Capitulo 9: Torneado ‘Btroduccién Ye en la antigledad el hombre tuvo la secesidad de inventar maquinas para oder cilindrar y dar forma a diversos tensilios, instrumentosy_—_piezas emamentales de madera y otros aterialos blandos. Hay constancia de f= existencia del torno desde antes del 350 aC. y ha sufrido una constante ‘evolucion hasta nuestros dias. Fig. 1 Tomo paralelo de grandes dimensiones. A mediados del siglo XIll nacié el torno pedal y pértiga flexible; éste sustituyd er completo al accionado por arquillo, == que permitia dejar las manos libres 2! operario para manipular la Seramienta. Dos siglos después se _srodujo el sistema de transmisién por correa, que permitia la rotacién continua. Al mismo tiempo, se estudié el _s2 de biela-manivela, con volante de inercia que permitia superar puntos muertos. “& fnales del siglo XV, Leonardo da Vinci en su Cédice Atléntico realiz6 innovadores bocetos de varios tornos. “= orientaron a los inventores de la Revolucién Industrial. Con la Revoluoién Industrial aparecieron los gemeros tomos mecanicos que ya permitieron dar forma a piezas metélicas; desde entonces hasta la “eualidad, numerosas empresas fueron perfeccionando los tornos que hoy conocamos: torno paralelo, ==piador, revélver, automatico, vertical, CNC... (fig. 1) ‘Ganceptos previos Sh duda uno de los procedimientos basicos en el mecenizado es el torneado, siendo tremendamente =eoleado en el mundo industrial, pues es uno de los pilares fundamentales en cualquier fabricacion por ‘sranque de viruta © torno se emplea para el mecanizado de superficies interiores y exteriores con formas de revolucion, tales como cllindros, conos, esferas, roscas... (fig. 2). © torneado es una combinacién de dos movimientos principales: rotacion de la pieza y movimiento de avance = |a herramienta, logrando, mediante la combinacién de ambos, superficies de revolucién (fig. 3). Fig. 2 bie 169La rotacién de la pieza se lleva a cabo gracias al movimiento del eje principal de la maquina, cuya velocidad puede controlar. Este eje se caracteriza por su robustez, ya que deberd soportar los esfuerzos generados en corte. Esta guiado por radamientos para evitar desvios y vibraciones, y suele ser hueco para faciltar el trab de barras largas (fig. 4). El movimiento de avance de la herramienta lo llevan a cabo los carros, que se deslizan principalmente direcci6n longitudinal 0 transversal, pudiendo controlar su velocidad de forma automética gracias al eje clindrar (fig. 5). Segiin el movimiento que realice la herramienta, bien sea longitudinal o transversal, generaran superficies de revolucién o planas, respectivamente. La simultaneidad de las dos direccior anteriores hace posible generar piezas cdnices y esféricas, Fig. 5 Movimientos fundamentales del tomo (Cadena cinematica) Girode awe aa de c Es importante destacar que las condiciones téonicas del mecanizado que se van @ desarrollar en este capituls son tan validas para los modernos tornos de CNC como para los convencionales. Constitucién del torno Todos los tipos de tomos tienen en comin unos components principales que son (ig. 6) Fig. 6 Partes fundamentales del torno, - Bancada: soporta las otras unidades del tomo. Leva en su parte superior unas guias por las que se desplaza el cabezal__mévil (contracabezal) y el carro principal (figs.7 y 8). - Cabezal fijo (fig. 9): es una caja fijada al extremo de la bancada. En su interior se el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. También sirve de soporte y gracias a este cabezal se logra la rotacion de ate la pieza de trabajo animada por e! husillo 0 eje principal. También hablaremos del cabezal giratorio, que es el elemento que sirve de soporte de la pieza. En la figura 10 observamos un plato de garras. 1707 Gules templadas y rectificadas del ie Fig. 10 Plato de tres garras. tomo. 9 /\\ Say = Contracabezal (fig. 11): es el componente que, auxiliandose de un punto, se utiliza para servir de apoyo a piezas que presentan una longitud determinada, permitiendo colocar las piezas entre puntos. ‘También se emplea para sujetar atros elementos como brocas o portabrocas. El contracabezal puede fijarse y moverse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. Fig. 9 Cabezal de torno. so Carros portaherramientas (fig. 12): podemos hablar, de forma general, del carro principal y del carro transversal (superpuesto al anterior), que hacen posible los movimientos de avance y profundidad de pasada. Ademas, en los tornos paralelos, hay un carro superior orientable, el cual consta de base giratoria y portaherramientas, recibiendo el nombre de charriot (fig. 13); su base esta apoyada sobre una plataforma iratoria para orientaria en cualquier direccién Fig. 12 Fig. 13 Carro orientable con portaherramientas. wmFinalmente podemos observar en la figura 14 un resumen de todas las partes fundamentales de las que, se compone un tomo convencional 1 Bancada de la maquina. 2= Gulas de deslizamiento. 3= Carro Principal (longitudinal). 4= Carro Transversal. 5= Carro Orientable. 6= Barras cilindrar, roscar. 7= Caja de Avances. 8 Plato de Mordaza. 9 Caja de Velocidades. 10= Cabezal fo. 11 Torrata Porta Herramientas. ‘ontracabezal 0 contrapunto. {A titulo informativo, se exponen seguidamente las especificaciones técnicas de un toro convencions ordinario; asi podremos analizar las dimensiones principales que un torno presenta y valorar caracteristicas y trabajos que podra desarrollar: CAPACIDAD ‘Altura de puntos Distancia entre puntos Dldmetro semitde sabre bancada Ditmetrosemitide sobre escoto Dlametro agmiide sobre coro longludinal Dimotreadmiide sobre caro transversal ‘Anchura de bancada Long del excotedelante dt plato liso AVANCES Y PASOS ‘Avances iongtudinalos Avances transversales Paso méticos tos Whitworth ils por pulgada Pasos modulares Paso Dia ral Pte Pate del husillo pation CABEZAL ‘Aguero de! hus principal Eos em 3 cy 150-1650 rm Nasi det hui principal msec ra mm ‘Cono Morse do husilo principal 4 70 mm ‘Gama de volocidades del husllo. “0 om amore de velocidades seo = CARROS aa a ‘Recorido de arr ansvorsal — —Racorrid det chariot Dimensiones miximas dela hecramienta 0105-075 0.025- 0.575 CONTRAPUNTO 575 [Didmotro de ia caia del eontrapunto et Recorrdo de la caia del contrapunto pee ‘Cone Morse del contrapunto 120-8 6mm LUNETAS ‘Capacidad luneta fia, minima-méxime Ccapacidnd luneta mévi mnimasmsxima wm‘WSvimientos de trabajo “Gracias a los diversos mecanismos y a los carros que tienen “es tornos, se logran obtener ciertos movimientos esenciales Wovinento de sera lograr un correcto torneado y poder realizar gran verte -Sversidiad de trabajos, Fig. 15 =rincipalmente, dentro del campo del tomeado, distinguimos ‘ses movimientos principales de trabajo (fig. 15): ‘+ Movimiento de corte.- Es el que materializa la pieza, a la cual se lo transmit el eje principal. Este movimiento es generado por un motor eléctrico que hace girar al eje mediante un sistema de poleas y engranajes. El husillo principal lleva acoplado en su extremo el sistema de ‘sujecion de la pieza. Los tomos tradicionales tiene una ‘gama fija de velocidades, mientras que en los de CNC. la velocidad de giro es regulable, En le actualided también hay tornos convencionales provistos de variadores de velocidad que permiten elegir cualquier velocidad que se necesite. Movimiento de penetracién Movimiento de avance (fig. 16)- Es el movimiento que lleva a cabo la herramienia de forma longitudinal o transversal a la direccién del eje de la pieza que se esta trabajando. Todo depende de que se esté realizando una superficie de revolucién (cllindrado) 0 una superficie plana (refrentado). Combinando estos dos movimientos lograremos realizar conos, esferas, etc. Al igual que el movimiento de corte, los tomos convencionales presentan una gama fija de velocidades, mientras que en los tomos de CNC se pueden programar de acuerdo con las condiciones optimas de mecanizado, ordenando él posicionamiento de la herramienta y logrando ejecutar de forma facl y precisa gran diversidad de piezas. Fig. 16 Fig. 17 Mornin de Movimiento co REERENTADO | ‘uUNDRADO Movimiento de profundidad de pasada (fig. 17).- Es el movimiento de la herramienta que determina la profundidad de material quitado en cada pasada. Existen muchos factores que influyen en la cantidad de material a arrancer, como potencia de la maquina, velocidad de corte, tipo de plaquita, material que se mocaniza, etc. movimientos se obtienen gracias a los carros y deben realizarse con precisién. En los tornos ncionales, este desplazamiento se realiza de forma manual o mediante los autométicos, y se controla “ante los tambores que presentan los husillos de los carros (fig. 18), que incuso pueden >resentar nonios (0s a estos tambores. También es habitual que los tornos estén provistos de regletas que permiten la lizaci6n digital de las cotas (fig. 19), slendo este sistema preciso y muy sencillo de utilizar. En los 108 tomnos de CNC las dimensiones de las plezas se obtienen de forma automatica al ser previamente _eegramadas, por ello los catros de las méquinas CNC ya no llevan nonios.ig. 18, Tembores con cis biites epreciacianes: Fig. 19 Pantalla digital de visualizacion de cotes SPELL CEL ee Ber ald ae bil Pardmetros de trabajo en él torneado Conceptos previos Las condiciones de trabajo que debemos controlar seran las derivadas de los dos movimientos principales 3 trabajo con el tomo, que son el giro de la pieza y el avance de la herramionta. Partiondo de esta bas ‘comenzaremos hablando de un parémetro esencial denominado velocidad de corte, para posteriormer centramos en las velocidades de movimiento de la herramienta, Velocidad de corte Habitualmente, en el tomo se habla de las revoluciones por minuto (rpm) a las que gira el cabezal principal ¢ la maquina y por lo tanto a pieza que gira solidaria a él. Pero realmente no se esta siendo lo suficienteme’ preciso 0 concreto, ya que deberiamos desterrar esta terminologia, pues dependiendo del diametro de la piezs la velocidad de corte de la cuchilla seré distinta, es decir, para unas determinadas revoluciones, cuanto mays sea el diémetro de la pieza mayor sera la velocidad a la que la cuchilla esta arrancando material (fig.20). Seat lo comentado, definimos velocidad de corte (Vc) como los metros de viruta que arranca la herramienta en minuto. Por lo tanto se expresa en metros por cada minuto (mimin) y este valor lo recomienda el fabricante & la herramienta, El valor de esta velocidad sera igual al producto de la longitud de la circunferencia que se mecaniza (11.D) las revoluciones a las que gira (n). Asi obtendremos los metros que recorre un punto situado en la periferia & la pieza en cada minuto. Normalmente el diémetro de la pieza se indica en milimetros, por lo que para obte 1 resultado en las unidades pertinentes se dividira | producto anteriormente mencionado entre 1000 obteniendo de esta forma el resultado en m/min OLE Yes ooo Pain Una vez determinada la velocidad de corte optima, para la cual se habran tenido en cuenta recomendaciones del fabricante en funcién del material, la herramienta, la operacién a realizar, la potencia & la maquina, etc. seria interesante que este parametro se mantuviese constante durante toda ia operacion a mecanizado. Pero en los tornos convencionales resulta complicado, ya que solamente sucederé cuando diémetro que se meceniza permanezca constante, es decir, en un clindrado de un diémetro concreto. cuanto este diémetro se varle, si no se modifican las revoluciones a las que gira la pieza, la velocidad de ct se vera alterada, Sinos