Actividad 5. Reporte de Investigación de Un Brazo Robótico.

Brandon Gonzalez Pérez 10 B
.
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
EMILIANO ZAPATA DEL ESTADO DE
MORELOS
DIVISIÓN ACADÉMICA DE MECÁNICA
INDUSTRIAL
Actividad 5
Reporte de investigación de un brazo robótico.
PRESENTA:
Fuentes Flores José Emanuel
Romero Morales Ángel Ricardo
González Pérez Brandon
Ortiz Hernández Johan Ana
Laura Vázquez González
José Jesús Díaz Jiménez Carlos
Roberto Figueroa Zetina
ASESORA/ASESOR INSTITUCIONAL ASESORA/ASESOR ACADÉMICO

Luis Jaime López Luis Jaime López
EMILIANO ZAPATA, MOR, SEPTIEMBRE DE 2022
Johan Ortiz Hernández

Johan Ortiz Hernández 10B MC
CAPÍTULO 1. Tabla de contenido
CAPÍTULO 2. EL TIPO DE ROBOT...................................................................................................10

1. FANUC ROBOT LR MATE 200iC5L.....................................................................10
2. Características.............................................................................................................10
3. Aplicación del robot LR MATE 200iC5L...................................................................8
CAPÍTULO 3. PROGRAMACIÓN DE ROBOS FANUC....................................................8
1. Creación del programa..................................................................................................8
2. Definición de un punto.................................................................................................8
3. Centro de herramienta (TCP):.......................................................................................8
CAPÍTULO 4. MEDIDAS DE SEGURIDAD...............................................................9
1. Seguridad en instalaciones industriales robotizadas.....................................................9
2. Normativa de seguridad................................................................................................8
CAPÍTULO 5. EL ANTES Y EL DESPUÉS DE LA INTEGRACIÓN DEL ROBOT...........................8
CAPÍTULO 6. LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SU INTEGRACIÓN....................................8
CAPÍTULO 7. SISTEMA ROBOTIZADO PARA CLASIFICACIÓN DE LATAS DE CONSERVA

BASADO EN VISIÓN ARTIFICIAL CON ROBOT FANUC..........................................................................8
1. Conceptos previos.........................................................................................................8
2. Programación Robot 1 (BLAS)....................................................................................9
3. Programación Robot 2 (EPI).........................................................................................8
CAPÍTULO 8. BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................9
Ana Laura Vazquez González

CAPÍTULO 2. El tipo de robot
1. FANUC ROBOT LR MATE 200iC5L
El FANUC LR mate 200iC es un robot de brazo compacto, de alta velocidad con un perfil
delgado y peso ligero. De alta precisión de posicionamiento y un tamaño de mesa, lo hacen
ideal para una variedad de aplicaciones de automatización. Herramientas e integración de la
LR mate 200iC se simplifican con una ubicación estratégica neumática y las conexiones
eléctricas y dos válvulas de solenoide de doble acción.
Más ligero y más compacto que los modelos LR Mate anteriores, la 200iC ofrece el mismo
modelo de huella y perno de la muñeca como las generaciones anteriores para facilitar las
actualizaciones. Un diseño mecánico cerrado elimina los cables y los enganches de la
manguera.
El controlador R-30iA Mate compacto se basa en la fiabilidad del controlador estándar de

FANUC R-30iA. Está disponible como un montaje en rack que encaja en un rack de 19 "de la
electrónica estándar. Es útil en aplicaciones de clima controlado como laboratorio de
alimentos, productos farmacéuticos, médicos y los centros educativos.
Las interfaces de Mate R-30iA con el estándar de FANUC iPendant son de fácil
programación. El iPendant a color, teachpendant está preparado para Internet.
2. Características
El FANUC LR Mate 200iD es un robot compacto de 6

ejes con el tamaño y alcance aproximados de un brazo
humano. Combina la mejor relación entre peso y
capacidad de carga con protección IP67 estándar y con
la calidad sobresaliente de FANUC. Por ello, el LR
Mate 200iD es el minirrobot más adecuado y fiable
para automatización de procesos en muchas industria
Figura 1. FANUC ROBOT

