UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLAN

INGENIERIA INDUSTRIAL

NOMBRE: HERNANDEZ ARRIOLA ELIAS JOSUE

PROFESOR: CESAR AUGUSTO MORALES MENDOZA

LABORATORIO DE AUTOMATIZACIÓN Y ROBOTICA

PRÁCTICA 2: SEGURIDAD DEL EQUIPO

GRUPO: 2806
OBJETIVOS
  Conocer las medidas y elementos de seguridad destinados a los equipos
 Identificar principales causas de fallas y accidentes con los equipos

INTRODUCCIÓN
El fabricante de la maquinaria, así como el usuario, deben aplicar todas las medidas
técnicas y organizativas disponibles para garantizar la seguridad de los operarios.
Según la información de uso proporcionada por el fabricante, el usuario de la
máquina debe implementar medidas de seguridad para reducir el riesgo y garantizar
que el equipo de trabajo sea adecuado para el trabajo que se llevará a cabo. Si es
necesario, el equipo de trabajo debe adaptarse adecuadamente al trabajo de tal manera
que los trabajadores puedan usarlo sin perjudicar su seguridad o salud.

Muy a menudo, es necesaria la aplicación de medidas de protección adicionales.

Pueden ser el resultado de una ubicación particular o una forma de instalación de la
máquina. En tal caso, la aplicación de protecciones fijas se debe considerar primero.
Sin embargo, si por razones tecnológicas se requiere el acceso a zonas de peligro, se
deben aplicar protecciones móviles o dispositivos de protección. Las mismas reglas
que las formuladas para el fabricante de la maquinaria se aplican cuando se instalan
protecciones adicionales.

DESARROLLO
Investigar las cuestiones de seguridad al trabajar con corrientes industriales,
calentamiento de piezas en maquinado y las principales fallas mecánicas y
eléctricas que se presentan.
CUESTIONES DE SEGURIDAD CON CORRIENTES ELECTRICAS INDUSTRIALES
El paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano puede traer graves consecuencias a la salud,
pues puede producir quemaduras graves y aún la muerte por asfixia o paro cardiaco. Por estas
razones es muy importante conocer los riesgos y las medidas de seguridad.
Hay 5 principales reglas:

1. Cortar todas las fuentes en tensión.

2. Bloquear los aparatos de corte.
3. Verificar la ausencia de tensión.
4. Poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensión.
5. Delimitar y señalizar la zona de trabajo
Más cuestiones de seguridad:

1. Alejar los cables y conexiones de los lugares de trabajo y paso.

2. Interponer obstáculos.
3. Recubrir las partes en tensión con material aislante.
4. Utilizar tensiones inferiores a 25 voltios.
5. La puesta a tierra: Cuando se produce un contacto eléctrico indirecto, la puesta a tierra desvía
una gran parte de la corriente eléctrica que, de otro modo, pasaría a través del cuerpo del
trabajador.
6. El interruptor diferencial: El interruptor diferencial es un aparato de gran precisión que corta la
corriente casi en el mismo momento de producirse una corriente de desviación.
7. Toda instalación, conductor o cable eléctrico debe considerarse conectado y bajo tensión.
8. Antes de trabajar en ellos se debe comprobar la ausencia de voltaje con un equipo adecuado.
9. Sólo realizar trabajos eléctricos con personal capacitado y autorizado para ello. La reparación y
modificación de instalaciones y equipos eléctricos es única y exclusivamente competencia del
personal idóneo en la instalación y/o mantenimiento eléctrico.
10. El responsable de un sector de trabajo o en el hogar, debe recurrir a estos expertos en el caso de
averías o nuevas instalaciones.
11. El responsable debe prestar atención a los calentamientos anormales en motores, cables,
armarios y equipos, tomando acción para su inmediata revisión.
12. En el uso de un equipo o aparato hogareño, al notar cosquilleos o el menor chispazo se debe
proceder a su inmediata desconexión y posterior notificación.
13. En el trabajo con máquinas o herramientas alimentadas por electricidad es preciso aislarse
utilizando equipos y medios de protección individual certificados.
14. Todo equipo eléctrico, herramienta, transformador u otro con tensión superior a la de seguridad
(24 voltios) o que carezca de características dieléctricas de doble aislamiento, estará unido o
conectado a tierra y en todo caso tendrá protección con interruptor diferencial.
15. Se debe comprobar periódicamente el correcto funcionamiento de las protecciones.
16. No utilizar cables prolongadores que no dispongan de conductor de protección para la
alimentación de receptores con toma de tierra.
17. Todo cable de alimentación eléctrica conectado a una toma de corriente debe estar dotado de
conector normalizado.
18. Las herramientas eléctricas se deben desconectar al terminar su empleo o en la pausa de trabajo.
19. Será terminantemente prohibido desconectar máquinas, herramientas, o cualquier equipo
eléctrico, tirando del cable. Siempre se debe desconectar tomando la ficha enchufe-conector y
tirando de ella. En el caso industrial, se debe disponer de llaves de corte fijas.
20. Conviene prestar una especial atención a la electricidad si se trabaja en zonas con humedad. En
los lugares mojados o metálicos se deben utilizar sólo aparatos eléctricos portátiles a pequeñas
tensiones de seguridad.
21. No gastar bromas con la electricidad.
22. En el caso de una persona electrizada no la toque directamente.
23. Impedir el acceso a las partes en tensión manteniendo cerradas las cubiertas envolventes, si es
posible con llave, que debe ser guardada por la persona responsable.
24. Los interruptores de alimentación son accesibles y que se conoce como utilizarlos en caso de
emergencia.
25. Retirar del uso todo aparato que se sospeche que presenta algún problema, y se coloca en lugar
seguro con una etiqueta de “NO USAR”, en espera de ser revisado por personal competente.
26. Desconectar de la red eléctrica las herramientas y equipos antes de proceder a su limpieza,
ajuste o mantenimiento.

