Certificación Lean Six Sigma Green Belt

Caso de estudio Industrial - Defecto

Lean Six Sigma Green Belt

Papeles y Derivados SA de CV
Antecedentes.
La empresa se localiza en la zona del centro del país. Cuenta con varias plantas
procesadoras de diversos tipos de papel. Entre sus principales operaciones se
encuentran: Molino para procesar cartón, corrugadora de cartón, planta de papel
bond y planta de papel tissue. Cuenta con varios centros de recolección de papel
para reciclar en la frontera norte del país. En la operación de papel tissue, su
principal producto es papel para servilleta. Durante el último trimestre, ha recibido
varias quejas por la calidad del “gofrado”, lo cual ha estado generando que la doble
hoja se separe ocasionando una gran cantidad de quejas de sus principales
distribuidores. En los contratos establecidos, se especifica un máximo de 0.8 % de
producto no conforme a aceptar. A continuación, se muestran los resultados de las
quejas para el último trimestre (datos semanales):

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
% Rechazo 3.9 2.8 2.9 3.1 2.2 1.2 3.1 2.9 3.4 1.7 2.4 1.9 2.6

La administración ha calculado, que cada 0.25% de afectación en calidad, tiene un

impacto semanal de $185,000 MN en costos de garantía para los volúmenes de
venta actual.
El proceso de gofrado está relacionado a las tareas de secado de la fibra (donde se
monitorea el porcentaje de humedad y alineación de las fibras), resistencia, y
proceso de gofrad (aquí dos rodillos, uno metálico y otro de caucho prensan la hoja
doble y realizan propiamente el gofrado). Se ha estado monitoreando las
especificaciones de cada uno de los procesos anteriores, encontrando los
siguientes resultados:
a) Humedad.
Se monitorearon los últimos 100 bobinas de papel (1 tonelada cada una) respecto
a la humedad, obteniendo los siguientes promedios (Humedad máxima aceptada es
de 1.75%):
2.90 2.93 4.04 2.26 3.02 3.81 2.52 2.16 1.69 3.21
2.83 2.28 0.87 1.02 4.01 2.38 1.71 2.70 1.72 1.79
3.23 2.61 2.68 2.58 1.64 3.58 2.46 1.81 3.65 2.96
1.69 3.43 3.01 2.36 4.21 2.83 2.23 2.12 2.91 3.99
2.56 3.83 2.29 2.16 2.91 2.97 3.70 3.15 2.24 2.79
2.23 2.63 4.48 3.57 2.53 2.34 2.33 3.83 2.11 3.86
3.11 1.78 4.16 3.56 2.18 3.76 1.42 3.44 2.09 3.29
2.48 2.93 4.06 1.84 3.83 2.06 2.38 4.09 2.23 3.56
2.79 2.31 2.24 3.04 2.64 3.30 3.30 2.76 1.64 2.92
2.07 3.36 3.21 4.40 4.99 2.10 3.14 4.15 2.66 1.28

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b) Resistencia.
A estas mismas bobinas, se les realizó la prueba de resistencia (Resistencia mínima
de 6 libras) obteniendo los siguientes resultados:
4.85 5.61 3.74 4.25 4.62 6.80 3.97 5.67 7.33 7.57
4.59 6.36 3.87 5.85 5.04 6.13 5.41 5.81 6.25 4.96
3.64 5.43 6.37 5.19 6.11 5.14 5.89 5.12 2.46 7.57
6.66 4.39 5.87 6.97 3.12 4.68 7.38 5.43 7.84 5.45
6.70 3.48 3.88 6.59 5.82 6.98 4.80 6.80 3.94 6.52
4.89 8.91 5.95 6.31 5.08 3.62 5.25 5.23 5.18 5.03
6.78 5.04 4.08 5.67 5.55 5.56 4.99 4.49 6.20 6.06
4.65 5.33 6.00 6.25 4.77 5.62 6.79 5.82 5.35 4.94
5.62 6.09 5.83 6.01 4.79 3.21 5.60 5.86 5.40 5.23
5.96 7.29 4.23 7.35 4.68 6.01 6.11 6.89 5.52 5.61

c) Presión de gofrado entre rodillos.

