¿Cuánta energía se pierde por la humedad en el vapor de la caldera?

Actualmente el 90% de los procesos industriales que requieren energía térmica (calor) para realizar un
calentamiento emplean vapor. Cuando se diseñan o dimensionan los sistemas de calentamiento se
considera que el vapor empleado es vapor saturado seco, es decir, este vapor está libre de
contaminantes y humedad.

La humedad en el vapor afecta la capacidad térmica del sistema de calentamiento,si alimentamos con
vapor a una presión determinada y luego este cede su energía, se genera condensado a la misma
presión de trabajo.

Por ejemplo el vapor a 1 bar tiene una energía total de 646.5 Kcal/Kg, que equivale a la suma del calor
latente 525.7 Kcal/Kg + el calor sensible 120.8 Kcal/Kg, en ambos casos tanto el vapor como el agua (o
condensado) tiene la misma temperatura, pero el calor latente posee más de 3 veces la energía del calor
sensible.

Normalmente el vapor que se emplea en los procesos nunca está seco, es decir, siempre está
acompañado de humedad, y mientras más humedad posea menos calor latente tendrá para entregaro al
proceso. Ejemplo: si el vapor posee 10% de humedad implica que el 90% es vapor seco y el 10% restante
es condensado, es decir este 10% ya no tiene calor latente que pueda ceder al proceso. Si un proceso
requiere 100 Kg de vapor seco y este posee 10% de humedad, quiere decir que si entrego 100 Kg sólo
dispongo de 90 Kg de vapor seco, entonces para entregar los 10 Kg adicionales debo de entregar 11.1 Kg
más, de este modo requerimos 111.1 Kg de vapor o 11.1% adicional para entregar la misma cantidad de
energía que posee 100 Kg de vapor seco a la misma condición de presión.

¿Cómo se genera la humedad en el vapor saturado?

Durante la generación: independiente del tipo de caldera (Acuotubular, Pirotubular, Espalda seca,

espalda húmeda) el vapor generado siempre tiene asociada una cantidad de humedad que acompaña al
vapor y este valor varía de 2% a 5%. Pero este valor es la mínima cantidad de humedad que acompaña al
vapor, este valor aumenta dependiendo de:

 Si la caldera posee control ON-OFF:

El control On-Off es el control de nivel más simple y sencillo que se puede instalar en una
caldera, en este caso se controla el nivel teniendo como referencia un nivel bajo (mínimo nivel
que permite mantener inundados los tubos de las calderas) y un nivel alto (máximo nivel que nos
permita disponer de un volumen efectivo para la generación de vapor), con ambos niveles
controlan el encendido y apagado de la bomba de alimentación.

En este caso dependiendo de que tan amplia puede ser esta diferencia de nivel (nivel alto - nivel
bajo), el volumen de agua que debe reponer la bomba puede ser muy importante (dependiente
del tamaño de caldera puede llegar a ser hasta más del 10% del volumen de agua remanente),
pero el agua que reponemos posee menos temperatura (energía), con ello se genera un
desequilibrio térmico en la caldera pues el efecto inmediato de la reposición se manifiesta en un
enfriamiento integral de la caldera.
 De lo anterior, al enfriarse la caldera, la temperatura del agua se aleja del punto de ebullición y
se empieza a condensar el vapor remanente en el domo, así, se dispone de menos vapor (vapor
+ humedad) y se manifiesta un descenso de la presión de vapor en la caldera. Al caer la presión
el quemador entrega más energía, esto para llevar el agua remanente nuevamente al punto de
ebullición (a la presión de operación), pudiendo en ese lapso de tiempo dejar de generar vapor,
puesto que la energía que entrega el quemador es insuficiente para calentar instantáneamente el
agua que se repuso y a la vez seguir generando vapor.

 Si no posee un control automatizado de purga de calderas:

Actualmente la generación de vapor siempre va acompañado de un programa de tratamiento de
aguas, el cual tiene por finalidad acondicionar el agua empleada para la generación de vapor y
proteger las superficies metálicas del sistema de generación y tuberías de transporte.
Normalmente este programa está a cargo del proveedor de los productos químicos, el cual
realiza un análisis puntual de todas las fuentes de agua y condensado a fin de recomendar el
régimen de purga más adecuado para la caldera. Independientemente de esto, los fabricantes de
caldera sugieren operar con sólidos disueltos en valores de 3,500 y 4,000 ppm, estos valores de
concentración aseguran que el nivel de la espuma no reduzca mucho el volumen disponible
destinado a la generación de vapor. Por otro lado, actualmente existen fabricantes de productos
antiespumantes que indican que empleando ciertos químicos, pueden llevar la caldera a
concentraciones mayores de 10,000 ppm manteniendo el nivel de la espuma en la caldera en
valores aceptables. Se debe tener en cuenta que el agua en la caldera posee varios
contaminantes, por lo cual, a pesar que se reduzca el efecto de la formación de espuma en la
caldera, se aumenta el riesgo de ataque químico por otras sustancias.

