UNIVERSIDAD CATÓLICA DE LA SANTÍSIMA CONCEPCIÓN

INSTITUTO TECNOLÓGICO

MOLDAJE PARA LA EDIFICACIÓN EN ALTURA.

Trabajo presentado al Instituto Tecnológico de la Universidad Católica de la

Santísima Concepción para el ramo de Construcción General

BASTIAN ALEXIS ARIAS CUEVAS

GIONAVI SEPULVEDA PILQUIMAN
KEVIN BRAYAN SALAS PEÑA
IGNACIO JESÚS RUEDA FERNÁNDEZ

PROFESOR GUÍA: BAYRON DAMIAN GONZALES RAMIREZ

CAÑETE - CHILE
OCTUBRE - 2022
TABLA DE CONTENIDOS

Pág.

I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................1

II. OBJETIVOS.............................................................................................................2

2.1. Objetivo general..................................................................................................2

2.2. Objetivos específicos...........................................................................................2

III. ANTECEDENTES GENERALES...................................................................3

3.1. Marco teórico ......................................................................................................3

3.1.1. Historia de los moldajes...............................................................................3

3.2. Definiciones.........................................................................................................4

IV. DESARROLLO.................................................................................................5

4.1. Moldajes para hormigón en altura.......................................................................5

4.1.1. Actualidad nacional……………………………………………………...

……...5

4.1.2. Situación normativa y reglamentaria…………………………………………...5

4.1.3. Impacto………………………………………………………………………....6

4.2. Sistema de moldaje trepante y auto trepante.......................................................7

ii
 4.2.1. Tecnología de los encofrados trepante y auto trepante................................7

4.2.2. Montaje y desmontaje de moldajes trepante y auto trepante...........................8

4.2.3. Ventajas y desventajas del sistema………...

……………………………......16

4.3. Sistema de moldaje deslizante…………………………………………………

17

4.3.1. Tecnología de los moldajes

deslizantes……………………………………..18

4.3.2. Elementos que conforman los moldajes

deslizantes………………………...22

4.3.3. Ventajas y desventajas del sistema…………………………………...…….25

4.4. Sistema de moldaje colaborante………………………………………...

……..26

4.4.1. Características y tipos de placas

colaborantes……………………………….26

4.4.2. Elementos que componen el sistema de moldaje

colaborante……………….28

4.4.3. Proceso constructivo………………………………………………………...28

4.4.4. Ventajas y desventajas del sistema………………………………………….30

iii
 4.5. Sistema de moldaje en base a

losetas………………………………………….30

4.5.1. Elementos que componen el moldaje en base a

losetas……………………..31

4.5.2. Proceso constructivo………………………………………………………...32

4.5.3. Ventajas y desventajas del

sistema…………………………………………..33

VI. CONCLUSIONES...........................................................................................34

BIBLIOGRAFIA............................................................................................................35

ANEXOS.........................................................................................................................37

Anexo I: ..........................................................................................................................37

Anexo II:..........................................................................................................................37

iv
ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.

Figura 3.1: Historia de los encofrados para hormigón: desde Thomas Edison al
“Habitat 67” …………………………………………………………………………... 4
Figura 4.1: Primera etapa del moldaje trepante……………………………………

Figura 4.2: Segunda etapa del moldaje trepante………………………………….

Figura 4.3: Tercera etapa del moldaje trepante…………………………………...

Figura 4.4: Cuarta etapa del moldaje trepante…………………………………….

Figura 4.5: Quinta etapa del moldaje trepante…………………………………….

Figura 4.6: Sexta etapa del moldaje trepante…………………………………….

v
Figura 4.7: Primera etapa del moldaje auto trepante……………………………

Figura 4.8: Segunda etapa del moldaje auto trepante…………………………..

Figura 4.9: Tercera etapa del moldaje auto trepante……………………………

Figura 4.10: Cuarta etapa del moldaje auto trepante…………………………..

Figura 4.11: Quinta etapa del moldaje auto trepante……………………………

Figura 4.12: Sexta etapa del moldaje auto trepante…………………………….

Figura 4.13: Séptima etapa del moldaje auto trepante…………………………

Figura 4.14: Octava etapa del moldaje auto

trepante……………...

Figura 4.15: Etapa final del moldaje auto trepante…………………………………

Figura 4.16: Construcción de 2 silos para almacenamiento en Antofagasta.

Figura 4.17: Componentes de un moldaje deslizante…………………………….

Figura 4.18: Conicidad del molde del encofrado deslizante.

Figura 4.19: Gradiente de fraguado en moldajes deslizante………………………

Figura 4.20: Secuencia de trabajo del gato hidráulico.

Figura 4.21: Componentes de los caballetes.

Figura 4.22: Elementos de una losa mediante placa colaborante.

Figura 4.23: Elementos de un sistema de moldaje en base a losetas.

Figura 4.24: Instalación de centros eléctricos en bovedillas.

vi
ÍNDICE DE TABLAS

Pág.

vii
I. INTRODUCCIÓN

La mayoría de las edificaciones del mundo se construyen utilizando

hormigón armado, por lo que para llevar a cabo este tipo de sistemas es vital la
importancia del moldaje o encofrado el cual cumple con la función de dar la
forma definitiva que tendrá el hormigón. Prácticamente, es indispensable
construir cualquier edificación sin sistemas de moldajes ya que estas nos
permiten aumentar la calidad de la obra, actualmente, en nuestro país se
emplea la construcción in situ tecnificada sobre todo sectores urbanos donde se
realizan obras de mayor envergadura.

las empresas que participan en la industria de la construcción siempre

buscan una buena calidad en la materialidad, pero también consideran el dinero
o presupuesto estimado que poseen para efectuar cualquier edificación. Para
las obras en alturas se requiere ciertos tipos de moldajes, tales como los de
madera los cuales los confeccionan al comienzo del proyecto, los encofrados de
acero y mecánicos donde la empresa suele adquirir o bien arrendar estas
herramientas de acuerdo con los tiempos que se requieran. Cabe destacar que
un moldaje debe ser instalado de forma correcta y segura, sosteniendo su
nivelación, cuadratura y aplome antes y durante las labores de hormigonado,
conservar su estructura mientras el hormigón se encuentra en estado fresco, sin
herir el moldaje al retirar.

