derechas 16º, y gira accionado por
un motor de 70 CV a 2500 r.p.m en el sentido indicado en la
figura. La rueda B tiene 70 dientes. El piñón C tiene 17
dientes y módulo normal 4, con la hélice inclinada a
izquierdas 20º. La rueda D tiene 64 dientes. Calcular las
componentes de las reacciones en los cojinetes del eje intermedio.
SOLUCIÓN:
La velocidad de giro del piñón A es A = 2500.2/60 = 261,7 rad/s y el radio de la circunferencia

primitiva rA = 3,5 x 20/(2cos16º) =36,4 mm. Las componentes de la fuerza sobre los dientes son:
70 735 tg 20º
FtA 5400 N FrA 5400 2045 FxA 5400 tg16º 1548 N
261, 7 0, 0364 cos16º
Estas mismas fuerzas actuarán sobre B; la velocidad de giro de esta rueda es 261,7 x 20/70 = 74,8 rad/s,
que es también la de el piñón C.
Su radio primitivo vale rC = 4 x 17/(2cos20º) = 36,2 mm. Las fuerzas sobre él son:
70 735 tg 20º
FtC 19000 N FrC 19000 7369 FxC 19000 tg 20º 6915 N
74,8 0, 0362 cos20º
FtB
FrB FxB
FtC
FrC Rueda B
FxC Piñón C
En la figura aparece el esquema de fuerzas para el eje, con el sentido correcto de las mismas; se ha
supuesto que la fuerza axial se absorbe por el primer cojinete.
PLANO XY: Fx= 0: 6915 - 1548 - R1x = 0  R1x= 5367 N.

Fy= 0: R1y+ R2y- 7360 + 2405 = 0
MO= 0: 0,42R1y- 0,325.7360 - 0,0362.6915 + 0,1.2405 - 0,127.1548 = 0
Resolviendo:  R1y= 6114 N; R2y= -1159 N
PLANO XZ: Fz= 0: R1z+ R2z+ 19000+5400 = 0; Resolviendo se obtiene:

MO=0: 0,425R1z+ 0,325.19000 + 0,1.5400 = 0 R1z = -15800 N; R2z = -8600 N.

P-P 13.1.- Hallar los números de dientes que ha de tener una pareja de engranajes de dentado recto de
módulo 4, cuyos ejes distan 100 mm, si la relación de transmisión que se requiere es i = 1/3. Determinar
la relación de contacto y la máxima distancia a la que se pueden separar para conseguir una transmisión
de velocidad constante. Resolverlo también con dentado helicoidal.
SOLUCIÓN: Rectos: Z1 = 12; Z2 = 36; c = 0,68; a”max = 98,44 mm;

Helicoidades: Z1 = 10; Z2 = 30;  =36,87º
P-P 13.2.- Para una transmisión por engranajes cuya relación de transmisión es i=1/2 se pretende utilizar
dos ruedas cilíndricas de dentado recto normal, con un módulo mo= 6 mm. y un ángulo de presión o=20º.
Si se desea que la transmisión sea lo más compacta posible y que no tenga lugar el fenómeno de
interferencia durante el tallado de las ruedas (sin utilizar corrección del dentado), determinar:
a) Número de dientes de ambas ruedas y distancia entre centros a la que deberían funcionar.
b) Máxima distancia entre centros teórica a las que podrían funcionar estas dos ruedas para asegurar
una transmisión continua y constante.
SOLUCIÓN: Z1 = 18; Z2 = 36; a”max = 166,02 mm
P-P 13.3.- Se quiere diseñar una transmisión de engranajes entre ejes paralelos de una sola etapa con las
siguientes características:
 Distancia entre ejes: a = 227 mm
 Relación de transmisión: i = n2/n1 = 1/4
 Por criterios de resistencia, duración y desgaste, se ha determinado que el módulo mínimo
necesario es: mo = 5 mm
 El número mínimo de dientes del piñón será 17
Proporcionar una solución para el número de dientes que deben tener rueda y piñón y determinar los
diámetros de las circunferencias características de ambos engranajes para dicha solución.
SOLUCIÓN: helicoidales con Z1 = 18; Z2 = 72;  =7,61º
P-P 13.4.- Se quiere realizar una transmisión con dos engranajes, entre dos ejes paralelos separados una
distancia de 218 mm. La relación de transmisión necesaria es i = 1/4. Los engranajes se tallarán con una
cremallera normalizada de mo= 5 mm, o = 20º y diente normal.
a) Hallar los números de dientes que deben de tener rueda y piñón.
b) Si se opta por engranajes de dentado recto, con los dientes calculados en a):
1) ¿Cuál sería la distancia entre ejes a la que deberían de funcionar?.
2) Determinar los diámetros de generación de las circunferencias de ambos engranajes y hallar
también su relación de contacto a la distancia entre ejes obtenida en el punto b1).
3) Si se desea que la distancia entre ejes de funcionamiento sea pese a todo, de 218 mm,
determinar los parámetros de funcionamiento m’, r1’, r2’, ’, ha’ y hf’ que tendrá el engrane y
calcular la relación de contacto en estas condiciones de funcionamiento. ¿Es un engrane

adecuado?
4) Hallar la máxima distancia a la que se pueden separar los centros de ambas ruedas para
asegurar una transmisión continua y constante.
SOLUCIÓN: a) Helicoidades: Z1 = 17; Z2 = 68;  =12,9º

b) Rectos: 1) a = 212,5 mm; 2) c = 1,66; 3) ’c = 0,65; 4) a”max = 216 mm
P-P 13.5.- El piñón 1 es accionado por un motor y transmite su

movimiento a la rueda 2, la cual, a su vez, mueve a la rueda 3,
que va conectada a una máquina; los diámetros primitivos de los
tres engranajes son d1= 56 mm, d2= 200 mm y d3= 68 mm; los
momentos de inercia centroidales de los sistemas rotatorios son
I1 = 0,5, I2 = 1,2 e I3 = 0,8 kg.m2. Hallar el tiempo necesario
para que la máquina alcance una velocidad de régimen de 900
rpm, si durante el arranque el motor aplica al piñón 1 un
momento de 5 m.N en sentido horario, mientras que la rueda 3
debe vencer un par resistente, ejercido por la máquina, de 1,8
m.N
SOLUCIÓN: 36,7 s.
P-P 13.6.- El reductor para el mecanismo de elevación de un

puente grúa está accionado por un motor de 75 kW, que hace girar
al piñón 1 a 1000 r.p.m. Este piñón es cilíndrico helicoidal, tiene
20 dientes, módulo normal 4, ángulo de presión normal 200 y
ángulo de la hélice 14,30. Calcular las reacciones en los cojinetes
A y B, suponiendo que el primero de ellos absorbe el esfuerzo
axial.
SOLUCIÓN: Aradial=13510 N; Aaxial= 4420 N; Bradial = 5019 N.
P-P 13.7.- El engranaje 1 es cilíndrico helicoidal, tiene 21 dientes y

módulo normal 4, con inclinación de la hélice a derechas, de valor 180.
Está accionado por un motor de 25 CV que lo hace girar en sentido
antihorario a 1100 r.p.m.
a) Calcula el valor y sentido de las componentes de la fuerza sobre los
dientes.
b) ¿Cuánto valen las reacciones en los cojinetes A y B?. El empuje axial
es soportado por A.
SOLUCIÓN: a) Ft= 3631, Fr= 1396, Fa= 1180 N. b) Ax= 1180, Ay=
5810, Az= 2317 N; By= 2179, Bz= 977 N.

P-P 13.8.- Obtener los esfuerzos sobre los engranajes de dentado cilíndrico helicoidal de la figura.
Representar la dirección y sentido de todos los esfuerzos. El engranaje 3 engrana sobre la perpendicular a
la línea de centros de los engranajes 1 y 2. n = 20º. Calcular también las reacciones sobre los apoyos C y
D del eje intermedio (el esfuerzo axial lo absorbe el rodamiento situado en C).
D C
D
SOLUCIÓN:
Ft1 = Ft2 = 1981,87 N

Fr1 = Fr2 = 750,4 N
Fx1 = Fx2 = 568,3 N
Ft3 = 7000,6 N
Fr3 = 2626 N
Fx3 = 1745,44 N
FZD = 2076,4 N
FZC = 5674,6 N
FyD = 57,6 N
FyC = 4665,47 N
(Los sentidos no se indican)
Engranajes entre ejes que se cruzan o se cortan 14-1
14 Engranajes entre ejes que se cruzan o se

cortan
Índice
14 Engranajes entre ejes que se cruzan o se cortan ......................................................................... 14-1

14.1 Engranajes cilíndrico-helicoidales entre ejes que se cruzan ....................................................... 14-2
14.2 Engranajes de tornillo sinfín-corona........................................................................................... 14-4
14.3 Engranajes cónicos ................................................................................................................... 14-10
Para ampliar:

España, 1999.

• S. Cardona y D. Clos. Teoría de Máquinas. Ediciones UPC, 2000.

14.1 Engranajes cilíndrico-helicoidales entre ejes que se cruzan
14.1.1 Relación entre el ángulo de cruce y los ángulos de hélice
Los engranajes helicoidales también pueden transmitir rotación entre ejes que se cruzan un ángulo . En
el tema anterior se comentó la relación existente entre el ángulo de cruce de los ejes y los ángulos de
hélice de ambas ruedas:
( 14.1)  = β1 + β2
β1 y β2 son del mismo signo cuando las dos hélices son del mismo sentido y de signo contrario cuando
una es a derechas y la otra a izquierdas. Pueden darse dos situaciones que se reflejan en la Figura 14.1:
  = β1 + β2  Las hélices son del mismo signo (Figura 14.1.a) (si  = 90º, β1 y β2 serán
ángulos complementarios).
  = (-β1) + β2  Las hélices son de signo contrario (Figura 14.1.b).
Eje piñón Tangente común

 en el contacto
1 1 2
2 
Eje piñón
Eje rueda Eje rueda
A Derechas
A Izquierdas
(a) Las dos hélices a izquierdas: son del mismo signo (b) Son de signo contrario
=  1 +  2 = (- 1) + 2
Figura 14.1. Engranajes helicoidales entre ejes cruzados
Para entender mejor la Figura 14.1 hay que tener en cuenta que
por el lado trasero del engranaje la hélice está inclinada al
contrario de cómo la vemos por delante del engranaje, (Figura
14.2). Por eso en la Figura 14.1 el engranaje azul, que está
encima del rosa, tiene la misma inclinación de dentado que
éste en la zona de contacto entre dientes, aunque por arriba se
le vea la inclinación contraria.
Dado que un engranaje recto realmente es un caso particular de

engranaje helicoidal, en el que el ángulo de hélice es nulo, en
la Figura 14.3 se puede ver cómo puede engranar sin ningún
problema un engranaje de dentado recto con uno de dentado
helicoidal. Figura 14.2. Inclinación de los dientes en la
parte trasera de un engranaje helicoidal
Eje piñón Eje piñón

 = 2  = 1
1 = 0
Eje rueda Eje rueda
2 = 0
Figura 14.3. Engrane de ruedas con dentado helicoidal y con dentado recto
En este caso de que uno de los engranajes sea recto, el ángulo de cruce de los ejes será igual al ángulo de
la hélice del engranaje helicoidal.
14.1.2 Parámetros de los engranajes cilíndrico-helicoidales cruzados
Todos los parámetros y consideraciones de los engranajes helicoidales entre ejes paralelos son aplicables
cuando los ejes se cruzan. Simplemente hay que tener en cuenta que ahora los ángulos de hélice de
rueda y piñón son diferentes y esto modifica algunas de las fórmulas. Concretamente:
mn mn m  Z1 Z2 
Distancia entre ejes “a”: a  r1  r2  Z1  Z 2  n   
2 cos 1 2 cos  2 2  cos 1 cos  2 
Relación de transmisión “i”:
Cuando los ejes se cruzan, las velocidades lineales en el punto primitivo para cada rueda dentada son
diferentes, como se puede observar en la Figura 14.4, existiendo una velocidad relativa de deslizamiento
en la dirección de la inclinación de los dientes en contacto. Este deslizamiento es el causante del mayor
rozamiento y del menor rendimiento existente en este tipo de engrane.
También es la causa de que la relación de transmisión no sea la relación de radios primitivos, como
ocurría en la transmisión entre ejes paralelos. Observando la Figura 14.4, se ve que la proyección de las
velocidades VP1 y VP 2 en la dirección perpendicular a la dirección de inclinación de los dientes es la
misma. Por lo tanto tenemos que:
VP 2 cos 1
VP1  cos 1  VP 2  cos 2  
VP1 cos 2
VP1 VP 2
Y como: 1  y 2  , tenemos:
r1 r2
2 VP 2 r2 VP 2  r1 r1 cos 1 r1 cos 1
i     i
1 VP1 r1 VP1  r2 r2 cos 2 r2 cos  2

Z1
No obstante, la relación de transmisión también sigue siendo: i  , ya que:
Z2
mn Z1
cos 1
mZ mZ r1 cos 1 2cos 1 Z
r1  n 1 y r2  n 2 , por lo que: i   1
2cos 1 2cos  2 r2 cos  2 mn Z 2
cos  2
Z2
2cos  2
Dirección de los dientes

en la zona de contacto 
. 2
1
1
2
2
P
Eje rueda
1
Eje piñón
Figura 14.4. Velocidad de deslizamiento en la dirección de la inclinación de los dientes en engranajes helicoidales
entre ejes cruzados
14.2 Engranajes de tornillo sinfín-corona
14.2.1 Características
El mecanismo de tornillo sinfin – corona es un

caso particular de engranaje helicoidal cruzado,
que transmite el movimiento entre ejes que se
cruzan en el espacio a 90º. Como es un caso
particular de ruedas helicoidales de ejes
perpendiculares, se le aplican las relaciones
entre parámetros vistas para los helicoidales.
No obstante, presentan algunas diferencias
constructivas específicas, como que la corona
envuelve parcialmente al tornillo, aumentando el
Figura 14.5. Engrane de tornillo sinfín-corona
contacto entre dientes (capacidad de transmitir
mayor potencia), mientras que en los
helicoidales cruzados clásicos el contacto entre
dientes es puntual.
Ventajas del tornillo sinfin-corona:
• Elevada reducción de velocidades para su tamaño.

