Construcción

Civil

ENSAYO CBR

ALUMNO: JORGE SAAVEDRA TOLEDO Y VICTOR MENA FUENTEALBA

DOCENTE: SERGIO LOPEZ POBLETE.

ASIGNATURA: LABORATORIO DE SUELOS Y HORMIGONES II.

CARRERA: CONSTRUCCIÓN CIVIL.

 ÍNDICE

Contenido
INTRODUCCIÓN.........................................................................................................................................2

RESUMEN DE ENSAYO CBR REALIZADO EN LABORATORIO.........................................................3

EQUIPOS A UTILIZAR...............................................................................................................................4

ENSAYO CBR SEGÚN MANUAL DE CARRETERAS VOL.8, 8.102.11.................................................8

Antes del ensayo.......................................................................................................................................8

Para tener en cuenta antes del ensayo CBR.........................................................................................10
Paso a paso ensayo CBR........................................................................................................................11
CONCLUSIÓN............................................................................................................................................21

BIBLIOGRAFÍA.........................................................................................................................................22

2
 INTRODUCCIÓN

Entendemos por estabilización de suelos a la modificación de cualquiera de sus propiedades,

para mejorar su comportamiento de ingeniería, para ello es necesario un amplio enfoque técnico
en los estudios de suelos para el diseño de pavimentos acorde a las necesidades creadas por el
aumento de las repeticiones de carga, esto debido a los vehículos que transitan por las vías
principales de las ciudades y carreteras.

Uno de los ensayos más usados es el CBR ( California Bearing Ratio o en español Ensayo de
Relación de Soporte de California). Este ensayo fue creado por la departamento de carreteras de la
ciudad de California en el año 1929, el cual nos permite definir la Resistencia al esfuerzo cortante
de un suelo bajo condiciones controladas de densidad y humedad, así como también evaluar la
calidad relativa del terreno para la subrasante.

En el siguiente informe vamos a explicar la realización del ensayo de CBR según el Manual
de Carreteras Vol. 8, 8.102.11 el cual es una adaptación de la NCh 1852 of 81, donde buscaremos
analizar el comportamiento de una muestra de suelo limoso, considerando una estructura de
pavimento de 18 cm de base con densidad de 2105 km/m3 y 15 cm de hormigón con densidad
2350 kg/m3. Dicho pavimento se construirá en la ciudad de Temuco, región de la Araucanía.

3
 RESUMEN DE ENSAYO CBR REALIZADO EN LABORATORIO

El ensayo de CBR de suelos corresponde a la compactación de una muestra de suelo

preparada que pasó por un tamiz de 50 mm y fue retenido en el tamiz de 20 mm. Dicha muestra es
introducida en moldes cilíndricos de acero, los que luego son sumergidos en agua y finalmente
después de 96 horas es punzonado sobre la superficie, mediante un pistón el cual se mueve a 1,27
mm/min, con el fin de determinar la carga unitaria correspondiente a 0,1 y 0,2 pulgadas de
penetración.

El objetivo del ensayo es medir la presión que se requiere para que el pistón mencionado
anteriormente penetre una muestra de suelo compactado.

Para una correcta ejecución del ensayo debemos al menos compactar tres probetas con niveles
de densidad variables y humedad optima.

( Imagen tomada durante la realización del ensayo CBR )

4
 EQUIPOS A UTILIZAR

Prensa de Ensayo: Conformada por un marco de

carga con una capacidad mínima de 44,5 kN (10.000 libra-
fuerza) y una gata mecánica capaz de desplazar una base
metálica rígida a una velocidad uniforme y sin pulsaciones,
de 1,27 mm/min, contra el pistón de penetración. Este
último debe estar equipado con un dispositivo indicador de
carga de una capacidad mínima de 26,7 kN (6.000 libra-
fuerza), que permita registrar lecturas con una resolución
mínima de 50 N. El pistón debe llevar, además, sujeto a él,
un dial de penetración graduado en milésimas de pulgada
(0,025 mm).