A continuación, se dará a conocer los distintos tipos de moldajes que se

utilizan en las edificaciones en altura, sus componentes, materialidad,
características, funcionalidad, instalación, ventajas y desventajas. Las cuales
son vitales a la hora de realizar este tipo de actividades dentro de la
construcción.

1
2
II. OBJETIVOS

II.1. Objetivo general: Investigar sobre los distintos sistemas de moldajes en

altura para adquirir conocimientos técnicos en esta área.
II.2. Objetivos específicos:

 Investigar acerca de la situación normativa y reglamentaria de los

moldajes en Chile para entender los criterios que debe contener
los productos y procesos constructivos.
 Categorizar los distintos tipos de encofrados que se utilizan dentro
de una obra de gran altitud para conocer sus componentes y
características.
 Conocer la funcionalidad e instalación de los distintos tipos de
moldajes que se utilizan en estos proyectos para saber más de
cerca sus mecanismos.
 Mencionar las ventajas y desventajas que posee cada uno de los
sistemas de encofrados, para tener un discernimiento de los pros
y contras de estos.

3
III. ANTECEDENTES GENERALES

III.1. Marco teórico.

III.1.1. Historia de los moldajes.

Thomas Alva Edison fundó una empresa en el año 1899 que elaboraba
cemento Portland de alta calidad. Busco muchas maneras de darle una utilidad
al material para manufacturar diferentes objetos, tales como heladeras, pianos y
particularmente casas completas. En la década de 1910 él consiguió producir
algunos prototipos de casas en los cuales este material fue empleado en un
hormigón único. Sin embargo, la instalación de los moldajes era una actividad
demasiado compleja, lo que comprometía una gran cantidad de piezas (superior
a 2300 unidades). En consecuencia, fueron limitadas las casas construidas a
través de este método. Edison buscaba un sistema constructivo que pudiera ser
fácilmente replicado para lograr un modelo de producción en masa y con ello,
poder aumentar aun mas la venta del concreto. Su “fracaso” no se debió al
material, sino a su sistema constructivo.

Durante los años 60,70 y 80 la unión soviética examino un desarrollo

brutal en términos urbanísticos. Ciudades y edificios eran diseñados y
construidos en todo el sector soviético. Se elaboraron paneles estandarizados
que podían estar dispuestos de distintas maneras para la construcción de
edificios de varios niveles. Podemos encontrar ejemplos de estas edificaciones
alrededor de Europa, tales como el Karl Marx Straße en Magdeburg y Berlín.

El arquitecto israelo-canadiense Moshe Safdie en 1967, concibió con

éxito módulos de hormigón tridimensionales, llamado “Habitat 67” es uno de los
proyectos de culto más elogiado en el mundo de la arquitectura, probablemente

4
a su estética monocromática y a la combinación complicada de módulos. Safdie
abrió la puerta para el diseño modular del hormigón e hizo que los sistemas de
panel fuera algo superado.

Figura 3.1: Historia de los encofrados para hormigón: desde

Thomas Edison al “Habitat 67”.
Fuente: Archdaily.cl

En resumen, la historia de los moldajes en la construcción está

relacionada a la masificación del uso del hormigón, donde es necesario la
incorporación de estos sistemas que contengan el componente anteriormente
mencionado, cualquiera sea su materialidad (moldajes de madera hasta otros
más rígidos).

III.2. Definiciones.

Moldaje o encofrado: es un conjunto de elementos dispuestos a recibir cargar

y moldear el hormigón armado fresco a la forma y tamaño especificado (se
puede confeccionar de distintas materialidades).

Calafateo: acción de rellenar o sellar una fisura o grieta para evitar cualquier
filtración.

Conicidad: la diferencia entre los diámetros en la longitud de un pie o de una

pulgada.

5
Descimbrar: es cuando se hace retiro del moldaje una vez que el hormigón
este seco.

IV. DESARROLLO

IV.1. Moldajes para hormigón en altura.

4.1.1. Actualidad nacional.

En la actualidad, el hormigón armado es uno de los materiales mas

utilizados en la construcción a nivel país, además se proyecta que siga siendo
una materia fundamental a lo largo de los años en la construcción de
edificaciones y obras civiles. Por lo que este trabajo presentará diferentes
sistemas de moldajes para trabajos en alturas, Sin el propósito de plantear con
profundidad temas como el diseño, o mostrar recomendaciones para progresar
en materia de seguridad en la construcción de este tipo de elementos.

La utilización de encofrados en las edificaciones de hormigón es

importante una secuencia de aspectos, siendo especialmente fundamental que
estos se manipulen de una forma adecuada para obtener una mayor
productividad y calidad estimadas en un proyecto. Asimismo, el rendimiento de
la obra gruesa en la construcción se ve en gran medida afectada por los
rendimientos que poseen los moldajes.

Como en todos los sucesos de selección de materiales, equipos y

técnicas constructivas, se deberán estudiar las distintas alternativas para
concluir con los objetivos propuestos, con el objetivo de considerar los costos
globales de construcción que cada uno de estos procedimientos incluyen:
costos de instalación, equipo necesario para trasladar los moldajes, eficacia de
las cuadrillas en trabajos de hormigonado, enfierradura, desmolde, etc.

4.1.2. Situación normativa y reglamentaria.

6
 En nuestro país no existen normas chilenas sobre los sistemas de
moldajes en altura ni tampoco se le da cabida en la Ordenanza General de
Urbanismo y Construcciones (O.G.U.C), solamente como debe quedar el
acabado final, por lo que la norma chilena mas cercana a este sistema es la
NCh 170 la cual habla sobre el hormigón armado.