imaginamos un refrentado, donde la cuchilla se desplaza transversalmente a la piez= variandose de forma continua el diémetro que mecaniza (fig. 20), entendemos perfectamente que pa mantener una velocidad de corte constante seria necesario variar progresivamente las revoluciones deJ abana SAME SATS D cleza. Esto puede quedar analiticamente representado de la siguiente forma: D 1000 Ve 1000 n= EO om =D Ve= En los tomes convencionales sigue siendo necesario calcular las revoluciones; para ello se partiré de la Ve sconsejada por el fabricante y el diémetro de la pieza a desbastar. Una vez halladas se ajustan las sevoluciones por minuto en la caja de velocidades (CV) de la maquina. En CNC se indica directamente la velocidad de corte necesaria, adaptando la maquina a las revoluciones dependiendo de la posicion de la cuchilla y manteniendo de esta forma constante la tan importante velocidad de corte (Vc). En definitive diremos que en los tomos convencionales que no dispongan de variadores de velocidad, sera secesario aumentar la velocidad angular de la pieza segén se vaya disminuyends el didmetro que se ‘secaniza. De hecho, si refrentamos una pieza a revoluciones constantes, observamos que la calidad del ecanizado cambia en la superficie (fig. 21). La razén es que los parametros de corte no son constantes en oda la operacién. Fig, 21 Diferencias del acabado superficial debido a una variacién de la velocidad de corte durante @! refrentado. Fig. 20 “Si rananeTis Sorlantes Be runes, vaca Te Soe TH ‘arian on func dal aato do corte ‘Cuando hablamos de la velocidad de corte, nos percatamos de que este movimiento lo realize la pieza; sin Enbargo, el movimiento de avance lo desarrolla la herramienta, logrando realizar un mecanizado continuo. Evidentemente, la velocidad a la que se desplace Ia herramienta también sera un parémetro muy importante, “= que sera fundamental para obtener un acabado superficial determinado. En este aspecto habré que tener = cuenta ol radio de punta que tendra la plaquita que se vaya a emplear en el mecanizado. Tenemos que Sensar que, al cilindrar, lo que estamos realizando seré una serie de estrias a modo de rosca, es decir, Sodemos comparar un cilindrado con un roscado de paso extremadamente fino, por eso el avance junto al ‘acio de punta de la cuchilla determinarén en gran medida el acabado superficial. Concretando, para el acabado superficial que debamos conseguir, es necesatio saber que la combinacién entre el radio de la punta y el avance serdn determinantes (fg. 22). ! céleulo de la rugosidad a obtener en plaquitas convencionales, cuyo radio de punta va a oscilar entre 0,1 y 2 2 x10 n'a figura 22 ddseramos el significado de ‘24mm, se realizaré de la siguiente forma: Rac cada uno de los parametros, vsRedo puta onan Desplazemienta \ / ela cxcila, La combinacién de estos dos parémetros también influira directamente en la forma en que se genera la vi debiendo lograr que permanezca dentro de la geometria de corte y que se generen virutas del espesor y longitud adecuadas (fig. 23); asi se consigue que no alteren el proceso de mecenizado. Cuando, durante mecanizado, observamos que se forman largas virutas que a su vez se enrolian en la herramienta y dificul el trabajo, probablemente la raz6n sea que los parémetros de trabajo que se estén empleando no son adecuados (fig. 24). Fig. 24 Viruta incontrolada, Fig. 23 Distintos tipos de virutas En definiiva, podemos definir velocidad de avance como el desplazamiento en milimetros que realiza herramienta por cada vuelta de la pieza. Se expresa en mrmirev, lo recomienda el fabricante de la herramier yy se designa por la letra “fy EI avance aconsejado por el fabricante de la herramienta se programa directamente en la maquina; en tomos convencionales se ajusta el avance en la caja de avances (CA), es decir, se escoge el valor proximo al que aconseja el fabricante. Fig. 25 Profundidad de pasada La definiremos como el espesor de la viruta arrancada 0, lo que €s lo mismo, como la distancia, perpendicular al avance, que la punta de la herramienta esté desplazada respecto a la superficie de la pieza. Tendremos en cuenta que se mecanizaran piezas de revolucién, por lo que este valor siempre se expresaré en radios. Se indica en milimetros (mm) y la recomienda el fabricante de la herramienta, 176Otros tipos de tornos Con el fin de completar los conocimientos sobre el torneado, es necesario comentar otros tipos de tomos que laren de los estudiados hasta el momento. Asi, podemos hablar de los tomos verticales (fig. 26). Su SSnatitucign es muy robusta y reciben su nombre porque las piezas se mecanizan verticalmente, gracias a un Sisto de fijacion inferior y horizontal, cuyo eje de giro, légicamente, coincidira con el de la pleza que amarra y ste serd vertical. En 6! se mecanizaran piezas grandes y pesadas, logrando con esta disposicion una Sabilidad muy superior a los tornos horizontales convencionales. La colocacién y centredo de las piezas es as sencilla y cOmoda de realizar. ‘Sus partes principales son (fig. 27): a base (1), que sustenta y anima con movimiento de giro al plato (2) 0 plataforma giratoria. La bancada (3), fue suele recibir el nombre de montante y es la estructura sobre la que se deslizan uno o varios carros (4) ncargados de llevar y desplazar convenientemente las herramientas de corte. Fig. 26 Torno vertical de grandes dimensiones. rent Ni tidle-]) Antes de explicar cualquier operacién es importante Fig, 2 Herramionta colocada a la altura Sestacar unos conceptos sobre tarcae previas y comunes @ adectiade: ‘es diferentes operaciones de torneado. Asi diremos que, cuando el operario se coloca frente @ la maquina, lo primero que debe hacer es comprobar que el filo de corte de la Serramienta se encuentre a la altura del contrapunto, es ecir, a la altura del eje longitudinal de la maquina (fig. 28). Esio ‘se realiza principalmente para respetar la geométrica Ge la herramienta, logrando que los éngulos se adapten convenientemente| las opetaciones de mecanizado. demas las fuerzas actuarén de forma equilibrada y =decuada tanto sobre la pieza como sobre la herramienta, proporcionando un trabajo admisible sin fuerzas Sequdiciales, 7Un ejemplo clave y muy frecuente que le puede ocurrir @ una herramienta mal colocada a la altura del eje d= rotacion es, por ejemplo, que se encuentre por encima del eje de la piaza en una operacién de cilindrado; es: este caso la herramienta talonara, ya que debido a su posicion rozara con la pleza por debajo del filo de corte (fig. 29). Si se realiza una operaci6n de refrentado y la herramienta no se encuentra a la altura adecuada de la maquina esto se traducira en que al llegar al centro observaremos que el filo no coincide con el centro de la pieza generando un tetén o llegando incluso a dafiar la herramienta (fig. 30). Fig. 30 Fig. 29 ‘etonaue se gener Horramienta colocada ala Heramienta mal situada altura adecuada ‘cucilastuada por Aeboj dara ol ponte Dentro de las operaciones de mecanizado se pueden distinguir operaciones de desbastado (R), medio (M) y d= acabado (F). «Se trabaja en desbaste cuando se realizan operaciones para maxima eliminacién de material 0 e= condiciones extremas; se suelen utlizar elevacas profundidades de corte y velocidad de avance. Le pasada oscila entre 5 y 1mm. + Las operaciones medio (M), como su nombre indica, son para desbaste medio y ligero. Para estos trabajos el operario dispone de una amplia gama de combinaciones de profundidad de corte y velocidad de avance, utiizando las més oportunas en cada momento. La pasada oscila entre 1,5 y) 5mm. * Las operaciones de acabado (F) son de pequefia profundidad de corte y avance bajo; la pasada oscil entre 0,5 y 2mm. Las herramientas de acabado o de perfilar suelen tener un angulo de punta entorno = 36° y 56? para facilitar la accesibilidad en piezas complejas. Es muy importante elegir el tipo de plaquita @ emplear, dependiendo de la operacién a realizar (fig. 31). Por norma general, para desbastar se utilizar una plaquita mas robusta que para perfilar; no obstante para cada: ‘operacién los fabricantes recomendarén las herramientas mas indicadas. Por ejemplo, los fabricantes recomiendan una plaquita de angulo de punta reducido, unos 35° para perfilar; para desbastar, en cambio. suelen recomendar un éngulo de punta mas amplio, aunque son muchos los factores a tener en cuenta en le eleccién de la plaquita mas adecuada. Fig. 31 Fiagilas aooneojadae para podiar (buena acoestbildag) 178Herramientas de! torno ss herramientas de torneado se distinguen por el material en que estan fabricadas y por el tipo de operacion que realicen (figs. 32, 33 y 34) ‘Como ya sabemos, los principales materiales de herramientas para torneado son: + Metales duros recubiertos (HC). + Metales duros (H). = Cermets (HT, HC). Fig. 33 Broca ce plaquitas. + Cerdmicas (CA, CN, CC). + Nitruro de boro eiibico (BN). + Diamantes policristalinos (AP, HC). Fig. 32 Diferentes tipos de plaquitas. ® @ Fig. 34 Herramienta de ranurar. como cada material ofrece unas resistencias diferentes, la tipologia de las herramientas de metal duro est sormalizada de acuerdo con el material que se mecanice. -Aptiguamente, cuando se estaba trabajando y el filo se desgastaba, habia que desmontar la herramienta y “Parla con los ngulos de corte especificos. Este proceso en la afiladora ralentizaba bastante el trabajo de Gmeado, ya que habia que forrar la herramienta hasta que coincidiera el filo de corte a la altura del “Sritrapunte, Hoy en dia, se suelen utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiabies; tienen varias caras corte, son de “usar y tirar" y se reemplazan de forma muy rapida, manteniendo en todo momento la -geometria ideal para el corte. Es este apartado de las herramientas del tomo hablamos principalmente sobre las plaquitas intercambiables. Se obstante, queremos hacer hincapié en otras herramientas muy usuales en el tornc como son las brocas; upas de las mas usuales son las de puntear (ffg. 35), empleadas para realizar los puntos en los extremos de la Seza que nos sirven para colocar la pieza entre puntos. También existen maquinas que refrentan y puntean las ‘pezas antes de ser llevadas al tomo, ho debemos olvidamos de las brocas convencionales, acopladas en el contracabezal para hacer orifcios 0 ‘siadros que en ocasiones faciltaran trabajos interiores (fig. 36). Fig. 36 Taladrado en tomo. Se 35 Broca de hacer puntos. 