Moldes. Metálicos, cilíndricos, con un diámetro

interno de 152,4 ± 0,7 mm y una altura de 177,8 ± 0,5 mm.
Deben tener un collar de extensión metálico de 50,8 mm
de altura y una placa base metálica de 9,5 mm de espesor
con perforaciones de un diámetro menor o igual que 1,6
mm.

Disco Espaciador. Metálico, cilíndrico, con un

diámetro de 150,8 ± 0,8 mm y una altura de 61,4 ± 0,2
mm.

Pisón. Que cumpla con lo especificado en la NCh 1534/1 o

NCh 1534/2. También pueden utilizarse apisonadores
automáticos o el apisonador con pesas deslizables, siempre
5
que el efecto de compactación que ofrecen sea el mismo que proporcionan los pisones
normalizados.

Aparato Medidor de Expansión (Hinchamiento).

Compuesto por:

a) Una placa metálica de 149,2 ± 1,6 mm de diámetro,

por cada molde. La placa debe tener perforaciones de un
diámetro menor o igual que 1,6 mm, y estar provista de un
vástago ajustable de metal en el centro, con un sistema de
tornillo y contratuerca que permita regular y fijar su altura.
b) Un trípode metálico por cada molde, cuyas patas
puedan apoyarse en el borde de éste, y que lleve montado
en el centro un calibre comparador con indicador de dial,
con resolución de lectura 0,025 mm. El vástago debe
desplazarse libremente y coincidir con el de la placa, de
forma tal que permita controlar la posición de ésta y medir
el hinchamiento.
c) Un dial para medir expansión, por cada molde, con
resolución de lectura 0,025 mm.

Cargas. Para cada molde se debe disponer de una

carga metálica anular y varias cargas ranuradas de 2,27 ±
0,05 kg cada una. La carga anular, de diámetro exterior de
149,2 ± 1,6 mm, debe disponer de una perforación u
orificio en el centro de aproximadamente 54 mm de
diámetro.

6
 Pistón de Penetración. Metálico, cilíndrico, de 49,6 ± 0,1 mm de
diámetro y una longitud no inferior a 101,6 mm.

Otros equipos y Accesorios.

a) Un tambor o depósito de capacidad suficiente para la inmersión de los moldes en agua, ubicado
en un lugar tal que ésta no alcance su punto de congelación.
b) Un horno con circulación de aire y temperatura regulable, que permita el secado de muestras a
110 ± 5 º C.
c) Balanza de 20 kg de capacidad y resolución 1 g.
d) Balanza de 2 kg de capacidad y resolución 0,1 g.
e) Tamices.
f) Otros: Pailas, recipientes, probetas graduadas, poruñas, espátulas, reglas, brochas, discos de
papel filtro, cronómetro, etc.

7
 ENSAYO CBR SEGÚN MANUAL DE CARRETERAS VOL.8, 8.102.11

Debemos saber que el método de ensayo 8.102.11 del manual de carreteras volumen 8 es una
adaptación de la NCh 1852 del año 1981, este además, se complementa utilizando como referencia
los siguientes métodos del mismo manual: 8.102.2 método para determinar el contenido de
humedad, 8.102.6 método para determinar la relación humedad/densidad – ensayo Proctor,
8.102.7 método para determinar la relación humedad/densidad – ensayo Proctor y 8.202.0 método
para el cuarteo de muestras.

Por otra parte, la norma americana ASTM D 1883-94 y AASHTO T 193-93, junto al norma
NLT-111/87 también son participe ya que con ellas podemos determinar en el laboratorio la
compactación de suelos e índice de CBR.

Antes del ensayo

Calibración del molde

- Se debe pesar y registrar la masa del molde vacío sin collar aproximando a 1 g.