LR MATE 200iC5L

Johan Ortiz Hernández 10 B
3. Aplicación del robot LR MATE 200iC5L
Se utilizan para una amplia variedad de aplicaciones, como la

alimentación de máquinas, la manipulación de materiales, el
ensamblaje, la dispensación y la retirada de materiales. Es un
robot de sobremesa con un gran alcance de 892 mm. El LR Mate
200iC/5L está diseñado con una muñeca delgada y una huella
pequeña, lo que le ayuda a llegar a lugares reducidos. Está
clasificado como el mejor de su clase por su rendimiento en un
paquete ligero, eficiente, preciso y ágil (LEAN).
El 200iC/5L es capaz de maximizar la fabricación LEAN y

puede utilizarse en varios sectores diferentes a los Figura 2. Robot FANUC
mencionados anteriormente, como la electrónica, la alimentación, los plásticos, los metales,
los bienes de consumo y la industria médica. Clasificado como el mejor de su clase por su
capacidad de carga en la muñeca, el LRMate 200iC/5L tiene una gran área de trabajo que le
permite trabajar con rapidez, precisión y eficacia. Tiene una repetibilidad de 0,03 mm,
velocidades sostenidas más rápidas y puede voltearse hacia atrás para obtener un área de
trabajo más amplia.
El LR Mate 200iC/5L utiliza el controlador R30iA, y puede montarse de diferentes maneras,

incluyendo el montaje en el suelo, el montaje de sobremesa, el montaje en ángulo e invertido,
así como el montaje dentro de las máquinas. Dispone de una mayor rigidez y de la más
avanzada tecnología de servos que permite un movimiento suave y sin vibraciones en
operaciones de alta velocidad.
CAPÍTULO 3. Programación de robos FANUC

Comenzaremos con una breve descripción de la utilización de este interfaz, así como de sus
principales funcionalidades, menús y teclas. Existen distintos modelos en el mercado
dependiendo del modelo de robot y de la controladora en cuestión.
El teach pendant de los robots FANUC tiene el siguiente aspecto:
Figura 3. Distintos modelos

actuales de “Teach Pendant”

Figura 4. Aspecto de consola “Teach

Pendant”
Johan Ortiz Hernandez

El esquema superior indica las funcionalidades estándar asociadas a los botones del TP de
FANUC. Existen algunas diferencias entre los distintos modelos de controladoras, aunque las
diferencias son mínimas
La última parte que podemos distinguir en el “Teach Pendant” es el “display”, el cual nos
muestra los menús y las distintas pantallas de las que dispone el software de programación del
manipulador.
En la siguiente figura se muestra un ejemplo del “display” indicando las principales
características en un programa de posicionamiento del brazo:
Figura 5. Ejemplo de programa en

“display” TPE
Conociendo las principales características del dispositivo de programación TPE podemos

comenzar a utilizarlo para poder realizar nuestro programa, componiendo así una rutina para el
robot y el proceso en general. Utilización de herramientas de simulación en la robótica
industrial.
1. Creación del programa
Creación de un programa
1) TP posicionado en ON
2) SELECT
3) F2:CREATE
4) Definir “Program Name”
(eligiendo en el menú el modo de
escritura además de los dígitos del

panel).
5) F2:DETAIL Figura 6. Pantalla 1 de la
6) F3:EDIT creación de programa
7) F1:END
2. Definición de un punto
1) F1:POINT
2) Selección del
punto a modificar.
3) F1:ED_DEF
4) Introducción de coordenadas
y resto de parámetros.
Figura 7. Pantalla 1 de la
definición de un punto.
En la siguiente figura se especifica cada uno de los parámetros a configurar en la definición

de un punto en un programa para una rutina:
Figura 8. Estructura para la definición de un

punto en la controladora robótica.
3. Centro de herramienta (TCP):
Cada vez que grabamos un punto éste se nos puede representar en grados y en

