Sistema Contra Incendio

Utilización del extintor
de incendios portátil
Un extintor de incendios de polvo seco es adecuado para la extinción de la mayoría de los

tipos de incendios (no es apto para los incendios por grasa; riesgo de lesiones por
aspersión a cortas distancias). Un extintor de incendios de este tipo no es adecuado para
la extinción de incendios que afecten a ordenadores y a otros equipos electrónicos.
Familiarícese con el extintor de incendios y con las instrucciones de funcionamiento del
mismo antes de que se produzca un incendio.
• SAQUE el extintor de su soporte de montaje.
• EXTRAIGA el pasador de seguridad. Sáquelo con fuerza y rápidamente en la dirección de
la anilla para tirar.
• ACÉRQUESE al fuego desde el lado contra el viento. Si el incendio se produce en
interiores, acérquese agachado. Cuando se haya situado en el lado situado contra el
viento, el humo y la mayor parte del calor de las llamas se orientarán hacia el lado
contrario a usted, por lo que la visibilidad se verá incrementada y no respirará los gases
tóxicos.
• ORIENTE la boquilla del extintor hacia la base del fuego. Sujete firmemente la boquilla o
manguera. DESCARGUE el extintor.
• INICIE la extinción orientando el chorro de agente extintor hacia el fuego.
• EMPIECE por la parte delantera del fuego y continúe por la parte de trasera del mismo.
HÁGALO de abajo a arriba para evitar que el fuego se reavive.
• EXTINGA un fuego líquido desplazando hacia delante y atrás un chorro horizontal de polvo
de extinción por toda la superficie del líquido. Si orienta el chorro hacia el líquido con un
ángulo demasiado pronunciado, el líquido en llamas podría salpicar y extender el incendio.
• Cuando las llamas se hayan extinguido, DEJE de rociar el agente extintor. No se aleje
inmediatamente del área; permanezca atento un rato por si las llamas se reavivan.
• Si así fuera, REPITA los pasos anteriores. El tiempo de funcionamiento de un extintor de
incendios portátil es limitado (10 – 20 s). Intente guardar un poco de agente extintor por si
las llamas se reavivan.
• USE varios extintores de incendios simultáneamente para extinguir un incendio más
grande.
• ENTREGUE el extintor de incendios al encargado correspondiente para el mantenimiento
inmediatamente después del uso, independientemente de cuánto se haya usado.
Cada dos semanas
1. Compruebe que el polvo fluye correctamente.
Cada año
1. Compruebe la presión.
2. Compruebe el sistema de válvulas.
3. Compruebe las mangueras.
4. Compruebe el depósito.
Fogmaker® Universal Användarinstruktion
Instrucciones de uso
Användarinstruktion
Fogmaker®Universal
Brandsläckare
Extintores paraför fast installation.
instalación fija.
Släcker
Apaga conmed vattendimma.
niebla de agua
Efectivo contra incendios de gasolina, diesel y otros
Effektiv mot bränder i bensin, diesel och andra flytande
inflamables líquidos en recintos de motores y lugares
bränslen i motorrum och andra slutna utrymmen.
cerrados.
Fogmaker® Universal, Instrucciones

Användarinstruktion, Sid11(20)
de uso, Pag. (20) Edition 2003
Edición
Fogmaker® Universal
Fogmakerq Universal
är registrerat
esesvarumärke
unmarca
producto för
dehäri
registrada beskriven
marcapara brandsläckare
extintores
registrada avsedd
para destinado
extintores för apagar
para släckning
destinados av bränder
incendios
para apagar dei bensin,
gasolina,
incendios de
diesel, olja
gasolina, etc. i
diesel,etc.
diesel, aceite motorrum
aceite
enetc. eller andra
en recintos
camara slutna
de motores
de motores utrymmen. Släckningen
u otroslugares
u otros lugares cerrados.sker med
cerrados.ElElapagado kall
apagado vattendimma,
sucede som
con niebla
sucede dels
de aguade agua
con niebla
kyler
fría ner
que en temperaturen
parte baja la mycket
temperatura effektivt,
muy dels tränger
efectivamente yundan
por luften,
otra så
bloquéa att
el syrehalten
aire y así
fría que en parte baja la temperatura muy efectivamente y por otra aparta el aire y de esta manera elelsjunker. Släckningens
porcentage de oxígeno
effektivitet
baja. ökar närdel
La efectividad släckvätskan
apagado förångas.
porcentage de oxígeno baja.aumenta cuando eldel
La efectividad líquido sofocante
apagado se evapora.
aumenta cuando el líquido sofocante se evapora.
Fogmakerq
Fogmaker®Universal
Universalestá
estácompuesto
består de los
av följande
compuesto sig.
losdetalles:
delar:
de sig. detalles:
Allmän beskrivning
Descripción general Avsnitt 1.1
Capítulo 1.1
Montering
Montage del släckmedelsbehållare
recipiente Avsnitt 1.5
Capítulo
Ventilslang
Manga de la válvula Avsnitt 2.2
Capítulo 2.2
Utlösningsventil
Válvula de eyección Avsnitt 2.1
Capítulo 2.1
Aktivering
Activación manuel
manual Avsnitt 3.1
Capítulo 3.1
Aktivering elektriskt
Activación eléctrica Avsnitt 3.2-3.3
Capítulo 3.2-3.3
Aktivering Firetrace
Activación “firetrace” Avsnitt3.4
Capítulo 3.4
Rörledningar
Conductos Avsnitt 4.1-4.2
Capítulo 4.1-4.2
Kopplingar
Acoples Avsnitt 4.3-4.3.2
Capítulo 4.3-4.3.2
Firetrace
Componenteskomponenter
“firetrace” Avsnitt 4.3.3
Capítulo 4.3.3
Dysor
Esparsores Avsnitt 4.3.4
Capítulo 4.3.4
Dubbelsläckare
Extintor doble Avsnitt 55
Capítulo
Skyddslådor
Cajas de protección Avsnitt 55
Capítulo
Installationer
Instalaciones Capítulo 5.3
Avsnitt 5.3
Funktionskontroll
Control funcional de installation
instalación Avsnitt 6
Capítulo
Åtgärder
Medidas en vidcaso
brand
de incendio Avsnitt 77
Capítulo
Åtgärder efter brand
Medidas después de incendio Avsnitt 88
Capítulo
Kontrollplaner
Medidas de control Capítulo 99
Avsnitt
Funktionsåterställning
Restablecer después deefter brand
incendio Avsnitt 10
Capítulo 10
Vinterförvaring
Mantenimiento de invierno Avsnitt 11
Capítulo
Tekniska data
Datos técnicos Avsnitt 12
Capítulo 12
Rörledningssystemet ärno
El sistema de conductos inte utsatt föratryck,
es expuesto såsiempre
presión länge som utlösningsventilen inte har aktiverats.
y cuando
la válvula de eyección no sea activada.
Fogmaker® Universal, Användarinstruktion, Sid22(20)

Instrucciones de uso, pag. (20) Edition
Edición 2003
2003
Fogmaker® Universal Instrucciones de uso
1.
1. Recipiente del líquido sofocante
Släckmedelsbehållare
1.1
1.1 Descripción general (fig.
Allmän beskrivning 1) 1)
(Fig.
Fogmaker
Fogmaker33 33recipiente
behållaren(1)(1)
esär
fabricada
tillverkaden aluminio anodisado
av aluminium aprox. 20 micra,
och anodiserad till c:amuy potente
20 my, contra
mycket la corrosión,
motstånds-
también en ambientes
kraftigt mot korrosion,exijentes, por ejemplo
även i påfrestande aire maritimo.
miljöer som t.ex. En el fondo del
saltbemängd recipiente
havsluft. hay una
I botten conexión para
av behållaren
rellenado de gas de acciónamiento
sitter en påfyllningsnippel (2) för(2). En la tapa
drivgas. hay sitter
I locket una conexión para el rellenado
en påfyllningsnippel (3)del
förliquido sofocante
släckvätska, en (3), una
válvula de escape(4).
utlösningsventil (4), Ventilutlopp
válvula de circulación con tapón (5).
med skyddspropp de seguridad
Manometer (5).(6).
Manómetro (6). Seguro
Transportsäkring deAnslutning
(7). transporte (7).
conexión para la(8).
för detektorgas detección de gasför
Elanslutning (8).elsläckare
Terminal para
(9). el apagado eléctrico(10).
Monteringsbeslag (9). Klammer
Herreria de(11). Fogmaker®
montaje (10). Grapas
Universal
(11). También hay
finns ävFogmakerq Universal
dubbelmonterat de tipoFogmaker®
utförande. Universal
doble. Fogmakerq Universal
66, 8066, 80 (fig.
(Fig. 1D).ID).
VARNING
ADVERTENCIA
Es absolutamente
Det prohibido
är absolut förbjudet que auktoriserad
av icke personal no autorizado
personal attinjiera en lassom
göra några válvula
helstoingrepp
tapa delpårecipiente
ventilen eller
cuando esta está cargada a alta presión. La presión en el recipiente puede escapar con tal fuerza
behållarens lock när behållaren är trycksatt. Trycket i behållaren kan då släppas lös och med stor que
kraft
puede lesionar seriamente a una persona.
kan skada en människa allvarligt. Lossa inte heller säkerhetssprinten (7) förrän monteringen är klar !
Tampoco afloje el seguro de eyección (7) antes de que el montaje esté terminado.
3 5 6
Fig. 1
Fogmaker Universal
22, 33 och 40
11
7
10
8 Fig. 1 B Fig. 1 D
Fig. 1 C
12
Fogmaker Universal
66 och 80
Fogmaker® Universal, Instrucciones de uso, pag.3

Användarinstruktion, Sid 3(20)
(20) Edición
Edition 2003
1.2 Líquido sofocante

1.2 Släckvätska
Släckvätskan
El består está
líquido sofocante av frostskyddat
compuesto de vatten (- 35 oC)
un protector de med tillsatsmedel,
escarcha avsedda
y agua (-35 att underlätta
C) aditivo, destinadosläckningen
a facilitar el
samt försvåra
apagado återantändning.
al igual que a protejer la autoinflamación.
1.3 Supervisión contínua
1.3 Fortlöpande tillsyn
El recipiente debe controlarse continuamente, probar el funcionamiento y ser rellenado por personal autorizado de acuerdo
Behållaren skall kontrolleras fortlöpande och skall funktionsprovas och återfyllas på auktoriserad personal,
aenligt
lo que sesom
vad indica en la
anges påetiqueta de servicio
serviceetiketten på en el recipiente.
behållaren. El recipiente
Behållaren (Fig 1)(fig.1) debe ser controlado
skall kontrolleras regelbundetregularmente
med
prestando
avseende påatención a eventuales
eventuella synliga deterioros o errores.
skador eller El control
fel. Kontroll de presión
av trycket sker se hace leyendo
genom avläsningel av
manómetro
manometern (6), (6),
que debe
mostrar 100
som skall bar.c:a
visa Si 100
la presión estátrycket
bar. Om por debajo de 85 bar85
understiger a temperatura aprox.
bar vid c:a +20 o
C +20L C se debe recargar
skall släckaren laddas om,el extintor, para que
för att full
su funciónskall
funktion totalsäkerställas.
sea asegurada. FagmakerqUniversal
Fogmaker® Universalfungerar
funcionaäven
también con baja
vid lägre presión
tryck, menpero la dimensiónökar,
droppstorleken de la gota
vilket gery försämrad
aumenta empeora ladimbildning.
formación deOptimal
neblina.släckverkan är viddeett
El efecto óptimo tryck av
apagado es c:a
a una100-70 bar.
presión de aprox. 100-70 bar.
1.4 Carga
1.4 Laddning
Släckaren
El ärsubministra
extintor se vid leveransen
cargadoladdad med släckvätska
con líquido och trycksatt.
sofocante y comprimido. LaOmladdning
descarga debeskall ske por
ser hecha hospersonal
auktoriserad
autorizado.
personal.
Para För återladdning
recargar krävs ett specialverktyg.
se exige una herramienta Behållarencontiene
especial. El recipiente innehåller
gasdrivgas (nitrogen).
propulsor Drivgasen
(nitrógeno). laddas se
El gas propulsor
från botten
carga por el via nippeln
fondo (2).deVid
a travéz unasnar återladdning
conexión (2) con kan
este den från
fin. Al början laddade
recargarse drivgasen
rápidamente el gasåter komprimeras
propulsor ochpuede
contenido
återanvändas. Om behållaren har tagits isär för service måste dock både drivgas och släckvätska återfyllas.
recomprimirse y reciclarse. Si el recipiente se ha desarmado para hacer un servicio, debe tanto el gas como el líquido
sofocante ser rellenado.
1.5 Montaje
1.5 Monteringdel
släckmedelsbehållare
recipiente
Behållaren
El recipienteskall
debe monteras
ser instaladoi nära anslutning
próximo till det
al empalme delutrymme som protegerse.
sitio que debe skall skyddas.
Para För ändamåletsemedföljer
ese propósito anexa herrajes
de montaje (19) y grapas (fig. 3,20) para anclaje. los Tornillos no se anexan, ya que la dimensión del mismoSkruvar
monteringsbeslag (19) och klammer (Fig. 3, 20) för fastsättning av behållaren i monteringsbeslaget. depende del
medföljer
lugar ej, då lämplig
de instalación. typ beror
El bastidor av en
se fija sättlugar
och conveniente
plats för installationen.
de manera tal Monteringsbeslaget/en
que haya espacio libre en fästs på lämpligt
el extremo donde se
ställe, så att
encuentra det finns
la válvula deett fritt utrymme
eyección. i dendebe
El espacio ändeseravsuficientemente
behållaren somgrandeutlösningsventilen sitter.
para facilitar las Utrymmet
conexiones deskall
tuberias y
vara tillräckligt
punteros, stort de
hilo de acero föractivación
att tillåta yanslutning av rörledningen
eventualmente un dispositivotilldedysorna,
accionar utlösningsvajern och ev.
eléctrico. El recipiente elektriskt
puede ser montado
en cualquier posición. No obstante móntese de tal manera que el manómetro sea visible. En el caso de no sersåposible
aktiveringsdon. Behållaren kan monteras i vilket läge som helst. Se dock till att montera släckaren att el
manometern kan läsas av. Är det inte möjligt att montera behållaren med synlig manometer
montaje del recipiente con manómetro legible, se recomienda alarma eléctrica para baja presión. Para el montaje de rekommenderas
elktriskt
tubos, larm förylågt
esparsores tryck. För
dispositivo de montering av rörledningar,
acción ver capitulo 3 y 4. dysor och aktiveringsdon, se avsnitt 3 och 4.
7 17 15
13 4
9
161
14 18
16
18
15
17
5
6 18 17

de uso, pag. (20) Edition
Edición2003
2003
2.Válvula de acción
2. Utlösningsventil
ADVERTENCIA
VARNING
Då säkerhetsskruven
Cuando (7) och skyddsplåten
el tornillo de seguridad (17)
(7) y la tapa de är borttagen
protección (17)kan Fogmaker®
es sacada, puedeUniversal
Fagmakerq Universal
av misstag
utlösas
por vid ett
descuido lätt tryck
ponerse på utlösningshaken
en funcionamiento som sitter
al oprimir under skyddsplåten
levemente (16). Utlösningsventilen
el comando situado får
debajo de la cubierta
inte demonteras då behållaren är trycksatt. Om ventilen eller någon av dess nipplar skruvas av när
(16). La válvula de acción no debe ser removida si el recipiente está comprimido. Si la válvula se destornilla
behållaren
con är trycksatt,
el recipiente comprimidokommer en kraftig
un chorro vätskestråle,
de líquido som kan
puede causar orsaka personales.
leciones personskada, att strömma ut.
2. Válvula de acción Fig. 2A, 2B)

FogmakerqUniversal
2.1 Utlösningsventil
puede(Fig. 2A,manual,
activarse 2B) eléctricamente desde un panel de control o automáticamente vía
Fogmaker®
un Universal
espiral detector (vea fig.2A). La válvula
kan aktiveras también elektriskt
manuellt, puede ser activada
från en neumáticamente
manöverpanel eller (firetrace) fig. 2B.via en
automatiskt
Fogmakerq
detektorslinga International AB tiene kan
se Fig 2A. Ventilen varias unidades
också centrales diferentes,
helautomatiskt aktiveras que pueden gobernar
pneumatiskt (Firetrace)la acción
se Fig.eléctrica
2B.
Fogmaker®
manual, International
semiautomática AB har flera
o totalmente hidráulica, contacte su revendedor
olika centralenheter, som kan styrapara
denmás información.
elektriska utlösningen – manuellt,
halvautomatiskt
La válvula de accióneller(4) quehelautomatiskt. Kontakta(15).
está fijada en el recipiente dinEnåterförsäljare
la válvula hay una föravertura
ytterligare
de salidainformation.
(5) para el
Utlösningsventilen
líquido sofocante. la(4) som ärde
averura fäst vid behållarens
salida (15). Pådeventilen
(4) es por motivos finns
seguridad en utloppsöppning
equipada con un tapón (5)deförbloquéo
släckvätska.
que
Utloppsöppningen
siempre är aven
estará en su lugar säkerhetsskäl
caso de servicioförsedd med endelskyddspropp
o transporte recipiente ensomestadoalltid skall sittaDos
comprimido. i vid service
apoyos paraoch
el
transportdel
apretado avforro
trycksatt behållare.
de tiraje Två
del hilo de vajerfäste
acero (13). Laför dragande
válvula vajer (13).contra
está asegurada Ventilen är säkrad
activación mot oavsiktlig
involuntaria con un
aktivering
tornillo med en säkerhetsskruv
de seguridad (7) que siempre(7) som montado
estará alltid skall
en vara
caso monterad
de serviciovid service eller montage/demontage
o montaje/desmontaje del extintor o en av
släckaren
caso samt viddel
de transporte transport av trycksatt
recipiente en estadobehållare.
comprimido. Anslutningskablar
Cables de empalme för elanslutning (9). Två
para la conexión st skyddsplåtar
eléctrica (9). Dos
16 och 17desom
unidades förhindrar
chapas att smuts
de protección 16 ystör
17 utlösningsmekanismens
que impiden que suciedades funktion. Säkerhetssprinten
interrumpan la función del skall tas bort, de
mecanismo när
behållaren
acción. är monteraddepåseguridad
El dispositivo avsedd plats
debeoch släcksystemet
retirarse cuando elskall vara aktivt,
recipiente låt säkerhetsskruven
está montado hänga i vajern
en el lugar dispuesto y el
(18) närdeden
sistema inte ärdebe
apagado iskruvad. Säkerhetsskruven
estar activado, permita que skall alltid i de
el tornillo annat fall sitta
seguridad i, för en
cuelgue attelförhindra
hilo de acerooavsiktlig
(18)
utlösning.
cuando este no está tornillado en su lugar. En otros casos, el tornillo de seguridad estará siempre atornillado en su
Fig 2B
lugar paravisar denacción
impedir helautomatiska pneumatiska
involuntaria.. Fig. 2B muestraventilen, anlutningsdon
la válvula för den pneumatiska
totalmente automática y neumática,slangen (18).
el dispositivo
Pneumatisk
de detektering
conexión para la mangakan inte
de la kombineras
parte neumáticamed (18).vajrar. För mekanisk
La detección aktivering
neumática av Firetrace
no se puede combinar secon
avsnitt
hilos3.de
acero. Para activado mecánico de firetrace vease cap.3.
2.2 Ventilslang
Mellan
2.2 utloppet
Manga deoch
lasprinklersystemet,
válvula ansluts en ventilslang som är avsedd att ta upp vibrationer och
förhindra vibrationsskador på rörledningen.
Entre la salida y el sistema de difusores se conecta una manga a la válvula que tiene como objetivo amortiguar las
vibraciones e impedir por esta causa rotúras en la tubería.
Fig. 3
10
11
10
Fogmaker® Universal, Instrucciones de uso, pag.

(20) Edición
Edition 2003
2003
3. Dispositivo
3. Aktiveringsdon (Fig. 4A, 4B, 4C)
de activación
Aktiveringsdon
Dispositivo finns för hay
de activación manuell utlösning
para manual viavia vajer,
hilo för elektrisk
de acero eller pneumatisk
y para eléctrico utlösning,
o neumático, se avsnitt
vease capitulo 3.2-3.3
3.2-3.3.
3.1 Hilos
3.1 Aktiveringsvajrar
de acero de activación
Två unidades
Dos st aktiveringsvajrar kan anslutas
de hilos de acero till den
de activado, el/mekaniska
pueden conectarseventilen se Fig.
a la válvula 4B och
eléctrica 4C. Vajrarna
/ mecánica vease fästes
fig. 4Bmed
y 4C.
stålgummiklammer och plåtskruv mot vägg eller motsvarande. Fästklammerna anbringas med ett avstånd av
Los hilos de acero se fijan a la pared o equivalente con grapas de acero engomádo y tornillos para chapa. Las grapas
c:a 30 cm längs vajerns hölje.
de apriete se colocan aprox. cada 30 cm a lo largo del forro del hilo de acero.
Detimportante
Es är viktigt att
quevajern monteras
los hilos de aceropåsean
ett sådant
montadossätt,deatt
talden inte utsätts
manera que noför brott
sean eller så akraftiga
expuestos böjar, o
quebraduras
att aktivering
dobleces hindras eller
pronunciados försvåras. Vajerns
que obstaculicen handtagsände
o malogren fästs El
la función. på asidero
lätt åtkomlig plats
para los utanför
hilos det utrymme
de acero se fijan en
som Fogmaker®
lugares accesibles porUniversal
el lado exterior donde Fagmakerq
skall skydda Universal
vid brand. Vid montage i fordon
protejerá placeras
contra det ena
incendios. En handtaget vid
caso de montar
operatörs- / förarplatsen, det andra på utsidan av fordonet. Handtagen är försedda med bygellås. Se1-10.
en vehículos se coloca una de las asas al lado del operador - / conductor y la otro en la parte exterior del vehículo.
Det
El asautvändiga handtaget
está equipada con ojoskall placeras så,
de cerradura. att det
Véase inteElkan
1-10. asapåverkas av t.ex.
exterior debe en gren
ubicarse eller
de tal annatque
manera yttre
nohinder.
entre en
Handtagen skall i tävlingssammanhang (racing/rally) märkas med etikett (E).
colisión con ramas u otros objetos. En casos de competencias (rasing / rally) el asa se marcará con etiqueta (E).
Para
För attasegurar
säkerställatotal funcionamiento
en fullgod de på
vajerfunktion, gör losföljande
hilos de acero, Haga lo siguiente:
sätt:
1 Borra
Taladreett
un8agujero
mm hål de där
8 mmhandtaget
donde seska placeras.
colocará el asa.Skruva loss las
Destornille dendos
yttre av de
tuercas två M8-muttrarna
exteriores och för
de 8 mm e introduzca
genom
el apoyo por la “parte de atrás”. Colóque la barrera de seguridad, - si ésta será montada - y apriete lasskruva
vajerinfästningen ”från baksidan”. Sätt på säkerhetsspärr, om sådan ska monteras, och tuercas
sedan på den
exteriores de 8yttre
mm.M8-muttern
Apriete luego igen
lasoch dra åt.
tuercas deDra
8 mm därefter åt också
en la parte M8-muttern som sitter ”på baksidan”.
de atrás.
22 Montera
Monte lasden medföljande
tuercas de 5 mm yM5-muttern
el asidero-Toch T-handtaget
adjuntos på vajern.
en los hilos LåsApriete
de acero. fast T-handtaget med
el asidero-T conM5-muttern
las tuercas de
i5 lämplig position. Det är särskilt viktigt, om säkerhetsspärr används, att tillse att
mm en posición comveniente. Es especialmente importante que la barrera de seguridad se use, verse denna kan öppnas/
que esta
stängas med lämplig tröghet.
abra / cierre con adecuada lentitud.
3 Klamra fast vajerhöljet utom den sista halvmetern före ventilen.
3 Aférrese el forro de los hilos de acero sin el último medio metro antes de la válvula.
VARNING
ADVERTENCIA
Controle queerelom
Försäkra tornillo de seguridad (7) en
att säkerhetsskruven (7)lapåválvula está
ventilen ärmontado antes
monterad, de comenzar
innan a trabajar
arbetet påbörjas, såde
attésta
inte
manera FogmakerqFogmaker®
Universal noUniversal
es puesto utlöses
en acción accidentalmente
oavsiktligt durante el trabajo de montaje.
under monteringsarbetet.
44 Tag bort
Retíre ventilens skyddsplåt
la protección genom
de la válvula att lossa
sacando insexskruven
el tornillo 19 19
55 Dra tillbaka innervajern ur höljet med hjälp av T-handtaget c:a 12-15
Retíre el hilo de acero del forro con auxilio del asa-T, aprox. 12 - 15 cm cm och el
y corte kapa ytterhöljet
forro till lämplig
convenientemente.
längd.
Fig. 4C
Fig. 4B
Fig. 4A
19 16
Instrucciones de uso, Pag.
Fogmaker® Universal, Användarinstruktion, Sid 66(20)
(20) Edition
Edición 2003
2003
6 För ut
Jale vajern
el hilo igen och
de acero otramontera ändhylsan/
vez y monte sträckarna
las vainas på en
/ tensores höljet.
el forro.
7 Kapa el
Corte innervajern
hilo de acero26 interior
resp 31 26
mm (Fig.4A)
resp. 31 mm och
fig. träd
(4A)ine introduzca
vajern gemom ventilhusets
el hilo a travéz delm6 hål och
agujero degänga i de
la carcasa
vajersträckaren.
la válvula y la rosca m6 del tensor del hilo.
8 Monte
Montera losvajerstopparna
topes del hilo de seacero
(Fig. vease
4B) (fig. 4B)
9 Introduzca
Träd i vajerstopparna
los topes deli hilo
utlösningshakens frästafresado
de acero en el canal spår, (Fig. 4C). Sätt
del gancho på locket fig.
del activador, (16)(4C).
vajerstopparna hålls(16)
Coloque la tapa
på plats
los topesavde locket.
los hilos de acero son mantenidos en su lugar en la tapa.
10 Coloque
Montera yfast den sista
apriete klammern
la último grapasålo nära
más ventilhuset som möjligt,
proximo posible för att
a la carcasa detillse att vajerhöljet
la válvula sitter
para ver que elordentligt
forro de los
fast utan
hilos estánattcorrectamente
kunna röra sig.
amarrados, sin movimientos.
VARNING
ADVERTENCIA
Controlar
Kontroll av deatt
quevajern
el hilolöper
de acero se desliza
fritt skall utföraslibremente, debe ejecutarse
då säkerhetsskruven (7) påcuando el tornillo deärseguridad
utlösningsventilen monterad.(7)
en la válvula
Detta innebärdeattaccionamiento esté montado.
släckaren ej utlöses, då manEsto implica
provdrar que el extintor
i handtaget, mennomanacciona
känner cuando se prueba
att vajern löper jalar
fritt
del asa och
peroatt
se det
siente que el hilo se desliza libremente y que tiene suficiente juego (1-5 mm).
är lagom glapp (1-5 mm). Vajern bör provdras innan infästning i ventilen sker. el hilo de acero
debe probarse antes de que el amarre de la válvula sea hecho.
3.2
3.2Activación eléctrica
Elektrisk aktivering
Como alternativa
Som alternativ till para el activado
manuell manual,
aktivering puede accionarse
kan ventilen la válvula eléctricamente.
aktiveras elektriskt. El operador
Operatören aktiverar la acciona
manuellt via en
manualmente
tryckknapp som elektriskt aktiverar och utlöser släcksystemet. Utlösningsvajrar kan kombineras med elektriskde
a travéz de oprimir un botón que electrónicamente activa y pone en funcionamiento el sistema
apagado.
utlösning.Los hilos de acero del accionamiento pueden combinarse por ejecución eléctrica.
3.3
3.3Activación
Aktiveringvia
viadetector
detektor
Om
Si Fogmaker®
Fagmakerq Universal
Universal installeras
es instalado för att un
para proteger skydda ettsinobevakat
recinto vigilanciautrymme, krävs total
se exige sistema helautomatiska eller
o semi automático
halvautomatiska system som via detektorer och en centralenhet utlöser
que via detectores y una unidad central, acciona el apagador de incendio. släckningen vid brand.
Detektorer,que
Detectores som reagerar på
reaccionan t.ex.
p.ej. contilltagande
percepciónvärme, rökutveckling
de calor, despliegue deeller
humosynliga
o llamaeldsflammor,
visible pueden kan användas.
usarse.
Fogmaker
Fomaker International
International AB AB har utvecklat
ha desarrollado flera
varios olika
tipos typer av
diferentes centralenheter
de unidades och
centrales larmpaneler
y paneles för olika
de lámparas
tillämpningar. Som option finns optiskt och aukustiskt larm samt automatisk motor or, bränsle och
para diferentes usos. Como opción hay alarmas ópticas y acústicas además de motores automáticos, apagado de huvudströms
avstängning.yKontakta
combustible Fogmaker
llave general. ellerinformación
Para más er återförsäljare
póngaseför en
ytterligare
contactoinformation.
con Fagmaker Föro un
installation se separat
revendedor. Para la
bruksanvisning.
instalación, véase instrucciones separadas.
Detectores Fig. 5
120 / 160L
Niebla de agua Tubo de alta presión Fogmaker activado

100 bar Vigilancia presión
de gas
(opción)
Panel de alarmas
Incendio Error
Activo Manual
Test
Alarma / luz
Alarma / sonido
Fuente Apagado
Freno manual/flujo principal
automático de
Auto/manual
motor
Fogmakerq
Fogmaker® Universal,
Universal,Instrucciones
Instrucciónesde
deuso,
uso,pag.
pag. (20)
(20) Edition 2003
Edición
3.4 activado neumático
Pneumatisk via via
aktivering Firetrace
Firetrace
Firetrace
Firetraceesärun
ettsistema totalmente
helautomatiskt automáticosystem.
pneumatiskt y neumático.
SystemetEl sistema está
består av encompuesto de un detector
detektorgasflaska samt en depolymerslang
gas en el recipiente,
además de una imanga
som monteras de poliuretano,
motorrummets querunt
överkant se conecta
motorn.enOmla parte
brandsuperior
uppstårdel recintoslangen
brinner del motor.
av ,Si surge försvinner
trycket un foco igneo se
enciende
och Fogmaker flaskans ventil öppnar automatiskt till dyssystemet. Detektorgasflaskan har larmkontakt de
la manga, la presión desaparece y la válvula del recipiente fogmaker abre automaticamente el sistema föresparsores.
lågt
El detectorSlangen
gastryck. tiene contacto con alarma
kan manuellt para bajamed
punkteras presión. La manga
manuellt puede pincharse
detekteringsdon con un aparato
(ej standard). Somdetector
option manual
finns (no
estándar).
larmpaneler,Como opción
optiskt ochhay panel delarm
aukustiskt alarma óptica
samt y acústica
automatisk automática.
motor, bränsleAdemás, llave gral.avstängning.
och huvudströms de apagado de motor y
bloquéo de combustible.
Fig. 6
El tubo Firetrace detecta Fogmaker

por calor y fuego activado
Niebla de agua
Tubo de alta presión Vigilancia de presión
100 bar de gas impulsor
(opción)
Activador manual
Panel de alarmas
Moderador MOTOR APAGADO
IGNEO ACTIVO ERROR DESCONECTADO
de presión
digital o mecánico NORMAL
MOTOR APAGADO
Alarma / luz DESCONECTADO
Alarma / sonido
Reglage Apagado automático del motor

Freno manual/ + electrico +
flujo principal combustible
Auto/manual
Rörledningar,
4. Tubería, kopplingar
acoples och (fig.
y esparsores dysor (Fig. 11-11A)
11-11A)
4.1 tubería
Rörledningar
Som standard
Como estándar används
se usa 6x60,8
x mm,
0,8 mmtubomjukglödgat kopparrör
de cobre maleable (Fig 11-11A)
(fig. 11-11A) que essom levereras
enviado i erforderlig
en longitud längd
conveniente
enligt
de beställning.
acuerdo SomComo
al encargo. alternativ kan rostfria
alternativa rör,destålrör
hay tubo acero eller stålarmerad
inoxidable, slang,
de hierro, samt
tubo de kombinationer därav, que
goma con red metálica
användas.
pueden Kopparrören
combinarse. är de
El tubo enklare
cobreatt hantera de
es sencillo vidmanipular
självmontage.
cuandoDese medger att man böjer
hace personalmente. rörendoblarse
Puede i följsamma
y ondularse
bågar,
con som kan
facilidad anpassas
y adaptarlo tilldiferentes
a los det skyddade utrymmets
tipos de recintos dekonstruktion.
protección. ElRören kan
tubo no dockdoblar
se debe inte böjas upprepadeya que
reiteradamente
gånger,
el eftersom
material. materialet
se templa härdas och hårdnar. Om röret behöver böjas om, måste det först glödgas igen.
y endurece.
No
Detesärposible utilizaratt
inte möjligt mangas de plástico
använda slang avu otro
plastmtrl.
ellerque pueda
annat correr som
material riesgo de romperse
riskerar a causap.g.a.
att sprängas de la alta
det presión.
höga De
acuerdo a las normas FIA que vale para los deportes del motor desde 1-1-98 los tubos deben ser de
trycket. Enligt de FIA-regler som gäller för motorsporten från den 1.1.98 skall rören vara av brandhärdigt material templado
contra incendio.
material. Fig. 77
4.2 Relación de presión Diagr. caída de presión
4.2 Tryckfall
El sistema Fogmaker trabaja con alta presión. Por eso es importante Presión por metro de tubo
Fogmakersystemet arbetar med högtryck. Det är därför Tryckfall per meter rör
que las instalaciones sean dimencionadas para evitar caída de presión
viktigt att installationerna dimensioneras så att onödigt
innecesaria. Con la caída de presión disminuye la efectividad del
tryckfall undviks. Vid tryckfall minskar systemets
sistema. Para la instalación, elegir dimención correcta de tubos de esa 4 mm
effektivitet.
manera se evita la depresión. El diagrama adjunto muestra el descenso diam. interior
Vid installationer undviker man onödigt tryckfall
por metro de tubo con instalación de 6x1 mm (tubo de cobre)
genom att välja rätt rördimension.
respectivamente 8x1 mm tubo de hierro. La depresión no debe
Vidstående schema visar tryckfall per meter rör vid
sobrepasar 1 bar/m. Para ver que flujo se calculará, vease capitulo 12 6 mm
installation med 6x1 mm (kopparrör) respektive 8x1 diam. interior
datos técnicos. Para distancias largas es conveniente elegir 8 mm para
(stålrör). Tryckfallen bör inte överstiga 1 bar per meter.
la base (raiz) y
För att se vilka flöde som skall kalkyleras se avsnitt 12
6 mm para los esparsores. Para cortar los tubos debe utilizarse
tekniska data. Vid långa avstånd är det lämpligt att
herramienta especial para para cortar tubos y evitar riesgos de dejar
välja 8 mm för stamm och 6 mm för dysorna. Flujo lit. / min.
revabas en los extremos.
Vid kapning av rören i avpassade längder bör ett speciellt rörkapningsverktyg användas, för undvikande av
risken att glömma kvar grader i de kapade ändarna.

