Especificación de Diseño:

ED-C-01.06-02
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RECIPIENTES A PRESIÓN
ADDENDUM PARA RECIPIENTES CON
REVESTIMIENTO INTERIOR METÁLICO

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MARÍA JOSÉ YANES JOSE JAVIER SANZ JUAN DE DIOS PUCHE MOLINA
02 DICIEMBRE 2013 REVISADA DONDE SE INDICA GUARDADO 2013.12.19 21:52:21 +01'00' 2013.12.25 11:14:06 +01'00'

01 JUNIO 2004 PRIMERA EDICION M.G.D. J.A.D.R. J.C.P.P.

REV. FECHA DESCRIPCION REALIZADO COMPROBADO APROBADO / AUTORIZADO

(nombre y firma) (nombre y firma) (nombre y firma)

REVISIONES DE LA ESPECIFICACION
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INDICE

1.  GENERAL .................................................................................................................................................. 3 

1.1.  Objeto ......................................................................................................................................................... 3 

2.  NORMAS Y ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA ................................................................................6 

2.1.  Normas y especificaciones técnicas de Repsol ........................................................................................... 6 
2.2.  Códigos y normas internacionales .............................................................................................................. 6 

3.  CONDICIONES PARTICULARES DE DISEÑO ...........................................................................................3 

3.1.  Diseño ........................................................................................................................................................ 3 
3.2.  Materiales ................................................................................................................................................... 3 
3.3.  Fabricación ................................................................................................................................................. 4 

4.  CONDICIONES PARTICULARES SOBRE SOLDADURA ...........................................................................4 

5.  CONDICIONES PARTICULARES DE CALIDAD, INSPECCIÓN Y ENSAYOS............................................5 

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1. GENERAL

1.1. Objeto

Esta especificación tiene como objeto definir las características técnicas particulares que deben cumplirse en
2 el Diseño y Fabricación de recipientes a presión revestidos internamente con materiales metálicos. Sólo es
aplicable a las partes que lleven tal recubrimiento.
Este documento constituye un “Addendum” a la “Especificación de diseño de recipientes a presión” (ED-C-
01.00), “Especificación de diseño de intercambiadores de calor de carcasa y tubos“ (ED-E-01.00) y
“Especificación de diseño de aerorrefrigerantes” (ED-E-04.00) y como tal, debe considerarse como
complementaria a estas.
En el caso de que este Addendum ED-C-01.06 presente alguna contradicción con lo indicado en las
Especificaciones generales ED-C-01.00, ED-E-01.00 y ED-E-04.00, prevalecerá lo indicado en el Addendum.
En el caso de que sobre un equipo sean aplicables dos o más Addenda, en aquellos puntos en los que se
presenten condiciones con posibles discrepancias, se aplicarán las más restrictivas.

2. CONDICIONES PARTICULARES DE DISEÑO

2.1. Diseño

Solo se considerarán revestimientos tipos “cladding” o “overlay”. El tipo “lining” no se admitirá para equipos de
nueva construcción, salvo casos excepcionales, y previa aprobación de REPSOL, donde no sea posible la
aplicación de los dos primeramente mencionados.
El material del revestimiento será el especificado en los planos de diseño. No se considerará en los cálculos
de espesor de pared, a excepción de lo indicado el párrafo “Cálculos de Estabilidad” de la Especificación
General de Diseño de Recipientes a Presión ED-C-01.00.

2.2. Materiales

2 Las chapas con revestimiento interior tipo cladding deberán cumplir las siguientes normas:

 SA- 263, si el cladding es inoxidable ferrítico, utilizando preferentemente tipo AISI 410S.
 SA- 264, si el cladding es inoxidable austenítico.
 SA- 265, si el cladding es una aleación no férrea.
El proceso de fabricación del tipo cladding será preferentemente por laminación en caliente, pudiendo llevar
lámina o barrera intermedia de Hierro o Níquel entre el acero base y el revestimiento, de acuerdo con las
recomendaciones del Suministrador. Cuando sea para servicio de hidrógeno (alta presión y temperatura) la
posible barrera intermedia deberá ser obligatoriamente de Níquel.
La utilización de materiales con revestimientos tipo cladding realizado mediante explosión está sujeta a la
aprobación de REPSOL y serán sólo utilizados cuando revestimientos de otro tipo no sean posibles. En
servicios de Hidrógeno no se utilizará cladding realizado por explosión.
Todos los materiales que vayan a estar sometidos a presión, incluido el material de aporte, serán adquiridos
2 con certificados EN-10204 3.2.

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Se requiere la realización del ensayo de cizalladura (Sheartest), según los requisitos indicados en la
2 correspondiente norma de calidad del material (SA-263, SA-264 y SA-265). El resultado de los ensayos de
cizalladura (Sheartest), debe de ser como mínimo, 250 MPa. Dicho resultado será incluido en los certificados
de materiales.
Todas las chapas placadas se acopiarán con ensayos de ultrasonidos al 100% y con requisito de calidad
2
Clase 1 según la según correspondiente norma de calidad del material (SA-263, SA-264 y SA-265).