coordenadas cartesianas. En coordenadas cartesianas, las cotas grabadas, son las del
TCP (Tool Center Point o Punto Central de la Herramienta), respecto del origen del sistema de
coordenadas cartesianas activo en ese momento y elegido previamente por
el usuario. (WORLD por defecto). Por defecto el TCP se encuentra en el centro de la placa
del eje más externo del robot.
El TCP es el origen de la referencia herramienta. Cuando se crea una referencia de
herramienta, el TCP se desplaza al extremo de la herramienta utilizada. La referencia
herramienta puede ser orientada según el eje de ataque de esa herramienta.
CAPÍTULO 4. MEDIDAS DE SEGURIDAD
Un concepto a tener muy en cuenta en la industria robotizada es la diferencia entre máquina y

cuasi máquina, ya que en términos legales no se aplican las mismas leyes. Por lo tanto, un
robot, por sí solo, es una cuasi máquina.
Según la Directiva de máquinas 2006/42/CE del Parlamento Europeo, se utiliza cuasi máquina
para definir a uno o varios elementos que forman casi una máquina, pero que no pueden
realizar una actividad determinada por sí mismos. Es decir, una cuasi máquina está destinada a
complementar su actividad con otros elementos, o cuasi máquinas, para formar una máquina a
la que se le pueda aplicar esta directiva legal.
Bajo la directiva de máquinas quedan armonizadas dos normas importantes en nuestro país:
 UNE EN ISO 10218-1:2011
Esta normativa se aplica a todo robot o dispositivo robótico y establece todas las
condiciones de seguridad necesarias para los robots en un entorno industrial.
El hecho de instalar o integrar un robot en una célula, el diseño o considerar el robot
como una máquina no está contemplado en la presente normativa.
 UNE EN ISO 10218-2:2011
Establece los requisitos a todo robot o dispositivo robótico que cumple con la
normativa UNE EN ISO 10218-1:2011, para instalar o integrar, diseñar o considerar el
robot como una máquina.
1. Seguridad en instalaciones industriales robotizadas
Tal y como establece la Directiva de Máquinas, existen unos requisitos
Ángel Ricardo Romero Morales

elementales en materia de seguridad y salud, siendo esenciales a la hora de poder

certificar la instalación, máquina o cuasi máquina de manera que quede constancia de
que se trata de un elemento, o conjunto de ellos, seguros y que cumplen con la
normativa actual.
Sistemas de mando
Es imperativo que eviten cualquier posible riesgo o situación peligrosa en la instalación,
además de:
- Deben responder ante dos premisas básicas, seguridad y fiabilidad.

- Deben estar diseñados e integrados en la instalación de manera que un error en
dicho sistema de mando no provoque accidentes.
- Una vez activado un sistema de mando que, para la máquina, no deben existir
otros elementos que impidan dicha parada.
- La máquina no debe ponerse en funcionamiento con la activación de un
sistema de mando.
- Ante una parada, los sistemas de seguridad deben seguir operativos.
- Ningún elemento o pieza de la máquina puede caerse una vez se ha
activado un sistema de mando.
Órganos de accionamiento
Los órganos de accionamiento de una instalación industrial:

- Deben estar colocados de manera visible y reconocible.
- Deben poderse activar de manera totalmente segura y sin pérdida de tiempo.
- Se colocarán en zonas que el hecho de activarlo no provoque riesgos.
- Se diseñarán y colocarán de manera que no puedan ser activados por error.
Puesta en marcha
El único modo de poner en marcha una instalación será mediante la activación de un

