El 

Pilote o sistema por pilotaje, es un tipo de cimentación profunda de tipo puntual, que

se hinca en el terreno buscando siempre el estrato resistente capaz de soportar las cargas
transmitidas.

Casos en que se usan Pilotes

Cuando las cargas transmitidas por el edificio no se pueden distribuir adecuadamente en

una cimentación superficial excediendo la capacidad portante del suelo. Puede darse que
los estratos inmediatos a los cimientos produzcan asientos imprevistos y que el suelo
resistente esté a cierta profundidad; es el caso de edificios que apoyan en terrenos de
baja calidad.

Cuando el terreno está sometido a grandes variaciones de temperatura por

hinchamientos y retracciones producidos con arcillas expansivas.

Cuando la edificación está situada sobre agua o con la capa freática muy cerca del nivel
de suelo.

Cuando los cimientos están sometidos a esfuerzos de tracción.

Cuando se necesita resistir cargas inclinadas; como en los muros de contención de los
muelles.

Cuando se deben recalzar cimientos existentes.

Aquí tenemos varios casos:

 En edificios de altura expuestos a fuertes vientos.

 En construcciones que requieren de elementos que trabajen a la tracción, como
estructuras de cables, o cualquier estructura anclada en el suelo.

En la cimentación por pilotaje deben observarse los siguientes factores de incidencia:

1. El rozamiento y adherencia entre suelo y cuerpo del pilote.

2. La resistencia por punta, en caso de transmitir compresiones, para absorber
esfuerzos de tracción puede ensancharse la parte inferior del pilote, para que
trabaje el suelo superior.
3. La combinación de ambos.

Para hincar el pilote siempre se busca el apoyo sobre una capa resistente que soporte las
cargas transmitidas. Frecuentemente la capa firme está a mucha profundidad, entonces
el rozamiento lateral puede ser de importancia según el caso.
Con un terreno mediocre en superficie y fuertes cargas, el rozamiento lateral será menos
importante cuanto más débiles sean las capas del terreno atravesadas; por ello conviene
emplear este sistema.

ón, con una separación de 20 cm.

El diámetro exterior del zuncho será igual al diámetro de pilote, restándole 8 cm; así se
obtiene un recubrimiento mínimo de 4 cm.

La cantidad de barras y el diámetro de las mismas, se calcula en función de la carga que

deba soportar el pilote.

CÓMO TRABAJA EL PILOTAJE?

Por la forma en que trabaja el pilotaje, se lo clasifica en:

Cimentación Rígida de Primer Orden.

El pilote trabaja por punta, clavado a gran profundidad.

Las puntas de los pilotes se clavan en terreno firme; de manera que se confía en el
apoyo en ese estrato, aún si hubiere una pequeña descarga por rozamiento del fuste al
atravesar estratos menos resistentes. Lo cual denota que las fuerzas de sustentación
actúan sobre la punta del pilote, y en menor medida mediante el rozamiento de la
superficie lateral del pilote.

Es el mejor apoyo y el más seguro, porque el pilote se apoya en un terreno de gran

resistencia.

Cimentación Rígida de Segundo Orden.

Cuando el pilote se encuentra con un estrato resistente pero de poco espesor y otros
inferiores menos firmes.

En este caso se debe profundizar hasta encontrar terreno firme de mayor espesor. El
pilote transmite su carga al terreno por punta, pero también descarga gran parte de los
esfuerzos de las capas de terreno que ha atravesado por rozamiento lateral. Si la punta
del pilote perfora la primera capa firme, puede sufrir asientos
diferenciales considerables. Como en los de primer orden, las fuerzas de sustentación
actúan sobre la planta del pilote y por rozamiento con las caras laterales del mismo.

Cimentación Flotante.