En Europa existen normas relacionadas con las deformaciones

admisibles de los moldajes para aplicaciones en elementos verticales y
horizontales. La mas sobresaliente es la norma DIN 18202 que clasifica los
moldajes según la deformación máxima.

Conscientes de esta realidad el Instituto del Cemento y del Hormigón de

Chile-ICH, ha estado trabajando con el Comité de Tolerancias Dimensionales y
Moldajes, en la generación de recomendaciones para desmolde, descimbre y
en especificaciones de tolerancias admisibles para diferentes tipos de obras.

4.1.3. Impacto.

El impacto en la industria de la construcción tiene que ver con la

característica de los sistemas de encofrados industrializados que son capaces
de dar variadas soluciones que en general se pueden resumir en los siguientes
aspectos:

 Simplicidad y rapidez de montaje, con escasas piezas para su unión,

alinear y eliminar el calafateo.
 Proporcionar las formas geométricas solicitadas dentro de un buen
rango de tolerancias.
 Ofrece una terminación superficial lisa, de acuerdo con el material que se
utilice para la cara interna o de contacto, sello entre paneles y la
aplicación de un buen desmoldante.
 Tiene la capacidad de soportar presiones altas ejercidas en elementos
esbeltos, especialmente cuando se utiliza hormigón autocompactante.

7
  Posibilidad de emplear laminas con relieve que se fijan al panel y que
permite obtener un plano de mejor contextura.

IV.2. Sistema de moldaje trepante y auto trepante.

Los encofrados trepantes son la derivación de los tradicionales. Se usa

un mismo panel que se afirma al muro endurecido por medio de pernos de
anclaje que quedan insertos en el hormigón. A pesar de que los moldajes
trepantes marcaron un hito en la forma de trabajar con los moldes,
disminuyendo los tiempos de montaje y descimbre, el uso de la grúa seguía
siendo una limitante. Es por esto por lo que se tecnificó incorporando gatos
hidráulicos que hacen subir el moldaje independientemente de la grúa a través
de rieles que se fijan al hormigón ya endurecido. A este sistema se le denominó
auto trepante. Como la superficie de contacto con el hormigón es la misma
tanto para los sistemas tradicionales como para los trepantes, la calidad del
hormigón visto será prácticamente la misma, por lo que la calidad final de la
obra no es un aspecto por considerar cuando estos sean comparados. Además,
debido a la similitud de los sistemas, se detallarán en forma conjunta,
agregando al auto trepante los gatos hidráulicos y los distintos componentes
adicionales que poseen.

IV.2.1. Tecnología de los encofrados trepantes y auto trepantes.

Los encofrados trepantes están compuestos por moldes de altura

variable según las exigencias del edificio a construir. Estos van anclados a los
muros ya hormigonados mediante pernos de anclaje que van siendo dejados en
la etapa anterior.

Si se quiere minimizar el tiempo de este ciclo, se puede construir la

armadura en terreno, subirla ensamblada y colocarla con la grúa a medida que
se va subiendo el molde trepante. Como en todo proceso constructivo
inicialmente los tiempos pueden ser mayores, sin embargo, al ser un proceso

8
repetitivo, la eficiencia va aumentado debido al aprendizaje que los operarios
van ganando entre cada puesta.

Por otra parte, el encofrado auto trepante, desarrollado para la

construcción de estructuras de gran altura sin la necesidad del uso de una grúa,
consiste básicamente en un sistema trepante convencional, que a través de
gatos hidráulicos suben el encofrado al siguiente nivel mediante rieles que van
apoyados al muro ya hormigonado.

Con esta breve explicación de cómo funciona el molde auto trepante es

fácil darse cuenta de que su gran ventaja es la independencia que tienen de la
grúa, ya que esta es usada para realizar movimientos en las partidas de
hormigón, fierros y moldajes. En consecuencia, al liberarla del traslado de
encofrados, se necesitan menos recursos, lo que a la larga determina una
disminución de los costos de la obra.

IV.2.2. Montaje y desmontaje de moldajes trepantes y auto trepantes.

Encofrado trepante

Primera etapa:

Se coloca la armadura y los pernos

de anclaje con sus piezas
correspondientes. Luego, se dispone el
molde y la unidad de desplazamiento
sobre los cimientos de la obra.

Se nivelan y comienza la primera fase de

hormigonado.

Figura 4.1: Primera etapa del moldaje trepante.

9
 Segunda etapa:

Se descimbra. Luego, una vez que el

hormigón alcanza una resistencia mínima,
se suspende la plataforma de la etapa
anterior mediante la grúa y se agrega la
plataforma intermedia. Se fija la consola
de trepado, se coloca la armadura, los
pernos de anclaje y posteriormente se
hormigona.

Figura 4.2: Segunda etapa del moldaje trepante.

Tercera etapa:
Se descimbra mediante un
movimiento horizontal de los

Plataforma encofrados por medio de rieles

con cremalleras que se tienen en
superior o de la base de la plataforma
intermedia. se suspende el
hormigonado
sistema de la etapa 2 y se

Plataforma completa la unidad agregando la

Intermedia o plataforma inferior. Se fijan las

de trabajo. consolas de trepado, se coloca
la armadura, los pernos de
Plataforma anclaje y posteriormente se
inferior o hormigona. En esta etapa se
completa el sistema trepante a 10
utilizar durante toda la partida
de obra gruesa.
de seguimiento

Figura 4.3: Tercera etapa del moldaje trepante.

Cuarta etapa:

- Se sueltan y se desmontan

los anclajes del encofrado.

- Se desplaza hacia atrás la

unidad de desplazamiento
con el elemento de encofrado
y se fija.
- Se preparan los siguientes

puntos de suspensión
colocando los anclajes con
sus piezas correspondientes
y se retiran las piezas de
anclaje recuperables de la
plataforma inferior.

