Tarea 1 ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS MECÁNICOS EN

PLASTIMAX

Elizabeth Afanador Castro

Rosana Collazos
Jefferson Delgado

FACTORES DE RIESGO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

BERNARDO SABOGAL
Tutor/Tutora

Universidad Autónoma de Occidente

Faculta de Ingeniería
Especialización Seguridad y Salud en el Trabajo
Cali, agosto 2022
 PRIORIDAD DE RIESGOS

Según la evaluación de riesgo realizada a la maquina inyectora de plástico en la planta de

PLASTIMAX, se puede evidenciar que existen factores que representan riesgo para la salud

del trabajador, unos en mayor y otros en menor grado. A continuación, se relacionará la

prioridad de estos:

• CONTACTO CON ZONAS DE PELIGRO QUE ESTÁN MUY

CERCA A LAS GUARDAS TANTO FIJAS COMO MÓVILES: Riesgo MECÁNICO

Con un ND de 10 y un NE de 3 que resultan en un NP de 30 que a su vez multiplicado a

un NC de 60, arroja un NR DE 1800 clasificando el riesgo en un nivel I MUY ALTO,

donde el operador puede comprometer su seguridad al momento de operar al maquina ya

sea por fallas de la misma, imprudencia a la hora de tratar de corregir el fallo, descuido o

de más, se pueden producir lesiones por atrapamiento, contusiones, entre otras que pueden

llevar al trabajador a sufrir consecuencias irreversibles e incapacitantes.

• ATASCAMIENTO EN EL ÁREA DE CAÍDA Y RECOGIDA DE LAS

PIEZAS: Riesgo MECÁNICO Con un ND de 10 y un NE de 3 que resultan en un NP de

30 que, a su vez multiplicado a un NC de 60, arroja un NR DE 1800 clasificando el riesgo

en un nivel I MUY ALTO, donde la seguridad del trabajador se ve muy comprometida,

puesto que un mal manejo en esta falla en el proceso de la producción puede originar

lesiones graves o severas al trabajador con consecuencias irreversibles e incapacitantes.

 • EL SISTEMA DE PARO DE EMERGENCIA NO ESTA

CLARAMENTE VISIBLE: Riesgo MECÁNICO Con un ND de 10 y un NE de 2 que

resultan en un NP de 20 que, a su vez, multiplicado a un NC de 25 arroja un NR DE 500

clasificando el riesgo en un nivel II ALTO, donde la seguridad e integridad del trabajador

se puede ver afectada considerablemente debido a un enlentecimiento en el proceso de

frenado de la actividad de la maquina en caso de un fallo o situación peligrosa. Se pueden

generar lesiones por atrapamiento por y entre las piezas de la máquina, golpes, contusiones,

laceraciones entre otras.

• AUSENCIA DE ALARMA ACÚSTICA PREVIA A LA PUESTA EN

MARCHA DE LA MAQUINA: Riesgo MECÁNICO Con un ND de 2 y un NE de 3 que

resultan en un NP de 6 que, a su vez multiplicado a un NC de 25, arroja un NR de 150 que

clasifica el riesgo en un nivel II MEDIO, donde el operario puede comprometer su

seguridad en el momento de arranque de la máquina, al no tener el tiempo suficiente para

apartarse de las piezas que puedan lesionarle. En este caso se pueden presentar, golpes,

laceraciones, cizallamientos, entre otros.

• LOS DISPOSITIVOS DE MANDO ESTÁN EN UNA ZONA DONDE

NO SON CLARAMENTE VISIBLES E IDENTIFICABLES: Riesgo MECÁNICO

Con un ND de 2 y un NE de 3 que resultan en un NP de 6 que, a su vez multiplicado a un

NC de 10, arroja un NR de 60 que clasifica el riesgo en un nivel III MEDIO, donde los

dispositivos de mando de la maquina no están claramente visibles y están ubicados en una

zona donde no es fácil la maniobrabilidad de los mismos, lo que acarrea un riesgo al

momento de operar la máquina, disminuyendo la capacidad de reacción del operario,

pudiendo haber también una equivocación a la hora de manejar los mandos y así producir

un accidente que ponga en riesgo la seguridad del operario como la integridad de la

máquina.