• Funcionamiento silencioso.
• Espacio reducido a ocupar.
• Irreversibilidad (puede conseguirse que la rueda no pueda mover al tornillo).
Desventajas del tornillo sinfin
• Necesidad de una esmerada construcción y montaje.

• Bajo rendimiento, debido a la elevada fricción entre los dientes.
Tipos de tornillo:
Tornillo cilíndrico recto Tornillo globoide

Figura 14.6. Tipos de tornillo
El tornillo globoidal transmite mayor potencia que el cilíndrico ya que permite que haya más parejas de
dientes en contacto y tiene mejor rendimiento; pero requiere un mayor cuidado en el montaje y es de
construcción más difícil y por ello más caro.
Si tenemos en cuenta la expresión del diámetro primitivo de los engranajes helicoidales,
mn  Z d
d  Z cos
cos mn
vemos que para un tamaño fijo del engranaje y del tamaño del diente (d y mn constantes), cuanto mayor
es el ángulo de hélice , menor es el cos, y menor es el número de dientes que tiene el engranaje. El
ángulo de hélice  muy grande es lo que hace que el número de dientes, filetes, entradas o guías de los
tornillos sea 1, 2, 3 o a lo sumo 4.
d
dPP
Px Pz = ZPx
Diente o filete
Paso axial del tornillo.
Nº de filetes del tornillo.
Paso de la hélice o avance del tornillo.
Figura 14.7. Tornillo sinfín de cuatro dientes o filetes

El paso axial del tornillo es igual al paso circunferencial de la rueda: px1  pc 2
px1  pn / sen1  pn / sen(90  2 )  pn / cos 2  pc 2
1 = 90º-1= 2
Figura 14.8. Sinfín de un solo filete o diente
14.2.2 Rendimiento de engranajes sinfin-corona y helicoidales cruzados
Los engranajes sinfín-corona y los helicoidales cruzados tienen un rendimiento muy variable,
dependiendo del ángulo de hélice y de los materiales.
Se puede demostrar que el rendimiento en los tornillos, tanto el de los engranajes sinfín-corona, como el
de los tornillos de fijación, se puede calcular por la expresión:
tan

tan(   )
Donde  = 90º- es el ángulo de avance de la hélice de la rueda conductora (generalmente será el tornillo
sinfín) y  es el ángulo de rozamiento que forma la normal N a los dientes en contacto, con la resultante R
de dicha normal y de la fuerza de rozamiento, y que vale   arctan (Figura 14.9), donde  es el
coeficiente de fricción entre los dientes en contacto. En la Figura 14.9 está graficado el rendimiento en
función del ángulo de hélice  de la rueda conductora, para distintos valores del coeficiente de fricción.
Para ángulos de hélice próximos a 45º, se alcanzan los mejores rendimientos (en torno al 90-95%), aun
así bastante inferiores al resto de tipos de engranajes, siempre y cuando los coeficientes de fricción sean
bajos. Precisamente esta es una de las razones por las que generalmente los dientes de la corona se
fabrican en bronce.
100
90
80
70
rendimiento %
60
N
50
40 0,01 
0,02
30 0,03 N R
20 0,04
0,05
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Ángulo hélice conductor,  (grados)
Figura 14.9. Gráfica del rendimiento de un engrane de tornillo sinfín-corona
14.2.3 Irreversibilidad
Habitualmente el engranaje conductor es el tornillo y la corona es la conducida.
Existen engranes de tornillos sinfín de ángulo de hélice superior a 85º que mueven a la corona con muy
mal rendimiento como se puede ver en el gráfico de la Figura 14.9. Pese a ese mal rendimiento se utilizan
en ascensores, montacargas, etc como sistema de seguridad. La razón de esto es que este tipo de sinfín-
corona es irreversible. Esto significa que si por cualquier razón la corona (cuyo ángulo de hélice será
menor de 5º) pasa a ser la conductora, en el gráfico de la Figura 14.9 estaríamos en la zona de la derecha,
de  próximos a 0º, donde se ve que el rendimiento es cero, es decir la corona no transmite movimiento al
tornillo y el mecanismo se bloquea, es irreversible.
Para que esa irreversibilidad ocurra, el ángulo de hélice de la rueda 2 ha de ser inferior al ángulo de
rozamiento . Esta condición es la misma que han de cumplir los clásicos tornillos de fijación.
CONDICIÓN DE IRREVERSIBILIDAD: 2 <  2 = 1 = 90-1
Donde:
 1 es el ángulo de avance del tornillo sinfín (igual al ángulo de hélice de la rueda 2)
  es el ángulo de rozamiento (   arctan )
  es el coeficiente de fricción entre los dientes en contacto.
14.2.4 Esfuerzos en engranes sinfín – corona y helicoidales cruzados a 90º
Por convenio, a la hora de denominar a las componentes utilizaremos el subíndice 1 para indicar los
esfuerzos soportados por el tornillo o piñón 1, y el subíndice 2 para indicar los esfuerzos soportados por la
corona o rueda 2.
En este tipo de transmisiones hay que considerar el rendimiento, puesto que la fricción no es
despreciable. La relación entre la potencia de entrada (Pot1) y la de salida (Pot2) es:

tan1
Pot2  Pot1  , donde:  
tan(1   )
Pot1 Pot2
Se puede calcular el par torsor que soporta el tornillo: M t1  o la corona: M t 2 
1 2
1 M 
La relación entre ellos es: M t 2  2  M t1  1   M t 2  M t1   t1
2 i
c
1+
Figura 14.10. Componentes de la fuerza que soporta la corona por la acción del tornillo sinfín (como están
ubicadas en la parte superior del tornillo, significa que la corona está encima de él).
Componentes de la fuerza que soportará la corona:
La Figura 14.10 muestra las tres componentes de la fuerza que soporta la corona por la acción del tornillo.
Además de la fuerza normal existente entre los dientes, Fn2, hay que tener también en cuenta la fuerza de
rozamiento entre dientes, µFn2. Obsérvese también que la fuerza que es tangencial al tornillo, se la
denomina Fx2, porque su dirección es la axial de la corona, mientras que la componente que lleva la
dirección axial del tornillo, es la componente tangencial que soportará la rueda, Ft2.
La componente tangencial para la corona, Ft2, se obtiene a partir del momento torsor que soporta la
corona, en función de la potencia y velocidad angular de la corona, mediante la expresión:
M t 2 M t1 r Pot2  M t1 Pot1 

Ft 2   o también: Ft 2   Ft 2  Ft1   
r2 i  r2 2  r2  r1 1  r1 
mn .Z 2
donde r2 es el radio primitivo de la corona: r2
2 cos 2
Al utilizar la anterior ecuación deberá cuidarse que todas las unidades pertenezcan al Sistema
Internacional: P en Watios, ω en rad/s, r en m y Ft en N.
La componente radial, Fr2, que soporta la corona se puede demostrar que vale:
cos 
Fr 2  Ft 2 tan  n
cos  1   
Donde 1 = 2= 90º-1 y   arctan . La fuerza radial se dirige hacia el centro de la corona.
La componente axial, Fx2, que soporta la corona vale:
M t1 Pot1 mn .Z1
Fx 2  Ft 2 tan  1     Ft1   r1
r1 1  r1 2 cos 1
Para deducir los sentidos de las componentes tangencial, Ft2, y axial, Fx2, puede seguirse este
procedimiento:
 Realizar un dibujo esquemático del engrane sinfin-corona, ubicando el tornillo encima de la

corona, como el de la Figura 14.11.
 Dibujar sobre él la inclinación que tiene la hélice del tornillo, visto desde arriba.
 Dibujar una fuerza de dirección perpendicular a la inclinación del diente y con un sentido tal que
vaya a favor del giro del tornillo. La componente de esa fuerza, paralela al eje del tornillo, indica
el sentido de la fuerza tangencial que soportará la corona, Ft2, y es la que provocará el giro de ésta
(la corona vista desde arriba, girará en el mismo sentido que apunta esta componente).
 La componente que va en la dirección del eje de la corona hay que trasladarla al punto de
engrane, que está por debajo del tornillo, respetando su orientación. Esto significa que hay que
rotarla 180º, luego el sentido de la componente axial que soportará la corona, Fx2, realmente es el
opuesto al que marca dicha componente, como se ve en la Figura 14.11.
Eje corona
Eje tornillo
Fx2
Inclinación diente tornillo

1 Ft2 visto desde arriba
F  al diente, apuntando 2
acorde con el sentido de (consecuencia de Ft2)
giro del tornillo
Figura 14.11. Sentido de las componentes tangencial y axial que soporta la corona
Componentes de la fuerza que soportará el tornillo:
Ft1  Fx 2 Fr1  Fr 2 Fx1  Ft 2
Sus sentidos son contrarios a los de Fx2, Fr2, y Ft2, respectivamente.

14.3 Engranajes cónicos
14.3.1 Introducción
Cuando se ha de transmitir movimiento entre dos ejes que se cortan es necesario utilizar ruedas cónicas.
El ángulo de corte puede ser cualquiera, aunque lo más frecuente es que sea a 90º.
Las superficies primitivas de estos engranajes son conos.
Su correcto funcionamiento cinemático (un cono rueda sobre el otro sin deslizar) exige que los vértices de
ambos conos coincidan.
Figura 14.12. Conos primitivos con vértices coincidentes
Tipos de engranajes cónicos:
Dientes rectos. Sus dientes son paralelos a la generatriz

del cono. Son los más fáciles de fabricar dentro de los
cónicos, pero son los más ruidosos.
Dientes inclinados. Los dientes están inclinados

respecto a la generatriz del cono. Son más silenciosos
que los rectos. Para aplicaciones a alta velocidad. Los
hay helicoidales y espirales (figura), y dentro de éstos
hay diversas patentes (Gleason, Oerlikon, …) que
requieren máquinas específicas para su tallado.
Hipoidales: No son realmente engranajes cónicos, por

cuanto su superficie primitiva es un hiperboloide de
revolución. Son semejantes en apariencia a los espirales,
pero los ejes no se cortan, se cruzan. Su principal
aplicación es como grupo cónico en las transmisiones de
los vehículos, porque permite situar el árbol de
transmisión más bajo y bajar así la carrocería del
vehículo. El piñón puede además apoyarse por sus dos
extremos, mientras que los piñones cónicos han de
montarse en voladizo.
14.3.2 Parámetros de los engranajes cónicos de dentado recto
En la Figura 14.13 se muestran los parámetros a considerar en los engranajes cónico-rectos. En este caso,
la circunferencia primitiva se localiza en la intersección del cono primitivo con un cono complementario;
este cono tiene sus generatrices a 90º de las del cono primitivo y pasa por la intersección del cono
primitivo con el exterior del diente. Así definida, el diámetro de la circunferencia primitiva es como en
los engranajes cilíndrico-rectos: d = m . Z
  
b 2
2
r2
1 1
90º Cono r1
primitivo
 : ángulo entre ejes.
Cono  1: ángulo primitivo del piñón.
complementario  2: ángulo primitivo de la rueda.
df1  d: diámetro primitivo.
d1  da: diámetro exterior.
da1  df: diámetro de fondo.
 G: longitud de la generatriz.
 b: Ancho del diente o ancho de cara.
Figura 14.13. Parámetros de los engranajes cónico rectos
La relación de transmisión depende de los números de dientes y también de los semiángulos en el vértice
de los conos primitivos:
r1 r r1 sen1
OG   2  
sen1 sen 2 r2 sen 2
2 d1 Z1 sen1
( 14.2) i   
1 d2 Z 2 sen 2
Por otra parte, se observa fácilmente en la figura que:
( 14.3)  = 1 + 2.
En un proyecto de diseño de engranajes cónicos de dentado recto lo habitual es tener como datos el
ángulo “” que forman los ejes y la relación de transmisión “i”. Combinando las ecuaciones ( 14.2) y (
14.3), se pueden obtener los ángulos primitivos 1 y 2 para los conos:

sen sen
tan 1  y tan  2 
1
 cos  i  cos 
i
En el caso particular, pero muy frecuente, de que los ejes sean perpendiculares ( = 90º), las expresiones
anteriores quedan:
Z1 1 Z
tan1  i  y tan 2   2
Z2 i Z1
Estas expresiones podrían haberse deducido directamente de la Figura 14.13, ya que fácilmente se ve que
si  = 90º:
r1 r2
tan1  y tan 2 
r2 r1
Para conseguir un contacto correcto entre los flancos de los dientes se toma la longitud del diente, b, de
modo que satisfaga las condiciones b ≤ 10m y b ≤ G / 3.
14.3.3 Esfuerzos en engranes cónicos de dentado recto a 90º
La fuerza Fn concentrada en el centro del diente se transmite normal a él a lo largo de la recta de acción.
Esta fuerza se descompone en tres componentes (Figura 14.14).
Figura 14.14. Componentes tangencial, radial y axial de la fuerza que soporta el diente de una rueda cónica recta
Componentes de la fuerza que soportará la rueda 2:
La componente tangencial Ft2 se obtiene a partir del momento torsor, en función de la potencia y
velocidad angular, mediante la expresión:
M t1 M t 2 P P
Ft 2   o también: Ft 2  
rm1 rm 2 1  rm1 2  rm 2
Donde rm1 y rm2 no son los radios primitivos, sino que son los radios del círculo medio de los engranajes.
r2
Plano axial-radial a las
ruedas en contacto
Fx2
G
Fr2
r1 Fx1 P
rm1 2
b
1
ancho del
Fr1 O diente
rm2
Figura 14.15. Los esfuerzos axiales y radiales en engranajes cónico-rectos a 90º se intercambian (la dirección axial
del piñón es la dirección radial para la rueda y viceversa)
Para calcular rm1 hay que fijarse en la Figura 14.15. Se cumple:
OG OP OG OG  PG
  
r1 rm1 r1 rm1
r1 b r1 Z1 mZ1
Y como: OG  , PG  , tan 1   y r1  , se puede despejar rm1.
sen1 2 r2 Z 2 2
El sentido de la componente tangencial depende de que la rueda que soporta la fuerza sea conductora o
conducida: en el primer caso Ft se opondrá al giro, mientras que en el segundo lo favorecerá.
La componente radial Fr2 vale (Figura 14.14): Fr 2   Ft 2 tan   sen1
La componente axial Fx2 vale (Figura 14.14): Fx 2   Ft 2 tan   cos 1
En este engrane, el sentido de la componente axial es sencillo de determinar si se tiene en cuenta que se
intercambian las componentes axiales y radiales porque la dirección axial del piñón es la dirección radial
para la rueda y viceversa (Figura 14.15), y que las respectivas componentes radiales se dirigen siempre
hacia el centro de la rueda que soporta la fuerza. El efecto es que estos esfuerzos tienden a separar los
engranajes.
Componentes de la fuerza que soportará el piñón 1:
Ft1  Ft 2 Fr1  Fx 2 Fx1  Fr 2