También se monitoreó el proceso de gofrado, donde los factores críticos son llevar
el gofrado en dirección de las fibras del papel, y la presión entre los rodillos (Se
busca ejercer una presión entre 24 y 26 newtons por metro lineal- NML-):
23.51 24.37 22.43 27.11 22.97 22.92 27.01 24.75 20.40 27.17
20.66 30.92 24.47 22.08 22.96 21.78 23.83 23.76 25.93 25.20
24.01 26.21 19.93 24.98 20.56 20.75 23.38 19.53 21.17 23.81
23.81 24.07 35.26 26.60 26.27 29.48 23.21 28.35 26.36 27.74
24.50 25.16 29.87 21.62 27.28 26.73 26.03 26.28 27.51 23.45
21.41 18.49 20.43 27.45 22.51 21.23 30.36 18.95 19.06 30.07
25.81 20.75 23.16 20.29 23.50 26.93 30.85 26.39 29.41 21.96
28.20 25.12 27.24 30.63 21.09 25.68 14.65 24.77 32.33 24.49
21.58 22.10 25.24 21.64 27.44 25.34 23.92 26.91 19.46 22.41
21.80 19.11 24.94 24.86 22.16 22.94 31.03 24.70 22.59 24.53

En la investigación, se encontraron algunas deficiencias en la ejecución y puesta a

punto del secador yankee, el cual está ligado a la humedad remanente y
direccionamiento de las fibras del papel. También se identificaron, cambios la
formulación de algunas de las resinas, las cuales, que buscando incrementar la
característica de absorción, empatan en fecha con el comportamiento de la
resistencia del papel. Otro punto identificado, es que el proveedor de los rodillos
para gofrado alterna el material de los rodillos suaves (caucho – neopreno).
La administración ha decidido iniciar la corrección a la problemática de las quejas.

ENTREGABLE 1
Entregar Project Charter
La parte de firmas es la única que se omite en estos proyectos hipotéticos.

ENTREGABLE 2
Etapa Definición
1. Definir el proyecto: ¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Cuánto? ¿Cómo?
2. Elaborar el enunciado del Problema.
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3. Definir el programa del proyecto (DMAIC con fechas de avances).

4. Mapear el proceso del proyecto (SIPOC, Mapa de Diagrama de Flujo el actual
y el ideal).
5. Definir la Y = Variable de respuesta (Continua o Discreta).
6. Definir las X´s = Variables de entrada a ese proceso (Con el equipo).
7. Definir relaciones entre Y y X´s (Causa y Efecto (C&E)).
8. Realizar la estadística descriptiva para la variable Y o de salida en Minitab
para ver como se comporta la variable de respuesta en promedio, desviación
estándar.

Etapa Medición
1. Evaluación del proceso. -
i) Establecer el desempeño para todas las X’s y las Y’s.
ii) Desarrollar el análisis de causa raíz seleccionando una herramienta (lluvia
de ideas, correlaciones e histogramas, análisis de pareto, diagrama de
pescado, afinidad y los 5 ¿Por qué?)

2. Análisis estadístico y gráfico. - Identificación de distribución que aplica al

proceso actual analizado e identificar aquellos parámetros que representan
el comportamiento del proceso (media, desviación estándar, etc).

3. Análisis de desperdicios. - Evaluar el estado actual del proceso de acuerdo

a cada uno de los desperdicios establecidos dentro de la metodología Lean
y ponderar su impacto en la productividad del proceso en cada una de sus
etapas.

ENTREGABLE 3
Etapa Análisis
1. Análisis de correlación. - Realización de un análisis correlación y/o
regresión lineal (Caso Defecto y/o tiempo) con la finalidad de evaluar el grado
de relación entre las variables del proceso y cuales están ligadas con las
variables de salida o requerimientos del cliente.
1. Realizar el análisis de las variables a fin de identificar un modelo que
replique o represente lo que pasa en el modelo actual.
2. Establecer el desempeño para las Y’s óptimas. (Cp, Cpk, Ppk,
variación a corto y largo plazo) a fin de determinar el estado futuro del
sistema y su nivel de capacidad.

2. Identificación de variables críticas del proceso y a evaluación. - De

acuerdo al análisis de ANOVA se deberán descartar todas aquellas variables
que no intervienen dentro del proceso y solamente se identificarán aquellas
que presenten una relación con las variables de salida y los requerimientos
del cliente. A partir este análisis se definirá un plan de acción de mejora para
estas variables.
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3. Realización de VSM (Value Stream Mapping) para el proceso. -

Evaluación del proceso bajo la metodología de mapeo de cadena de valor
(VSM) e identificar áreas de oportunidad de acuerdo a los conceptos Lean.

4. Identificación de herramientas Lean. - Evaluar la factibilidad de aplicación

de cada una de las herramientas Lean (Kaizen, Poka Yoke, 5´s, Kanban,
análisis de colas, Reducción de tiempos de ciclo, JIT, etc).