El programa de tratamientos de agua define el régimen de purga requerido para una operación
confiable, pero en este caso existen ciertas variables que afectan trabajar de forma eficiente:

- Normalmente la purga se realiza manualmente siendo el actor principal el operador de casa de

fuerza, en este caso al ser un sistema que requiere mucha supervisión nada nos asegura que el
operador realice las purgas de manera debida, es decir, purgue menos de lo requerido, purgue
más de lo requerido o simplemente no se realice la purga.

- La medición realizada es puntual y no toma en cuenta el régimen de carga requerido en planta

(régimen de generación de vapor variable), esto puede generar un mal diagnóstico pues
considerando lo descrito en el punto anterior no sabemos si la toma de la muestra se realizó
después que el operador purgó la caldera, el operador se olvidó de purgar o el análisis se realizó
cuando la planta operó en baja carga, carga normal o alta carga; todas estas condiciones
influyen sobre los valores obtenidos en el análisis de la muestra.

 Velocidad adecuada en el vapor:

La velocidad en el vapor es de suma importancia. Es imprescindible dimensionar
adecuadamente las tuberías por donde transportaremos el vapor, ello nos facilitará disponer de
vapor en la cantidad y con la presión requerida. Por ello tomaremos en cuenta lo siguiente:
 - En la generación de vapor:
Comentamos que usualmente el vapor generado tiene asociado entre 2% y 5% de arrastre de
agua de caldera, esto por lo general está asociado al diseño, pero principalmente a la velocidad
de salida del vapor con que el fabricante diseñó su caldera. Por ejemplo existen fabricantes que
consideran que el vapor a la salida de la caldera debe tener una velocidad de 15 m/s y otros
consideran 25 m/s acompañado de un deflector como elemento separador del agua. Para ambos
casos deben tener un fundamento técnico pero creemos que las calderas que operan a menos
velocidad generan vapor más seco (al poseer menos velocidad el vapor posee menos densidad)
y el aumento de la diferencia de densidad entre el vapor y el agua favorece la separación.

- En la distribución de vapor:
Tenemos que el vapor en su distribución debe tener diferentes velocidades, esto principalmente
para disponer de vapor con la mejor calidad posible.

En el manifold distribuidor la velocidad debe permitirnos separar el arrastre asociado a la

generación, en la distribución el vapor debe tener una velocidad que nos permita llegar a todos
los puntos de consumo con la presión y la cantidad correcta. En todo caso siempre hablamos de
vapor seco, en el caso de tener vapor húmedo el requerimiento de vapor es aún mayor a fin de
entregar la cantidad de energía requerido por el proceso, por lo tanto, el trabajar con vapor
húmedo puede afectar el dimensionamiento de la tubería, quedando muchas veces sub-
dimensionadas. Dentro de los efectos asociados de alta velocidad con presencia de humedad en
el vapor es el llamado golpe de ariete (principalmente se da cuando existe una mala distribución
del vapor).

 Empleo de aislamiento térmico:

El vapor en la industria es empleado como un medio de transportar energía a los procesos
productivos, por ello, en los sistemas donde se genera vapor saturado siempre se trata que las
calderas operen a una presión tal que el vapor luego de ser transportado a los procesos llegue
con la energía y cantidad requerida. Cuando elegimos la presión definimos el nivel de energía
que tendrá nuestro vapor y mientras más alta es la presión más alto es el nivel de energía que
contiene. Una manera de relacionar el nivel de energía del vapor es por medio de la temperatura,
es decir, cuando definimos la presión también definimos la temperatura que tiene el vapor, por
ejemplo a 0 Bar el vapor tendrá 100°C, a 1 Bar el vapor tendrá 120°C, a 10 Bar el vapor tiene

184°C, etc.

Sabiendo que el vapor (a una presión definida) es un fluido que posee energía y que por lo tanto
 está a alta temperatura, para ser llevado a los procesos lo transportamos por tuberías, estas
tuberías internamente llevan vapor y externamente están rodeadas de aire a condiciones
atmosféricas, es decir, el aire está a temperaturas bastante bajas respecto al vapor. La energía
fluye de una fuente de mayor temperatura a una de menor temperatura (diferencia de potencial),
por lo tanto, durante el transporte el vapor pierde energía al ambiente, en este caso se transfiere
calor latente al ambiente generando la condensación del vapor. Una tubería aislada reduce la
pérdida energética (85% a 90% de eficiencia) pero nunca se reduce la pérdida al 100%, es decir,
en un principio la pérdida puede ser 10% a 15%, y considerando que los aislamientos más
usados son esponjas de lana de vidrio o mineral, estas tienden a absorber agua (se vuelven
conductivas) y al ganar masa los filamentos se desplazan generando un cambio de densidad en
el material. Los filamentos se desplazan por acción de la gravedad y tienden a concentrarse en
la parte baja, generando una baja performance del aislamiento y por ende, aumenta la pérdida
de energía con el tiempo). De este modo aumenta la presencia de la humedad en el vapor ya
sea por no aislar o una baja performance del aislamiento elegido.

En el siguiente artículo detallaremos que soluciones podemos implementar para reducir o minimizar el
efecto de la humedad en el vapor.