P-R 14.1
En el esquema de la figura, donde se presenta una

transmisión por engranajes cónicos de dentado recto,
m1= m2 = 14; Z1 = 18, Z2 = 34 y ancho del diente, b =
40 mm. Con velocidad del piñón 1490 rpm en el sentido
indicado y transmitiéndose 65 kw de potencia ¿cuál es
el esfuerzo tangencial que recibe la rueda?.
Indicar también los sentidos de las fuerzas que tienen

lugar sobre rueda y piñón.
SOLUCIÓN:
El semiángulo del cono del piñón es:
Z1 18
tan1  i    1 = 27,9º
Z 2 34
OG OG  PG
Para calcular el radio medio del piñón: 
r1 rm1
mZ1 14 18
r1    126 mm
2 2
r1 126 269, 27 269, 27  20

OG    269, 27 mm   rm1  116,64mm
sen1 sen27,9º 126 rm1
b
PG   20 mm
2
Pot1 65  103
La fuerza tangencial será: Ft1    3645 N
1  rm1 1460  2  0,11664
60
Los sentidos de todas las componentes son:

P-R 14.2
En el esquema de la figura un tornillo sinfin de cuatro filetes a derechas

engrana con una rueda cilíndrica de 62 dientes, con ángulo entre ejes 90º.
Si el tornillo avanza 167,55 mm en cada vuelta y tiene diámetro 40 mm y
ángulo de presión normal 20º, determinar:
a) Velocidad y sentido de giro de la rueda, si el tornillo gira a 300

rpm en el sentido indicado.
b) Distancia entre centros.
Si el rendimiento del engrane es del 65% y el motor que acciona el tornillo

proporciona 3Kw:
c) Coeficiente de fricción en el contacto entre rueda y tornillo. Justificar si el engrane es o no

irreversible y si no es irreversible, indicar qué debería de cumplir para que lo fuera.
d) Par en el eje del tornillo y par que transmite la rueda
e) Esquema y valor de los esfuerzos recibidos por la rueda.
f) Esquema y valor de los esfuerzos recibidos por el tornillo.
SOLUCIÓN:
a) Velocidad y sentido de giro de la rueda.
n1 Z 2 Z1 4
  n2   n1   300rpm  19,35rpm
n2 Z1 Z2 62
b) Distancia entre centros: a = r1 + r2
El radio primitivo del tornillo es conocido, pero necesitamos el radio

primitivo de la rueda. Sabemos el avance del tornillo en cada vuelta, que es el paso de la hélice Pz:
Podemos calcular entonces el paso axial del tornillo:
167,55
PZ  Z1  px1  167,55mm  px1   41,8875mm
4
El paso axial del tornillo es el paso circunferencial de la rueda: pc 2  px1  41,8875mm
Luego el módulo circunferencial de la rueda es: mc 2  pc 2 /   41,8875 /   13,33 mm
mc 2 Z 2
El radio primitivo de la rueda es: r2   413,33mm
2
La distancia entre centros es: a  r1  r2  20  413,33  433,33

mm
c) Coeficiente de fricción entre rueda y tornillo
Necesitamos los ángulos de hélice. Sabemos que la hélice del

tornillo al desenrollarse se transforma en una línea inclinada
sobre un rectángulo, cuya base es la longitud de la circunferencia
primitiva del tornillo y cuya altura es el paso de la hélice. El
ángulo que forma la línea inclinada de la hélice con la altura del rectángulo es el ángulo de hélice. El
esquema de la figura muestra lo dicho.
2 r1 2 20
tg 1    0,75  1  36,87
Pz 167,55
2  90  1  53,13
mn 2r  cos 1
El módulo normal es: r1  Z1  mn  1  8 mm
2cos 1 Z1
El coeficiente de fricción se obtiene de la expresión del rendimiento, despejando :
tg 1
 (%)  100 , ya que 1 = 2 =53,13º y =65%
tg (1   )
tg 53,13º
0,65     10,88º    tg   tg10,88º  0,19
tg  53,13º   
Para que sea irreversible 2 < , que no se cumple, luego es REVERSIBLE.
d) Par torsor en el eje del tornillo y par que transmite la rueda
Potencia en el tornillo: P1  3000 W
Potencia en la rueda: P2  P1 r  3000  0,65  1950 W
P1 3000
Par en el tornillo: M1    95, 49 m.N
1 
300 
30
P2 1950
Par en la rueda: M 2    962,1 m.N
2 4 
300  
62 30
(Si el rendimiento hubiera sido del 100%, el par en la rueda sería de 95,49x62/4 = 1480 m.N)
e) Valor de los esfuerzos recibidos por la rueda
M2 962,1
Ft 2    2327, 7 N
r2 0, 41333
Fx 2  Ft 2 tan  1     2327, 7 tan(53,13º 10,88º )  4774,5 N

M1 95, 49
O también: Fx 2  Ft1    4774,5 N
r1 0, 02
cos  cos10,88º
Fr 2  Ft 2 tan  n  2327, 7 tan 20º  1898, 6 N
cos  1    cos(53,13º 10,88º )
f) Valor de los esfuerzos recibidos por el tornillo
Ft1  Fx 2  4774,5 N Fr1  Fr 2  1898, 6 N Fx1  Ft 2  2327, 6 N
Los sentidos de todas las componentes se muestran en el siguiente esquema.
Fuerza perpendicular al
diente, apuntando al
sentido de giro del tornillo
Fuerza que se ha de trasladar

al punto de engrane respetando
Sentido de Ft2
su orientación, para marcar el
sentido de Fx2
X
Z
Fr1
Fx2 Punto de Fx1
engrane
Ft1
Y
Ft2 Fr2
X
Z
P-P 14.1.-¿Por qué se caracteriza un engranaje sinfín-

corona irreversible?;.Señalar y justificar en qué zonas de
este gráfico se ubicarían.
P-P 14.2.- En un sistema de elevación, un tornillo sinfin de acero templado y de un solo diente o entrada,
inclinado a derechas, transmite una potencia de 2 kW a 600 rpm, en el sentido indicado en la figura, a una
rueda de hierro colado de 48 dientes. El rendimiento del engrane es del 80%. El tornillo tiene un ángulo
de hélice de 80º, módulo normal 16 mm, y ángulo de presión normal de 14,5º.
Determinar:
a) El sentido de giro de la rueda y los diámetros primitivos de tornillo y rueda.

b) Los esfuerzos soportados por el tornillo, expresando claramente los módulos, direcciones y
sentidos.
c) La magnitud, dirección y sentido de las reacciones en los cojinetes de apoyo A y B del eje
del sinfin, localizados simétricamente con respecto al tornillo y a 200 mm de separación.
200 mm
B
100 mm
X
Z

Trenes de engranajes 15-1
15 Trenes de engranajes
Índice
15 Trenes de engranajes .................................................................................................................. 15-1

15.1 Introducción................................................................................................................................ 15-2
15.2 Trenes ordinarios de ejes fijos .................................................................................................... 15-3
15.3 Trenes epicicloidales o planetarios ............................................................................................. 15-8
Para ampliar:
1. J. E. Shigley y John J. Uicker. Teoría de máquinas y mecanismos. McGraw Hill. 1983.
2. A. Simón, A. Bataller, otros. Fundamentos de teoría de máquinas. Bellisco Ediciones Técnicas y

3. Robert L. Norton. Diseño de maquinaria. Segunda edición, McGraw-Hill, México, 2000.
4. Roque Calero, et.al. Fundamentos de mecanismos y máquinas para ingenieros. McGraw-Hill,

España, 1999.

15.1 Introducción
Un tren de engranajes es un conjunto de más de dos ejes y ruedas dentadas. Se utilizan para:
 Conseguir relaciones de transmisión elevadas, que requerirían unas dimensiones

desproporcionadas en los engranajes si sólo se utilizara una pareja.
 Conseguir varias relaciones de transmisión e incluso inversiones de sentido de giro, utilizando
ruedas desplazables, embragues y frenos, como ocurre con las cajas de cambios manuales y
automáticas de los automóviles.
 Conseguir relaciones de transmisión de fracciones irreducibles de números muy altos
(i=601/470) o inconmensurables (i = π, i  2 ).
Un inconveniente de los trenes de engranajes es que su rendimiento (el cociente entre la potencia que
proporciona el eje de salida -potencia útil- y la que se suministró al eje de entrada -potencia total-)
disminuye a medida que aumenta el número de ruedas, ya que el rendimiento total es el producto de los
rendimientos en los sucesivos engranes: T = 1 . 2 ... n.
Cuando la velocidad angular de la última rueda del tren es menor que la de la primera se dice que es un
reductor, mientras que en el caso contrario será multiplicador.
Un tren se dice coaxial o recurrente cuando los ejes de la primera y última rueda son colineales, es decir,
están uno en prolongación del otro. Estos trenes tienen la ventaja de ser más compactos que los
ordinarios, aunque precisan de un diseño más exigente.
Se pueden diferenciar dos tipos de trenes de engranajes: fijos u ordinarios y epicicloidales o planetarios.
Los primeros, como su nombre indica, tienen las ruedas montadas sobre ejes que se apoyan en soportes
fijos, mientras que en los epicicloidales, algunas ruedas (llamadas satélites) giran alrededor de ejes que, a
su vez, se mueven.
Tren fijo u ordinario Tren epicicloidal o planetario
Figura 15.1. Tipos de trenes de engranajes
15.2 Trenes ordinarios de ejes fijos
15.2.1 Relación de transmisión de un tren ordinario
Eje de Entrada o Z1
conductor
ωe
Eje intermedio 1 Z2
ω1 Z3
Z4
Eje intermedio 2
ω2
Eje de Salida o Z5
conducido
ωs
Figura 15.2. Tres esquemas de un mismo tren ordinario de tres etapas
Los trenes ordinarios son mecanismos de 1 GDL, por lo que, conociendo el sentido de giro de una de las
ruedas, podemos saber cómo giran todas las demás.
En la Figura 15.2 se indican los sentidos de giro con una notación de punto y aspa: el punto es la punta y
el aspa la cola de una flecha que entra en el papel por el aspa y sale por el punto.
La relación de transmisión para un tren de engranajes es el cociente entre la velocidad angular del eje de
salida y la velocidad angular del eje de entrada:
s
i
e
En ocasiones será necesario darle signo a la relación de transmisión: positivo si la primera y última rueda
giran en el mismo sentido y negativo en caso contrario. Para deducir el sentido de giro de la última rueda
basta recordar que en el engrane de dos ruedas de dentado exterior la rueda conducida gira en sentido
contrario a la conductora, mientras que si una de ellas es de dentado interior se conservará el sentido de
giro. Así, para el tren de la Figura 15.2, atribuyendo arbitrariamente el sentido positivo al giro del piñón
1, tendríamos que 2 gira en sentido negativo, al igual que 3, que va en el mismo eje que ella; el giro de 4
sería positivo y, por último, 5 giraría en sentido negativo.
El tren de engranajes de la Figura 15.2 es un tren de tres etapas, donde por etapa se entiende el engrane
de cada pareja de ruedas. Como hay engrane entre las ruedas 1-2, 3-4 y 4-5, la relación de transmisión de
cada una de las etapas es:
A Z
Etapa 1: Z1 – Z2: i1   1
e Z2

B Z
Etapa 2: Z3 – Z4: i2   3
A Z4
s Z
Etapa 3: Z4 – Z5: i3   4
B Z5
s B  A Z Z Z
Multiplicando ahora las tres igualdades miembro a miembro:    4 3 1
 B  A e Z5  Z4  Z2
s Z Z Z
Simplificando el primer miembro de la ecuación: i   4 3 1
e Z5  Z4  Z2
El signo “menos” significa que el eje de entrada y el de salida del tren o la etapa considerada, giran en
sentido contrario.
La relación de transmisión total es el producto de las relaciones de transmisión de cada etapa: i  i3  i2  i1
Finalmente, notemos que todas las ruedas que aparecen en el numerador del segundo miembro funcionan
como conductoras, mientras que las del denominador lo hacen como conducidas. Así, podemos expresar
la relación de transmisión en una forma más general:
i
s