CUESTIONES DE SEGURIDAD CON CALENTAMIENTO DE PIEZAS EN MAQUINADO

Existen riesgos en el sector del mecanizado hay riesgo de incendio por calentamiento anormal del
equipo eléctrico, proyección de virutas calientes, nieblas de aceite, etc. Las medidas a adoptar serán
las siguientes: Protección de los circuitos contra sobreintensidades, colocar pantallas de resguardo,
evitar la acumulación de elementos empapados de aceite (trapos, cartones, etcétera.).
Para el forjado puede haber quemaduras a consecuencia de la manipulación de piezas en hornos de
forja.
Para el maquinado de arranque de viruta existe el riesgo de incendio por calentamiento anormal del
equipo eléctrico, proyección de virutas calientes, nieblas de aceite, etc. Para ello hay que eliminar el
acabado con lima (utilizar pulidoras, esmeriladoras, etc.), e instruir correctamente al operario para
que lleve ropa ajustada y no utilice guantes ni lleve anillos, cadenas y collares.

No sobrecaliente la broca ya que esto ocasionar. un desgaste prematuro del filo.

Taladrar metales o maderas extremadamente duras puede sobrecalentar las brocas y dañar la dureza
del metal. Prevenga este daño aplicando un lubricante ligero en la broca. Al trabajar en madera evite
aplicar demasiado lubricante para no mancharla.

Deberían adoptarse medidas para evitar todo riesgo de lesión por contacto o proximidad con partes
o materiales de la maquinaria que estén a temperaturas muy altas o bajas.

Deberían adoptarse las medidas necesarias para evitar el riesgo de proyección de materiales muy
calientes o fríos, o protegerse de él.

CUESTIONES DE SEGURIDAD CON FALLAS MECANICAS EN EL MAQUINADO

Riesgo de pérdida de estabilidad: La maquinaria y sus componentes y accesorios deberían ser lo
suficientemente estables como para evitar vuelcos, caídas o movimientos incontrolados durante el
uso, transporte, montaje y desmontaje.
. Riesgo de rotura durante el funcionamiento: Cuando el material que debe procesar la maquinaria
se introduzca en la herramienta automáticamente, deberían cumplirse las condiciones siguientes,
con el fin de evitar riesgos para las personas:
a) cuando la pieza entre en contacto con la herramienta, ésta debería haber alcanzado sus
condiciones normales de trabajo, y
b) cuando la herramienta se ponga en marcha o se detenga (voluntaria o accidentalmente), el
movimiento de introducción del material y el de la propia herramienta deberían estar coordinados.
Riesgos relacionados con las partes móviles: En la prevención de peligros derivados de las partes
móviles de la maquinaria, debería tenerse en cuenta lo siguiente:
a) el movimiento de las partes de la maquinaria que consiste, básicamente, en un movimiento de
rotación, deslizamiento o alternancia, o una combinación de éstos, como los movimientos de
husillos, mandriles, aspas de ventilador, palas de remover y ruedas dentadas o rodillos con giro
opuesto, y
b) el movimiento de las partes de la maquinaria que puede ser causa potencial de lesiones; por
ejemplo, por enmarañamiento, fricción o abrasión, corte, rasgado, laceración o pinchazo, impacto,
aplastamiento o arrastre de una persona hasta una posición en la que pueda lesionarse.