Figura 4.4: Cuarta etapa del moldaje trepante.

11
 Quinta etapa:

- Se fija la unidad completa en la posición más

estable.
- Se engancha el cable de la grúa en

los perfiles verticales a través de un

gancho de izado.
- Se bajan los operarios del sistema de trepa.
- Se eleva con la grúa la unidad de

encofrados y se suspende en los puntos

anteriormente preparados.
- Se fijan las consolas para dar

estabilidad a la estructura.

Figura 4.5: Quinta etapa del moldaje trepante.

Sexta etapa:

- Se coloca la armadura.
- Se limpia el encofrado y se coloca

desmoldante.
- Se desplaza el elemento de
encofrado hasta la parte de hormigón
existente, se fija y presiona contra el
hormigón.
- Se ajusta el encofrado con el puntal

de ajuste.
- Se colocan los anclajes de encofrado. 12
- Se procede a hormigonar.
 Figura 4.6: Sexta etapa del moldaje trepante.

La secuencia que sigue el sistema trepante una vez que se encuentra

armado en su totalidad es desde la cuarta a la sexta etapa. Una vez
finalizados los muros a construir, la unidad completa es bajada mediante la
grúa.

Encofrado auto trepante

Primera etapa:

- Se coloca sobre los cimientos de la

obra el sistema de moldaje

correspondiente.
- Se fijan los anclajes de las

consolas de trepado a los paneles

del encofrado.
- Se coloca la armadura y se instalan

barras, tuercas y pernos de anclaje.

- El sistema está listo para hormigonar.

Figura 4.7: Primera etapa del moldaje auto trepante.

Segunda etapa:

- Se fijan las unidades pre-armadas

en las consolas de trepado.

- Se instalan los sistemas hidráulicos
- Se une el encofrado a los carros

13
 de retranqueo que funcionan con
rieles y cremalleras.
- Se completa la plataforma de trabajo y
operación

Figura 4.8: Segunda etapa del moldaje auto trepante.

Tercera etapa:

- Se hormigona la segunda etapa.

- Se retiran barras y tuercas de

los anclajes del encofrado.

- Se retrae el encofrado.
- Se suben las consolas unidas al

sistema mediante una grúa.

Figura 4.9: Tercera etapa del moldaje auto trepante.

Cuarta etapa:

- Se instala la plataforma de

trepado inferior o plataforma de

seguimiento.
- Se instalan los rieles utilizando la grúa.
- El sistema está listo para comenzar a auto
trepar.

14
Figura 4.10: Cuarta etapa del moldaje auto trepante.

Quinta etapa:

- Se activan los sistemas hidráulicos.

- La auto trepa asciende hidráulicamente.
- Se realiza el

montaje de la otra
plataforma de
seguimiento.

Figura 4.11: Quinta etapa del moldaje auto trepante.

Plataforma
de
Sexta etapa:
hormigonad

Plataforma Se juntan los paneles.

de trabajo
-Se hormigona la tercera etapa.
Se termina el ensamblaje del sistema
Plataforma
de auto trepa.
operación La auto trepa asciende

hidráulicamente.
Plataforma
de
seguimiento

15
 Figura 4.12: Sexta etapa del moldaje auto trepante.

Séptima etapa:

- Se retrae el encofrado.
- Se fijan las consolas de trepado.
- Se trepan los rieles hidráulicamente.
- Se trepa la unidad completa de

plataformas y encofrado al siguiente

nivel hidráulicamente.

Figura 4.13: Séptima etapa del moldaje auto trepante.

Octava etapa:

- Se juntan nuevamente los paneles.

- Se colocan los anclajes de los encofrados.
- Se hormigona la cuarta etapa.
- Se repiten las etapas 7 y 8

sucesivamente hasta terminar con

los muros de la obra gruesa.

16
Figura 4.14: Octava etapa del moldaje auto trepante.

Etapa final:

- Luego de haber hormigonado la

última etapa se comienza el

desmontaje.
- Primero se retrae el encofrado, se

desmonta de los carros y se retira

mediante el uso de una grúa.
- Se trepan los rieles y se retiran usando la grúa.
- A continuación, se desmontan las

plataformas de trepado partiendo por

las de seguimiento y luego por las
de trabajo y operación.
- Finalmente se retiras las consolas de trepado.

Figura 4.15: Etapa final del moldaje auto trepante.

IV.2.3. Ventajas y desventajas del sistema.

Ventajas: Desventajas:

 Armado simple (sencilla colocación  Uso de una grúa.

de los elementos de conexión)  Condiciones climáticas
 Menos recursos utilizados (mano que afecten al fraguado.
de obra y materiales).  Juntas frías de
 Buena terminación en los muros hormigonado.
(terminación lisa debido al  Pérdida de piezas. 17
proceso).
 Reutilización del equipo (a
IV.3. Sistema de moldaje deslizante.

A diferencia de los sistemas trepantes y auto trepantes, este sistema de

encofrados deslizantes no derivo por medio de la tecnología, sino por parte de
la innovación pura efectuada por los Estados Unidos a inicios del siglo XX.
Desde un principio se tenía una serie de restricciones por lo que era solamente
usada es estructuras simples de hormigón. Estas limitaciones son
principalmente porque los métodos de elevación de aquella época eran
mecánicos, lo que no hacia muy eficiente la elevación de los moldajes. Luego
con la aparición de los gatos hidráulicos, la técnica se masifico producto de la
rapidez con la que se esta se realizaba en la construcción.

El método de moldaje deslizante comenzó a utilizarse en Estados Unidos en

el año 1903, en Europa en 1924 (para la construcción de silos) y también se ha
acentuado en Sudamérica. Esta técnica llegó a Chile en el año 1953 por la
empresa Tasco Ltda. La que, a través de contactos con una empresa de
Suecia, importó los gatos hidráulicos, la cual es el sustento de este sistema
deslizante.