(20) Edición
Edition 2003
La tuberia
Rören se monta
monteras medcon grapas (fig.
klammer (fig 88 A yoch
B)B)
y tornillos,
och skruvuno
medcada
c:a30
encm de tubo.per
klammer Es30
conveniente
cm rör. Detque
är se coloquen
lämpligt att
aklamra
ambospålados desidor
ömse los acoples, montados
om monterade igualmentesamt
kopplingar, a lolängs
largo rören
del tubo
i såcon
stortalutsträckning
distancia entre si que se pueda
att vibrationer och
prevenir
nedhängvibraciones
förebyggs. y formaciones colgantes.
VIKTIGT
IMPORTANTE
Sople
Blås el tubo
ur rören antesdysor
innan de que el esparsor
monteras. se monte. Ev. spånor
Ev. kvarliggande restos de virutas
och gradery revabas
riskerarhacen correr
att minska riesgos de
diametern
disminución
på rör ochde dyskanal,
diámetrossådeatt
tubos y canales de los av
genomströmningen esparsores, limitando
släckvätska el flujo
begränsas del líquidoavsofocante.
vid aktivering
Fogmaker® ® Universal.
4.3
4.3 Montaje,
Monteringtubos
rör
Cuando los tramoskapats
När rörledningen de tubo tillselämplig
cortan en un largo
längd conveniente
och ändarna y losenligt
rensats extremos se limpian
avsnitt como kopplingarna.
4.1 monteras en el capitulo 4.1
Detse
montan los acoples. El tubo que se acoplará a la válvula de activación debe no obstante pasarse
rör som skall anslutas till utlösningsventilen måste dock först dras igenom skiljeväggen mellan det skyddade a travéz de la pared
que separaoch
utrymmet el espacio protegido
det utrymme där del lugar donde
släckaren se instalaráFör
skall monteras. el extintor. Para elanvändes
genomgången pasaje useskottgenomföring
un casquillo de latónav
niquelado,
förnicklad (fig. 8A y B)
mässing, que8 es
(Fig. A estándar en el
och B) som paquete
ingår somde instalación.
standard La tubería se conecta
i installationssatsen. después a ansluts
Rörledningen esta. Porsedan
el otro
lado se conecta
till denna. la manga
På andra sidan que
anslutscomunica la vávula
ventilslangen delsammankopplar
som extintor con el sistema disparador.
släckarens Empalme
ventil med entre tubos y
sprinklersystemet.
acoples de acuerdo a lo siguiente:
Anslutning mellan rör och koppling sker enligt följande:
introduzca la tuerca
trä på muttern på en el extremo del tubo
röränden
introduzca la grapa por
trä den klämringen över ensima del extremo
röränden. Obs! del
trä tubo.
ringenObs! colóque
på rätt håll !el anillo correctamente !.
Penetre el extremo del tubo en el acople, lubrique la rosca
stick in röränden i kopplingen smörj gängan och skärringen med con grasakopparfett
cobreada yochapriete
dra åtlamuttern,
tuerca, donde
varvidla
grapa se cierra.låser
klämringen
controle que elatt
kontrollera tubo se apriete
röret correctamente.
låses ordentligt i kopplingen Fig. 8
Después de apretar las tuercas a mano dese 1/4 de buelta.

Muttrarna
Para dras åtdel
el montado föresparsor
hand och därefter
se usa acoplecade
3/4ángulo
varv. tipo
FörFig.
(2 dysmonteringen
9A) o tubo-Tanvänds vinkelkopplingar
tipo (6 Fig. typ
9B) en combinación con
(2 Fig 9 A) eller t-rör typ (6 Fig 9 B) i kombination
manguito (13 Fig. 9B). Como alternativa puede usarse para
medextremos
los muffar (13 Fig.
de los 9 B).
tubos unaAlternativt
combinación kancon
rörändar
acopleiterminal tipo ( 4 ) que se conecta con el esparsor. El tubo se dobla
kombination
con el menor med
radioändkoppling typ el
posible sin que (4)tubo
somseavslutas
deforme medasí dysor användas.
el esparsor Röret
después delböjs med minsta
montado möjliga
se desvia hacia radie,
adentro y
utan att
abajo röretladeformeras,
contra så attque
parte del espacio dysan efter montering
se cuidará.Tales no sepekar snetten
incluyen inåt nedåt mot
la entrega den del
estándar, av puede
pero utrymmet som
suministrase
contra especial encargo de la cantidad exigida. Fije el esparsor con agarres conveniente o grapas, para impedirav
skall skyddas. Sådana ingår dock inte i standardleveransen, men kan levereras mot särskild beställning que el
erforderligt
esparsor antal.
desvíe Fixera dysan med lämpligt beslag eller klammer för att förhindra att dysans läge ändras.
su orientación.
4.4 Kopplingar
4.4.1 Acoples
Som standard
Como estándarmedlevereras
se incluyen enklämringskopplingar
la entrega acoples deianillo
mässing enligt nedan.
de apriete en latón,(Obs ! Om nia skall
de acuerdo lo queinstallera stålrör
se describe mas abajo.
måste stålrörskopplingar
(OBS! si va a instalar tuboanvändas.
de acero debe usarse acople de acero).
• manga
ventilslang medcon
de válvula nipplar
niplar(9,(9,1111och
y 1212Fig.
Fig.8A8A ochpara
y B) B) för anslutning
la conexión mellan
entre ventilyoch
la válvula rörledning
la tuberia (se
(vease
separat monteringsinstruktion som
instrucción de montaje separada que se anexa) följer med denna)
• acople
rak dyskoppling (4 Fig 8(4A)
recto de esparsores Fig. för8A)
dysa (antal = cantidad
cantidad antalet dysor.
de esparsores.
• acople-T
T-koppling (6,8Fig
(6 Fig. 8 A)juntura
A) para för skarvning
al tubo till
alt. rör
(13alt.
Fig.(13 Fig
8 B) 8 B)
para för direkt
montaje montering
directo av dysa
de puntero via
via manguito doble
dubbelmuff (13).
(13).
• PorPåencargo
beställning medlevereras
se incluye även vinkelkoppling
también acople de ángulo (2) para(2) för direktkoppling
conexión directa deavlosdysa, i önskat
esparsores enantal.
la cantidad
deseada.
4.4.1 Paquete de acoples
Kopplingssatser
Exempelde
Ejemplo påpaquete.
satser
Som standard
Como estándarmedlevereras klämringskopplingar
se incuyen acoples i mässing
de anillos de fijación enligt
en latón sidan 10.a la(OBS
de acuerdo pag. !10.
Om ni skall
(OBS!. installera
Si va a usar tubo de
stålrör
acero måste
debe usarstålrörskopplingar
acople de acero). användas.

de uso, Pag. (20) Edition
Edición 2003
2003
Paquete de acoples
Forts Kopplingssatser
Följande
Lo ingår
siguiente va icontenido
respektive ensats, satserna respectivos.
los paquetes kan beställas förcontenidos
Los 2-6 dysor.pueden encargarse para 2 - 6 esparsores.
Monteringssats
Contenido (1) 6(1)
1504:1504:
de montaje mm stålgummiklammer
6 mm grapas engomadas med
conskruv. (2) (2)
tornillos. 90oacople
vinkelkoppling
angular 90L6x1/4” male
6x 1/4” macho (no
(ej standard).
estándar). (3) dysor med
(3) esparsores filter och
con filtros skyddshatt.(4)
y capuchones. (4)terminales
ändkopplingar
1/4”-61/4”-6
macho. male. (5) skottgenomföring
(5) casquillo de pasaje 6-6 6-6.
(6) T-koppling 6-6-1/4”.
acople-T 6-6- (7)terminal
1/4”. (7) Ändkoppling
1/4”-61/4”-6 male.
macho. (8) (8)
tuboKopparrör
de cobre 6x1 6,2 meter.
6 x 16.2 9(9(9)
metros. Ventilslang. 10 Klammer
manga de válvula.
med grapas
(10) skruv för
conventilslang.
tornillos para(11) Muff
tubo 1/4”-1/4” female.
de válvula.(11) (12) Adapter
buje roscado 1/4”
!/4”-1/4” male-1/4”
hembra. (12)female.
adaptador 1/4” macho-
1/4” hembra.
Fig. 9A
1 2 3 5 6 7
4
8
10
11 12

Användarinstruktion, Sid10
11(20)
(20) Edition
Edición 2003
2003
4.4.2 Paquete de acoples

Kopplingssatser
Paquete 1514: (1) 6(1)mm
de montaje1514:
Monteringssats 6 mm grapas de metal engomado
stålgummiklammer med skruv.con
(2)tornillo.(2) acople angular
90o vinkelkoppling 6x1/4”90male
6 x 1/4” macho
(no estándar). (3) esparsores
(ej standard). dysor med confilterfiltro
ochyskyddshatt.
capuchones.
(4)(4)ändkopplingar
terminales 1/4”- 6 macho.
1/4”-6 male.(5)
(5)casquillo de pasaje 66-6.
skottgenomföring - 6.
(6)acoples-T
(6) T-koppling6 6-6-1/4”.
- 6-1/4”. (7)
(7) acople 1/4”-6 1/4”-6
Ändkoppling macho.male.
(8) tubo de cobre 6 6x1
(8) Kopparrör x 16,2
6,2metros. (9) Ventilslang.
meter. 9(9 tubo de válvula. (10) grapas
10 Klammer
con
medtornillo para
skruv för tubo de válvula.
ventilslang. (11) Muff(11) 1/4”-1/4”
manguito female.
1/4”- 1/4” hembra.
(12) Adapter(12) adaptador
1/4” 1/4”
male-1/4” macho-1/4
female. hembra.
(13) Muff 1/4”(13)
manguito 1/4” macho
male 1/4” female. 1/4” hembra.
Fig. 9B
1 2 4 3 13 6 7 5
10
11 12

(20) Edición
Edition 2003
Fig. 10
4.3.4 Firetrace
Monteringssats
Surtido Firetrace
de montaje Firetrace
1
1. Manga
1. Detekteringsslang
detectora 2
2. Detektorgasflaska med manometer
2. Recipiente de gas detector con manómetro
ventil och tryckvakt, lev. fylld
válvula y seguro de presión lleno18conbar.
18 bar.
Fäste flaska
Soporte 2 st
de recipiente 2 unidades.
Vid
Si es behov kanpuede
necesario nedanstående
encargarse beställas.
lo siguiente. 3
3. Tryckvakt för larm 4
3. Seguro de presión con alarma.
4. Gummiklammer 6 mm m. skruv
4. Grapas de goma 6 mm con tornillos.
5. Manuell utlösare (klipper slangen)
5. Activador manual (recorte de tubo)
5
Dysor
4.3.5 Esparsores
Dysan
El består
esparsor estáavcompuesto
en kropp de (1)un
med inbyggd
cuerpo virvelbildare
(1) con un formadoroch ett fast monterat
de torbellino, un filtrosintrat filter
fijo (2). (2). Runt
Alrededor del kroppen
cuerpo hay
sitter
un en O-ring
anillo de goma (3). I änden
tipo O (3).finns
En elett hål ur vilket
extremo hay unvattendimman
orificio desdesprayas videyecta
el cual se utlösning. För de
la niebla att agua.
inte hålet
Paramedque el
tiden skall
orificio no setäppas
obstruya igen
conav ev. föroreningar
el tiempo, se incuye unmedföljer
capuchónen(4)täckhuv (4) som skall
que permanecerá sitta kvar
en el esparsor på dysan
después efter
de montado.
monteringen.
El capuchón seTäckhuven
expulsará por kommer vidde
la presión utlösning
la eyección.att Al
pressas
montarloss
losav trycket. enVid
esparsores montering de
los terminales avladysor i
red debe
anslutningsnipplarna bör gänglåsningsvätska alt. gängtape användas. Observera att det är
usarse un limpiador de rosca o un “macho” de roscar. Observese que es importante que el “macho” de roscado no se viktigt att se till
suelte y caiga
att inte dendro
gängtape kande lossna
la tubería
ochy komma
obstruyain el ifiltro.
rörledningen, eftersom dysfilterna då kan täppas igen.
Fig.11 Fig.12
3 4
2 1
Instale los esparsores en el “techo” en el espacio a proteger, a

30-45 cm desde
Installera dysorna la pared
uppe yi con 70-90
”taket” cm de
i det distancia
utrymme somentre si,
skall
para lograr el mejor ángulo de propagación del
skyddas, 30-45 cm från vägg och med 70-90 cm avstånd mellan flujo.
El esparsorförpropaga
dysorna, att uppnåla niebla de aguaspridning
bästa möjliga como unaavnube, queDysan
flödet. tiene
un ángulo
sprider de expansión ienettelmoln,
vattendimman extremosomdel esparsor
har de 110L
en spridningsvinkel
El flujo se desdobla aprox.
o 20-25cm desde
vid dysan på c:a 110 . Flödet böjer av c:a 20-25 cm la línea central del
ut från
esparsor y se propaga con total fuerza en forma
centrumlinjen från dysan och sprider sig med full kraft i de “perlas” con
un diámetro de
”pelarform” med 50-60 cm a unapådistancia
en diameter 50-60 cmdevid 100ettcm desdepå
avstånd el
esparsor.
c:a 100 cm Lasfrån
eyecciones de los diferentes
dysan. Utkastet från olikaesparsores
dysor bördeben
riktasser
så
dirigidos de tal manera
att dimmolnen que la niebla
inte motverkar no se contraponga,
varandra (”kolliderar”), entren
och en
så
colisión y que no haya muchos detalles en el lugar
att så lite detaljer som möjligt finns i vägen och kan störa que interrumpan
ladimbildningen.
niebla. El efecto de apagado mejora si los esparsores son
dirigidos a la zona
Släckeffekten donde seav
förbättras espera que el foco
att dysorna riktasigneo
motempiece,
de delarpor
av
ejemplo
utrymmet el tubo de inyección
där brand förväntasdekunna
los motores
uppstå,diesel o el tubo de
t.ex. spridarrören
escape de los motores
på en dieselmotor a gasolina.
eller förgasaren på en bensinmotor. Det är
Esen fördel om man medparte
ventajoso si con una de la
en del avpropagación
spraybildenseträffar
encuentra
någonalgún
het
componente
del, te.x turboaggregatet vilket snabbar upp ångbildningenhace
caliente, por ejemplo una unidad turbo lo que och
que la formación
därmed släckningen.de niebla sea rápida i el apagado también.

de uso, Pag. 12(20)
(20) Edition
Edición 2003
2003
5. Extintores
Dubbelmonterad
montadosläckare, skyddslådor
doble, cajas de protección
Dubbelsläckare
5.1 Extintor (Fig.14)
doble. (Fig 14)
Fogmaker®Universal
Fogmakerq Universalpuede
kan även levereras i dubbelmonterat
subministrarse en forma doble yutförande och används främst
se usa preferentemente på större
en máquinas maskiner
y vehículos
och fordon.
mayores. ConMed dubbelmontage
el montaje fördubbla
doble se duplica volymen
el volúmen släckmedel
del líquido till con
sofocante 6,6 6,6
resp 8 liter
resp. ochy tiene
8 litros har dåasítillräcklig
suficiente
kapacitet att
capacidad de kopplas till aettuna
conectarse sprinklersystem
red de hasta 11med
- 15upp till c:a 11-15
esparsores. Fogmaker®
dysor. EnUniversal
Un Fogmaker Universal
con 3,3 litros demed 3,3
liquido
liter släckvätska
sofocante alcanzaklarar
hasta 6upp- 8 till 6-8 dysor.
esparsores.
El
Denextintor doble es fijado
dubbelmonterade en su propia
släckaren base vid
är fixerad en el envío
sina y los resipientesi samband
monteringsbeslag se acoplanmed
conleveransen
una manga.och behållarna
(vea Fig. 14). Los recipientes
är sammankopplade med noen deben ser desmontados
slangförbindning (sedeFig.
sus elementos durante elfår
14). Behållarna montaje en el lugarloss
inte kopplas ya que hay
från
riesgos de influir en conecciones
monteringsbeslagen entremontage,
i samband med el tubo y laeftersom
tapa del recipiente conrisk
det då finns posibles perdidas comomellan
att anslutningarna consecuencia.
slang och
behållarnas lock påverkas, med risk för läckage som följd.
5.2.Cajas
5.2 Skyddslådor (Fig. 13)
de seguridad ( fig. 13)
FogmakerInternational
Fogmaker InternationalAB
ABpuede
kan leverera
distribuirskyddslåda i pulverlackerad
cajas de seguridad stålplåt atill
en chapa pintada såväl
polvo enkelsläckare
tanto som
para los extintores
sencillos como para
dubbelsläckare. los dobles.
Dessa kommerEsto
till tiene sus ventajas
användning principalmente
främst vid utvändigtenmontage
el montajepåexterior en vehículos,
fordon/maskiner sommáquinas
går i
que se exponen a ambientes duros.
krävande miljö.
Dubbelsläckare
Extintor 6,6y och
doble 6,6 8 liters
8 litros
Skyddslåda
Caja de seguridad
Fig. 13
Fig.14
Fogmaker® Universal, Användarinstruktion, Sid13

Instrucciones de uso, pag. 13(20)
(20) Edition
Edición 2003
2003
Fig.15B
Recinto
CAMARA del motor
DEL MOTOR
Cabina
CABINA
Tanque deGASOLINA
TANQUE DE combustible
5.3 Instalación
Installation en automóviles de competencia
i racingbilar
Singelseater
Para försessemed
un conductor 4 stcon
equípa dysor i motorrum
4 unidades varav en st
de esparsores enriktas neråtdel
el recinto mot motorutrymmets
motor, de los cuales bottenplåt.
uno de ellos se
En dysa
dirige placeras
hacia till vänster
abajo contra ellerdehöger
el fondo chapaom förarens
de la zona delhjälm
motor.riktad
Otro mot knäna.
esparsor se coloca a la izquierda o derecha
del casco del conductor dirigido hacia sus rodillas.
I standardbilar gäller samma princip för motorrumsinstallationen. I förarutrymmet placeras en dysa på
vardera
En B stolpeestándar,
automóviles så högt vale
som el
möjligt.
mismoDysorna
principioriktas korsvis
para las ner moten
instalaciones fotutrymmena,
el motor. En lad.v.s dysan
cabina på högra B
del conductor
stolpen
se colocariktas mot passagerarsidans
un esparsor en cada columna fotutrymme. Tänkposible.
B lo más arriba på att föraren och passageraren
Los esparsores se dirigeninte skallhacia
en cruz störaabajo
dimmans
contra kastlängd.
el espacio de los piés, es decir: el esparsor de la derecha columna B dirigido al costado del espacio de los
Systemen
pies skall ha dubbla utlösningsannordningar varav en lätt skall kunna nås av föraren, den andra
del pasajero.
placerasenpåque
Piense bilens utsida välysynlig.
el conductor Bådano
el pasajero utlösningsannordningarna
interrumpirán el alcanceskallde lavara märkta
niebla. med en tendrá
El sistema E dekal.doble
dispositivo de acción, de los cuales uno será facilmente alcanzado por el conductor y el otro se colocará en la
parte exterior bien visible. Ambos dispositivos de acción estarán marcados con un etiqueta E.
Fogmakerq
Fogmaker® Universal, Instrucciónesde
Universal,Instrucciones deuso,
uso,pag.
Användarinstruktion,pag. 14
Sid14 (20)
14(20)
(20) Edición
Edition 2003
Montage
Montaje Fig.15A
Exempel påmontaje
Ejemplo de rör och de
dysmontage
tubos y esparsores
6. Funktionskontroll
6. Control de funcionamiento después del montaje
efter montage
Fogmaker®Universal
6.1 Fogmakerq Universalesärcontrolado en función
funktionstestad y perdidas por minst
och läckagetestad lo mínimo 2 semanas
2 veckor en relación
i samband a la producción
med produktionen
yoch
quekommer
funcionará cuandodå
att fungera, seden
active, previendo
utlöses, que
förutsatt attel dispositivo deoch
aktiveringsdon activación y la red de är
rörledningssystem tuberias estará
rätt installerade
correctamente instalada är
samt säkerhetsskruven y además, queTest
borttagen. el tornillo de seguridad
av själva släckaren esté destornillado
är därför por eso el
inte nödvändig. test del
Skulle mismo
tveksamhet
extintor no es necesario.
om funktionen Si hubiera
råda, måste kontrolldudas en relación
utföras al funcionamiento,
av auktoriserad personal. deberá ser controlado por personal
autorizado.
Test
6.2 El av rörledningssystemets
control täthet
de sellado de la red de skalldeberá
tuberias kontrolleras
hacersegenom att tryckluft
acoplando tillkopplas
aire comprimido en ielden ände donde
extremo som
släckaren skall anslutas i varefter alla anslutningar och skarvar sprayas med läckagespray
el extintor se conectará, posteriormente se controlarán todas las conexiones y junturas con espray y se
och observeras.
controla que no haya pérdidas.
Firetrace se
6.3 Firetrace kontrolleras efter att
controla después ventilen
que har se
la válvula trycksats med detektorgasen
ha comprimido varefter
con gas detector samtliga skarvar
y posteriormente och
se controlan
anslutningar läckagetestas med läckspray. Eventuella läckor åtgärdas. Firetrace systemets
todas las conexiones y junturas con spray que no tengan perdidas. Eventuales perdidas se reparan. Elmanometer
skall därefterdel
manómetro observeras dagligenseunder
sistema firetrace minstdespués
observará en vecka. Därefter görs
diariamente en nypor
durante testlomed
menosläckspray. Kontrollera
una semana. Después
att larmkabeln är korrekt, 0 ohm.
se hace un nuevo control con spray que no haya perdidas. Controle que el cable de la alarma es correcto, 0 ohm.
Elektriska
6.4 El sistema system,
eléctricokontrolleras
se controla deatt tal
allamanera
ledningar
queär riktigt
todas las och att son
lineas ingacorrectas
dåliga anslutningar finns. conexión
y no haya ninguna
Kontrollera detektorslinga och elanslutning till ventilen med ett mätinstrument. Detektorslingan
defectuosa. Controle el espiral detector y la conexión eléctrica a la válvula con un instrumento adecuado, skall
el espiral del detector será de 1 k ohm. La conexión de la válvula será de entre 1,5 o 2 ohm. Ejecúte el testin
vara 1 k ohm. Ventilanslutningen skall vara mellan 1,5 och 2 ohm. Utför systemtest genom att trycka
testknappen
del på centralenhet
sistema oprimiendo eller
el botón demanöverpanel,
test en la unidad(endast
centralrus och 1717)
o panel de maniobra.
Instrucciones de uso, Pag.

Fogmaker® Universal, Användarinstruktion, Sid 15
15(20)
(20) Edition 2003
Edición
7.
7.Medidas envid
Åtgärder casobrand
de incendio
7.1
7.1En
Omcaso de incendio
brand utbryter
Lo siguiente
Följande debe
skall tomase
iakttas en cuentaavenbrand
i händelse caso de incendio
i det en lautrymmet:
skyddade zona protegida
1. Apagar
Stoppa los motores
motorer ochy fläktar
ventiladores
2. Apagar
Slå ifrånlahuvudströmbrytare
llave general
3. En lo posible
Stäng cerrardörr
om möjligt las puertas
/ lucka ytill
ventanas a la zona
det skyddade protegida
utrymmet
4. Active
Aktivera Fogmaker®
Fogmakerq Universal
Universal
Si
Om el sistema
systemetnointe
es totalmente automático
är helautomatiskt ellerostår
estáien posiciónläge
manuellt manual tire
del
Dragasidero del hilo de acero
i vajerhandtaget eller utryck
oprima el botón de comando
på utlösningsknappen
5. interrumpa el subministro de
Stäng av bränsletillförsel tillcombustible
motor al motor
6. En lo om
Håll posible mantenga
möjligt dörr / cerradas
lucka tilllas
detpuertas/ventanas a la zona
skyddade utrymmet protegida
stängt i fem minuter efter
unos cinco minutos
släckningen. Ha endespués del apagado. Tenga
handbrandsläckare a mano un
i beredskap, omextintor manualflamma upp igen.
elden skulle
en caso de que se produzca autoinflamación.
88 Medidas
Åtgärderdespués de la extinción
efter släckning
Fogmaker®
Fogmaker Universal contiene
q Universal innehållerprotector contra
frostskydd, escarcha, och
rostinhibitor inhibidores de oxido,
filmbildande formadores
vätska, dener
(som bryts película líquida,
av naturens
egna organismer). När vätskan torkar förlorar korrosionsskyddet sin effekt. För att undvika korrosion
(que son desmenuzado por los propios organinsmos de la naturaleza). Cuando el líquido se seca pierde el anticorrosibo på
metalldelar
su efecto. Paramåste
evitardärför sanering
corrosión en lasske så metálicas
partes snart somdebemöjligt.
por loDetta
tantogörs genom
sanearse renspolning
lo más medposible.
rápidamente färskvatten,
Esto se
helstenjuagando
hace med högtryck. Använd
con agua limpia också gärna något
preferentemente con alkaliskt tvättmedel,
alta presión. vilket
Use también algúnunderlättar avlägsnande
medio de limpieza avlo
alcalíno,
filmbildaren.
que Det kan annars
facilita el despegue kvarstå en
de la formación de hinna som
película. Desamlar smuts.puede permancer una capa que junta suciedades.
lo contrario
IMPORTANTE
VIKTIGT
Para protejer
För att skyddaelmotor,
motor,elektriska
instalaciones eléctricas och
installationer y otras partes
andra metálicas
metalldelar contra
mot la corrocción
korrosion – spola bort rester
enjuague los restos
av torkad ellersecos
fuktigo släckvätska
húmedos lo snarast
más rapidamente posible
möjligt efter después
utlösning de la eyección
av släckaren, del extintor,
(använd helst
(usehögtryckstvätt)
preferentemente lavado
oavsett omcon alta presión)
släckaren independientemente
har lösts ut i samband medde que el
brand extintor
eller sea usado
av annan contra
anledning.
un foco igneo o por otro motivo.
Fogmaker® Universal, Instrucciones de uso, Pag.

16(20)
(20) Edición
Edition 2003
9.
9. Esquema de supervisión,
Tillsynsschema, Fogmaker extintor y sistemaoch
brandsläckare de difusores
sprinklersystem
El eqipo de extinguir debe
Släckanläggningen skall ser controladoenuna
kontrolleras vezper
gång porår
ano de acuerdo
enligt con el nedan.
kontrollplan plan de control siguiente. Cada cuatro
anos
Vartsefjärde
debe år
revisar
skallelsläckmedelsbehållaren
recipiente del medio derevideras
apagar y el
ochlíquido sofocantebytas.
släckvätskan ser cambiado.
Revision La
fårrevisión
endast solamente
utföras av
puede ser ejecutada
auktoriserad por personal autorizado.
personal.
Kontrollplan
Plan de controldaglig tillsyn diaria
de vigilancia
Kontrolleraque
Controlese attlatrycket
presiónsläckbehållare är sea
del recipiente no minst 90 bar,
menor de 90och
bar,detektortrycket
y el detector de(Firetrace) minst 15
presión (firetrace) nobar.
menorBehövs
de 15
ej vid elektronisk övervakning.
bar. Esto no es necesario cuando es con vigilancia electrónica.
Plan de controlårlig
Kontrollplan anualkontroll
Anteckning
Anotaciones
9.1
9.1 Recipiente del fluído
Släckmedelsbehållare
9.1.1
9.1.1 Herreria,
Monteringsbeslag,
anclaje infästningar X
9.1.2
9.1.2 Grapas
Klamring runt behållare,
de sujección, infästning
anclaje X
9.1.3
9.1.3 Presión
Manometertryck
del manómetromin 90 bar 90 bar
minimo X
9.1.4
9.1.4 Perdidas
Synliga läckage
notorias X
9.1.5
9.1.5 Control
Märketikett, kontroll
de etiqueta de marca X
9.1.6
9.1.6 Control
Gula etiketter, kontroll
de etiqueta amarilla X Serienummer,
Número de serie nästa service
proximo servicio
9.1.7
9.1.7 555
555 oeller
menorlikvärdigt på ventilmekanismen
en el mecanismo de válvulas X
9.2 Dragvajer
Hilo de tirage (en(uno
alt. två vajrar) dos)
alternativa
9.2.2 Coloque
9.2.2 Sätt i säkerhetsskruven
el tornillo de seguridad X
9.2.3
9.2.3 Control deavfunción,
Kontroll funktion, smörjning
lubricación X
9.2.4 Asidero
9.2.4 Handtagyoch säkerhetsspärr
barrera de seguridad X
9.2.5 Etiqueta
9.2.5 Etikett ”Brand”
“incendio” på handtag, ev. ev.
en el asidero bytecambio X
9.2.6 Saque
9.2.6 Tag bort säkerhetsskruven
el tornillo de seguridad X
9.3 Sistema de difusores
Sprinklersystem
9.3.1 Tubos/mangas
Rör/slang – klämskador, sprickor,rotura
- apretura, fisuras, brott X
9.3.2 Tubo/manga
Rör/slang – klamring, nedhäng
anillo sujetador, colgante X
9.3.3 Control
Kontrollblåsning
de soplado X Kontroll
Control de fritt
salidautlopp i alla
libre en dysor
los esparsores
9.3.4 Repaso
Efterdragning av rör/slangkopplingar
de tubos/acoples, och dysor
punteros difusores X
9.3.7 Control/ajuste
Kontroll/just. punteros
dysornasdirección
sprutriktning
de eyección X
9.4 Detekteringssystem,
Sistema elektriskt
eléctrico de detección
9.4.1 Danos
Kabelslinga klämskador,
de apretura sprickor,
en cableado, brott
fisuras, rotura X
9.4.2 Control
Kontrolldeavespiral
larmslinga och larm
de alarma y alarma X
9.5 Detekteringssystem,
Sistema detector firetraceFiretrace
9.5.1 Inspección
Okulär besiktning av
ocular de mangaFiretraceslangen
del firetrace X Avseende
Prestar slitage,
atención värme och
a desgaste, caloråldrings-
y danos
yoch
susdess infästningar
anclajes skador.
por vejez
9.5.2 Control
Kontrolldeavespiral
larmslinga och larm
de alarma y alarma X
System
Sistemaenligt SBF 127
de acuerdo con SBF 127
Särskillt plan
Especial kontrollplan
de controlsevease
för respektive system
sistema respectivo
Para sistema desystem

För elutlösta activado eléctrico
finns hay control de
tilläggskontroller, suplemento
som återges i que se da en instrucciones
anvisningarna för detta. para tales.
Fogmaker® Universal, Användarinstruktion, Sid 17(20)

Instrucciones de uso, pag.17 (20) Edition
Edición 2003
2003
10 Influencia
Påverkanenvid
el släckning
extinguido
Fogmaker® Universal påverkar no influye normalmente
normalt en la función
inte funktionen de motor.
hos en un motor. Si elsläckvätska
Skulle líquido eyectado
sugasfuera succionado
in i motorns
por la admición
luftintag har dettadelnormalt
motor, ingen
no es de significación
betydelse para la función
för motorns funktion.deStartsvårigheter
este. Problemas kande arranque pueden surgir
dock uppkomma för en
motores diesel eftersom
dieselmotorer ya que el líquido sofocantesläckvätska
inkommande contiene agua. Por lo tanto
innehåller debe pensarse
vatten. Tänk dock que este elemento
på att puede ocasionar
släckvätskan kan
danos corrosivos
åstadkomma si el motor en cuestión
korrosionsskador om motorn no es puesto
inte körsen marcha
igång inoma corto
kort plazo después
tid efter de unFör
branden. incidente.
säkerhetsPara asegurarse,
skull bör
protejaskyddas
motorn el motorgenom
a travézattdeman
inyectar
slår i un
litepoco de aceite
olja och y hagalo
dra runt ett parrotar
varvunas
medvueltas con elFunktionen
startmotorn. motor de arranque. El sistema
på elsystemet
eléctrico
kan puede
påverkas av ser influído poroch
saltlösningen la solución saladaöverslag
ge oönskade del líquido
omyinte
causar indeseables
rengöring sker saltos eléctricos
snabbt. si la limpieza no
Sedan brandorsaken
es hecha rápidamente.
undanröjts Despuésutrustningen
och den skyddade que la causa rengjorts
del incendio
kansea determinada
den tas i bruk yigen,
el equipo protegido
förutsatt seabranden
att inte limpiado, puede
i sig
ponerseskador
orsakat nuevamente
som försten funcionamiento,
kräver reparation. contandose con que el incendio no haya provocado danos serios.
10.1
10.1 Återställande av funktionen
Restablecimiento hosdeFogmaker®Universal
de funciones efter
Fogmakerq Universal släckning
después del apagado
När Fogmaker®
Después Universal
de haberse utilizadohar kommit tillUniversal
Fogmakerq användning måste
debe släckmedelsbehållaren
ser rellenado el recipiente deåterfyllas. Detta skall
liquido sofocante por
ske av auktoriserad
personal autorizado. personal.
Vidtag följande
Tome las åtgärder
siguientes om Fogmaker
precauciones demonteras
si Fogmaker för att lämnas
es demontado till verkstad:
para dejar en un taller:
1.
1. Afloje elLossa kopplingen
acoplamiento entremellan utlösningsventilen
las válvulas de eyección yoch ventilslangen
el conducto till detdeskyddade
a la cámara protección.
2. utrymmet.
Aflojar el hilo de acero a la válvula de eyección.
2.
3. Retire el Lossa vajern
recipiente delfrån utlösningsventilen.
líquido sofocante de su parte fija y déjelo en un taller de servicio autorizado
3. Ta loss släckmedelsbehållaren
para control de rellenado. från sitt fäste och lämna in den hos auktoriserad
4. Retire losserviceverkstad för tillsyn
esparsores y enjuague todooch återfyllning.
el sistema con una mezcla de agua y detergente adecuado.
4.
5. Enjuague los esparsores con agua circulante med
Ta loss dysorna och skölj systemet en blandning
y sóple av vatten och sköljmedel (sköljmedel
con aire comprimido.
6. och verktyg härför kan beställas av Fogmaker).
Controle el anillo en el puntero y cambielo si es necesario. Blås därefter ur rörledningarna med tryckluft.
5.
7. Skölj dysorna
Monte los esparsores. under rinnande vatten och blås dem rena med tryckluft.
6.
8. Limpie yKontrollera
coloque los O-ringstätningen
capuchones en lospå dysan. Byt
esparsores vid behov.
o cambielos por nuevos.
7. Återmontera dysorna
8. Rengör och sätt på skyddshuvarna på dysorna eller montera nya.
Después
Sedan que el recipiente es rellenado
släckmedelsbehållaren återfylltssemonteras
coloca nuevamente ensom
den tillbaka su lugar
vid original y de la misma forma que
första installationen.
en la instalación primaria.
11 Protección invernal
Vinterförvaring
Ya que el liquido
Eftersom sofocante
släckvätskan en Fogmakerq
i Fogmaker® Universal
Universal contiene
har vatten somagua como
bas är denbase, es normal
normalt que se proteja
frostskyddad contra la
för att klara
escarcha para que soporte bajas temperaturas de hasta -35L
temperaturer ner till c:a -35° C, om inget annat beställts. C si no se especifica otra cosa.
Si Fogmakerq
Om Fogmaker® Universal va a ser
Universal montado
skall vara en lugares noi calefaccionados
monterad durante elunder
ej uppvärmt utrymme invierno y sucede que la temperatura
vinterförhållanden, och
es más baja que la que la protección contra escarcha soporta, debe desmontarse el extintor durante
temperaturen då kan bli lägre än vad frostskyddet klarar, måste släckaren demonteras över vintern. el invierno.
El desmontajesker
Demontering se hace
somcomo en el desmontaje
vid demontering efter después de un incendio.
brand (avsnitt 10.1). Dock skall ej utlöst behållare först säkras.
ADVERTENCIA
VARNING
en
Videldemontering
desmonte delavrecipiente inactivadoskall
ej utlöst behållare afloje el tornillo de seguridad
säkerhetsskruven (7) que se innan
som (7) monteras, colocaröranslutning
antes de la och
conexión de tubos y el elemento activador. Desmonte el tapón protector en la válvula
aktiveringsdon kopplas loss demontera skyddsproppen i ventilutgången innan släckaren monterasde salida antesbort
de
remover el extintor del behículo ofrån al hacerse el sevicio de rellenado en
fordonet eller fylls/servas på plats.el lugar.
Fogmaker® Universal, Instrucciones de uso, pag.18

