Ventilación en el ambiente de trabajo

¿Cuál es el objetivo de tener una ventilación o extracción en un ambiente laboral y sobre qué
tipos de agentes de riesgos actúa?
Los objetivos de realizar una extracción o ventilación en un ambiente laboral son:

• Proteger al trabajador.

• Eliminar o disminuir exposición a los distintos agentes de riesgo.

• Proteger al medio ambiente y entorno laboral.

• Proteger el trabajo o producto realizado.

Actúa sobre en agentes de riesgo, como los agresores higiénicos químicos

- Partículas
- Vapores
- Gases
- Aerosoles
- Humos
- Nieblas

¿Cuáles son las diferencias entre extracción localizada y general, y que factores tengo que tener
en cuenta a la hora de elegir entre una u otra?
• Localizada: realiza la extracción o toma del contaminante en cercanías de la generación, y vehiculiza el
contaminante cerca de su generación evitando su diseminación.

El diseño de un sistema de VEL (ventilación por extracción localizada) sencillo requiere la siguiente secuencia
operativa:

- Considerar las características de los contaminantes, bien sean gases, vapores o aerosoles más o menos
pesados.
- Obtener las dimensiones del foco origen de la generación o emisión del contaminante.

- Estimar la posibilidad de corrientes de aire.

- Observar las necesidades de espacio del trabajador.

- Determinar el tipo de elemento de captación y las dimensiones del mismo. El sistema ideal sería aquel que
encierra el foco de emisión de forma total, pero esto no siempre es posible porque el operario necesita un
espacio mínimo para realizar su trabajo.

- Deducir, mediante tablas disponibles al efecto, la velocidad de captura del contaminante. - A partir de la
velocidad de captura, de la geometría del elemento de captación y de su distancia al foco de emisión,
determinar el caudal de aspiración. Este caudal es el que ha de proporcionar el ventilador de la instalación.

- Establecer si la velocidad del aire en los conductos ha de estar necesariamente por encima de un valor
determinado. Si es así, esa será la velocidad mínima del aire en los conductos.

- Conocidos el caudal y la velocidad, determinamos las dimensiones de los conductos y de los accesorios.

- Determinar la suma de las pérdidas de carga que se producen en todos los elementos del sistema. Esta
será, generalmente si no hay variaciones de sección, la pérdida de carga total que ha de vencer el ventilador.

- Calcular la ecuación de funcionamiento del sistema.

- Seleccionar un ventilador cuya curva de funcionamiento sea congruente con la ecuación de funcionamiento
del sistema con un rendimiento óptimo.

• General: realiza la extracción en el recinto donde se genera o existe el contaminante, es decir, que expulsa
el contaminante que se encuentra en todo su ambiente, inclusive otros factores en forma no controlada.

Los factores a tener en cuenta para la ventilación general son:

-Número de personas en el lugar a ventilar.

-Condiciones interiores del ambiente físico del lugar.

-Condiciones climáticas exteriores.

-Tipo de actividad que se realiza en el lugar a ventilar y su grado de contaminación.

-Conseguir circulaciones de aire unidireccionales que permitan el arrastre del ambiente interior de un
extremo a otro, evitando en lo posible la formación de zonas estancas y corrientes de retroceso, esto es,
aproximarse al flujo pistón.

-Determinar el caudal de dilución. La presencia de focos calientes, movimientos de maquinaria y personas,

influencia de la ventilación natural, geometría irregular de la nave, provocan corrientes que distorsionan el
flujo interior.

¿Qué tipo y periodicidad de mantenimiento debo realizar a los equipos de extracción?

Las instalaciones de ventilación son susceptibles de modificar sus características y prestaciones con el uso y
el paso del tiempo. Así un ventilador puede reducir su caudal de diseño, las tuberías pueden originar
mayores pérdidas de carga y la falta de estanqueidad puede reducir el volumen de aire útil captado por
unidad de tiempo. Es necesario establecer un plan de mantenimiento que, de una parte, vigile que los
parámetros de referencia de la instalación, fundamentalmente el caudal y las pérdidas de carga,
permanezcan invariables, y de otra, sea capaz de corregir las deficiencias que pudieran detectarse.
Todo sistema de calefacción, aire acondicionado o ventilación requiere la realización de un adecuado
mantenimiento para garantizar su funcionamiento y su máxima eficacia con el fin de prolongar su vida útil en
las mejores condiciones posibles.
Y esta es una cuestión de la máxima importancia ya que, en ocasiones, los usuarios no son conscientes de las
consecuencias de no realizar un mantenimiento periódico preventivo de los equipos y sistemas de
climatización y ventilación.
Además de causar problemas de salubridad, un sistema en malas condiciones puede ocasionar un consumo
energético excesivo y, por tanto, un importante incremento en nuestra factura de consumo de electricidad.
Principales labores de mantenimiento en instalaciones de ventilación
Habitualmente, los equipos de ventilación funcionan las 24 horas del día, a mayor o menor velocidad en
función de la contaminación detectada por los sensores de humedad o CO2 o por el selector manual. Así, los
filtros recogen durante todo el día los contaminantes y polvo procedentes del aire viciado por lo que la
limpieza periódica y las labores de mantenimiento de los equipos y de los filtros será fundamental y de ello
dependerá una correcta renovación del aire y la garantía de que el aire que respiremos esté libre de
contaminantes, olores, etc.
Así, para los sistemas y equipos de ventilación, las principales labores de mantenimiento se centrarán en:

La limpieza de filtros: las labores de limpieza de filtros variarán en función de diversos parámetros. Por
ejemplo, en el caso de equipos centralizados con recuperador de calor y en concreto, en modelos
empotrados en techo, en los que los filtros son más pequeños, lo idóneo será realizar la limpieza cada tres
meses, pero puede extenderse hasta los seis.
En equipos montados en pared, en los que los filtros suelen ser de mayor tamaño, se recomienda realizar la
limpieza una vez al año.
Limpieza de conductos y aberturas: el mantenimiento de los conductos en los sistemas de ventilación es muy
importante ya que con frecuencia se acumula suciedad o se forman condensaciones en su interior lo que
incrementa el riesgo de formación de microorganismos. En cualquier caso, la limpieza de conductos deberá
realizarse cada cuatro años, siempre y cuando se hayan limpiado los filtros de forma regular cada tres o seis
meses dependiendo de su uso. El sistema de limpieza utilizado para los conductos deberá realizarse con
cuidado para no dañar el revestimiento interior de los mismos.
La limpieza de los ventiladores: los ventiladores se deben limpiar al menos cada tres años. En este proceso
será fundamental limpiar cada aspa del ventilador por igual para evitar posibles desequilibrios en el
funcionamiento del motor al ponerlo de nuevo en funcionamiento.
Comprobación: mediante elementos de medición, de que el sistema proporciona los caudales de aire
mínimos exigidos y cumple con la normativa vigente.
La limpieza de las bocas de aire: al menos cada 2 años de deben de limpiar las bocas de aire o rejillas de aire
del sistema. Para ello, habrá que tener en cuenta que en función del sistema de conductos se instalarán
diferentes bocas de aire.
La puesta en marcha de un adecuado programa de mantenimiento de los equipos de ventilación contribuirá
a su perfecto estado de conservación, a evitar posibles averías y obtener un mayor ahorro de consumo
eléctrico. Además, conseguiremos:
Mayor salubridad e higiene en el ambiente, evitaremos la proliferación de bacterias y hongos que puedan
afectar a nuestra salud y provocar molestias respiratorias.
Prolongar la vida útil de los equipos, con el adecuado mantenimiento preventivo y correctivo cuando fuera
necesario, podremos minimizar los costes en posibles reparaciones y disponer de un sistema en óptimas
condiciones durante un largo periodo de tiempo.
Ahorro de costos, además de reducir los gastos por posibles averías en los equipos, la realización de un buen
mantenimiento redundará en una mayor eficiencia y rendimiento del sistema y por tanto un ahorro en el
consumo energético.
Ruido- Vibraciones en el ambiente de trabajo
¿Qué es el ruido y cuál es el margen de frecuencia audible del ser humano? ¿Cómo percibe el sonido el
oído humano cuando la energía sonora aumenta el doble?

El ruido es uno de los contaminantes laborales más comunes. Gran cantidad de trabajadores se ven
expuestos diariamente a niveles sonoros potencialmente peligrosos para su audición, además de sufrir otros
efectos perjudiciales en su salud.

En muchos casos es técnicamente viable controlar el exceso de ruido aplicando técnicas de ingeniería
acústica sobre las fuentes que lo generan.

Entre los efectos que sufren las personas expuestas al ruido:

• Pérdida de capacidad auditiva.

• Acufenos.

• Interferencia en la comunicación.

• Malestar, estrés, nerviosismo.

• Trastornos del aparato digestivo.

• Efectos cardiovasculares.

• Disminución del rendimiento laboral.

• Incremento de accidentes.

• Cambios en el comportamiento social.

Desde el punto de vista físico, sonido y ruido son lo mismo, pero cuando el sonido comienza a ser
desagradable, cuando no se desea oírlo, se lo denomina ruido. Es decir, la definición de ruido es subjetiva.