8
- Luego debemos determinar la capacidad volumétrica del molde con los siguientes
pasos:

a) Colocar glicerina u otro material impermeabilizante entre la unión de la placa base y el

molde, ajustándolos de manera firme sin el collar.
b) Colocamos después el molde sobre una superficie firme, plana y horizontal.
c) Llenamos el molde con agua a temperatura ambiente, enrasamos con una placa de
vidrio para eliminar el exceso de agua y burbujas de aire.
d) Determinamos la masa del agua que lleno el molde aproximando a 1 g.
e) Medimos la temperatura del agua y determinamos su densidad de acuerdo con la
siguiente tabla:

f) Determinamos y registramos la capacidad volumétrica aproximando a 1 cm3 dividiendo

la masa de agua que lleno el molde por su densidad: V= mw / ρw

Extracción de muestra

9
 De acuerdo con lo indicado por las especificaciones técnicas correspondientes, en el caso
de controles de obra y de acuerdo con lo indicado por el profesional responsable, en el caso de una
prospección, debemos obtener dicha muestra.

Preparación de las muestras

La preparación de la muestra de acuerdo con lo indicado en el método 8.102.6 u 8.102.7 ,

donde se considera un tamaño total de 70 kg aproximadamente de una muestra secada al aire o en
horno a una temperatura menor que 60º C hasta que se vuelva desmenuzable, se debe disgregar los
terrones evitando reducir el tamaño natural de las partículas. Luego, se pasa por el tamiz de 5 mm
para los métodos A y B y por el tamiz de 20 mm para los métodos C y D, respectivamente, para
posterior descartar el material retenido.

Luego, efectuamos un cuarteo mediante el método 8.202.2 del manual de carreteras vol. 8
para obtener dos porciones de aproximadamente 35 kg cada una. Destinamos una de las porciones
para el ensayo de humedad – densidad ( método 8.102.6 u 8.102.7 del manual de carreteras vol.
8 ) y el resto lo dividimos en cinco porciones representativas de aproximadamente 7 kg cada una
para la ejecución del ensayo CBR.

“ Tabla 8.102.7.B obtenida del manual de carreteras vol. 8”

Acondicionamiento de la muestra de ensayo

Primero homogeneizamos el material de ensayo y separamos en cinco fracciones, los

tamaños dependerán de lo que indica la tabla 8.102.7 anteriormente mencionada.
Mezclamos completamente cada fracción por separada con agua suficiente para que las
humedades alcanzadas por las cinco fracciones varíen aproximadamente dos puntos porcentuales
entre si y que se distribuyan próximas a la humedad optima (Wo).

10
 Curamos cada fracción durante un tiempo necesario para que las fases liquidas y solidas se
mezclen de manera homogénea.
Nota: en suelos de alta plasticidad el plazo no debe ser menor que 24 hr. En suelos de
plasticidad media bastara con 3 hr. y en los de plasticidad nula con 30 min.

Para tener en cuenta durante el ensayo CBR

Para la muestra de suelo a ensayar se prepararán nueve fracciones de 6000 gramos cada
una, las preparaciones se realizarán de acuerdo con la norma chilena NCh 1534-2 Proctor
Modificado. Utilizando cinco fracciones, se determinará el valor máximo de densidad DMCS y
la humedad óptima para lograr esta densidad máxima. Para las cuatro fracciones restantes, se
realizaron ensayos CBR.

Conociendo el valor de DMCS y la humedad óptima, se aplicará este porcentaje de

humedad óptimo a las tres piezas preparadas y con ellas se compactarán los tres moldes, cada
molde tiene cinco capas, pero varía el número de golpes por capa, el primer molde será
compactado con 25 golpes, y según la densidad aquí obtenida se compactará el molde con 56
golpes por capa y 10 golpes por capa.

La idea es determinar el valor CBR para una compacidad dada, generalmente

especificada como 95% del valor DMCS o 90% del valor DMCS, pero en el caso de estudios de
caminos también se requiere determinar el grado de compacidad en el cual el suelo de
cimentación o subrasante permanece en su estado natural.