179Los fabricantes de las herramientas editan unos manuales donde aconsejan la herramienta a utlizar para los rentes trabajos posibles, asi como el sistema de fijacién de la plaquita al portaherramientas. En = tomeado, estos manuales 0 prontuarios son muy utilizados por el operario, ya que, el fabricante tambier aconseja refrigeraciones, velocidades, avances, pasadas... Estos datos son de gran utllidad para el tomero, ye ‘que estos factores influyen en la agilizacién del proceso de mecanizado. Como deciamos anteriormente, tomamos los consejos del fabricante, pero debemos saber que las plaquitas se caracterizan por: * Sistema de sujecién det filo. ‘+ Tamatio y tipo del portaherramientas. © Forma y tamafio de la plaquita. © Radio de la punta, © Tipo de plaquita, © Material de la plaquita. © Datos de corte. Cuando elegimos la forma de la plaquita, el primer pensamiento ira encaminado al trabajo a realizar y a l= accesibilidad de la herramienta. Partiendo de esta base y como oriterios generales podemos decir que se aconsejaran los 2ngulos de punta mas amplios posibles, logrando resistencia en la plaquita. Pero tendremos: presente que se aumentard la exigencia de la maquina, apareciendo mayor tendencia a las vibraciones, Por el contrario, un éngulo de punta pequefio sera mucho més débil, concentrando la temperatura en la punts: de la herramienta y disipandose con dificultad; pero presentaré la ventaja de ser una herramienta muy acoasible, por lo que estos tipos suelen emplearse en operaciones de perfilado. Normaimente, el Angulo de las hetramientas suele variar entre 35° y 90°; a excepcién de las redondas, cuy= arista de corte efectiva es muy grande, (estas ultimas son herramientas resistentes que se aplican = operaciones exigentes). Ninguna cuchilla terminan en arista viva, sino que en su punta presentan us redondeamiento, conocido con el nombre de radio de punta y que es esencial conocer. ‘Ahora procedemos a explicar de forma genérica las herramientas de corte 0 plaquitas, con sus angulos y caracteristicas fundamentales. Asi sera necesario hablar de: - Angulo de incidencia (a): se define como el éngulo que, partiendo de! filo de la herramienta, forma le superficie que tiende a incidir en la pieza (superficie de incidencia) y el plano base de la cuchilla (fig 37). Gracias @ este Angulo lograremos que sea tinicamente el filo de corte quien roce con la pieza. evitando contactos indebidos o talonamientos de la cuchilla. Es importante elegir correctamente este angulo, ya que si es demasiado grande se debilita la punta de la cuchilla, pudiendo deteriorarse © romperse por las fuerzas generadas durante el trabajo. Por el contrario, si es muy pequerio, l= superficie rozara con la pieza en movimiento, generéndose una gran cantidad de calor y exigiendo a le maquina una considerable potencia adicional - Angulo de desprendimiento (;) y angulo de inclinacién (A): el angulo de desprendimiento es une medida dal filo respacto al corte (fig. 36); sobre él rompera o se estrellara la viruta y se puede firmer que si este Angulo es amplio se logra un efecto cufia y la herramienta corta mejor. El éngulo de inclinacién es el Angulo con el que se debe montar la plaquita en el portaplaquitas (fig. 38) ~ Angulo de posicién (Kr): es el angulo formado entre la direccién de avance y el angullo del filo de le plaquita (fg. 39), Es el parametro més importante para seleccionar la plaquita, ya que influye directamente en la formacién de la viruta, la direccién de las fuerzas de corte y la longitud de filo que actiia en el corte, 160Fig. 38 Si el Angulo de posicién es amplio, la viruta adquiere forma de espiral y se estrella contra ta herramienta donde se rompe; en cambio, si el Angulo de posicién es reducido, la viruta se retueroe contra la pieza, donde se materialize la rotura, Este Angulo de posicién puede permitir orientar la plaquita para que, por ejemplo, en un cilindrado, el inicio del corte no lo desarrolle la punta, ya que es mas débil, sino que lo soporte el filo principal, que presenta mas robustez. Ademas, el corte se comienza de forma progresiva, aumentando los esfuerzos gradualmente al introducirse la cuchilla (fig. 40). Fig. 39 Es légico entender que, cuando se emplean angulos de posicién de 90°, la profundidad de corte es igual al ancho de la viruta arrancada, presentando ésta un espesor igual al avance por vuslta ‘empleado. Pero si el angulo de posicién disminuye, empleando la misma profundidad de pasada y el mismo avance, obtendremos una viruta cuyo ancho es considerablemente mayor, ya que el asiento del filo en la pieza es angulado y se establece mas superficie de contacto entre la herramienta y la pieza. Sin embargo, el espesor de viruta obtenida seré menor, por lo que es factible eumentar el avance y lograr mayor arranque de viruta; se obtiene asi un beneficio considerable, principalmente en operaciones de desbaste, al aumentar la cantidad de material arrancado en ur tiempo determinado (fig. 41). Si bien es cierto, en este caso se estard exigiendo a la maquina mayor potencia y a la herramienta una considerable robustez.Fig. 42 Fig. 41 7 ceorepeh weit al El angulo de posicién se podra elegit buscando la maxima versatilidad posible, es decir, que le herramienta permita arrancar material en varias direcciones, logrando asi reducir el némero de herramientas necesarias. Una vez escogida la plaquita y el porta que la sujetara, seremos conscientes de que la colocacién en la maquina respetaré la estructura que maraue la herramienta. Por eso. existen cuchillas capaces de cilindrar y refrentar y sin embargo otras sélo serdn capaces de realizar luna de tas dos operaciones (fig. 42). En ocasiones el operario gira la torreta donde se asienta le herramienta para buscar un éngulo que él considera oportuno, pero seremos totalmente conscientes de que esa practica es erténea, ya que se debera elegir la herramienta con la forma y angulos adecuados, colocéndola en la posicién neutral que marque la maquina, Radio de punta: es un parémetro esencial en las operaciones de toneado, ya que influye directamente en el acabado superficial, asi como en la rotura de la viruta, siendo ésta mejor con radios pequefios. De forma genérica y debido a las fuerzas que se generan, diremos que es conveniente que la pasada sea ligeramente superior al radio de punta de la plaquita y nunca inferior @ 213 del radio de le punta, En cuanto al avance, se aconseja que sea superior a 1/2 del radio de punta (fig. 43). Cuanto mayor sea este radio, mayor sera la tenacidad de la herramienta, mejorando la disipacién de calor. Como vemos, la profundidad de corte eficaz estard condicionada por la geomettia de la plaquita, pero no hemos mencionado las profundidades maximas aconsejadas; para operaciones de desbaste com buenas condiciones de corte, las profundidades maximas oscilan entre 1/4 y 2/3 de la longitud del filo de corte. No obstante, en plaquitas redondas, esta profundidad maxima empleada para desbaste no debera superar 0,4 veces su didmetro. En la tabla 44 aparece un extracto con la relacién de estos parémetros en funcién de la longitud del filo de corte. Todo esto implica que la relacién entre le profundidad de corte y el tamafio de las plaquita estén directamente relacionados con el nimero d= filos de la herramienta, En la actualidad existen plaquitas con puntas modificadas, que presentan varios radios y logran mejorar el acabado superficial de las plezas mecanizadas; reciben el nombre de plaquitas “Wiper” (fig. 45). En definitiva, y como riterio genérico, elegiremos un radio de punta elevado, teniendo en cuente la potencia de la maquina, el acabado superficial a obtener y la forma de la pieza a mecanizar. Tabla 44 Fig. 43 R s ° r ] = la os jie Ke] f | efyb th | | oman @- (ef) |! ! | = wine | eae | wdat 5, | — fT Sears Yo] ee lasixt |= Comparacién entre plaquitas positivas y negativas. Una plaquita negativa tiene un angulo de 90°, mientras que una positiva tiene ur angulo inferior @ 90° (fig. 46). Las plaquitas negativas son de una o doble cara y suelen tener alta resistencia del filo, por lo que se utilizan siempre en mecanizado pesado. Las plaquitas positivas son de una cara y tienen fuerzes de corte bajes; se emplean siempre para el tomeado interior. Ademds, se utilizan normaimente para el mecanizado de piezas de didmetro reducido. Fig. 45 Distintos tipos de operaciones de tornado Seguidamente estudiaremos en profundidad las operaciones mas habituales dentro del campo del torneado. Asi tendremos: ‘Gilindrado = Manarinado Esta operacién consiste en mecanizados exteriores o interiores de cilindros rectos. Se origina gracias al movimiento de rotacién de la pieza sobre su eje, mientras la herramienta se desplaza axialmente al eje de giro racias al carro principal o longitudinal del tomo. Este movimiento podré realizarse de forma automética, stableciendo un avance determinado, o manualmente. Légicamente, la mejor opcién, siempre que sea posible, seré el movimiento automatico. ‘Como ya sabemos, si hablamos de cilindrado nos estaremos refiriendo al mecanizado de exteriores (fig. 47). Sientras que se llama mandrinado al cilindrado de inteniores (fig. 48a y 460). ig. 47 Operacién de cilindrado. Fig. 48a Fig. 48b Operacion de mandrinado. \ 183Gilindrado Es importante saber ol tipo de cilindrado que se va a realizar, ya que son muy distintas las condiciones de cor y las herramientas necesarias para el desbaste y para trabajos de acabado. Con los conocimientos adquiridos ya podemos afirmar que en operaciones de desbaste, debe emplearse um Angulo de punta do la plaquita lo mas amplio posible, incrementando de esta forma la resistencia y la economis: del proceso. En cuanto al angulo de posicién de la herramienta, seremos conscientes de que esto influye: directamente en la formacién de viruta; asi, el grosor de la viruta sera igual al avance por vuelta cuando = Angulo de posicion sea de 90°; sin embargo con angulos mas pequefios, normalmente entre 75° y 45°, este grosor disminuye, lo que posibilita aumenter los avances empleados (fig. 41) $i hablamos de las operaciones de acabado, y mas concretamente las de perfilado (fig. 49), diremos que us factor muy importante es la accesibilidad de la herramienta, ya que tendré que recorrer el contorno de la piez= sin colisionar con ninguna superficie. Por eso, et Angulo de punta de las plaquitas suele oscilar entre los 55° y los 36°. De estas dos posibilidades se elagira la mas amplia posible. De manera genética diremos que, para la operacién de cilindrado, es importante que la plaquita no tenga us radio de punta muy elevado, ya que, cuanto menor sea el radio de la punta, mas facil se romperd la viruta. Para la operacin de acabado en piezas con tolerancias estrictas, se debera tener en cuenta Ia influencie directa de la combinacion del radio de la punta y la velocidad de avance (fig. 50). Fig. 49 Fig. 50 < Perfilado) \ Mandrinado Uno de los mayores inconvenientes que encontraremos es el voladizo que deberé presentar la herramienta con la finalidad de introducirse dentro del orficio que se mandrinard. Légicamente, la longitud de la barra sers tanto mayor cuanto mas profundo deba ser el agujero (figs. 51 y 51a), Ademas, el no poder visualizer directamente el trabajo que se ejecuta, es otra dificultad anadida, Fig. 51 Fig. 52 Pratodeltomno __PiezaamandnatEn esta operacién la regia general es emplear herramientas lo més cortas y robustas posibles, ya que ol “eladizo genera vibraciones y desviaciones perjudiciales para el mecanizado (fig. 52). El amare de la SSrramienta sera rigido y fiable; la longitud de sujecién nunca sera inferior @ 3 veces el diametro de la barra sortaplacas (fig. 53). -Asi, por ejemplo, una barra de acero que presente 30mm de didmetro, oscilaré aproximacamente 1 mm cuando su voladizo sea de 130mm; sin embargo, si aumentamos Ia longitud de la barra a 380mm, la esviacion suftida por la cuchilla se incrementara hasta casi los 3mm. Fig. 51a Juego con portas de ‘mandrinar de distintos tamarios. ‘Cuando la relacin entre la longitud de voladizo y el diémetro de la herramienta es superior a 4, es aconsejable =rplear barras antivibratorias; estas presentan en su interior un cuerpo suspendido en un fluido especial, que 5 capaz de amortiguar las vibraciones transmitidas por la punta de la cuchila ombién debemos comprobar que haya espacio suficiente para una correcta evacuacién de la viruta (fig. 64), = que ol porta interrumpira considerablemente su salida. No obstante, se obtienen buenos resultados de vacuacion empleando rompevirutas adecuados (fig. 55). Fig. 54 Fig. 55 Detalle del rompevirutas Evacuacién de| Detalle del rompevirutas Herramienta de mandrinarEn cuanto a la forma de la cuchilla, es conveniente que