Användarinstruktion, Sid 18(20)
(20) Edition 2003
Edición
12. Datos
12. Tekniska data
técnicos
Designación
Typbeteckning Universal 33
Universal 33 Universal40
Universal 40
Medida
Mått (mm) en (mm) Medida
Mått (mm) en (mm)
Diámetro
Diameter excl.
exkl.herraje de montaje
monteringsbeslag 152
152 152
152
Medidas
Byggmått defrån
construcción
vägg inkl.incl. herraje de montaje
165 170
170
Ancho
Störstamayor
bredd incl.
inkl.herraje de montaje
152 390
390
Largo
Längdincl.
inkl.válvula
ventil 400
400 445
445
Agujeros
Hålbild på enmonteringsbeslag
el herraje de montaje b 350,
b 350, h 280(M8)
h 280 (M8)
Peso
Vikt
Recipiente cargada
Fylld behållare inklincl. herraje de montaje
monteringsbeslag (c:a,(peso
kg) aprox. i kg) 11
11 23
23
Volumen
Volym, trycky presión
Volumen de líquido sofocante
Volym släckvätska (c:a, l) (aprox. l) 3,3
3,3 4,0
4,0
Volumen de gas propulsor
Volym drivgas (c:a, l) (aprox. l) 66
66 80
Laddtryck (vid +20 oC) 100-105 bar 100-105
Carga de presión ( a + 20L C) 100-105 bar 100-105 barbar
Testtryck, behållare (bar)
Presión de prueba, recipiente (bar) 144
44 144
Materialdel
Material Behållare
recipiente Extruderad, höghållfast
Aluminio extrusado aluminium
altamente resistente.
Monteringsbeslag
Herraje de montaje Aluminium,
Aluminio, spännband
grapas i rostfritt
en acero inoxidable.
Ventil
Válvula Mässing, ingående
Cobre, demás komponenter
componentes detaljer
en acero i
inoxidable.
Todo el aluminio interior y exterior, anodisado Min. 20 μm.
rostfritt stål
Anodisering, samtliga Al-delar, ut- och invändigt Min 20 μm
Tiempo de vaciado
Tömningstid (c:a,(aprox.,
sek) seg.)
22 esparsores
dysor 120
120
44 esparsores
dysor 60
60 78
78
6 esparsores
dysor 40
40 52
dysor
8 esparsores 30
30 39
Fogmaker 66 Fogmaker 80
Fogmaker 80
10 dysor
10 esparsores 48
48 62
62
12 esparsores
12 dysor 40
40 52
52
Dysflöde vid 100 bar C:a 80 l/tim per dysa
Flujo en los esparsores a 100 bar Aprox. 80 l/min por puntero
Övriga
Otras specifikationer
especificaciones
Drivgas
Gas de acción Nitrogen
Nitrógeno
Släckvätska
Líquido sofocante Vatten, frostskydd, formador
Agua, antiescarcha, filmbildarede película
o
Frostskyddstemperatur
Temperatura de Proteción de escarcha Standard till -35 C
Estándard hasta -35L C
Pruevas realizadas y aprobaciones técnicas:
Utförda funktionsprov och tekniska godkännanden:
Instancia de pruebas Normas Fecha
SAQ Kontroll AB
Provningsinstans AFS 1994:39
Norm 97-02-12
Datum
Aprobación
SAQ Kontroll de laABpresión del recipiente (-40/+65L
AFS 1994:39 C) 97-02-12
Tryckkärlsgodkännande
Instituto de prueba e investigación sueca (-40/+65oC)
(SP) Normas de la compania de navegació 1996-01-11 96-06-18
Sveriges Provnings- och3 forskningsinstitut
Prueba de apagado en 5m de espacio Art.253, Safety equipment (Groups N, A, B)
(SP)Sjöfartsverkets
Centro internacionalföreskrifter
del deporte1996-01-11
automobilistico (FIA)ST) 96-06-18 Släckprov
96-12-02 i 5
3
m utrymme
Número de holograma Ex. 001.97, Techn. List No. 16 Art. 253, Safety equipment (Groups N, A, B,
Internationella Bilsportförbundet
Compania de navegación sueca (FIA)ST) 96-12-02
Aprobación tipo 97-02-04
Homologeringsnummer
Botes de tiempo libre, recinto Ex.001.97, Techn.
de motor < 5 mList No 16
Svenska Sjöfartsverket
Organización sueca de cuidado contra incendio Typgodkännande
RUS 127 97-02-04
98-05-18
3
Fritidsbåtar, motorrum < 5 m
Prueba aprobada de apagado en máquinas de carga en la
Svenska Brandförsvarsföreningen
industria. RUS 127 98-05-18
Godkänt släckprov i lastmaskin på torvindustri
Escala total de prueba SBF para holograma referente a
Fullskaleprov
cantidad de agua.SBF för homologisering avs. SBF 127 01-09-15
vattenmängd. SBF 127 01-09-15
Prueba aprobada de apagado con 1,2 3 lit/m3 SBF 127
SBF 127 01-09-15
01-09-15
Godkänt släckprov med 1,2 lit/m
Fogmaker® Universal, Instrucciones de uso, Pag.

19(20)
(20) Edition
Edición2003
2003
Fogmakerq
Fogmaker® eses
är una
una marca
marca registrada
registrada
registrerat varumärke parapara
för extintores
extintores cuyocuyo
brandsläckare objetivo
objetivo
avsedd es proteger
föresskydd
proteger el recinto
la cámara
av motorrum idel del
truckar,
motor
motor en carretillas
en carretillas
frontlastare, de
skogs- deochorquilla
orquillas (truck), máquinas
(truck), máquinas
entreprenadmaskiner, de trabajo
de trabajo
bussar en bosques,
en bosques,
eller andra máquinas
tyngremáquinas contratadas,
contratadas,
fordon, motor- och
autobuses
autobuses, u otro tipo
u otro itipo
kupéutrymmen de vehículo
de vehículo
racing- pesado, motor
pesado, motor
och rallybilar, en vehículos de competencia
en vehículos dei competencia
motorutrymmen e históricos,
e históricos,
historiska bilar, botes
motor- botes
och
vacacionales
vacacionales yy otros
otros botes
bränsletanksutrymmen botes menores.
menores. och andra mindre båtar.
i fritidsbåtar
Fogmakerq
Fogmaker®Universal
Universalfunciona
fungerarcon
funciona coneyección
och utlöser total
eyección de líquido
släckvätskan
de líquido sofocante
fullständigt
sofocante independiente deldel
oavsett i vilket
independiente ángulo
läge
ángulo eller
oovinkel
la posición
la posición en la que
la que éste
den monteras éste
ellerseasea colocado
colocado
hänger, när den al activarse
al activarse la eyección.
la eyección.
utlöses. Detta bygger på Esta
Esta función
enfunción patentada
patentada
patentskyddad hace que
hace som
lösning,
elgörfuncionamiento
que
el el funktionen är
funcionamiento
att sea
sea más
más seguro
säkrare än hosque
seguro que en
en los
los extintores
traditionella extintores tradicionales
tradicionales
brandsläckare tipo
tipo“botella”
av flasktyp, “botella”
där donde
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användes,
un
se conducto
usa
vilka ascendente
un conducto
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ellerascendente reduce ofunktionen
impide
que reduce
omintetgör la vid
o impidefunción total de
la función
utlösning, eyección
total
om sihänger
de eyección
släckaren el extintor estái det
si el/ hålles
extintor en
posición
está vertical,-
en posición
närmaste parado
vertical
horisontellt o
parado
eller invertido-,
upp och horizontal
o invertido,
ner. o angular.
horizontal o angular.
Fogmakerq Universal är
Fogmaker® Universal está
está pensado
pensado
avsedd para montarlo
para ser montado
för självmontage personalmente,
personalmente
och är y es es sencillo
sencillo
enkel att installera ochde de instalarvid
instalar
demontera, y
desintalar
ybehov cuando
desintalar es
cuandoeller
av service necesario
es necesario servicio
servicio
återfyllning. de mantenimiento
mantenimiento
Släckvätskan är baserad o rellenado
o rellenado del
på vattendeloch líquido
liquido sofocante
sofocante
har tillsats av en
compuesto
compuesto de
de agua
agua y
y una
una solución
sulución salina
salina para
para protección
protección contra
contra la
la escarcha
escarcha y
y otra
otra sustancia
sustancia
frostskyddande saltlösning samt en filmbildande kemikalie som försvårar återantändning i utläckt que
protege
bränsle.
que contra la autocombustión de restos inflamables.
protege contra la autocombustión de restos de combustible.
LEVERANSDATA
DATOS DE SUMINISTRO
Typbeteckning
Característica ..............................................................
Número de serie
Serienummer ..............................................................
Leveransdatum
Fecha de entrega ..............................................................
Fogmaker® Universal tillverkas

fabricado och
y distribuido por: av:
marknadsförs
Box 3204 Tel 0470-243 40 Correo

E-post:
eléctrico: info@fogmaker.se
352 53 VÄXJÖ Fax 0470-244 40 Pag.
Hemsida:
www: http://www.fogmaker.com
Fogmaker® Universal, Användarinstruktion,

Instrucciones de uso, Pag.Sid
20 20
(20)(20) Edition
Edición 2003
2003
Fogmaker® Universal
Manual de servicio
Extinción de incendios para motores

E
y compartimientos cerrados
Fogmaker International AB
Dirección: Dirección de entrega: Tel: +46 470-799 880

0
Box 8005 Uttervägen 6 Fax: +46 470-799 889
9
350 08 Växjö 352 45 Växjö
info@fogmaker.com
www.fogmaker.com
Referencia 8011-007
CUIDADO!
Durante el transporte, la instalación y el servicio, el tornillo de seguridad debera siempre estar
montado. Si el tornillo y la placa de seguridad son desmontados, puede Fogmaker Universal
accidentalmente activarse con una ligera presión sobre el gatillo soporte que se encuentra debajo de
la placa de seguridad. La válvula de activación no debe ser desmontada cuando el recipiente está
presurizado. Si la válvula o de cualquiera de sus conexiones se desenroscan cuando el recipiente está
presurizado, un fuerte chorro de líquido (100 bar) para escapar y causar lesiones personales graves.
Plan de control de una instalación contra incendios

El sistema contra incendios debe controlarse una vez al año por personal autorizado en el marco del plan
de control a continuación. Cada cinco años, el recipiente del agente extintor debe ser revisado y el
agente extintor remplazado. El control sólo podra ser realizado por personal autorizado.
Plan de control semanal
Cada semana debe hacerse una inspección visual de los componentes del sistema de modo que no exista
daño en el sistema.
Plan de control diario

Compruebe que la presión en el recipiente del agente extintor es al menos 90 bar. La presión en el
recipiente del detector debe ser al menos 20 bar. Las presiones no necesitan ser controladas cuando se
tiene interruptores de presión eléctronicos.

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Cliente /No. de cliente /Pedido Número de serie extintor Bar Fecha /Lugar
Dirección Número postal No. serie recipiente de detección Bar Tiempo necesario Hotras de viaje Km
Persona de contacto Teléfono Automático Semi-autom. No. interno Firma técnico de mantenimiento
Firma cliente Vehículo Montage Control anual Servicio Garantia
Reg. / No. de chasis Electrico Neumático Mecánico
7. Besiktningsprotokoll
ok
1 Recipiente del agente extintor
1.1 Control soporte/daños por vibración X
1.2 Control caja de protección/Etiquetas X
1.3 Control fugas/Corrosión X
1.4 Sustitución de la etiqueta de inspección X
2 Activación mecánica
2.1 Control del sellado / daños. Sätt i X
säkerhetsskruv !!!! först - funktionstest
2.2 Smörjning, ny plombering X
3 Sistema de rociado /Manguera hidráulica
3.1 Control de daños por vibración/estrangulado X
3.2 Control ajuste de tuercas del sistema X
hidráulico – acoplamientos del sistema de
distribución
3.3 Completar las posibles perdidas de las X
protecciones de las boquillas
3.4 Control de rajaduras/roturas de la manguera X
hidráulica
4 Bucle de detección
4.1 Control visual del bucle detector completo X
4.2 Control daños en la manguera de protección X
4.3 Control de las etiquetas del bucle detector X
5 Panel de alarma / alarma / cableado
5.1 Control de juego /rotura / rajaduras X
5.2 Prueba completa de las funciones – X
simulación de incendio
6 Otros
6.1 Manual del usuario - existe ? X
6.2 Rótulos de activación, etiquetas - existen ? X
6.3 Controlar que el tornillo de seguridad X
esté desmontado!

Materia usado Art. Nr. Cantidad Observaciones

Ficha Técnica de Productos
Shell Albida Grease EP 2

Grasa multipropósito de alta calidad de extrema presión, para cargas elevadas y
altas temperaturas.
ADITIVO
JABON CONSISTENCIA RANGO DE VISCOSIDAD DEL LUBRICANTE RESISTENCIA AL
EXTREMA
ESPESANTE NLGI TEMPERATURA ACEITE BASE SÓLIDO AGUA
PRESIÓN
COMPLEJO -20°C 40°C 100°C
DE 2 a 220 19 -

LITIO +150°C cSt cSt
Shell Albida Grease EP 2 es una grasa extrema presión, de alto rendimiento, recomendada
especialmente para aplicaciones en rodamientos operando a alta temperatura y/o elevadas
cargas.
Esta grasa está compuesta por un jabón complejo de litio, aceites minerales altamente refinados y
los más modernos aditivos.
Estos compuestos le proporcionan una excelente prevención al desgaste, oxidación a altas
temperaturas, protección al barrido por agua y corrosión.
• Tranquilidad
Aplicaciones El personal técnico Shell está disponible para prestar ayuda
− Recomendada para industrias del acero, mineras, químicas, en lograr ahorros confliables en costo efectivo total que la
papeleras, cementeras y de ingeniería general, entre otras. gran variedad de productos Shell ofrece.
− Se recomienda como grasa multipropósito para aplicaciones Shell Albida Grease EP 2 no presenta riesgos específicos
en rodamientos planos, de rodillos y de bolas a altas hacia la salud o la seguridad al ser utilizada en condiciones
temperaturas en las siguientes condiciones: normales de aplicación, ya que Shell Albida Grease EP está
Elevadas cargas. libre de plomo y nitrito.
Altos niveles de vibración. Éste es un producto probado que ha demostrado su correcto
Ambientes con mucha presencia de agua. funcionamiento en una amplia gama de aplicaciones (por
ejemplo, grasas multipropósitos para altas temperaturas
Propiedades y Beneficios utilizadas en las plantas de cemento y en fábricas de acero).
• Ahorro de costos. • Conveniencia.

Reduce el consumo de grasa. Como resultado del agente Hay una reducción de la cantidad de tipos de grasas, puesto
espesante de complejo de litio que usa, la grasa mantiene que Shell Albida Grease EP puede utilizarse en la mayoría
inalterable sus propiedades a altas temperaturas (sobre los de las condiciones (de carga, de temperatura, en presencia
120°C), tiene excelente resistencia al lavado con agua y de agua, etc.).
mantiene su consistencia en condiciones de vibración y La lubricación adecuada de equipos a nivel mundial está
tensión mecánica. garantizada, puesto que el producto es parte de la serie de
Debido a que requiere de menor cantidad en la aplicación o productos Shell, que pueden encontrarse en todo el mundo.
de períodos de reengrase más extendidos, se genera una
menor cantidad de grasa de desecho. Rango de Temperatura de Operación
Los costos totales en mano de obra son menores. Esto se Se recomienda el uso de Shell Albida Grease EP en un rango
debe a que los intervalos de lubricación son más de temperatura entre –20°C y 150°C, aunque
prolongados generando menos tiempo de parada. Esto se intermitentemente puede soportar temperaturas más elevadas.
logra debido al uso de un producto de alto rendimiento.
Shell Lubricantes Página 1/2 Septiembre 2007

Salud y Seguridad Soporte Técnico
Las indicaciones de Salud y Seguridad están disponibles en la Cualquier consulta respecto de aplicaciones no cubiertas en
Hoja de Seguridad que se puede obtener por medio de su este documento puede obtenerla de su representante Shell.
representante Shell.
Proteja el Medio Ambiente

Lleve los aceites a puntos de recolección autorizados. No
contamine con aceite los drenajes, el suelo, el mar, ni las
corrientes de agua.
Características Típicas
Shell Albida Grease EP 2
Consistencia NLGI 2
Color Café
Jabón Espesante Complejo de Litio
Aceite Base Tipo Mineral
Viscosidad del aceite base IP 71/ASTM-D445
a 40°C cSt 220
a 100°C cSt 19
Punto de goteo °C IP 132 260
Penetración Trabajada a 25°C 0,1 mm IP 50/ASTM-D217 280
Estas características son típicas de la producción actual y pueden variar con futuras producciones de acuerdo a especificaciones Shell.

Shell Donax TD
Aceite de alto desempeño para transmisiones de tractores.
Estos “Aceites Universales para Transmisiones de Tractores” (UTTO) de primera calidad están
formulados para usarse en transmisiones, sistemas hidráulicos, frenos húmedos y otros sistemas
auxiliares presentes en tractores agrícolas y en equipos fuera de carretera. Los aceites Donax TD
son reconocidos por los fabricantes líderes y pueden usarse en los equipos más modernos.
John Deere - JDM-J20C

Aplicaciones
Massey-Ferguson - M1143
− Para transmisiones de tractores agrícolas.
Volvo - WB101
Han sido evaluados ante los últimos requerimientos de los
líderes en fabricación de tractores y transmisiones, entre los ZF TE-ML - 03E,05F
que se encuentran John Deere, Massey Ferguson, Ford-New- Caterpillar - TO-2
Holland y GM Allison.
Komatsu - En ciertos equipos de
− Sistemas hidráulicos. construcción.
Donax TD son ideales para su uso en sistemas hidráulicos de Donax TD se recomienda en equipos donde se exige MS 1207.
los tractores y equipos auxiliares. Donax TD están
Se puede utilizar cuando se recomienda un grado SAE 85W.
formulados utilizando aditivos especialmente seleccionados y
aceites base de alta calidad para brindar una buena fluidez
a baja temperatura y una protección contra el desgaste.
Salud y Seguridad
Las indicaciones de Salud y Seguridad están disponibles en la
− Para frenos húmedos.
Hoja de Seguridad que se puede obtener por medio de su
Donax TD contiene aditivos modificadores de fricción representante Shell.
especiales para asegurar un desempeño óptimo de frenos
húmedos al mismo tiempo que disminuye el ruido del freno. Proteja el Medio Ambiente
Se recomienda el uso de Donax TD para la mayoría de los
sistemas de frenos húmedos presentes en tractores agrícolas. Lleve los aceites a puntos de recolección autorizados. No
corrientes de agua.
Propiedades y Beneficios
• Protección mejorada. Soporte Técnico
Excelentes características antioxidantes, anticorrosivas y
antiespumantes, resultantes del uso de la última tecnología Cualquier consulta respecto de aplicaciones no cubiertas en
en aditivos lo que brinda mayor confiabilidad y una este documento puede obtenerla de su representante Shell.
reducción de los tiempos de detención, con lo que se
disminuyen los costos y maximiza la utilización. Características Típicas
• Comodidad de operación. Shell Donax TD 10W-30
Su excelente característica de fluidez a bajas temperaturas
Grado de Viscosidad SAE SAE J 300 10W30
permite una buena respuesta hidráulica y un funcionamiento
más suave de los cambios de marchas en partidas en frío. Viscosidad Cinemática ISO 3104
Los aditivos modificadores de fricción aseguran una a 40°C mm2/s 70,4
operación suave y silenciosa de los frenos húmedos.
a 100°C mm2/s 11,2
• Reconocimiento de los fabricantes.
Donax TD ha sido probado y aprobado por una gran Índice de Viscosidad ISO 2909 151
cantidad de fabricantes OEMs de equipos. Densidad a 15°C kg/m3 ISO 12185 884
Especificaciones y Aprobaciones Punto de Inflamación °C ISO 2592 220

Desempeño API de engranajes - API GL-4 Punto de escurrimiento °C ISO 3016 -42
Ford New Holland - M2C-134D Estas características son típicas de la producción actual y pueden
variar con futuras producciones de acuerdo a especificaciones Shell.
Shell Lubricantes Página 1/1 Octubre 2007

Glycoshell
Anticongelante de última generación para sistemas de
refrigeración de motores
Fluido anticongelante concentrado de una formulación muy avanzada para motores de combustión
interna . No contiene Nitratos, Aminas y Fosfatos (N.A.P. free), y tiene un bajo contenido de silicatos,
lo cual lo hace más amigable con el medio ambiente que las formulaciones antiguas. Glycoshell es
estable en aguas duras y totalmente compatible con los elastómeros y gomas presentes en los sistemas
de refrigeración de la mayoría de los motores modernos para vehículos. Tiene una vida útil de 60.000
Km ó 3 años y está formulado para cumplir con los requerimientos de la mayoría de los fabricantes de
motores europeos para vehículos, camiones, buses y maquinaria en general.
ESPECIFICACIONES Y APROBACIONES
APLICACIONES
British coolant standard BS 6580 (1992)
• Glycoshell puede ser usado en todos los French coolant standard AFNOR (1991)
vehículos del parque automotriz USA coolant standard ASTM D 3306
nacional, pero nunca se debe mezclar BMW N600 69.0
con ningún otro tipo de anticongelante, General Motors B 040 0 204 / QL 130 100
ya que puede haber una reacción Renault 41-01-001 Type D
química adversa entre ellos. SAAB 6901599
Volvo 1286083
• Para sistema de enfriamiento de todo
Mercedes Benz DBL 7700.00 325 / 325.00
tipo de motores, bajo cualquier (Passengers Cars ,
condición de operación desde moderada Van And Truck approval)
a severa. Volkswagen / Audi TL / 774C please note: Not 744D
• Los puntos de congelación típicos de las MTU MTL 5048
soluciones de agua con Glycoshell son : BWB TK-BA2-3-6850-008
MAN 234
Glycoshelll Pto de Congelación Pto. Ebullición

% en volumen de la mezcla ° C de la mezcla ° C CARACTERÍSTICAS TÍPICAS
25 -14 103
33 -20 105
Apariencia de la solución acuosa Clara y libre
40 -27 106 de sedimentos
50 -38 109 Densidad sin diluir a 20°C, kg/l 1,122
Punto de Ebullición a 1013 mbar, °C, 171
VENTAJAS Y PROPIEDADES sin diluir
• Importancia de ser un anticongelante pH, sin diluir 7,2
N.A.P. free . Reserva Alcalina ml 0,1 N HCI 14,5
• Anticongelantes de larga vida para 3 años /

60.000 km. SALUD Y SEGURIDAD
• Excelente protección contra la corrosión y
la herrumbre. Glycoshell no presenta riesgos específicos
• Brinda óptima protección a muy bajas hacia la salud o la seguridad en su uso normal,
temperaturas, y al mismo tiempo eleva el sin embargo, evite su contacto prolongado con
punto de ebullición a fin de prevenir su la piel y use guantes para el manejo del
evaporación a las altas temperaturas. producto usado. Si ha tenido contacto con la
. piel, lave inmediatamente con agua y jabón.
PROTECCION DEL MEDIO AMBIENTE
No contamine con Glycoshell los drenajes, el

suelo, el mar, ni las corrientes de agua.
Glycoshell
TRIPLE ACCIÓN - MAYOR RESISTENCIA AL:

Shell Rimula R3 X DESGASTE DEPÓSITOS ALTA TEMPERATURA
Lubricante Multigrado para Motores Diesel de Trabajo Pesado
Shell Rimula R3 X es un lubricante multigrado de Protección Energizada, formulado con

características químicas de alto rendimiento, que satisface las cambiantes condiciones de
operación de su motor. Esta tecnología única y adaptable posee múltiples sistemas que
proveen la triple acción: bajo desgaste que alarga la vida del motor, baja formación de
depósitos que mantienen limpio el motor y resistencia al desgaste por temperatura.
Apropiado para la mayoría de las aplicaciones en motores de trabajo pesado turbo-
alimentados o de aspiración natural, incluyendo maquinaria pesada fuera de carretera.
Beneficios • Construcción y Minería

• Formulación Única Shell Rimula R3 X es recomendado para la
Shell Rimula R3 X usa una formulación exclusiva que mayoría de los motores encontrados en los
ha sido probada que asegura la eficiencia y la equipos de construcción y minería, tales como
vida útil de su motor. motores Caterpillar, Cummins, Detroit Diesel (4
tiempos), MTU y Komatsu.
• Limpieza del motor
La alta estabilidad térmica proporciona un alto • Equipos Agrícolas
estándar contra los depósitos del pistón, junto con Shell Rimula R3 X es apropiado para equipos
los dispersantes de alto rendimiento, entregan un agrícolas con paradas constantes, protegiéndolos
excelente control de los barros y hollín en el motor. contra el desgaste y la formación de depósitos,
inclusive en condiciones extremas.
• Bajo desgaste del motor
La combinación de aditivos anti-desgaste y el buen
control de limpieza, alargan la vida del motor y lo Especificaciones y Aprobaciones
mantienen fuerte y eficiente con bajos costos de Especificaciones y Grado Viscosidad
mantenimiento. Aprobaciones SAE
15W-40
• Protección a altas temperaturas
Shell Rimula R3 X ha demostrado ser resistente a la API: CH-4, CG-4, CF-4
degradación térmica, asegurando una protección ACEA: E5, E3
continua a través de los intervalos de cambio de Caterpillar: ECF-1-A
aceite, inclusive en condiciones severas típicas de los Cummins CES 20075, 72, 71
motores modernos. Cummins CES 20076, 77
DDC: 93K215
.
Aplicaciones
MACK: EOM
MACK: EOM+
MAN: 3275
MB Approval: 228.3
MTU: Category 2
• Vehículos de Trabajo Pesado
Renault Trucks: RD-2
Con una amplia gama de aprobaciones por parte
de los principales OEM, Shell Rimula R3 X es Volvo: VDS-2
adecuado para casi todo tipo de motores de trabajo Meets req: Allison C-4
pesado.
Shell Lubricantes 28/07/2008

Página 1 of 2
Salud y Seguridad
Los lubricantes Shell Rimula R3 X no representan ningún Proteja el medio ambiente
peligro significativo para la salud cuado son usados No arroje aceite usado a los drenajes o desagües.
adecuadamente y para las aplicaciones de uso Disponga responsablemente de los desechos, de
recomendadas, manteniendo los estándares de higiene acuerdo a la legislación vigente.
de la industria y personales. El contacto prolongado o
frecuente puede causar daños en la piel. Evite el Sugerencia
contacto con la piel usando guantes. En caso de
Para aplicaciones no especificadas en esta hoja
contacto, lave inmediatamente con agua y jabón.
consulte al Departamento Técnico de Shell al número
Para mayor información consulte la Hoja de Seguridad 800-371-500.
del producto.
Características físicas típicas

Shell Rimula R3 X
Grado de Viscosidad SAE 15W-40
Viscosidad Cinemática (IP 71,ASTM D

445) 105,1
@ 40 °C mm2/s
14.3
100 °C mm2/s
Viscosidad Dinámica (ASTM D 5293)
@ - 20 °C mPa s
6600
Índice de Viscosidad (ASTM D 2270) 139
Densidad @ 15°C kg/l (ASTM D 4052) 0,886
Punto de Chispa °C (ASTM D92) 230
Punto de fluidez °C (, ASTM D 97) -39
TBN mg KOH/g ( ASTM D 2896) 10,8
Cenizas Sulfatadas % (ASTM D874) 1,44
Las cifras típicas representan un valor promedio de resultados obtenidos en laboratorio
y son suministrados como referencia y no como límites exactos de una especificación.
Shell Lubricantes 28/07/2008

Página 2 of 2
Shell Spirax A
Aceites de alta calidad para ejes.
Spirax A está mezclado para usarse en una gran variedad de ejes automotrices que están bajo
condiciones de trabajo pesado.
Aplicaciones Salud y Seguridad

− Transmisiones automotrices Las indicaciones de Salud y Seguridad están disponibles en la
− Ejes hipoidales de trabajo pesado. Hoja de Seguridad que se puede obtener por medio de su
− Otras unidades de transmisión automotriz que operan bajo
condiciones de alta velocidad/cargas, alta velocidad/bajo
torque y baja velocidad/alto torque.
Proteja el Medio Ambiente
Propiedades y Beneficios contamine con aceite los drenajes, el suelo, el mar, ni las
corrientes de agua.
• Para una gran cantidad de componentes.
Los aditivos especialmente seleccionados brindan buenas
características antidesgaste, antiherrumbre y estabilidad de Soporte Técnico
oxidación. Cualquier consulta respecto de aplicaciones no cubiertas en
este documento puede obtenerla de su representante Shell.
Especificaciones y Aprobaciones
Clasificación de servicio API - GL-5
Shell Spirax A 80W-90 90 85W-140
Grado de Viscosidad SAE SAE J 306 80W-90 90 85W-140
Viscosidad Cinemática ISO 3104
a 40°C cSt 146 145 358
a 100°C cSt 14,7 14,3 25,6
Índice de Viscosidad ISO 2909 100 96 94
Densidad a 15°C kg/m3 ISO 12185 904 909 908
Punto de Inflamación COC °C ISO 2592 175 180 215
Punto de escurrimiento °C ISO 3016 -27 -18 -15
Shell Lubricantes Página 1/1 Octubre 2007

Shell Tellus
Aceite hidráulico de alto desempeño.
Los aceites Shell Tellus son fluidos hechos a base de aceites minerales de alto índice de viscosidad,
refinados de solventes y de calidad premium. Generalmente, es reconocido como el
“estandarizador” en hidráulica industrial y en fluidos de transmisión de potencia.
operan a velocidad alta o baja. Evita los problemas de

Aplicaciones trabado-deslizado (stick-slip) en aplicaciones críticas,
− Para sistemas hidráulicos industriales. permitiendo un control muy fino de la máquina.
− Para sistemas de transmisión de potencia por fluidos • Excelentes propiedades antiespumantes y de liberación de
hidráulicos móviles. aire.
− Para sistemas hidráulicos marinos. Una selección cuidadosa de aditivos asegura una rápida
liberación de aire sin formar espuma en forma excesiva. La
Propiedades y Beneficios rápida liberación del aire ayuda a reducir la cavitación y la
oxidación lenta, manteniendo el desempeño del fluido y del
• Estabilidad térmica.
sistema.
Gran estabilidad térmica en sistemas hidráulicos modernos
que trabajan en condiciones extremas de temperatura y • Buena separación de agua.
carga. Los aceites Tellus son altamente resistentes a la Tiene buenas propiedades demulsificantes. (Resiste la
degradación y a la formación de lodos, por consiguiente, formación de emulsiones de agua en aceite y evita el
logran una mayor confiabilidad y limpieza del sistema. consecuente daño al sistema hidráulico y a la bomba.
• Resistente a la oxidación. • Tiene una amplia versatilidad.
Resiste la oxidación en presencia de aire, agua y cobre. Los Los aceites Tellus pueden utilizarse en muchas otras
resultados de la Prueba de Estabilidad de Aceites de Turbina aplicaciones industriales.
(TOST) muestran un excepcional desempeño de los aceites
Tellus: baja acidez, baja formación de sedimentos, baja Especificaciones y Aprobaciones
pérdida de cobre; de esta forma, se extienden los intervalos Shell Tellus posee las siguientes aprobaciones:
de cambio de aceite y se reducen los costos de mantención.
Cincinnati - P-68 (ISO 32)
• Estabilidad hidrolítica.
Los aceites Tellus tienen una buena estabilidad química en Cincinnati - P 70 (ISO 46)
presencia de humedad, asegurando una larga vida del Cincinnati - P-69 (ISO 68)
aceite y reduce el riesgo de corrosión y oxidación.
Denison - HF-0
• Excepcional desempeño antidesgaste.
Los probados aditivos antidesgaste están incorporados para Denison - HF-1
ser efectivos en todos los rangos de condiciones de Denison - HF-2
operación, tales como en condiciones de altas cargas en
Eaton (Vickers) - M-2950 S
trabajo severo y liviano. Extraordinario desempeño en una
serie de pruebas de bombas de paleta y de pistones, tales Eaton (Vickers) - I-286 S
como la difícil Denison T6C (versiones húmeda y seca) y la
exigente Vickers 35VQ25. Los aceites Tellus ayudan a que
Los aceites Tellus cumplen las siguientes especificaciones:
los componentes duren más tiempo.
− ISO 11158 HM
• Filtrabilidad superior
Los aceites Tellus son adecuados para una filtración ultra − GM LS/2
fina, un requerimientos esencial en los sistemas hidráulicos − AFNOR NF-E 48-603
actuales. No es afectado por los productos típicos de − Bosch Rexroth Ref 17421-001 y RD 220-1/04.03
contaminación, tales como el agua y calcio, que se sabe
− Swedish Standard SS 15 54 34 AM
causan bloqueos en filtros más finos. Con esto, se logran
todos los beneficios como si se tuviera fluidos de limpieza.
Compatibilidad
• Baja fricción.
Los aceites Tellus son compatible con la mayoría de las
Poseen altas propiedades de lubricación y excelentes
bombas. No obstante, consulte a su representante Shell antes
características de baja fricción en sistemas hidráulicos que

de usarlo en bombas que contienen componentes recubiertos Proteja el Medio Ambiente
de plata.
Compatibilidad de sellado y pintura corrientes de agua.
Shell Tellus son compatibles con todos los materiales de sellado
y con las pinturas que normalmente se especifican para su uso Soporte Técnico
con aceites minerales.
Cualquier consulta respecto de aplicaciones no cubiertas en
este documento puede obtenerla de su representante Shell.
Salud y Seguridad
Las indicaciones de Salud y Seguridad están disponibles en la
Hoja de Seguridad que se puede obtener por medio de su
Shell Tellus 22 32 37 46 68 100
Tipo de aceite ISO ISO 11158 HM HM HM HM HM HM
Viscosidad Cinemática IP 71
a 0°C cSt 180 338 440 580 1040 1790
a 40°C cSt 22 32 37 46 68 100
a 100°C cSt 4,3 5,4 5,9 6,7 8,6 11,1
Índice de Viscosidad IP 226 100 99 99 98 97 96
Densidad a 15°C kg/m3 IP 365 0,886 0,875 0,875 0,879 0,886 0,891
Punto de Inflamación COC °C IP 34 204 209 212 218 223 234
Punto de escurrimiento °C IP 15 -30 -30 -30 -30 -24 -24