ENTREGABLE 4
Etapa Mejora
1. Generación de posibles soluciones. - El objetivo de esta fase es con la
información desarrollada del proceso, evaluar cuáles son las posibles
soluciones para lograr la mejora del proceso.
a) Desarrollar la Matriz de Soluciones (Pugh).
b) Revisar el mapa de proceso actual y redefinir el ideal.
2. Evaluación de soluciones.- En esta fase de deberá desarrollar un análisis
para evaluar cuál es la mejor solución al problema. Estimar la configuración
óptima de Y en base a los nuevos rangos de X1, … Xn.
3. Diseñar plan de implementación.- Por último, se deberá de desarrollar un
plan de implementación que garantice el cumplimiento de los objetivos
trazados, donde se incluya responsables, metas, actividades, tiempos y
alcances.
4. Calcula la estadística, capacidad del proceso y el beneficio económico
logrado una vez implementadas las mejoras que indicaste. Para esto
puedes utilizar el siguiente conjunto de datos, que simulan los obtenidos
una vez implementadas las mejoras seleccionadas.

Humedad.
2.12 2.04 1.78 2.89 1.82 1.40 1.33 1.63 1.18 1.64
2.08 2.33 2.02 1.71 1.85 2.04 1.79 1.77 1.95 1.95
1.59 2.34 2.18 1.92 2.05 1.38 2.15 2.08 2.49 1.69
1.60 1.02 1.34 1.60 1.43 2.07 2.05 1.68 1.75 0.58
1.49 1.59 2.28 2.14 1.89 2.48 1.81 2.33 2.28 1.46
2.31 1.62 1.50 2.16 2.51 2.23 2.81 2.02 2.54 2.20
1.47 1.76 2.65 2.27 1.81 0.61 1.78 1.39 2.03 1.32
1.41 1.72 2.26 2.09 2.13 2.75 2.43 2.08 1.18 1.34
3.50 2.01 2.47 1.22 1.05 2.08 1.75 1.45 1.91 1.86
2.55 2.15 1.63 1.38 0.84 2.40 1.24 1.47 1.97 1.92
Resistencia.

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6.31 6.39 6.91 6.77 7.11 7.49 6.83 6.55 6.52 6.08
6.63 6.61 6.81 6.17 6.76 7.22 6.27 6.43 6.66 6.89
5.89 7.07 7.18 6.35 6.67 6.61 6.95 5.59 6.17 6.52
6.28 6.09 6.78 6.42 6.62 6.53 6.57 6.30 6.61 6.48
6.98 6.40 6.90 6.30 6.43 6.84 6.15 6.98 6.54 7.00
7.03 6.85 6.59 6.72 6.23 6.63 6.91 5.85 6.50 6.37
6.85 5.98 7.25 5.81 6.49 6.33 6.41 6.22 6.51 6.81
6.26 6.92 6.60 7.07 6.10 6.59 6.90 6.61 6.75 6.85
6.33 6.37 6.17 7.03 7.05 6.37 6.59 6.92 6.44 6.51
7.00 6.84 6.09 6.51 6.94 6.55 6.88 7.01 6.38 6.44
Presión de Gofrado.
26.4 26.3 27.8 26.3 26.7 27.6 23.4 25.8 30.0 29.5
27.6 23.0 25.6 29.2 23.0 26.8 27.4 29.8 30.5 24.1
21.4 25.3 27.4 27.7 21.1 28.4 25.7 27.5 25.8 24.2
27.2 30.1 26.5 22.1 27.1 26.6 29.2 29.6 22.7 29.2
27.3 23.9 27.2 27.2 27.4 25.7 26.0 26.4 28.6 24.6
25.8 25.4 28.0 25.4 27.0 28.7 26.1 28.9 27.7 27.0
28.5 22.5 24.8 25.6 27.3 22.6 24.3 26.5 24.8 28.8
24.2 27.9 29.2 27.6 26.3 27.8 26.3 25.0 29.7 26.8
28.8 29.3 25.9 24.1 33.1 29.0 28.2 24.1 30.4 27.6
23.9 29.1 30.3 26.1 24.3 25.5 27.3 25.6 26.5 28.5

5. Explica si se logró la meta planteada. Calcula el beneficio económico

real logrado empleando los datos de la tabla anterior.

Etapa de control
1. Desarrollar el plan de control del proceso, donde se incluya diferentes
gráficas de control.
2. Definir el plan para mantener las ganancias.

No se entrega carta de Aceptación de Proyecto.

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