presente gran tenacidad; ademas se elegiré un angule de posicién de la placa de 90 grados, ya que de esta forma las fuerzas generadas son absorbidas con mayor facilidad. En ningin caso este angulo sera menor de 75°. Las vibraciones producidas por Ia flexién de la cuchilla son uno de los inconvenientes de este proceso; es aconsejable que la plaquita presente forma basica positiva, con una geometria también positiva. Se establecera ademas una profundidad de pasada pequetia, normalmente menor que el radio de punta de l= cuchilla empleada Consideraciones a tener en cuenta en el cilindrado Colocacién de las piezas a cilindrar Existen varias formas de montaje para cilindrar las piezas a mecanizar, pero tendremos presente que cuantas menos veces se mueva mejores ser4 la geometria de la pieza. Nosotros sequidamente exponemos, por orden de prioridad, distintas formas de amarre. No obstante, la elecciin de uno u otro sistema se vers condicionads ten funcién de la pieza a mecanizar. Asi podremos hablar de: ‘+ Alaire (en plato universal): La pieza va sujeta por uno de sus extremos, dejando una parte libre d= amare. Notmaimente, el elemento a mecanizar va montado en el plato de tres garras, que gracias = su constitucién es autocentrante (fig. 56). Este tipo de montaje se suele dar en piezas de escass longitud y se deberd tener la precaucién de que la pieza ests bien amarrada, Estos platos universales suelen presentar dos juegos de garras, unas para piezas de pequefios didmetros y otras cuando este dimension es considerable (fig. 57). Fig. 56 og ae 2 APara el cambio 0 sustitucién de las garras, es imprescindible seguir un orden determinado. Por eso, al montar el juego de garras nos fijaremos en la numeracién que presentan tanto el plato como las propias garras, siguiendo el orden que vayan marcando (1, 2 y 3) y teniendo la precaucion de que entren en la misma espiral (fig. 58). Ademas, las garras normalmente sujetaran a la pleza a mecanizar por su superficie exterior, pero, si fuese tubular, también existe la posibilidad de amarrarla interiormente con las mismas garras (fig. 59) Fig. 58 Secuencia de montaje de las garras. Entre plato y punto: este método difiere del anterior en que apoya el extremo libre de la pieza en un punto (fig. 60a); de esta forma se evita la flexién de la misma, lo que conllevaria errores de ‘mecanizado e incluso complicaciones en el desarrollo del trabajo. Este método se suele emploar cuando la longitu de la pieza a mecanizar se incrementa o cuando su diémetro es de un tamano considerable, aunque no presente gran longitud. Se suele recomendar este uso cuando la longitud al aire supera dos veces el diametro que se va a mecanizar. La pieza, al estar apoyada en dos puntos, no Tequiere que se introduzca mucho en el plato, logrando de esta forma un torneado de calidad (fig. 60b). Fig. 60a Fig. 606 Entre puntos (fig. 61): este montaje se emplea para asegurar la Optima concentricidad, sobre todo para piezas de gran longitud. Con este método nos aseguramos de que el eje de giro de la pieza coincida ‘exactamente con el de la maquina (fig. 62), logrando obtener piezas con gran calidad geométrica y minimizando los posibles defectos de forma. Es necesario incorporar en este montaje un perrillo de arrastre para que la pieza gire a la misma velocidad que el cabezal (fig. 61). 187Fig. 61 contrapunio * Sobre mandril o torneador: este sistema se emplea para piezas cilindricas que tienen huecos internos. como por ejemplo elementos con forma anular, El mandi fia la pieza por su agujero, haciendo que ésta gire solidaria al tomeador (figs. 63 y 65), que a su vez ir amarrado al plato del torno. Hay mandriles extensibles © fijos. Los primeros permiten el amarre de una serie de diametros (fig. 64 jentras que los fjos estén preparados para un Unico agujero (fig. 65) Los mandriles extensibles pueden ser autocentrantes (fig. 64) si se desplazan las mandibulas & Unisono o de mandibulas fjas si se desplaza cada una de forma independientemente. Fig. 63 Fig. 65 Piezaa Mandi fio Fig. 64 Pleza montada en mandrino extensible Seincrementa su cametro Mandrino 189En los mandriles fijos la pieza puede ester fiiada mediante una tuerca (fig. 65) o ensamblada mediante Un ajuste de apriete; cuando sea éste el caso, para acoplar la pieza en un mandril nos ayudaremos de una prensa. Los extremos del mandril deben tener menor diémetro que el cuerpo destinado a ajustar en la pioza + En plato de garras independientes: este plato presenta cuatro garras que se pueden desplazar de forma independiente (fig. 66), por lo que es muy versatil cuando se trata de sujetar piezas irregulares 0 cuando queremos realizar excéntricas (fig. 67). En este caso, para la colocacién de la pieza nos podremos auxiliar de un reloj comparador, teniendo presente que el descentramiento que indique sera el doble del descentramiento por vuelta de tenga la pieza, Fig, 66 Fig. 67 .! + En plato plano (fg. 68): cuando la forma de las piezas impide que se pueda montar en un plato universal 0 en uno de gartas independientes, se sustentara en un plato plano, auxiiandose de escuadras, bridas u otros ulilajes para amarrar correctamente la pieza (fig. 69). Si le pieza o el montaje en el plato es muy excénirico conviene equilibrar el plato con un contrapeso, logrando un giro més arménico. Fig. 68 Plato plano donde se observan las ranuras para aplicar las bridas 0 los elementos de sujecion de las piozas is Fig. 69 p br sae ot esse b PL 109 |Cuando el amarre se realice con bridas, su colocacién debe respetar las siguientes normas (fig. 69): ~ Se controlaré la correcta colocacién y apoyo de los calzos, ya que podtén salir despedidos debido alla fuerza centrifuga. - Las bridas deben asentar correctamente sobre la pieza. + Esnecesario calzar debajo del punto donde “pisa' la brida. + Utiizar una velocidad baja cuando la pieze esta embridada, Con luneta (fija 0 mévil) (fig. 70): se emplearé en piozas de grandes longitudes, donde la flexién de le pieza seria muy evidente. Cuando la pleza es muy larga es necesario colocar un apoyo intermedia para evitar la flexion de la misma. Esto se consigue gracias a las lunetas, que son apoyos intermedios que se colocan sujetando la pieza a mecanizar. A modo de referencia se suelen utlizar, de forma aproximada, cuando se cumple que 1/2081; esto quiere decir que si la longitud de la pieza supera doce veces su diémetro se utilzardn lunetas. Estas pueden estar estaiticas en la bancada (fig. 71), 0 puedes ic montadas en el carro principal desplazdndose con él (fig. 72). Ast tendremos las lunetas fijas © méviles respectivamente. Las fijas se suelen utlizar si la pieza es escalonada, y las méviles cuando l= pieza es cilindrica, lisa y muy larga. Tanto en un tipo como otro de lunetas, os topes de apoyo s= deben situar en una zona finamente mecanizada. Fig. 70 Taneta a Toneta movi 190‘Pi giratorio ‘Semo hemos visio, en muchas colocaciones de piezas nos auxiliamos del punto giratorio que va anclado en ol seetracabezal (fig. 73). Este punto gira con la pieza, gracias a unos rodamientos intemos que faciltan su giro “Se 74). El cuerpo del punto presenta un cono morse que permite el anciaje en el eje del contracabezal. Para =: 2juste, este eje deberd estar ligeramente avanzado. Cuando nos dispongamos a su extraccion sera ssicente hacer retroceder el eje del contracabezal girando el volante que anima su movimiento, para lograr, ‘esta forma, la expulsion espontanea del punto giratorio (fig. 73). ig. 73 Secuencia de extraccién de punto colocado en ef contracabezal. ‘Giddiciones de trabajo en el cilindrado: Seouidamente indicaremos los pasos a seguir para realizar una correcta operacién de cllindrado: 1°) Una vez determinada y colocada convenientemente en la maquina la herramienta adecuada, procederemos a calcular las revoluciones a las que deberd girar la pleza. Esto dependera, como ya hemos visto, de la velocidad de corte, la cual se obtendra de tablas que relacionan principalmente la herramienta que se emplea y el material que se mecaniza. Una vez determinada ésta, simplemente aplicando la formula, obtendremos las revoluciones a seleccionar en la caja de velocidades de la maquina. nad ¥e=1000 ae 1000 aD Como ya sabemos, Io ideal seria que la velocidad de corte permaneciese constante durante todo el ‘trabajo. El didmetro de la pieza disminuye tras varias pasadas, de modo que cuando la diferencia entre el diametro inicial y el que se pretende ciindrar sea considerable, se debera recelculer las revoluciones alas que deberd girar la pieza 2°) El segundo paso sera determinar la profundidad de pasada, que dependera fundamentalmente de la cantidad de material a retirar, de la potencia de la maquina y de la herramienta empleada. No obstante, tendremos en cuenta que para desbastes es més conveniente emplear grandes avances antes que grandes profundidades de pasada 3°) Finalmente tendremos que determinar el ultimo parémetro necesario para tomear, que sera el avance. ‘Tambien dependeré del tipo de operacién que debamos realizar. Ya sea desbeste, medio 0 acabado, los parametros a fijar en la maquina serdn distintos, ya que en el desbaste la rucosidad resultante de la ‘operacion nos sera indiferente, pero en el acabado nos interesarén seleccionar un avance pequetio, ya ‘que dependiendo de este pardmetro y del radio de punta de la cuchilla obtendremos un determinado acabado superficial. => 1pm De forma muy genérica expondremos unas recomendaciones de las velocidades de corte que se pueden ‘emplear. Tendremos muy presente que estos valores se verdn afectados por muchas variables, por lo que las ‘squientes indicaciones son de caracter puramente orientativo y siempre deberemos consultar los manuales de ‘es fabricantes para les herramientas, materiales y condiciones de trabajo que tengamos que desarrollar. Aunque hoy en dia el torneado sin refrigerante, es decir, en seco, es totalmente viable gracias a la calidad de es herramientas empleadas, estas recomendaciones que seguidamente indicaremos son validas utilzando ‘efigerante. Si ademas consideramos que las plaquitas presentaran una tenacidad y resistencia al desgaste ‘vedia, junto con un angulo de posicién “K,” aproximadamente igual a 90° y un avance por vuelta “,’=0,1mm podremos decir que: 191Para aceros no aleados con dureza 150HB la velocidad de corte aproximada a emplear es de 430m/min. Para aceros de alta aleacién, templado y revenido, con una dureza de 300HB la "Vo" aconsejada es aproximadamente 200mimin. En acero inoxidable austenitico, que presente durezas de 180HB, la velocidad de corte aproximada = emplear sera de 200m/min. En una fundicién maleable ferritica de 130HB, la "Vc" sera de 300m/min. Si la fundicion fuese maleable perlitica, con una dureza de 230HB, la “Vo" disminuiria hasta los 225m/min. 182‘ste en mecanizar las caras frontales y perpendiculares al eje de rotacion de la pieza. Se realiza gracias al siento de la herramienta con el carro transversal, obteniendo un desplazamiento radial con respecto a la y generando superficies planas (fig. 78). Jos tornos convencioneles, la velocidad de corte va disminuyendo al ir avanzando la he'ramienta hacia el de la pieza: por ello, los nuevos tornos suelen llevar un variador de velocidad en el cabezal, de tal forma ‘sumente la velocidad de giro de la pieza cuando se aproxima la herramienta al centro de la misma sefrentado puede efectuarse de dos formas diferentes segtin el sentido de avance de la heramienta: = De fuera hacia dentro. - Este método suele utiizarse en los desbastes. Ha de intentar aprovecharse al maximo la capacidad de corte de la herramienta con el Angulo preciso que aconsejan los manuales del fabricante (fig. 76). = De dentro hacia fuera. - Este modo es mas utilizado para los acabados, con poca pasada y ol cabezal mas revolucionado. Fig, 76 Secuencia de refrentado. Fig. 75 Operacién de refrentado. ‘GEadiciones de trabajo en el refrentado como ya sabemos y hemos repetido en varias ocasiones, debemos tener muy en cuenta la velocidad de corte, Gero especialmente en este tipo de operacion, pues este parémetro es muy importante. Si nos fijamos en la “Sricién de la velocidad de corte, observamos que un parametro que la hace variar es el diametro de la pieza “> por lo que, en una operacién de refrentado, la velocidad de corte oscilara desde un didmetro determinado, cndo la cuchilla se site en la parte exterior de la pieza, hasta cero, cuando la herramienta se encuentre en centro de la superficie mecanizada. Por lo tanto vemos que la variacion es continua y muy grande, ya que la Sesicion diametral de la cuchilla varia constantemente durante e! mecanizado. Asi, cuando se realiza ol Ssbaste, el diametro disminuye al desplazar la cuchilla desde la periferia de la pieza hacia el centro. En -speraciones de acabado sucede lo contrario. 