El sonido tiene un margen muy amplio de frecuencias, sin embargo, se considera que el margen audible por
un ser humano es el comprendido, entre 20 Hz y 20.000 Hz. en bajas frecuencias, las partículas de aire vibran
lentamente, produciendo tonos graves, mientras que en altas frecuencias vibran rápidamente, originando
tonos agudos. La frecuencia de un sonido u onda sonora expresa el número de vibraciones por segundo. La
unidad de medida es el Hertz, abreviadamente Hz.

Dado que el sonido produce variaciones de la presión del aire debido a que hace vibrar sus partículas, las
unidades de medición del sonido podrían ser las unidades de presión, que en el sistema internacional es el
Pascal (Pa). Sin embargo, el oído humano percibe variaciones de presión que oscilan entre 20µPa y 100Pa, es
decir, con una relación entre ellas mayor de un millón a 1, por lo que la aplicación de escalas lineales es
inviable. En su lugar se utilizan las escalas logarítmicas cuya unidad es el decibel (dB).

Otro motivo para utilizar una escala logarítmica se basa en el hecho de que el oído humano tiene una
respuesta al sonido que se parece a una función logarítmica, es decir, la sensación que se percibe es
proporcional al logaritmo de la excitación recibida.

Por ejemplo, si se duplica la energía sonora, el nivel sonoro se incrementa en 3 dBA, pero para nuestro
sistema auditivo este cambio resulta prácticamente imperceptible. Lo mismo ocurre si se reduce la energía a
la mitad, y entonces el nivel sonoro cae 3 dBA. Ahora bien, un aumento de 10 dBA (por ejemplo, de 80 dBA a
90 dBA), significa que la energía sonora ha aumentado diez veces, pero que será percibido por el oído
humano como una duplicación de la sonoridad

2. ¿Cuál es el valor límite (dB) de exposición al ruido según la ley para una jornada laboral de 8 diarias?
¿Qué medidas de control puedo tomar para mitigar su exposición?

Se define como dosis de ruido a la cantidad de energía sonora que un trabajador puede recibir durante la
jornada laboral y que está determinada no sólo por el nivel sonoro continuo equivalente del ruido al que
está expuesto sino también por la duración de dicha exposición. Es por ello que el potencial de daño a la
audición de un ruido depende tanto de su nivel como de su duración.

Valor límite umbral para el ruido (TLV): Valor promedio ponderado en el tiempo o Nivel Sonoro Continuo
equivalente, Leq, en dB(A), de 85 dB(A) para una jornada laboral de 8 hs. diarias.

Valor límite instantáneo o techo (TLV –CEL): No se permitirán exposiciones a ruido continuo, intermitente o
de impacto por encima de un nivel pico de presión acústica ponderado C de 140 dB(C).

Medidas de control

Sobre la fuente generadora: Consiste en realizar medidas de mantenimiento y/o ingeniería, generalmente de
tipo mecánico, sobre el equipo o maquinaria productor del ruido. Por ej. Cambio de rodamientos, lubricación
de piezas, cambio de juntas o prensaestopas, hasta llegar al cambio de la maquinaria o cambio de tecnología
por otra más moderna y menos ruidosa.

El medio de propagación: Consiste en realizar medidas de control destinadas a interferir la dirección o

intensidad de las ondas sonoras entre la fuente emisora del ruido y la/s persona/s expuesta/s a él. Puede
ser: - Aislando la fuente (por ejemplo aislando un conjunto de compresores en una sala especial) - Mediante
interferencias de las ondas sonoras por medio de pantallas de absorción - Mediante la aislación del
trabajador expuesto, utilizando pantallas aislantes, cabinas aislantes, etc.

Tomando acciones sobre las personas expuestas. A través de: - La aislación del trabajador - La utilización de
elementos de protección personal - La reducción del tiempo de exposición en la fuente de ruido
 ¿Qué efectos producen en la salud del trabajador las vibraciones en las maquinas cuya frecuencia de
rango es de 20 – 1000 Hz.

Efectos de las vibraciones sobre el cuerpo humano:

-Pueden producir en el organismo daños específicos en función de la zona del cuerpo a la que afecten y de la
frecuencia dominante de la vibración.

-La magnitud del efecto será proporcional a la aceleración de la vibración.

-El cuerpo humano se comporta como una estructura mecánica compleja integrada por componentes duros
(Esqueleto óseo) y blandos (masas musculares).

Frecuencia de la vibración: Alta frecuencia 20 – 1000 Hz:

Máquina, herramienta o vehículo que la origina: Herramientas manuales rotativas alternativas o percutoras
tales como: moledoras, pulidoras, pulidoras, lijadoras, motosierras, martillos especiales picadores, rompe
hormigoneras.

Efectos sobre el organismo: Trastornos osteo-articulares Artrosis hiperostosante de codo. Afecciones

angioneuróticas de la mano tales como calambres que pueden acompañarse de trastornos prolongados de la
sensibilidad. Su expresión vascular se manifiesta por crisis del tipo de dedos muertos llamado Síndrome de
Raynaud.