CUESTIONES DE SEGURIDAD CON FALLAS ELECTRICAS EN EL MAQUINADO

Si la maquinaria se alimenta con energía eléctrica, se debería diseñar, construir y equipar de tal
modo que se eviten o se puedan evitar todos los peligros de origen eléctrico, de conformidad con la
legislación y la práctica nacionales.
 Investigar cual es el tipo de extintor recomendado para utilizar en equipos
eléctricos y electrónicos
Extintores de Dióxido de carbono (CO2)
Investigar la importancia del mantenimiento correctivo y del mantenimiento
preventivo
El mantenimiento correctivo es el más obvio y el más elemental de los mantenimientos, puede
sintetizar el ciclo "rompe-repara", es decir, la reparación de los equipos después de la ruptura. Es la
forma más cara de mantenimiento desde el punto de vista total del sistema.

El mantenimiento preventivo, como su nombre lo indica, consta de un trabajo de prevención de

defectos que podrían originar la parada o un bajo rendimiento del equipo en funcionamiento. Esta
prevención se realiza con base a estudios estadísticos, el estado del equipo, ubicación de las
instalaciones, las condiciones eléctricas, datos proporcionados por el fabricante (condiciones
óptimas de funcionamiento y la frecuencia de puntos de lubricación, etc.), entre otros.
CUESTIONARIO
1. ¿Qué diferencias hay entre los riesgos tradicionales y los específicos?
Los riesgos tradicionales se refieren a los más comunes como factores físicos, químicos, biológicos,
fisiológicos y psicológicos. También los tradicionales son cuando operario sustituyente del robot se
ve más expuesto a los riesgos por la falta de práctica y perdida del método de trabajo. Por otro lado,
los riesgos específicos son eso, más específicamente a los que pueden suceder con maquinas como
colisiones entre hombres-máquina, los de proyección como quemaduras, de atrapamiento
2. Mencione tres posibles fuentes de riesgos en los equipos automatizados

 Fallos producidos por averías en el material que componen los circuitos integrados
 Fallos de lógica
 Perturbaciones. Estas pueden ser:
A. Físicas. Producidas por choques, vibraciones, temperatura, etc.
B. Químicas. Producidas por ácidos, gases, etc.
C. Eléctricas. Caída de tensión, variaciones lentas de la tensión de la red sobretensiones de origen
atmosférico, señales de altas frecuencias, etc.
3. Mencione tres causas generales de fallas y accidentes en los equipos
1. Diseño deficiente de los equipos.
2. Materiales pobres y de mala calidad.
3. Ensamblaje o montaje imperfectos.
4. Mencione tres medidas de prevención de fallas y accidentes en los equipos

 Usar la maquinaria, el equipo y las herramientas manuales, eléctricas, neumáticas o

portátiles, con los dispositivos de seguridad instalados.
 Colocar de manera correcta los materiales o productos que se procesan en el centro de
trabajo.
 Mantener orden y limpieza en todas las instalaciones, áreas, equipo, maquinaria y
herramienta, entre otras.
5. ¿Qué finalidad tiene la señalización de seguridad?
La señalización permite identificar los peligros y disminuir los riesgos para la seguridad y salud de
los trabajadores que resultan peligrosos por el solo hecho de ser desconocidos. La señalización en sí
no protege, sólo previene daños, actuando sobre la conducta humana.
6. Mencione tres métodos de protección de máquinas
Guardas, mecanismos automatizados de alimentación y expulsión, alarmas y medios de
iluminación.
7. ¿Cuáles son las diferencias y funciones entre los sistemas de protección presentados
anteriormente?