 Z conductoras
e  Z conducidas
Obsérvese que la rueda 4 engrana simultáneamente con otras dos, de modo que es conducida por una de
ellas, mientras que actúa como conductora para la otra. Esto hace que aparezca en el numerador y
denominador de la expresión de la relación de transmisión, eliminándose y no influyendo en la
transmisión. Este tipo de ruedas se llaman ruedas parásitas y se identifican fácilmente porque son
aquellas ruedas que están solas en los ejes intermedios del tren.
Las ruedas parásitas se utilizan fundamentalmente para modificar el sentido de giro del eje de salida. En
efecto, si quitáramos la rueda 4, el eje de salida giraría con el mismo sentido que el de entrada y la
relación de transmisión tendría el mismo valor. También se pueden emplear cuando los ejes conductor y
conducido están muy separados, lo que obligaría a utilizar ruedas muy grandes si sólo fueran dos.
15.2.2 Tren ordinario recurrente o coaxial
Tren ordinario recurrente es aquel tren ordinario cuyos ejes de salida y de entrada están alineados
(coaxiales), resultando de este modo más compacto (Figura 15.3).
La relación de transmisión se determina igual que la de un tren ordinario normal, pero tiene además una
restricción de diseño que es que la distancia entre centros de cada etapa debe ser igual: a1 = a2.
Z1  Z 3
i  i1  i2  
Z2  Z4
a1 = a2  m1 (Z1 + Z2) = m2 (Z3 + Z4)
Eje de Entrada o
conductor Eje intermedio A
ωe a1 ωA
Z1
Z4 Z2
Z3
Eje de Salida o a2
conducido
ωs
Figura 15.3. Indicación de sentidos de giro con punto y aspa
Los módulos de cada etapa de un tren ordinario no tienen por qué ser iguales, de hecho, habitualmente no
lo son. En un tren reductor el módulo de los engranajes va aumentando desde la etapa de la entrada hacia
la etapa de salida, porque aumentan las fuerzas que han de soportar los dientes. En un tren multiplicador
ocurre al contrario.
15.2.3 Elección de los números de dientes para las ruedas de un tren ordinario
El diseño de un tren ordinario de engranajes implica decidir, en primer lugar, cuantas etapas tendrá, para
después elegir los números de dientes de las ruedas que proporcionen la relación de transmisión deseada.
También deberán tenerse en cuenta otros aspectos tales como distancia entre ejes, espacio disponible, etc.
Una vez decidido el número de ejes hay que determinar los números de dientes de las ruedas. Salvo en
algunos casos excepcionales, como puedan ser los trenes coaxiales, no hay una fórmula o procedimiento
mágicos que nos permitan resolver este problema, sino que casi siempre existirán varias soluciones, y será
el diseñador, con base en sus conocimientos y experiencia, el que deba elegir la que considera más
adecuada. En cualquier caso, sí resultará conveniente tener en cuenta una serie de criterios de diseño
recomendables:
1. El nº de dientes de las ruedas no puede ser inferior al Zmin de cada tipo de dentado para evitar la
interferencia:
• En engranajes rectos: 17 dientes en teoría, 14 dientes en la práctica
• En engranajes helicoidales, habitualmente12 dientes (depende de )
2. Según el uso, se establece un nº máx de dientes que no es recomendable sobrepasar. Ruedas de

grandes dimensiones, con más de 200 dientes necesitan máquinas especiales para su tallado, lo
que encarece su costo.
3. Se busca por economía que el número de etapas sea el menor posible. Si existe una limitación en
cuanto a los números de dientes máximo y mínimo de las ruedas del tren, ello condicionará el
número de etapas del mismo. En efecto, si dichos números son zmax y zmin, la mayor relación de
transmisión que se puede obtener con una sola pareja de engranajes sería imax= zmax/zmin. Entonces,
para un tren con n etapas la relación de transmisión más grande que se obtendría será (i max)n, lo
que nos permitirá saber cuántos pares de ruedas son necesarios para obtener una relación dada i.
Por ejemplo, si deseamos obtener una relación i = 48 y las ruedas disponibles no tienen menos de
12 dientes ni más de 60, tendríamos:
 La relación máxima con una única pareja será 60/12 = 5.

 Con dos pares de ruedas podremos obtener hasta 52 = 25. No es suficiente.

 Con tres etapas, se tiene una relación máxima 53 = 125. Por tanto, esta será la disposición
que elegiremos.
4. Un criterio muy recomendado es hacer, en la medida de lo posible, la relación de transmisión de

todas las etapas iguales o aproximadamente iguales.
5. En ciertas ocasiones, por cuestiones de mantenimiento, se procura que la mayor cantidad de

engranajes posea un mismo número de dientes.
6. Cuando resulte factible, se procurará que los números de dientes del piñón y la rueda sean
números primos entre sí. De este modo, al no ser múltiplos uno del otro, cada diente del piñón
entrará en contacto con todos los dientes de la rueda, con lo que se optimiza el desgaste y éste
será uniforme.
7. Las relaciones de transmisión de cada etapa no deben sobrepasar ciertos umbrales, porque
disminuiría el rendimiento y se incrementaría el desgaste y el ruido. Los umbrales recomendados
son:
 Engranajes de dentados cilíndrico-rectos: i = 1 a 5

 Engranajes de dentados cilíndrico-helicoidales: i = 1 a 10
 Engranajes concurrentes cónico-rectos: i = 1 a 6
Se indican a continuación dos procedimientos con los que, en algunos casos, se puede conseguir
exactamente la relación de transmisión deseada.
Método por descomposición en factores primos:
Se trata de descomponer i en factores primos y, posteriormente, expresarla en la forma:
a1 a2 a3
i
b1 b2 b3
con la condición de que existan tantas fracciones como etapas tendrá el tren (cuando sea necesario se
reagruparán factores o se tomará como denominador la unidad para ajustar el número de fracciones). Los
numeradores de las fracciones corresponderán a los números de dientes de las ruedas conductoras y los
denominadores a los de las conducidas; cuando aparezca un número muy bajo, se multiplicarán
numerador y denominador por una cantidad adecuada, con el fin de satisfacer las exigencias en cuanto a
número mínimo de dientes. Si alguno de los factores primos es superior al número máximo de dientes
admisible no existirá solución exacta para el problema. Pero lo mejor será resolver un ejemplo.
Ejemplo.- Un motor de 900 r.p.m. ha de accionar una máquina cuyo eje de entrada debe girar a 56
r.p.m. Seleccionar los números de dientes para el reductor, con la condición de que ningún piñón tenga
menos de 14.
La relación de transmisión necesaria es i = 56 / 900 = 1 / 16,1; esto nos obliga a utilizar dos etapas.
Descomponiendo en factores primos encontramos:
56 23  7 27
i  2 2 2  2 2
900 2  3  5 3 5
Esto ya ha quedado muy organizadito, con dos fracciones que corresponderán a las dos etapas:
2 7
i 
9 25
Sin embargo, sería absurdo disponer un piñón de 2 dientes, al mismo tiempo que 7 o 9 son inferiores al
número mínimo de dientes exigido. El arreglo es fácil: los dos términos de la primera fracción se
multiplican por 7 y los de la segunda por 2:
14 14
i 
63 50
Evidentemente, cualquier otra decisión sobre la agrupación de factores o sobre el número por el que
multiplicar para tener un número que represente dientes, da lugar a una solución diferente de la aquí
propuesta e igualmente válida, mientras satisfaga los requisitos del caso.
Método de la raíz enésima:
Este procedimiento proporciona en las etapas del tren relaciones de transmisión parciales de valores
prácticamente iguales. Si n es el número de etapas adoptado e i la relación de transmisión que se desea
n
obtener, en cada etapa se tomará como relación parcial el valor redondeado de i a , excepto en la
n 1
última, a la que se asignará el valor i a :
a a i
i n 1
1 1 a
El numerador y denominador de cada fracción se multiplicarán por la cantidad adecuada para satisfacer
las exigencias en cuanto al número mínimo de dientes.
Ejemplo.- Seleccionar los números de dientes para las ruedas de un reductor que proporcione una
relación de transmisión i = 1/63. Ninguna rueda tendrá menos de 15 dientes. Los ejes de entrada y salida
deben girar en el mismo sentido.
Necesitaremos n = 3 parejas de ruedas dentadas. Entonces, se toma como relación parcial en cada una de
ellas el valor 3 63  3,98 , que redondeamos a 4; de este modo tendríamos:
1 1 1 42
i   
63 4 4 63
Sólo queda ajustar los números de dientes, multiplicando numerador y denominador de las dos primeras
por 15; la última no es necesario tocarla:
1 15 15 16
i   
63 60 60 63
En la Figura 15.4.a se muestra esquemáticamente el tren. Sin embargo, esta disposición no cumpliría la
exigencia de que los ejes de entrada y salida giren en el mismo sentido. En efecto, supongamos que el
piñón 1 gira en sentido positivo: la rueda 2 lo haría en sentido negativo y con ella el piñón 3; el giro de los
engranajes 4 y 5 sería de sentido positivo y el de la rueda 6 negativo. El problema se soluciona con una
rueda parásita 7 (Figura 15.4.b), a la que se puede dar el número de dientes que se quiera, ya que no
influirá en el valor de la relación de transmisión.

Figura 15.4
15.3 Trenes epicicloidales o planetarios
15.3.1 Descripción y tipos
Un tren epicicloidal o planetario es un mecanismo de 2 G.D.L, en el que existen engranajes (las ruedas
satélites) que no giran sobre un eje estacionario, si no que se desplazan. Siempre estará constituido por:
1. Una o dos ruedas de ejes estacionarios coaxiales, llamadas planetas (si son de dentado interior
se las llama coronas).
2. Una o varias ruedas que giran alrededor de las ruedas planetas, llamadas ruedas satélites.
3. Un brazo o portasatélites de eje también estacionario, coaxial con los de las ruedas planeta, que
arrastra a los ejes de las ruedas satélite.
El más sencillo de todos ellos se muestra en la Figura 15.5; consta de una rueda P (la planeta) que va
calada en un árbol soportado por cojinetes fijos C1 y C2; con ella engrana una segunda rueda S (la satélite)
que gira loca sobre un eje arrastrado por la pieza B (brazo portasatélite), la cual tiene, a su vez, un
movimiento de rotación sobre un eje que es coaxial con el dela rueda planeta. La rueda planeta P podría
ser también una rueda de dentado interior, sin que ello modifique en nada lo dicho anteriormente.
Figura 15.5. Esquema del tren planetario más básico
Un tren un poco más complejo y muy común es el tren planetario simple que se esquematiza en la Figura
15.6. Al planeta y satélite se les añade una corona de dentado interior, C, de tal modo que el satélite
engrana simultáneamente con ella y con la planeta.
S Brazo
B
Figura 15.6. Tren planetario simple y su esquema de Levai
Con frecuencia el brazo portasatélites arrastra no uno, sino varios

satélites ubicados simétricamente sobre él, como se representa en
la Figura 15.7. La finalidad de tal disposición es distribuir mejor
los esfuerzos sobre los dientes, que son menores al repartirse
entre tres ruedas. Desde el punto de vista cinemático el tren con
varios satélites se comporta lo mismo que el que lleva uno sólo.
En el tren planetario de la Figura 15.6, las dos ruedas planeta

están sobre el mismo plano, pero es posible que se ubiquen en
planos paralelos, en cuyo caso el brazo transportará un eje sobre
el que girarán dos ruedas satélite solidarias entre sí, y cada una de
ellas engranará con su rueda planeta correspondiente.
Combinaciones con dos ruedas planeta de dentados exteriores, Figura 15.7. Brazo con varias ruedas
una con dentado exterior y otra con dentado interior, o las dos satélite
ruedas planeta de dentado interior, dan lugar a los trenes
esquematizados en la Figura 15.8.
brazo brazo
I II I II
(a)
Este mecanismo proporciona relaciones de transmisión muy elevadas
si los números de dientes de las cuatro ruedas son parecidos.
brazo
II
I
(b)

brazo
II
I
Fuente: Jaime Masiá Vañó.

Dpto. Ing. Mec. de
Materiales. UPV
(c)
Figura 15.8. Trenes planetarios planos, con las ruedas planeta en diferentes planos
Todos los trenes epicicloidales descritos hasta ahora son trenes planetarios planos; responden al concepto
de mecanismo plano. Sin embargo, también existen trenes planetarios esféricos, formados por ruedas
cónicas:
satélite
Fuente: Jaime Masiá Vañó. brazo
Dpto. Ing. Mec. de
Materiales. UPV
I II
Planeta
Planeta
Diferencial
brazo
I II
Fuente: Jaime Masiá Vañó.

Dpto. Ing. Mec. de
Materiales. UPV
brazo brazo
I II
I II
Figura 15.9. Trenes planetarios esféricos
15.3.2 Cinemática de los trenes epicicloidales. Fórmula de Willis
Para determinar relaciones entre las velocidades y los sentidos de giro de las ruedas, hay que resolver el
problema cinemático de velocidades del mecanismo. Cualesquiera de los métodos vistos (velocidades
relativas, CIV, …) es válido para resolver esta tarea. Aquí se utilizará el sencillo y rápido método basado
en la fórmula de Willis, que se expondrá a continuación.
La expresión de Willis relaciona las velocidades de giro de tres de los componentes del tren:
 El brazo del tren siempre será uno de los componentes a considerar.