00 "Prin Segin lo comentado, si el trabajo no se realiza en un torno de CNC 0 en un equipo provisto de variador, la Serramienta y evitar el posible enclavamiento y rotura de la plaquita (fg. 62). Fig. 82 TERA TET Fig. 81 [Fuerza generacas 67 6 renurado—) . 1ués de estudiar la constitucion de la herramienta, diremos que la colocacién en el tomo se realizara igual . ‘en al cilindrado o refrentado, es decir, a la altura del punto. La forma de las virutas que se deben generar . ‘esta operacién sordn enrolladas en forma de espiral, con sus bordes ligeramente curvados, de manera que anchura sea menor que la de la renure. Normalmente, esta forma ideal de virutas se logra con las cones correctas de trabajo y con cuchillas neutras. Fig. 84 Forma caracteristica que presentarén las Fig. 83 Herramienta colocada a virutas generadias. . | ‘altura adecuada. Forma caracteristico| de le virutoRanurado ‘A\tratarse de una operacién muy similar a la anterior, todos los conceptos que acabamos de ver en al tronzads: los haremos extensibles al ranurado. Incluso se podran emplear en ocasiones las mismas herramientas. Sobre el procedimiento a seguir en el trabajo, cuando el ancho de la ranura es mayor que el de la plaquita, s= Podran emplear dos métodos: ‘a, Ranurado de paso miltiple.- Para ello se ira introduciendo la cuchilla de forma radial, siguiendo ur orden determinado (fig.85) y realizando diversas ranuras altemas. Al eliminar el material intermecio tendremos en cuenta que su anchura no seré superior a 0,8 veces el ancho de la plaquita. b. Ranurado y tomeado.- Este procedimiento se emplea especialmente para piezas pequefias = inestables, ya que se reducen considerablemente las. vibraciones. Para realizarlo, se aplicarés profundidades de corte y se tomnearé en ambas direcciones, con el fin de mejorar la vida de i= herramienta (fig. 85). Para elegir uno u otro sistema se suele seguir el siguiente criterio: cuando la profundidad de la ranura es mayor que su anchura, el vaciado de paso multiple suele ser el mas conveniente. Si esta premisa no se cumple, & vaciadoltorneado es mas sencillo y rapido. Cuando la ranura es ligeramente més ancha que la herramienta, se vaciara el centro, para posteriormente= vaciar cada lado de la ranura y asi obtener el ancho especificado (fig. 86). En esta segunda operacion conviene disminuir la velocidad de avance. Finalmente comentaremos que, para el acabado de la ranura se suele hacer un perfilado ligero, siguiendo les trayectorias que se indican en la figura 87. Fig. 85 Fig. 86 ao pS ayaa e Sobre la sujecién de la herramienta diremos que son dos las posibilidades mas empleadas: 1.- Sujecion elastica: su_modo de anclaje es eldstico, es decir, se sujetan por pre: portaherramientas reciben el nombre de lamas, permitiendo rapidas sustituciones de las plaquitas cuando se encuentran dafiadas. Las plaquitas se montan en el portalamas, que va fijado a la torreta ce la maquina (fig. 88). Debido a su sistema de anclajo, estas herramientas no permitiran el torneado, y= que las fuerzas laterales desplazarian la cuchilla. Por lo tanto, s6lo podran trabajar en direccién radial ya que la lama asegura el amarre correcto durante el trabajo. En definitiva, emplearemos estas herramientas para el tronzado o para el ranurado puro. 2 Sujeci6n mecénica: el amarre de la plaquita se lleva a efecto mediante una curia que, gracias a l= accién de un tornillo, aprieta la cuchilla (fig. 89). Gracias a este método, la fijacién es muy estat permitiendo cortar tanto en direccién radial para ranurar, como en sentido axial, para ciindrar. Prese' 1 inconveniente de que su voladizo es pequefio, lo que impide generar ranuras profundas. obstante, emplearemos este método de sujecién siempre que sea posible.Fig. 88 Fig. 89 ‘también debemos hablar del ranurado frontal y del ranurado interior: Ranurado interior: hasta el momento hemos tratado el ranurado exterior, pero también podremos necesitar Secular ranuras interiormente (fg. 90). La dficultad de este procedimiento se increment, ya que, ademas de <> ver la ejecucién de la ranura por encontrarse en el interior de a pieza, la evacuacién de la viruta se hace Smplicada; si esta no se rompiera en pequerias porciones, seria imposible extraeria por el orficio, porque la ‘Sida ostd tapada por la propia herramienta de corte. Ademas, el voladizo que debera presentar la cuchilla, al val que sucedia en el mandrinado, generara vibraciones indeseadas. Para disminuir estas vibraciones So Etplearén portaherramientas robustos (fig. 97), pero su tamafio impedira la extraccién de la viruta. Como somos, es una contraposicion de necesidades, que obligard a estudiar profundamente las herramientas y & uscar el equiliorio, Fig. 91 Herramienta ranurado interior Detalle plaquita Fig. 92 Ranurado frontal: finalmente debemos mencionar el ranurado que se puede sjecutar en la cara frontal de la pieza (fig. 92). En este caso, la herramienta Stacaria axialmente la pieza. Para poder llevar a cabo este trabajo, la herramienta debera tener el radio de curvatura de la ranura a ejecutar. Se deberd elegir la herramienta adecuada para el diametro de ranura a mecanizar. enurado frontal [Ademas de las herramientas mencionadas, existe una amplia gama para aplicaciones concretas, por ejemplo, Cara realizar ranuras que alojaran anillos de seguridad o circlip. Por ello debemos conocer y elegir la ferramienta més apropiada para cada trabajo a desarrollar 197‘Tomneaiio eénico Definicién Es la operacion de mecanizado que consiste en el movimiento simultaneo del carro principal y transversal pare realizar conos 0 troncos de cono. Conceptos previos Para poder tratar con claridad este tipo de tomeado y solucionar los problemas que se nos puedan plantear, es necesario detallar ciertos conceptos. Aunque sea conocido por todos, comentaremos que, en los conos, ls variacion del diametro a lo largo de su longitud es constante; dependiendo de su dngulo obtendremos distintos tipos de conos. Ademas hablaremos de: Conicidad (c): Partiendo de un cono recto de base circular (fig. 93), diremos que su conicidad es la relacion entre el diémetro de su base y la altura del cono. $i establecemos una relacién de semejanze Dil tal y como se representa en la figura 93, podriamos decir que donde el valor A representa la longitud en ta que el diémetro del cono varia 1mm. Como esta relacién va a ser constante en toda le longitud del cono, este valor seré el empleado para indicar, en los planos, la forma que presentard is pieza. Asi, por ejemplo, si el diametro de un cono varia 1mm en una longitud de 10mm, la conicidas que presentaria se expresaria como sigue: conicidad 1:10. Habituaimente, lo que se mecanizan son troncos de cono (fig. 94), caracterizados por sus didmetros mayor y menor, asi como por su longitud; si mantenemos la definici6n de conicidad comentada diriamos que es la relacién entre la varacion del ciameto y la ongitud Coniedad = 24-1 et valor resultante se puede expresar tal y como hemos visto, pero también podremos indicarlo en tanto por lento, es decir, marcaria la variacién del diémetro del cono por cada 100mm de langitud. La conicides anteriormente indicada (1:10) se podria expresar en % mediante una simple regla de tres; asi diriamos: Si el cono varia 4mm éCuanto variara? "x? —~ — por cada 10mm de longitud = 001 — por cada 100mm de longitud 10 Sconicidad 10% Independientemente de la forma de expresién, en los planos se utilizaré un simbolo, que seré un {ridngulo is6sceles y que se situaré sobre una linea de referencia trazada paralelamente al eje det cono; esta a su vez ir conectada a la generatriz de cono mediante una linea de unién (fig. 94). Le orientacién de este triangulo debera coincidir con la conicidad que presente el elemento. Fig. 93 ae Fig. 94 \ Inclinacién (I): Es la relacién entre la variacién del radio y la longitud (fig. 96). En defintiva, le inclinacién representa los milimetros necesarios de longitud para que el radio varie mm. El valor resultante se puede expresar de forma similar al visto en la conicidad, es decir, en fraccion 0 en tanto por ciento, aunque también podemos encontrarlo representado con decimales. En los planos vendre indicada tal y como indica la figura 96. Inclinacién+ Determinacién del éngulo del cono. Partiendo de los valores de la conicidad ¢ inclinacion, debemos ‘conocer el angulo a que presentaré el cono y el angulo de inclinacion a2, ya que este Ultimo tiene mucha importancia para la regulacién de carro orientable y con ello la correcta ejecucion del cono. Partiendo del supuesto de que la pieza presente una conicidad de 1:2,6, esto implicarla que en 2,5mm de longitud, el diémetro aumentaria 1mm. Expresado graficamente (fig. 97) observamos que pademos representar el cono con un ngulo a. Partiondo de él generaremos un triéngulo que divide el cono en dos partes, por lo que el Angulo contenido seré igual a a/2. Empleando una funcién trigonométrica Dia Dt A DURRDIISAS: calcular el valor total del cono solamente deberemos muttiplicar por 2 el semiangulo o/2. podemos decir que tags Si tomamos como punto de partida la inclinaci6n 1:5, la forma de proceder es similar, pero tendremos: en cuenta que el tridngulo formado por la definicién sera la mitad del cono, por lo tanto tendremos: aa 02> {are =1130" Baas a s Fig. 97 ‘Cleo pariondo dee cviidad i conicidad 1:2,5 Unificando los conceptos anteriores podemos legar a la conclusién: inelinacién = tg 5 = “STS Sila inclinacién o conicidad no aparecen representadas en el plano, podremos calcular el Angulo del cono de ta D-d jente forma: 4g 4/ sigui ig os 199Procedimiento de mecanizado de torneado cénico. Existen varios sistemas para generar superficies de revolucién; seguidamente hablaremos de las més: habituales: ‘Tomeado de conos por inclinacién del carro orientable. Este es el procedimiento mas utilizado en tornos convencionales; con él se pueden hacer conos de pequefias dimensiones, pero como se realizara por el desplazamiento del carro orientable (figs. 98 y 105), el avance de i= herramienta seré obligatoriamente manual y la posible longitud de desplazamiento es corta, debido a I longitud de las gulas de este carro. Ademas, la inclinacién del carro orientable no se puede hacer com precisién, ya que solamente se realiza con la graduacién del mismo, no alcanzando normalment=. @preciaciones menores de 18’. No obstante, se podra orientar este carro auxiliéndonos de un relo] comparadc> yun cono patrén, obteniendo asi mayor precisién en la obtencién del angulo deseado (fig. 99). Para ello Montaremos en el toro el cono patron y se desplazaré el carro comprobando que el relo) comparador. apoyado en el cono, no marca ninguna variacion. Cuando esto suceda ya podremos mecanizar las plezas con. la exactitud requerida Fig. 98 Fig, 99 ‘Tomeado de conos por desplazamiento lateral de! contracabezel. Este método se suele emplear para series de conos largos y que presenten poca conicidad, ya que & movimiento lateral del punto es limitado. Asi, con el desplazamiento lateral del contracabezal (figs. 100 y 101) logramos colocar la generatriz del cono paralela al movimiento de avance de la herramienta (fig. 102); de este. modo la realizacién de la pieza se puede hacer empleando el automatico del carro longitudinal, lo que implicar=_ una mayor rapidez en la ejecucién del trabajo y acabados superficiales buenos. Fig. 101 Fig. 100 i Dowco eat 200sieza, al quedar inclinada respecto al eje teérico del torno, no asienta correctamente en los “puntos” (os para su sujecién; por ello se pueden emplear puntos giratorios de cabeza esférica (fig. 105), rando de esta forma un correcto apoyo. Fig. 102 Fig. 103 ‘daconraneno| = sesplazamiento que se debe dar al contracabezal, en milimetros, se halla de la siguiente manera: 4. Para troncos de cono, 2. Para troncos de cono con partes cllindricas. © desplazamiento del contracabezal se podré controlar mediante un reloj comparador (fig. 104), 0 midiendo la Seriacién con un micrémetro de las dimensiones adecuadas. Fig. 105. Ejecucion de un cono orientando vl warro. 