ASIGNACIÓN

En el río sucio, ubicado en el departamento de La Libertad, existe la posibilidad de instalar una

pequeña central hidroeléctrica. A través del estudio de precipitación - escorrentía se determinó
que el caudal óptimo de diseño es 12.5 𝑚3/𝑠. También se obtuvo a través de mediciones de
campo que la diferencia de altura entre la toma de agua y el sitio donde se pretenden colocar la
sala de máquinas es de 20 𝑚. El generador consta de 4 pares de polos, y será instalado en una red
a 60 𝐻z, se conectará al eje a través de poleas cuya relación de transmisión aumenta en 4 la
velocidad de giro del eje. Se sabe que la rejilla se hará de barras con un espesor 𝑡 =12 𝑚𝑚 y una
separación 𝑏=45 𝑚𝑚. Por último, como requerimiento de diseño, se pide que la velocidad del
fluido en la tubería esté entre 0.8 𝑚/𝑠 y 3.2 𝑚/𝑠. A continuación, se muestra el esquema de la
central.

 Calculo de la longitud de tuberia,

L=( 10+56 +34+7+ 43 ) m

 L=150 m

PARTE I: METODOLOGÍA PARA LA SELECCIÓN DEL DIÁMETRO.

Paso 1: Datos del problema.

Descripción Unidades Valor

Caudal, Q m3/s 12.5

H bomba, Hb m 20

Par de polos del generador, P   4

Frecuencia, f Hz 60

Reducción en la transmisión por

bandas
  4
Espesor de rejilla, t mm 12
Ancho de rejilla, b mm 45
Velocidad máxima, Vmáx m/s 3.2
Velocidad mínima, Vmín m/s 0.8
Viscosidad cinemática, υ m2/s 8.97×10^-7
Rugosidad superficial para el acero
comercial, e mm 0.000045
Rendimiento mecánico, η m   0.95
Rendimiento hidráulico, η h   0.95
Rendimiento volumétrico, η v   0.98
Tabla 2. Datos extraídos del enunciado.

Paso 2: Encontrando el diámetro máximo y mínimo de tubería.

Por continuidad se sabe que,

Q= Av (1)
En donde el área es,

π
A= d 2
4

Se despeja la ecuación 1 para conocer el diámetro y se obtiene que,

d=
√ 4Q
πv
(2)

De la ecuación 2 se procede a calcular el diámetro mínimo y máximo con los valores de caudal y
velocidad ya conocidos,

Para una velocidad de v=0.8 m/s ,

√ ( )
3
m
4 12.5
s
d=
π 0.8( m
s )
d=4.46 m

Para una velocidad de v=3.2 m/s,

√ ( )
3
m
4 12.5
s
d=
π 3.2( m
s )
d=2.23 m

Se determina entonces que los diámetros mínimos y máximos para cumplir los parámetros de
velocidad deben ser de,

d minimo =2.23 m

d maximo =4.46 m

Paso 3: Encontrando factores de pérdidas.

A continuación, se calcula los coeficientes de pérdidas para cada accesorio.

  Pérdidas en la rejilla,

()
4
t
Factor de pérdida=1.2 3
b

( )
4
12
F rejilla=1.2 3
45

F rejilla=0.2059

 Pérdidas a la entrada de la tubería,

Figura 2. Coeficiente de pérdida a la entrada de la tubería.

Figura 2. Coeficientes de pérdidas a la entrada de la tubería.

De la figura tomamos el siguiente valor,

K entrada =0.5

 Pérdidas en los codos

Debido a que podemos conocer la razón r/D, leemos el coeficiente de pérdidas en los codos para
una relación de

r
=1.0
D
 Figura 3. Gráficas para determinar el coeficiente de pérdidas en los codos.
,

Entonces, tomando lectura de las gráficas para una relación r / D=1 obtenemos los siguientes
coeficientes de pérdidas en los codos,

N. de codos Grados K
3 15 0.021
1 10 0.008

Tabla 3. Coeficientes de pérdidas en los codos.

Se calculará el coeficiente de pérdidas total para todos los codos,

K=3 ( 0.021 )+ 0.008

K=0.071
 Válvula de mariposa.

Figura 4. Coeficiente de pérdidas para válvulas.

Entonces, para una válvula de mariposa tenemos,

K válvula =0.3

El factor de pérdidas totales viene dado por,

K total =∑ K de cada accesorio

K total=0.2059+ 0.5+0.071+0.3

K total =1.079

Paso 4: Encontrando el factor de fricción.

El factor de fricción se determina a partir de la ecuación de Colebrook White, pero antes

necesitamos calcular el número de Reynolds,

Para efectos demostrativos en el documento se tomará un valor de diámetro de prueba que esté
dentro del siguiente rango,

2.23 m≤ d ≤ 4.46 m

Entonces, el valor de diámetro que se tomará para el análisis será de 4 m.