Paso a paso ensayo CBR

DATOS DEL MOLDE A 56 GOLPES:

Peso molde: 4133 gramos Peso bandeja vacía: 9,5 gramos

Peso molde con muestra: 7185 gramos Peso bandeja suelo húmedo: 467 gramos
Peso muestra: 3052 gramos Peso bandeja suelo seco: 321,1 gramos
Diámetro de molde: 15,2 cm Peso de muestra seca 145,8 gramos
Altura molde: 17,8 cm
Volumen molde: 3230 cm3
Área molde: 181,46 cm2
11
Peso disco: 5077 gramos
Altura disco: 4,9 cm
Volumen de disco: 889,15 cm3
Volumen molde total: 3230 cm3– 889 cm3 = 2341 cm3 = 0,002341 m3

Determinación de humedad muestra 467 – 321,2 x 100 = 46,78 %

321,2 – 9,5

PASO A PASO

1.- Colocar el molde con su collar sobre una base firme, plana y horizontal.

2.- Llenar el molde con una de las fracciones de muestra de la siguiente forma:

a) Coloque una capa de material de aproximadamente un quinto de la altura del

molde más el collar.
b) Compacte la capa con 25 golpes de pisón, uniformemente distribuidos en el
molde de 100 mm y 56 golpes en el molde de 150 mm (métodos B y D).
c) Repita cuatro veces las operaciones a) y b), escarificando ligeramente las
superficies compactadas antes de agregar una nueva capa. Al compactar la última capa
debe quedar un pequeño exceso de material por sobre el borde del molde.

3.- Terminada la compactación, retire el collar y enrase cuidadosamente con la regla al

nivel del borde del molde. Tape con material más fino los agujeros superficiales que resulten de
la remoción de partículas gruesas en el enrasado.

4.- Pese el molde con el suelo compactado. Reste la masa del molde para determinar la
masa de suelo compactado que llena el molde (m). Registre, aproximando a 1 g.

12
 5.- Determine la densidad húmeda del suelo compactado (ρh) dividiendo la masa de suelo
compactado que llena el molde por la capacidad volumétrica del molde:

6.- Retire el material del molde y extraiga dos muestras representativas del suelo
compactado. Coloque en recipientes herméticos y efectúe dos determinaciones como humedad
del suelo compactado (w).

7.- Repita las operaciones del (2) al (6) con cada una de las fracciones restantes, hasta que
haya un decrecimiento en la densidad húmeda del suelo, con un mínimo de cinco
determinaciones. El ensaye se debe efectuar desde la condición más seca a la condición más
húmeda.

8.- Para la inmersión de los moldes, consideramos que se propone realizar el ensayo en la
Ciudad de Temuco tomamos en cuenta que llueve más de 50mm al año, por ende se deberá
colocar sobre el material de cada molde , una placa base perforada con las sobrecargas que
correspondan, y se someterá a inmersión por lapso de 96 horas. Al momento de sumergir, se le
colocará a cada molde, un trípode con un dial comparador que permita medir el aumento de
volumen por saturación de la muestra (Hinchamiento) o disminución de volumen
(Entumecimiento), el que ocurra según el tipo de suelo.

NOTA: De acuerdo con NCh 1852, se puede reducir el tiempo de inmersión a 24 horas
siempre y cuando se demuestre, con muestras gemelas, que el menor tiempo de inmersión no
afectará el resultado final de CBR.

Cálculo de sobrecargas considerando que la estructura de pavimento tiene 18 cm de

Base con densidad 2105 Kg/m3 y 15 cm de Hormigón con densidad 2350 Kg/m3.
13
-Volumen de molde base ( área x altura) : 181,4 cm2 x 18 cm = 3265,2 cm3 = 0,0032652 m3
-Masa de base (volumen x densidad) : 0,0032652 m3 x 2105 kg/m3 = 6,8732 kg.

-Volumen de molde hormigón (área x altura) : 181,4 cm2 x 15 cm = 2721 cm3 = 0,002721 m3
-Masa de hormigón (volumen x densidad) : 0,002721 m3 x 2350 kg/m3 = 6,3943 kg.