Este sistema consiste en un molde de

una altura no muy elevada, capaz de
configurar una sección de hormigón
vertida en el de forma regular y a la
misma velocidad con la que se eleva el
encofrado. Este se suspende por medio
Figura 4.16: Construcción de 2 silos
de unos caballetes ya sea de madero o para
almacenamiento en Antofagasta.
de metal a una serie de dispositivos de Fuente: qyb.cl
elevación sostenidos por barras

18
metálicas o por otros elementos que se apoyan en los cimientos de dicha
edificación. El hormigón se descarga en el moldaje y a medida que este se va
endureciendo el encofrado se levanta por medio de los dispositivos de
elevación de los que este colgado.

IV.3.1. Tecnología de los encofrados deslizantes.

El encofrado deslizante siempre está presente cuando se realizan

edificaciones de elementos verticales de gran altura. Permite construir, de
manera continua, con una sola pieza de moldaje siendo elevado por medio
de los gatos hidráulicos a velocidades que varían entre los 15[cm/h] y los
30[cm/h]. Estos valores están estipulados debido a la variable velocidad de
fraguado de los distintos hormigones.

Con lo dicho anteriormente se concluye que es posible obtener

economías de materiales, sobre todo del encofrado al ser una sola pieza
que se va elevando a lo alto de la estructura. Además de emplear menos
mano de obras para este tipo de trabajo y los tiempos de construcción
disminuyen, ya que su velocidad de avance es mayor a la de cualquier
método existente.

La técnica consiste en el uso de moldaje de muy poca altura, se estima

de que sea de 1[m] de alto, con la recomendación de que no sea inferior a
90[cm] ni mayor a 1,2[m] para facultar la correcta instalación del sistema. El
molde recorre todo el perímetro a hormigonar, así mismo como los muros
interiores de este. Este encofrado es armado a nivel de la fundación o a
nivel de inicio del deslizado. Cada cierto tramo se coloca un arnés metálico
que afirma y resiste el moldaje, compuesto de dos patas y dos travesaños
que sostienen al gato hidráulico que permite que se ejecute la elevación del
sistema. Este gato se moviliza sobre una barra maciza de sección circular
de 26 a 32[mm] de diámetro, que va apoyada sobre los cimientos de la
edificación.

19
 Se dispone de una plataforma principal, preparado a la altura de los
gatos hidráulicos. Este es un plano seguro desde la cual se ejecuta el
sistema, también permite incorporar la enfierradura y el hormigón en el
molde. Desde esta se sostienen dos plataformas a ambos lados del muro a
deslizar, lo que posibilita, al igual que los moldajes trepantes y auto
trepantes, controlar la calidad del hormigón con el paso del moldaje. Esto
permite que se puedan realizar trabajos de terminaciones y quitar los
marcos que han sido dejados para formar los vanos correspondientes
propios de la estructura (puertas y ventanas).

Un esquema de los componentes que conforma el sistema de encofrado

deslizante es el que se presenta a continuación:

Figura 4.17: componentes de un moldaje deslizante.

Fuente: repositorio.uchile.cl

Como el moldaje a emplear en toda edificación vertical nace desde los

cimientos, previo a operar el sistema hay que tener un cuidado especial en el
armado. Para esto se presentan las siguientes recomendaciones:

20
  Previo a armar el molde se debe instalar toda la enfierradura, con su
respectivas barras longitudinales y estribos, hasta la altura de los
travesaños que soportan los gatos hidráulicos.
 Luego, se inicia el armado del encofrado partiendo por la parte interior y
su respectivo caballete metálico.
 Prontamente, se construye la plataforma superior, que va afirmada sobre
los moldes interiores, para después instalar los moldes exteriores, los
cuales deben ir bien nivelados con su caballete metálico.
 Los caballetes interiores y exteriores se unen mediante un travesaños o
yugos metálicos. A estos se afirman los gatos que quedan fijados a un
compresor mediante un circuito hidráulico, lo que permite al elevar la
presión dentro del circuito.
 Antes de proceder a la elevación se debe hacer una revisión de todo el
sistema y cada uno de sus componentes.

Un aspecto fundamental para la

correcta construcción del muro de
hormigón es que las caras del sistema
(interiores y exteriores) poseen una
cierta conicidad que da el espesor del
muro a media altura. La conicidad se da
a conocer en que: el extremo superior
del tablero es del espesor del muro
menos 0,5 a 1,0[cm] y el extremo
inferior del tablero es del espesor del
muro más 0,5 a 1,0[cm]. Figura 4.18: conicidad del molde del
encofrado deslizante.
Fuente: repositorio.uchile.cl
La conicidad existe al elevarse el
molde, el hormigón tiene a pegarse al tablero, arrastrándolo y por consecuencia
generando agrietamientos en la superficie de la estructura.

21
 Una vez finalizada la preparación del
molde, considerando el aplomado de este,
se encuentra listo para ser utilizado, por lo
que se comienza a verter el hormigón al
moldaje, quedando bien compactado a
una altura de nos mas de 25[cm]. Luego
otra capa semejante a la anterior y así
sucesivamente. Como cada capa pose un
tiempo diferente, siendo la superior más
fresca y la parte inferior con mayor rigidez.
Figura 4.19: gradiente de fraguado en
Posteriormente se procede a accionar el moldajes deslizante.
Fuente: repositorio.uchile.cl
compresor, que comanda el sistema
hidráulico, permitiendo que los gatos levanten el molde deslizándolo sobre la
superficie del muro de hormigón y los enfierradores pueden comenzar a operar.

Cuando la altura del molde super los 3,5[m], se instalan las plataformas
inferiores y se colocan los cables de seguridad que afirman los caballetes y
también para que los trabajadores enganchen su arnés de seguridad.

