INGENIERIA

MECANICA
EN
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

PROPUESTA DE PREVENCION A FALLAS POR FATIGA

Desarrollo de herramienta AMEF

NOMBRE:
CARRERA: Ingeniería mecánica en mantenimiento industrial
ASIGNATURA: Análisis de fallas
PROFESOR: Jorge Valdivia
FECHA: Jueves 12 de Julio, 2019
1 Introducción
En el presente informe abordaremos el tema de Prevención de Fallas utilizando para ello técnicas de
análisis orientadas a aumentar el conocimiento del caso en cuestión.
La orientación a prever los posibles acontecimientos que puedan suceder nos permitirá, entre otras cosas,
establecer medidas de anticipación al fallo buscando disminuir sus repercusiones o en el mejor de los casos
evitar la ocurrencia de estos.
Para conseguir este fin se utilizará la herramienta mantenimiento centrado en la confiabilidad o reliability
centred maintenance, conocidas sus siglas en inglés como RCM. Esta metodología nos permitirá ajustar las
acciones necesarias para el control de fallos, mediante la adopción de estrategias de mantenimiento, las
cuales se determinarán aplicando un procedimiento sistemático que tiene entre otras funciones el análisis
de los modos y efectos de falla (FMEA) el cual nos aportara con la información necesaria para tal efecto.
El desarrollo del presente informe tendrá como primer objetivo entender el contexto operacional de la
maquina analizada, posteriormente se desarrollará el análisis de causas y efectos de falla, del cual
finalmente obtendremos nuestra estrategia de prevención.

2 Objetivo principal
Determinar mediante el uso de herramientas adecuadas, las necesidades reales de mantenimiento de la
maquinaria analizada.
3 Objetivo secundario
Categorizar las partes de la maquinaria que se estudia, para evaluar la incidencia de estas y como afecta al
correcto desarrollo de su función.

4 Contexto operacional.
En una empresa conformadora de perfiles s utiliza un tecle para levante y traslado de paquetes de perfiles
desde el fin de la cadena de producción hasta el centro de acopio. El tecle tiene una capacidad de levante
de 2 toneladas y un traslado de 10 metros.
5 Tormenta de ideas como herramienta inicial.
Para iniciar nuestro análisis es necesario ponernos en todos los posibles casos que puedan afectar directa
o indirectamente a la situación, es por esto por lo que se desarrolla la técnica tormenta de ideas la cual
expone de manera libre e informal las opiniones de los participantes.

Teniendo analizadas nuestras ideas podemos orientarnos por estas y dar paso a una clasificación mas
ordenada de las posibles causas de la falla.

6 Diagrama ISHIKAWA para el análisis de causa raíz.

De acuerdo con el modo de falla del componente, esta herramienta será la más adecuada para
determinar la causa raíz del problema, por las respuestas que podemos concluir mediante este método y
además permitirá obtener una solución.

El diagrama de espina de pescado nos permite indagar aún más allá de la causa, nos permite conocer con
aun más detalles dichos factores influyentes en el problema, conociendo así, sub-causas. Lo cual nos
facilita la tarea al momento de tomar decisiones, ya que la manera de actuar será aún más precisa y
directa a la causa que nos impide la producción óptima.

Para poder desarrollar un esquema Ishikawa, se debe contar con un paso anterior que es la lluvia de
ideas, la cual consiste en:

Generar posibles causas a un problema, es una técnica basada en la exposición informal y libre de todas
las ideas basadas en torno a un problema.
Mediante el análisis de la causa raíz se logró detectar que la falla en el cable de acero del tecle fue un
error de diseño el cual provocó el corte en la polea, el impacto que provoco dentro de la empresa
conformadora de perfiles, que el cable fallara presenta un inconveniente considerable ya que cumple una
función vital en el proceso. Al ser un aparato que transporta grandes cargas, es imposible trasladar de un
punto a otro si es que este no está operativo.

Gracias al análisis de causa raíz desarrollado para la falla en el cable de acero del tecle se pudo detectar
que la raíz de la fatiga que provocaba el corte del elemento de levante era error de diseño en la polea.
Este error consistía en que el diámetro de esta formaba una curvatura excesiva en el cable lo que con la
carga de trabajo ocasiona desgaste en el cable.

6.1 Punto 3
Dentro de la empresa de perfiles, un cable de tecle el cual soportaba como máximo una carga de 2 ton,
presento una falla producida por fatiga, este se encontraba trabajando dentro de sus parámetros
normales, pero la forma de operar dicho equipo no era la adecuada, ya que quien manipulaba no contaba
con los conocimientos pertinentes y realizaba levantamientos en formas diagonales, las cuales repercuten
negativamente en la polea, causando debilitamiento en su estructura hasta llegar al punto de ruptura.

Dicho elemento al presentar debilidad en su estructura interna se generan microgrietas, las cuales
reducen su capacidad nominal de carga (2ton), por ende, como las microgrietas no son perceptibles por el
ojo humano el operador o manipulador del polipasto, seguirá utilizando el equipo con los mismos
parámetros de carga y este al estar debilitado, fallará de forma repentina. El cual por la función que
cumple no permitirá seguir continuando con el proceso, ya que es vital para generar ese trabajo, en el
cual no puede ser reemplazado. Mientras este no se encuentre operativo, el equipo se calificará de forma
crítica.
HERRAMIENTA AMEF

Tomado de los sectores que apuestan alto como la industria aeroespacial y defensa, el Análisis de Modo y
Efecto de Fallos (AMEF) es un conjunto de directrices, un método y una forma de identificar problemas
potenciales (errores) y sus posibles efectos en un SISTEMA con el fin de priorizarlos y concentrar los
recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.