 Los otros dos son:
1. O bien las dos ruedas planeta (es el caso habitual).
2. O bien una rueda planeta y la rueda satélite que engrana con ella (este caso permite
determinar la velocidad de giro de las ruedas satélite).
Como el mecanismo es de 2 GDL, se necesita conocer la velocidad de giro de dos de los componentes del
tren, para determinar la velocidad de giro del tercero. Llamemos:
 nb a la velocidad absoluta de rotación del brazo.

 np1 a la velocidad absoluta de rotación de una de las ruedas planeta y Zp1 a su nº de dientes.
 np2 a la velocidad absoluta de rotación de la otra rueda planeta y Zp2 a su nº de dientes.
 ns a la velocidad absoluta de rotación de las ruedas satelite y Zs1 y Zs2 a sus nº de dientes.
La fórmula de Willis se deduce de analizar la cinemática del tren desde el punto de vista de un observador
situado sobre el brazo del tren epicicloidal (es como hacer la inversión cinemática del mecanismo
considerando el sistema de referencia ligado al brazo).
Para dicho observador situado sobre el brazo:

Zs1 Zs2
 El brazo está fijo (nb – nb = 0). brazo
 Las ruedas planetas girarán a unas velocidades relativas nb
respecto al brazo que son (np1 – nb) y (np2 – nb),
respectivamente.
 Las ruedas satélites girarán a una velocidad relativa respecto ns
al brazo: (ns – nb). np2
np1
 Al quedar el brazo inmóvil, el tren epicicloidal lo ve como
un tren ordinario (todos los ejes los ve estacionarios). Por
ello podremos aplicar la fórmula de la relación de transmisión Zp2
de un tren ordinario. Zp1
Para ello hay que definir quién es la rueda de entrada y quién es la

rueda de salida. Lo habitual es que lo sean las dos ruedas planeta, sin
importar quién es quién. Supongamos que p2 es la salida y p1 es la
entrada. Para el observador situado sobre el brazo, la relación de Figura 15.10.
transmisión aparente del tren, ia, (llamada así porque es la relación
como tren ordinario) será:
ia 
n p2 / b

n p 2  nb

Z
conductoras
n p1 / b n p1  nb Z conducidas
Esta expresión es conocida como la fórmula de Willis. Las ruedas adoptarán la naturaleza de conductoras
o conducidas dependiendo de qué rueda se haya escogido como entrada.

Si en lugar de la relación de transmisión aparente total del tren, expresamos la relación de transmisión
aparente de cada etapa, tendremos:
 Para la etapa formada por la planeta p1 y la satélite s1, tomamos como salida la rueda satélite s1 y
como entrada la planeta p1 que engrana con ella:
ns1  nb Z p1
ia1  
n p1  nb Z s1
 Para la etapa formada por la planeta p2 y la satélite s2, tomamos como salida la rueda satélite s2 y
como entrada la planeta p2 que engrana con ella:
n p 2  nb Zs2
ia 2  
ns 2  nb Z p2
ia  ia1  ia 2
Cualquiera de las expresiones anteriores nos permitiría calcular la velocidad de giro de las ruedas satélite
(recuérdese que ambas ruedas satélites son solidarias y por ello ns1 = ns2).
Para un uso adecuado de las fórmulas anteriores hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones
importantes:
 Hay que elegir un sentido de giro como positivo, ya que las velocidades angulares se introducen
en la fórmula con un signo que será coherente con el sentido de giro adoptado.
 Insistir en que hay que establecer qué rueda es la entrada y qué rueda es la salida, puesto que
de dicha elección depende qué ruedas son conductoras y cuáles son conducidas.
 La relación de transmisión aparente del tren ordinario lleva un signo ± que hay que decidir; será
signo + si como tren ordinario, la ruedas de entrada y de salida giran en el mismo sentido; será –
si como tren ordinario, la ruedas de entrada y de salida giran en sentido contrario. Quede claro
que estos sentidos se refieren al tren ordinario aparente, no al sentido de giro que las ruedas
tengan realmente en el tren epicicloidal.
 La relación de transmisión aparente del tren considerado como ordinario, no es la relación de
transmisión real del tren epicicloidal. Ésta no existe como tal, porque al hablar de relaciones de
transmisión estamos hablando de relaciones de velocidades entre dos ruedas, y en un tren
epicicloidal podemos encontrar: nb/np1, nb/np2 ó np2/np1, utilizando una u otra según el caso.
15.3.3 Aplicación al tren diferencial de ruedas cónicas
El tren diferencial de ruedas cónicas es un tren epicicloidal localizado en el eje de las ruedas motrices de
un vehículo y formado por las ruedas cónicas 5, 4 y 6 más el brazo 3 (Figura 15.11). Su función es
repartir el movimiento del eje de entrada (el brazo, que es la rueda 3 que recibe el giro del motor), en dos
ejes de salida (los ejes de ambas ruedas) a través de las ruedas planeta 5 y 6. Las ruedas 4 son las satélite.
Aplicando la fórmula de Willis:
 Tomaremos la planeta 5 como salida (p2), y la planeta 6 como entrada (p1). Z6 = Z5.
 La rueda 3 es el brazo
Satélites
Figura 15.11. Tren diferencial de ruedas cónicas
n p 2  nb

Z conductoras n5  n3 Z Z
  6 4  1
n p1  nb Z conducidas n6  n3 Z 4  Z5 Z4
El signo – es porque, como tren ordinario, las ruedas 5 y 6 giran en sentido

Z5 Z6
contrario (Figura 15.12). La rueda satélite 4 es una rueda loca en el tren
ordinario.
Operando queda: n5  n6  2n3
Si la velocidad de giro del brazo (y por extensión la del motor) se mantiene Figura 15.12.
constante, esta expresión nos dice que la suma de las velocidades de giro
de ambas ruedas ha de mantenerse constante.
 Cuando el vehículo circula en línea recta, ambas ruedas girarían a la misma velocidad, igual a la
del brazo. En esta situación no hay rotación relativa entre los engranajes 5,4 y 6 y el tren actúa
como un conjunto rígido.
 Cuando el vehículo circula en curva, la rueda del exterior ha de circular más rápido que la del
interior si se quiere evitar el deslizamiento de la rueda; el tren diferencial resta velocidad a la
rueda interior y se lo proporciona a la rueda exterior, de modo que su suma se mantenga
constante. En esta situación sí hay rotación relativa entre los engranajes 5, 4 y 6.
 Un caso extremo del anterior es cuando una rueda queda bloqueada; en este caso la otra rueda
giraría al doble de la velocidad del brazo.
15.3.4 Aplicaciones de los trenes planetarios
Los trenes de engranajes planetarios representan un costo de fabricación y mantenimiento más alto que el
de los trenes de engranajes ordinarios, pero hay aplicaciones donde son interesantes:
1. Aplicaciones que requieren los 2 GDL. Un ejemplo es el diferencial del automóvil en el que se
distribuye el movimiento de un eje de entrada (el brazo, que recibe el giro del motor), en dos ejes

de salida (los ejes de las ruedas). Otro ejemplo (Figura 15.13) son las grúas que combinan dos
motores (dos entradas) para tener una salida (el giro del tambor). Este tipo de grúa es más seguro,
ya que si un motor falla, el otro sigue moviendo la carga (a velocidad más reducida) .
Figura 15.13. Aplicación de un tren planetario simple a un puente grúa
2. Se puede utilizar un tren planetario como transmisión de 1 GDL, eliminando uno de los
GDL al fijar uno de sus componentes a tierra. Esto es común cuando se trata de transmitir
potencia de un eje de entrada a un eje de salida (1 GDL). Con los trenes planetarios se consigue
lograr la misma relación de transmisión que un tren ordinario, pero en un espacio más reducido, y
pueden transmitir más potencia. Ejemplos de este uso son los taladros, batidoras, atornilladores
eléctricos, etc.
También es muy común usarlos porque se pueden obtener grandes reducciones de velocidad, que
son inabordables con trenes ordinarios.
3. Los trenes planetarios permiten hacer varias desmultiplicaciones con un solo juego de
engranajes, donde se bloquean o se liberan algunos de los engranajes mediante frenos y
embragues, de modo que a veces el tren es de 2 GDL y en otras ocasiones es una transmisión de 1
GDL. Los embragues fuerzan a una velocidad cero relativa entre los dos elementos conectados
por el embrague. Los frenos fuerzan a una velocidad cero absoluta en el elemento.
El conjunto básico de estas transmisiones es el tren epicicloidal simple como el de la Figura

15.14, con el que dispondríamos de cuatro marchas (tres hacia adelante y marcha atrás).
Figura 15.14. Tren planetario simple
El siguiente cuadro recoge las opciones existentes:
Detener el portasatélites o brazo supone una inversión del sentido de giro, efecto que puede
aprovecharse en la marcha atrás.
Además, puede conseguirse una reducción unidad o transmisión directa (la tercera marcha
adelante) impidiendo con embragues el movimiento relativo de todos los elementos y comunicar
el giro al piñón planetario, ya que así el conjunto giraría solidariamente.
Para conseguir más marchas u otras relaciones de transmisión porque las anteriores no sean las
deseadas, se recurre a incluir varios trenes planetarios en serie. En la Figura 15.15 se muestran
aplicaciones, como las cajas de transmisión automática o los cambios de marcha internos de
algunas bicicletas.
Figura 15.15. Cajas de cambio basadas en trenes planetarios

P-R 15.1
Se ha diseñado, para el accionamiento del

tambor motriz de una cinta transportadora, un
reductor que permite obtener dos velocidades en
el eje de salida con una velocidad constante en el
de entrada. Para ello se utilizan dos ruedas, 3 y
4, que giran locas sobre su eje y llevan unidas a
ellas sendos embragues a los que se puede
acoplar la pieza E, la cual gira solidaria con el
eje, aunque puede desplazarse a lo largo de él.
De este modo, cuando el desplazable E se encaja
en una de las ruedas, ésta pasa a girar junto con
el eje, transmitiendo el movimiento al piñón 5.
Los números de dientes son: Z1= 17, Z2= 19, Z3= 39, Z4 = 37, Z5= 15, Z6= 73, Z7 = 15 y Z8= 59. El
tambor tiene 500 mm de diámetro y el motor gira a 1200 r.p.m.. Hallar las dos velocidades de
circulación de la cinta.
SOLUCIÓN:
Para obtener una de las marchas se acopla E con la rueda 3, de modo que esta pasa a girar junto con su
eje. La transmisión de movimiento se realiza entonces en el orden 1-3-5-6-7-8. La reducción que se
consigue es:
i
s

 Z conductoras   17 15 15   1
e  Z conducidas 39  73  59 43,9
El signo menos indica que gira al revés que el eje de entrada. La velocidad del eje de salida es:
 1 
 s  e .i  1200      27 ,3 r.p.m.
 43,9 
Admitiendo que la cinta no patina, su velocidad debe coincidir con la de los puntos del borde del tambor,
luego:

V  s  r  27,3  0,25  0,72 m/s
30
La segunda velocidad se consigue encajando E en el acoplamiento de la rueda 4, lo que proporciona un

flujo de movimiento 2-4-5-6-7-8. Repitiendo el proceso anterior:
s 19 15 15 1 1 
i   ; s  1200   32,2 r.p.m.; V  32,2  0,25  0,84 m/s
e 37  73  59 37 ,3 37 ,3 30
Obsérvese que la distancia entre centros de las ruedas 1 y 3 ha de ser igual a la distancia entre centros de
las ruedas 2 y 4.

P-R 15.2
La figura esquematiza un tren de engranajes del tipo

coaxial, caracterizado porque los ejes de entrada y
salida están alineados: una corona de dentado interior
A, de 100 dientes es accionada por un eje de entrada e1 y
engrana con un piñón B, de 15 dientes; en el mismo eje
e2 de este último se sitúa una rueda C, de 75 dientes, que
engrana con otra D, de 20 dientes, fija a un eje e3; en e3
está montada una quinta rueda E de 144 dientes, la cual
engrana con otra F, montada en el eje de salida e4, que
es prolongación de e1; todos los ejes son paralelos y
están en un mismo plano. Todas las ruedas tienen el mismo módulo. Si e 1 gira a 36 rpm en sentido
horario ¿con qué velocidad y en qué sentido gira e4?
SOLUCIÓN:
En primer lugar, tenemos que hallar el número de dientes de la rueda F, que no ha sido dado como dato.
Para ello, notemos que, al estar alineados los ejes e1 y e4, las distancias desde el eje e3 a cada uno de ellos
han de ser iguales: e1e3 = e4e3. Vamos a expresar estas distancias en función de los números de dientes de
las ruedas, recordando que el diámetro de la circunferencia primitiva es igual al producto del módulo por
el número de dientes. Entonces:
m( z A zB zC zD ) m.180
e1e3 e1e2 e2 e3 (rA rB ) (rC rD )
2 2
m( zE zF ) m(144 zF )
e3 e4 rE rF
2 2
180 = 144 + zF  zF = 36 dientes
Ahora ya se puede hallar la relación de transmisión del tren:
i
s