 El cortocircuito fusible corta el circuito eléctrico cuando la corriente eléctrica es muy alta.
 El relé térmico detecta intensidades no admisibles.
 El interruptor termomagnético trabaja de dos maneras; la primera es desconexión por
cortocircuito actúa por principio de funcionamiento magnético. Una bobina magnética crea
una fuerza que, por medio de un sistema de palancas, se encarga de abrir el contacto móvil
(entrada de corriente). La segunda por desconexión por sobrecarga. Actúa por principio de
funcionamiento térmico. Un bimetal se curva cuando es atravesado por una sobreintensidad
no admisible y origina una fuerza que se transmite por medio de palancas y desconecta el
contacto móvil.
 El interruptor diferencial el interruptor diferencial actúa abriendo el circuito cuando detecta
que esta variación de corriente no es nula.
 Los seccionadores permite cambiar las conexiones del circuito para aislar un elemento de la
red eléctrica o una parte de esta del resto de la red.
 Los pulsadores de emergencia permiten detener la maquina si hay peligro.
 La cerradura de seguridad bloquea eléctricamente el paso a una zona.
 La cortina fotoeléctrica consta de varios haces luminosos que forman una cortina de
seguridad invisible delante del punto de peligro. Si un operario corta alguno de los haces, se
desconectan las salidas de seguridad.
 El vallado de seguridad restringe la entrada a una zona con robots.
8. ¿Cuáles son los diferentes tipos de mantenimiento y qué fin tienen cada uno?
1. Preventivo
Tareas de mantenimiento que tienen como objetivo la reducción riesgos. Gracias a estas tareas se
previenen fallos, errores o averías en el funcionamiento de los equipos y de las herramientas, según
dicte el plan de mantenimiento para cada caso.
2. Correctivo
Consiste en reparar la avería una vez que se ha producido. El tiempo de reparación y la inactividad
en la producción supone un coste económico para la empresa, por eso lo recomendable es que una
compañía emplee recursos en la elaboración de un plan de mantenimiento para evitar este tipo
acciones correctivas.

3. Predictivo
La recopilación y la interpretación de datos estadísticos permite a muchas empresas aplicar una
estrategia de mantenimiento predictivo en sus instalaciones y equipos. Si el departamento de
mantenimiento industrial detecta valores anómalos, procede a realizar una revisión o el reemplazo
de algún componente antes de que se produzca una avería.
4. Mantenimiento interno
Las tareas básicas de revisión y reparación de activos que asumen los empleados de un
departamento de mantenimiento varían en función del sector y del tipo de actividad al que se dedica
la empresa. Al disponer de los conocimientos necesarios para llevar a cabo este tipo de operaciones,
asumir el mantenimiento a nivel interno no supone un gasto extra de tiempo y esfuerzo para la
empresa.
5. Mantenimiento externo
En la mayoría de las ocasiones las empresas no pueden asumir de forma propia el mantenimiento de
sus activos, por lo que deben acudir a un mantenimiento externo
9. ¿Qué cuestiones de seguridad se tienen que considerar al trabajar con corrientes
industriales?
1. Cortar todas las fuentes en tensión.
2. Bloquear los aparatos de corte.
3. Verificar la ausencia de tensión.
4. Poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensión.
5. Delimitar y señalizar la zona de trabajo

CONCLUSIONES
Podemos concluir que es de suma importancia tener una adecuada capacitación sobre el uso de las
maquinas, los procedimientos para el trabajo que se fuese a realizar y que el trabajador siga todos
los lineamientos que se establece para el correcto funcionamiento de la máquina. Además del uso
del EPP también hay que tener un mantenimiento adecuado y oportuno para las máquinas ya que si
no lo hay estas pueden dejar de funcionar adecuadamente y provocar un accidente, desde goteras,
derrames, movimientos no planeados, todo eso puede atentar contra la seguridad del empleado y
esto no quedaría como responsabilidad de él, por eso es importante el mantenimiento y no usar las
maquinas cuando estas presenten alguna avería, es común que se sigan usando cuando tienen un
pequeño detalle, a veces lo dejan de lado y se repara cuando esta deja de funcionar totalmente y esta
es una condición de riesgo porque en cualquier momento no solo deja de funcionar sino que hace
provoca un accidente, por ello es importante que la empresa sea responsable y este comprometida
en todo lo que abarca la seguridad industrial.

REFERENCIAS ELECTRONICAS.
https://gtg.es/2018/06/07/seguridad-en-maquinaria-industrial/
https://ecisacv.com/noticias/consejos-de-seguridad-electrica/
https://es.slideshare.net/Caribuba/riesgos-en-el-mecanizado
https://sites.google.com/site/prevencionderiesgosyaccidentes/tipos-de-riesgos-y-su-
prevencion/riesgo-herramientas-y-maquinas-en-los-talleres
http://www.asiprex.com/blog/riesgos-y-prevenciones-en-el-sector-de-la-
metalurgia.html
https://www.ilo.org/wcmsp5/groups/public/---ed_protect/---protrav/---safework/
documents/normativeinstrument/wcms_164658.pdf
https://www.extintorespresman.es/extintor-para-fuego-electrico/
https://www.haulotte.com.ar/page/mantenimiento-por-que-es-importante-el-
mantenimiento