El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s, mientras se desarrollaba la
tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo, en este momento la Ford Motor Company
estaba siendo presionada por los altos costos de demandas de responsabilidad civil derivados de los
problemas de calidad en sus vehículos, por tal motivo introdujo los AMEFs. (LEAN SOLUTION, s.f.)

Para poder realizar el análisis AMEF es necesario conocer los valores a asignar para la severidad de efecto
definido, la probabilidad de falla y el grado de detección, estos valores se detallan en las tablas siguientes.

CRITERIO SEVERIDAD EFECTO DEFINIDO

Este criterio es la consecuencia que trae consigo la falla.

GRADO DE OCURRENCIA

Hace mención a la probabilidad de que la falla ocurra.

GRADO DE DETECCIÓN

Es la probabilidad de detectar la falla antes de que ocurra.

Con estos valores se puede calcular el NPR (Número Prioritario de Riesgo) de cada efecto, mediante la
siguiente formula

NPR =Severidad*Ocurrencia*Detección

Este valor establece una jerarquización de los problemas a través de la multiplicación del grado de
ocurrencia, severidad y detección, esto provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de
falla identificado.

500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio

1 – 124 Riesgo de falla bajo

0 No existe riesgo de falla

Al conocer los valores se puede priorizar los modos de falla con el NPR de mayor a menor y con esto
tomar acciones (acciones recomendadas) para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla, en este paso
debe establecerse un plan de acción para mitigar el riesgo, a estas acciones se les llama acciones
recomendadas.
 0

ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS (AMFE )

Nombre del Sistema (Título+C7+A5:P15 PUENTE DE GRUA CON TECLE 2 TONELADAS Fecha AMFE: 12-07-2019
Responsable (Dpto. / Área): CONFORMADO DE PERFILES Fecha Revisión
Responsable de AMFE (persona): DEPARTAMENTO DE MANTENCIÓN

O ocurrencia

O ocurrencia
G gravedad

D detección

G gravedad

D detección
Función o Componente Método de NPR NPR
Modo de Fallo Efecto Causas Acciones recomend. Responsable Acción Tomada
del Servicio detección inicial final

INSPECCIÓN
ALAMBRES DEL RIESGO DE FATIGA DEL INSPECCIÓN VISUAL DIARIA, OPERADOR DE REEMPLAZAR
9 8 2 144 2 3 1 6
CABLE CORTADOS ROTURA MATERIAL VISUAL REEMPLAZAR DE TECLE CABLE
SER NECESARIO
RECALCULAR
EXCESIVA SOLUCIONAR
DIAMETRO DE
CABLE ACERO NO SE PUEDE PRESIÓN INSPECCIÓN CAUSA RAIZ Y DEPARTAMENTO
10 2 8 160 POLEA Y 2 1 1 2
CORTADO UTILIZAR EN EL VISUAL REEMPLAZAR EL DE MANTENCIÓN
REEMPLAZAR
CABLE CABLE
CABLE
INSPECCIÓN
ALAMBRES OPERADOR-
TECLE CABLE DE ACERO RIESGO DE INSPECCIÓN VISUAL DIARIA, REEMPLAZAR
DEL CABLE 7 7 8 392 DEPARTAMENTO 2 2 1 4
ELECTRICO 2 TRABADO ROTURA VISUAL REEMPLAZAR DE CABLE
CORTADO DE MANTENCIÓN
TONELADAS SER NECESARIO
MEDICIÓN DE
RESISTENCIA
NO SE PUEDE CABLE REEMPLAZAR REEMPLAZAR
MOTOR QUEMADO DE 8 3 9 216 FABRICANTE 2 1 1 2
UTILIZAR TRABADO MOTOR MOTOR
AISLACIÓN
DEL MOTOR

VELOCIDAD DE DISMINUCIÓN CARGA A

MEDICIÓN DE OPERADOR DE DISMINUIR
LEVANTE MUY DE LEVANTAR 4 7 6 168 REVISAR CARGA 4 3 2 24
TENSIÓN TECLE CARGA
LENTA PRODUCCIÓN EXECIVA

Al priorizar los modos de fallo con un NPR (Número Prioritario de Riesgo) alto, y buscar solucionar la
causa raíz de estos el NPR desciende considerablemente.

En base a lo anterior se implementará un programa de inspecciones rutinarias con el fin de detectar

posibles fallas futuras.
 PROGRAMA DE INSPECCIÓN PREVENTIVA EQUIPOS

ELEMENTOS A REVISAR PARÁMETROS A CONTROLAR PRUEBAS A EJECUTAR

EQUIPO Enumerar Periodicidad Periodicidad Enumerar Periodicidad Periodicidad Enumerar Periodicidad Periodicidad
Elementos Revisión Informe Parámetros Revisión Informe Pruebas Pruebas Informe
N° ALAMBRES
CABLE DE ACERO DIARIO DIARIO CORTADOS DIARIO DIARIO VISUAL DIARIA DIARIA
MEDICIÓN DE
TECLE ELECTRICO 2 TONELADAS POLEA DIARIO DIARIO DESGASTE DIARIO DIARIO ESPESORES SEMANAL SEMANAL
MEDICIÓN DE
CONSUMO
MOTOR SEMANAL SEMANAL AMPERAJE SEMANAL SEMANAL ELECTRICO SEMANAL SEMANAL