DIAGNOSTICO DE RIEGOS

Se evidencia que el área de trabajo a estudio acarrea riesgos MECÁNICOS en niveles

mayormente MUY ALTOS, ALTOS Y MEDIOS, para la seguridad e integridad del

trabajador, bajo las características de la labor desempeñada y de las características de la

maquinaria, más con un adecuado control y mantenimiento se pueden disminuir y/o evitar.

La máquina en estudio se encuentra instalada con los estándares iniciales de fábrica, por lo

cual es necesario efectuar ajustes para un mejor funcionamiento y prevención de riesgos. El

sistema de guardas de seguridad de la maquina es limitado, no hay un método que retrase

el acceso tanto a sus partes como a sus mecanismos, por lo cual es necesario implementar

elementos de tecnología para reducir el riesgo de un accidente laboral; la guarda móvil es

un acceso a un depósito y debe contar con dispositivos de mayor protección.

Los diferentes mandos no están ubicados y señalizados adecuadamente por lo cual puede

haber equivocación a la hora de maniobrarlos; los paros de emergencia son de gran

importancia cuando hay alguna situación de peligro y se necesita parar la máquina.

Se determina que la maquina carece de sismas de bloqueos para impedir los suministros

eléctricos y mecánicos lo que hacen que esta sea insegura para el operario.

Las mínimas normas de protección y seguridad como una adecuada demarcación de zonas,

etiquetado, rotulado, información de sus partes, accionamiento de mandos, paros de

emergencia, cuerdas de emergencia, sistemas de bloqueo, paro rápido, iluminación,

ventilación y el adecuado uso de los EPP son de gran importancia a la hora de operar una

maquina y así evitar incidentes.

Es importante para los operarios conocer el funcionamiento correcto de la maquina y para

esto es necesario darles a conocer el respectivo manual de funciones, donde el operario

apoye para poder hacer mejor trabajo, además permitir que este pueda detectar los peligros

y posibles riesgos al no cumplir dichos parámetros.

Por lo cual es necesario:

• Verificar la calidad de las guardas y la distancia a la que se encuentra a la

zona de peligro de la máquina, dicha distancia debe ser prudente siguiendo la normativa

actual.

• Instalar sistemas de bloqueos en las guardas, un sistema de blindaje eléctrico

o mecánico, una alarma acústica para funcione cuando inicie la máquina funcionar y cuando

haya atascamiento.

• Se deben identificar los dispositivos de mando para una mejor visualización

y comprensión del operador y así reducir riegos, a su vez se debe integrar elementos

tecnológicos como un sistema de sensores que permita identificar anomalías cuando la

maquina se encuentra en funcionamiento.

• Limitar las distancias donde se encuentran situados los mandos que le

permita al operario realizar sus funciones de una manera ergonómicamente adecuada.

• Establecer un plan de acción para instalar dispositivos de emergencia

debidamente identificados y a una altura adecuada que se puedan accionar fácilmente en

caso de una emergencia y así mitigar factores de riesgos.

• Establecer un programa donde se evidencie el mantenimiento de las

diferentes partes de la maquina y su constancia, tener en cuenta la delimitación de la zona,

áreas libres para tránsito, un plan de manejo de los residuos que se generen al terminar el

producto y que en lo posible estos sean utilizados de alguna forma y no desechados (proteger

el Medio Ambiente esta primero). correcta iluminación y ventilación del sitio mejorando la

calidad de las labores industriales

• Realizar capacitaciones continuas de las buenas prácticas industriales y la

sensibilización del porque cumplirlas a cabalidad, no dejar al operario nuevo si no está bien

capacitado para el manejo de la maquinaria.

• Crear formatos de control de las operaciones de la máquina, mantenimiento

y registrar detalladamente las fallas, al igual que formatos para que el personal cumpla

debidamente con las normas de higiene, seguridad industrial y el uso de los elementos de

protección personal.