órgano de accionamiento, ya sea una puesta en marcha tras una parada o bien tras la
orden de modificación del modo de funcionamiento.
Parada
Las máquinas deberán poseer un sistema que permita la parada total en condiciones
seguras. Esta orden tendrá prioridad sobre el resto. Existen varios tipos de paradas:
- Normal: Parada total segura, de todas o parte de las funciones de la
máquina, sin corte de energía en el momento de la parada, pero pudiendo
deshabilitar la alimentación tras la parada.
Se podrá interrumpir la alimentación de los elementos afectados para su

mantenimiento.
- Operativa: Parada sin corte de alimentación en la que se conserva dicha parada
durante un determinado tiempo.
- De emergencia: Parada del proceso sin crear mayores riesgos. Este tipo de
parada, por lo general, está seguida de la activación de algún protocolo de
seguridad.
Una vez se ha dejado de accionar el dispositivo de parada de emergencia, este estado
deberá continuar hasta que se realice una acción determinada. Esta acción no pondrá
en marcha la máquina, sino que tan solo permite el poder volver a arrancar.
Conjunto de máquinas
En caso de tratarse de una instalación con una o varias máquinas, se deben disponer de
sistemas de parada de no solo la máquina en cuestión, sino también del resto de
máquinas que puedan suponer un peligro para el trabajador o para la instalación, ya
que el hecho de que una máquina esté parada en un proceso automatizado puede
provocar interferencias y colisiones con el resto de la instalación.
Modo de funcionamiento
El modo seleccionado tendrá prioridad sobre el resto, a excepción de la parada de

emergencia.
Los distintos tipos de funcionamiento cambiarán cuando el trabajo seleccione el modo
con un selector con enclavamiento. En el caso de los robots, tanto la consola de
programación, como la baie, disponen de un selector. Este selector:
- Anula el resto de modos de funcionamiento.
- Permite el funcionamiento de las funciones peligrosas mediante órganos de
accionamiento mantenido y solo en condiciones de riesgo reducido.
Fallo de alimentación
El restablecimiento de la alimentación no debe provocar:
- Puesta en marcha de la máquina tras reestablecer la alimentación.
- Los parámetros configurables de la máquina no hayan cambiado.
- No de impedir la parada si la orden ya ha sido dada.
- Sistemas de seguridad deben de seguir operativos.
Peligros mecánicos
En su mayoría estos riesgos se evitan en el proceso de fabricación de la máquina por

parte de fabricante, facilitando un manual de instrucciones y un certificado en regla
con la normativa actual.
Otros riesgos a tener en cuenta una vez se integre la máquina en la instalación son:

- Estabilidad.
- Rotura.
- Colisión con elementos de la instalación.
Riesgos y accidentes laborales
Es uno de los aspectos más importantes a la hora de crear una instalación en la que
uno o más robots trabajarán junto a uno o varios operarios. El hecho de tener un robot
en una instalación puede aumentar el riesgo de provocar accidentes laborales, debido a
una mala programación, dado que disponen de un movimiento independiente de cada
uno de sus ejes y su rango de movimiento alcanza prácticamente los 360º.
La siguiente tabla muestra datos recogidos por el Instituto Nacional de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, en la que podemos ver los riesgos que afectan a un mayor
número de trabajadores en la industria.
2. Normativa de seguridad
El marco legal en materia de seguridad de máquinas en España actualmente puede

dividirse en lo referente al fabricante y en lo referente a empresa o cliente.
En cuanto a la normativa que concierne al fabricante se aplica la Directiva de

Máquinas 2006/42/CE. Cabe destacar que a pesar de ser aplicable al fabricante, la
empresa tiene que seguir ciertas directrices en cuanto a reducción de riesgo laborales.
El fabricante elaborará el Expediente técnico de la máquina, que contiene:
- Descripción de la máquina y de su funcionalidad.

- Diagramas y planos de la máquina.
- Cálculos y ensayos.
- Análisis de riesgos según la Directiva.
- Manual de instrucciones.
- Declaración CE de conformidad.
Brandon Gonzalez Pérez