A medida que el sistema avanza, se debe ir chequeando y corrigiendo los

movimientos laterales que pueda ir sufriendo el sistema de moldaje, también
verificar los niveles y alturas de las distintas singularidades que presenta la
estructura junto a los desplomes que este pueda sufrir. Además de controla la
calidad del fraguado del hormigón que sale por la parte inferior del molde (si
este es fresco se debe detener la velocidad del izado).

Finalmente se debe planificar y programar bien cada una de las partidas de

enfierradura y hormigonado, por el hecho de la subida de materiales ya que la
grúa debe ir alternando al subir fierros y hormigón sin interrumpir el izado.

22
IV.3.2. Elementos que conforman los moldajes deslizantes.

Con el propósito de que se entienda de mejor forma los componentes que

conforman el sistema se dará una explicación general de los elementos que la
componen.

A. Moldajes.

Los moldajes muchas veces son confeccionados por las mismas empresas
constructoras que los necesita y están constituidos por paneles ensamblados
en el lugar donde se va a verter el hormigón.

El tablero es la parte que está en contacto con el hormigón, recibe su

empuje y le da la forma final cuando se endurece. Como se dijo anteriormente
la altura del molde varía entre los 0,9 y 1,2 [m]. para alturas menores puede que
el hormigón no alcance a endurecerse, por lo que se caería inferior del molde a
medida que se va deslizando.

Existen diferentes tipos de materiales para moldes, particularmente para la

superficie de contacto con el hormigón, estos son:

 Encofrados de madera: los paneles son solamente hechos mediante la

madera, confeccionados en el mismo lugar donde se ejecutará la obra, lo
que permite su modificación. El problema de estos que se les pueda dar
poco uso ya que pierden sus propiedades con la humedad y frente
agentes corrosivos.
 Encofrados metálicos: estos moldajes son difíciles de modificar ya que se
emplean para una obra especifica. No son construibles en obra por su
dificultad, posee la ventaja de que se le puede usar una gran cantidad de
veces (100 a 150).
 Encofrados mixtos: poseen partes de madera y metálicas. Generalmente
el panel y sus perfiles son metálicos, lo demás de madera. Permiten
23
 buenas terminaciones y su reutilización es muy alta ya que se puede
utilizar alrededor de 60 veces.
B. Gato y bomba hidráulica.

Los gatos hidráulicos son los que permiten la elevación vertical del sistema
de moldajes deslizante. Los más empleados en Chile son los que tienen una
capacidad de levantar 3 toneladas, sin embargo, nunca es bueno trabajar con la
máxima capacidad, se recomienda que no sobrepasar las 2 toneladas. Esto
permite tener una holgura adecuada para cualquier imprevisto (carga no
contemplada o mala maniobra).

La secuencia de trabajo del gato hidráulico se divide en 3 etapas:

 Primera parte: el sistema aún no ha sido elevado, por lo que el gato no

se encuentra sometido a presión. El resorte esta extendido, el pistón
levantado y el cabezal trepador inferior soportando el peso del moldaje.
 Segunda parte: la bomba se pone en marcha otorgando aceite a presión
al gato, el cabezal superior se desplaza hacia abajo y se fija con fuerza a
la barra metálica, sube la presión, cargándose cada vez más al cabezal
superior y descargándose del inferior.
 Tercera parte: se
detiene la bomba por
lo que la presión del
aceite disminuye, el
cilindro unos
milímetros y el
cabezal inferior se
aprieta a la barra
metálica, Figura 4.20: Secuencia de trabajo del gato
hidráulico.
transmitiendo a esta la
Fuente: repositorio.uchile.cl
carga del moldaje.

24
 C. Caballetes.

Los caballetes están compuestos por montantes que van a ambos lados del
muro y están unidos por travesaños o yugos que permiten formar un marco
rígido que soporta a los paneles del moldaje y da apoyo al sistema de
elevación.

Figura 4.21: Componentes de los caballetes.

Fuente: repositorio.uchile.cl

D. barras metálicas.
Las barras metálicas están encargadas de soportar todo el peso ejercido por
el sistema deslizante que pasa hacia ellas mediante el gato hidráulico,
transmitiéndolo a la fundación de la estructura a edificar. Estas barras quedan
embebidas en el hormigón, evitando que se pandeen por la fuerza transmitida
por los gatos.

Poseen diferentes diámetros, que dependerán del gato a emplear. En Chile

la más utilizada es la de 26,7[mm] de diámetro exterior, el largo de este varía
entre los 1,5 y 6[m], ya que si son de mayor longitud se presentan problemas
por el peso de cada una y por la altura que alcanzan a unirse con otra. A

25
medida que el moldaje va subiendo estas barras se van acoplando una sobre
otra (la manera de unirlas es atornillándolas o utilizando soldadura.

E. Plataforma de trabajo.

El sistema de moldaje deslizante cuenta con 2 plataformas, la superior de

trabajo y la inferior de seguimiento. Ambas deben incorporar todos los
elementos de seguridad ya que se caracteriza por ser un trabajo en gran altura
lo que aumenta el riesgo de accidentes en la construcción.

La plataforma superior cumple con: la circulación de trabajadores, soportar

herramientas, maquinarias e instalaciones que permitan el funcionamiento del
sistema, permite realizar los trabajos necesarios como enfierradura y
hormigonado, poder transportar y acopiar materiales.

La plataforma inferior cumple con: controlar la rigidez del hormigón,

extracción de marcos para los vanos (puertas y ventanas), controlar el curado
del hormigón y realizar trabajos de terminación a este.

IV.3.3. Ventajas y desventajas del sistema.

Ventajas: Desventajas:

 No se producen juntas, le  Mano de obra

otorga mayor resistencia a la especializada para este

estructura. sistema.

 Menos recursos utilizados  Armado y montaje deben

(mano de obra y materiales). ser precisos.

 Buena terminación en los  Rigurosa revisión antes y

muros (terminación lisa durante la elevación.

debido al proceso).  Limitación en los

 Reutilización del equipo (a espesores de muros a

excepción de los moldajes). construir.