OBJ_DOKU-19557-001.fm Seite 1 Mittwoch, 15. April 2009 9:10 09
Operation Manual
Betriebsanleitung
TD/TCD
TCD 2012 L04/06
2012L04/L06 2V2V/m
TCDTCD 2013
2013 L04/L06
L04/06 2V
2V/m
Notes
Notes gine, the use of DEUTZ original parts is pre-
scribed. These are specially designed for your
z This engine is defined exclusively for purpose
engine and guarantee perfect operation.
according to the scope of delivery and built by
the equipment manufacturer (use for the intend- Non-compliance results in the expiry of the war-
ed purpose). Any other use above and beyond ranty!
this will be considered as misuse. The manufac- Maintenance/cleaning work on the engine may
turer will not accept any liability for damages re- only be carried out when the engine is not run-
sulting from this. The user bears the sole risk. ning and has cooled down.
z Use for the intended purpose also includes ob- When doing this, make sure that the electrical
servance of the operating, maintenance and re- system is switched off (remove ignition key).
pair conditions specified by the manufacturer. The specifications for accident prevention with
The engine should only be operated, serviced electrical systems (e.g. VDE-0100/-0101/-0104/-
and repaired by personnel trained in its use and 0105 Electrical protective measures against dan-
the hazards involved. gerous contact voltages) must be observed.
The pertinent rules for the prevention of acci- Cover all electrical components tightly when
dents and other generally recognised safety and cleaning with liquids.
industrial medicine rules must be observed. z Do not work on the fuel system while the engine
z When the engine is running there is a danger of is running - Danger to life!
injury caused by: Wait for the pressure to drop after the engine has
– rotating and hot components come to a standstill (in engines with DEUTZ
– on motors with external ignition (high electri- Common Rail about 5 minutes, otherwise
cal voltage). Contact must be avoided! 1 minute) because the system is under high
z Unauthorised engine modifications will invalidate pressure - Danger to life!
any liability claims against the manufacturer for During the first trial run do not stand in the dan-
resultant damage. ger area of the engine.
z Equally, manipulations to the injection and con- Danger due to high pressure in case of leaks -
trol system can affect the engine's performance Danger to life!
and the exhaust characteristics. Adherence to – In case of leaks immediately contact work-
legislation on pollution can no longer be guaran- shop.
teed under such conditions. – When working on the fuel system, make sure
z Do not change the cooling air feed area to the that the engine is not started inadvertently
blower of fan. An unobstructed cooling air supply during repairs - Danger to life!
must be guaranteed.
The manufacturer will accept no liability for dam-
age resulting from this.
z When carrying out maintenance work on the en-
2 © 2009
Foreword
Dear customer, Engine serial number
Congratulations on the purchase of your DEUTZ en- Please enter the engine serial number here. This will
gine. simplify the handling of customer service, repair and
DEUTZ air/liquid-cooled engines are developed for a spare parts queries.
broad spectrum of applications. Consequently, a
wide range of variants is offered to meet the require-
ments of specific cases.
The engine is equipped accordingly for the particular Notes
installation situation, i.e. not all the components de- We reserve the right to make technical changes to
scribed in the operating manual are installed in your the descriptions and data in this operating manual in
engine. the interest of further development of the engines.
We have endeavoured to highlight any differences This document may only be reprinted and repro-
so that you will be able to locate the operating and duced, even in part, with our express permission.
maintenance instructions applicable to your engine
more quickly and easily.
Please make sure that this operating manual is avail-
able to everyone involved in the operation, mainte-
nance and repair of the engine and that they have
understood the contents.
If you have any queries, please contact us, we'll be
happy to advise you.
Sincerely,
DEUTZ AG
© 2009 3
Contents
Notes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Aspiration system. . . . . . . . . . . . . . . 51
Foreword. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Belt drives . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Setting work . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2 Engine description . . . . . . . . . . . . . 7 Electrical system . . . . . . . . . . . . . . . 59
Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 7 Faults. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Engine illustrations . . . . . . . . . . . . . . 9 Fault table . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Lubricating oil diagram . . . . . . . . . . . . 17 Engine management . . . . . . . . . . . . . 66
Fuel diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 8 Transport and storage . . . . . . . . . . . 69
Coolant diagram . . . . . . . . . . . . . . . 19 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Exhaust gas return . . . . . . . . . . . . . . 21 Engine corrosion protection . . . . . . . . . 70
Electrics/Electronics . . . . . . . . . . . . . 22 9 Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Engine and setting data . . . . . . . . . . . 72
Ambient conditions . . . . . . . . . . . . . . 24 Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Initial start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Start procedure . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Operation monitoring . . . . . . . . . . . . . 29
Stop procedure . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4 Operating media. . . . . . . . . . . . . . . 32
Lubricating oil . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Fuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Coolant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
5 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Maintenance schedule . . . . . . . . . . . . 36
6 Servicing and maintenance works . . . . . 39
Lubricating oil system. . . . . . . . . . . . . 39
Fuel system. . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Cooling system . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Engine cleaning. . . . . . . . . . . . . . . . 50
4 © 2009
General
DEUTZ diesel engines velopments for improving the engines are also intro- ity with notes on product responsibilities and servic-
DEUTZ diesel engines are the product of years of re-
duced in the original DEUTZ parts of course. Only es. Or you can use another fast, convenient way via 1
the use of original DEUTZ parts manufactured ac- the Internet under www.deutzshop.de. The DEUTZ
search and development. Profound know-how com-
cording to the state-of-the-art can guarantee perfect P@rts Online parts catalogue gives you a direct con-
bined with high quality requirements are the
functioning and high reliability. tact to your nearest local service partner.
guarantee for the production of engines with a long
life, high reliability levels and low fuel consumption. DEUTZ Xchange components California
Obviously the high requirements for the protection of Proposition 65 Warning
the environment are also met. DEUTZ replacement parts are a low-cost alternative.
Of course, the quality standards here are just as high Diesel engines and some of its constituents are
Safety precautions when the engine is running as for new parts. DEUTZ replacement parts are known to the State of California to cause cancer,
equal to the original DEUTZ parts in function and re- birth defects and other reproductive harm.
Maintenance work or repairs may only be performed liability.
on the shut-down engine. Make sure that the engine Masthead
cannot be started inadvertently - Danger of acci- Asbestos DEUTZ AG
dent!
The gaskets used in this engine contain no asbestos. Ottostraße 1
After repair work: Check that all guards have been Please use the appropriate original DEUTZ parts for
replaced and that all tools have been removed from 51149 Köln
maintenance and repair work.
the engine. Germany
Observe industrial safety regulations when running Service Phone: +49 (0) 221-822-0
the engine in an enclosed space or underground. We want to preserve the high performance of our en- Fax: +49 (0) 221-822-3525
When working on the running engine, work clothing gines, and with it the confidence and satisfaction of
E-Mail: info@deutz.com
must be close fitting. our customers. We are therefore represented world-
wide by a network of service branches. www.deutz.com
Never fill the fuel tank while the engine is running.
The DEUTZ name does not merely stand for engines
Service and Maintenance that are the products of extensive development
Service and maintenance are also decisive for work, DEUTZ also stands for complete service pack-
whether the engine satisfactorily meets the set de- ages that ensure optimum operation of our engines,
mands. Recommended service intervals must there- and for customer services operations that you can
fore be observed and service and maintenance work count on.
must be carried out conscientiously. Please contact your DEUTZ-partner in case of mal-
Special care should be taken under abnormally de- functions and sare parts inquiries. Our specially
manding operating conditions. trained personnel will ensure fast, professional re-
pairs using original DEUTZ spare parts in case of
Original DEUTZ parts damage.
Original DEUTZ parts are subject to the same strict The DEUTZ home page gives you a continuously up-
quality demands as the DEUTZ engines. Further de- to-date overview of the service partners in your vicin-
© 2009 5
General
Danger
1
This symbol is used for all safety instruc-
tions which, if not observed, present a di-
rect danger to life and limb for the person
involved. Observe these carefully. The at-
tention of operating personnel should be
drawn to these safety instructions. Further-
more, the legislation for "general regula-
tions for safety and the prevention of
accidents" must be observed.
Caution
This symbol indicates a danger to the part

and engine. The relevant instructions must
be observed, failure to do so can lead to de-
struction of the part and the engine.
Notes
This symbol accompanies notes of a gen-

eral kind.
6 © 2009
OBJ_DOKU-19557-001.fm Seite 7 Freitag, 17. April 2009 1:48 13
Model Engine description

Engine type designation Emissions legislation
2
This manual covers the following engine types The engines of these operating instructions fulfill
the following exhaust emissions regulations A B
TD 2012 L04 2V m
TCD 2012 L04 2V TCD 2013 L04 2V USA EPA Tier III
TCD 2012 L06 2V TCD 2013 L06 2V EU Stage IIIA
Mot.-Typ Mot.-Nr.
TCD 2012 L04 2V m TCD 2013 L04 2V m
TCD
T Exhaust gas turbocharger R
DEUTZ AG MADE IN GERMANY

C Charge air cooler
D Diesel
2012/2013 Rating plate

2012 Series The type (A), engine number (B) and performance
2013 Series data are stamped on the rating plate.
The engine type and number must be stated when
L04/L06 purchasing spare parts.
L in series
04 No. of cylinders
06 No. of cylinders
2V
2V Number of valves
m
m Mechanical injection system
Pump-pipe-nozzle
© 2009 7
Engine description Model
2 left
D
xxxxxxx
right
1
Location of the rating plate Engine serial number Cylinder numbering

The rating plate (C) is fixed to the cylinder head cov- The engine number (D) is stamped onto the crank- Cylinder arrangement
er or the crankcase. case (arrow) and onto the rating plate. The cylinders are counted consecutively starting
from flywheel (1).
Direction of rotation
Looking onto the flywheel.
rotating to the left: counter-clockwise.
Engine sides
Looking onto the flywheel.
8 © 2009
Engine illustrations Engine description

TCD 2012 L04 2Vm
View from right (example)
2
1 Crankcase breather
2 Lubricating oil filling
3 Injection pump
4 Lubricating oil dipstick
5 Lube oil cooler
6 Lube oil replacement filter
1 7 Lubricating oil drain plug
8 Exchangeable fuel filter
9 V-belts
10 Generator
2
6 7 8 9 10
© 2009 9
Engine description Engine illustrations

TCD 2012 L04 2Vm
2 View from left (example)
1 Combustion air inlet
2 Coolant outlet
1 3 Coolant inlet
4 Connections charge air cooler
5 Exhaust outlet
6 Starter
2
10 © 2009

TCD 2012 L04 2V
2
3 Rail
5 Lube oil cooler
9 V-belts
10 Generator
2
6 7 8 9 10
© 2009 11

TCD 2012 L04 2V
2 Coolant outlet
3 Coolant inlet
1 5 Exhaust outlet
6 Starter
12 © 2009

TCD 2013 L06 2V
2
1 3 Rail
4 Lube oil cooler
9 Generator
7 8 9
© 2009 13

TCD 2013 L06 2V
3 2 1 1 Exhaust outlet
3 Coolant outlet
4 Coolant inlet
6 Starter
14 © 2009

TCD 2012 L06 2V
PowerPack
2
The complete solution of engine and cooling system
offered by DEUTZ is called PowerPack
11 1 1 Coolant inlet
2 Compensation tank
3 Charge air cooler
10 4 Cooler
5 Lubricating oil drain plug
9 7 Lube oil cooler
2 9 Lubricating oil filling
8 10 Rail
7
3
6
5 4
© 2009 15

TCD 2012 L06 2V
2 PowerPack
The complete solution of engine and cooling system
offered by DEUTZ is called PowerPack
View from left (example)
1 Generator
1 3 Coolant outlet
4 Coolant inlet
2
6 Turbocharger
7 Exhaust outlet
16 © 2009
Lubricating oil diagram Engine description

Lubricating oil system
(example)
2
13 12 1 Lubricating oil sump
11 2 Lubricating oil pump
15 14
3 Pressure limiting valve
TD/TCD 2013
4 Lube oil cooler
10 5 Check valve
TD/TCD 2012
6 Bypass valve
7 6 4 5 7 Bypass valve
8 Pressure control valve
9 Lubricating oil filter
10 Main lube oil channel
11 Piston cooling nozzle
12 Rocker arm
13 Internally switched exhaust gas return
TCD 2012/2013L06
14 Turbocharger
15 Air compressor
9 8 3 2 1
© 2009 17
Engine description Fuel diagram

Fuel schematic (example)
2 10 9
1 Fuel tank
2 Fuel pre-filter
3 Fuel pump
5 Fuel supply line to the control block FCU (Fuel
Control Unit)
6 Control block FCU (Fuel Control Unit)
5 7 High-pressure pump
5 6 7 8 8 Rail
9 Injector
10 Fuel return to fuel tank
3
10
TCD 2013 3
1 2 4
18 © 2009
Coolant diagram Engine description

2
8 9 10 11 12 13 14
5 4 3 2 1
© 2009 19
Engine description Coolant diagram

Coolant schematic (example)
2 1 Cooler
2 Coolant inlet
3 Coolant pump
4 Coolant partial flow to the lubricating oil cooler
5 Lube oil cooler
6 Coolant supply for engine cooling
7 Cylinder pipe/head cooling
8 Connection possibility for cab heating
9 Heat exchanger
10 Return line
11 Coolant return to thermostat
12 Coolant outlet
13 Compensation line
14 Venting pipe
20 © 2009
Exhaust gas return Engine description

Internal exhaust gas recirculation
1 Additional cams for exhaust gas recirculation
2
TD/TCD 2012/2013L04
Inlet valve opens briefly during the outlet cycle
and emits an exhaust gas partial flow to the suc-
tion system.
This partial volume is sucked back in in the next
suction cycle.
TCD 2012/2013L06
The outlet valve opens briefly in the intake
1 stroke.
2 Outlet valve
3 Inlet valve
2 3
[mm]
1
[°]
© 2009 21
Engine description Electrics/Electronics

Electronic engine control
2 1 2 3 4 5
13 Engine side
1 Fuel transducer
14 2 Coolant temperature transmitter
3 Charge air pressure transmitter, charge air tem-
perature transmitter
15 TCD 2012/2013 L06
4 Charge air pressure transmitter, charge air tem-
6 perature transmitter
16 TCD 2012/2013 L04
5 Engine control unit
6 Central plug (for engine control)
17 7 Speed transmitter via crankshaft
8 Rail pressure sensor
9 Lubricating oil level transmitter (optional)
18 10 Lubricating oil pressure transmitter
11 Fuel transducer
12 Speed transmitter via camshaft
19
Equipment side
12
20 13 Power supply (battery)
14 Multifunction displays
15 Signal outputs, e.g. for lamps, torque (PWM),
21 speed, engine operation, etc.
16 Inputs (e.g. override button)
17 Accelerator
22
18 Hand throttle
11 10 9 8 7 19 Optional function selector switch, e.g. for P de-
23 gree, type of controls, maximum curve etc.
20 Detachable key switch Start/Stop
21 Diagnosis button
22 Error lamp
23 Diagnostic interface/CAN bus
22 © 2009
Electrics/Electronics Engine description

Information about the engine electronics It is strictly prohibited: Diagnostics
This engine is equipped with an electric control unit. a) to make changes or connections to the DEUTZ control units are equipped with self-diagnos-
2
wiring of the electrical control devices and tics. Active and passive error entries are saved in the
The equipping of the respective system depends on
the data transmission cable (CAN lines). error memory. Active errors are displayed on error
the desired scope of function and the planned type of
b) to switch control units. lamps/diagnostics lamps (66).
engine application.
Otherwise guarantee rights will be lost!
The resultant wiring with pin assignment can be seen A diagnosis can be made with:
Diagnostic and maintenance work may
in the appropriate wiring diagram. only be carried out by authorised personnel z Error lamp (flash code)
The installation regulations of the DEUTZ AG must using equipment approved by DEUTZ. z CAN bus
also be taken into account. z DEUTZ electronics display
Installation instructions
z Diagnostic socket (SERIDA)
Precautions The control units are calibrated to the respective en-
gine and identified by the engine number. Every en- Equipment-side wiring
The connections of the control units are gine may only be operated with the appropriate The DEUTZ AG installation regulations should be
only dust and water proof when the mating control unit. adhered to. In particular, the plug contact must be
plugs are plugged (protection class IP69K)!
Setpoint transmitters (pedal value transmitters) nec- crimped with the appropriate standard tools. If it is
The control units must be protected against
essary for vehicle operation must be connected to necessary to do so, plugged-in contacts may only be
spray water and moisture until plugging in
the vehicle side cable harness and calibrated with removed from the plug housing with the proper tools.
the mating plugs!
the DEUTZ diagnostic program SERDIA (SERvice
Reverse polarity can lead to failure of the
DIAgnosis). Wiring and cable assignment of the ve-
control unit.
hicle side cable harness must be taken from the con-
To avoid damaging the control units, all the
nection diagram of the DEUTZ installation
connections on the control unit must be dis-
consulting.
connected before electric welding work.
Interventions in the electrical system con- Supply voltage
trary to the DEUTZ regulations or by un-
qualified personnel can permamently 12 Volt
damage the engine electronics and have 24 Volt
serious consequences which are not cov-
It should be ensured that the battery is sufficiently
ered by the manufacturer's guarantee.
charged. If the supply voltage is interrupted while the
engine is running, this can lead to damage to the
electrics/electronics. If the supply voltage fails, the
engine shuts down.
Voltages above 32 Volt will destroy the control unit.
© 2009 23
Operation Ambient conditions

Cold start aid
3 z Depending on the type of engine, glow plugs,
heating plugs, heating flange, flame glow system
can be used as cold starting aids.(27)
Coolant
z Observe the mixing ratio anti-freeze/cooling wa-
0 °C ter. (35)
High ambient temperatures, high altitude
This engine is equipped with an electric

control unit.
Under the operating conditions listed be-
low, the amount of fuel is reduced automat-
ically, controlled by the electronic control
Low ambient temperatures unit.
Lubricating oil Under the following application and operating condi-
z Select the lubricating oil viscosity according to tions, the amount of fuel must be reduced.
the ambient temperature. z above 1000 m altitude
z If cold starting occurs frequently cut the lube oil z above 30 °C ambient temperature
changing interval by half.
Reason: Air density decreases as altitude or ambient
Fuel temperature increase. This reduces the amount of
z Use winter fuel below 0 °C (34). oxygen in the engine intake air and the fuel-air mix-
ture would be too rich if the injected amount of fuel
Battery were not reduced.
z A good charging condition of the battery (59) z The results would be:
is the prerequisite for starting the engine. – black smoke in the exhaust
z Heating up the battery to approx. 20°C improves – high engine temperature
the starting behaviour of the engine. (Remove
– reduction in engine performance
and store the battery in a warm room).
– possible impairment of starting behaviour
Consult your equipment supplier or DEUTZ partner if
you have any other questions.
24 © 2009
Initial start-up Operation

Preparations for initial commissioning
(Maintenance schedule E 10)
3
z Remove engine corrosion protection
z Remove any transport devices.
z Check the battery and cable connections and
mount if necessary.
z Check belt tension (53).
z Have the engine monitor or warning system
checked by authorised personnel.
z Check the engine mounting.
z Check that all hose unions and clips fit properly.
The following additional work must be carried
out on generally overhauled engines:
z Check the fuel pre-filter and main filter and Fill with engine lube oil Pour in fuel
change if necessary.
z Check the intake air cleaner (if available, main- Low lubricating oil level and overfilling lead Never fill the fuel tank while the engine is
tain according to maintenance indicator). to engine damage. running.
z Drain lubricating oil and condensation water from Ensure cleanliness.
the charge air cooler. Do not spill fuel.
z Fill with engine lube oil. The engines are generally supplied without Additional venting of the fuel system by a 5
z Fill the coolant system (72). lubricating oil filling. minute trial run at idle speed or on low load
Select lubricating oil quality and viscosity is absolutely essential.
before filling.
Order DEUTZ lubricating oils from your z The fuel low pressure system must be vented be-
DEUTZ partner fore the first start-up after filling with the manualy
supply pump.
z Fill the engine with lubricating oil via the lubricat-
ing oil filler neck. Only use clean commercially available brand diesel
z Observe the lubricating oil filling level (72). fuel. Observe fuel quality (34).
Use summer or winter-grade fuel, depending on the
ambient temperature.
© 2009 25
Operation Initial start-up

z Start the engine and run up until the thermostat Trial run
3 3 2
opens (line (2) heats up).
z Engine operation with open thermostat 2 - 3 min- Additional venting of the fuel system by a 5
utes. minute trial run at idle speed or on low load
1 z Check the coolant level and top up coolant if nec- is absolutely essential.
essary.
Carry out a brief trial run up to operating temperature
Danger of scalding from hot coolant! (approx. 90 °C) after preparations.
Cooling system under pressure! Only open Do not load the engine if possible.
the cap when cool!
Observe safety regulations and national z Work with the engine not running:
specifications when handling cooling me- – Check engine for tightness.
dia. – Check lubricating oil level, if necessary top
up.
z If required, repeat procedure with engine start. – Check the coolant level and top up coolant if
z Fill up coolant to the MAX mark on the compen- necessary.
Filling the coolant system sation tank and close the cooling system cap. z Work during the trial run:
z Switch on any available heating and set to the – Check engine for tightness.
The coolant must have a prescribed con- highest level so that the heating circuit is filled
centration of cooling system corrosion pro- and vented.
tection agent! z Observe the filling volume of the cooling system
Never operate the engine without coolant, (72).
even for a short time!
Order coolant corrosion protection agent

from your DEUTZ partner.
z Connect coolant outlet (2) and coolant inlet (1) to

the cooling system. Connect the feed line of the
compensation tank to the coolant pump or to the
coolant inlet line (3).
z Connect ventilation line from the engine and, if
necessary, from the cooler to the compensation
tank.
z Fill cooling system via the compensation tank.
z Close compensation tank with valve.
26 © 2009
Start procedure Operation

Starting
3
Before starting, make sure that nobody is
standing in the immediate vicinity of the en- A
gine or work machine.
After repair work: Check that all guards
have been replaced and that all tools have
been removed from the engine.
When starting with the flame glow plug/
B
glow plug/heating flange system do not use
any other starting aid (e.g. injection with
start pilot). Risk of accident!
C
If the engine fails to fire and the error lamp
lights, the electronic engine control has ac-
© 25745-0
tivated the start lock to protect the engine.
The start lock is released by switching off Without cold start aid with cold starting device
the system with the ignition key for about 30 z Insert key. z Insert key.
seconds. z Turn key to the right. – Position 0 = no operating voltage.
Do not actuate the starter for more than – Position 1 = operating voltage.
20 seconds. If the engine does not start up, z Turn key to the right.
– Pilot lamps (1) and (2) light up.
wait for one minute and then repeat the – Position 1 = operating voltage.
starting process. z Push the key in and turn further clockwise
– Pilot lamps (A), (B) and (C) light up.
If the engine does not start up after two at- against spring pressure.
– Level 2 = no function. z stage 2 = pre-heating
tempts, determine the cause as per fault ta-
ble (61). – Level 3 = start. – Preheat until the glow display goes out; an
Do not run up the engine immediately to z release the key as soon as the engine starts up. error has occurred if the preheating indicator
high idling speed / full load operation from – The pilot lamps will go out. flashes; e.g. the preheating relay is stuck,
cold. which can discharge the battery completely
when at a standstill.
– Engine is ready for operation.
Disconnect the engine by uncoupling de-
vices to be driven where possible. z Push the key in and turn further clockwise
against spring pressure.
– Level 3 = start.
z release the key as soon as the engine starts up.
– The pilot lamps will go out.
© 2009 27
Operation Start procedure

If the starter is controlled by the electronic engine
3 control via a relay:
z the maximum start duration is limited.
z the pause between two start attempts is speci-
fied.
– the start is then continued automatically
z starting while the engine is running is prevented.
If the touch start function is programmed, a short
start command with the ignition key in position 2 or a
start button, if available, suffices.
28 © 2009
Operation monitoring Operation

Electronic engine control essary.
The statuses are displayed by the error lamp. – The switch-off process has been accom- 3
plished.
The system monitors the condition of the engine and – There may be a start lock after engine stop.
itself.
– The start lock is deactivated by turning off the
z Function test system with the ignition key for approx. 30s.
– Ignition on, error lamp lights up for approx. 2 – Additional control lamps, e.g. for lubricating
seconds and then goes out. oil pressure or lubricating oil temperature,
– Check the error lamp if there is no reaction are switched on if necessary.
after switching on the ignition. – The power reduction can be bypassed, the
z The lamp does not light automatic switch-off delayed or a start lock
– After the lamp test an extinguished lamp indi- bypassed with the override key on the instru-
cates an error-free and trouble-free operat- ment panel to avoid critical situations. This
ing state within the scope of the control brief deactivation of the engine protection
possibility. functions is logged in the control unit.
The engine protection functions are released in Display instrument
z Continuous light co-operation with the equipment manufacturer
– Error in the system. and the DEUTZ installation consulting and may Possible displays:
– Operation continued with restrictions. be designed individually. It is therefore absolute- z Colour scale
– The engine must be checked by a DEUTZ ly essential to observe the operating instructions – Display of operating state by coloured areas:
partner. of the equipment manufacturer. – green = normal operating state
– If a lamp lights steadily a monitored measur- – red = critical operatng state
ing variable (e.g. coolant temperature, lubri-
Take suitable action.
cating oil pressure) has left the permissible
value range. z Measured value scale
Depending on the fault, the engine power may be – Actual value can be read off directly. The
reduced by the electronic engine control to pro- nominal value should be taken from the
tect the engine. Technical Data (72).
z Flashing
– Serious error in the system.
– Switch off prompt for the operator. Attention:
Failure to do so will lead to loss of guaran-
tee!
– The engine has reached switch-off condition.
– Engine forced to run at low idle speed to cool
the engine, with automatic shutdown if nec-
© 2009 29
Operation Operation monitoring

Instruments and symbols
3
Instruments/symbols Designation Possible display: Measure
Lubricating oil pressure dis- Lubricating oil pressure in the red area Switch off engine
play
Coolant temperature Coolant temperature too high Switch off engine
Lubricating oil temperature Lubricating oil temperature too high Switch off engine
Lubricating oil pressure pilot If the pilot lamp lights up after starting the engine or Switch off engine
lamp while the engine is running, the lubricating oil pres-
sure is too low
Lube oil level If the pilot lamp lights up after starting the engine or Fill up lube oil
while the engine is running, the lubricating oil level is
too low
Coolant level If the control lamp lights up after the engine starts or Shut down the engine, allow to cool and top up cool-
while the engine is running, the coolant level is too ant
low
Operating hours counter Indicates the previous operating time of the engine Observe the maintenance intervals
123
Horn With acoustic signal See fault table (61).
30 © 2009
Stop procedure Operation

3
A
Shutting off
Avoid switching off from full load (coking/

blockage of the remaining lubricating oil in
the turbocharger bearing housing). The lu-
bricating oil supply of the turbocharger is
then no longer guaranteed! This shortens
the life of the turbocharger.
Run the engine in low idling speed for ap-
proximately one minute after relieving the
load.
The control unit remains active for about
another 40 seconds to save the system
data (lag) and then switches off automati-
cally.
z Run engine up to idling speed.
z Move the key to position 0.
Control lamps A+B+C go out.
© 2009 31
Operating media Lubricating oil

General lubricating oil flows, depending on the temperature. http://www.deutz.com
4 Modern diesel engines place very high demands on
The lubricating oil viscosity only has a small influ-
en \SERVICE \Operating Media and Diagno-
ence and effect on the quality of the oil.
the lubricating oil to be used. The specific engine sis\Deutz Quality Class\DQC Release List
performances which have increased constantly over Synthetic lubricating oils are used increasingly
the last few years lead to an increased thermal load and offer advantages. These lubricating oils have
Minimum quality class
on the lubricating oil. The lubricating oil is also more better temperature and oxidation stability as well as
exposed to contamination due to reduced oil com- relatively low cold vicosity. Since some processes DEUTZ Others
sumption and longer oil change intervals. For this which are relevant for determining the lubricating oil DQC II ACEA E3-96; E4-07; E5-02; E7-04
reason it is necessary to observe the requirements change times are largely dependent on the oil quality API CH-4/CG-4; CI-4,CI-4, CJ-4;
and recommendations described in this operating (e.g. the infiltration of soot and other contamination), DHD-1
manual in order not to shorten the life of the engine. the oil change time for synthetic lubricating oils may
The lubricating oils may only be used in conjunc-
not be increased in relation to the specifications on
Lubricating oils always consist of a base oil and an tion with an open crankcase breather.
lubricating oil change intervals.
additive package. The most important tasks of a lu-
bricating oil (e.g. wear protection, corrosion protec- Biodegradable lubricating oils may be used in The following lubricating oils are recommended for
tion, neutralisation of acids from combustion DEUTZ engines if they meet the requirements of this the engines in this operating manual:
products, prevention of coke and soot deposits on operating manual.
the engine parts) are assumed by the additives. The Recommended quality class
Quality
properties of the base oil are also decisive for the DEUTZ Others
quality of the product, e.g. with regard to thermal Lubricating oils are classified by DEUTZ according DQC III Please contact your DEUTZ partner
load capacity. to their performance and quality class (DQC: DEUTZ
Quality Class). Essentially, the following applies: the DQC IV
In principle, all engine oils of the same specification
can be mixed. However, mixing of engine oils should higher the quality class (DQC I, II, III, IV), the more
effective/the better quality the lubricating oil is. DEUTZ lubricating oils DQC III
be avoided because the worst properties of the mix-
TLX - 10W40 FE
ture are always dominant. Lubricating oils according to other comparable spec-
ifications can be used as long as they meet DEUTZ Container Order number:
The lubricating oils approved by DEUTZ have been
thoroughly tested for all engine applications. The ac- requirements. In regions in which none of these 5 litre container 0101 6335
tive ingredients they contain are compatible with qualities are available, please contact your responsi-
20 litre container 0101 6336
each other. Therefore, the use of additives for lubri- ble DEUTZ partner.
209 litre barrel 0101 6337
cating oils is not permitted in DEUTZ engines. or see www.deutz.com
The lubricating oil quality has a considerable influ- DEUTZ lubricating oils DQC IV synthetic
ence on the life, performance and thus also on the http://www.deutz.com
DQC IV - 5W30-UHP
costs-effectiveness of the engine. It basically applies en \SERVICE \Betriebsstoffe und Diag-
that: The better the lubricating oil quality, the better nose\Deutz Quality Class\DQC-Freiga- Container Order number:
these properties. beliste 20 litre container 0101 7849
The lubricating oil viscosity describes the way the 209 litre barrel 0101 7850
32 © 2009
Lubricating oil Operating media

Lubricating oil change intervals Depending on the ambient temperature we recom-
mend the following common viscosity classes: °C 4
z The intervals depend on:
– lubricating oil quality 45
– sulphur content in the fuel
– type of application of engine 40
z The lubricating oil change interval must be 35
halved if at least one of the following conditions
applies: 30
– Constant ambient temperature below -10 °C
(14 °F) or lube oil temperature below 60 °C 25
(84 °F).
– Sulphur content in diesel fuel of >0.5 weight 20
%.
15
– operation with bio-diesel fuel
z If the lubricating oil change intervals are not 10
SAE 0W-30
SAE 0W-40
SAE 5W-30
SAE 5W-40
SAE 10W-30
SAE 10W-40
SAE 15W-40
SAE 20W-50
reached within a year, the oil should be changed

at least once a year. 5
Viscosity 0
The ambient temperature at the installation site or in
-5
the application area of the engine is decisive for
choosing the right viscosity class. Too high a viscos- -10
ity can lead to starting difficulties, too low a viscosity
can endanger the lubrication effect and cause a high -15
lubricating oil consumption. At ambient temperatures
below -40 °C, the lubricating oil must be pre-heated -20
(e.g. by storing the vehicle or the machine in a hall).
-25
The viscosity is classified according to SAE. Multi-
purpose lubricating oils should be used basically. -30
Single-purpose lubricating oils can also be used in
enclosed, heated spaces at temperatures >5 ° C. -35
The prescribed lubricating oil quality must -40
be observed when selecting the viscosity
class!
© 2009 33
Operating media Fuel

Permissible fuels Please contact your DEUTZ partner
4 The following fuel specifications / standards are ap- http://www.deutz.com
proved:
en \SERVICE\Betriebsstoffe und Diag-
z Diesel fuels nose\Kraftstoffe
– EN 590
en \SERVICE\Oils, Lubricants, Diagnosis\Fuel
– NATO F-54
– ASTM D 975 1-D Winter operation with diesel fuel
– ASTM D 975 2-D
– JIS K2204 Grade 1 Only carry out mixing in the tank. Fill with
– JIS K2204 Grade 2 the appropriate amount of paraffin first,
z Jet fuels then add the diesel fuel. Normal and high
grade fuels may not be mixed.
– NATO F34
– NATO F35 At low ambient temperatures paraffin discharges can
Only for mechanical injection system lead to blockages in the fuel system and cause oper-
Pump-pipe-nozzle ating faults. Below 0 °C ambient temperature use I Summer-grade diesel fuel
z Biodiesel fuel winter diesel (down to -20 °C) (filling stations provide II Winter-grade diesel fuel
– EN 14214 this in good time before the cold season starts).
A Outdoor temperature
z Below -20 °C paraffin should be added. The rel-
Use commercially available fuels with a sulphur con- evant percentages are given in the adjacent dia- B Percentage of paraffin to be added
tent below 0.5 %. The lubricating oil change intervals gram.
must be halved at a higher sulphur content.
z Special diesel fuels can be used for arctic cli-
If other fuels are used which do not meet the require- mates to -44 °C.
ments of the operating manual, the warranty will be
voided. If it is necessary to use Summer diesel fuel below
0 °C, up to 30 % petroleum can be added according
The certification measurements for compliance with
to the diagram opposite.
the legal emission values are made with the test fu-
els specified in the laws. These correspond to the Usually a sufficient cold resistance can be achieved
diesel fuels in accordance with EN 590 and by adding a flow improver. Ask your DEUTZ partner.
ASTM D 975 described in the operation manual. No
emission values are guaranteed with the other fuels
described in this operation manual.
The respective fuels prescribed by law must be used
to comply with the national emission regulations
(e.g. sulphur content).
34 © 2009
Coolant Operating media