Cuando el terreno donde se construye posee el estrato a gran profundidad; en este caso
los pilotes están sumergidos en una capa blanda y no apoyan en ningún estrato de
terreno firme, por lo que la carga que transmite al terreno lo hace únicamente por efecto
de rozamiento del fuste del pilote.
Se calcula la longitud del pilote en función de su resistencia. En forma empírica
sabemos que los pilotes cuya longitud es menor que la anchura de obra, no pueden
soportar su carga.

MATERIALES UTILIZADOS

MADERA

La madera se emplea desde la prehistoria; en ese entonces los habitantes lacustres

construían sus chozas apoyándolas sobre troncos hincados en el lecho del lago. Estos
troncos lograron conservarse mientras las aguas que los rodeaban eran ácidas, es decir
de pantanos turbosos. Los rollizos de madera se conservan más tiempo si se los
mantiene permanentemente mojados o secos, pero si se alternan estas condiciones de
humedad, se destruyen rápidamente. Antes de colocar los pilotes se aconseja
impregnarlos a presión con una sustancia protectora para evitar el ataque de hongos o
insectos que destruyen sus fibras.

Las maderas más usadas, por ser más económicas, son pino y abeto. Si se requiere de
mayor resistencia por el ataque de aguas de mar o por impactos, se debe recurrir a
maderas más costosas pero de mayor dureza, como por ejemplo la haya o la teca. Los
rollizos naturales son más económicos, pero si poseen sección cuadrada, son mejores
para sus posibles empalmes.

El hincado debe realizarse con golpeteo suave sobre la parte más gruesa del tronco.

En pilotes más grandes la carga de trabajo no ha de superar las 25 T. Esta clase de

pilotaje se emplea donde el tronco de árbol es un material habitual fácil de encontrar en
ese lugar, o cuando se trata de cimentaciones en zonas lacustres.

ACERO

Se utilizan con secciones en H o en Cajón. En tipo cajón pueden rellenarse de

hormigon después de haberse colocado. A veces se constituye el pilotaje con
perfiles planos empalmables, es el tablestacado, que se consiguen con secciones de
acero laminado en caliente. Se los utiliza como contención de tierras y como barrera del
agua en caso de excavaciones para cimentaciones, sótanos. En muelles y zonas
ribereñas también suele usarse. Para evitar la corrosión, el acero puede contener una
cantidad importante de cobre , se lo llama acero de oxidación controlada o estar
impregnado con pintura bituminosa. Los hincados en pilotes de acero son más fuertes y
vigorosos. Si es necesario, pueden recuperarse y se les puede hacer variar su longitud
por corte o por soldadura.
CONCRETO.

Los pilotes fabricados de este material se dividen en:

 Pilotes Prefabricados

Los Pilotes Prefabricados pertenecen a la categoría de Cimentaciones Profundas,

también se los conoce por el nombre de Pilotes Premoldeados; pueden estar construídos
con concreto armado ordinario o con concreto pretensado. Los pilotes de hormigón
armado convencional se utilizan para trabajar a la compresión; los de hormigón
pretensado funcionan bien a la tracción, y sirven para tablestacas y cuando deben quedar
sumergidos bajo agua. Estos pilotes se clavan en el terreno por medio de golpes que
efectúa un martinete o con una pala metálica equipada para hincada del pilote.

Su sección suele ser cuadrada y sus dimensiones normalmente son de 30 cm. x 30 cm. ó
45 cm. x 45 cm.

También se construyen con secciones hexagonales en casos especiales. Están

compuestos por dos armaduras: una longitudinal con 4 diámetros de 25 mm. y otra
transversal compuesta por estribos de varilla de sección 8 mm. como mínimo. La cabeza
del pilote se refuerza uniendo los cercos con una separación de 5 cm. en una longitud
que oscila en 1 m. La punta va reforzada con una pieza metálica especial para permitir
la hinca.

  Pilotes con concreto In Situ:

Armaduras de Pilotes: Las armaduras se conforman como si fuesen jaulas; las

armaduras longitudinales están constituídas por barras colocadas uniformemente en el
perímetro de la sección, y el armado transversal lo constituyen un zuncho en espiral o
cercos de redondos de 6 mm. de sección, con una separación de 20 cm.