201Ejercicio ejemplo Efectuar los célculos necesarios para mecanizar, por los procedimientos vistos, un tronco de cono cuye longitud es de 130mm, su didmetro mayor es de 75 y 61 otro, de 68. a) Inclinando el carro orientable. b) Desplazando lateralmente el contracabezal. Ded _ 75-68 D-d _75-68 75-08 «9.977 = af, = 132" = 3.5mm & ee 2 mane Roscado En el capitulo "Ensamblado de Piezas” hemos estudiado en profundidad las roscas; todos esos conceptos som fundamentals para el desarrollo de la operacién que seguidamente trataremos, ‘Muchas de las piezas que mecanizaremos presentaran roscas, de ahi que el roscado sea una operacién muy caracteristica del torno, Cualquier torno paralelo esta equipado para efectuar esta tarea El roscado en el torno puede efectuarse principalmente por medio de: ‘* Machos y terrajas, que se colocan en el contracabezal. Este sistema es poco empleado, pero parece interesante al menos mencionarlo, + Herramienta con la forma del hilo de la rosca y que se coloca en el portaherramientas (fig. 106). Est es el método mas empleado; para desarrollar la rosca se emplean plaquitas intercambiables que. presentan el perfil deseado: métrica, whitworth, etc. Un parémetro esencial en estas operaciones es el avance de la herramienta, ya que sera el paso de la 10s que se pretende ejecutar (fig. 106) Fig. 106 Fig. 107 “pounds ° lens ri cia El roscado se va ejecutando mediante una serie de pasadas de corte, ya que resulta inviable arrancar todo material que generaria la rosca en una tinica pasada. Por eso se divide la profundidad total de la rosca pasadas més pequefias y asequibles, logrando de esta forma no sobrecargar la punta de la herramienta, debido a su forma, es muy delicada (figs. 107 y 108). Siempre consultaremos con el fabricante de herramienta los pardmetros de corte a emplear; no obstante, como criterio general y para perfiles de convencionales, podemos decir que una rosca se puede lograr con 6 pasadas consecutivas. Los valores profundidad de corte de cada pasada iran decreciendo al it progresando en el roscado, es decir, la profund: 202<= corte de la primera pasada seré considerablemente mayor que la ultima, ya que en cada pasada la plaguita sresenta més empafie y por lo tanto arrancaré més material. Asi hablaremos de pasadas iniciales “grandes”, ‘que dependiendo del tamario de la rosca suelen oscilar entre 0,2 y 0,35mm. Estos valores van disminuyendo srogresivamente, aplicando pasadas de conclusién de entre 0,02 y 0,09mm. Incluso se podré realizar una “ima pasada de peinado donde no se aplica penetracion. Seguidamente, a titulo orientativo, se indican las férmulas de calculo para la penetracion de cada pasada ‘empleando la serie reducida que acabamos de estudiar y plaquitas de perfil parcial: Fs =r. Jp donde Ajsi'es la penetracion radial en cada pasada; ap es la profundidad total de la nap =I rosca; ap sera el niimero de pasadas; ip ser un factor que dependera de la pasada =n la que nos encontremos, asi en la 1* pasada = 0,3; en la 2° pasada = 1 y en la tercera y sucesivas pasadas = de pasada en la que nos encontremos - 1. Exondremos un ejemplo de célculo. Imaginemos que debemos roscar un eje con un paso de 1,5mm y una srofundidad de rosca de 094mm. Vamos a realizar dicha operacién en 6 pasadas y calcularemos la ‘senetracion radial en cada una de ellas: 094 094 [03 =0,23mm Ay, = 22 wt 6-1 73mm — ays = (Lis AA FT = 0,59mm V6-1 ‘fia bagaal > definitiva, la cantidad de material arrancado en cada pasada seria: ),1 9mm; 3* pasada=0,59 -0,42=0,17mm; 84 -0,73=0,11mm; 6* pasada=0,94 -0,6: © pasada=0,23mm; 2 pasada=0,42 -0,23= pasada=0,73 -0,59°0, 14mm; 5* pasadi Fig. 108 Ejecucién de una rosca en el torno. ‘Seneralmente, la cuchilla iré penetrando de forma “eéal (fig. 109), en un Angulo normal al eje de la ‘peza, generando virutas en forma de “V". Cuando la sesca es muy grande, se puede realizar un ‘ecanizado previo de desbaste, con una plaquita de semear. Después de haber eliminado el material sebrante, se tetminara la rosca con la herramienta ssecuada. ebra que elegir tanto el porta (igs. 110 y 111) como la herramienta para la rosca a realizar escogiondo la siequita necesaria (fig. 112), que puede ser bien matrica, whitworth... Las roscas podemos hacerlas tanto ‘eceriores como interiores, Si queremos realizar una rosca a derechas, la herramienta trabejaré de derecha a ‘=quierda; si por el contrario se necesita una rosca a izquierdas, haremos trabajar la herramienta de izquierda a serecha 203Fig. 112 Plaquita Fig. 110 Portaherramientas y Fig. 111 Portaherramientas y para ramen pplaquita para exteriores. plaquita para interiores. a Es légico pensar que el movimiento de! cabezal deberd ir acompasado con el dela | herramienta; esta sincronizacién se consigue mediante una serie de ruedas que proporcionan un giro determinado del husillo de roscar (fig. 113), que a su vez se convierte en un movimiento automético y controlado de la herramienta (fig. 114). Fig. 113, Fig. 114 Palanca que activa es automatico de roscado. Husillo de roscar Al torno se le programara el avance deseado; no obstante, si se trata de un tomno convencional, el operas lograra hacer girar el husillo de roscar @ una velocidad determinada mediante la colocacién pertinente de l= palancas de la caja de avances. Los tomnos presentan unas tablas donde se indica el juego de palancas colocar para obtener un gito determinado del husillo de roscar y, con él, un paso conereto. Se verificaré que ruedas en la lire que indica la tabla del tomo son correctas. Si se diese el caso de que no hubiera el avar buscado, se colocaran las palancas en la posicién 1:1, anulando la caja de avances y haciendo que la entra y la salida giren al mismo nimero de revoluciones. Asi pues, la transformacién del movimiento sdlo depen« de las ruedas montadas en la lira del toro, Una vez calculadas las ruedas necesarias y acopladas en la li (figs. 115 y 116), se transmitira el movimiento al eje de roscar; este itimo procedimiento es muy antiguo, por ‘que nos pararemos brevemente en él, ya que cada vez esté mas en desuso. Fig. 115 Combinacién de ruedas para roscer. Fig. 116 Montejo de ruodas en la lira de! torno. 208“2s ruedas se calcularan de la siguiente manera: Paso rosca Ruedas conductoras _ a Ruedas = ——Pasorosca__ Paso del ejede roscar Ruedas conducidas bef tornos cuentan con unos juegos de ruedas para colocar en la lira; estos disponen de una serie de ruedas 20 a 125 dientes, variando de 5 en 5, y ademas otra de 127 dientes. =2ra evitar complicaciones, cuando se procede a caloular las ruedas de la lira, es conveniente seguir el “Souiente proceso: 419) Se quitan decimales. 2) Se simplifica. 3°) Si el n° es mayor de 25, se descomponer en producto. 4) Se multiplica por 5. 5°) Se multiplica por 2, 3, 4,5, 6,... _& continuacién se procede a hacer un ejercicio resuelto, para aclarar y afianzar estos conceptos. ‘BErcicio resuetto — Celoular las ruedas a colocar en la lira, para mecanizar una rosca de M40 x 2.5, si el paso del eje de roscar es %". — Realizar también los calculos para mecanizar otra rosca de paso 1/6" y paso del sje de roscar 5mm. 35 635.—«127 =n la lira colocaremos la rueda conductora de 50 dientes, y la rueda conducida de 127 dientes. Cabe destacar que las ruedas conductoras se colocan asociadas al eje principal, mientras que las conducidas son las que ‘ansmiten ef movimiento del eje que va a la caja de avances, 2. Operando igual que en el apartado anterior obtendremos' 254mm 25.4 7 meal waite 56 4254 127 WT XT 127 x20 a Peje 5 8: 0 -300—«1S0. 5x2 75x40” : Esta vez tendremos un tren cuyas ruedas conductores son de 127 y 20 dientes, siendo de 75 y 40 dientes las vedas conducidas. 205tatico Una operacién frecuentemente empleada en los tornos es la realizacién de orificios haciendo girar a la pieza y mantaniendo Ia broca estatica. Se debe recordar que la broca se desplazard en el sentido del eje do l= maquina, penetrando progresivamente en la pieza que gira y materializando de esta forma el orificio (fig. 117). Muchos de los conceptos estudiados en el capitulo de taladrado podran aplicarse y tenerse en cuenta pare: esta operacion en el tomo. No obstante, seguidamente se comentaran ciertas particularidades @ tener en cuenta Es de vital importancia que la broca se encuentre alineada con el eje de giro de la pieza, es decir, con la lines central de la maquina. También es esencial que la broca no presente excentricidad, no pudiendo ser este valor superior a aproximadamente 0,02mm. Estas condiciones se podrén comprobar auxiliandonos de relojes comparadores (fig. 178). Si todas estas premisas se cumplen, se podrén obtener orificios dentro de les tolerancias especificadas, con buenos acabados superficiales y logrando incrementar la duracion de i=: herramienta. De lo contrario, el agujero podré quedar sobredimensionado o con forma cénica. Fig. 117 Las brocas se montan: = En portabrocas, si su mango es cilindrico (fig. 119) + Directamente en el eje del contracabezal cuando presentan mango cénico (fig. 120) + Sobre la torreta empieando un atl de sujecién especial Fig. 119 Colocacién de portabrocas en el contracabezal. Fig. 120 Hg Cuando Ia broca se acople en el contracabezal, el avance se logra de forma manual, girando el volante accionamiento del contracabezal (fig. 121); para expulsar la broca simplemente seré necesario girar el vola en sentido contrario hasta que, mediante un expulsor, se libere la herramienta (fig. 120). Solamente se p obtener el avance autométco cuando se sitie la herramienta en la torreta con el dispositive adecuado, 208Fig. 122 Superficie refrentada y punteade preparada para ser taladrada, “actes de taladrar es conveniente preparar la superficie de entrada de la broca. Esto se realiza mediante un “erentado e incluso aplicando primeramente una broca de puntear (fig. 122). Asi lograremos un correcto -sentrado de la broca, evitando