2.3. Fabricación

El proceso de conformado de virolas deberá realizarse con la máxima protección posible para el metal
placado, recubriendo los cilindros con lámina protectora para evitar huellas o incrustaciones, contaminaciones,
etc.
Esa protección se hará extensiva a todos los utensilios de trabajo y manipulación que tengan contacto con las
piezas placadas.
Para el conformado de piezas soldadas de cladding, tales como fondos de grandes dimensiones, la soldadura
2
de las chapas estará completa (base + placado) antes de conformar.

2
Las zonas revestidas (cladding/overlay) deberán protegerse convenientemente durante todo el proceso de
fabricación.
El revestimiento interior de los tubos, accesorios y bridas de tubuladuras estará de acuerdo con el plano
estándar PE-C-0100.16.
Los revestimientos depositados por soldadura, tipo overlay, se realizarán después de conformar los fondos,
2 las secciones de transición u otras partes. Si se requiere un tratamiento térmico posterior, éste se limitará al
mínimo para reducir los problemas de migración del carbono y sensibilización del inoxidable austenítico.

3. CONDICIONES PARTICULARES SOBRE SOLDADURA

Serán de aplicación íntegramente la especificación ED-B-05.00 y el plano estándar PE-C-0100.16.

Las chapas placadas serán soldadas, respectivamente, el material base con materiales de las mismas
2 propiedades que el metal base y el material placado con material de las mismas propiedades que el material
placado, no permitiéndose un electrodo común a ambos materiales.
Aquellas partes de un equipo placado, que durante su proceso de fabricación se necesite levantar alguna
zona del metal placado, serán posteriormente recargadas por soldadura.
Se deberá tener especial cuidado en que no haya contaminación del metal placado por contacto de los
electrodos del metal base, tanto en el proceso de soldadura como en el montaje de las piezas.
La penetración del recargue sobre el metal base deberá estar controlada y ser homogénea, no permitiéndose
pasadas irregulares o demasiado profundas que aumenten la dilución y provoquen estructuras endurecidas.
a a
Las soldaduras de placado deberán hacerse, por los menos, en dos capas, la 1 de dilución y la 2 de relleno.
Igual criterio deberá seguirse para el recargue de las piezas no aplacadas, excepto que el Fabricante
demuestre experiencia en recargues de una sola capa y REPSOL lo apruebe.
La compra de material de soldadura inoxidable austenítico se efectuará con una exigencia de contenido en
ferrita, correspondiente a depósito de soldadura, vía análisis químico, incluyendo el Nitrógeno.
Para la restauración del cladding que se haya eliminado para soldar las juntas principales, tubuladuras,
2 soportes, etc., se emplearán procesos con metal de aporte tipo banda.
Para la homologación de procedimientos de soldadura se realizarán posteriormente al tratamiento térmico los
2 ensayos siguientes:
a) Radiografiado de las probetas.
b) Ensayos de tracción del metal base, eliminando únicamente el placado y su recargue, pero manteniendo el
recargue que penetra en el material base. Valores aceptables: los mínimos del material base.

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c) Ensayos de doblado: dos laterales longitudinales a la dirección de la soldadura, dos laterales transversales
a la dirección de la soldadura y otros dos de cara de recubrimiento transversales a la dirección de la
soldadura.
d) Se determinará el contenido de ferrita delta de cada homologación con soldadura de inoxidable austenítico
Valores admisibles, entre 3 y 10 FN según el diagrama WRC-1988.
e) Análisis químico completo del material de recargue a la profundidad de 3mm ó 2mm según se indica en el
punto Sobreespesor de corrosión de la ED-C-01.00.
f) Se efectuarán ensayos de dureza tipo HV 1 Kg a lo largo de la unión entre el placado y la soldadura.
También se medirá la dureza en el punto de unión base-soldadura-placado, llamado punto triple. La dureza
máxima admisible será de 300 HV1.
g) Análisis micrográfico de la sección transversal a la dirección de soldadura para comprobar la penetración
del recargue de inoxidable en el metal base. La penetración máxima permitida será de 3 mm para
procedimientos de arco sumergido y 2 mm para el resto de procesos.
h) Análisis micrográfico de las diferentes zonas de la soldadura como son:
o Unión placado - soldadura.
o Unión placado - soldadura y base.
o Unión base – soldadura.
Cada micrografía contendrá las dos o tres zonas que le corresponden y en el informe del Laboratorio se
describirá el tipo de estructura correspondiente y si es, o no, aceptable.
En el caso de que el material base fuera un acero de baja aleación (Cr-Mo) se verificará con detalle la no
fisuración bajo cordón. No se aceptará ningún tipo de microfisuración.
Para el tratamiento de eliminación de tensiones posterior a la soldadura se deberá tener en cuenta:
a) Se dará al equipo un tratamiento de eliminación de tensiones cuando sea requerido por el material base.
b) La temperatura de tratamiento será elegida como solución de compromiso entre los dos materiales base y
placado, aunque dentro del intervalo admisible para el metal base, que es el decisivo a la hora de la
elección.
c) En los aceros al Cr-Mo, la temperatura será muy ajustada con la especificada para el material base, para
evitar problemas metalúrgicos, de precipitación de carburos, en la soldadura y material placado,
cumpliendo las exigencias de dureza del base.
d) Cuando se trate de materiales placados con un coeficiente de dilatación muy desigual, se evitarán los
gradientes de temperatura bruscos, subiendo y bajando la temperatura lentamente.