El diámetro exterior del zuncho será igual al diámetro de pilote, restándole 8 cm; así se
obtiene un recubrimiento mínimo de 4 cm.
La cantidad de barras y el diámetro de las mismas, se calcula en función de la carga que
deba soportar el pilote.

Hormigonado de Pilotes: En referencia al concreto utilizado, con posterioridad al año

1999, la EHE obliga a utilizar concreto superiores a 250 N/mm2 y con una consistencia
medida en cono de Abrams de 10 a 15 cm.

Descabezado y Encepado: Los pilotes se descabezan, por ello, siempre se elimina el

hormigón de baja calidad que queda en la parte superior. Así quedan las armaduras al
descubierto que se entrelazan al encepado. La longitud de la armadura debe permitir que
posterior al descabezado, queden sobresaliendo del pilote alrededor de 50 cm. Las
armaduras longitudinales del pilote se empalman por un solape mínimo de 40 cm., van
soldadas o atadas con alambre en toda su longitud. Si se utilizare cercos a modo de
armadura transversal, los cierres se hacen por solape de 8 cm como mínimo, y van
soldados o atados con alambre.

El solapado se hace alternado para cercos sucesivos. Se atan firmemente las armaduras
formando una jaula que soporte el concreto. Cada pilote se hormigona (concreto) de una
vez sin interrumpir la operación, no se admiten juntas de hormigonado. Al finalizar el
pilote, debe quedar hormigonado a una altura superior a la definitiva; lo que excede de
hormigón se demuele cuando ha fraguado.

No se debe efectuar la hincada con desplazamiento de pilotes o entibar en un área

menor de 3 m. alrededor del pilote, hasta que el concreto tenga una resistencia mínima
de 30 kg/cm2, de acuerdo a ensayos previos. Posterior al descabezado los pilotes deben
sobresalir del terreno lo suficiente para permitir el empotramiento del hormigón de 5 cm
mínimo para el encepado.