General z Total hardness too high: ed to the materials in our engines. Order from your
Mixing with softened water (pH neutralized con- DEUTZ partner. 4
Never operate the engine without coolant, densate or water softened by ion exchanger). Please contact your DEUTZ partner if the DEUTZ
even for a short time! z Total hardness or carbonate hardness too cooling system corrosion protection agent is not
low: available.
In liquid-cooled engines, the coolant must be condi- Mixing with harder water (harder water is usually or see www.deutz.com
tioned and monitored, otherwise the engine could be available in the form of drinking water).
damaged by: z Chlorides and/or sulphates too high: http://www.deutz.com
z corrosion Mixing with softened water (pH neutralized con- en \SERVICE\Betriebsstoffe und Diag-
z cavitation densate or water softened by ion exchanger). nose\Kühlsystemschutz
z freezing Cooling system corrosion protection agent en \SERVICE\Oils, Lubricants, Diagnosis\Cool-
z overheating ing System Conditioner
Health damaging nitrous amines form
Water quality The cooling system must be monitored regularly.
when nitrite-based cooling system corro-
This also includes checking the coolant system cor-
The right water quality is important for conditioning sion protection agents are mixed with
rosion protection agent concentration in addition to
the coolant. Clear, clean water within the following amine-based agents!
checking the coolant level.
analysis values should always be used:
Cooling system corrosion protection agents The cooling system corrosion protection agent con-
Analysis values min max ASTM must be disposed of in an environmentally centration can be checked with conventional test in-
ph value 6,5 8,5 D 1293 friendly way. struments (e.g. refractometer).
Chlorine (Cl) [mg/l] - 100 D 512 The conditioning of the coolant for liquid-cooled Cooling system Water percent- Cold pro-
D 4327 DEUTZ compact engines is performed by mixing an corrosion protec- age tection up
Sulphate (SO4) [mg/l] - 100 D 516 anti-freeze with corrosion protection inhibitors based tion agent per- to
on ethylene glycol into the water. centage
Total hardness [mmol/l] 0,54 3,56 D 1126
(CaCO3) [mg/l] 54 356 min. 35 % 65 % -22 °C
DEUTZ cooling system corrosion protection
[°dGH] 3,0 20,0 - agent 40 % 60 % -28 °C
Container Order number: max. 45 % 55 % -35 °C
Specifications of the water quality are made by the
local water board. 5 litre container 0101 1490 At temperatures below -35 °C, please contact your
The water must be conditioned if it deviates from the 20 litre container 0116 4160 responsible DEUTZ partner.
analysis values. It is possible to use other cooling system corrosion
210 litre barrel 1221 1500
z pH value too low: protection agents (e.g. chemical corrosion protection
Addition of diluted sodium or potassium lye. This cooling system corrosion protection agent is agents) in exceptional cases. Consult your DEUTZ
Small trial mixtures are advisable. free from nitrite, amine and phosphate and is adapt- partner.
© 2009 35
Maintenance Maintenance schedule

Assignment of the DEUTZ maintenance and service schedules to maintenance intervals
5
Standard maintenance schedule
TD/TCD 2012/2013 L04/L06 2V
Stage Activity To be carried out by Maintenance interval every ....... operating hours (oh)
E10 Initial commissioning Authorised specialists When commissioning new or overhauled engines
E20 Daily inspection Operator 1x daily or every 10 operating hours in continuous operation
E30 Maintenance Qualified personnel 500 1) 2) 3)
E40 Extended maintenance I 1000
E45 Interim stage 2000
E50 Extended maintenance II Authorised specialists 3.000
EPA-certified engines
The EPA (Environmental Protection Agency) is a US Government organisation for the protection of the environment and human health.
Deviations from the standard maintenacne schedule for engines subject to EPA certification
Stage Activity To be carried out by Maintenance interval every ....... operating hours (oh)
E60 Intermediate overhaul Authorised specialists 6.000
Observations
1)
The lubricating oil load may be high depending on the application. The lubricating oil change interval must be halved here (32).
2)
For engines TD/TCD 2012 L04 2V with mechanical injection system, which are predominantly operated at a high load and a high speed, the lubricating oil change
interval is reduced to 250 h.
3)
Data for lubricating oil change interval, in relation to lubricating oil quality DQC III.
36 © 2009
Maintenance schedule Maintenance

Maintenance measures
5
Stage Activity Measure Page
E10 The measures are listed in chapter 3. 25
E20 Check Lubricating oil level (if necessary top up) 39
Coolant level (top up if necessary) 26
Engine tightness (visual inspection for leaks)
Suction air filter/dry air filter (maintain in accordance with maintenance indicator) 52
E30 Replace Lubricating oil An lubricating oil application/change strategy adapted optimally to the individual engine application 32/39
type can be created, for example, with the DEUTZ oil diagnosis. Ask your DEUTZ partner.
Lubricating oil filter/insert (every time the lubricating oil is changed) 40
Check Coolant (additive concentration) 48
Clean Fuel pre-cleaner / fuel pre-filter (change filter insert if necessary) 45
E40 Check Charge air cooler entry area (drain lube oil/condensate)
Crankcase breather valve
Check valve in the fuel return line (for mechanical injection system)
Cold starting device
Battery and cable connectors 59
V-belts (retension or renew if necessary) 53
Cold starting device
Engine mounting (tighten, replace if damaged when necessary)
Fastenings, hose unions / clips (renew if damaged)
Replace Fuel filter cartridge 43
Fuel pre-filter with water trap (renew the filter insert if necessary). If the warning system responds (lamp/horn), the 45
water trap bowl must be emptied immediately.
Suction air filter/dry air filter (maintain in accordance with maintenance indicator) 52
E45 Settings Valve clearance 56
Control piston clearance of exhaust return (optional) 58
E50 Replace V-belt, V-rib belt and tensioning pulley 53
© 2009 37
Maintenance Maintenance schedule
5 Stage Activity Measure Page

E60 Replace Injection valve
Crankcase breather valve
V-belt, V-rib belt and tensioning pulley 53
Clean Charge air cooler entry area (drain lube oil/condensate)
Turbocharger compressor outlet
annually Check Engine monitor, warning system Maintenance only to be carried out by authorised service personnel
Replace Fuel pre-filter 45
Every 2 Replace Dry air filter 52
years V-belt, V-rib belt and tensioning pulley 53
Coolant 35 48
Check Crankcase breather valve
Maintenance work outside the DEUTZ maintenance and service schedules
*If the water level warning system (lamp/siren) responds, the fuel pre-filter must be emptied immediately.
Maintenance profile
A self-adhesive maintenance diagram is delivered with every engine. It should be stuck in a well visible location on the engine or equipment.
Order number: 0312 3712 (TD/TCD 2012 2V) / 0312 3713 (TCD 2013 2V)
38 © 2009
Lubricating oil system Servicing and maintenance works

Regulations for working on the lubricating oil z Extract the lubricating oil dipstick and read off the
system OIL ? oil level. 6
z The oil level must always be between the MIN
Do not work when the engine is running! and MAX marks! Top up to the MAX mark if nec-
Smoking and naked lights prohibited! essary.
Be careful of hot lubricating oil. Danger of OIL
scalding! Changing the lubricating oil
+80°C
+176°F z Warm up the engine (lubricating oil temperature
Pay attention to utmost cleanliness when > 80 °C).
working on the lubricating oil system. Clean z Ensure that the engine or vehicle is in a level po-
the area around the components con- sition.
cerned carefully. Blow damp parts dry with z Switch off the engine.
compressed air. ! z Place a collecting receptacle underneath the
Observe the safety regulations and nation-
lube oil drain screw.
al specifications for handling lube oils.
Dispose of leaking lubricating oil and filter z Unscrew the lube oil drain screw, drain oil.
elements properly. Do not allow used oil to Checking the lubricating oil level z Fit a new sealing ring to the lube oil drain screw,
seep away into the ground. insert and tighten. (tightening torque 100 Nm).
Perform a trial run after all work. Pay atten- Low lubricating oil level and overfilling lead z Pour in lube oil.
tion to tightness and lubricating oil pressure to engine damage. – Quality/viscosity data (33).
and then check the engine oil level. The lubricating oil level may only be – Filling volume (72).
In case of fuels containing more than 1% checked with the engine in a horizontal po- z Warm up the engine (lubricating oil temperature
sulphur, contact your corresponding sition and switched off. > 80 °C).
DEUTZ partner. If the engine is warm, switch off the engine z Ensure that the engine or vehicle is in a level po-
and check the lubricating oil level after 5 sition.
minutes. If the engine is cold you can check
z Check lubricating oil level, if necessary top up.
it immediately.
Be careful of hot lubricating oil. Danger of

scalding!
Do not pull out the dipstick while the engine
is running. Danger of injury!
z Pull out the lubricating oil dipstick and wipe off
with a lint-free, clean cloth.
z Insert the lubricating oil dipstick as far as it will
go.
© 2009 39
Servicing and maintenance works Lubricating oil system
Change lubricating oil filter z Oil the gasket of the new DEUTZ original filter
cartridge lightly.
The filter cartridge should never be pre- z Screw on new filter by hand until the gasket is
filled. There is a danger of dirt contamina- touching and tighten with a torque of:
tion! 15-17 Nm
z Remove clamps when twist protection mounted z Fasten clamps of the twist protection (optional).
(optional).
z Loosen and unscrew filter cartridge with tool (or-
der number: 170050).
z Collect draining lubricating oil
z Clean the sealing surface of the filter support
40 © 2009
Lubricating oil system Servicing and maintenance works

6
1 1
1
6
2 5
5 5
4
3 4 3
Replace lubricating oil filter cartridge z Collect draining lubricating oil z Replace gasket and oil lightly.
z Bend the filter cartridge in the collecting contain- z Press new filter cartridge into bracket and place
The filter cartridge should never be pre- er slightly to the side until the cartridge comes them carefully into the guide.
filled. There is a danger of dirt contamina- out of the bracket. z Screw the cover clockwise (25 Nm).
tion! z Clean components. z Start engine.
1 Cover
2 Sealing ring
3 Housing
4 Guide
5 Filter insert
6 Bracket
z Switch off the engine.
z Loosen cover by turning 2-3 times and wait for 30
seconds.
z Unscrew cover with filter cartridge anti-clock-
wise.
z Loosen the filter cartridge carefully out of the
guide in the housing and upwards.
© 2009 41
Servicing and maintenance works Fuel system

Specifications when working on the fuel system Clean and dry the engine and engine com-
6 partment thoroughly before beginning
Engine must be switched off! work.
Smoking and naked lights prohibited! Areas of the engine compartment from
No injection/high pressure pipes may be which dirt could be loosened must be cov-
disconnected while the engine is running. ered with a fresh, clean foil.
Caution when handling hot fuel! Work on the fuel system may only be car-
Pay attention to utmost cleanliness when ried out in an absolutely clean environment.
refuelling and working on the fuel system. Contamination of the air such as dirt, dust,
Clean the respective affected parts careful- moisture etc. must be avoided.
ly. Blow damp areas dry with compressed
air.
Observe the safety regulations and nation-
al specifications for handling fuels.
Dispose of leaking fuel and filter elements
properly. Do not allow fuel to seep away
into the ground.
After all work on the fuel system, the sys-
tem should be vented, a trial run performed
and the tightness checked.
It will be necessary to vent the fuel system
when commissioning for the first time, after
maintenance work or if the tank has been
run dry.
Additional venting of the fuel system by a 5

minute trial run at idle speed or on low load
is absolutely essential.
Pay attention to utmost cleanliness due to
the high production accuracy of the system!
The fuel system must be tight and closed.
Make a visual inspection for leaks/damage
in the system.
42 © 2009
Fuel system Servicing and maintenance works

6
Change the fuel filter cartridge z Oil the gasket of the new DEUTZ original filter
cartridge lightly.
The filter cartridge should never be pre- z Screw on new filter by hand until the gasket is
filled. There is a danger of dirt contamina- touching and tighten with a torque of:
tion! 10-12 Nm
z Remove clamps when twist protection mounted z Fasten clamps of the twist protection (optional).
(optional). z Vent the fuel system.
z Loosen and unscrew filter cartridge with tool (or-
der number: 170050).
z Catch any escaping fuel.
z Clean the sealing surface of the filter support
© 2009 43
6
1 1
1
6
2 5
5 5
4
3 4 3
Replace fuel filter cartridge z Catch any escaping fuel. z Replace gasket and oil lightly.
z Bend the filter cartridge in the collecting contain- z Press new filter cartridge into bracket and place
The filter cartridge should never be pre- er slightly to the side until the cartridge comes them carefully into the guide.
filled. There is a danger of dirt contamina- out of the bracket. z Screw the cover clockwise (25 Nm).
tion! z Clean components. z Start engine.
1 Cover
2 Sealing ring
3 Housing
4 Guide
5 Filter insert
6 Bracket
z Loosen cover by turning 2-3 times and wait for 30
seconds.
z Unscrew cover with filter cartridge anti-clock-
wise.
z Loosen the filter cartridge carefully out of the
guide in the housing and upwards.
44 © 2009

with fuel. bubbles.
z Assembly in clockwise direction. z Catch any escaping fuel. 6
7 z Open the fuel shutoff tap and vent the system, z Tighten vent screw.
see venting the fuel system.
Vent the fuel system
5 1 z Start engine.
z Check for leaks after starting the engine. z Bring engine control to stop position.
z Position fuel collecting vessel below the con-
6 2 Change the fuel pre-filter insert stant-pressure valve in the crankcase/filter hous-
z Shut off the fuel supply to the engine (with high- ing.
4 level tank). z Open constant-pressure valve in the crankcase/
3 z Place a vessel under the drain plug. fuel stopcock in the filter housing.
z Open the drain cock and drain liquid. z Turn over the engine with starter (max. 20 Sec.)
z Unscrew the filter insert (2) together with the wa- until bubble-free fuel emerges at the constant-
ter collection vessel (3). pressure valve in the crankcase/filter housing.
z Unscrew the water collection vessel (3) from the z Screw in ventilation screws (tightening torque
Clean/change/vent the fuel pre-filter filter insert (2). 25-5 Nm) and constant-pressure valve.
– The special tool can be ordered under part z Bring engine control to the start position and
1 Fuel pre-filter holder
number 8192 (76). start.
2 Fuel filter insert
z Check for leaks after starting the engine.
3 Water collection vessel z Clean the water collection vessel (3) and all the
4 Water drain tap existing sealing surfaces (6) with a brush and
5 Fuel pump diesel fuel.
6 Sealing surface z Oil the gaskets and sealing surfaces (6) of the
7 Venting screw new DEUTZ original filter insert (2) lightly or wet
with diesel fuel.
z Shut off the fuel supply to the engine (with high- z Screw the water collection vessel (3) to the filter
level tank). insert (2).
z Place a vessel under the drain plug. z Screw a new filter insert (2) with water collection
z Open the drain cock and drain liquid. vessel (3) onto the filter carrier 1) (tightening
z Unscrew the filter insert (2) together with the wa- torque 17-18 Nm)
ter collection vessel (3). z Open the fuel supply to the engine.
z Empty emulsion in the water collection vessel (3) z Vent the fuel system.
and clean the vessel.
z Mount the filter insert (2) and water collection Vent the fuel pre-filter.
vessel (3). Wet the sealing surfaces (6) of the fil- z Loosen vent screws slightly.
ter insert (2) and the water collection vessel (3) z Operate the pump until fuel emerges without
© 2009 45

level tank). z Open constant-pressure valve in the crankcase/
6 z Place suitable collecting containers underneath. fuel stopcock in the filter housing.
z Loosen vent screws slightly. z Start engine.
z Open the drain cock and drain liquid. – Turn over the engine with starter (max.
– To open, the drain cock must be pressed 20 Sec.) until bubble-free fuel emerges at the
lightly and turned. constant-pressure valve in the crankcase/fil-
ter housing.
z Close the drain cock.
z Tighten vent screw. z Shut down engine
z Vent the fuel system. – Screw in ventilation screws (tightening
torque 25-5 Nm) and constant-pressure
Change the fuel pre-filter insert valve.
Change after maintenance interval, loss of power, or z Start engine.
annually. – Bring engine control to the start position and
z Switch off the engine or switch over to the other start.
Clean/change/vent the fuel pre-filter filter in case of switchable filter. – Check for leaks after starting the engine.
z Shut off the fuel supply to the engine (with high-
1 Venting screw level tank).
2 Cover z Loosen screws diagonally.
3 Screw z Remove cover.
4 Spring cassette z Remove spring cassette.
5 Filter insert z Change filter cartridge
6 Water collection vessel z Place spring cassette on the filter cartridge.
7 Electrical connection z Check the cover gasket for correct fit and dam-
8 Water drain tap age (change if necessary).
z Tighten cover with screws diagonally (tightening
A warning system (lamp/horn) should be in- torque 6Nm).
stalled via the electric connections. If the z Check for leaks after starting the engine.
warning system is triggered, immediate z Vent the fuel system.
maintenance is required.
Vent the fuel system
Cleaning/purging, draining of water
z Shut down engine
z Switch off the engine or switch over to the other z Position fuel collecting vessel below the con-
filter in case of switchable filter. stant-pressure valve in the crankcase/filter hous-
z Shut off the fuel supply to the engine (with high- ing.
46 © 2009

z Open the drain cock and drain liquid. in idling mode or at low load. Check the pre-filter
z Unscrew the filter cartridge together with the wa- for leaks while doing this. 6
ter collection vessel in anticlockwise direction
and remove.
z Loosen the water collection vessel from the old
filter cartridge by turning anti-clockwise and re-
move.
– The special tool can be ordered under part
number 8192 (76).
z Empty any fuel remaining in the fuel collection
vessel and clean the water collection vessel.
z Screw the water collection vessel clockwise onto
the new filter cartridge.
11 z Clean any dirt off the sealing surfaces of the new
filter cartridge and opposite side of filter head.
Clean/change/vent the fuel pre-filter
z Wet the sealing surfaces of the filter cartridge
Deutz Common Rail (DCR) slightly with fuel and screw back on to the filter
1 Fuel supply flow to the pump head, clockwise (17-18 Nm).
2 Fuel return flow from the control block FCU (Fuel z Open the fuel shutoff tap and vent the system,
Control Unit) see venting the fuel system.
3 Fuel pump Vent the fuel system
4 Thermostat valve with stop lever (optional)
z Unlock the bayonet connection of the fuel supply
5 Filter insert
pump by pressing upwards and simultaneously
6 Electrical connection for water level sensor
turning anticlockwise. The pump pistons are now
7 Water drain tap pressed out through the spring.
8 Water collection vessel z Keep pumping until a very strong resistance can
9 Fuel inlet from the fuel tank be felt and the pumping only progresses very
10 Fuel return to fuel tank slowly.
11 Connection for electrical warning lamp/horn z Now continue pumping several times. (The re-
turn line must be filled).
Change the fuel pre-filter insert
z Lock the bayonet connection of the fuel supply
z Shut off the fuel supply to the engine (with high- pump by pressing upwards and simultaneously
level tank). turning clockwise.
z Place suitable collecting containers underneath. z Start the engine and operate approx. 5 minutes
© 2009 47
Servicing and maintenance works Cooling system

Specifications when working on the cooling sys-
6 tem
Danger of scalding from hot coolant!

Cooling system under pressure! Only open
the cap when cool!
The coolant must have a prescribed con-
centration of cooling system corrosion pro-
tection agent!
Observe safety regulations and national
specifications when handling cooling me-
dia.
Observe the manufacturer's specifications
for an external cooler.
Dispose of leaking liquids properly and do 1
not allow them to seep into the ground.
Order coolant corrosion protection agent Check coolant additive concentration Emptying the cooling system
from your DEUTZ partner.
z Open the cooling system cap (1) carefully. z Open cooler locking cap carefully.
Never operate the engine without coolant,
even for a short time! z Check the coolant aditive concentration in the z Place suitable collecting containers underneath.
cooler/compensation tank (2) with a convention- z Remove the locking screw (1) in the crankcase.
Checking the coolant level with an external cool- al antifreeze measuring device (1) (e.g. hydrom- z Drain coolant.
er eter, refractormeter). z If the locking screw is not accessible, the drain-
z Fill in new coolant and vent the system according z Necessary coolant additive concentration Cool- age can be carried out at the engine oil cooler
to the specifications of the cooling system manu- ant mixing ratio (35). (coolant duct).
facturer. You can order the appropriate test instrument from z Insert screw again with sealant.
z Open the cooling system cap (1) carefully. your DEUTZ partner under order number 1824. z Close cooler locking cap.
z The coolant level must always be between the
MIN and MAX marks of the compensation tank!
Fill up to the MAX mark if necessary.
48 © 2009
Cooling system Servicing and maintenance works

6
Fill and ventilate cooling system
Danger of scalding from hot coolant!

Cooling system under pressure! Only open
the cap when cool!
z Open the cooling system cap (1) carefully.
z Loosen the cooler venting screw if necessary.
z Fill coolant up to the max. mark or filling limit.
z Switch on any available heating and set to the
highest level so that the heating circuit is filled
and vented.
z Close cooler locking cap.
z Run engine up to operating temperature (open-
ing temperature of the thermostat).
z Check coolant level in cooled engine and top up
to the MAX mark or filling level on the compensa-
tion tank if necessary.
© 2009 49
Servicing and maintenance works Engine cleaning

Cleaning work Cleaning with cold cleaner
6 z Spray the engine with cold cleaner and leave it
For all cleaning work, make sure that no for about 10 minutes to take effect.
parts are damaged (e.g. bent cooler mesh).
z Spray the engine clean with a high pressure wa-
Cover electrical/electronic parts and con-
ter jet.
nections to clean the engine (e.g. control
units, generator, solenoid valves etc.). Do z Warm up the engine so that the water residues
not aim the water/steam jet directly at them. evaporate.
Allow engine to warm up. Cleaning with a high pressure cleaner
Only carry out cleaning work on the engine z Clean the engine with a steam jet (maximum
when it is not running! spray pressure 60 bar, maximum steam temper-
Remove the engine cover and cooling air ature 90 °C, distance at least 1m).
cover if available and remount after clean- z Warm up the engine so that the water residues
ing. evaporate.
z Always clean the cooler and cooling fins from the
General exhaust air side to the fresh air side.
The following causes of soiling make it necessary to
clean the engine:
z High dust content in the air.
z Chaff and chopped straw in the area of the en-
gine.
z Coolant leaks
z Lubricating oil leakage
z Fuel leaks
Because of the different application conditions,
cleaning depends on the degree of dirt contamina-
tion.
Cleaning with compressed air
z Blow dirt off or out. Always blow out the cooler
and cooling fins from the exhaust air side to the
fresh air side.
50 © 2009
Aspiration system Servicing and maintenance works

Regulations for working on the intake system Renewing the safety cartridge of the dry air filter
1 5 2 6
Do not work when the engine is running! Never clean the safety cartridge (4).
z Renew safety cartridge (4) according to the inter-

Pay attention to utmost cleanliness when
val in the maintenance schedule
working on the intake system, close intake
openings if necessary. z To do this:
Dispose of old filter elements properly. – Unscrew hexagon nut (5), pull out safety car-
tridge (4).
4 3 – Insert new safety cartridge, screw on hexag-
onal nut.
z Insert filter element (3), mount hood (2) and fix
with clamping yoke (1).
Maintaining the dry air filter
Do not clean the filter element (3) with pet-

rol or hot liquids!
Renew damaged filter elements.
z Maintain the filter element (3) according to the in-
terval in the maintenance schedule
z Lift up the clamping yoke (1).
z Remove the filter hood (2) and pull out the filter
element (3).
z Filter element (3):
– blow out with dry compressed air (max. 5
bar) from the inside to the outside if soiling is
only slight,
– renew if heavily soiled.
© 2009 51
Servicing and maintenance works Aspiration system
Maintenance indicators for dry air filter Clean the dust discharge valve of the dry air filter Emptying the cyclone precleaner
z The dry air filter is maintained according to a z Empty the dust discharge valve (1) by pressing
Never fill the dust container (3) with lubri-
maintenance switch or maintenance indicator. together the discharge slit.
cating oil!
z Maintenance is necessary when: z Remove any caked dust by pressing together the
– the yellow warning light of the maintenance upper section of the valve.
switch lights up when the engine is running. z Clean the discharge slit. z Loosen wing nut (1) and lift off housing cover (2).
– the red field (1) of the maintenance indica- z Remove the dust container (3) from the base (4)
tor is fully visible. and empty it. Clean the container using a brush
z After carrying out maintenance work, reset the and clean diesel fuel. Then dry.
signal by pressing the button on the mainte- z Place the dust container (3) on the base (4) and
nance indicator. The maintenance indicator is tighten the housing cover (2) with wing nut (1).
now ready for operation again.
52 © 2009
Belt drives Servicing and maintenance works
1
6
2 A
3 B
Checking the belt drive Checking the belt tension Change generator V-belts
z Lower indicator arm (1) into the measuring de- 1 Setting screw
Only carry out work on the belt drive with
vice. 2 Lock nut
the engine at a standstill!
Always change both belts in sets in case of z Place guide (3) between two belt pulleys on the 3 Screw
wear on the double belts or damage to one V-belt (2). The stop have to be at the side. 4 V-belts
V-belt. z Press the button (4) at right angles to the V-belt
(2) evenly until you hear or feel the spring snap z Remove screw and lock nut.
After repair work: Check that all guards
have been replaced and that all tools have in. z Move the generator over the setting screw in di-
been removed from the engine. z Lift the measuring device carefully without alter- rection (B) until the V-belt is slack.
ing the position of the indicator arm (1). z Remove belt and fit new one.
z Check the whole belt drive visually for damage. z Read the measured value at the point of inter- z Move the generator over the setting screw in di-
z Renew damaged parts. section (arrow), scale (5) and indicator arm (1). rection (A) until the V-belt has attained the cor-
z Remount protective devices if necessary. z If necessary, re-tension belt and measure again. rect tension.
z Pay attention to correct fit of new belts, check the z Tighten screw and lock nut again.
tension after running for 15 minutes. Tools
Belt tension measuring device (order number:
8115) can be obtained from your DEUTZ partner.
© 2009 53
Servicing and maintenance works Belt drives
6 1
4 2
B
Change the belt

z Remove generator V-belts.
z Loosen screws (1) and (2) and (3).
z Move the tensioning pulley (3) in the direction of
the arrow (B).
z Remove belt and fit new one.
z Plug socket wrench insert of the torque wrench
ino the opening (4) of the tensioning pulley (3).
z Move the tensioning pulley (3) with the torque
wrench in the direction of the arrow (A) until the
correct belt tension is reached.
z Retighten the screws (1) and (2).
z Checking the belt tension (53).
z Mount generator V-belts.
54 © 2009
Belt drives Servicing and maintenance works

6
Replace V-rib belt Check belt length

z Press tensioning pulley (1) with pin wrench (3) in z Measure the gap between the journal of the mov-
the direction of the arrow until a holding pin able tensioning arm and the stop of the fixed
Ø 6 mm (4) can be fixed in the assembly bore. housing.
The V-rib belt (2) is now free of tension. z If gap "a" is less than 3 mm, the belt must be re-
z First remove the V-rib belt (2) from the smallest placed.
pulley or from the tensioning pulley.
z Mount V-rib belt (2).
z Retain tensioning pulley using the pin wrench
and remove the holding pin.
z Re-tension using the tensioning pulley and pin
wrench (3). Check whether the V-rib belt is cor-
rectly in its guide.
© 2009 55
OBJ_DOKU-19557-001.fm Seite 56 Mittwoch, 23. September 2009 3:43 15
Servicing and maintenance works Setting work

Check valve clearance, adjust if necessary
6  Let the engine cool down for at least 30 minutes EX IN 3
before setting the valve clearance: Lubricating oil
temperature below 80 °C.
 Release screws.
 Remove the cylinder head hood.
2
 Remove gasket.
 Place turning gear over fastening screws of the
belt pulleys. 4
 Turn the crankcase until reaching valve overlap.
Outlet valve is not yet closed, inlet valve begins to
open. 5
The cylinders to be set can be seen in the setting 1
schematic.
Set valve clearance (inner exhaust recirculation)
TD/TCD2012/2013L04 2V Valve clearance IN Inlet valve 90° + 10°
1 Lock nut TD/TCD 2013 EX Outlet valve 150° + 10°
Valve overlap Settings 2 Setting screw
1 4 3 Rotary angle disc  Secure the rotation angle disc against twisting.
3 2 4 Insert  Turn rotation angle disc clockwise to the stop
5 Magnet (rocker arm without clearance) and set scale to
4 1 zero.
2 3  Fit the rotary angle disc with socket wrench inset  Tighten locking nut.
on the setting screw.
TCD2012/2013L06 2V  Fix magnet of the rotation angle disc. Tightening torque 20 Nm
Valve overlap Settings  Turn rotation angle disc clockwise to the stop  Then set the second valve on the rocker arm as
(rocker arm without clearance) and set scale to described above.
1 6 zero.  Perform the setting procedure on every cylinder.
5 2  Turn rotation angle disc anticlockwise until  Remount the cylinder head cover with a new
3 4 reaching the specified rotation angle: gasket in the reverse order of disassembly.
6 1  Tighten screws.
Valve clearance IN Inlet valve 75° + 10°
2 5 Tightening torque 22 Nm
TD/TCD 2012 EX Outlet valve 120° + 10°
4 3
56 © 2009
Setting work Servicing and maintenance works

Tightening torque 22 Nm 6
EX IN
3
2 5
Set valve clearance (with internal exhaust gas re-

circulation EGR connected) Valve clearance IN Inlet valve 75° + 10°
1 Lock nut TD/TCD 2012 EX Outlet valve 120° + 10°
2 Setting screw
3 Rotary angle disc Valve clearance IN Inlet valve 90° + 10°
4 Insert TD/TCD 2013 EX Outlet valve 150° + 10°
5 Magnet z Secure the rotation angle disc against twisting.
The same setting regulation applies for the outlet z Turn rotation angle disc clockwise to the stop
valves as for engines without exhaust gas recircula- (rocker arm without clearance) and set scale to
tion. zero.
Set inlet valve z Tighten locking nut.
z Fit the rotary angle disc with socket wrench inset Tightening torque 20 Nm
on the setting screw.
z Then set the second valve on the rocker arm as
z Fix magnet of the rotation angle disc.
described above.
z Turn rotation angle disc clockwise to the stop
z Perform the setting procedure on every cylinder.
(rocker arm without clearance) and set scale to
zero. z Remount the cylinder head cover with a new
gasket in the reverse order of disassembly.
z Turn rotation angle disc anticlockwise until
reaching the specified rotation angle: z Tighten screws.
© 2009 57
Servicing and maintenance works Setting work
Set control piston clearance (with internal ex- z Loosen lock nut.
haust gas recirculation EGR connected) z Fit the rotary angle disc with socket wrench inset
1 Lock nut on the setting screw.
2 Setting screw z Fix magnet of the rotation angle disc.
z Turn rotation angle disc clockwise to the stop
After setting the valve clearance, the control piston (control piston without clearance) and set scale
clearance should be set as follows: to zero.
z Turn the crankcase until reaching valve overlap z Turn rotation angle disc anticlockwise until
of the first cylinder. reaching the specified rotation angle:
Outlet valve is not yet closed, inlet valve begins Control piston clearance 144°
to open.
The cylinders to be set can be seen in the setting z Tighten locking nut.
schematic. z Perform the setting procedure on every control
piston.
58 © 2009
Electrical system Servicing and maintenance works

Regulations for working on the electrical system Danger of explosion! The gases emitted by
the battery are explosive!
6
Do not touch the voltage conducting parts, Fire, sparks, smoking and naked lights are
faulty warning lamps should be immediate- prohibited!
ly replaced. Danger of acid burns! Wear protective
gloves and glasses! Avoid contact with skin
Pay attention to correct polarity of the con- and clothing!
nections. Danger of short circuit! Do not rest tools on
Cover electrical/electronic parts and con- the battery!
nections to clean the engine (e.g. control
units, generator, solenoid valves etc.). Do Checking the voltage
not aim the water/steam jet directly at them. z Check the battery voltage with a standard volt-
Allow engine to warm up. meter. The voltage gives information about the
Touching a lead against the frame to check charge status.
whether it is live must not, under any cir-
cumstances, be carried out.
Battery Charge status (Volt) Check acid density
For electrical welding work, the ground ter-
minal of the welding gear must be clamped 12 Volt 12-14,4 z Unscrew caps.
directly to the part being welded. 24 Volt 24-28,4 z Measure the electrolyte density of individual cells
Three-phase current generator: Never dis- with a commercial hydrometer. Hydrometer
connect the cables between battery, gener- Check acid level
reading indicates battery’s state of charge. The
ator and regulator while the engine is z Unscrew caps. acid temperature when measuring should be 20
running. °C if possible.
z Note the manufacturer’s specifications concern-
Battery ing the liquid level. z Check the acid level before recharging.
The liquid should normally be 10-15 mm above z Screw in caps.
Electronically stored data could be lost if the top edge of the plate or reach up to any avail-
able control device. Acid density [kg/ l] Charge Measure
the battery is disconnected. status
Keep battery clean and dry. z Only use distilled water to top up the battery. Normal Tropical
Make sure the battery is fitted correctly and z Screw in caps. 1,28 1,23 good none
securely. 1,20 1,12 half charge
Dispose of old batteries in an environmen-
tally friendly way. 1,12 1,08 empty charge
© 2009 59
Servicing and maintenance works Electrical system

Removing the battery
6 z Always disconnect the minus pole first when re-
moving the battery. Otherwise there is a danger
of short-circuit!
z Remove the fastenings and take out the battery.
Charging the battery
z Unscrew caps.
z Charge the battery with a conventional battery
charger. Observe the manufacturer specifica-
tions!
z Screw in caps.
Installing the battery
z Insert new or charged battery and attach the fas-
tenings.
z Clean the terminals and battery poles with fine
emery paper.
z Connect the plus pole first and then the minus
pole. Otherwise there is a danger of short-circuit!
Make sure the terminals have good contact.
Tighten clamp bolts hand-tight.
z Grease the assembled terminals with an acid-
free, acid-resistant grease.
60 © 2009
Fault table Faults

Faults and remedies
7
Faults Causes Measures
Engine does not start or is difficult to Not disconnected (if possible) Check coupling
start Fuel tank empty Vent fuel system
Fuel suction pipe blocked Check
Below starting limit temperature Check
Cold starting device Check/replace
Wrong SAE viscosity class of the engine lubricating oil Change the lubricating oil
Fuel quality does not comply with operating manual Change the fuel
Battery defective or discharged Check battery
Cable connection to starter loose or oxidized Check cable connections
Starter defective or pinion does not engage Check starter
Engine stop lever still in stop position Check/replace
Mechanical injection system
Stop magnet defective (release circuit) Check/replace
Incorrect valve clearance Check valve clearance and set if necessary
Air filter clogged / turbocharger defective Check/replace
Air in fuel system Vent fuel system
Compression pressure too low Check compression pressure
Exhaust gas backpressure too high Check
Injection line leaks Check injection line
Engine does not start and diagnostic Engine electronics prevents starting Check error according to error code and
lamp flashes eliminate error if necessary
© 2009 61
Faults Fault table
7 Faults Causes Measures