4. CONDICIONES PARTICULARES DE CALIDAD, INSPECCIÓN Y ENSAYOS

Será de aplicación íntegramente la especificación ED-B-02.00.

2 Se realizarán análisis químicos de acuerdo con lo siguiente:

a) Se tomarán, como mínimo, dos muestras de soldadura por cada procedimiento manual o automático de
recargue utilizado en la fabricación de cada equipo, para comprobar los principales elementos aleantes Cr,
Ni, Mo, Nb. Las muestras se tomarán a la profundidad de 3mm ó 2mm según se indica en el punto
Sobreespesor de corrosión de la especificación ED-C-01.00.
b) En los equipos con soldadura de Monel, se tomarán igualmente dos muestras de soldadura por cada
procedimiento utilizado de recargue para comprobar la ausencia, por contaminación, de Hierro (Fe) en la
capa final, máximo un 4 %. Igualmente se comprobará los elementos aleantes principales: Cu y Ni. Las
muestras se tomarán a 3mm de profundidad.
Los revestimientos de aceros inoxidables depositados por soldadura se inspeccionarán mediante líquidos
penetrantes en la primera y última pasada. Todas las grietas y otros defectos perjudiciales deberán repararse,
previa justificación de las causas de su aparición.

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En los recipientes con tratamiento térmico posterior a la soldadura, se inspeccionarán con ultrasonidos las
zonas revestidas que estén sometidas a mayor tensión durante el mismo, a fin de comprobar la ausencia de
despegues.
No se permitirá realizar ninguna prueba con gases halógenos (orgánicos o inorgánicos) en componentes con
revestimiento de acero inoxidable austenítico.
a) Los overlays se inspeccionarán por ultrasonidos por el lado del recargue, para lo cual la superficie deberá
2
ser debidamente preparada para permitir el acoplamiento de los palpadores. En esta inspección se tendrá
en cuenta:
b) El 100% de las superficies recargadas antes del tratamiento térmico y el 10% después de dicho
tratamiento térmico.
c) No se permitirán grietas o fisuras de ningún tamaño, y si apareciesen, se practicarán rebajes en el
recargue para su eliminación y reparación por soldadura (si procede) antes del tratamiento térmico.
d) Otros defectos superficiales mayores de 1,5 mm en profundidad, que aparezcan en los recargues, deberán
ser eliminados antes del tratamiento térmico.
e) Las zonas de despegue que no queden dentro de un círculo de 25 mm., deberán ser reparadas.
Se controlará el contenido de ferrita de acuerdo con las indicaciones siguientes:

2 a) Los depósitos de soldadura de chapas placadas, recargues y soldadura de aceros inoxidables austeníticos
en general, tendrán garantizado un contenido en ferrita calculado entre 3 y 10 FN según el diagrama WRC-
1992, o alternativamente entre 4 FN (4%) y 11 FN (10%) medidos con ferritoscopio.
b) Los límites fijados son valores medios, pero, no obstante, se permitirán valores puntuales inferiores hasta
el 3% (3FN) o superiores hasta el 12% (14FN).
c) En producción, y siempre antes del tratamiento térmico de alivio de tensiones, se realizarán medidas con
ferritoscopía, previamente calibrado con AWS A 4.2, con extensión del 100% de las costuras, tomando
valores cada 300 mm. aproximadamente, y siguiendo indicaciones del Inspector de REPSOL.

2
5. NORMAS Y ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA

5.1. Normas y especificaciones técnicas de Repsol

5.1.1. Especificaciones de diseño

ED-C-01.00 Especificación de diseño de recipientes a presión

ED-E-01.00 Especificación de diseño de intercambiadores de calor de carcasa y tubos
ED-E-04.00 Especificación de aerorrefrigerantes

5.1.2. Planos estándar

PE-C-0100.16 Detalles de soldaduras y tubuladuras de recipientes a presión revestidos con aleaciones

metálicas.
Todos los referenciados en las especificaciones ED-C-01.00, ED-E-01-00 y ED-E-04.00.

5.2. Códigos y normas internacionales

ASME SA-263 Specification for stainless chromium steel-clad plate

ASME SA-264 Specification for stainless chromium-nickel steel-clad plate
ASME SA-265 Specification for nickel and nickel-base alloy-clad steel plate

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AWS A.4.2 Standard Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Measure the Delta Ferrite
Content of Austenitic and Duplex Ferritic-Austenitic Stainless Steel Weld Metal

5 NORMAS Y ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA © REPSOL S. A. Madrid, última actualización 2004 - 2013