que patine al entrar 0 incluso que se doble. =Seaimente podemos hablar del escariado en el toro, como operacién adicional al taladrado o mandrinado. “ss escariadores empleados en el tomo son cortos y con un amplio avellanado iniciel pare faciltar ta entrada y = comienzo de la operacién. Suelen ir acoplados a mangos elésticos, capaces de absorber esfuerzos “cesjudiciales para la herramienta, evitando de este modo que se rompa ‘Wilsteado, operacisn consiste en generar superficies asperas o rugosas en las piezas, para faciitar su manipulacién ara evitar que resbale de la mano, es decir, facitando su manejo (fig. 123). = moloteado se hace sobre superticies cilindricas y es posible gracias a la simultaneidad del movimiento de “go de la pieza con el desplazemiento radial y axial de la herramienta (fig. 124). ‘Ls moleta se pondré en contacto con la superficie de la pieza, que giraré a una velocidad adecuada (tabla 25). Seguidamente se presionaré convenientemente la superficie de la pieza con la herramienta, de forma ee Se generen las marcas deseadas. A continuacién se realizara un movimiento longitudinal lento, de manera = se vaya cibriendo progresivamente toda la superficie a moletear. Si los materiales presentan cierta Ssr27a, es convenienie aplicar a esta operacién un lubricante adecuado. Fig. 123 Distintos tipos de moleteado. Fig. 124Dopendiendo de la forma de las estrias de la herramionta se obtienen diferentes acabados. En la figura 126 s= muestran los distintos moleteados segiin la norma DIN 82. Tendremos presente que la superficie moleteads: incrementara ligeramente sus dimensiones, debido a la deformacién producida en el proceso. rg 126 ma aR WE A N y a a a ie ae ee Mo CL CL Las herramientas de moletear se llaman moletas 0 grafilas. Son discos de acero templado con ranuras de '= forma que se desea obtener el acabado, Normalmente estas moletas van montadas sobre portas universales para faciltar el cambio de herramienta por parte del operario (figs. 127 y 126). Cuando se sittan en el torno, se comprobaré que el eje de la moleta se encuentro a la altura del eje de t= maquina, y por tanto del centro de la pieza (fig. 129). Su ajuste se realiza por el desplazamiento de la torret= porta-herramientas del torno, Fig. 128 Fig. 127 —| Ademas de las moletas habituales, podemos mencionar aparatos especiales para moletear (fig. 130), empleados para trabajos en serie. Su funcionamiento es distinto, ya que la herramienta ejecuta la rotacién y, gracias a la disposicion de tres moletas, se pueden trabajar sin problemas piezas largas de pequefio diémetro. Se emplean habitualmente en centros de mecanizado, tornos CNC. 208Tabla 125 Parémetros orientativos de corte por arranquee de viruta en el moleteado, i ats | orn | rie | ra | ee eee neee Se fee Sh ef eo poe ee ne con® Ho-t00 [we raa raz [es | 10 [oos|ero| was | a8 oa veneer e e eeoe Poa toe soe a aca om Lom Ler a ate ete eee eee eee eae eso ae 40-100 | 25/32/42 | 35 | 60 [oos[o,10/ 0,21 015 0,10 0,07 Inesicanies 100-250 | 26/32/42 | 36 | 60 [0,05/0,10/ 0,26 OAT Ont 0,08 rue [Reap feted ta foe ae vg ep gt eager eres iio] sg eee a ae won FE a] paseet on fee Pet pees ee ene ew tee ten ee >260 | aziaz [115| 140 |005]o,10) 084 | 022 | 07s | on <10 | 10/15 | 70 | 120 [oos[o0s| 0.18 | 0.17 | 008 | 006 10-40 | 15/26 | 90 | 160 Jo0s|010] 025 | 016 | 013 | 009 | Auuminio | 40-100 | 25/32/42 [110] 160 [oos[o.t0] 031 | 023 | 016 | 0,10 100-250] 26/92/42 |110| 160 [o05]0,10| 098 | 025 | 016 | 0.1 >250_ | sziaz [190] 160 [oosfot0] o40 | 026 | o18 | 0.13 ie en mecanizar una pieza que tiene dos 0 mas cilindros con distintos centros 0 ejes de simettia (fig. A ser un cuerpo de revolucion, esta operacién se realiza en un torno. Lo mas habitual es encontrar exteriores, pero de igual manera se van a poder construir agujeros que presenten distintos ejes de '=s son paralelos pero no coaxiales; la separacién entre los ejes se denomina excentricidad (fig. 132). ‘yudar a comprobar la excentricidad es muy practico ayudarse de un reloj comparador; cuando la pieza 62 vuelta completa, el comparador debe indicer el doble de la excentricidad. Si no resultasen correctas el procedimiento anterior se corregiria modificando oportunamente la posicién de la pieza. ecanizar las excéntricas se pueden emplear varios sistemas, basandose todos ellos en el montaje de la pieza, Asi podemos habler del montaje sobre puntos, sobre plato 0 sobre utillajes Fig. 131 Fig. 132 eens { ' \ ae ~ ErconticaMontaje sobre centros Este sistema consiste en practicar sobre las caras de sujecion de la pieza distintos centros, donde: posteriormente se apoyaran los puntos que sustentarén el elemento; se logra asi dejaria con = descentramiento, deseado al girar la pieza sobre un eje distinto al de simetria (figs. 193 y 138). El giro se puede lograr con un perrillo de arrastre, Este método se suele emplear en piezas de longitudes considerables, ya que su montaje resulta rapido » seguro, pues presentaré dos puntos de apoyo. Dependiendo de la excentricidad necesaria, la ejecucién o= e808 puntos (taladros) podré ser en la misma pieza o empleando utiles especiales para poder situar estos: apoyos fuera de las bases de la pieza (fig. 134). Fig. 134 Fig. 133 SE El correcto trazado y ejecucién de los puntos son de gran importancia, ya que determinaran el resultado fi de la excentrica. Dependiendo del tamafio de la pieza sera importante controlar el desequilibrio que se producira en el giro d= misma, debido a la irregularidad de masas, ya que se traduciré en vibraciones siempre negativas para proceso de mecanizado. Cuando sea necesario, se compensaran estos desequilibrios con contrap: graduables. Debido a la configuracién de la sujecién de la pieza, este.método solo permite la realizacién de excentricas = jes, no pudiendo ejecutarias en orificios interiores. Fig. 135 Teco reps aloe Tecnico repens alee ‘Mecanzndoespedo alee 3 Montaje sobre plato En muchas ocasiones se empleardn platos para amarrar las piezas y generar excéntricas, sobre todo cuans son de pequefia longitud y pueden mecanizerse al aire; ademas este sisterna permite el torneado excéntric: interior. Anteriormente hemos estudiado las clases de platos que se emplean habitualmente en el torno, a continuacié untualizaremos las operaciones a realizar para, dependiendo del plato empleado, mecanizar excéntricas. diremos: 210-ecias a que las garras se pueden mover independientemente, el eje de giro de la pieza se podré variar pin sea conveniente (fig. 136). Para lograr la excentricidad deseada, se emplearé un ciindro y un relo} “semparador, para ir variando la situacién de las garras hasta lograr la posicion deseada (ig. 137). Este proceso = puesta a punto suelo sor lento y laborioso. En ciertos platos se puede actuar sobre todas las garras de ‘emma simulténea, por lo que, una vez que han sido colocadas convenientemente, se emplearé este sistema == el trabajo en serie de excénttricas. Fig, 137 Th. Assy Fig. 136 Descentanionto ‘pica de tres garras con suplement Todos sabemos que el plato universal es autocentrante, es decir, las tres garras se cierran al mismo tiempo, buscando el eje central de la maquina. Por eso, cuando nos disponemos a realizar un torneado excéntrioo en en plato universal de tres garras, sera necesario colocar un suplemento en una de elias; de esta forma se produce un descentrado de la pieza, obteniendo el giro deseado (fig. 138). Fig, 198 Fig. 139 Fig. 140 Ele maquina Lo primero que debemos conocer serd el espesor “b’ del suplemento a emplear, que dependerd de la cexcentricidad “e” a lograr y del didmetro "D' de la pieza a mecanizar (fig. 138). Para realizar este cdlculo vamos a establecer la hipdtesis de que las mordazas del plato terminan en punta (fig. 139); ademas, el ngulo entre garras es de 120°, por lo que deduciremos que en la posicién establecida el Angulo entre la garra y el eje vertical seré de 60°. Aplicando trigonometria podemos determinar que:Segiin el dibujo, la altura del suplemento sera igual a: b=(a+e)~(R-e) Necesitamos calcular el valor de “a” y “c’, auxiliandonos de los tridngulos representados en el dibujo, realizaremos el calculo de la siguiente manera: cos 60” =" = a=c-cos60"=0,5-e=a; c=\R?—d" , pero fsa Pee) a Finalmente determinaremos el valor del suplemento, ya que conocemos todos los valores para su calculo; asi diremos que: atovo(noael nes ae )2s ue concrete, el calcuto dela altura de suplemento'b” ser igual a: b=4({D?—367 -1D+3e) debemos calcula el valor del segmento "d’, ue serd igual 2: sen 60° = 4 d = e-sen6l= e tendremos: c= VR? -a? Regresando al calculo del segmento Dow seo praad 2.1 ((p=ae +4) porn wee En la realidad, las mordazas de los platos no acaban en punta, sino que presentan un asiento con une dimension determinada “m” (fig. 140), por lo que, cuando se requiera calcular con precision el valor c= ‘suplemento, tendremos presente que este apoyo variard ligeramente el Angulo de 60°, Para solventar este inconveniente se introducira una correcci6n al Angulo de 60?, siendo este valor igual a: sen a = races ° “a implicaré un angulo real igual a: Angulo real = 60a En plato plano: La pieza se situard en el plato amarrada mediante bridas y tomillos, lo que le permitiré adoptar una posicion convenientemente descentrada (fig. 141). Se emplea fundamentalmente para la ejecucién de excéntricas interiores. Montaje sobre utillajes especiales En muchas ocesiones, cuando se requieren series considerables de piezas, es interesante emplear utiles especiales para el trabajo concreto a desarrollar, De esta forma se lograra mejorar enormemente los tiempos de preparacién del mecanizado, amortizando el coste del utilaje. Existen gran diversidad de utiles, ya que su constitucion dependeré del trabajo a desarrollar, de la forma de la pieza, etc. Chaflanado Es una operacién muy comtin que consiste en “matar” las aristas vivas, tanto exteriores como interiores. Si de gran ayuda para facilitar montajes de piezas y evitar posibles cortes al operarlo, El chaflanado més come suele ser de 1mm por 45°. En muchas ocasiones, el tomero hace, gracias a su experiencia, el chafianado “oj0", atacando directamente con la herramienta sobre los cantos. 212uen portaherramientas es la base principal para la realizacién de un tomeado preciso y de buena calidad mente los portas contienen placas base 0 de asiento para asegurar un apoyo correcto con un angulo “eerminado de la plaquita. Ademas, la eleccién de un correcto sistema de anclaje es vital, ya que no es lo Seem sujetar firmemente una plaquita mediante bridas que amarraria simplemente con un tomnillo. Los -sstomas de anctaje mas utilizados son: > Sistemas de fijacién mediante palancas (fig. 142): es un método muy empieado ya que presenta excelente estabilidad; ademas ol amarre, al no presentar ningtn saliente, faciita la evacuacion de la viruta en torneados interiores. Se basa en la sujecién de la piaquita mediante una palanca pivotante {que se inclina al ajustarla con un torillo de sujecién, de forma que logra apretar con firmeza la plaquite contra su asiento y contra los dos laterales. También presenta la ventaja de la rapidez con la que se puede cambiar de plaquita, es decir, basta con aflojer el tomnillo y el vastago quedara suelto, dejando libre la plaquita, © Método de fijacién cufia o brida-cufia (fig. 143): se suele emplear en plequitas de accesibilidad reducida, es decir, las plaquitas que se utiizan para mecanizar interiores, operaciones de copiado, etc. Llevan una cufia que empuja a la plaquita hacia un pasador fijo; esta cufia esta sujeta por un torillo que cuando es apretado, presiona la plaquita. También existe una variante de la cufa, que ademas de resionar la plaquita lateralmente la sujeta por su parte superior, aportado mayor estabilidad al sistema, = “PD m9 or a. a sm G mm © Método de fiacién brida-tomillo (fig. 144): este sistema se aplica principalmente al mecanizado exterior, ya que la plaquita estara firmemente amarrada por una brida superior que sobresale del portaherramientas. Debido a esta sujecién presentara una muy buena estabilidad y seguridad de trabajo. Ademés trabajard de forma excelente en entomnos “sucios”, como puede ser el macanizado de la fundicion. © Sistema de fijacion mediante tomillo (fig. 145): se emplea para el mecanizado de piezas de pequefias dimensiones, ya sea en interiores 0 exleriores, en desbaste ligero o acabado. Este sistema se basa Unicamente en el apretado de la plaquita contra ol portaplaquitas por medio de un tornillo que la atraviesa por su agujero central. Lla simplicidad de este tipo de amarre ofrece menor estabilidad, por lo que al usarlo no podremos someter la plaquita a unas condiciones de trabajo exigentes. No obstante, la viruta es evacuada con facilidad ya que no encontraré ningin obstéculo en su salida. 