¿Qué medidas de prevención puedo tomar para el control de vibraciones? Explique con un ejemplo.

Control de vibraciones (medidas de prevención).

Desintonizar las vibraciones.

Atenuar la transmisión al hombre. - Uso de herramientas antivibración, - guantes antivibración, -

mantenimiento de las manos calientes.

Disminuir el tiempo de exposición.

Reducción de vibraciones en la fuente:

Elementos para el aislamiento de vibraciones en máquinas herramienta:

Todas las máquinas industriales, independientemente de su tipología, deben estar aisladas correctamente.
Aislar una máquina significa proteger todos sus componentes del elemento que emite la vibración (motor,
compresor, bomba, etc) y de otros elementos o máquinas que estén situados a su alrededor. Para
conseguirlo, el diseñador deberá tener en cuenta la ubicación de los elementos que van a evitar el paso de
las ondas mecánicas al resto del equipo, evitando así posibles daños en máquinas, personas y productos.

-Los factores que determinan qué elemento debemos instalar son:

-Geometría de la máquina.

-Número de apoyos.

-Peso y centro de gravedad.

-Trabajo que realiza la máquina (produce esfuerzos radiales, axiales, cizalla y torsión).

-Entorno de trabajo; es decir, condiciones atmosféricas y espacio disponible.

Tipos de aislamiento de vibraciones en máquinas herramienta:

Distinguimos dos grupos:

Aislamiento de vibraciones de la máquina al suelo

Uno de los elementos que hay que tener en cuenta en el contacto de la máquina con el suelo es el pie de
máquina, un elemento que podemos encontrar en varios materiales. Para maquinaria pesada el más común
y aconsejado es el pie de acero con un elemento de elastómero vulcanizado. El acero permite cargas muy
elevadas trabajando a compresión y el elastómero, normalmente NR (caucho natural) o NBR (caucho de
nitrilo), es el encargado de evitar el paso de las ondas mecánicas de la máquina al suelo.

Otros elementos muy utilizados son los “V Lager” y los “Machine Lager”. Los “V Lager”, o soportes en forma
V, permiten aislar vibraciones en elementos muy pesados (desde 50 a 3200 Kg en carga axial). Están
formados por una caperuza metálica que protege la parte de elastómero y son muy fáciles de instalar
debido a su forma. Las durezas de caucho disponibles oscilan entre los 40 a los 65 Shore.

Los “Machine Lager”, o soporte rectangular para máquinas, aíslan elementos de mucho peso (desde 140 a
1600 Kg en carga axial o de compresión). La posibilidad de resistir la combinación entre cargas a compresión
y cargas a cizalla de estos soportes permite muy buen rendimiento y le proporcionan una larga vida útil al
elemento bajo estas condiciones. La instalación de este tipo de elementos es muy sencilla ya que dispone de
agujeros y roscas que permiten fijarlo al suelo y a la máquina. Las durezas disponibles oscilan entre los 45 y
70 Shore.

Aislamiento de los componentes dentro de la misma máquina:

Por ejemplo es el caso del aislamiento de la bomba o motor con los otros componentes que forman el
despiece de dicha máquina, ya sean electrónicos o mecánicos. Existe una amplia gama de elementos de
aislamiento de vibraciones.
Los más comunes son los soportes o “mounts” dónde en función de la geometría o el espacio que se tenga
para montarlos, podemos instalar tres tipos:

Tipo A (macho/macho)

Tipo B (macho/hembra)

Tipo C (hembra/hembra)

Según la dureza del elastómero (normalmente 45 y 60 Shore), la intensidad y dirección de la carga,

tendremos unas cargas máximas admisibles. En este caso la carga admisible máxima se puede dar a nivel
axial.

Para el aislamiento de los elementos generadores de vibraciones con la instrumentación que contiene la
máquina (electrónica, herramientas, etc.), también podemos utilizar “soportes en forma de O”, formados
por un anillo de caucho unido a unas placas con tornillos de fijación. Este diseño permite aislar oscilaciones
de suspensión en el campo de bajas frecuencias y bajas cargas. Esto sucede a menudo en los aparatos de
instrumentación y medición.

Estos soportes poseen diferentes características de muelle en las tres direcciones posibles de deformación,
por lo que hay que estudiar qué dirección es la óptima para aislar correctamente la vibración. Están
disponibles en NR desde 40 a 60 Shore.
Es fundamental asegurar la calidad de estos elementos, que van a ser determinantes para el buen
funcionamiento de la máquina. Además, permiten evitar posibles problemas en la producción, que en caso
de producirse podrían suponer importantes pérdidas a nuestros clientes.