CAPÍTULO 5. El antes y el después de la integración del

robot
Si hay una tecnología que ha revolucionado la industria de manera constante durante los
últimos ochenta años, es la de la robótica industrial. Aunque actualmente estamos muy
acostumbrados a que forme parte de la cadena de producción de las empresas, la robótica
industrial moderna ha sufrido una evolución rápida a lo largo de los siglos XX y XXI.
Actualmente nos encontramos en lo que se denomina como la era de la Industria 4.0 o Cuarta
Revolución Industrial. Esto nos indica que ha habido tres revoluciones o tres tipos de industria
previas al momento en el que nos situamos. Cada una de ellas está caracterizada por la
introducción o uso de alguna técnica o material que permitieron los avances que han
contribuido a lo que hoy conocemos. Sin duda alguna, lo que caracteriza a la Industria 4.0 es
el uso de robots industriales
No fue hasta mediados del siglo XX, tras el fin de la Segunda Guerra Mundial, cuando se
empezaron a utilizar los primeros robots industriales de gran tamaño. Estaban destinados a
tareas pesadas y repetitivas que consistían en movimientos simples.
A principios de los años 60 (1961) la compañía estadounidense Unimation, propiedad de
Joseph Engelberger y George Davol, dirigió el desarrollo del primer robot de transferencia
programable.
General Motors, una de las empresas pioneras en el uso de robótica industrial, utilizó las
licencias de Unimotion para incorporar a su cadena de producción un brazo robótico que
ejecutaba una de las tareas más peligrosas para los operarios: el levantamiento de grandes
piezas de metal caliente y su posterior colocación en líquidos refrigerantes.
Años más tarde, en 1968, el grupo Kawasaki, se erigió como el líder en robótica industrial en
Japón, también por la compra de licencias de la americana Unimotion. Sumado a esto, en el
año 1969, Víctor Scheinman desarrolla el Standford Arm, un robot ligero en forma de brazo
multiprogramable para diversas tareas.
Para década de los 70, Unimotion ya se había extendido a Europa, donde Suecia y la compañía
Nokia lideraron la implementación de robótica industrial, y había sacado al mercado los robots
de soldadura, capaces de montar y soldar 110 automóviles por hora. En 1975, nació en Europa
el ASEA IRB, un robot totalmente eléctrico que utilizaba tecnología Intel. En el 78,
Unimotion y Vicarm, la empresa de Víctor Scheirman (creador del Standford Arm), fabricaron
y lanzaron al mercado el robot PUMA, que se utilizaba para las líneas de ensamblaje de
General Motors.
Los años 80 supusieron una explosión en el desarrollo de la robótica y su década es considerada como
el inicio de la Era Robótica, y es que su fabricación y venta
Brandon Gonzalez Pérez

aumentaron en un 80%. Se considera que empezó a sembrarse en esta época la semilla que
luego haría surgir la robótica inteligente que hoy en día conocemos.
Los años 90 y 2000 han servido para que la robótica de la industria siga en la misma
dirección y creciendo a pasos agigantados. La globalización, ocurrida en parte por la
internacionalización de muchas empresas, ha contribuido a que se demanden y produzcan
muchos más bienes de consumo que hace unas décadas. En su búsqueda de la máxima
productividad y eficiencia, las grandes organizaciones utilizan lo que se denomina robótica
inteligente para producir mayor cantidad a menor precio y para solucionar problemas de la
vida cotidiana. Es decir, para facilitar la vida a los seres humanos.
En 2017, la Federación Internacional de Robótica preveía que en 2020 habría alrededor de
tres millones de robots industriales alrededor del mundo. Fabricantes como EPSON,
KAWASAKI, YASKAWA, FANUC, OMRON, ABB o KUKA lideran la
fabricación de robótica industrial.
CAPÍTULO 6. Las ventajas y desventajas de su integración
1. Ventajas y desventajas generales de los brazos robóticos

Ventajas:
 Mayor precisión
 Te puede ayudar emocionalmente
 Realizan Tareas peligrosas.
 Realidad Ampliada.
 Mayor velocidad.
 Reducción de costos.
 Pueden ir a donde el humano no puede.
 Pueden hacer tareas que para el ser humano son mortales.
 Son muy serviciales
 Te pueden ayudar en tareas rápidas
 Mejora la calidad de vida
 Buenos niveles de producción y calidad
 Capacidad de trabajar las horas que de su batería.
 Mas rápidos a la hora de hacer tareas
 Pueden trabajar las 24 horas del día
 Ayuda a salvar vidas
 A la hora de hacer cosas escolares
Desventajas:
 Reemplazamiento de la mano humana.