Siempre se debe poner en los ensayos el peso real equivalente al pavimento en terrero, en
este caso se considera un total de 13,26 kg en un diámetro de 15,2 cm. Las sobrecargas, según
normativa, tienen peso de 2,27 kg cada una, por lo tanto, para los 13,26 kg, se requieren de 5,8
cargas, redondeamos a 6 discos. Cada molde antes de ser sumergido, será sobrecargado, en este
caso, con los 6 discos calculados.

9.- Una vez cumplido el proceso de inmersión, se registra la lectura final del dial
comparador que está en el trípode y se retira este; posteriormente se sacan los moldes del agua y
se dejan de costado para que se permita el drenaje del exceso de agua durante 15 minutos y luego
se determina la masa del molde después de sumergir.

10.- Siguiendo con el procedimiento, se llevan los moldes a la “Gata CBR” para ser sujetos
de ensayo, y tener en cuenta que antes de iniciar el proceso de carga, se deben colocar la misma
cantidad de discos que se utilizaron durante el proceso de inmersión, esto pudiera requerir de un
Pistón de Carga de longitud un poco mayor que el estándar utilizado.

11.- Durante el ensayo de carga, se tomarán lecturas del anillo de carga, a intervalos de
0,025” de penetración del pistón en la muestra de suelo en el molde; se debe aplicar velocidad de
penetración tal que el avance de esta sea a razón de 0,025” por cada 30 segundos (Equivale a 0,1”
por cada 2 minutos). El dial que regula la penetración del pistón, debe estar adosado a este y la
punta móvil del dial, debe estar en contacto con el borde del molde.

12.- Se realizará registro de lecturas en una tabla de dos columnas, una que indique la
“Penetración en Pulgadas” y otra donde se registre la lectura del dial en el anillo de carga por cada
intervalo de penetración.

14
 13.- Una vez completado el ensayo de penetración, retire el molde y la placa con
sobrecargas de este, luego extraiga de los 25 mm superiores del molde, una muestra para
determinar humedad, posteriormente desmorone el resto de material en el molde, homogenice y
extraiga una muestra mínima de 100 gr si es suelo fino o 500 gr si es suelo grueso, esto para
determinar humedad y poder calcular al final, la humedad media en el molde ensayado.

Tabla de datos con los 3 distintos moldes realizados en laboratorio con 10, 25 y 56 golpes.

PENETRACIÓN
PISTÓN MOLDE 10 GOLPES MOLDE 25 GOLPES MOLDE 56 GOLPES
(DEFORMACION)
0 0 0 0
0,025 3 4 7
0,05 5 8 19
0,075 6 9 35
0,1 6 13 48
0,125 6 14 57
0,15 6 15 64
0,175 5 16 74
0,2 5 16 78
0,225 5 16 83
0,25 6 16 87
0,275 6 16 93
0,3 6 15 94
0,35 6 14 103
0,4 7 14 110

NOTA:
- Para calcular el CBR, debemos tener en cuenta que los valores obligados a entregar son
del suelo natural, al 90 % y al 95 %.
- En obra se debe tomar los valores según las especificaciones técnicas o según lo que
dice el calculista (memoria de cálculo).
15
 - Para el cálculo de CBR los valores deben estar entre el resultado de los 3 moldes, en
caso contrario, se realizará un cuarto ensayo o molde para asegurar que este en el rango
deseado, este ensayo será con 5 golpes.

NÚMERO PESO D.C.H

PESO PESO MATERIAL VOLUMEN DE % DE D.C.S(KG/
DE MOLDE+MAT. KG/M
MOLDE (KG) HUMEDO(KG) MOLDE(M3) HUMEDAD M3)
GOLPES HUMEDO (KG) 3
10 6,414 4,090 2,324 0,003217 720 46,80% 489 55 % D.M.C.S
25 6666 4014 2652 0,00225 1123 46,80% 765 86 % D.M.C.S
56 7,185 4,133 3,052 0,00234 1303 46,80% 889 100 % D.M.C.S

Consideramos el molde de 56 golpes: D.M.C.S 889 kg/m3 y porcentaje de humedad óptimo de 46,8 %