Número de Reynolds,

4Q
ℜ=
πdν

ℜ=
(
4 12.5
m3
s )
( )
2
m
π ( 4 m ) ( 8.97∗10−7 )
s

ℜ=4435756.50

Ahora se determinará el valor del coeficiente de fricción,

 1
f=

( (( ) ))
1.11 2
ϵ 6.9
−1.8 log +
3.7 ℜ

1
f=

( (( ))
2

)
1.11
0.000045 6.9
−1.8 log +
3.7 4435756.50

f =0.011

Paso 5: Calculando pérdidas primarias y secundarias en la tubería.

Las pérdidas primarias y secundarias en la tubería vienen dadas por,

H p= [ fl
D
+∑ k ]( 8 Q2
D4 π 2 g )
Sustituyendo,

( ( )
)
2
m3
8 12.5
H p=
[ ( 0.011 ) ( 150 m )
(4 m)
+1.0113
] s

(
( 4 m )4 π 2 9.81
m
)
s2

H p=0.07180 m

Paso 6: Encontrando la energía puesta a disposición de la turbina.

La energía a disposición de la turbina se calcula de la siguiente forma,

H n=H B−H p

H n= (20−0.07180 ) m

H n=19.92 m

Paso 7: Calculando el porcentaje de pérdidas.

Para este paso evaluaremos si el porcentaje de pérdidas en la tubería es aceptable, para ello,
tendremos en cuenta el criterio que nos indica que las pérdidas en las tuberías no deben exceder
el 4%.

El porcentaje de pérdidas viene dado por,

%Pérdidas=
( HB )
H B−H n
×100 %

%Pérdidas= ( 20−19.92
20 ) ×100 %
%Pérdidas=0.4 %

Este resultado es viable, sin embargo, debemos analizar el porcentaje de pérdidas para el rango
de diámetros establecidos anteriormente para poder encontrar un diámetro de tubería óptimo.

Haciendo uso de una hoja de cálculo, se determinará el diámetro óptimo a utilizar para
desarrollar el proceso de selección de turbina.

De la gráfica se toma el dato del diámetro de,

d ≈ 3.0 m
Se elige este diámetro porque a partir de este el porcentaje de pérdidas no se ve disminuido en
gran medida, además, se tiene menos del 4% en pérdidas y un diámetro más grande implicará
mayores costos.

PARTE II: METODOLOGÍA PARA SELECCIÓN DE TURBINA.

Paso 1: Encontrando la velocidad de giro del generador.

La velocidad de giro del generador se obtiene con la siguiente expresión,

60 f
n=
P

60 ( 60 )
n=
4

n=900 rpm

Paso 2: Encontrando la velocidad de giro del eje.

La velocidad con la que el eje de la turbina se gira se ve disminuida en un valor de 4 con

respecto a la velocidad del generador. Entonces,

900 rpm
nt =
4

nt =225 rpm

Paso 3: Calculando la potencia a producirse.

La potencia a producirse viene dada por, donde H n viene del cálculo de Excel

Pa=ηT Υ Q H n

2
Pa= ( 0.95 ) (0.98) ( 9,81 kN
m
3
12.5)(
m3
s )
( 19.76 m )

Pa=2.1430 MW

Para el siguiente paso es necesario que la potencia esté en CV. Entonces, la potencia a producirse
es,
 1 MW=1360CV

Pa=2.1430× 1360CV

Pa=2914.48CV

Paso 4: Calculando el número específico de revoluciones.

Número específico de revoluciones,

−5
0.5 4
n s=n P H

−5
0.5 4
n s=( 225 rpm )( 2914.48 CV ) ( 19.76 m)

n s=291.54

Se selecciona entonces una turbina Francis extrarrápida.

PARTE III: METODOLOGÍA PARA DISEÑO DE TURBINA.

Paso 1: Se debe encontrar el diámetro de entrada del rodete de la turbina.

Los coeficientes 𝐶v, que tiene un valor promedio de 0.66 y el coeficiente 𝐾𝑈1, el cual tendrá un
valor de 0.8.
Velocidad C 1,

C 1=C v √ 2 gH

√(
C 1=0. 66 2 9.81
m
s2)( 19.76 m )

m
C 1=12.96
s

Velocidad u1,

u1=K u1 √ 2 gH

√(
u1=0.8 2 9.81
m
s2 )
( 19.76 m )

m
u1=15.75
s
Recordando que 𝑛=225 𝑟pm se obtendrá el diámetro a la entrada del rodete mediante la siguiente
ecuación.

60 u1
D 1=
πn

D 1=
(
60 15.75
m
s )
π ( 225 rpm )

D 1=1. 34 m

Paso 2. Definiendo la geometría.