Engine starts, but runs irregularly or Belt/V-rib belt (fuel pump in belt drive) Check whether torn or loose
fails Incorrect valve clearance Check valve clearance and set if necessary
Compression pressure too low Check compression pressure
Glow plugs defective Change
Air in fuel system Vent
Fuel filter contaminated Clean
Injector defective Change
Speed changes are possible and diag- Engine electronics has detected a system error and activates an equivalent speed Check error according to error code and
nostic lamp lights up eliminate error if necessary
62 © 2009
Fault table Faults

Faults Causes Measures 7
Engine becomes excessively hot. Vent line blocked Clean
Temperature warning system acti- Wrong SAE viscosity class of the engine lubricating oil Change the lubricating oil
vates
Lube oil cooler defective Check/replace
Lube oil filter contaminated on the air or lube oil side Change
Lube oil level too high Check lube oil level, if necessary drain off.
Lubricating oil level too low Fill up lube oil
Coolant heat exchanger soiled Clean
Defective cooling water pump (torn or loose V-belt) Check whether torn or loose
Low coolant Fill up
Resistance in cooling system is too high / flow volume too low Check the cooling system
Cooling fan or exhaust thermostat defective, V-belt torn or loose Check/replace/tension
Charge air line leaking Check charge air line
Charge air cooler soiled Check/clean
Air filter maintenance switch / maintenance indicator defective Check/replace
Fan defective/V-rib belt torn or loose Check fan/V-belt, change if necessary
© 2009 63
Faults Fault table
7 Faults Causes Measures

Engine output is deficient Lube oil level too high Check lube oil level, if necessary drain off.
Lubricating oil cooler fins soiled Clean
Engine stop lever still in stop position Check/replace
Mechanical injection system
Fuel suction temperature too high Check the system
Fan defective/V-rib belt torn or loose Check fan/V-belt, change if necessary
Charge air cooler soiled Clean
Resistance in cooling system is too high / flow volume too low Check the cooling system
Engine performs poorly and diagnos- Engine electronics reduce performance Please contact your DEUTZ partner
tic lamp lights
Engine does not run on all cylinders Injection line leaks Check injection line
Lube oil level too high Check lube oil level, if necessary drain off.
Engine lubricating oil pressure is non- Lubricating oil level too low Fill up lube oil
existant or excessively low Excessive inclination of engine Check engine mounting / reduce inclination
Wrong SAE viscosity class of the engine lubricating oil Change the lubricating oil
Engine lubricating oil consumption Lube oil level too high Check lube oil level, if necessary drain off.
excessive Excessive inclination of engine Check engine mounting / reduce inclination
Crankcase breather Check/replace
Lubricating oil in the exhaust system Engine operated continuously with too low a load (< 20-30%) Check load factor
64 © 2009
Fault table Faults

Faults Causes Measures 7
Engine producing blue smoke Lube oil level too high Check lube oil level, if necessary drain off.
Excessive inclination of engine Check engine mounting / reduce inclination
Engine producing white smoke Below starting limit temperature Check
Engine producing black smoke Air filter clogged / turbocharger defective Check/replace
Charge air pressure-dependent full load stop defective Check
© 2009 65
Faults Engine management

Depending on the seriousness of a recognised fault, – Switch off prompt for the operator. Attention:
7 the engine can continue to operate with limitations, Failure to do so will lead to loss of guaran-
during which the error lamp lights up continuously or tee!
indicates a serious system error by flashing. In this – The engine has reached switch-off condition.
case, the engine should be switched off as soon as – Engine forced to run at low idle speed to cool
1 safely possible. the engine, with automatic shutdown if nec-
essary.
Error lamp
– The switch-off process has been accom-
The error lamp is located in the vehicle drive stand. plished.
2 The error lamp can release the following signals: – There may be a start lock after engine stop.
z Function test – The start lock is deactivated by turning off the
3 system with the ignition key for approx. 30s.
– Ignition on, error lamp lights up for approx. 2
seconds and then goes out. – The power reduction can be bypassed, the
automatic switch-off delayed or a start lock
– Check the error lamp if there is no reaction
bypassed with the override key on the instru-
after switching on the ignition.
Engine protection function of the electronic en- ment panel to avoid critical situations. This
z The lamp does not light
gine control brief deactivation of the engine protection
– After the lamp test an extinguished lamp indi- functions is logged in the control unit.
cates an error-free and trouble-free operat-
1 Diagnosis button Please contact your DEUTZ-partner in case of
ing state within the scope of the control
malfunctions and sare parts inquiries. Our spe-
2 Error lamp possibility.
cially trained personnel will ensure fast, profes-
3 Electronic engine control (EMR) z Continuous light sional repairs using original DEUTZ spare parts
Error in system. in case of damage.
The error lamp goes out when all the errors – Operation continued with restrictions.
have been eliminated. For some errors, it is
– The engine must be checked by a DEUTZ
necessary to switch off the ignition, wait 30
partner.
s and only then switch back on the ignition.
The appropriate monitoring functions are – If a lamp lights steadily a monitored measur-
switched off when a sensor fails. Only the ing variable (e.g. coolant temperature, lubri-
sensor failure is documented in the error cating oil pressure) has left the permissible
memory. value range.
Depending on the fault, the engine power
Depending on the design of the monitoring functions, may be reduced by the electronic engine
the electronic engine control can protect the engine control to protect the engine.
in certain problematical situations by monitoring im-
portant limit values during operation and checking z Flashing
the correct function of the system components. Serious error in system.
66 © 2009
Engine management Faults

Diagnosis button
The diagnosis button allows the errors currently
7
saved in the error memory of the electronic engine
control to be visualised in the form of a flash code.
The flash codes permit:
z Errors that may occur can be classified.
z Clear display of the error as visual signal.
– The blink codes can only be interpreted by a
DEUTZ partner.
2s 2s
Use of the diagnostic key
0,8 s
0,4 s
0,4 s
0,4 s
0,8 s
0,4 s
The flash code displays all errors in the error memo-
ry, this means active as well as passive ones.
The control unit must be switched off to start the en- 1 2 8
quiry (ignition off). Then the diagnosis button should Display system error by flash code
be pressed for approx. 1s during the start (ignition
on). Example:
Then the next error (i.e. the following one in the error Flash code 1-2-8
memory) can be displayed by pressing the diagnos- 1 x short flash
tic key again. If the last error was displayed, the first
2 x long flash
error is displayed again on pressing the diagnostic
key again. 8 x short flash
After the display of the error flash code, the error This flash code indicates a break or short circuit in
lamp goes out for five seconds. the wiring of the charge air temperature sensor. The
temporal sequence of the flash signals is shown in
the illustration.
z The blink codes can only be interpreted by a
DEUTZ partner.
© 2009 67
Faults Engine management

z Gear oil pressure
7 z Battery voltage
z Accelerator position
z Fuel consumption
z Operating hours
Error messages are displayed in clear text and
acoustically; the error memory of the control unit can
be read out.
For a detailed description, refer to the operating in-
structions enclosed with the DEUTZ Electronic Dis-
play.
DEUTZ Electronic Display

In order to show measured values and error messag-
es of the EMR control unit, a CAN display is option-
ally available, which can be integrated into the
dashboard of the driver´s position of working ma-
chines.
All data sent from the EMR control unit through CAN
can be displayed.
z Engine speed
z Engine torque (current)
z Lubricating oil temperature
z Coolant temperature
z Suction intake air temperature
z Exhaust gas temperature
z Gear oil temperature
z Lubricating oil pressure
z Coolant pressure
z Charge air pressure
z Fuel pressure
68 © 2009
Transport Transport and storage

8
1
Suspension equipment
Danger to life!
The engine may tip over or fall down if sus-
The transport devices mounted on this en-
pended incorrectly!
gine are adapted to the engine weight. If
the engine is transported with add-on com- z The fastening attachment cannot be fixed se-
ponents, the transport devices must be de- curely above the centre of gravity (1).
signed accordingly. z The fastening attachment can slip, the engine
z Always use proper suspension equipment when swings backwards and forwards (1).
transporting the engine. z Too short a fastening attachment causes bend-
ing torques in the transport device (2) and can
z The suspension device (1) must be adjustable
damage it.
for the engine's centre of gravity.
z After transportation and before commissioning of
engine: remove attachment eyes (2).
© 2009 69
Transport and storage Engine corrosion protection

General by wetting of the walls with the implemented cor- protection agent).
8 Engines contain the following types of corrosion pro-
rosion protection agent in a corrosion protection z Cooling air system, see the Exterior corrosion
run of the engine. protection section.
tection:
z The corrosion protection run can be performed z In engines of the oil-cooled series the circulating
z Interior corrosion protection once to protect the different systems: lubricating oil serves simultaneously for cooling.
z Exterior corrosion protection The cooling chambers are protected automati-
Fuel system cally against corrosion with the lube oil system.
Your DEUTZ partner has the right corro-
sion protection agent for your needs. z If a coolant with corrosion protection properties is
Close the fuel/tank/supply line to the en-
poured into liquid-cooled engines, no further ac-
gine so that the system is protected against
tion is necessary after draining.
The following measures for corrosion protection af- dirt and dust. Protect the electronics
against moisture and corrosion. z If not, the coolant must be drained and, to ensure
ter taking the engine out of operation meet the re- the formation of a covering layer on the inside
quirements for 12 months corrosion protection. surfaces of the cooling system, a corrosion pro-
z Fill the fuel tank with a mixture of:
The following corrosion protection work may only be – 90 % distilled fuel tection run performed with a mixture of:
carried out by persons familiar with it and instructed – 10 % corrosion protection oil. – 95 % treated water
in the potential dangers. – 5 % corrosion protection agent
z Perform a corrosion protection run with no load
If these measures are deviated from by exposing the for at least 5 minutes. z The duration of the corrosion protection run and
corrosion-protected engines or parts to unfavourable the concentration of the corrosion protection
conditions (installation outdoors or storage in damp, Lubricating oil system agent are specified by the manufacturer of the
badly aired places) or damage to the corrosion pro- z Drain lubricating oil from warm engine. corrosion protection agent.
tection layer, a shorter corrosion protection duration z Then drain the coolant.
z Thoroughly clean lube oil tray, cylinder head with
is to be expected.
rocker arms, valves, valve springs with diesel Air intake pipes
The engine corrosion protection should be checked fuel or cleaning agent.
about every 3 months by opening the covers. If cor- z Fill the engine with corrosion protection oil up to z After the corrosion protection run, remove the
rosion is detected, the corrosion protection should the MAX mark and perform a corrosion protec- cylinder head cover and deinstall injectors. The
be renewed. tion run for at least 5 minutes so that all the com- respective piston must be set to LT.
At the end of the corrosion protection work the crank ponents of the lubricating oil system are wetted z The accessible part of the cylinder liner should
drive may no longer be turned so that the corrosion or wet all accessible parts with corrosion protec- be coated with corrosion protection oil with a
protection agent in the bearings, bearing liners and tion oil and pump corrosion protection oil through spray lance through the opening.
cylinder liners is not scraped off. the engine with a separate pump until all bear- z Spray corrosion protection lubricating oil into the
Before operating a corrosion protected engine, the ings and bearing liners are wetted. suction intake pipe.
corrosion protection must be removed. Cooling system Exterior corrosion protection
Interior corrosion protection z Depending on the series the engines are z The engine must be cleaned thoroughly with a
z Interior corrosion protection is always provided equipped with cooling air, cooling oil or cooling cleaning agent before exterior corrosion protec-
fluid system (cooling water with cooling system tion. Any signs of corrosion and damage to the
70 © 2009
Engine corrosion protection Transport and storage

paintwork must be removed. Removal of corrosion protection tilled fuel or a suitable cleaning agent.
Bare exterior surfaces and parts z The corrosion protection must be removed from z Wash out grooves of V-belt pulleys if necessary. 8
the corrosion protected engine before starting. z Mount V-belts or V-rib belts as specified.
z Coat or spray all bare exterior parts and surfaces z Fill with coolant.
z The packaging and all covers over the closed
(e.g. flywheel, flange faces) with corrosion pro-
openings must be removed. Corrosion protection agent / cleaning agent
tection agent.
z Any corrosion deposits and paint damage should
Rubber parts be remedied. Please ask your DEUTZ partner for reference prod-
ucts for the corrosion protection agents/cleaning
z Rubber parts (e.g. muffs) which are not painted Fuel system agents to be used which meet DEUTZ requirements.
over must be rubbed down with talcum powder. or see www.deutz.com
If there is a mixture of diesel fuel/corrosion pro-
Belt drive tection oil in the fuel tank, drain it.
z Connect fuel/tank/supply line to the engine. Pay http://www.deutz.com
z Remove V-belts and V-rib belts and store
attention to cleanliness. en \SERVICE \Betriebsstoffe und Diag-
packed.
z Fill the fuel tank and fuel system with the proper nose\Motorkonservierung
z Spray V-belt pulleys and tension rollers with cor- fuel.
rosion protection agent. en \SERVICE\Oils, Lubricants, Diagno-
Lubricating oil system sis\Engine Corrosion Protection
Engine openings
z Unscrew the lube oil drain screw, drain oil.
z All engine openings must be fitted with air-tight,
z Fill the engine with lubricating oil via the lubricat-
water-tight covers to delay the vapourisation
ing oil filler neck.
process of the corrosion protection agents.
z With installed air compressor, the suction and Coolant system
pressure connection must be sealed by a cap.
z Air should be excluded to avoid ventilation of the z If the implemented corrosion protection agent is
engine (chimney effect) for the suction from an compatible with the intended cooling system pro-
air supply pipe. tection agent, this can be filled directly into the
coolant system as specified.
Storage and packaging z If it is uncertain whether the implemented corro-
sion protection agent is compatible with the cool-
z After being protected against corrosion, the en- ing system protection agent, the cooling system
gine must be stored in a dry, ventilated hall and should be purged with fresh water for about 15
suitably covered. minutes before filling.
z The cover must be placed loosely over the en-
gine so that the air can circulate around it to pre- Removal of exterior corrosion protection
vent condensation from forming. Use a desiccant
z All areas and components coated with corrosion
if necessary.
protection agent must be washed off with dis-
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Technical data Engine and setting data

General technical data
9
Engine type Dimension TD 2012 L04 2Vm TCD 2012 L04 2Vm TCD 2012 L04 2V TCD 2012 L06 2V
Working principle Four-stroke diesel engine
Charging Exhaust gas turbo- Turbocharger with charge air cooling
charger
Type of cooling water-cooled
Cylinder arrangement in series
No. of cylinders 4 6
Bore/stroke [mm] 101/126
Total displacement [cm3] 4038 6067
Combustion process Direct injection
Injection system Mechanical injection system Deutz Common Rail (DCR)
Exhaust gas recirculation internal
Valves per cylinder 2
Valve clearance: Inlet/outlet [mm]
Setting with rotary angle disc [°] 75° +10°/120° +10°
Firing order of the engine 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4
Direction of rotation looking onto the flywheel left
Engine power rating according to ISO 3046 [kW] see engine rating plate
Speed (nominal revolutions) [rpm] see engine rating plate
Injection timing [°BTDC] see engine rating plate
Coolant volume (only engine content without cooler / ≈ [l] 5,6 7,3
hoses and pipes)
Coolant volume DEUTZ PowerPack cooler ≈ [l] 18,5 22,7
Permissible continuous coolant temperature [°C] max. 110
Temperature difference between coolant inlet/outlet [°C] 4-8
Start of thermostat opening [°C] 86
Thermostat fully open [°C] 102
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Engine and setting data Technical data

Engine type Dimension TD 2012 L04 2Vm TCD 2012 L04 2Vm TCD 2012 L04 2V TCD 2012 L06 2V 9
Lubricating oil change volume (with filter) ≈ [l] 15,5* 26,5*
Lube oil temperature in the lube oil tray, maximum [°C] 125
Lubricating oil pressure minimum (low idle, engine warm) [kPa/bar] 80/0,8
Permissible maximum combustion air temperature after [°C] 50
charge air cooler
V-belt tension Pre-tensioning/Re-tensioning
V-belts AVX 11 (width: 11 mm) [N] 650±50/400±50
V-rib belt tensioning Automatic tensioning spring-loaded clamping roller
Weight without cooling system according to DIN 70020-A ≈ [kg] 380 400 400 510
*specified lubricating oil filling volumes apply for standard versions. In engines which deviate from the standard, for example different lubricating oil pans/dipstick variants
and/or special inclined versions, the lubricating oil volume may vary. The lubricating oil dipstick mark is always decisive.
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Technical data Engine and setting data
9 Engine type Dimension TCD 2013 L04 2Vm TCD 2013 L04 2V TCD 2013 L06 2V
Working principle Four-stroke diesel engine
Charging Turbocharger with charge air cooling
Type of cooling water-cooled
Cylinder arrangement in series
No. of cylinders 4 6
Bore/stroke [mm] 108/130
Total displacement [cm3] 4761 7142
Combustion process Direct injection
Injection system Mechanical injection system Deutz Common Rail (DCR)
Exhaust gas recirculation internal
Valves per cylinder 2
Valve clearance: Inlet/outlet [mm]
Setting with rotary angle disc [°] 90° +10°/150° +10°
Firing order of the engine 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4
Direction of rotation looking onto the flywheel left
Engine power rating according to ISO 3046 [kW] see engine rating plate
Speed (nominal revolutions) [rpm] see engine rating plate
Injection timing [°BTDC] see engine rating plate
Coolant volume (only engine content without cooler / ≈ [l] 7,2 9,8
hoses and pipes)
Coolant volume DEUTZ PowerPack cooler ≈ [l] 22,7 24,9
Permissible continuous coolant temperature [°C] max. 105
Temperature difference between coolant inlet/outlet [°C] 4-8
Start of thermostat opening [°C] 86
Thermostat fully open [°C] 102
Lubricating oil change volume (with filter) ≈ [l] 15,5* 26,5*
Lube oil temperature in the lube oil tray, maximum [°C] 125
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Engine and setting data Technical data

Engine type Dimension TCD 2013 L04 2Vm TCD 2013 L04 2V TCD 2013 L06 2V 9
Lubricating oil pressure minimum (low idle, engine warm) [kPa/bar] 80/0,8
Permissible maximum combustion air temperature after [°C] 50
charge air cooler
V-belt tension Pre-tensioning/Re-tensioning
V-belts AVX 11 (width: 11 mm) [N] 650±50/400±50
V-rib belt tensioning Automatic tensioning spring-loaded clamping roller
Weight without cooling system according to DIN 70020-A ≈ [kg] 500 610
*specified lubricating oil filling volumes apply for standard versions. In engines which deviate from the standard, for example different lubricating oil pans/dipstick variants
and/or special inclined versions, the lubricating oil volume may vary. The lubricating oil dipstick mark is always decisive.
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Technical data Tools

Tool ordering
9 The special tools described in this chapter can be or-
dered from:
WILBÄR - Wilhelm Bäcker GmbH & Co. KG

Taubenstrasse 5
42857 Remscheid
Germany
Phone: +49 (0) 2191 9339-0
Fax: +49 (0) 2191 9339-200
E-mail: info@wilbaer.de
www.deutz-tools.com
Torx tool V-belt tension measuring instrument
Order number: Order number:
8189 8115
The Torx screw system is used in engines in this se- Measuring instrument for checking the specified V-
ries among other things. This system was introduced belt tensions.
for a number of reasons:
z Excellent accessibility
z High force transmission when loosening and
tightening
z Slipping or breaking of the key and risk of injury
are practically excluded.
76 © 2009
Tools Technical data

9
Special tools for removing the water collection Special wrench for loosening exchangeable fil- Rotaqtion angle disc
vessel. ters
Order number:
Order number: Order number:
8190
8192 170050
Rotation angle disc for setting the valve and control
On Racor filters, only loosen the water collection For loosening changeable filters. piston clearance
vessel with a special tool.
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Technical data Tools
Pin wrench insert Crow foot wrench Turning gear

Order number: Order number: Order number:
8193 8190 100 330
8194 Crow foot wrench for rotation angle disc in connec- For turning over the engine as an attachment for the
Pin wrench inserts for rotation angle disc tion with conventional square bar extension. torsional vibration damper
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DEUTZ Oil
DEUTZ Oil DQC II-05 DEUTZ Oil DQC III-05 DEUTZ Oil DQC IV-05 (Synthetic)
ACEA E5-02 / E3-96 / B3-04 ACEA E7-04 / E5-02 / E3-96 / B4-04 / A3-04 ACEA E7-04 / E5-02 / E4-99
API CG-4 API CI-4 / SL GLOBAL DHD-1
TLS-15W40D TLX-10W40FE DEUTZ Oel DQC IV-5W30

(DQC II-05) (DQC III-05) (DQC IV-05)
5L 0101 6331 5L 0101 6335 5L -
20 L 0101 6332 20 L 0101 6336 20 L 0101 7849
209 L 0101 6333 209 L 0101 6337 209 L 0101 7850
DEUTZ AG
Information Systems Sales & Service
Ottostraße 1
51149 Köln
Germany
Phone: +49 (0) 221-822-0
Fax: +49 (0) 221-822-3525
E-Mail: info@deutz.com
www.deutz.com
Printed in Germany
© 04/2009
All rights reserved
Order number:
0312 3761 en
The engine company. Original operating instructions
06/12
LPP-D20 Bomba Peristáltica HOJA TÉCNICA
Datos Técnicos
• Caudal máximo: 1.1 m3/h
CAUDAL A MÁXIMA PRESIÓN
• Presión máxima: 7.5 bar
• Caudal/revolución: 0,18 l
• Conector de manguera: R¾¾”
• Diámetro interior de la
manguera:20mm
• Volumen de lubricante: 0,4 l
• Peso: ~47 kg
• Potencia de motor: 0,55-0,75
kW
Materiales
• Cuerpo de la bomba: Aluminio
fundido de alta resistencia
• Cigüeñal: Acero al carbono
• Rotor: Poliacetal
• Material de manguera (código
de colores):
EPDM (violeta)
NR (azul claro)
NBR (amarillo)
NBRF (blanco)
CSM (verde)
Dimensionès (X,Y) varian dependiendo del tamaño del motor. Por favor
consulte con Flowrox para el dimensionamiento del motor para su aplicación.
Se reserva el derecho de variar datos y dimensiones de este hoja sin previo aviso.
CODIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE BOMBAS FLOWROX
Control del
Tamaño Accionamien- Presión Material
Modelo Conexiónes Acciona- Accesorios
(DN) to (PN) del Cuerpo
miento
LPP-D = (mm) GM = Motor de 7.5=7.5 Bares R½” 3 = AL II = Inversor R = Detector de
Bomba 10 engranajes R ½” integrado vueltas
dosificardora 15 GU = Reductora R¾” (IP66) D = Detector de
20 BS = Bomba eje R 1” I = Inversor fungas en la
25 libre 9 = Otras (IP20) manguera
N = Ninguno F = Refrigeración
forzada
LPP-T = (mm) GM = Motor de 10 = 10 Bares 1 = - 0 = FE II = Inversor T = Transmisor de

Bomba 25 engranajes 7.5 = 7.5 Bares 2 = Bridada DIN PN integrado presión com
peristáltica 32 GU = Reductora (DN80) 10 (IP66) pantalla
industrial 40 BS = Bomba eje 3 = Bridada DIN PN I = Inversor R = detector de
50 libre 16 (IP20) vueltas
65 6 = Bridada ANSI N = Nnguno D = Detector de
80 150 WC = Unidad fugas en la
100 8 = Bridada B.S. de control H = Conector de
TABLA D manguera
9 = Otras K = Conector de
brida para
F = Refrigeración
forzada
Ejemplo: Bomba LPP-T40, motor de engranaje, 10 bares, bridas DIN PN 10, con inversor
integrado, transmisor de presión con pantalla, detector de fugas en la manguera.
Codificación: LPP-T40GM 10-2-0-II-TD
CODIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE MANGUERAS DE LAS

BOMBAS FLOWROX
Tipo de Diámetro Interior de la

Material de la Manguera Presión (PN)
Manguera Menguera
LPP-D = EPDM = Etileno Propileno 7.5= 7.5 BAR (mm)
Manguera de la NR = Caucho natural 10
bomba NBR = Nitrilo 15
LPP-D NBRF = Nitrilo (FDA) 20
CSM=Polietileno clorosulfurado 25
LPP-T = EPDM = Etileno Propileno 10 = 10 BAR (mm)
Manguera de la NR = Caucho natural 7.5 = 7.5 BAR (DN80) 25
bomba NBR = Nitrilo 32
LPP-T NBRF = Nitrilo (FDA) 40
CSM= Polietileno clorosulfurado 50
65
80
100
Ejemplo: Manguera LPP-T, caucho natural, presión 10 bares, diametro interior de la manguera 40mm
Codificación: LPP-T40-NR10
Esta información no es vinculante. Reservados todos los derechos a realizar modificaciones sin previo aviso.
Flowrox P.O. Box 338 Tel. +358 (0)201 113 311 info@flowrox.com
FI-53101 Fax +358 (0)201 113 300 www.flowrox.com
Lappeenranta
Finland
Installation, operation and maintenance manual
for
LPP-D peristaltic pumps
Printed 17/11/2006
2(28) LPP-D peristaltic pump v. 1.1
CONTENTS
1. GENERAL ................................................................................................................4
1.1 Mechanical warranty for LPP-D pumps ..............................................................5
1.2 General safety instructions for LPP-D pumps.....................................................6
1.2.1 Safety devices ...........................................................................................7
2. INTRODUCTION ......................................................................................................8
2.1 Fields of application and site conditions .............................................................8
2.2 General description.............................................................................................9
2.2.1 Operating principle ....................................................................................9
2.2.2 Main components ......................................................................................9
2.3 Description of optional accessories ..................................................................10
2.3.1 Electrical drive control accessories .........................................................10
2.4 Technical specifications....................................................................................11
2.4.1 Pump parameters ....................................................................................11
2.4.2 Dimensions and weights..........................................................................12
3. TRANSPORTATION, STORAGE and LIFTING ....................................................12
4. INSTALLATION .....................................................................................................14
4.1 General .............................................................................................................14
4.2 Installing the pump............................................................................................14
4.3 Electrical connections .......................................................................................16
4.4 Pipe work ..........................................................................................................16
4.4.1 General....................................................................................................16
4.4.2 Allowable forces on the inlet and outlet connection.................................17
5. USING THE PUMP.................................................................................................18
5.1 Commissioning .................................................................................................18
LAROX FLOWSYS OY
P.O. BOX 338, FI-53101 LAPPEENRANTA
TEL. +358 201 113 311, FAX +358 201 311 300
E-MAIL: info@larox.fi, www.larox.fi
v. 1.1 LPP-D peristaltic pump 3(28)
5.2 Operation and shutdown .................................................................................. 18
6. MAINTENANCE AND SERVICE ........................................................................... 20
6.1 General maintenance and inspections............................................................. 20
6.1.1 Monitoring during operation .................................................................... 20
6.1.2 Lubrication .............................................................................................. 21
6.2 Changing the hose ........................................................................................... 22
6.2.1 Preparations............................................................................................ 22
6.2.2 Removing the hose ................................................................................. 22
6.2.3 Replacing the hose ................................................................................. 23
6.3 Servicing .......................................................................................................... 24
6.3.1 Rotor assembly and bearing replacement .............................................. 24
6.3.2 Gearbox assembly .................................................................................. 25
6.3.3 Crankshaft and main bearing assembly.................................................. 25
6.4 Troubleshooting ............................................................................................... 27
APPENDICES:
APPENDIX A (1 page)
APPENDIX B (4 pages)
APPENDIX C (1 page)
LAROX FLOWSYS OY
TEL. +358 201 113 311, FAX +358 201 311 300
v. 1.1 LPP-D peristaltic pump 4 (28)
1. GENERAL
DECLARATION OF CONFORMITY
( Directive Machinery 89/392/EEC, Annex II A )
LAROX FLOWSYS OY
declares herewith that the supplied LPP-D pump complies with the following
provisions applying to it:
EC-Directive Machinery as amended by 93/44/EEC, Annex I No. 1
Following harmonized standards have been applied:
EN 292 Part 1, EN 292 Part 2, EN 809
DECLARATION OF INCORPORATION
( Directive Machinery 89/392/EEC, Annex II B )
LAROX FLOWSYS OY
declares herewith that the supplied LPP-D pump is intended to be

incorporated into machinery or assembled with other machinery to constitute
machinery covered by this directive and must not be put into service until the
machinery into which it is to be incorporated has been declared in conformity
with the provisions of the directive as amended by 93/44/EEC.
Following harmonized standards have been applied: EN 809
For Larox Flowsys Oy

Lappeenranta, April 23, 2003
Jarmo Partanen
Technical director
LAROX FLOWSYS OY
TEL. +358 113 311, FAX +358 311 300
1.1 Mechanical warranty for LPP-D pumps
The warranty is valid for 12 months from the date of dispatch ex works excluding:
- wearing parts like seals, bearings and hoses (for hose manufacturing fault
claims, see “PUMP HOSES” below)
- pumps which the first buyer has resold without a prior written agreement with
the seller about the validity of the remaining validity period
- direct or consequential damages caused by structural changes made to the
pump or caused by the use of such parts that are not of original manufacture
All claims regarding the hose and/or the pump warranty must be made by the buyer
in writing within thirty (30) days from the date the defect was noticed. See appendix A
for the claim form.
If the conditions set in the claim form are not followed, the buyer will lose his right to
the warranty.
The warranty includes new parts to replace the damaged ones. Delivery terms: ex
works packed, all other costs are excluded.
Larox Flowsys Oy standard conditions of sale are described in appendix B.
PUMP HOSES:
The pump hose is in contact with the product flow and it may be subject to wearing,
high temperatures, pressure shocks and chemical influences, etc. Because of these
facts the pump hose is listed as a wearing part, which has to be changed from time to
time.
Larox pumps have worked reliably in many difficult applications. None the less,
because operating conditions vary widely, we can not give exact figures or
warrantees for hose life time. The warranty applies only to manufacturing faults in the
hose.
In manufacturing fault cases the customer has the right to return the defected pumps
or hoses to the supplier. The supplier will credit the value of the pumps/hoses
excluding freight, packing and all other costs providing:
- the pumps have been used in their intended application on site

- any claim on ruptured hoses provides that the original hose and operation
feed back form are sent to Larox Flowsys Oy for chemical and mechanical
examination
- the replacing of the ruptured hose is made after this examination
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TEL. +358 201 113 311, FAX +358 201 311 300
1.2 General safety instructions for LPP-D pumps
The following symbols are used in this manual to point out sections which require
special attention:
SYMBOL MEANING
Personal safety risk:

the neglect of safety precautions may cause
serious injury or death.
Electrical safety involved:

the neglect of safety precautions may cause
serious injury or death.
Equipment or environmental risk:

the incorrect use or maintenance of the
device may cause danger to the
environment or the device itself.
Read the operation and maintenance

instructions:
before operating the device you must read
and fully understand the operation and
maintenance instructions.
Observe the safety instructions given in this manual to prevent accidents and to
ensure the correct operation of the pump. The installation and maintenance of the
pump should only be performed by properly trained personnel.
In the pump design, the safety aspects have been taken into consideration as far as
it is reasonably possible.
Never let the pump run with the front cover or sight glass open. If in certain
maintenance operations the window has to be removed, proceed with the utmost
caution. Do not to place any body part in danger.
The pump is connected to high voltage. The terminal box should never be opened
when supply voltage is on. Only qualified electricians should perform electrical work.
The pump is capable to produce and maintain high pressures. This should be taken
into consideration when the pipe connections etc. are released. It is possible that the
pipeline may still have high pressure although the pump is not running.
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1.2.1 Safety devices
Unauthorized persons are not allowed to be in the vicinity of the pump when it is on.
The maintenance and servicing of the pump must be done by authorized personnel
only.
LPP-D pumps should always be equipped with safety devices required by local law at
the installation site. Despite the laws of any country, the power supply to the pump
unit must always be equipped with at least the following electrical safety devices:
- an emergency switch
- a main switch
- motor over current protection
- circuit breakers/fuses
The front cover is also a safety protection device and the pump
should never be operated with the front cover open or removed.
Included in the safety devices is also an optional hose leak detector. The hose leak
detector can be connected to the pump and supply to ensure quick response to
detected leaks.
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2. INTRODUCTION
2.1 Fields of application and site conditions
The LPP-D pump series is meant for pumping pure liquids, liquids with solids, slurries
and aggressive mediums. Normal pumping duties are transfer, dosing and emptying.
When planning other duties, please contact our local representative for more
instructions.
Table 1. Examples of industries and applications for the LPP-D.
INDUSTRY APPLICATION
Chemical dosing and sludge
Water and Effluent Treatment
transfer
Mining and Metal Industry,
Slurries and chemicals
Mineral Processing
Pigments and Fillers Paper pigments and paints
Pumping glues and dosing
Chemical Process Industries
chemicals
Pulp and Paper Industry Coatings and liquors
Building and Cement Industry Abrasive raw material slurries
Food Industry: Breweries,

Filtration and filtration aids
Wineries, Beverage
Kieselguhr filtering
Production
The LPP-D hose pump is self-priming and seal-less. Because the pump is seal-less it
is not damaged if it runs dry even for longer periods of time. In the pump the only part
in contact with the pumped medium is the hose. The hose is also the only wearing
part of the pump.
Using the pump for any other purposes than pumping is strictly
forbidden.
The pump unit protection class (IP) depends on the accessories combined with the
pump. The basic pump unit with motor has the protection class IP55.
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2.2 General description

2.2.1 Operating principle
The operating principle of the pump is based on peristaltic effect, where a single
bearing mounted roller presses against the hose only once per a 360° operating
cycle. The roller is mounted on a crankshaft to enable the eccentric movement of the
roller.
As the cylindrical rotor rotates along the hose, the process medium is pushed forward
in the hose bore. At the same time, the hose behind the compression point reverts to
its original shape. This creates a suction effect at the pump inlet port. As a result the
hose bore is filled with the process medium. Backward flow is not possible because
of the tightly set compression on the hose.
2.2.2 Main components
The main components of the LPP-D pumps and the location of the type plate are
indicated in figure 1.
Drive unit
Hose brackets
Rotor
Front
cover
Location of
type plate
Crank shaft Pump

casing
Hose
Figure 1. Main components of the pump and location of the type plate
The crankshaft is fitted with a bearing to the casing hub on the centre of the back wall
of the casing. The drive unit is connected with a flange to the casing hub.
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The hose material, nozzles (connections) and the drive size are the only items of the
pump that will vary depending on the pumped medium and the flow pressure
parameters.
The pumps can be equipped with two types of geared motors or gear units. Possible
gear unit types are: helical gear box or helical-bevel gear box. Both can be offered as
geared motors or gear units with IEC flange for motor.
2.3 Description of optional accessories

2.3.1 Electrical drive control accessories
The electrical drive control accessories are:
- hose leak detector

- revolution detector
- frequency inverter (integrated or separate)
The hose leak detector is a two-wire floating type switch connected to the back wall
of the pump. It is an NC type detector: when the liquid level rises inside the casing,
the leak detector circuit opens.
The revolution detector is an inductive detector mounted on the back wall of the
pump. The detector sends one impulse per detected revolution of the crank shaft.
The detector requires a supply voltage of +24 V.
The frequency inverter is for controlling the rotation speed of the pump. The inverter
can be delivered either integrated to the motor or separately.
The integrated inverter has a high protection class (IP 66) and it can be equipped
with a local speed control (a potentiometer) or remote speed control (0...10V,
0/4...20mA).
The separate inverter must be installed in a cool and dry place. The set point for the
separate inverter signal can be adjusted with a 0...10V signal (optionally ±10V,
0/4...20mA), fixed frequencies or a bus. The analogue output signal is scalable, 0 to
10V.
All connections must be made only by authorized persons.