26
IV.4. Sistema de moldaje colaborante (en base a plancha metálica).

El sistema de moldaje a base de plancha metálica o placa colaborante

conocida mundialmente como Steel deck, es un sistema constructivo para losas
de entrepiso que se compone una chapa de acero nervada inferior apoyada
sobre un envigado y que permite recibir el hormigón que completa la losa, la
chapa nervada cumple la función de encofrado y queda incorporada al conjunto,
actuando como parte de la enfierradura de refuerzo a tracción en la cara inferior
de la losa. Esto se complementa con una malla de acero superior que permite
recibir las cargas y absorber los esfuerzos de retracción.

Este sistema de utiliza principalmente en edificios de oficinas,

estacionamientos, centros comerciales, puentes peatonales, entrepisos,
viviendas u otro que incorpore cielo colgado o su uso permita dejar el panel de
forma como terminación definida.

IV.4.1. Características y tipos de placa colaborantes.

Las placas colaborantes son elaboradas de bobinas de acero estructural

con protección galvánica (acero galvanizado) pesada G-90 que se somete a un
proceso de rolado en frio para obtener la geometría deseada. Esta tiene un
esfuerzo de fluencia mínimo de 2325 kgf/cm2, con un modulo de elasticidad de
2,1 x 106 kgf/cm2.

Para efectos de cálculo, se considera el espesor de la placa colaborante

el calibre del acero base no incluyendo los espesores de galvanizado o pre-
pintado. Los calibres mas empleados son 0,909[mm] y 0,749[mm], tolerancia
máxima de 5% de su espesor. Esta diseñado con el fin de otorgar adherencia
mecánica entre la plancha de acero y el hormigón de la losa.

Estos paneles están desarrollados especialmente para la construcción de las

losas colaborantes de concreto entre pisos, cubiertas, rampas, entre otras.
27
Se presentarán tres tipos de placas colaborantes, a continuación:

a. Placa colaborante AD 600:

 Calidad: Acero estructural grado 37,
galvanizado G-90.
 Terminación: Galvanizado.
 Espesor nominal: 0,8[mm].
 Ancho útil: 950[mm].
 Altura del nervio: 63[mm].
 Largos: A pedido.

b. Placa colaborante AD 730:

 Calidad: Acero estructural grado 37, galvanizado G-90.
 Terminación: Galvanizado.
 Espesor nominal: 0,8[mm].
 Ancho útil: 920[mm].
 Altura del nervio: 75[mm].
 Largos: A pedido.

c. Placa colaborante AD 900:

 Calidad: Acero estructural
grado 37, galvanizado G-90.
 Terminación: Galvanizado.
 Espesor nominal: 0,8[mm].
 Ancho útil: 900[mm].
 Altura del nervio: 38,8[mm].
 Largos: A pedido.

28
IV.4.2. Elementos que componen el sistema de moldaje colaborante.

Figura 4.22: elementos de una losa mediante placa colaborante.

Fuente: especificar.cl.

-Placa colaborante: plancha metálica nervada que actúa de base para el

encofrado de una losa junto al hormigón, esta compuesta por chapas o un
laminado de acero estructural.

-Conectores: es una barra de acero con una cabeza redonda que proporciona el
anclaje y cumplen con las funciones de impedir una separación vertical entre
losa y viga, genera una sección compuesta y compensan los esfuerzos de corte
horizontal.

-Malla de retracción: es una malla de enfierradura que va apoyada sobre las

viguetas, previene el exceso de calor y del frio evitando las fisuras debido a la
temperatura y contracción del fragüé.

-Remates: son los elementos de acero empleados para el sistema de anclaje,

encofrado, bordeado y sujeción en la instalación de la placa colaborante.

IV.4.3. Proceso constructivo.

1. Las planchas se colocarán con los valles de menor dimensión sobre las
vigas a menos que se especifique lo contrario en el proyecto.
29
 2. Se comenzará instalando la pestaña mayor, de la primera plancha, en el
extremo de la viga paralela a la misma para que las demás pestañas
calcen sobre las menores. El apoyo sobre las vigas terminales es de 5
cm, los cuales quedan embutidos en la losa.
3. el izaje de materiales podrá deberá ser mecánico mediante grúa debido a
que se trata de construcciones de gran altura.
4. Posteriormente, se tendrá que perforar la placa antes de instalar los
conectores (mediante brocas, sacabocados o algún sistema de corte
mecánico). Luego, se incorporan los conectores directamente en la viga
metálica de apoyo, esto mediante el uso de soldadura.
5. La fijación se realizará a los extremos de las planchas en todos los
puntos de apoyo, teniendo como mínimo un punto de fijación cada 3
valles.
6. Posteriormente, se procede a la instalacion de tuberías de y conductos
eléctricos si el proyecto así lo estipula (las cajas de salidas de luz se
pueden instalar dentro de la losa).
7. Luego, se incorporará la malla de retracción, la posición de las varillas
se dará según las especificaciones del proyecto y debe estar 2 cm por
debajo de la losa y apoyada sobre los tacos de concreto.
8. Prontamente, una ves preparada la malla, de sebe verter el hormigón
mediante bombas, procurando que las planchas estén limpias para
otorgarle una buena adherencia.
9. Finalmente, el apuntalamiento será retirado a los 7 días de realizar el
vaciado del concreto o según lo especifique el proyecto.

IV.4.4. Ventajas y desventajas del sistema.

Ventajas: Desventajas:

 Panel de fácil manejo.  Susceptibles a la 30

 Ahorro en mano de obra. corrosión, al exponerse
 Logra superficies mas al agua y aire.
IV.5. Sistema de moldaje en base a losetas.

El sistema de encofrado en base a losetas consiste en elementos prefabricados

de hormigón o arcilla autosoportantes que cumplen con la función de moldaje y
colaboración para la estructura de la losa mediante los vacíos que esta posee,
disminuyendo su peso propio y transmitiendo todas aquellas fuerzas causadas
por el tránsito de personas, muebles, sismos, etc. Hacia los muros de concreto.