 Cambio de paradigma.
 Pueden ser hackeados.
Carlos Roberto Figueroa Zetina

 Pueden cambiar las cosas o hacerlas mal.

 Si son utilizados para seguridad social pueden presentar fallos y pueden poner
en riesgo la vida de las personas.
 Las personas deberán enfocarse más en carreras tecnológicas, ya que serán
fundamentales para mantener el cambio tecnológico.
 Necesitan mantenimiento, que puede llegar a ser bastante costoso.
2. Ventajas y desventajas del FANUC ROBOT LR MATE 200

 Automatización polivalente: El compacto LRMate 200iD ofrece una gran
productividad y tiempos de ciclo cortos, por lo que es un robot polivalente ideal para
aplicaciones de robótica industrial.
Figura 9 Brazo robótico Fanuc.
 Clasificación versátil de alta velocidad: La clasificación inteligente mediante

visión para la máxima versatilidad
Figura 10 Brazo robótico Fanuc realizando

clasificación mediante visión.
Carlos Roberto Figueroa Zetina

 Tecnología de servo muy avanzada y brazo de gran rigidez: Movimientos suaves

sin vibraciones incluso a velocidades de funcionamiento altas.
Figura 11 Brazo Fanuc realizando acoplamiento de piezas.
CAPÍTULO 7. Sistema robotizado para clasificación de latas

de conserva basado en visión artificial con robot fanuc
El objetivo de este trabajo se ha visto que es diseñar e implementar una celda robotizada con
funcionamiento autónomo que sea capaz de clasificar latas de conserva marcadas previamente
con un código QR. Por tanto, para lograr este fin se han establecido una serie de objetivos a ir
cumpliendo de forma intermedia.
1. Conceptos previos
En este apartado de introducción primeramente se comentará la configuración de las

herramientas de los robots, y posteriormente la creación de programas con el Teach Pendant.
Las herramientas de los robots no son iguales, ni están cableadas de la misma forma. Al robot
1 (BLAS) se le ha acoplado un único electroimán, mientras que el robot 2 (EPI) controla una
herramienta formada por tres electroimanes.
Figura 12. Implementación del robot fanuc
José Jesús Díaz Jiménez

En esta pantalla se escribe el nombre del programa y

se valida con ENTER. A continuación, pulsar F3:
EDIT para empezar a grabar los puntos. Para ello,
desplazar el robot a la posición deseada y pulsar
SHIFT + F1: POINT. La posición quedará guardada
de la siguiente forma:
2. Programación Robot 1 (BLAS) Figura 10. Nombre de la

programación
El Robot 1 (BLAS) se encarga de llevar las latas desde el banco de alimentación hasta la
cinta transportadora 1 y, posteriormente, realizar el cambio de cinta desde el final de la cinta 1
hasta el inicio de la cinta 2.
En el proceso se trabajará con 7 latas. El robot partirá desde una posición a la que se ha
llamado Reposo. Al ser plano el banco de alimentación (problemática que se comentará en el
Capítulo 5) se ha tenido que programar una rutina para cada lata más el cambio de cinta. Un
total de 9 subrutinas, por tanto, que son llamadas desde el programa principal, llamado
INICIO.
Programa INICIO
Este programa principal llama a las demás subrutinas. Primero se llama a la subrutina Reposo,
que lleva al robot a esta posición (y activa DO [5]=ON). Justo antes de llamar a la siguiente
subrutina, se desactiva DO [5] para informar que el robot ya no está en reposo. Se llama a la
subrutina LATA2, encargada de llevar al robot desde la posición de reposo hasta donde se
encuentra la segunda lata, cogerla, llevarla a la cinta transportadora 1 y soltarla. A
José Jesús Díaz Jiménez