 Z conductoras  100  75 144  100
e  Z conducidas 15  20  36
Finalmente, la velocidad del eje de salida será:
 s  36 100  3600 r.p.m
En cuanto al sentido de giro tenemos que B girará en el mismo sentido que A, ya que es un engrane
interno; C, que está en el mismo eje que B girará también en sentido horario y, al engranar con D, hará
que el giro de ésta sea antihorario, lo mismo que E, que va calada en el mismo eje. Finalmente, en el
engrane exterior con F se invertirá el sentido de giro, por lo que esta última dará vueltas en el sentido de
las agujas del reloj.
P-R 15.3
El carro de un puente grúa se desplaza sobre ruedas de 300 mm de diámetro con una velocidad
aproximada de 37 m/min. Las ruedas son accionadas mediante un motor de 900 r.p.m. a través de un
reductor de dos etapas. Selecciona los números de dientes para las ruedas del tren, con la condición de
que ninguna tenga menos de 14 ni más de 110 y haz un esquema del mismo teniendo en cuenta que, por
necesidades de diseño, los ejes de entrada y salida han de cortarse a 900.
SOLUCIÓN:
Hallamos la velocidad a la que han de girar las ruedas; suponiendo que no patinan es:
ω=V/r = 37 / 0,150 = 247 rad/min x (1/2) rev/rad  39 r.p.m.
La reducción aproximada de velocidad del tren será 900/39  23.
Ya que el tren ha de tener dos etapas, tomaremos como relación parcial i1  23  4, 78  5 . Así,
1 1 5
tendríamos: i  
23 5  23
Finalmente, para ajustarse a las exigencias en cuanto a número mínimo de

dientes, multiplicamos numerador y denominador de la primera fracción por
1 14 15
14 y los de la segunda por 3: i  
23 70  69
Ya que los ejes de entrada y salida han de cortarse, tenemos que utilizar una
pareja de engranajes cónicos. Un posible esquema sería el de la figura.
P-R 15.4
Calcular los números de dientes de las ruedas de un tren recurrente multiplicador compuesto por
engranajes cilíndricos rectos. La razón de velocidades es 30:1 con el eje de entrada y salida coaxiales y
girando en el mismo sentido.
Los engranajes disponibles en almacén tienen como número de dientes, todos del 12 al 24, los pares
desde el 24 al 100, de cinco en cinco del 100 al 120 y también 128 y 144. El módulo de la 1ª etapa es
igual a 4, mientras que el de la segunda etapa es igual a 3.
Dibujar el esquema del tren resultante.
SOLUCIÓN:
En un tren recurrente, el eje de salida está alineado con el de entrada, luego la distancia entre centros
piñón-rueda de la primera etapa, a1, será igual a la distancia entre centros piñón-rueda de la segundad
etapa, a2, con lo que, siendo me el módulo de la etapa de entrada y ms el de la etapa de salida:
Z 1  Z 2 ms 3
a1  a 2  ( Z 1  Z 2)  me  ( Z 3  Z 4)  ms   
Z 3  Z 4 me 4
Por otro lado, relacionando el número de dientes de los engranajes zi con la razón de velocidades i, y la

relación anterior, trataremos de llegar a una relación entre las ruedas, de mayor tamaño, ya que tenemos
menos opciones entre estas.
Z1 Z1
 5  Z2  Z1
Z2 Z1 5
Z1 Z 3 5  3  Z 1  105
i  30  i    30  5  6  
Z2 Z4 Z3 4 Z 3 144
Z3
 6  Z4 
Z3 Z3 
Z4 6 6
Relación que directamente nos da el tamaño de la rueda 1 y la 3, tamaños disponibles en el almacén.
A partir de aquí, el tamaño de los piñones será:
Z 1 105 Z 3 144
Z2    21 Z4    24
5 5 6 6
Eje de entrada o
Tamaños que también tenemos en el almacén. conductor
a1 ωA
Z1
21 105
Su esquema es el de la figura:
Z4
24 Z2
Z3
144
a2 Eje de salida o
conducido
P-R 15.5
En el tren esquematizado en la figura, la rueda

planeta tiene 63 dientes y la satélite 15. La corona
está fija y la planeta gira en sentido horario a 300
r.p.m. ¿Cuál es la velocidad angular del brazo?
SOLUCIÓN:
Es muy habitual tener que utilizar la condición de

coaxialidad de los trenes planetarios para
determinar el número de dientes de alguno de los
engranajes. En este caso hay que determinar el
número de dientes de la corona; para ello,
observemos que su radio es la suma del radio del planeta con el diámetro del satélite: rC= rP+ dS.
Expresando estas medidas en función de los números de dientes (y teniendo en cuenta que en este tren
todas las ruedas han de tener el mismo módulo):
zC m 63m
15m  ZC = 93
2 2
Ahora, aplicaremos la fórmula de Willis:
ia 
n p 2  nb

Z
conductoras
n p1  nb Z conducidas
Consideraremos que la entrada es la rueda P (p1) y la salida la corona C (p2). Por tanto, la fórmula queda,
para este caso:
nC  nb Z Z 63 15
 P S   0,677
nP  nb Z S  ZC 15  93
El signo negativo es debido a que la última rueda del tren (la corona
C) gira en sentido opuesto a la rueda planeta, supuesto el tren como
ordinario, como se ve en la figura de al lado, con el brazo parado.
Observar que el número de dientes de S no influye en esta relación,
por tratarse de una rueda parásita.
Substituyendo los valores de velocidad angular conocidos: nP= 300

r.p.m. (habíamos tomado la entrada en el planeta); nC= 0 (la última
rueda del tren, la corona, realmente está fija) y nb es desconocida.
0  nb
 0,677
300  nb
Resolviendo, se obtiene nb= 121 r.p.m. Ya que es un valor positivo, gira en el mismo sentido de la rueda
planeta. Al introducir en la fórmula la velocidad de la rueda planeta como positiva, ya se supuso
implícitamente que esa rueda giraba en el sentido positivo.
P-R 15.6
El tren de la figura consta de un planeta, una corona de dentado

interior y un brazo con dos satélites, uno de los cuales engrana
con el planeta, mientras el otro lo hace con la corona y ambos
entre sí. Los números de dientes son P = 28, S1= 14, S2= 16 y C =
68. La corona está fija y el planeta gira a 240 r.p.m. Hallar la
velocidad angular del brazo.
SOLUCIÓN:
Para aplicar Willis consideramos la entrada en el planeta y la

salida en la corona. Entonces:
nC  nb 0  nb 28 14 16
   0,411
nP  nb 240  nb 14 16  68
El signo es positivo, ya que la corona giraría en el mismo sentido que el planeta supuesto el tren como
ordinario. Despejando queda nb = -168 r.p.m. Como sale negativa, y se tomó positiva la velocidad
angular del planeta, el brazo gira en sentido contrario a la planeta.

P-R 15.7
En la figura se esquematiza el mecanismo para el accionamiento de una

mezcladora de hormigón. El tambor tiene fijados dos espárragos, sobre
los cuales pueden girar los engranajes F. Las ruedas dentadas C y D
forman una pieza única y tienen 75 y 35 dientes, respectivamente. El
piñón B tiene 18 dientes y la corona A, de dentado interior, es fija y tiene
65 dientes.
a) ¿Cuántos dientes tienen las ruedas F?

b) Se desea que el tambor gire a 200 r.p.m. ¿A cuántas vueltas por
minuto ha de girar el piñón B?
SOLUCIÓN:
a) De la geometría de la figura se deduce que el diámetro primitivo de A

es igual al diámetro de D más los diámetros de las dos ruedas F:
dA= dD + 2dF.
Como d = mZ y todos los engranes tienen el mismo módulo, esto lleva a:
65 = 35 + 2.ZF  ZF = 15 dientes.
b) Notemos que A, D y F constituyen un tren epicicloidal, en el que las ruedas F actúan como satélites,
siendo el portasatélites el tambor de la mezcladora. La relación de transmisión aparente de este tren,
considerando la entrada en D y la salida en A es:
n A  nb Z Z 35 15
 D F   0,538
nD  nb ZF  Z A 15  65
El signo negativo es debido a que la corona A del tren gira en sentido opuesto a la planeta D supuesto el
tren como ordinario. Observar que el número de dientes de F no influye, ya que en el tren de ejes fijos
sería una rueda parásita. Sustituyendo la velocidad del tambor y la de la corona A:
0  200
 0,538  nD = 571,74 r.p.m.
nD  200
Esta es también la velocidad de giro de C. Considerando la pareja C-B:
nC Z ZC 75
 B  nB   nC   571,74  2382 ,28 r.p.m.
nB ZC ZB 18
El signo – significa que B gira en sentido contrario al tambor, que fue el sentido que fue considerado
como positivo en la fórmula de Willis.
P-R 15.8
El brazo de la figura gira loco sobre sus cojinetes en 6 y 8.

La rueda 6 se mueve con la 2 y la rueda 8 con la 9. Las
ruedas 7, 5 y 4 están sujetas al eje planetario, el cual gira
loco con relación al brazo. La rueda 3 está fija al soporte
indicado.
Los números de dientes son: Z9=40, Z8=18, Z7= 42, Z6=48,

Z5=12, Z4=20, Z3= 40, Z2= 36.
Si la rueda 9 da 1 rpm, ¿cuántas rpm dará 2?.
SOLUCIÓN :
Al ser un doble tren epicicloidal, se aplica la fórmula de Willis dos veces:
Z conductoras S  b
i   
Z conducidas E  b
1) Tren epicicloidal 8-7-4-3.
3  b Z Z  18  20 3
 i'  8  4   
8  b Z7 Z3 42 40 14
3 = 0 y 8 = 1 rpm  (0-b)/(1-b)=3/14
b = -3/11 = -0,27 rpm
Sentido de giro contrario al de la rueda 9.

Como tren ordinario, las ruedas 8 y 3
giran en el mismo sentido, luego i’ es
positivo.
2) Tren epicicloidal: 8-7-5-6.
 6  b Z Z 18 12 3
 i'  8  5   
8  b Z 7 Z 6 42 48 28
 6   0,27  3
6 = 2 y 8 = 1 rpm  
1   0,27  28
6 = 2 = -3/22 = -0,136 rpm
Como tren ordinario, las ruedas 8 y 6 Sentido de giro contrario al de la rueda 9.

giran en el mismo sentido, luego i’ es
positivo.

P-R 15.9
En la figura se muestra esquemáticamente un polipasto. La polea para la cadena manual es de 30 cm de

diámetro y la polea de la cadena para la carga es de 15 cm de diámetro. El engrane 2 se encuentra fijo al
eje de la estrella de la cadena manual. Los engranes 3 y 3’ pivotan sobre brazos unidos solidariamente a
la estrella de la cadena de carga. La rueda 1 es fija. El número de dientes está indicado en la figura. El
módulo de todos los engranajes es m=3 mm, el ángulo de presión es de 20º y los dientes cortos para
evitar problemas de interferencia. Calcular:
a) ¿Por qué los dientes cortos solucionan el problema de interferencia

b) La relación entre las velocidades lineales de las cadenas
c) La carga que puede elevarse si tiramos de la cadena manual con una fuerza de 441 N (sin
considerar pérdidas por fricción).
d) La relación de contacto que existe entre las ruedas 2 y 3.
Polea
Polea
SOLUCIÓN:
a) Justificación de los dientes cortos
Se eligieron dientes cortos (k=0,75) porque en este caso el número mínimo de dientes (Zmin) para evitar el
fenómeno de interferencia en el tallado es de 13 dientes, de esta manera, todas las ruedas del polipasto
cumplen con la condición de tener más de 13 dientes.
b) Relación entre las velocidades lineales de las cadenas

Rueda 3
El mecanismo del polipasto está constituido por el tren
epicicloidal de engranajes de dentado recto 1-3-2, donde la Polea de
rueda 2 se considera como la de entrada del tren, la rueda 1 la carga
de salida y 3 es la rueda satélite. El brazo del tren acciona a la
estrella de la cadena para la carga.
 En primer lugar, se calcula el número de dientes de la

corona 1: Rueda 2
Rueda 1
Condición de coaxialidad: R1 = R2 + 2R3
Como los módulos de todas las ruedas son igualesy R = mZ / 2, queda:
mZ1 = mZ2 + 2mZ3  Z1 = Z2 + 2Z3 = 15 + 2 x 35
Despejando: Z1 = 85 dientes
 Para calcular la relación de velocidades se aplicará la fórmula de Willis al tren epicicloidal:
Z conductoras S  b Z 2 Z3 1  b Z2 0   b
i        (1)
Z conducidas E  b Z3 Z1 2  b Z1 2  b
El signo de i’ es negativo porque la rueda 1 y la rueda 2 girarían en sentido contrario, supuesto el tren
epicicloidal como ordinario. b es la velocidad angular del brazo.
Para obtener la relación entre las velocidades de las cadenas, hay que determinar la relación de
velocidades b / 2. Despejando de (1) queda:
b Z2 15
 