Existen diferentes materialidades para los elementos prefabricados llamados

bovedillas, tales como concreto o arcilla, poliestireno y barro cerámico. También
poseen la característica al igual que la placa colaborante, donde se puede
incorporar la instalacion del sistema eléctrico. En esta oportunidad solamente
daremos a conocer detalles constructivos de la construcción de moldaje en
base a losetas de concreto o anteriormente mencionado bovedillas.

IV.5.1. Elementos que componen el moldaje en base a losetas.

31
 Figura 4.23: elementos de un sistema de moldaje en base a losetas.
Fuente: revistagranitodearena.com

-Vigueta: Las viguetas están formadas por un patín de concreto y enfierradura

(armadura electrosoldada triangular), es el elemento mas importante de este
sistema, ya que forma parte integral de la losa, otorgándole apoyo a las
bovedillas y a la capa de compresión.

-Bovedilla: Las bovedillas son elementos aligerantes de este sistema, las cuales
van apoyadas directamente de las viguetas cubriendo en su totalidad la
superficie de la losa. Su función principal es eliminar la cimbra de contacto, las
secundarias son aligerar la losa, aislante térmico y acústico.

-Malla electrosoldada: la malla electrosoldada se debe considerar el acero de

refuerzo con el fin de evitar agrietamientos por temperatura y contracción. Para
espesores de 3 a 4 cm se requiere una electromalla 66-1010 y para espesor de
5 cm una electromalla de 66-88.

IV.5.2. Proceso constructivo.

1. Primeramente, se instalarán los respectivos apuntalamientos según las

especificaciones del proyecto, la función de este es sostener el sistema
hasta que la capa de compresión alcance su resistencia máxima (se

32
 recomienda elevar hasta 1 cm los apuntalamientos del centro para que al
retirar la superficie de la losa quede plana).
2. Posteriormente, se procede a la instalacion de las viguetas sobre los
muros de concreto, estas deberán apoyarse por lo menos 5 cm sobre los
muros (las vigas perimetrales se hormigonan junto al sistema para que la
losa quede amarrada a los muros).
3. Luego, se colocan las bovedillas entre las viguetas una a la vez,
procurando que no quede ningún espacio (bien sentadas y ajustadas)
entre estas para evitar las fugas de concreto en el proceso de
hormigonado.
4. Junto con ello se realizan las instalaciones eléctricas según como este
estipulado en el proyecto, ya sea en los huecos de las bovedillas. En
caso de tener una caja eléctrica a cielo raso, se quita la bovedilla del
lugar se coloca una tabla debajo de las viguetas y se amarra mediante
alambre a los diagonales de la armadura.

Figura 4.24: instalación de centros eléctricos en bovedillas.

Fuente: antaac.org.mx.

5. Posteriormente, se instala la malla electrosoldada, esta se corta al

tamaño necesario para cubrir la superficie, con alambre negro recocido
se realizan las amarras de esta a las viguetas. En caso de que la malla
se deba adherir a otra, esta se debe traslapar a lo menos 5 cm.

33
 6. Finalmente, se debe verter el hormigón en la losa, para esto se debe
mantener mojada la superficie del sistema previo a este último paso y
revisar las juntas de las bovedillas para evitar fugas de concreto.
Durante 7 días debe realizarse el curado del la losa y los puntales se
deben retirar a los 7 días después de haber realizado el hormigonado.

IV.5.3. Ventajas y desventajas del sistema.

Ventajas: Desventajas:

 Descarta el uso de cimbra de  En caso de realizar mal los

contacto. amarres de malla y vigueta
 Genera ahorras de hasta un puede ser riesgoso.
85% en la cimbra total.  Las instalaciones pueden
 Agiliza los tiempos de causar fisuras por el poco
construcción. espesor de la losa.
 Reduce la mano de obra y no  La mala aplicación de los
requiere mano de obra componentes del sistema
especializada. afecta al concreto.
 Es un sistema limpio y seguro.

34
V. CONCLUSIONES

Como constructores no desconocemos la importancia que tiene cualquier

sistema de moldaje en este rubro, ya que es parte fundamental en el mundo de
la construcción, ya que sin estas herramientas no lograríamos darle la forma
requerida o estipuladas en los proyectos de edificación al hormigón armado. En
la construcción unos de los factores que son relevantes es el “costo y tiempo”,
por lo que estos sistemas nos permiten aplicar aquellos conceptos, gracias a
estos podemos ahorrar un porcentaje considerable en materiales, mano de obra
y reducir los tiempos de ejecución.

Actualmente, en nuestro país se utilizan estos métodos o sistemas de

encofrados en altura, según lo estipula la Cámara Chilena de la Construcción
(CCHC). Estos se han ido abriendo camino en nuestra nación.

35
BIBLIOGRAFIA

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de septiembre de 2022, de Especificar.cl website:

http://www.especificar.cl/fichas/encofrado-autotrepante-ske

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ESPECIALIZADOS PARA SU USO EN CONSTRUCCIÓN DE

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36
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Revista granito. (2021, noviembre 17). Usos y ventajas de las losas

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Granito de Arena website: https://www.revistagranitodearena.com/usos-

y-ventajas-de-las-losas-prefabricadas/

37
ANEXOS:

Anexo I: Sistema de elevación de moldaje trepante y auto trepante (ULMA).

La elevacion de la estructura se efectua mediante la sucesiva elevación

del mastil y encofrado a lo largo del muro a ejecutar.

Figura 1 Anexo I: Consola de elevación ULMA.

Fuente: repositorio.uchile.cl.

Anexo II: Sistema de elevación de moldaje trepante y auto trepante (DOKA).

Figura 2 Anexo I: Consola de elevación DOKA.

Fuente: repositorio.uchile.cl.

38