CALIBRACIÓN DEL ANILLO

KGF = AX + B DONDE: A = 6,3172

B = 26,8276
X = LECTURA DEL DIAL

CARGA KGF/CM2 = KGF/ÁREA DEL PISTÓN. DIAMETRO DEL PISTON = 5 CM

ÁREA PISTON = 19,63 CM2

PRIMERA LECTURA MOLDE 10 GOLPES

PENETRACIÓN PISTÓN LECTURA DIAL (MOLDE

CARGA KGF CARGA KGF/CM2
(DEFORMACIÓN) 10 GOLPES)

0 0 0 0,00
0,025 3 45,7791 2,33
0,05 5 58,4135 2,98
0,075 6 64,7307 3,30
0,1 6 64,7307 3,30
0,125 6 64,7307 3,30
0,15 6 64,7307 3,30
0,175 5 58,4135 2,98
0,2 5 58,4135 2,98
0,225 5 58,4135 2,98
0,25 6 64,7307 3,30
0,275 6 64,7307 3,30
0,3 6 64,7307 3,30
0,35 6 64,7307 3,30
0,4 7 71,0479 3,62

16
 Chart Title
4.00

3.50

3.00

2.50

2.00

1.50

1.00

0.50

0.00
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45

PRIMERA LECTURA MOLDE 25 GOLPES

PENETRACIÓN PISTÓN
MOLDE 25 GOLPES CARGA Kgf CARGA KGF/CM2
(DEFORMACIÓN)

0 0 0 0,00
0,025 4 52,1 2,65
0,05 8 77,4 3,94
0,075 9 83,7 4,26
0,1 13 109,0 5,55
0,125 14 115,3 5,87
0,15 15 121,6 6,19
0,175 16 127,9 6,52
0,2 16 127,9 6,52
0,225 16 127,9 6,52
0,25 16 127,9 6,52
0,275 16 127,9 6,52
0,3 15 121,6 6,19
0,35 14 115,3 5,87
0,4 14 115,3 5,87

17
 Chart Title
7.00

6.00

5.00

4.00

3.00

2.00

1.00

0.00
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45

PRIMERA LECTURA MOLDE 56 GOLPES

PENETRACIÓN PISTÓN
MOLDE 56 GOLPES CARGA Kgf CARGA KGF/CM2
(DEFORMACIÓN)

0 0 0 0,00
0,025 7 71,0479 3,62
0,05 19 146,8543 7,48
0,075 35 247,9295 12,63
0,1 48 330,0531 16,81
0,125 57 386,9079 19,71
0,15 64 431,1283 21,96
0,175 74 494,3003 25,18
0,2 78 519,5691 26,47
0,225 83 551,1551 28,08
0,25 87 576,4239 29,36
0,275 93 614,3271 31,30
0,3 94 620,6443 31,62
0,35 103 677,4991 34,51
0,4 110 721,7195 36,77

18
 Chart Title
40.00

35.00

30.00

25.00

20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45

14.- Procedimiento para el cálculo y corrección de gráfico:

a) El anillo de carga funciona tal como si fuera un resorte, se deforma diametralmente al

aplicar la carga y el dial que está en su interior registra esta deformación (Precisión de
0,0001”), por lo tanto, lo que se registra durante el ensayo, son valores de deformación del
anillo. El anillo que se esté utilizando, debe ser sometido a calibración por parte de algún
organismo de control oficial, el que establece una relación entre la deformación diametral
y la carga necesaria para lograrla; este organismo oficial emite un certificado de
calibración con una ecuación lineal para transformar las lecturas de deformación del anillo,
a valores de fuerza en Kgf.

19
 b) Una vez transformadas las lecturas de anillo a Kgf, dividirlas por el área del pistón, tal de
contar con el valor de carga en Kgf/cm2. Una vez calculados todos los valores de carga
para los distintos grados de penetración del pistón, generar una gráfica con los valores de
penetración de pistón en Eje X y los valores de carga en Kgf/cm2 en el Eje Y; en este
proceso se producirán dos tipos de gráfico:

Nótese que en la gráfica 1) es cóncava; este tipo de gráfico puede variar hasta incluso una recta, y
aun así, se consideran “curvas normales de carga” que nos muestran que los valores de carga
logrados, no requieren de ningún tipo de corrección.
En cambio, la curva 2) es convexa en su inicio, para luego tornarse cóncava; en este caso, esta
gráfica debe ser corregida para poder obtener los valores de carga requeridos.