2 Z1  Z 2 100
Y como Vcarga = b x Rcarga y Vmanual = 2 x Rmanual:
Vc arg a b Rc arg a 15 7,5 15 Vmanual 

     0, 075 ó  13,33
Vmanual 2 Rmanual 100 15 200 Vc arg a
c) Cálculo de la carga a elevar
Si no se consideran las pérdidas por fricción, la potencia a la entrada ha de ser igual a la potencia en la
salida, por lo que tenemos:
Fcarga.Vcarga = Fmanual.Vmanual
Fcarga = Fmanual.(Vmanual / Vcarga) = 441 x 13,33 = 5880 N
d) Relación de contacto entre las ruedas 2 y 3.
segmento de acción U u 2  u 3
La relación de contacto se define: c   
paso base pb pb
El segmento de acción se calcula del siguiente modo:
Para la RUEDA 2:

m  Z2 3 15
r2    22,5 mm
2 2
rb2  r2·cos( )  22,5·cos(20º )  21, 4 mm
ra 2  r2  ha  r2  0, 75  m  22,5  0, 75  3  24, 75 mm
Para la RUEDA 3:
m  Z3 3  35
r3    52,5 mm
2 2
rb3  r3·cos( )  52,5·cos(20º )  49,33 mm
ra3  r3  ha  r3  0, 75  m  52,5  0, 75  3  54, 75 mm
u3  ra 22  rb2 2  r2·sen( )  24,752  21, 42  22,5  sen(20º )  12,87  7,70  5,17 mm
u2  ra32  rb32  r3·sen( )  54,752  49,332  52,5  sen(20º )  23,75 17,96  5,79 mm
El paso base será:
pb  p·cos( )   ·m·cos( )  8,86 mm
Por tanto, la relación de contacto será:
u2  u3 5, 79  5,17
ρc    1, 24
pb 8,86
P-R 15.10
En la figura se muestra el croquis y el esquema de un reductor que consta básicamente de un engranaje

sinfin-corona y de un tren planetario de engranajes rectos. La distancia entre el eje de entrada y el eje de
salida del reductor es de 570 mm. El eje de entrada al reductor mueve al tornillo sinfín, de módulo
normal 6 mm, filetes inclinados a derechas con un ángulo de hélice 1=85,65 y un paso de hélice 56,712
mm. Éste engrana con una corona que es solidaria al engranaje planeta del tren planetario. Del tren
planetario se conocen los siguientes datos:
Zplaneta = 20 dientes Zsatélites = 26 dientes Módulo = 10 mm.
Determinar la relación de transmisión del reductor e indicar el sentido de giro que tendría el eje de
salida si el sinfín gira en el sentido contrario a las agujas del reloj.
Sinfín
1
Eje entrada
Rueda
2
Zsatélites
5
Eje salida
Zplaneta
3
Corona
4
SOLUCIÓN:
En primer lugar, se procederá a calcular la relación de transmisión del engranaje sinfín–corona; para ello,
y teniendo en cuenta los datos aportados, se utilizarán las siguientes expresiones:
mn  Z1 Z2  mn Z d 1
a    d tg  1 
2  cos  1 cos  2  cos  Pz
Z = número de dientes mn = módulo normal
c = distancia entre centros d = diámetro primitivo
 = ángulo de hélice Pz = paso de hélice
PZ tg 1 56,712  tg 85,65
d1    237,314 mm
 
d 1 cos  1 237 ,314  cos 85,65

Z1    3 dientes
mn 6
6 3 Z2 
570      Z 2  150 dientes
2  cos 85 .65 cos(90  85,65) 

n RUEDA n2 Z1 3 1
Luego la relación de transmisión del sinfín-corona es:    
n SINFIN n1 Z 2 150 50
Se pasará a continuación a obtener la relación de transmisión del tren planetario, teniendo en cuenta que
como eje de entrada se tomará el de la rueda “planeta”, que gira con la misma velocidad y sentido que la
corona anterior. El eje de salida del tren es el de la rueda de dentado interior, a la cual habrá que calcular
su número de dientes, y el brazo es el eje de salida del reductor global.
 Cálculo del número de dientes de la rueda de dentado interior Z5:

- Los módulos de todas las ruedas son iguales: m3 = m4 = m5 = m5’ = m
- R4 = R3 + 2R5
Como R = mZ / 2, queda: mZ4 = mZ3 + 2mZ5  Z4 = Z3 + 2Z5 = 20 + 2*26  Z4 = 72 dientes
 Para calcular la relación de velocidades se aplicará la fórmula de Willis al tren epicicloidal:

Z conductoras n  n BRAZO Z 3 Z 5 n4  nbrazo
i    SALIDA  
Z conducidas n ENTRADA  n BRAZO Z 5 Z 4 n3  nbrazo
Z3 0  nbrazo
  (1)
Z 4 n3  nbrazo
El signo de i’ es negativo porque la rueda 3 y la rueda 4 girarían en sentido contrario, supuesto el tren
epicicloidal como ordinario.
Para obtener la relación entre nbrazo y n3, hay que despejar de (1):
nbrazo Z3 20 5
   n3 = 4,6 nbrazo (2)
n3 Z 4  Z 3 92 23
Y como n1 = 50·n3, la relación de transmisión del reductor es:
n1 = 50·4,6 nbrazo = 230.nbrazo o bien nbrazo = 0,004348·n1
De la expresión (2) se deduce que el sentido de giro del brazo, y por lo tanto, el sentido de giro del eje de
salida del reductor es el mismo que el de la corona del engranaje sinfín-corona, puesto que el signo de la
expresión es positivo. El sentido de giro de la corona se deduce de la siguiente figura:
Inclinación a derechas
P-R 15.11
En el tren de engranajes mostrado en la figura, el eje de

entrada X es solidario con las ruedas E y S. La rueda E,
a través de la transmisión EE1DF, transmite el giro hacia C
la pieza anular G, que dispone de un dentado exterior F y
de uno interior C. La rueda S engrana con la rueda P y
ésta a su vez también engrana con el dentado interior C.
Todos los engranajes tienen el mismo módulo y los

números de dientes son los siguientes:
G
ZE = ZE1 = 75, ZD = 30, ZS = 40, ZP = 30 F
Si la velocidad del eje de entrada X es de 112 r.p.m. con
el sentido indicado, calcular:
1. El número de dientes del engranaje interior C y exterior F de la pieza anular G.

2. La velocidad (en módulo y sentido) del eje Y (coaxial con el eje X). Se tomará como sentido de
referencia el del eje de entrada X.
SOLUCIÓN:
1) El conjunto consta de un tren planetario formado por S-P-C y brazo B y un tren ordinario recurrente
formado por los dentados E-E1-D-F. Aplicaremos la condición de coaxialidad a ambos para hallar los
números de dientes de C y F:
Del planetario: RS+ 2RP = RC  Zs + 2·Zp = Zc  40+2.30 = Zc  Zc = 100 dientes
Del recurrente: RE + RE1 – RD = RF  ZE + ZE1- ZD = ZF  75 + 75 – 30 = ZF  ZF = 120 dientes
2) Velocidad del eje Y. Aplicaremos la fórmula de Willis al planetario S-P-C. Tomaremos S como
entrada (su sentido el positivo) y C como salida en el ordinario equivalente.
nC  nB Z Z 40
 i'   S P    0.4
nS  n B Z P  ZC 100
nS = nE = 112 rpm y nC = nF
nF Z Z 75  30
Para hallar nF usaremos el tren ordinario recurrente:  E D   0,25
nE Z E1  Z F 75 120
nF = 0,25.nE = 0,25x112 = 28 rpm en el mismo sentido que nS = nE
28  nB
 0.4  nB = 52 rpm en el mismo sentido que nS = nE
112  nB

P-R 15.12
El eje e1 gira a 600 r.p.m. en sentido horario, mientras que

e2 lo hace a 50 r.p.m. en ese mismo sentido. Los números
de dientes de las ruedas son Z1= 15, Z2= 28, Z3= 42, Z4=
125, Z5 = 36 y Z6= 70. Hallar la velocidad del brazo
portasatélites, b.
SOLUCIÓN:
El tren epicicloidal está formado por las ruedas 1, 2, 3 y 4,

de las cuales consideraremos como entrada, para el cálculo
de la relación aparente, la primera de ellas y como salida la última. La velocidad de la entrada es 600
r.p.m. (la consideraremos, arbitrariamente, como positiva), mientras que la de la rueda 4 es, por el
momento, desconocida, aunque se puede hallar fácilmente considerando el engrane entre 5 y 6 y que 4 =
5:
5 Z 5 70 35 70
 6     5    50  97,22 rpm
6 Z5 6 36 18 36
Esta es también la velocidad de giro de la rueda 4 en el tren planetario. Notar que es de sentido
antihorario, ya que el eje e2 tenía giro horario.
 4  b Z Z
La fórmula de Willis para este tren es:  i'   1 3
1  b Z2  Z4
Para deducir el signo de esta relación, supongamos el tren como si fuera

un tren ordinario y dándole un sentido a la rueda 1, se llega a que la
rueda 4 giraría en sentido contrario a la 1. Luego la relación aparente del
tren lleva signo menos.
Substituyendo, con respeto de los signos, queda:
 97 ,22  b 15  42
  0,18
600  b 28  125
Y despejando:
b  9,14 rpm
Como sale positivo, indica que el brazo gira en el mismo sentido que las ruedas 1 y 6.
P-R 15.13
Calcular la relación Y/X y los números de dientes de las ruedas F y H para que 3 vueltas de la polea A,
en el sentido indicado, se correspondan con 11 vueltas del eje C en el sentido indicado, sabiendo que el
número de dientes de F es próximo a 30, y que la rueda H es fija. Determinar si la transmisión por
correa es abierta o cruzada.
ABIERTA
CRUZADA
SOLUCIÓN:
Este mecanismo consta de un tren epicicloidal doble, cuyos posibles trenes epicicloidales son:
D-E-H D-E-G-F F-G-E-H
Tren F-G-E-H:
E Conocemos las velocidades de giro del brazo (eje C) y de la ruedas planetas

H (H = 0) y F (a través de la polea A):
G
4  Z 4 3  80 
 F  3    8 vueltas  
Z3 30 
F Si el sentido de giro de la rueda F se considera positivo, el sentido de giro del

brazo es negativo. Aplicando Willis:
H
H  N Z Z 0  11 Z 60 Z H 38
FGEH como ordinario  F E   F  
F  N ZG Z H 8  11 30 Z H Z F 11
Como ZF es próximo a 30, para que ZH sea un número natural, ha de cumplirse que: ZF=33
Con lo cual: ZH=114.
Tren D-E-H:
D  N Z Z  D  11 114 60
Volviendo a aplicar Willis:  H E  
H  N ZE ZD 0  11 60 100

E 100  D  1100  1254

D G
 1254  1100 
D   23 .54 vueltas  
100 
F Signo negativo (mismo sentido que el brazo C)
H Ahora ya podemos sacar la velocidad angular de la polea B:
2  Z 2 D  Z 2
DEH como ordinario  B  1    6,72 vueltas  
Z1 Z1
Del mismo sentido que la polea A, con lo que la transmisión es por correa abierta.
Y  B 6,72
   2,24
X A 3
P-R 15.14
El tren de la figura se usa en la transmisión de un sistema de elevación, alimentado por dos motores
eléctricos: uno de 1500 rpm en A y otro en B, controlado por un variador que permite elegir la velocidad
y su signo a voluntad. Dos montacargas van suspendidos de dos tambores idénticos de 100 mm de
diámetro dispuestos en los ejes C y D, pero las alturas de elevación son HC= 5 m y HD= 7,5 m
respectivamente. Por tanto, hay que determinar el número de dientes de las ruedas en C y en D para que
ambas cargas se puedan montar y desmontar a la vez.
Se pide:
1. Velocidad y signo respecto al de A que daremos al motor B para que la rueda (7) gire a +3 rad/s
2. Velocidad que daremos al motor B para que la rueda (7) gire a –6 rad/s
3. Velocidad que daremos al motor B para que la rueda (7) se pare a 0 rad/s
4. Elegir las ruedas C y D sabiendo que disponemos de todos los dentados entre 20 y 30, ambos
incluidos
42 (3)
15 (5)
D
24 (2)
30
Motor A
18 (4) (7)
30 (6)
Motor B
C
con variador
12 (1)
SOLUCIÓN:
1) Velocidad y signo respecto al de A que daremos al motor B para que la rueda (7) gire a +3 rad/s.
Aplicando Willis al tren epicicloidal formado por las ruedas 4-3-5-6:
n6  nb z 4  z 5 18  15 3
i´   
n4  nb z 3  z 6 42  30 14
Las ruedas 6 y 7 giran solidarias, luego, n6 = n7; De la misma manera se cumplirá que nA = n4 y n2 = nb.
n2 z 12 1
Relacionando las velocidades angulares de B y (2):  1    nb = n2 = - 0,5nB
nB z2 24 2
3 3   0,5nB 
Entonces: i´   nB = 78,04 rad/s = 745,26 rpm (mismo sentido que A)
14 1500  2  0,5n
 B
60
2) Velocidad que daremos al motor B para que la rueda (7) gire a –6 rad/s:
3 6   0,5nB 
i´   nB = 100,95 rad/s = 964 rpm (mismo sentido que A)
14 1500  2  0,5n
 B
60
3) Velocidad que daremos al motor B para que la rueda (7) gire a 0 rad/s:
3 0   0,5nB 
i´   nB = 86,68 rad/s = 818,2 rpm (mismo sentido que A)
14 1500  2  0,5n
 B
60
4) Elegir las ruedas C y D sabiendo que disponemos de todos los dentados entre 20 y 30, ambos
incluidos:
Como HC= 5 m y HD= 7,5 m y los tambores son idénticos, para que recorran los diferentes tramos en el
mismo intervalo de tiempo se debe cumplir:
HC 5 n d t n
Como: H = Vt = rt   C C  C
H D 7,5 n D  d D  t n D
Además las ruedas C y D engranan con la (7), por lo tanto tendrán el mismo módulo que ésta, es decir,
cumplirán que:
nD 30 nC 30
 ` 
n7 z D n7 zC
nC 30 Z C 5 zD 5 10 20
Por tanto:     
nD 30 Z D 7,5 z C 7,5 15 30
La única solución posible es, pues: ZD = 20 y ZC = 30

P-R 15.15
En la figura se ilustra un engranaje diferencial de

automóvil. El eje principal de la transmisión gira a
1200 r.p.m.
a) ¿Cuál será la velocidad de la rueda derecha

del auto si éste se levanta con un gato de este
lado y la rueda izquierda permanece fija,
apoyada en la superficie de la carretera?
Si ahora el mismo automóvil, con un ancho de rodada

(distancia entre ruedas) de 1500 mm. y neumáticos de
380 mm. de diámetro, se encuentra girando a 48 km/h
en una curva a la derecha de 24 m. de radio, calcúlese:
b) Velocidad de cada rueda trasera.

c) ¿Cuál será la velocidad de la corona del
diferencial?
SOLUCIÓN:
a) Velocidad de la rueda derecha con la izquierda parada
Si el eje principal gira a 1.200 r.p.m. el brazo del tren diferencial, que coincide físicamente con la corona,
girará a:
17
NBRAZO = NCORONA = 1.200 x = 378 r.p.m.
54
En este caso se trata de un tren diferencial espacial, al que podemos aplicar Willis para obtener la
velocidad del eje de salida hacia la rueda derecha, conocida la velocidad de la rueda izquierda, que al
estar apoyada en el suelo será nula.
n SAL  N 16 x11
=- = -1 ; como N = 378 rpm  nSALIDA = 2 x 378 = 756 rpm.
0 N 11x16
b) Velocidad de cada rueda trasera.
La velocidad del coche será:
V = (48 km/h) ·(1000 m/km) · (1h / 3600 s)
V = 481000 = 13,33 m/s.