See the spare parts catalogue for the part codes.
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2.4 Technical specifications

2.4.1 Pump parameters
Table 2. Pump parameters
Max.
Size Flow Flow / Hose bore
Pump Operating
range capacity revolution and
model pressure
(DN) (m3/h) (litres) connection
(bar)
15 mm,
LPP-D15 15 0,06...0,6 0,1 7,5
R ½”
20 mm,
LPP-D20 20 0,1...1,1 0,18 7,5
R ¾”
25 mm,
LPP-D25 25 0,2...2 0,3 7,5
R 1”
The optional hose and auxiliary specifications for all the pump sizes are indicated
below.
Hose materials (optional):

- EPDM
- NR
- NBR
- SBRT
Pump control (auxiliaries):

- hose leakage detector
- revolution detector
- frequency inverter (integrated or separate)
The flow rate of the pump can vary from the values mentioned
above.
There can be many reasons for this, such as:
- high viscosity of the pumped medium can reduce the

flow/revolution if the pressure on suction side is less than the
ambient pressure
- high suction which reduces the flow capacity per revolution
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2.4.2 Dimensions and weights
The final dimensions and weight of the pump depend on the drive and accessories
mounted on the pump.
Table 3. Approximate weights for the LPP-D pumps
PUMP DRIVE TOTAL

MODEL
(kg) (kg) (kg)
LPP-D15 33 14 47
LPP-D20 33 14 47
LPP-D25 42 20 62
3. TRANSPORTATION, STORAGE and LIFTING

The LPP-D pump is delivered in its own transportation box. Store and transport the
pump in the original delivery box until the final installation. Store the pump unit in a
dry cool place protected from the sunlight.
Before taking the pump out from its transportation casing make sure that the
foundation for the pump is ready and is of the required dimensions and materials.
If storage is required after the pump has been in use, observe following the
instructions:
- flush the pump clean from the medium

- remove the hose from the pump to avoid it going flat during storage
- clean the pump housing
- store the pump in a dry place in standard temperature, protected from
sunlight
Only lift the pump with approved lifting equipment of sufficient

capacity, when necessary. Before handling, make sure that the
equipment is capable and suitable for the task. Always follow the
instructions of the lifting equipment
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The right method of connecting the halyards is shown in figure 2. The halyards must
not be connected to the lifting eye of the gearbox or the motor.
Figure 2. Lifting the pump
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4. INSTALLATION
4.1 General
The LPP-D pumps are for industrial use only. The pump should
be installed indoors or it must be protected from direct sunlight or
high moisture and rain.
The installation of the LPP-D pump is only allowed to be performed by professionals

and properly trained persons. All installation and maintenance tools and values are in
accordance with the metric system.
Installation of the pump requires:
- a complete set of spanners

- a complete set of Allen keys
- a torque wrench (up to 300 Nm)
- screw drivers (for the electrical connections)
The pump must be mounted on the pump foot which is a part of the cast pump
casing.
The LPP-D pumps are normally delivered fully assembled (except if the pump is
delivered with an IEC flanged gear unit without motor) and ready for use. The hose
with lubricant is installed in the pump.
4.2 Installing the pump
The pump is delivered in a transportation package to protect the pump during

transport. For more information see chapter 3 “Transportation, storage and lifting”.
Table 4. Needed distances around the pump (for maintenance and cooling)
Front Right side Left side Back

Model
(m) (m) (m) (m)
LPP-D15,
1 0,5 0,5 0,15
20 & 25
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Mount the pump onto a proper foundation that has either base bolts or threads for
base bolts, see section 2.4.2 Dimensions and weights for the basic pump
dimensions. The pump must be bolted with base bolts through the pump foot to the
foundation, no other mounting points are allowed. Make sure the foundation is firm
enough to withstand the weight and vibrations that might occur during pump
operation.
The only allowed mounting position is the “foot down” position.
Table 5. Pump base bolts and tightening torque
Tightening torque
Model Bolt
(Nm)
LPP-D15,
M16x70 210
20 & 25
When the foundation is ready for installation:
- Lift the pump, according to the instructions mentioned in chapter 3, and lower
the pump to the foundation.
- Bolt the base bolts to the foundation and tighten the bolts using a torque
wrench and the torque tightness mentioned in Table 6. (Pump base bolts and
tightening torque).
- Remove possible transportation supports.
If the pump is located in a dirty environment, where it can be

exposed to liquid, sprays or dust settling on the motor, the motor
must be protected with a cover. An unclean motor can overheat
and be damaged.
If installing a pump with an IEC flanged gear unit, the motor can
be mounted on the gear unit after the pump is bolted to the
foundation. Motor installation must be performed according to
the instructions given by the manufacturer.
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4.3 Electrical connections
For easier maintenance and operation, the pump control should be equipped with a
local rotation direction switch. The motor connection must be done according to
instructions provided by the manufacturer. The instructions are delivered with the
motor unit.
Always make sure that existing power supply voltage is correct

for the pump and control unit.
Only qualified electricians are allowed to make the wiring
connections.
4.4 Pipe work

4.4.1 General
Flow direction of the pump is from left to right when looking at the front of the pump.
If the flowing medium contains heavy particles, minimum velocity

of the medium must be maintained to avoid sedimentation and
line blockage.
Connected pipes should fulfil the following requirements:
- The connection lines should be oversized to reduce pressure loss in the

pipeline
- The pump should be connected to pipelines with connector hoses or there
should be a short part (500 mm) of pipeline easy to remove to allow enough
space for hose change and maintenance
- The pipelines must be properly connected to protect the pump from stresses
that may come from the pipeline
- The pipelines must be properly connected and secured to withstand
pulsations from the suction and discharge flows of the pump. Value of
pulsating pressure difference depends for example on: pumped pressure,
pumped flow rate, S.G. of pumped medium, pipeline dimensions, etc. The
pulsation effect can be reduced by using pulsation dampeners.
- If the pump discharge pipeline includes valves, then a pressure relief valve
must be installed between pump and that valve to avoid overpressure.
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Both pump suction and discharge connections are threaded nozzles. See the
following table for the connection sizes.
Table 6. Suction and discharge connection sizes
Connection nozzles
Model
(inch)
LPP-D15 R ½”
LPP-D20 R ¾”
LPP-D25 R 1”
4.4.2 Allowable forces on the inlet and outlet connection
The pump should be connected to the pipelines with hoses for easy maintenance
and to isolate possible forces from the pipeline. If the pump is connected to a pipeline
directly with inflexible pipes, the pipelines must be fixed so that the pump connection
is free from stress and vibrations from the pipeline.
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5. USING THE PUMP

LPP-D pumps are normally delivered with the hose and lubricant already installed.
Also the drive unit (gearbox with motor) is installed before the pump is delivered. In
this case the pump is ready for use with the nominal parameters stated in the pump
nameplate. If the pump is delivered without a motor, the motor must be installed
according to the instructions provided by the manufacturer.
5.1 Commissioning
Before start-up always check that the pump is installed according to the instructions
in this manual and the existing safety regulations.
At the very least, check the following:
- The pump is to be used only for the purposes it has been sold for.
- The installed hose and the LPP-lubricant are compatible with the pumped
medium.
- The pumping parameters, stated in the pump nameplate, are suitable for the
pipeline the pump is connected to.
- The required relief valve/safety devices to avoid overpressure are connected
and operational.
- The electric connections have been made by authorized persons.
- Starting the pump does not cause danger to other persons or other
equipment in the pipeline.
- The pump is connected to the pipe work and all the connections are tight and
secure.
- All valves on both sides of the pump are open. Pay special attention to the
valve on the discharge pipe.
- If the pump is equipped with a variable speed drive, the minimum operating
frequency must be high enough to guarantee pump cooling. If the motor
speed is too low for cooling or ambient temperature is high, the motor has to
be equipped with an electric drive fan.
5.2 Operation and shutdown
All of the LPP-D pump models can be operated with a maximum speed of 100 rpm. If
higher speeds are required, please consult our local representative.
When turned on, the pump starts to rotate at its nominal speed (unless equipped with
a variable speed drive). The nominal rotation speed produces the nominal flow rate.
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If the pump is equipped with a variable speed drive, the minimum speed must be
limited. The limitation is necessary, so as not to overheat the motor by running it at
low speeds for a long period of time.
Never close discharge valves when the pump is operating; risk

of over-pressurization and pipeline/pump failure.
To avoid pipeline/pump blockage, the pump and discharge lines must be washed
every time the pump is stopped. When the pump is started after interruptions, all
valves in the charge line must be re-opened and the pipeline must be clear of any
blockages.
The pump unit can be delivered with a hose leak detector. The
device must be connected to the control system for it to work
properly.
The need for hose replacement can be monitored during pump operation by
controlling the produced flow rate vs. pump speed. If the flow rate per revolution is
less than the nominal flow per revolution, the hose must be replaced.
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6. MAINTENANCE AND SERVICE

6.1 General maintenance and inspections
Hose pumps are often critical machines in process operations. In order to guarantee
the problem-free and reliable operation of the pump, basic monitoring and inspection
must be done on a daily basis.
The only wearing part in the pump is the hose. A certain amount of hose lubricant is
required for each hose. Also new O-rings for the hose end connections to the pump
are required.
6.1.1 Monitoring during operation
The condition of the hose must be controlled regularly. Controlling must be carried
out both physically on-site and also by monitoring the operation parameters of the
control system.
When monitoring the hose condition the current pumped flow rate (l/min) is divided
by the current pump speed (rpm). If the result is significantly less than the given flow
per revolution in the pump datasheet (difference >5%), the hose must be replaced.
The given flow rate also depends on the process parameters (suction height, medium
viscosity). A reduced flow rate per revolution may indicate backflow trough the
compression point.
The process parameters can vary during operation.
The gear unit and bearing seal condition can be controlled visually for any oil or
grease leaks. If any leaks are noticed, seals (and bearings if needed) must be
changed.
The motor surface must be clear from dust and dirt. If the motor
cooling ribs are covered with dust, the motor can overheat and
be damaged.
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6.1.2 Lubrication
The LPP-D pump hose is lubricated with LPP hose lubricant to minimize friction. The
lubricant has a temperature range from –20°C to +100°C and must be poured into
the pump casing when the hose is installed or replaced. The correct amount of
lubrication is 0,4 litres. This is the same for all of the pump models.
Make sure there is lubricant in the pump before it is started.
Always check the compatibility of the lubricant for the pumped

medium. Although the LPP hose lubricant is a very stable
compound it can react with oxidizing mediums like some acids.
If unsure, always contact your local LPP representative for
further information.
The rotor and main bearings are lubricated for 6 months use. 5% of the grease must
be added every 6 months. In high ambient temperatures, the life-span of the grease
can be shortened and more frequent greasing is recommended. The bearing grease
type must be:
SKF LGHP2 or an equivalent
Lubrication of the gear unit must be carried out according to the instructions provided
by the manufacturer (delivered with the unit).
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6.2 Changing the hose

6.2.1 Preparations
Always clean the surroundings of the pump and the outer surface of the pump before
beginning maintenance work. This is to avoid any dirt getting into the pump. Also
drain the pipelines on both sides of the pump and close the pump inlet and outlet
valves.
6.2.2 Removing the hose
1. Switch off the electric supply to the pump.

2. Open the drain valve or the front panel to drain the pump casing. Protect
yourself against possible splashes of the medium from inside the pump.
If the pump has been used to pump harmful mediums, the pump
casing can contain substances which may be harmful to you and
to the environment. Use proper waste disposal procedures set by
your facility.
3. Remove the front cover by opening the bolts on the cover.

4. Turn the rotor to its lowest position.
5. Unbolt the hose brackets on both sides of the pump.
6. Remove the nozzles from the hose ends
7. Pull in the hose ends trough the pump ports.
8. Take off the o-ring.
9. Pull the hose out of the casing.
Make sure that no unauthorized persons are near the pump when
changing the hose.
10. Clean the pump casing properly.
Any particles or material inside the pump can destroy the pump
or the hose and reduce the maintenance-span of the pump and
hose.
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6.2.3 Replacing the hose
1. Lubricate the hose ports in the pump with LPP hose lubricant to make the
installation easier and slide the hose ends to the ports from inside the casing.
2. Install new o-rings at the pump ports.
3. Push the hose ends through the ports so that the hose end is in contact with
the shoulder of the groove in front of the port.
Hose bracket
Hose
O-ring
Nozzle
It is very important
that the hose end is
pushed against the
shoulder of the
groove.
Figure 3. Hose connections
4. Push the nozzle into the hose. Take care that the hose remains in its position.
5. Place the hose bracket and in its bolts in their place on both sides.
6. Push the lower part of the hose into the pump casing between the rotor and
the casing. You can help the mounting by rotating the rotor by hand.
7. Check that the nozzles are in the correct position in the corresponding
grooves.
8. Close the front cover and pour in the hose lubricant through the plug on top of
the pump casing. The correct amount of lubricant is 0,4 litres.
9. Close the plug.
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6.3 Servicing
6.3.1 Rotor assembly and bearing replacement
Before starting this maintenance operation, make sure that you have all required
spare parts.
The disassembly of the rotor and the rotor bearings can be done according to the
following steps:
1. Disconnect the power to the pump unit.

2. Remove the front cover by opening the bolts on the cover.
3. Take out the hose according to the instructions in chapter “6.2.2 Removing
the hose”.
4. Remove the seal plug from the centre of the rotor.
5. Remove the locking ring and the supporting ring.
6. Pull out the rotor assembly from the crank shaft.
Crank shaft
Bearing
Bearing
Locking
ring
Seal
Rotor
Support ring
Seal plug
Figure 4. Rotor and bearing assembly
7. Remove the seal and the bearings from the rotor.
The assembly of the rotor and the rotor bearings can be done according to the
following steps:
1. Insert the bearings into the rotor and replace the seal.
2. Mount the rotor onto the crank shaft.
3. Fasten the supporting ring and the locking ring into the rotor.
4. Replace the seal plug onto the centre of the rotor.
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5. Add grease to the rotor hub.

6. Replace the hose according to the instructions in chapter “6.2.3 Replacing the
hose”
7. Close the front cover by tightening the bolts.
Do not use any hammering tools at any point during this

installation. Prelubricate all the bearings with grease before
installation.
6.3.2 Gearbox assembly
For dismantling the gearbox, observe the following steps:
1. Isolate the power supply and disconnect the wiring from the motor.
2. Support the gear unit and the motor with a lifting device
3. Remove the gearbox flange bolts.
4. Pull the gearbox/motor unit apart from the pump and lower the gearbox/pump
unit on to a table.
The gear unit is assembled in the opposite order.
Add the same amount of grease that was removed during the
process and replace the paper seal.
6.3.3 Crankshaft and main bearing assembly
First dismantle the rotor and gear unit as described above.
1. Make sure the power supply has been isolated and the wires have been
disconnected.
2. Rectify the bent part of the locking washer out from the groove in the locking
nut and remove both parts from the crank shaft.
3. Remove the crank shaft from the pump casing by pushing it from the gearbox
side and set it on a table.
4. Remove the locking ring from the casing hub and pull out the rear bearing.
5. Pull out the shaft sealing and the front bearing.
6. Clean all parts and the pump casing, paying special attention that no foreign
particles or materials get inside the pump.
7. Grease the bearings and check all removed parts for wear and replace if
necessary with original spare parts.
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Lock nut Locking

ring
Front
bearing
Locking
ring Crank shaft
Rear
bearing
Shaft
Pump Seal Parallel key
casing
Figure 5. Crank shaft and main bearing assembly
Assembly of the crankshaft:
1. The assembling process of the crankshaft is opposite to the dismantling

process.
2. Make sure the bearings have been greased before installation. Take the
bearing bushing out of the front bearing and mount the bushing onto the
crank shaft.
3. Mount the front bearing into the casing.
4. Press the shaft sealing into the casing.
5. Mount the rear bearing into the casing.
6. Replace the locking ring.
7. Insert the crank shaft into the pump unit through the front.
8. After tightening the locking nut, lock the nut with the locking washer and fill
the bearing housing with grease. Locking nut tightening torques are given in
appendix C “Tightening torques for screw threads”.
9. Assemble the rotor (with new bearings) and gear unit according to the
instructions given in chapters 6.4.1 and 6.4.2.
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6.4 Troubleshooting
Table 7. Troubleshooting table
FAULT POSSIBLE REASON ACTION

The power is OFF Turn power ON
The supply is not Connect supply

connected (authorized person only)
The pump will not Check the power supply
start Problem with the (correct supply voltage
electric supply and frequency, authorized
person only)
Safety devices
Reset any alarms
activated
Pump running with Suction valve closed Open suction valve

no flow
Blockage in suction line Clean suction line
Check pump sizing
Too high viscosity/S.G.
parameters vs. medium
in pumped medium
Pump running with properties
flow lower than Suction line partly
Clean the suction line
expected blocked
Check pumping
Too high suction lift
arrangement
Too little or wrong
Add/change lubricant
lubricant
Short hose life
Big particles in slurry Prevent big particles from
disturbing the hose entering the pump
Reduced flow during Suction line partly
Clean the suction line
operation blocked
Run the pump backwards
Too high pressure in
to reduce discharge
discharge line
pressure
Pump does not start
Blockage in discharge Flush the discharge
after shutdown
line pipeline
Empty/replace the pump
Blockage in the pump
hose
Pump casing filled Clean pump casing and
Hose leakage
with liquid change the hose.
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v. 1.0 LPP-D peristaltic pump 1(7)
APPENDIX A
CLAIM FORM
All claims regarding the hose and pump warranty must be made in writing by the buyer within
thirty (30) days from the date the defect was noticed.
The following information must be included. Either fill out the form in print, or send the same
information to the manufacturer by other means; however the claims must be in writing.
PUMP SERIAL
MANUFACTURING NUMBER:
DATE THE DEFECT WAS

NOTICED (dd.mm.yyyy):
OPERATING CONDITIONS
UNDER WHICH THE DEFECT
WAS FOUND:
DESCRIPTION OF THE
FLOWING MEDIA:
DETAILED DESCRIPTION OF
THE DEFECT:
If all of the above information is not sent to the manufacturer in writing, the buyer will
lose his right to the warranty.
LAROX FLOWSYS OY
TEL. +358 201 113 311, FAX +358 201 311 300

2 (7) LPP-D peristaltic pump v. 1.1
APPENDIX B
LAROX FLOWSYS OY STANDARD CONDITIONS OF SALE

v. 2003.12
The following terms and conditions form a part of each quotation or proposal (the
PROPOSAL) submitted by Larox Flowsys Oy (“LAROX”) for the sale of equipment
and services to a purchasing customer (the PURCHASER) and any contract made
by and between the parties includes as a part thereof these terms and conditions.
1. ACCEPTANCE. If not otherwise stated in writing, this proposal shall lapse

automatically upon the expiration of a period of 30 days after its date of submission
set forth below unless it has been previously accepted by PURCHASER or revoked
by LAROX. Such notice of revocation shall be deemed to have been given when
mailed by certified mail, postage prepaid. This proposal shall become a binding
contract, as accepted by PURCHASER, only when approved in writing hereon by
LAROX.
2. COMPLETION AND DELIVERY. LAROX will make every effort to make delivery
or complete the work within the time specified in the proposal, but LAROX shall not
be liable for any loss or damage if delivery or completion is delayed as a result of
causes of any kind beyond the reasonable control of LAROX, such as, but not limited
to, strikes or other labour difficulties, war, riots, acts of governmental authorities,
inclement weather, fire, flood, unavoidable causalities, delays in transportation of
materials, or inability to obtain timely delivery of materials from suppliers. In the event
of any such delay, it is agreed that the time for delivery or completion shall be
extended for a period of time at least equal to the time lost by reason of the delay. If
LAROX is responsible for the delay due to any other reason as mentioned above, the
PURCHASER is entitled to the liquidated damages as defined below after two weeks
from the date on which delivery should have taken place. The liquidated damages
shall be payable at a rate of 0.5 percent of the value of the delayed part of the
delivery for every whole delayed week. The liquidated damages shall not exceed 7.5
percent of the value of the delayed part of the delivery. The liquidated damages are
the only compensations available to the PURCHASER in the case of delay on the
part of LAROX. When the amount of the liquidated damages have reached the level
of 7.5 percent, a delay in delivery or completion of work shall not give rise to
cancellation by PURCHASER until thirty days after written notice of such intention to
cancel shall have been actually received by LAROX and PURCHASER shall be
obligated to accept any equipment shipped or delivered or work completed by
LAROX for fulfilment of the delivery during such period. Any claims by the
PURCHASER for compensation due to delay in delivery or completion of work shall
be waived unless made in writing and delivered to LAROX within five days after
delivery or completion of work.
3. WARRANTY. LAROX provides an assurance to the PURCHASER that the

equipment purchased is free from defects in material and workmanship under normal
use and service for a period of twelve (12) months, such period to commence on the
date of delivery provided however that the warranty period shall not extend longer
than eighteen (18) months from the date of shipment of the material parts. Any part
of the machinery supplied by LAROX, which is proven unfit for use owing to faulty
LAROX FLOWSYS OY
TEL. +358 201 113 311, FAX +358 201 311 300
APPENDIX B
workmanship or material will, within sole discretion of LAROX either be substituted

free of charge or repaired; the free substitution or repair being limited to parts only
and excluding any work at PURCHASER’s site. This warranty shall not cover any
defects originating from ordinary wear and tear or molestation, from use of unsuitable
lubricants, negligent attendance, faulty operation or adjustment, nor shall it be valid in
case of working troubles (derangement) caused by errors on the part of the
PURCHASER with respect to the suitability of the premises in which the plant is
installed or other incorrect information, inadequate foundation works, defective
protection against exterior influence or similar circumstances for which LAROX is not
responsible. This warranty of material and workmanship is the only warranty or
guarantee made by LAROX and LAROX disclaims any and all implied warranties of
merchantability, fitness, suitability or performance.
4. DAMAGES. Under no circumstances, whether due to a breach of any warranty or

guarantee hereunder or any other cause arising out of performance or non-
performance of this proposal, shall LAROX be liable (1) for consequential or indirect
loss or damage, including but not limited to, loss of profits, loss of production, plant
down-time, or liabilities to customers or other third parties, or (2) for loss or damage
arising out of the sole or contributory negligence of the PURCHASER, its employees
and agents, or any third party, or (3) for any special or punitive damages of any
nature. If LAROX incurs any liability towards a third party for any damage, the
PURCHASER shall indemnify, defend and hold LAROX harmless. In respect of those
legal regulations which can not be derogated or due to any other grounds the
maximum limit of responsibility on the part of LAROX for damages and losses of any
sort and for whatever reason, resulting from or in any case connected with use and
delivery of the Product, parts or services supplied by LAROX will consist of a credit
for the amount of the total sum of a separate delivery.
5. TAXES. The price quoted in the proposal includes the Finnish taxes (excluding
VAT) and other public duties in Finland, but the price is exclusive of all other taxes,
duties, and levies of other countries including sales or use taxes, which may be
payable in respect of the sale, purchase or use of the equipment or part furnished by
LAROX. The payment of all such taxes and duties shall be the responsibility of the
PURCHASER. If LAROX is required by applicable law to collect any such taxes from
the PURCHASER, it may pay the same and add the amount thereof to its invoice.
The PURCHASER will furnish LAROX with appropriate tax exemption certificates, if
applicable.
6. RISK OF LOSS. The PURCHASER shall bear the risk of loss of or damage to the
equipment in accordance with the agreed terms of Incoterms 2000. If no terms of
Incoterms 2000 are agreed, the risk will pass according to the EXW LAROX’s factory
(Incoterms 2000).
LAROX has the right to take out insurance for the delivery during the consignment
and storage relating to the consignment.
7. SECURITY INTEREST. The delivery shall remain the property of LAROX until paid
for it in full. Without waiving any rights to elect to proceed under applicable lien laws,
LAROX reserves a security interest in the equipment furnished by it until the agreed
price (including any notes therefore) has been fully paid in cash, and in the event of
LAROX FLOWSYS OY
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4 (7) LPP-D peristaltic pump v. 1.1
APPENDIX B
default in payment, LAROX shall have all rights of repossession and other rights
available to a secured party under the laws applicable thereto. The PURCHASER
agrees that no part of the equipment furnished under this proposal shall be
considered a fixture of a part of any realty by reason of its being attached to real
estate, and any part may be separated from real estate for purpose of repossession
by LAROX or by our agent without liability for such removal if the PURCHASER is in
default in payment of the purchase money. The interest on overdue payment shall be
eight (8) percent per annum over the current Marginal Lending Facility of European
Central Bank.
8. DEFAULT. In the event that the PURCHASER becomes insolvent, commits an act
of bankruptcy or default in the performance of any term or condition of this contract,
the entire unpaid portion of the purchase price shall, without notice or demand,
become immediately due and payable. In any such event, LAROX, at its option,
without notice or demand, shall be entitled (1) to sue for said balance and for
reasonable attorneys’ fees plus out-of-pocket expenses and interest; (2) to enter any
place where said equipment is located and to take immediate possession of and
remove said equipment with or without legal process; (3) to retain all payments
therefore made as compensation for the use of said equipment; (4) to resell said
equipment at public or private sale without notice or demand for and on behalf of the
PURCHASER; and (5) to apply the net proceeds from such sale (after deduction
from the sale price of all expenses of such sale and all expenses of retaking
possession, repairs necessary to put said equipment in saleable condition, storage
charges, taxes, liens, collection and attorneys’ charges and all other expenses in
connection therewith) to the balance then due to LAROX for said equipment and to
receive from the PURCHASER the deficiency between such net proceeds of sale
and such balance. The PURCHASER hereby waives all trespass, damage and
claims resulting from any such entry, repossession, removal, retention, repair,
alteration and sale. The remedies provided in this paragraph are in addition to and
not in limitation of any other available remedy or remedies of LAROX, but each and
every such remedy shall be cumulative and shall be in addition to every other remedy
under this proposal or now or hereafter existing at law or in equity or by statue. No
delay or omission to exercise any right or power accruing upon any default shall
impair any such right or power or shall be construed as a waiver thereof, but any
such right or power may be exercised from time to time and as often as may be
deemed expedient.
9. CHANGES. If pursuant to the PURCHASER´s written direction or request any

change is made in the equipment to be furnished or the work to be performed, the
agreed price shall be increased or decreased to reflect such change and the time for
completion under the contract shall be extended to the extent required to make such
change.
10. GOVERNING LAW. This contract shall be governed by the Finnish laws.
11. ARBITRATION. Any dispute, controversy or claim arising out of or relating to this
contract, or the breach, termination or validity thereof shall be finally settled by
arbitration in accordance with the Arbitration Rules of the Finnish Central Chamber of
LAROX FLOWSYS OY
TEL. +358 201 113 311, FAX +358 201 311 300
APPENDIX B
Commerce. The Arbitration proceedings shall be conducted in Helsinki, Finland and

the language of the proceeding shall be English.
LAROX FLOWSYS OY
TEL. +358 201 113 311, FAX +358 201 311 300
APPENDIX B
Notwithstanding the foregoing, the Principal shall, at its discretion, have the right to
initiate legal proceedings against the PURCHASER in any competent Court of Law
on matters of industrial property rights or for collecting any outstanding invoices or for
obtaining injunctive reliefs.
12. WAIVER. No claimed waiver of any of the provisions of the proposal or contract
shall be valid unless signed by a duly authorized representative of LAROX and
waiver of one provision shall not constitute waiver of other provision. LAROX shall
not be bound by any additional or different terms unless those terms are accepted in
writing by an authorized representative of LAROX.
13. INTEGRATION CLAUSE. By acceptance of the proposal, the PURCHASER

acknowledges (1) that it has not relied on any previous written, oral or implied
representation, inducement or understanding of any kind or nature, (2) that the
proposal, including the general terms and conditions and any drawings incorporated
in the proposal by reference, embodies the entire agreement between the
PURCHASER and LAROX and supersedes all prior agreements and understandings,
both written and oral among the parties with respect to the subject matter hereof, and
(3) that the contract entered into by acceptance of the PURCHASER may not be
modified or terminated except by a writing signed by a duly authorized representative
of LAROX.
2.12.2003
LAROX FLOWSYS OY
TEL. +358 201 113 311, FAX +358 201 311 300
APPENDIX C
Torques for the most important bolts:
1. Torque rating for the hose clamp brackets bolts:
LPP-D15/LPP-D20: 25 Nm
LPP-D25: 25 Nm
2. Torque rating for the front cover bolts:
LPP-D25: 1 Nm
3. Torque rating for the gear motor mounting bolts:
LPP-D25: 20 Nm
LAROX FLOWSYS OY
TEL. +358 201 113 311, FAX +358 201 311 300
Contact information
Your local Larox Flowsys representative is ready to help you with any questions you
might have about your pump.
Your local representative:
LAROX FLOWSYS OY
TEL. +358 201 113 311, FAX +358 201 311 300
Bomba de engrase centralizado PICO
Funcionamiento Bomba de engrase centralizado PICO sin control
La bomba de engrase centralizado PICO es una bomba

lubricante accionada eléctricamente que impele grasas
hasta consistencias NLGI de clase 2. Se puede utilizar
tanto en instalaciones progresivas como en instalaciones
de tubería múltiple. Estos dos sistemas también de pueden
utilizar combinados. Conexión emisor
La bomba PICO se puede equipar con 10 salidas como de señales /
máximo. Dos de ellas están previstas para la conexión a un control
sistema progresivo y las otras ocho salidas para la
conexión directa al punto de lubricación.
Para su uso como bomba progresiva, se facilitan dos
elementos de bomba diferentes. Éstos se pueden utilizar
en la salidas número cuatro y diez:
- Elemento de bomba PE-120 F (120 mm³ / rev.)
- Elemento de bomba PE-120 FV (caudal regulable de 40
a 120 mm³ / rev.)
Para su uso en una instalación de tubería múltiple se

facilitan cinco elementos de bomba diferentes. Éstos se
pueden utilizar en las salidas uno a tres y cinco a nueve.
- Elemento de bomba PE-5 (5 mm³ / rev.)
- Elemento de bomba PE-25 (25 mm³ / rev.) Bomba de engrase centralizado PICO con control
La bomba está provista de serie de un indicador eléctrico

del nivel de relleno. Para que no entre aire en el sistema, la
bomba se desconecta al alcanzar el nivel de lubricante
mínimo.
Tipos de controles de la bomba:

1. Suministro sin control
(aparato de mando externo p. ej. SPS)
2. Ejecuciones con aparato de mando integrado
PICO S-EP 4
(Aparato de mando con alimentación de corriente
permanente, p. ej. tensión de encendido del
vehículo) EA / PA Controller
PICO-tronic T1
Schmierzeit (min.)
Zykluszeit (h)
(védase descripción PICO S-EP4) 1

0,5
Service
FU2185011009ES Salvo modificaciones!
16
8

PICO-tronic T1
(Aparato de mando sin alimentación de corriente
permanente, p. ej. remolques o semiremolques)
(védase descripción PICO-tronic T1) Aparato de mando integrado
PICO-T2
(Ajustamiento con suministro eléctrico vía la luz de
de freno, p. ej. remolques o semiremolques) 1
(védase descripción PICO-T2)
Funcionamiento
Funcionamiento:
11
Un motor eléctrico de corriente continua (1) (12 o 24 V)
acciona el eje excéntrico (3) a través de un engranaje de
tornillo sin fin (2). Los émbolos (4) de los elementos de
bomba son empujados por el movimiento giratorio y por la 9
excentricidad hacia el racor de salida de los émbolos (5) (=
carrera de elevación). Los émbolos impulsores (6) vuelven
a la posición inicial a través de los muelles de émbolo (=
aspiración). 10
Las válvulas de retención incorporadas en los elementos 8
de bomba evitan que los medios ya bombeados puedan 12
7
ser aspirados de nuevo. En el eje excéntrico se encuentra,
encima del tamiz de grasa (7), una paleta agitadora (8), la
cual está conectada de forma fija al eje excéntrico. La
función de la paleta agitadora (8) es impeler la grasa hacia
los elementos de bomba. En el depósito de grasa (9) hay
un émbolo distribuidor (10), que es impulsado por un
muelle helicoidal cónico (11). Este émbolo sirve para 2
impeler la grasa uniformemente hacia la paleta agitadora y 3
a los elementos de bomba. Gracias al émbolo distribuidor,
el montaje de la bomba de forma horizontal no es
obligatorio.
Cuando la bomba se queda vacía, el émbolo distribuidor
(10) acciona un perno palpador (12). Éste emite una señal
en el control (bomba vacía).
El rellenado de la bomba se realiza a través del racor
cónico de engrase situado en el cárter de bomba. Para
1 2 3
impedir que la bomba se llene en exceso, se ha 13
incorporado un seguro contra el rebose (13) en el cárter de
4
bomba. 1
5
4
5
9 6
10 8 7
6
Salvo modificaciones!
2
Datos técnicos, Esquema de medidas, Esquema de bornes, Cable de repuesto
Temperatura admisible de funcionamiento: Esquema de medidas:

- 25° C a + 70 ° C Vista frontal ø 128 ±1
Medio de engrase: Grasas hasta consistencias de clase 2
Número de salidas (Elementos de bomba): máx. 10
40
Rotación de la paleta agitadora:
en el sentido de las agujas del reloj
185 ±2
Posición de instalación: discrecional
Grado de protección: IP 65
ca. 259
Modo de propulsión: 12 V y/o 24 V DC
n = 15 rpm.
Consumo de corriente a 280 bar
de contrapresión y -25°C: máx. 3,8 A a 24 V DC
123 ±1
máx. 7,5 A a 12 V DC
35 ±0,5
Tamaño de recipiente: 1,2 kg
Control de nivel: incorporado en la bomba 76 ±1 9,5
±0
,4
39 ±2
242 ±2
288 ±2
Conexión
Cable de repuesto: Vista desde arriba: de tubo Ø 6
Ejecuciones con clavija de bayoneta:
Si el cable conector ha de cambiarse, por ejemplo, al 171 ±1,5
producirse una rotura, se puede pedir un cable de repuesto 150 ±0,5
de 10 m de longitud con clavija.
80 ±1
(ca. 186)
45 °
N° de referencia: FAZ02499-19
±3°
±1
5
Esquema de bornes:
13
Conexión a emisores de señales disponibles como, por

ejemplo, el ordenador de a bordo o el aparato de mando
SPS.
verde (N° 1)
Nivel OK
Nivel vacío rojo (N° 2)
naranja (N° 4)
Encendido, borne 15 negro (N° 3)
Masa, borne 31 marrón (am/ver)