continuación, el robot queda esperando que se cumpla la condición GI [1]=1, es decir, que
haya escrito un 1 decimal en su grupo de entradas digitales (lo que significaría que el robot 2
está preparado para coger la lata de la cinta 2), para ejecutar la subrutina de cambio de cinta.
Una vez acabada esta subrutina se vuelve a llamar a Reposo, comenzando de nuevo el ciclo.
Esto se repite 7 veces, una por cada lata.
Programa REPOSO
Esta subrutina tan sólo tiene dos instrucciones. La primera es el movimiento del robot hasta la
posición indicada (movimiento de tipo angular, al 50% de su velocidad máxima y con
precisión FINE) y la segunda es la activación de la salida digital 5 (DO [5] = ON) para indicar
que el robot se encuentra en posición de reposo.
Programa LATAX
Para todas las subrutinas LATAX se manejan dos velocidades: la velocidad de ataque es del
5% y la del resto de movimientos del 50%. Siempre movimientos de tipo angular y con
precisión FINE. El robot se sitúa en posición de ataque a una velocidad del 50% y para
situarse sobre la lata se aproxima a velocidad del 5%. A continuación, se activa el electroimán
(RO [1] = ON) y se levanta la lata también a velocidad de ataque. Se lleva sobre la cinta
transportadora a velocidad normal y, a velocidad de ataque, se deja apoyar la lata sobre ella.
Se desactiva el electroimán (RO [1] = OFF), el robot se aleja de la cinta y escribe en el grupo
de salidas digitales un 1 (GO [1] = 1) para indicar que el motor de la cinta se puede poner en
marcha. Se llama a la subrutina de Reposo.8 Capítulo 4 Programación de la celda robotizada
132
Programa CAMB_CIN
A velocidad normal, se lleva al robot a la posición para coger la lata del final de la cinta
transportadora 1. A la misma velocidad, se aproxima a la lata, se activa el electroimán y se
coge. Ahora, a velocidad del 10%, se separa de la cinta transportadora. Se aumenta la
velocidad hasta el 50% para ir a posición de la cinta transportadora 2, se apoya la lata sobre
ella a velocidad del 10% y se desactiva el electroimán para dejarla. Por último, el robot escribe
un 10 decimal en el grupo de salidas digitales (GO [1] = 10) para indicar que la lata se
encuentra en la cinta transportadora 2 y finalmente se separa de ella.
3. Programación Robot 2 (EPI)
El Robot 2 (EPI) se encarga de coger las latas desde la cinta transportadora 2 y de llevarlas a
su lugar correspondiente del punto de clasificado. De forma similar al Robot 1, para este caso
se ha programado una rutina principal que se ha llamado COGER, a partir de la cual se llaman
las demás subrutinas.
José Emanuel Fuentes Flores

Programa COGER
Primero, el robot 2 se sitúa sobre la segunda cinta transportadora a una velocidad de

300mm/seg con precisión FINE. A continuación se comprueba su entrada digital 7, si está a 1
significa que el sensor inductivo del banco de alimentación no detecta lata, con lo cual se
produce un salto en el programa hasta LBL [1] y termina el ciclo (fin del proceso). De lo
contrario, el robot escribe un 1 decimal en su grupo de salidas digitales, indicando que está
preparado para coger la lata de la cinta 2.
Seguidamente, espera a que se active su entrada digital 1 (la lata ya está sobre la cinta 2 y el
encoder ha contado 300 pulsos) para realizar el movimiento de aproximación a la cinta y
coger la lata en movimiento. Como ya no está preparado para recibir otra lata, escribe un 0
en su grupo de salidas digitales (GO [1]=0) y queda a la espera. Cuando el encoder ha
contado los 1420 pulsos se activa la entada digital 2, con lo que se activa el electroimán y el
robot realiza un movimiento rápido (velocidad 300mm/seg) para coger la lata. Una vez el
electroimán está en contacto con la lata, se espera medio segundo para que pueda agarrarla
bien y la levanta a una velocidad de 100mm/seg
Programa CLASIFIC
Esta subrutina llama, a su vez, a las rutinas de clasificación de las latas según tipo y número.
Es decir, si se va a clasificar la primera lata Tipo A se llamará la subrutina LATA_A1,
mientras que si se va a clasificar la segunda lata del tipo B se llamará a la subrutina
LATA_B2. Dependiendo de los valores de las entradas digitales 3, 4, 5 y 6 del robot, se
llamará una rutina u otra. Las DI 5 y 6 definen el tipo de

