1.

Mantenimiento Preventivo

Definición: Es un sistema de mantenimiento que tiene como objetivo prevenir la ocurrencia de

fallas en un sistema productivo, con base en tareas básicas como observar, inspeccionar, calibrar,

ajustar, cambiar, lubricar, reparar, etc.

Ventajas:

a. Aumenta la confiablidad de las máquinas/equipos puesto que operan en mejores

condiciones de seguridad ya que se conoce su estado y sus condiciones de

funcionamiento.

b. Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido a una

programación de actividades.

c. Mayor duración de los equipos e instalaciones.

d. Disminución de los repuestos en existencia y los costos asociados.

e. Disminución del tiempo de parada de máquinas y equipos.

f. Menor costo de las reparaciones.

Fases o Etapas de Implementación

a. Realizar un inventario de máquinas, equipos, inmuebles y vehículos que serán cobijados

por el plan de mantenimiento.

b. Codificación de las máquinas, equipos, inmuebles y vehículos.

c. Creación de la Tarjeta Maestra de Datos TMD.

d. Creación de las hojas de vida de los equipos.

e. Relación de requerimientos e instructivos.

f. Programación de actividades y balanceo.

 g. Elaboración de las rutinas básicas de mantenimiento RBM.

h. Definición y creación de formatos de apoyos a la gestión del mantenimiento.

i. Sistematización de la información.

Herramientas

 Pinturas, adhesivos, placas identificadoras de activo fijo, códigos de barra, etc.

 Software contable y de mantenimiento.

 Tarjeta Maestra de Datos.

 Hoja de vida de máquinas/equipos.

 Instructivos de mantenimiento.

 Cronogramas de mantenimiento.

 Horómetros u odómetros.

 Órdenes de trabajo

Personal Involucrado

Operarios, mecánicos, electricistas, lubricadores, instrumentistas, planeador de mantenimiento,

etc.

2. Mantenimiento Correctivo

Definición: Es un sistema de mantenimiento en el que se interviene un equipo una vez que ha

ocurrido una falla funcional o que se hace evidente que va a ocurrir una avería mayor.

Ventajas

a. No implica detalladas planificaciones o programaciones.

b. No exige organización técnico-administrativa.

 c. En el corto plazo es un sistema de mantenimiento económico.

Fases o Etapas de Implementación

Herramientas

Personal Involucrado

3. Mantenimiento Productivo Total

Definición: Es un sistema de mantenimiento que aplica una filosofía empresarial y personal

con el fin de maximizar la productividad en los procesos productivos.

Ventajas

a. Mejora la disponibilidad.

b. Mejora el porcentaje de producto conforme.

c. Mejora la confiabilidad y mantenibilidad.

d. Proporciona equipos e instalaciones productivas más eficaces.

e. Reduce la inversión en equipos e instalaciones.

f. Aumenta la flexibilidad del sistema productivo.

Fases o Etapas de Implementación

a. Preparación:

 Decisión de aplicar TPM a la empresa.

 Campaña de información y sensibilización

 Formación de comités

 Análisis de las condiciones existentes

 Planificación
b. Implantación

 Capacitación

 Implantación de las 3Y: Motivación, competencia y entorno de trabajo

 Determinación y cálculo de relaciones e indicadores

 Experiencia piloto

 Implementación de las 5S

 Aplicación del mantenimiento autónomo

 Aplicación del mantenimiento planificado

c. Evaluación

 Análisis de resultados obtenidos

d. Estandarización

 Estandarizar los resultados obtenidos y se inicia un proceso nuevo de mejoras en

confiabilidad y durabilidad.

Herramientas

 Justo a tiempo (JIT)

 Kaizen

 Control de Calidad Total (TQM)

 Metodología 5S

Personal Involucrado

Todo el personal desde la alta gerencia hasta los operarios.

4. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Definición: Es una filosofía de gestión de mantenimiento que optimiza la confiabilidad

operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas en función de

cuan críticos son los activos tomando en cuenta los posibles efectos que originarán los modos

de falla de dichos activos.

Ventajas

a. Mejora la seguridad y el cuidado del medio ambiente.

b. Mejora los rendimientos operativos

c. Disminución de los costos totales de mantenimiento rutinario

d. Propicia el trabajo multidisciplinario

e. Garantiza el cumplimiento de la vida útil de las máquinas/equipos

f. Se crea o se mejora la base de datos de mantenimiento

Fases o Etapas de Implementación

a. Efectuar un análisis de criticidad.

b. Determinar la criticidad de los subsistemas

c. Toma de decisiones a partir de los análisis arrojados.

Herramientas

a. Análisis de Modo y Efecto de la Falla (AMEF)

b. Análisis Causa-Raíz o Espina De Pescado

c. Análisis de vibraciones

d. Análisis termográficos

e. Pruebas de tintas penetrantes

Personal Involucrado

Personal del departamento de producción, mantenimiento, control de calidad, salud

ocupacional, seguridad industrial, financiero, etc.

5. Mantenimiento Basado en el Riesgo

Definición: Es un sistema de mantenimiento de última generación en donde se direccionan

los recursos de mantenimiento hacia los equipos que un análisis probabilidad-riesgo

determine que son los más riesgosos. Busca reducir el riesgo general de ocurrencia de fallas

catastróficas en las instalaciones industriales hasta llevarlo a un nivel aceptable.

Ventajas

Fases o Etapas de Implementación

a. Dividir el sistema en unidades manejables

b. Considerar una unidad a la vez

c. Estimación del peligro

d. Evaluación del riesgo

e. Planificación del mantenimiento

Herramientas

Personal Involucrado

Equipos multidisciplinarios de profesionales