NOTA: Si la curva comienza cóncava y en el desarrollo posterior se torna convexa, no se

realiza corrección.

COMO REALIZAR CORRECCIÓN:

- Lo primero es trazar una recta

siguiendo la máxima pendiente
de la parte cóncava,
continuando esta hasta cortar Eje X.

20
- La distancia X’ viene siendo la corrección, esto significa que el origen “0” del gráfico se traslada
al punto de intersección de la Recta de Corrección y el Eje X; esto significa que todos los valores
de penetración se desplazan hacia la derecha en la misma magnitud que X’ y los valores de carga
se modificarán acorde con la nueva posición del valor de penetración.

En nuestro caso el único grafico que necesita corrección es el gráfico de molde 56

golpes, ya que es convexa en su inicio para luego tomar forma cóncava.

15.-

CARGAS EN KGF ÁREA PISTÓN CARGA EN KGF/CM2 CARGA MPA

NÚMERO DE GOLPES 0,1" 0,2" CM2 0,1" 0,2" 0,1" 0,2"

10 64,7 64,7 19,63 3,29 3,29 0,32 0,32

25 108,9 127,9 19,63 5,50 6,50 0,53 0,63
56 360 539,8 19,63 18,3 27,5 1,79 2,69

- Una vez realizadas las correcciones de aquellas gráficas que lo requieran, se tomarán los valores
e carga que correspondan a penetración de pistón de 0,1” (2,54 mm) y 0,2” (5,08 mm) y se
transforman a MPa, para luego calcular el valor de CBR con cada uno de estos valores.

21
- El valor de CBR se calcula dividiendo los valores de carga en MPa por la Carga Patrón que
corresponde a cada grado de penetración y el resultado se multiplica por 100:

Para 0,1” (2,54 mm)…………Carga Patrón 6,9 MPa

Para 0,2” (5,08 mm)…………Carga Patrón 10,3 MPa

NOTA: Los valores de Cargas Patrones, corresponden a lo que llamaremos “100% de

CBR” para los distintos grados de penetración; estos valores se obtienen en laboratorio sobre
muestras de un suelo ideal, granular chancado tamaño máximo ¾” (20 mm).

- Una vez calculados los valores de CBR, se generará un gráfico con los valores de Densidad
Aparente Seca de los moldes compactados (Eje X) y los valores de CBR a 0,1” y 0,2” de cada
molde (Eje Y). Una vez trazadas estas gráficas, se ubicará en el Eje X, la densidad requerida y se
levantará una recta vertical que corte las gráficas de 0,1” y 0,2”.

- De acuerdo con Norma Chilena NCh 1852 Of.81, el CBR mayor se obtiene a 0,1”, ahora, si se
logra el valor de CBR mayor a 0,2”, se debe repetir el ensayo y confirmar si realmente el mayor
valor se da a 0,2”.

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 CONCLUSIÓN

La tecnología del hormigón autocompactante llego a revolucionar la manera de construir,

debido a sus características particulares que logran una mayor efectividad en la múltiples áreas
donde se emplea este, reduciendo costos y creando un entorno de trabajo más seguro para las
personas.
Dado que el hormigón puede auto compactarse y llegar a zonas de difíciles acceso, las
opciones de elegirlo el principal tipo de concreto son altas. Este factor produce estructuras de
mejor calidad y con menos defectos.

Además, es siempre recomendable que cada construcción en la que se quiera implementar,

debiera previamente revisarlo en los distintos ensayos, para sintetizar los comportamientos de este
y así poder discriminar si es el más adecuado o no.

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 BIBLIOGRAFÍA

 https://www.youtube.com/watch?v=UKeFVPapreM
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