3
(N° ...) = n° de cable cuando es cable unicolor

Esquema de bornes
Conexión a la luz de freno con parada externa de la bomba Conexión a un aparato de mando externo S-EP 6:
(grasa agotada - bomba parada)= versión para remolques o Véase el manual de instrucciones o la descripción del
semiremolques. aparato de mando S-EP 6 para ver el número EDV o de
referencia de pedidos y el funcionamiento.
naranja (N° 4)
Desconexión de la parte activa del relé:
+ verde (N° 1)
rojo (N° 2)
desocupado
Esquema de bornes:
19
18
17
16
15
- marrón (am/ver)
ausrüstung
Zeitsteuerung 2 bis 32 min. Schmierzeit
ein Produkt von BAIER + KÖPPEL
Zusatz-
10 11 12 13 14
EA / PA Controller
Zündung 10-30V DC Kl. 15

+ negro (N° 3)
10 bis 30 V DC
91257 Pegnitz / Bayern
15 <- Fettstandskontrolle
Fettstandskontrolle
Fettstandskontrolle
Typ S-EP 6
18 <- Überdruckventil
Überdruckventil
Pumpenmotor
Pumpenmotor
Relé 24 V (Bosch)
Masse Kl. 31
Encendido,
0332 019 203
frei
Borne 15
Zwischenschmiertaster 12 +
<-- Zwischenschmiertaster 13 +
17 +
19 +
11 -
14 -
16 -
Klemmenbelegung
10
87
9
Kontroll-LED
Masa,
8
6 + Kontrolllampe
7 <- Kontrolllampe
7
87 Borne 31
6
86 85
frei
frei
frei
frei
frei
5
<-
3 +
4 <
4
1
2
8
9
3
30
2
Schmierzeit (min.)
24
Pausenzeit (h)
1
6
20
schmierung
2 32 28
0,5 8 7
Zwischen-
16
1
12
3
8
2
+ Borne 54 / Luz de freno
- Borne 31 / Masa
marrón (am/ver)
negro (N° 3)
naranja (N° 4)
verde (N° 1)
(N° ...) = n° de cable cuando es cable unicolor
rojo (N° 2)
no conectado Para otras conexiones véase el esquema de bornes en el
manual de instrucciones del aparato de mando S-EP 6.
Asignación de las clavijas para la bomba PICO:
+ Borne 54 Bremslicht
- Borne 31 / Masa
Relé de bajo nivel:
N° de referencia Tensión de salida

4460.0100 12 V
4460.0200 24 V
4
Elementos de bomba para la conexión a un sistema progresivo
PE-120 F
Datos técnicos: PE - 120F
Válvula de seguridad ajustada fija a 280 bares

- Caudal: 0,12 cm³ / carrera o rev.
- N° de referencia: 2185.99061.0000
PE-120 FV
El elemento de bomba PE-120 FV dispone de un sistema

de regulación de caudal. De este modo, con una bomba se
pueden abastecer circuitos de engrase de distintas
M 20 x 1,5
extensiones.
SW 24
Datos técnicos: Conexión de tubo Ø 6
- Todos los elementos de bomba están ajustados de
fábrica a la carrera máxima
- Caudal de 0,04 a 0,12 cm³ / carrera PE - 120FV
- Reducción 0,013 cm³ por muesca = 1/2 Revolución
- Elemento con un diámetro de émbolo de 6 mm
- N° de referencia: 2185.99063.0000 Válvula de seguridad
ajustada fija a
280 bares SW 24
1
Regulación del caudal: Émbolo de bombeo
- Retirar el tapón roscado (1) con una llave Allén (ancho
de llave 5)
- La regulación del tornillo de ajuste (2) se realiza con un
destornillador
- Si gira en el sentido de las agujas del reloj disminuye el 2
caudal
- La carrera máxima del tornillo de ajuste es de 2,4 mm =
6 muescas
- Apretar el tapón roscado (2) incluyendo el anillo PE - 120FV
obturador.
Caudal (cm³)
Válvula de seguridad ajustada fija a
0,12
0,11
280 bares
0,10 SW 24
0,09
~ 105
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
M 20 x 1,5
0,03
0,02
0,01
0
0 1 2 3 4 5 6 Muescas
0 0,5 1 1,5 2,0 2,5 3,0 Revoluciones Conexión de tubo Ø 6
ca. 118
5
Elementos de bomba para la conexión a un sistema de tubería múltiple
Descripción de los elementos de bomba Los elementos de bomba pueden suministrarse con 5
PE - 5/10/15/25/50 diferentes posibilidades de conexión:
En la electrobomba PICO se pueden instalar hasta un Con conexión de tubo Ø 6 con

máximo de ocho elementos de bomba PE-5 o 10/15/25/50. tornillo de racor y
Estos elementos se conectan directamente a los puntos de anillo bicónico:
Conexión de
forma que ninguna tubería tenga una longitud superior a 8 (Standard)
tubo Ø 6
22
m.
Los elementos de bomba PE-5/10/15/25/50 están

disponibles en cinco caudales diferentes por carrera:
PE-5 = 5 mm³ / carrera o revoluciones

Con conexión de rosca
M10x1:
M10x1
Con conexión enchufable
enchufable Ø6
recto para tubo-Ø 6:
Clave de pedido para elementos de bomba PE-5 a
Conexión
PE-50: 16,7
Atención: los elementos de bomba PE-5/10/15/25/50

deben pedirse por separado!
Conexión enchufable Ø6
Tipo de construcción: 2154 . 9000 . 01
25,2
Denominación Caudal/carrera
Con conexión
PE-5 5 mm³ 9001
enchufable 90°
PE-10 10 mm³ 9002
para tubo-Ø 6:
PE-15 15 mm³ 9003
PE-25 25 mm³ 9000 17
PE-50 50 mm³ 9010
Con conexión de tubo Ø 4
Denominación de la conexión con
Conexión de rosca M10x1 00 tornillo de racor y
Conexión de tubo Ø 4
Conexión de tubo Ø 6 con ÜS 6 y DKR 6 01 anillo bicónico: 21

Conexión enchufable recto para tubo-Ø 6 02
Conexión enchufable 90° para tubo-Ø 6 03
Conexión de tubo Ø 4 con ÜS4 y DKR4 04
6
Instalación de los elementos de bomba
Los elementos de bomba PE-120 F y PE-120 FV para la Bomba eléctrica PICO sin elementos de bomba:
conexión de un sistema progresivo se pueden instalar en
Cifra de salida 1 a 3
las posiciones de salida 4 y 10, según se prefiera.
Los elementos de bomba EP-5 a PE-50 se pueden instalar

tanto en las posiciones de salida 1 a 3 como en las
posiciones de salida 5 a 9.
- Desmontar el tapón roscado y el anillo obturador

- Enroscar los elementos de bomba
Cifra de salida 10
Cifra de salida 5 a 9
Cifra de salida 4
Para desmontar un elemento de bomba, se tiene que Tapón roscado y anillo obturador
cerrar la posición de salida con su correspondiente tapón para cifra de salida 4 y 10:
roscado y un anillo obturador. Anillo obturador ø 28x21
N° de referencia: 100150010149
Tapón roscado M20x1,5

Tapón roscado y anillo obturador
para cifra de salida 1 a 3 y 5 a 9:
Anillo obturador Ø 14 x Ø 18
Tapón roscado M14x1

7
Accesorio opcionales válvula de seguridad con microconmutador
La presión efectiva máxima del sistema de engrase central Válvula de seguridad con microconmutador:
se puede controlar mediante in microconmutador montado
en la válvula de seguridad en la elemento de bomba PE-
120 F o PE-120 FV (Posición de instalación 4 o 10).
Si se produce una a avería en el sistema, se acciona el Microconmutador
microconmutador. N° de referencia:
La señal del microconmutador se puede procesar en un 100091103
emisor de señales disponible, p. ej., un ordenador de a
bordo, o un aparato de mando externo o integrado.
Datos técnicos:
Tensión de servicio: 10 a 60 V DC
Carga de corriente máxima: I = 1,7 A
Tipo de contacto: 1 un contacto inversor
Gama de temperatura: -25°C a +85°C
Grado de protección: IP 67
Conexión: Cable del 0,5 m solado
Válvula de seguridad con microconmutador para Válvula de seguridad con microconmutador para
PE-120 F: PE-120 FV:
N° de referencia:: 2152 99100 N° de referencia:: 2152 99101
ca. 102,3
M14x1,5
ca. 42,8
M14x1,5
Esquema de bornes para conectar el microconmutador a

unidades de control externas:
Carga aparente negro

azul
Contacto de cierre
marrón
Contacto ruptor
8
Rellenado de la bomba
Modos de rellenado:
La bomba de engrase centralizado PICO se rellena con

una bomba de engrase comercial (inyector de grasa
manual) a través del racor de engrase de relleno situado en
el cárter de bomba. A petición del cliente, la bomba también
se puede equipar con un racor de relleno rápido con bomba
de barril.
Atención: al rellenar la bomba, prestar atención a la

limpieza. No rellenar la bomba cuando el nivel
de lubricante esté por encima del máximo pues,
de lo contrario, se accionará el seguro contra el
rebose y la grasa sobrante se saldrá.
Racor de engrase de relleno

a) Rellenado estándar a través del racor cónico de
engrase mediante inyector de grasa manual o
neumático:
Quitar el racor de engrase y sustituirlo
por el conector de acoplamiento
de grasa, n° EDV: 2159 0061 012
b) Rellenado mediante acoplamiento de llenado:
Soltar el tapón roscado

y enroscar el racor
de relleno.
Acoplar el racor de relleno
a la válvula de retención
c) Rellenado mediante inyector de relleno:
Para rellenar el depósito de grasa de forma más rápida y

fácil hemos desarrollado el set de relleno PICO FILL. El set Inyector de relleno
PICO FILL incluye tanto el racor como el inyector de N° de referencia: 208103026
relleno.
Para comenzar el rellenado, desenroscar la tapa

guardapolvo del racor de relleno e introducir el manguito de
conexión del inyector de relleno hasta que haga tope en el
racor de relleno. Llenar de grasa hasta alcanzar el nivel de
9
lubricante máximo.
Clave de pedido
Tipo de construcción: 2185 . 3 . 1 . 1 . 10 . 0000
Tensión del motor

con clavija de bayoneta 12 V 24 V
Referencia 3 4
Elementos Cifra de salida

de bomba 4 10 4+10 sin
PE-120 F 1 2 3
PE-120 FV 4 5 6
PE-120 F + X
7 0
PE-120 FV X
PE-120 F + X
8
PE-120 FV X
Tamaño de recipiente 1,2 kg

Referencia 1
Control sin PICO S-EP4 PICO-tronic T1 PICO-T2

Referencia 1 2 3 5
Control sin
Referencia 0
PICO S-EP4
Tiempo de ciclo
Tiempo de engrase
0,5 h - 8 h
I 1 min. - 16 min. Z
II 2 min. - 32 min. T
PICO tronic-T1
Tiempo de ciclo
Tiempo de engrase
0,5 h - 8 h 2 min. - 32 min. 2 h - 32 h
I 1 min. - 16 min. 1 A J
II 2 min. - 32 min. 2 B K
III 2 sek. - 32 sek. 3 C L
PICO-T2
Tiempo de engrase
1 sek. - 1 min. 1
Ejecuciones especiales 0000
Atención: los elementos de bomba PE-5/10/15/25/50 deben pedirse por separado! (védase página 6).
10
BE-970WM vehicle CCTV monitor
User & fitting guide
User Guide & montage
User & Einbau Anleitung
Utente di montaggio e guida
Guía de usuario y montaje
User & montage handleiding
Stock code #3431

1 Contents/Contenu/Inhalt/Contenuti/Contenidos/inhoud
2
2 Monitor installation/Surveiller l’installation/
Monitor-Installation/L’installazione del monitor/
Vigilar la instalación/Monitor installatie
3
3 Connections/Connexions/Verbindungen/
Connessioni/Conexiones/Aansluitingen
Red: Rouge Green: Vert Black: Noir White: Blanc

Rot Grün Schwarz Weiß
Rosso Verde Nero Bianco
Rojo Verde Negro Blanco
Rood Groen Zwart Wit
Fuse: Fusible Ground: Terre Trigger: Déclencher
Sicherung Grund Auslösen
Fusibile Terreno Attivare
Fusible Terreno Desencadenar
Zekering Grond Trekker
4
4 Controls/Contrôles/Kontrollen/Controlli/Controles/
Controles/
1
2
3
4
5
1 2
1 2
3 MENU 4 UP 5 DOWN
Automatic low light sensor - automatically adjusts monitor brightness.

6 Capteur optique automatique de basse luminosité - Réglage automatique de
luminosité du moniteur
Automatischer Low-Light Sensor -passt Monitorhelligkeit automatisch an
Sensore automatico di bassa luminosità – varia automaticamente la luminosità
dello schermo
Sensor automático de baja luminosidad – adapta automáticamente la
luminosidad del monitor
Automatische low-light sensor – past de helderheid van de monitor
automatisch aan
5
1 Controls/Contrôles/Kontrollen/Controlli/Controles/
Controles
x1=
3 MENU
3 MENU x 0.5sec =
5 DOWN = UP =
6
2 Operation/Opération/Betrieb/Operazione/Operación/
Werking
Auto Power
4 MENU x 20sec =
4 MENU x 20sec =
7
3 Set up menu/Menu setup/Setup Menü/Menu setup/Menú
setup/Setup menu
4 MENU x 0.5sec =
1. CAMERA SETTING
2. TRIGGER SETTING
3. AUTO SCAN SETTING
4. DAY/NIGHT SETTING
5. ADVANCED MENU
1. LANGUAGE: [ENGLISH;DEUTCH;
FRANCAIS;ITALIANO;ESPANOL]
2. AUTO POWER: [ON]
3. FACTORY RESET
MENU =
8
4 Specifications/Spécifications/ Spezifikationen/
Specifiche/Especificaciones/Specificaties
ENGLISH FRANCAIS
Specifications Specifications
Monitor BE-970WM Moniteur BE-970WM
TV system NTSC/PAL Système TV NTSC/PAL
Picture 7" TFT LCD colour monitor with Image 7" TFT LCD moniteur couleur avec
on-screen display function affichage de fonction (OSD)
Display size 7" diagonal Dimension de l’ecran 7" diagonal
Field of view Top: 50°, Bottom: 60°, Left: 65°, Champ de vision Haut: 50°, Bas: 60°, Gauche: 65°,
Right: 65° Droite: 65°
Resolution (800x3(RGB)x480) Résolution (800x3(RGB)x480)
Picture image Factory set to reverse image Image vidéo Réglage d’usine sur image inverse
Power 12~24Vdc input Alimentation 12~24Vdc input
Inputs 2 x camera Entrées 2 x caméra
Dimensions 194(w) x 124(h) x 48(d)mm Dimensions 194(w) x 124(h) x 48(d)mm
7.6(w) x 4.9(h) x 1.9(d) inches 7,6(w) x 4,9(h) x 1.9(d) inches
Operating -40°C ~ +70°C Température -40°C ~ +70°C
temperature -40°F ~ +158°F d'utilisation -40°F ~ +158°F
ITALIANO DEUTSCH
Specifiche Spezifikationen
Schermo BE-970WM Monitor BE-970WM
Sistema TV NTSC/PAL TV-System NTSC/PAL
Immagine 7" TFT LCD colour monitor with Bild 7" TFT LCD Farbmonitor mit Funk-
on-screen display function tionsanzeige (OSD)
Formato display 7" diagonale Bildschirmgröße 7" diagonal
Campo visivo Top: 50°, Bottom: 60°, Left: 65°, Sichtfeld Oben: 50°, Unten: 60°, Links: 65°,
Right: 65° Rechts: 65°
Risoluzione (800x3(RGB)x480) Auflösung (800x3(RGB)x480)
Immagine a video Immagine reversibile program- Videobild Werkseinstellung Reversebild
mabile Stromversorgung 12~24Vdc input
Alimentazione 12~24Vdc input Eingänge 2 x kamera
Prese 2 x telecamera Abmessungen 194(w) x 124(h) x 48(d)mm
Dimensioni 194(w) x 124(h) x 48(d)mm 7.6(w) x 4.9(h) x 1.9(d) inches
7.6(w) x 4.9(h) x 1.9(d) inches Betriebstemperatur -40°C ~ +70°C
Temperatura di -40°C ~ +70°C -40°F ~ +158°F
servizio -40°F ~ +158°F
9
7 Specifications/Spécifications/Spezifikationen/
Specifiche/Especificaciones/Specificaties
ESPANOL NEDERLANDS
Especificaciones Specificaties
Monitor BE-970WM Monitor BE-970WM
Sistema de TV NTSC/PAL TV-systeem NTSC/PAL
Imagen Monitor a color de 7" TFT LCD Beeld 7" TFT LCD colour monitor with
con visualización de las funciones on-screen display function
(OSD) Displayformaat 7" diagonaal
Tamaño de pantalla 7" diagonal Gezichtsveld Boven: 50°, Onder: 60°, Links:
Campo visual arriba: 50°, abajo: 60°, a la izqui- 65°, Rechts: 65°
erda: 65°, a la derecha: 65° Resolutie (800x3(RGB)x480)
Resolución (800x3(RGB)x480) Videobeeld Fabrieksinstelling reversebeeld
Imagen de vídeo Ajuste de fábrica de la imagen Stroomvoorziening 12~24Vdc Ingang
inversa
Ingangen 2 x camera
Suministro de 12~24Vdc entrada
corriente Afmetingen 194(w) x 124(h) x 48(d)mm
7.6(w) x 4.9(h) x 1.2(d) inches
Entradas 2 x cámara
Bedrijfstemperatuur -40°C ~ +70°C
Dimensiones 194(w) x 124(h) x 48(d)mm -40°F ~ +158°F
7.6(w) x 4.9(h) x 1.2(d) inches
Temperatura de -40°C ~ +70°C
servicio -40°F ~ +158°F
Specifications subject to change. Sous réserve de modifications techniques. Vorbehaltlich technischer

Änderungen. Con riserva di modifiche tecniche. Reservadas las modificaciones técnicas. Technische
10 wijzigingen voorbehouden.
Disclaimer
Camera monitor systems are an invaluable driver aid but do not exempt the driver from taking
every normal precaution when conducting a manoeuvre. No liability arising out of the use or
failure of the product can in any way be attached to Brigade or to the distributor.
Dénégation
Les systèmes de moniteurs des caméras sont une aide précieuse pour le conducteur, mais
celui-ci doit toutefois prendre toutes les précautions nécessaires pendant les manœuvres.
Brigade ou ses distributeurs n’assument aucune responsabilité résultant de l’utilisation ou d’un
défaut du produit.
Verzichterklärung
Die Kamerabildschirmsysteme sind eine wertvolle Hilfe für den Fahrer, entbinden ihn jedoch
nicht von der notwendigen Sorgfalt beim Manövrieren des Fahrzeuges. Brigade und seine Ver-
triebshändler haften nicht für Schäden aus der Nutzung oder einer Fehlfunktion des Produktes.
Disconoscimento
I sistemi di monitor della telecamera sono un aiuto prezioso per il conduttore, ma non lo eson-
erano dall’obbligo di prendere le precauzioni necessarie durante le manovre del veicolo. Brid-
age e i suoi distributori non si assumono nessuna responsabilità per danni risultanti dall’utilizzo
o da un malfunzionamento del prodotto.
Negante
Los sistemas de pantalla de cámara son una valiosa ayuda destinada a los conductores; en
todo caso no les resta la responsabilidad de proceder con precaución a la hora de maniobrar
con el vehículo. Brigade y sus distribuidores comerciales no se responsabilizan de los daños
derivados de un mal funcionamiento del producto.
Verwerping
De camera-monitorsystemen zijn een waardevolle hulp voor de bestuurder, ontheffen hem
echter niet van de nodige zorgvuldigheid bij het manoeuvreren van het voertuig. Brigade en zijn
distributeurs zijn niet aansprakelijk voor schade door gebruik of een gebrek van het product.
Serial No: Stock code:
11
Head Office
Brigade Electronics plc
Brigade House, The Mills
Station Road, South Darenth
DA4 9BD United Kingdom
Tel: +44 (0)1322 420300
Fax: +44 (0)1322 420343
email: sales@brigade-electronics.com
USA
Brigade Electronics Inc
Tel: +1 (610) 826-7870
Fax: +1 (484) 229-0088
email: infousa@brigade-electronics.com
France
Brigade Electronique Sarl
Tel: +33 (0) 2 23 61 08 97
Fax +33 (0) 2 23 61 08 97
email: info@brigade-electronique.fr
Italy
Brigade Elettronica srl
Telefono: +39 (0) 55-245943
Fax: +39-0583-370197 (servizio clienti)
email: info-italia@brigade-electronics.com
Germany
Brigade Elektronik GmbH
Telefon: +49 (0) 4321 555 362
Fax: +49 (0) 4321 555 361
email: info@brigadegmbh.de
South Africa
Brigade Electronika (PTY) Ltd
Tel: +27 (0) 72 757 7166
Fax +27 (0) 866 963 238
email: brigade@ballmail.co.za
Belgium, The Netherlands & Luxembourg

Brigade Electronics BV
Tel: +31 475 44 06 23
Fax +31 475 49 54 76
email: info@brigade-electronics.nl
2293.BE-970Guide.GL
Greensight Active Safety
1.
F205424R02
EN User’s Instruction
NL Gebruiksaanwijzing
DE Bedienungsanleitung
FR Mode d’emploi
ES Manual instrucciones de uso
PL Instrukcja obsługi
IT Istruzioni per l'uso
Your efficiency is our Challenge!

Señalización en marcha atrás Greensight
Durante la marcha atrás, la señalización Greensight detecta personas y objetos
que se encuentran dentro de determinada distancia detrás del vehículo.
MANUAL INSTRUCCIONES DE USO

Atención
Tenga en cuenta que Greensight es un sistema preciso de detección de obstáculos
de la parte posterior basado en tecnología ultrasónica. Esta tecnología tiene sus
limitaciones en cuanto a velocidad de respuesta cuando se detecta un obstáculo en
relación directa con la precisión proporcionada. En consecuencia, Greensight NO
debe utilizarse en aplicaciones con una velocidad superior a 5 km/h cuando está
conectado directamente con dispositivos de funcionamiento automático
relacionados con la seguridad, como sistemas de desconexión del motor, sistemas
de frenos, etc. Greensight es un dispositivo auxiliar de seguridad destinado al
conductor/operario, el cual siempre será plenamente responsable del uso seguro del
equipamiento que maneje.
Un Greensight consta de los siguientes components:

• Unidad de control
• Dos sensores inferiores en la parte trasera del vehículo
• Dos sensores superiores/laterales (opcionales)
• Monitor en la cabina y una cámara a color en la parte trasera del vehículo
• Display en cabina o luces externas laterales (ambas opcionales)
• Alarma acústica (opcional)
• 3 cámaras extras (opcional)
• Sistema de navegación VDO (opcional)
Área de detección (zonas)

El área a detectar está dividida en tres zonas, las cuales pueden ser adaptadas
a las dimensiones deseadas por el cliente,teniendo en cuenta los márgenes
presentes. En el vehículo o trailer, las longitudes de las tres zonas están
indicadas en una etiqueta.
3 2 1
3 2 1
3 2 1
3 2 1
3 2 1
>
_ 0,2m
Roja Roja Amarilla
encendida parpadea parpadea
Figura 1 Aplicación de transporte
F205424R02 37
3 2 1
3 2 1
Roja Roja Amarilla

encendida parpadea parpadea
Figura 2 Aplicación industrial
Atención
Al poner la 'marcha atrás', el Greensight efectúa automáticamente un
autochequeo para comprobar que su funcionamiento sea el correcto.
Transcurrido un segundo, el sistema está listo para su uso.
Altura, anchura y espacio libre sobre el suelo del campo

de detección
La posición de montaje de los sensores ultrasónicos determina hasta qué altura
y anchura el Greensight puede detectar. Ejemplos para una aplicación en trans-
porte e industria, vea la figura 1 y 2.
La altura de montaje de los sensores determina el espacio libre sobre el suelo.
Para evitar mensajes falsos en la pantalla o en las luces indicadoras, se aplica
un espacio libre sobre el suelo de 20 cm como mínimo.
Atención
Las personas y los objetos que se encuentren por debajo de la zona de
detección, no serán detectados!
Detección esquina superior (opcional)

Una posible ampliación es la detección de la esquina superior. Mediante el mon-
taje de dos sensores ultrasonido adicionales en el lado superior del vehículo,
también se detectan obstáculos situados a gran altura, como por ejemplo letre-
ros, puertas correderas medio abiertas y ramas de árboles.
Sensores laterales (opcional)

Para evitar daños en un vehículo al realizar maniobras de giro, Greensight tam-
bién está disponible con sensores laterales. Estos sensores detectan objetos
situados junto al vehículo durante los giros. Dependiendo de las necesidades
del cliente, los sensores laterales se pueden desactivar automáticamente al
superar una velocidad previamente configurada.
38 F205424R02
Alarma acústica (opcional)
La alarma acústica emite una señal cuando un objeto se encuentra en la zona
de detección y sirve para advertir a las personas. El nivel acústico de la alarma
se adapta automáticamente al nivel acústico del entorno.

Luces externas (opcional)
Las luces externas se tienen que instalar en los laterales izquierdo y derecho del
trailer, cuando el vehículo está equipado sólo con un sistema Greensight. El
sistema reemplaza el monitor con cámara o el display en cabina.
Cámaras extras (opcional)

Una opción práctica es la aplicación de una cámara adicional. Esta cámara se
puede utilizar, por ejemplo, para la detección de la ‘zona ciega’ en frente del
vehículo. Al girar hacia la derecha, la cámara muestra en pantalla toda la parte
derecha del vehículo y los posibles obstáculos.
Opcionalmente una cámara frontal puede reemplazar el espejo frontal. Esta
cámara detecta toda la zona frontal del vehículo por debajo de 30km/hora sola-
mente.
Función señal de alimentación

Greensight se puede ampliar con una función ‘señal de alimentación’, mediante
la cual se emite una señal al detectar un objeto en la zona de detrás del vehículo
(zona 3). Con la señal de alimentación se puede accionar un dispositivo
eléctrico adicional, como por ejemplo otra bocina o una luz de aviso.
Autochequeo
Aplicación en transporte
Al poner la 'marcha atrás', el Greensight efectúa automáticamente una auto-

chequeo para comprobar que su funcionamiento sea el correcto. Transcurrido
un segundo, el sistema está listo para su uso.
Aplicación en industria (carretillas elevadoras, palas cargadoras, etc.)
Al arrancar el motor, y para comprobar el funcionamiento correcto del

Greensight, éste efectuará automáticamente un autochequeo. Transcurrido un
segundo, el sistema está listo para su uso. Al poner la marcha atrás, el sistema
solamente efectuará una autochequeo de los sensores. Transcurrido medio
segundo, el sistema está listo para su uso.
F205424R02 39
Señalización de la autochequeo
En el siguiente esquema se encuentran las indicaciones señalizadas por el monitor,
la pantalla o las luces indicadoras, dependiendo de la configuración del sistema:
Auto- Señalización en la cabina Acciones del conductor

chequeo
Luz Sonido
Transporte: GROENEVELD
Tono cons- Esperar:
Tras activar la tante durante El Greensight aún no está listo
F1
F2
F3
marcha atrás F4
1 seg. para su uso

Obra públi-
ca: El monitor
Tras arrancar lámparas se
el motor activan
durante 1 seg.
Todas las
luces encendi-
das durante 1
seg.
Mensaje de GROENEVELD
Tono cons- Avisar al servicio técnico (El
tante durante Greensight no está listo para su
F1
error: F2
F3
Error del sis-

F4
3 seg. uso)
tema
Monitor envía
un mesaje de
error
Parpadean
alternativa-
mente la roja y
amarilla
Señalización
Para avisar al conductor al detectar un objeto, se utilizan señales visuales y
acústicas según la distancia. Las señales parpedean a mayor velocidad a medi-
da que el objeto se acerca a la parte trasera del vehículo.
En el modelo Greensight con cámara incorporada, los avisos visuales de zona
y las señales acústicas aparecen en la pantalla del monitor mediante un avisa-
dor interno.
La variante con pantalla en la cabina sin cámara informa al conductor mediante
señales de los diodos y acústicamente mediante un avisador interno.
También hay otra variante disponible que no proporciona señales acústicas,
sino sólo visuales. Esta versión, especialmente utilizada con trailer, informa al
conductor mediante luces indicadoras situadas en ambos lados del vehículo con
señales luminosas.
En la siguiente tabla figura el significado de las señales de todas las variantes.
40 F205424R02
En un modelo de sistema con sensores laterales y una pantalla en la cabina se
utilizan las señales “S-L” y “S-R” en el alcance de la zona de detección más
alejado.
El aviso de pantalla “S-L” aparece cuando un objeto es detectado por el sensor
lateral izquierdo. El aviso de pantalla “S-R” aparece cuando un objeto es

detectado por el sensor lateral derecho.
Señalización en monitor
Distancia Indicación en monitor Observación y
hasta el acciones
Luz Sonido
objeto*
Más de 3 m GROENEVELD
No tono Conducir despacio
F1
F2
F3
F4
No hay aviso. Verde, parte supe-

rior lado derecho
Zona 1: GROENEVELD
Tono Conducir más des-
3….1,7 m zona interrumpido pacio
F1
F2
F3
de aviso previo
F4
2 x seg.
Parpadea en amarillo 2 x seg.,

parte superior lado derecho
Zona 2: GROENEVELD
Tono Circular con mucha
1,7….0,7 m interrumpido precaución, estar
F1
F2
F3
zona de aviso
F4
4 x seg. preparado para

principal frenar
Parpadea en rojo 4 x seg., parte inmediatamente
central lado derecho
Zona 3: GROENEVELD
Tono Parar
0,7….0 m zona constante
F1
F2
STOP F3
límite de aviso F4
Alerta permanente en rojo +

PARADA de alerta intermitente
Zona de GROENEVELD
Señal bitonal Parar
F1
déteccion lat- STOP

F2
F3
eral
F4
Alerta permanente en rojo +

PARADA de alerta intermitente
Déteccion con- GROENEVELD
Señal bitonal Parar e
fusa inspeccionar la
F1
F2
F3
F4
zona detrás del

vehículo
Parpadean alternativamente la
amarilla y roja, superior y, parte
central por la derecha
* La longitud de las zonas depende del tipo de vehículo y de los deseos del cliente.
F205424R02 41
Señalización en la pantalla y en las luces indicadoras
Distancia Indicación en la pantalla Luces indi- Observación
hasta el cación y acciones
objeto* Luz Sonido
Más de 3 m No tono Apaga- Conducir

das despacio
ambas
Encendida la luces
verde
Zona 1: Tono Una luz Conducir más

3….1,7 m interrumpido amarilla despacio
zona de aviso 2 x seg. parpadea
previo Parpadea la 2 x seg.
amarilla 2 x
seg.
Zona 2: Tono Una luz Circular con

1,7….0,7 m interrumpido roja par- mucha pre-
zona de aviso 4 x seg. padea caución, estar
principal Parpadea la 4 x seg. preparado
roja 4 x seg. para frenar
inmediata-
mente
Zona 3: Tono Encend- Parar

0,7….0 m constante ida la roja
zona límite de
aviso Encendida la
roja
Un objeto Señal bitonal Par- Parar e

desaparece padean inspeccionar
inexplicable- alternati- la zona detrás
mente de la Parpadean vamente del vehículo
vista alternativa- la roja y
mente la roja y amarilla
amarilla
* La longitud de las zonas depende del tipo de vehículo y de los deseos del
cliente.
42 F205424R02
Indicación código de error
En caso de un posible error del Greensight, el monitor o la pantalla muestra, tras
la autoverificación, el lugar del error, además de las señales visuales. En la
siguiente tabla se menciona el significado de los códigos de error que aparecen

en el monitor o en la pantalla.
Código de error* Significado
FFF Error de comunicación
F1 - F2 - F3 Error sensor inferior izquierdo o del cable del sensor
F4 - F5 - F6 Error sensor inferior derecho o del cable del sensor
F7 Error sensor inferior izquierdo y derecho o del cable del sensor
E1 Error sensor superior/lateral izquierdo o del cable del sensor
E2 Error sensor superior/lateral derecho o del cable del sensor
HF Problema de hardware
F10 Problema en la tensión
F11 Error de memoria
F12 Error de temperatura
*La aplicación de la indicación de código de error es orientativa, puede que

exista un error en otro componente que no esté indicado en esta tabla.
Limpieza
Un vehículo equipado con un Greensight puede lavarse en un túnel de lavado.
Si se utiliza una manguera de alta presión para limpiar el vehículo, se debe res-
petar una distancia mínima de 1 m de las superficies metálicas de los sensores.
Limitaciones
La suciedad, la nieve y el hielo pueden tener una influencia negativa en el fun-
cionamiento del Greensight. Un obstáculo cubierto de nieve también puede
influir negativamente en el funcionamiento del Greensight. El sistema no funcio-
na a temperaturas ambientales por debajo de los -25 °C. La zona de detección
a una distancia mayor de 3 metros detrás del vehículo no es tan exacta.
F205424R02 43
Zonas de señalización (configuraciones de fábrica)
Zonas de señalización y zona de detección: posibles bajo especifi-
cación del cliente
Zona de atención (luz amarilla parpadeante): 300 a 170 cm

Zona de peligro (luz roja parpadeante): 170 a 70 cm
Peligro de atropello inminente (luz roja constante): 70 a 0 cm
Dimensiones minimas obstáculo: ø 75 mm
Pesos
Unidad de control: 1.600 gr
Sensor inferior: 460 gr
Sensor superior/lateral: 260 gr
Cámara: 270 gr
Monitor: 1.000 gr
Especificaciones de producto
Según la norma DIN: 75031
Marca CEM E: 2004/104/E
Marca CE CEM máquinas para movimento de tierra: ISO13766
Marca CEM E: EN 12895*
* modelo con monitor no incluido
44 F205424R02
www.groeneveld-group.com
Groeneveld Transport Efficiency B.V., Stephensonweg 12, 4207 HB Gorinchem, P.O. Box 777, 4200 AT Gorinchem,
The Netherlands, Ph : +31 183 641 400, F : +31 183 624 474, http://www.groeneveld-group.com

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1.2 Líquido sofocante

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2. Válvula de acción Fig. 2A, 2B)

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Niebla de agua Tubo de alta presión Fogmaker activado

El tubo Firetrace detecta Fogmaker

Reglage Apagado automático del motor

Fogmaker® Universal, Instrucciones de uso, pag.

Después de apretar las tuercas a mano dese 1/4 de buelta.

Fogmaker® Universal, Instrucciones

Fogmaker® Universal, Instrucciones de uso, pag.

4.4.2 Paquete de acoples

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Instale los esparsores en el “techo” en el espacio a proteger, a

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Instrucciones de uso, Pag.

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