CAPÍTULO 8. Bibliografía
Muñoz Canales, A. (2015, septiembre). Sistema robotizado para clasificación de latas de
conserva basado en visión artificial. tfg681.pdf. Recuperado 21 de octubre de 2022,
de https://repositorio.upct.es/bitstream/handle/10317/5237/tfg681.pdf
Marketing. (2021, febrero 2). Historia y Evolución de la Robótica Industrial. EDS
Robotics. https://www.edsrobotics.com/blog/evolucion-robotica-industrial/
Salvador García, C. (2017, junio). ROBÓTICA PROGRAMACIÓN FANUC.
infoPLC_net_ManualFANUCR-J3iB.pdf. Recuperado 21 de octubre de 2022, de

http://www.infoplc.net/files/descargas/fanuc_robotica/infoPLC_net_ManualFAN
UCR-J3iB.pdf
Fanuc LR Mate 200iC/5L. (s. f.). RobotWorx. Recuperado 21 de octubre de 2022, de
https://www.robots.com/robots/fanuc-lr-mate-200ic-5l
Robot industrial FANUC LRMate 200iD. (s. f.). Recuperado 21 de octubre de 2022, de
https://www.fanuc.eu/es/es/robots/p%C3%A1gina-filtro-robots/serie-
lrmate/lrmate-200-id
Robótica/Ventajas y desventajas de los Robots. (s/f). Wikibooks.org. Recuperado el 21
de octubre de 2022, de
https://es.wikibooks.org/wiki/Rob%C3%B3tica/Ventajas_y_desventajas_de_los
_Robots

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Brandon Gonzalez Pérez 10 B

Reporte de investigación de un brazo robótico.

ASESORA/ASESOR INSTITUCIONAL ASESORA/ASESOR ACADÉMICO

EMILIANO ZAPATA, MOR, SEPTIEMBRE DE 2022

Johan Ortiz Hernández

CAPÍTULO 1. Tabla de contenido

CAPÍTULO 2. EL TIPO DE ROBOT...................................................................................................10

CAPÍTULO 6. LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SU INTEGRACIÓN....................................8

CAPÍTULO 7. SISTEMA ROBOTIZADO PARA CLASIFICACIÓN DE LATAS DE CONSERVA

Ana Laura Vazquez González

CAPÍTULO 2. El tipo de robot

1. FANUC ROBOT LR MATE 200iC5L

El controlador R-30iA Mate compacto se basa en la fiabilidad del controlador estándar de

El FANUC LR Mate 200iD es un robot compacto de 6

Figura 1. FANUC ROBOT

Ana Laura Vazquez González

3. Aplicación del robot LR MATE 200iC5L

Se utilizan para una amplia variedad de aplicaciones, como la

El 200iC/5L es capaz de maximizar la fabricación LEAN y

El LR Mate 200iC/5L utiliza el controlador R30iA, y puede montarse de diferentes maneras,

CAPÍTULO 3. Programación de robos FANUC

Figura 3. Distintos modelos

Ana Laura Vazquez González

Figura 4. Aspecto de consola “Teach

Johan Ortiz Hernandez

Figura 5. Ejemplo de programa en

Conociendo las principales características del dispositivo de programación TPE podemos

1. Creación del programa

Johan Ortiz Hernandez

En la siguiente figura se especifica cada uno de los parámetros a configurar en la definición

Figura 8. Estructura para la definición de un

3. Centro de herramienta (TCP):

Johan Ortiz Hernandez

CAPÍTULO 4. MEDIDAS DE SEGURIDAD

Un concepto a tener muy en cuenta en la industria robotizada es la diferencia entre máquina y

 UNE EN ISO 10218-1:2011

 UNE EN ISO 10218-2:2011

1. Seguridad en instalaciones industriales robotizadas

Tal y como establece la Directiva de Máquinas, existen unos requisitos

Ángel Ricardo Romero Morales

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