PROCESO CONSTRUCTIVO PARA IMPERMEBILIZACION ALMACENAJE EN LA BODEGA

PREVIAMENTE CONSTRUIDA SE ALMACENARA EN ÁREA SECA Y BAJO TECHO LOS ROLLOS DE
IMPERMEABILIZANTE COLOCADOS VERTICALMENTE EN UNA SOLA ESTIBA.PARA LO QUE
USAREMOS TARIMAS. DURANTE EL TIEMPO QUE PERMANEZCAN EN LA BODEGA LOS ROLLOS
SE MANTENDRÁN PROTEGIDOS DEL AMBIENTE CON CUBIERTA DE PLÁSTICO EVITANDO QUE
ENTRE AGUA EN EL ROLLO. LOS TRABAJOS DE IMPERMEABILIZACION SE REALIZARAN TODAVEZ
QUE LA SUPERVISION LIBERE TRAMOS PARA SU EJECUCION 1. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
ELIMINAREMOS LAS PARTES SUELTAS O FLOJAS Y SALIENTES FILOSAS O PUNTIAGUDAS
RASURANDO MEDIANTE UNA PALA PLANA. LAS CAPAS ANTIGUAS O DETERIORADAS DE OTROS
PRODUCTOS LAS RETIRAREMOS DEJANDO LA SUPERFICIE EN CONDICIONES DE SER
TRABAJADA. SI EXISTIERA POLVO, ÓXIDOS, GRASAS Y PARTÍCULAS SUELTAS SE LIMPIARAN. EN
LAS LOSAS PLANAS QUE LO REQUIERAN SE COLOCARA UN ENTORTADO PARA DAR PENDIENTE
A LA MISMA Y PUEDAN TENER DRENAJE PLUVIAL, SERA CON MORTERO CEMENTO ARENA DE 5
CMS. DE ESPESOR. DE IGUAL MANERA SE COLOCARA UN CHAFLAN PERIMETRALMENTE EN EL
ENTORTADO A BASE DE MORTERO CEMENTO ARENA EN PROPORCION 1:5 DE 10*10 CMS. UNA
VEZ CONCLUIDOS LOS TRABAJOS DE ENTORTADO PROCEDEMOS A LA APLICACIÓN DEL
IMPERMEBILIZANTE 2. IMPREGNACION SE APLICARA UNA MANO UNIFORME DE HIDROPRIMER
TAL Y COMO VIENE (SIN DILUIR), CON UN RENDIMIENTO APROX. DE 4 - 5 M ² /LITRO. SE
DEJARA UN PERIODO DE N 4 HORAS APROX. (CON DÍA SOLEADO), EN CASO DE QUE EXISTIERA
DÍAS NUBLADOS DEJAREMOS DE UN DÍA PARA OTRO. 3. RESANADO DE FISURAS UNA VEZ
SECO EL HIDROPRIMER Y EN CASO DE EXISTIR FISURAS, SE CALAFATÉARA CON PLASTIC
CEMENT Y DEJAREMOS SECAR POR 4 HRS. 4. REFUERZO DE PUNTOS CRÍTICOS SOBRE EL
HIDROPRIMER YA SECO, COLOQUE EN CADA PUNTO CRÍTICO UN REFUERZO MEDIANTE UN
RECORTE DE FESTERMIP APP PS - 3.0 O 4.0 MM. LISO, SEGÚN EL TAMAÑO QUE SE REQUIERA
EMPLEANDO LA MISMA TÉCNICA DE VULCANIZACIÓN QUE SE EXPONE PARA LA INSTALACIÓN
DEL MANTO IMPERMEABLE.
5. INSTALACIÓN DEL MANTO IMPERMEABLE ANTES DE PROCEDER A LA INSTALACIÓN DEL
MANTO ELIMINAREMOS EVENTUALES IMPUREZAS QUE SE HAYAN DEPOSITADO DURANTE EL
SECADO DEL PRIMARIO, PASANDO UN TRAPO HÚMEDO. CALENTAREMOS POR MEDIO DE
SOPLETE DE GAS (ESPECIAL PARA PREFABRICADOS) LA CARA INFERIOR DE UNA SECCIÓN DEL
MANTO HASTA FUNDIR LA PELÍCULA TRANSPARENTE DE POLIPROPILENO QUE TRAE
INTEGRADA, Y PROCEDA DE INMEDIATO A ASENTARLA CONTRA LA SUPERFICIE, PRESIONANDO
LIGERAMENTE A EFECTO DE QUE SUELDE POR VULCANIZACIÓN. REPITA ESTA OPERACIÓN A
MEDIDA QUE VA EXTENDIENDO EL ROLLO DE FESTERMIP 15 APP PS 4.5 MM. GRAVILLA PARA
LA COLOCACIÓN DE LOS ROLLOS SIGUIENTES DEJE TRASLAPES DE 10 CM. A LOS LADOS Y 10
CM. SOBRE LOS EXTREMOS DE CADA UNO. ADHIERA POR VULCANIZACIÓN LA SECCIÓN A
TRASLAPAR, PRESIONÁNDOLA (DE PREFERENCIA MEDIANTE RODILLO METÁLICO), CONTRA EL
ROLLO INFERIOR DE FORMA TAL QUE "ESCUPA" APROXIMADAMENTE 1 CM. DE MATERIAL
ASFÁLTICO POR SU BORDE. SEGURIDAD SE DEBEN TOMAR PRECAUCIONES PARA SU USO; POR
LO QUE UTILIZAREMOS EQUIPO DE SEGURIDAD COMO GUANTES DE HULE RESISTENTES A
SOLVENTES, ANTEOJOS DE SEGURIDAD, MASCARILLA CONTRA VAPORES ORGÁNICOS ETC.