Ahora que conocemos el diámetro de entrada, de la gráfica para un n s=297.65 calculamos los
siguientes parámetros,

- Diámetro medio de la sección de salida del rodete:

D2
=0 .90
D1

D 2=1.20 m

- 𝐷𝑡: Diámetro de la turbina en la sección máxima del rodete:

Dt
=1.2
D1

D t =1.60 m

- 𝐵: Ancho a la entrada del rodete:

B
=0 . 43
D1

B=0 . 57 m
 - 𝐷𝑑: Ancho a la salida del rodete:

B
=0 . 32
Dd

Dd =1. 80 m

- Número de álabes: N ú mero de alabes:1 4 β 2=15 . 5

Paso 3: Definiendo triángulos de velocidades.

Entrada del rodete,

Figura 5. Triángulo de velocidades a la entrada del rodete.

Por continuidad,

Q= A C m A=A alabe =π D1 BC 1m =
Q
π D1 B C 1m =
(12.5
m3
s ) C 1m =5.21
m
s
π ( 1.34 m )( 0 . 57 m )

Encontrando α 1,

C1m
sen α 1 =
C1

( )
−1
m
5.21
s
α 1=sen
m
12.96
s

α 1=2 3.70°
De la ley de coseno se obtiene la velocidad relativa a la entrada,

2 2 2
W 1=C1 +U 1−2 C 1 u1 cos α 1

2
(
W 1= 1 2.96
m 2
s ) (
+ 15.75
m 2
s
−2 12.96 ) (
m
s
15.75
m (
s )(
cos 2 3.70 ) )
W 1=6.50 m/ s

Calculando el ángulo β 1,

C1 m
sin β 1=
W1

( )
−1
m
5.21
s
β 1=sen
m
6.50
s

β 1=53.30 °

Por Pitágoras podemos encontrar C 1u ,

2 2 2 2
(
C 1=C1 m +C 1 uC 1u = 12.96
m 2
s ) (
− 5.21
m 2
s )
C 1u =11.87
m
s

Salida del rodete,

 Figura 6. Triángulo de velocidades a la salida del rodete.

La velocidad absoluta del rodete,

u2=r 2 n u2= ( D2 ) nu =( 1.202 m )(225 rpm× 260π )u =14.14 ms

2
2 2

Por continuidad,

C 2m =
Q
π D2 B C 2m =
( 12.5
m3
s ) C 2m =5.82
m
s
π ( 1.2 m) ( 0.57 m )

La velocidad relativa a la salida,

C2m
sen β2 =
W2

C2m
W 2=
sen β 2

m
5.82
Del enunciado sabemos que β 2=15.5 °. Entonces, s
W 2=
sen 15.5

W 2=21.78 m/ s

De la ley de coseno obtenemos la velocidad a la absoluta a la salida del rodete,

2
(
C 22=W 22 +u22−2 W 2 u2 cos β 2C 2= 21.78
s )(
m 2
+ 14.14
m 2
s ) (
−2 21.78
m
s
14.14
m (
s )(
cos 15.5 ))
m
C 2=8.99
s

Encontrando α 2,

C2m
sen α 2 =
C2

α 2=40.34 °
Donde la velocidad C 2u es,

2 2 2
C 2=C2 m +C 2 u

( ) ( )
2 2
m m m
C 22u = 8.99 − 5.82 C 2u =6.85
s s s

Diagrama de potencias, desde la entrada de la turbina hasta la potencia entregada al generador,

indicando en qué momento se aplica cada uno de los rendimientos.

Se puede calcular la potencia que entra a la turbina. De la siguiente manera recordando que la
altura neta se define.

H=H b−H p

Esta altura neta ya ha sido calculada en el proceso del análisis de turbina.

H neta=19.76 m

Con la ecuación de potencia se tiene.

( )( )
3
kN m
P=γQ H neta P= 9.81 12.5 ( 19.76 m ) P=2.43 MW
m
3
s

Dado que las perdidas afectan a la potencia, se analizará el rendimiento hidráulico y el

rendimiento volumétrico. Se tomará la siguiente consideración.

Rendimiento volumétrico: η v =0.98

Rendimiento hidráulico: ηh =0.95

Con estos valores determinados se calculará el valor de la potencia en la turbina.

 Pu=ηT Υ Q H n

Pu=0.95
( 9,81 kN
m3 )(
12.5
m3
s )
( 19.76 m )

Pu=2.3 MW

Las perdidas por rozamiento y ventilación se considerarán del valor de la unidad, por lo tanto

Pu=Pi

Pi=2.3 MW

Por lo tanto, la potencia útil será:

Pa=P i( ηm )

Pa=2.3 MW (0.95)

Pa=2.19 MW

Pérdidas
Pérdidas de mecánicas (.
Pérdidas hidráulicas y disco y
volumétricas (. ventilación (.

Pérdidas mecánicas
por fricción
Pérdidas interiores totales.