213Fig. 145 Los mangos portaherramientas deben cumplir las siguientes finalidades: * eben posicionar la plaquita con correccién, asi se garantiza la correcta intercambiabilidad de mismas, + eben ser lo suficiente tenaz para absorber las vibraciones originadas en el mecanizado sin que soporte la plaquita. + Deben presentar la forma y dimensiones adecuadas para las diferentes operaciones de mecaniz asi como para anciarlo en las torretas. Designacién de los portaherramientas. La norma ISO emplea un sistema de designacién de los portaherramientas, diferenciéndolos portaherramientas para mecanizados exteriores y para mecanizados interiores. scanizados exteriores + 4®)letf@ Indica el sistema de fijacion empleado para sujetar la plaquita (fig.146). Asi, las let habituales seran: D, M, Py S Fig. 146 + Betta Indica la forma de la plaquita que ira montada en el porta, fone TET ET EET ETE ETETETETEI2 apt] ETT GET |S MoS? [7 | Ll? | O Jol et + SM6tFat Indica el angulo de posicién del filo de corte de la plaquita respecto a la superficie a mecani de la pieza. Algunos de ellos se muestran a continuacion. Ta fhDebemos fjamos en los catélogos de los fabricantes de la herramienta, donde se indica la letra correspondiente a cada uno. + A®ilati@ Angulo de incidencia de la plaquita empleada, Este valor coincidira con el de la plaguita escogida. ; Prewe| —*2 |? [oz | pel Be e = Ed i «+ Billetta! Se refiere al sentido de corte de la herramienta (figs. 147 y 148). La nomenciatura empleada es la siguiente: R, si la arista do corte queda a la izquierda; L, si queda a la derecha; N, la plaquita presenta dos aristas de corte a derecha e izquierda. Fig, 148 L N R (8 ciffat Hace referencia a la altura de! mango “h’ en milimetros (fig. 149) Fig, 149 + PGiffa: Hace referencia a anchura del mango “b’ (fig. 149). ‘Se expresa en mm. + 88létfa: Hace referencia a la longitud del mango “I (fig. 149). Cada fabricante designa la longitud que corresponde a cada letra. ‘Asi, por ejemplo diremos: A=32; B=40; i F 110; K=125; L=140; M-150; N=160; P=170; Q-180; 100; S=250; T=300; \V=400; W=450; Y=500; Re! «G87! Hace referencia a la longitud del filo de corte en milimetros. Por lo tanto tendré que corresponder con el de la plaquita 218Estas designaciones suelen venir inscritas en el mango del portaplaquitas. Seguidamente podemos ver unos ejemplos de la designacién que acabamos de ver: Para mecanizados i EI resto de los campos presentan igual codificacién que en el caso anterior (Portaherramientas exteriores). Un ejemplo de designacion de un portaherramientas interior podria ser: $25T-PCLNR 07 ‘Mantenimiento de las herramientas La herramienta, en su conjunto, se debera encontrar en perfectas condiciones, por lo que es conveniente ‘comprobar los siguientes apartados: 4 ‘SVJBR2020K16 SVVCN2020K16 riores 4 /letfai Hace referencia al material del mango. Asi, la letra °S” indica barras con mango de acero y la letra “C" identifica los mangos de carbono, 22/eift@ Indica, en milimetros, el diametro del mango (fig. 150). Los diametros habituales son 16, 20, 25, 32, 40 y 60. 3* letra: Indica la longitud del mango (fig. 151), empleando una codificacion por letras igual que las vistas en los portas de exteriores. En primer lugar se limpiara cualquier particula de polvo o viruta que pueda dificultar el montaje de t= herramienta; incluso se puede emplear aire comprimido para esta operacién. La plaquita debe apoyar perfectamente sobre su asiento, debiendo encontrarse en buen estado si presentar ninguna rotura 0 dafio. Para comprobar que el asiento es correcto se puede emplear uns galga de espesores de aproximadamente 0,02mm, intentando introducirla tanto por su base como pa los lados del alojamiento, y observando que no existen huecos. Es muy importante ensamblar la plaquita empleando una llave dinamométrica o la herramienta que. indique el fabricante, ya que asi nos aseguraremos de no dafar los tomillos, que a su vez convie estén lubricados. 216inte los carros se pone la pasada que aconseja el fabricante de la herramienta. El numero de pasadas (n° » se halla restando al bruto, la magnitud que se desee dejar a la pieza y dividiéndola entre el numero de afianzar los conceptos anteriores y facilitar su compresion, procederemos seguidamente a realizar unos icios sobre lo dicho anteriormente: jo S quiere dar una tiltima pasada de acabado a la pieza de acero 180HB y dimensiones 90x100, con una ‘eequita 79, para dejaria a la medida final de 290x99. Calcular los parémetros de maquina y el numero de -pesadas. ‘Detos del fabricante: T9-CNMG 090308 Ve = 445 mimin. Av= 0,15 mm/vuelta. 0.4mm ‘Parémetros de maquina: n= Ye:1000 _ 445% 1000 31490 es 575rpm = En la CV dela méquina 1500%pm . Av =0,15mm/min = En.la.CA de la méquina 0,134mm/v - p=4mm = gn 25 Spasadas,itima de 0.2mm Ezrcicio Seseamas deshastar una pioza de acero que presenta una dureza de 18CHB y unas dimensiones de 2120x150. Las medidas finales a las que deberé quedar son 0110x140. Para ello emplearemos una plaquita 4. Calcular los parémetros de corte y el numero de pasadas. ‘Datos del fabricante: T4-SNMG 120408 Ve = 310 mvimin. Av= 0.35 mm/vuetta. p= 4mm Parametros de maquina: Ve-1000 _ 3101000 wd 314x120 823rpm = En fa CY dela méquina 780rpm . Av=0,35mmiv = En la CA de la méquina 0.341mm/y . p= 4mm 217Numero de pasadas: 150140 Refrentado ee > =2.5 = 3pasadas,iitima de 2mm 120-110 Cilindrado 2,52 Spasades, tiltima de 2mm Se entiende como tiempo efectivo de trabajo, dentro del mecanizado, los momentos en los que se material el arranque de material mediante corte de viruta. Por lo tanto, vamos a poder definir este concepto como tiempo empleado en ol arranque de viruta. Se expresa en minutos. Fases de caloulo 1°) Se anotan los parametros que recomienda el fabricante de la herramienta 0 los que vamos a emplear el proceso de mecanizado 2°) Se caloulan los parametros de corte. 3°) Se caloula el tiempo de corte, Los conocimientos necesarios para calcular los dos primeros puntos han sido adquiridos en el presor capitulo, Para calcular el tiempo de corte debemos saber que: + Eltiempo de corte (Te) se define como el tiempo que tarda en darse una pasada (tp) multiplicado por numero de pasadas (n’p). T= (N° + Eltiempo de pasada (tp) es igual al recorrido de la herramienta partido del avance por minuto (a.min) tp = Recorrido hta//@. min * El recorrido de la herramienta depende de las diferentes operaciones: Cilindrado = longitud pieza ¥ desahiogo (4mm).(fig. 152) Refrentado / Ranurado = radio pieza + desahogo (4mm). (fig.153) Roscado = longitud de la rosca + desahogo (4mm). Habituaimente el desahogo oscila entre 3 y 5 mm, = El avance por minuto es el avance por vuelta multiplicado por el nimero de revoluciones por mint En el roscado, el avance por vuelta suele ser igual al paso. a. min= Enia CV de ta maquina 1190epm . Av =0.4mm/ = En la CA de ta maquina 041mm/v . pdm . Nimero de pasadas = P=4 = 89-70 _ > 5+ spasadas, sitima de 2mm Tiempo de corte: - Samana pe tesorrido a 138 amin, 487,9 . Recorrido hta.=longitud pieza + desahogo = 130-+4= 134mm «ia rma copa tug ‘Mentenimiento del torno Es muy importante que el toro con el que se trabaja funcione correctamente, garantizendo la calidad en sus -=ecanizados, por lo que el operario ha de revisar periddicamente un mantenimiento preventivo con la intencién == corregir si algo falla. Asi controlaremos: + Lanivetacién de la bancada, con la ayuda de niveles de precisién. + La concentricidad del cabezal, con un reloj comparador. + Comprobar redondez de las piezas, con reloj comparador. + Laalineacion del eje principal, con la ayuda de un mandril y de un reloj comparador. * La alineacién de! contrapunto; se puede conseguir mecanizando un ele largo y verificando con un micrémetro de precisién si el eje tiene conicidad o es completamente cilindrico. Exston otras operaciones que se realizan mas esporddicamente, como la revision de la precision de los nonios = los carros. No obstante, el manual de la maquina indicaré todas estas operaciones rutinarias de -anienimiento que el operario de la maquina deberd realizar. Por lo tanto, sera este manual al que cualquier ‘sebajador debera de acudir en primera instancia, 210‘Seguridad en el torno A Io largo del capitulo observamos que trabajar con un tomo requiere ciertos conocimientos y habilidades pero, una vez alcanzados podemos decir que las tareas resultan faciles y sencillas. No obstante, hay que destacar unos principios basicos de seguridad para los operarios que manejen la maquina. Estas normas © principios se han de respetar de forma estricta, ya que la omision de las normas de seguridad, incluso de lee ‘mas sencillas de cumplir, son la mayor causa de los accidentes a pie de maquina Empezaremos diciendo que el orden, la limpieza y la lubricacién de todos los érganos en movimiento do maquina son factores muy importantes. No obstante, citaremos seguidamente las normas que nunce: deberemos olvidar y que siempre aplicaremos por nuestra seguridad: Utlizar equipo de seguridad: guantes adecuados, gafas de seguridad, chaqueta o funda con mangas: ajustadas, etc. Es importante que la ropa no sea holgada, pues se corre el riesgo de atrapamiento por lor Srganos méviles de la maquina, Ademés conviene que sea de algodén. Conviene tener el pelo corto, de le contrario seré obligatorio recogerlo adecuadamente, Légicamente, no se podran llevar collares, pulseres, anillos. En todo momento se utilizaré_calzado de seguridad. Cuando las piezas sean pesadas, se empleardn griss para cargar y descargar las piezas de la maquina. La iluminacién ha de ser buena, pero se evitara que sea excesiva, ya que puede producir resplandores, Es de vital importancia conocer los principios de funcionamiento y tener muy claro cémo detener la maquina = caso de emergencia. Por ultimo cabe destacar, una serie de medidas de seguridad, sobre todo para los principiantes en el torneads ~ No tocar la viruta con la mano, aunque se esté perfectamente dotado con guantes, ya que pueder presentar altas temperaturas que propicien quemaduras y fils muy agudos que generen cortadures - Es importante que tanto la plaquita y la pieza estén lo suficiente apretadas y aseguradas en el soporte para impedir que se aflojen durante el mecanizado. Hay que tener especial cuidado si el voladizo e= excesivo, ya que pueden producir vibraciones y la rotura de la herramienta 20