3600
La velocidad de giro del coche respecto del centro de la

curva:
Vcoche 13,33
COCHE =   0,55 rd/s
R 24
Y las velocidades lineales de los ejes de las ruedas
izquierda y derecha serán respectivamente,
 Rueda Izquierda (exterior):
VRIZQ. = COCHE x (R+ancho/2) = 0,55 x (24 + 0,75) = 13,75 m/s
VRIZQ 13,75 71,63 30

RIZQ =   72 ,36 rd/s  = 691 r.p.m.
rRIZQ 0,19 
 Rueda Derecha (interior):
VRDCHA. = COCHE x (R-ancho/2) = 0,55 x (24 - 0,75) = 12,92 m/s
VRDCHA 12 ,92 68 30

RDCHA =   68 rd/s  = 649,35 r.p.m.
rRIZQ 0,19 
c) Velocidad de la corona del diferencial.
La velocidad de giro de la corona la obtendremos aplicando Willis al tren diferencial, y despejando en

este caso la velocidad del brazo.
n RDCHA  N 649,35  N 691 649,35

= = -1 ;  N = = 670,2 rpm.
n RIZQ  N 691 N 2

P-P 15.1.- Determinar los números de dientes de las ruedas de un tren recurrente de dos etapas, si: m1 =
10, m2 = 15, i = 1 / 12. Representar el esquema del tren.
SOLUCIÓN: una posible es: Z1 = 18; Z2 = 76; Z3 = 15; Z4 = 45
P-P 15.2.- En la figura se muestra un tren de engranajes, en el que los números son los dientes de las
ruedas. Si la velocidad de giro del eje B es nula y ND = 570 rpm en el sentido indicado, calcular la
velocidad de giro del eje A. Todos los engranajes tienen el mismo módulo.
42
20
24
D brazo
570 rpm G 24
B
C
A
36
40 18
SOLUCIÓN: nA = 644,8 rpm en el mismo sentido que el eje D
P-P 15.3.- En la figura se muestra un tren

epicicloidal doble de engranajes cónicos. El
elemento 2 es fijo (sujeto a bastidor) y el 5 está
enchavetado al eje motriz S. El número que
acompaña al número de la rueda, es el número de
dientes de cada una.
Determinar el número de vueltas que dará la

rueda 5 mientras la rueda 7 gira una vuelta.
SOLUCIÓN: n5 = 262.500 vueltas
P-P 15.4.- La figura representa un tren de

engranajes epicicloidales, con sus ejes de
entrada y salida claramente representados.
Cuando el eje de entrada es accionado por
un motor eléctrico que gira a 750 r.p.m., el
eje de salida gira a 75 r.p.m. Además se
sabe que el diámetro primitivo de la rueda
de dentado interior es de 540 mm, con un
módulo de 5 mm y todos los engranajes
son de dentado recto.
1) Identificar el esquema de Levai

para dicho tren de engranajes de
entre los cuatro propuestos.
2) Determinar los números de
dientes de la rueda planeta
(engranaje solidario al eje de
entrada) y de la rueda satélite.
a) b)
c) d)
SOLUCIÓN: esquema b). Zp = 12; Zs = 48

P-P 15.5.- Las figuras siguientes representan 4 aplicaciones diferentes de una misma estructura de trenes
de engranajes, que puede necesitar uno o dos motores, tal como se ve. Los Zi representan los números de
dientes de cada rueda dentada. Calcular la velocidad de giro del eje de salida respectivo y su sentido de
giro respecto del eje de entrada.
 Velocidad nominal del motor pequeño: 750 r.p.m.

 Velocidad nominal del motor grande: 3000 r.p.m.
 Ambos motores giran en sentido horario, vista la figura desde la izquierda.
SOLUCIÓN: NSALIDA = -300 rpm SOLUCIÓN: NSALIDA = -900 rpm
SOLUCIÓN: NSALIDA = 600 rpm SOLUCIÓN: NSALIDA = 500 rpm
P-P 15.6.- Se quiere diseñar un tren reductor de engranajes con una relación de transmisión
n 1
i  salida   (el eje de salida girando en sentido contrario al de entrada), utilizando sólo ruedas
nentrada 1632
con números de dientes comprendidos entre 15 y 120, de modo que sólo se admitirán relaciones de
transmisión menores o iguales a 8 para cada etapa.
Se pide:
 Opción a) Diseñarlo con un tren ordinario con el menor número de etapas o pares de ruedas
posibles. Ha de representarse la solución, indicando en ella el número de dientes de todas las
ruedas que se dispongan.
 Opción b) Diseñarlo con un tren epicicloidal de engranajes de dentado recto como el de la figura,
en el que el eje D será el que gire a 1 rpm (su sentido de giro será el que se considere como
positivo) y el brazo B será el que gire a 1632 rpm en el sentido contrario al de salida.
Como es un mecanismo de 2 GDL, también ha de ser controlado el eje C, mediante un motor
auxiliar. En la figura se indican los dientes de las ruedas y sus módulos, excepto los dientes de Z4.
Determinar los dientes de Z4 y la velocidad y el sentido de giro que ha de tener el motor auxiliar.
Z2=37 Z3=17
B: -1632 rpm
Z5=100
C
D: 1 rpm
Z1=77 Z4
Z6=20
Motor auxiliar: m6=2 mm m1=2 mm m4=4 mm
CASO b) ? rpm
SOLUCIÓN: Caso a) Una posible solución es un tren ordinario de cuatro etapas con la rueda de 120
dientes, de dentado interior: Z1 = 15; Z2 = 120; Z3 = 15; Z4 = 90; Z5 = 15; Z6 = 90; Z7 = 15; Z8 = 85.
Caso b): Z4 = 40; nZ6 = 1184,6 rpm en sentido contrario al de salida
P-P 15.7.- En el momento en que un automóvil toma una curva a la derecha de 100 m de radio interior, la
corona del grupo cónico que acciona el eje motriz del vehículo, gira a 400 rpm. Si el automóvil posee un
ancho de vía de 2 m y circula a una velocidad lineal V, elegir la correcta de entre las tres afirmaciones
siguientes:
a) La rueda más rápida gira a 404 rpm y la más lenta a 396 rpm
b) Ambas ruedas giran a igual velocidad angular.
c) La rueda exterior gira a 500 rpm y la interior a 300 rpm
d) La rueda exterior gira a 357 rpm y la interior a 350 rpm

2m Z1
100 m
Ω Z2
SOLUCIÓN: La respuesta correcta es la a).
P-P 15.8.- En la figura se muestra el esquema cinemático de una caja de cambios automática con dos
trenes planetarios en serie (en el esquema no se han respetado las dimensiones reales de cada tren).
F1 F2
E1 E2
Entrada Salida
Los números de dientes de las ruedas son:
Planetario 1: Planeta: 15 Planetario 2: Planeta: 70

Corona: 45 Corona: 100
En cada tren planetario hay un embrague (Ex) y un freno (Fx) que funcionan coordinados de modo que
cuando el embrague de uno de los planetarios se conecta, el freno de ese mismo planetario se desconecta
y viceversa.
 Función del embrague:

 Cuando se conecta, planeta y corona tienen la misma velocidad y la relación de
transmisión de ese planetario es igual a 1.
 Cuando se desconecta, planeta y corona tienen velocidades diferentes.
 Función del freno:
 Cuando se conecta, la corona queda bloqueada.
 Cuando se desconecta, la corona puede girar.
Indicar el número de relaciones de transmisión (marchas) que se pueden obtener con esta caja de cambios
entre el eje de entrada y el de salida, describiendo la situación (conectado o desconectado) de cada
embrague y freno en cada marcha, y calcular la relación de transmisión global de cada marcha.
SOLUCIÓN: Marchas: M1- ns / ne = 1; M2- ns / ne = 0,412; M3- ns / ne = 0,25; M4- ns / ne = 0,103.
P-P 15.9.- El tren diferencial de la figura está alimentado por dos motores independientes: uno, A, mueve
el brazo a una velocidad constante de 350 rpm en el sentido señalado. El otro, B, de velocidad variable (0
a 3000 rpm) en el sentido indicado, hace girar el piñón 2. El número de dientes de cada rueda es el que
aparece en la figura entre paréntesis. Determinar el rango de velocidades del motor B para el que el eje de
salida C gire en sentido contrario al eje B.
SOLUCIÓN: 0 < nB < 1820 rpm
P-P 15.10.- La siguiente figura muestra un reductor planetario. Los números indican el número de dientes
de las ruedas, y el eje A gira según el sentido indicado (horario) a una velocidad de 2000 r.p.m.
Determinar la velocidad del eje S de dicho planetario, su sentido de giro y el número de dientes de la
rueda perteneciente al eje A y de la corona correspondiente. (módulo m = 2 mm.).
SOLUCIÓN: Z2 = 40; Z3 = 140; nS = n3 = - 222,22 rpm. en sentido contrario al eje E.

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Máquinas y Mecanismos 1-1

1 Máquinas y Mecanismos ....................................................................................................... 1-1

• Robert L. Norton. Diseño de maquinaria. Tercera edición, McGraw-Hill, México, 2004.

• Alfonso Hernández. Cinemática de mecanismos: análisis y diseño. Editorial Síntesis, España,

• Pintado Sanjuán, Publio. Teoría de Máquinas. Universidad de Castilla La Mancha, 2002.

Área de Ingeniería Mecánica

1.1 Máquina y Mecanismo. Definiciones

FUERZA CONJUNTO DE MECANISMOS TRABAJO

CINEMÁTICA SÍNTESIS DINÁMICA DISEÑO

Figura 1.1 Esquema de una máquina

Figura 1.2. Ejemplo de máquina con algunos de sus mecanismos constituyentes

1.2 Cadena cinemática y mecanismo

Las cadenas cinemáticas pueden ser:

Cadena cinemática cerrada Cadena cinemática abierta

Figura 1.3. Tipos de cadenas cinemáticas

Área de Ingeniería Mecánica

1.3 Inversión cinemática

Ejemplo 1. Inversiones cinemáticas del mecanismo de manivela corredera

Figura 1.4. Inversiones cinemáticas del mecanismo manivela corredera

 Inversión 3: el eslabón fijo es el eslabón 3. El mecanismo resultante se conoce como mecanismo de

Figura 1.5. Inversión 1: Mecanismo manivela corredera en motor/compresor de pistón

Figura 1.6. Inversión 2: Mecanismo de retorno rápido en máquina cepilladora o limadora.

Área de Ingeniería Mecánica

Figura 1.8. Inversión 4: Bomba manual de extracción de agua

Ejemplo 2: Inversiones cinemáticas del mecanismo de doble corredera a 90º

 Inversión 1: el eslabón fijo es el eslabón en cruz se ve en la Figura 1.9. Este es un mecanismo

Figura 1.9. Inversión 1: Mecanismo generador de elipses

Si se hubiera fijado la corredera 4 se obtendría el mismo mecanismo, pero el movimiento de la cruz

Figura 1.11. Inversión 4: Mecanismo de la junta de Oldham

Área de Ingeniería Mecánica

1.4 Mecanismos planos y mecanismos espaciales (junta Cardan)

Mecanismo plano, es aquél en el que todos

El mecanismo de la Figura 1.12 y todos los

Mecanismo espacial es aquél que no cumple

Un ejemplo es el tren diferencial de

Figura 1.13. Junta Cardan, ejemplo de mecanismo espacial

1.4.1 Clasificación de los mecanismos según el movimiento de sus eslabones

 Rotación  Traslación (o viceversa).

 Mecanismo alternativo: Cuando un eslabón del mecanismo se detiene e invierte el sentido de su

Área de Ingeniería Mecánica

1.5 Eslabón, barra o elemento

Piezas Eslabón Esquema

1.6 Par cinemático

1.6.1 Clasificación de pares cinemáticos según sus grados de libertad (GDL)

Grado de libertad (GDL)

Cada flechita se corresponde

Área de Ingeniería Mecánica

Pares inferiores (contacto superficial):

Par de revolución, par de rotación, articulación de

La variable del par es el ángulo  medido entre rectas de

Par prismático, par deslizante de corredera (o par

La variable del par es la distancia x es, ya que permite

Par helicoidal (o par H). Permite un movimiento de x

Pares superiores (contacto lineal o puntual):

Semijunta (o Par RP). Está formada por una guía por

Las variables del par serán dos: el desplazamiento x y el

Leva-seguidor Rueda o bola sobre superficie (plana o no) Engranajes

Figura 1.24. Pares superiores (contacto lineal o puntual)

La rodadura es la rotación alrededor de un eje

El deslizamiento es el desplazamiento según un eje x, 

Área de Ingeniería Mecánica

1.6.2 Clasificación de pares cinemáticos según el tipo de cierre

El tipo de cierre, se refiere al sistema empleado para mantener