Diseño de Moldes

para Inyección de Poliméricos

Xavier Pubill Álvarez

2022
Son rigurosamente prohibidas, sin la autorización escrita de los titulares del copyright, bajo las sanciones
establecidas en la ley, la reproducción total o parcial de esta obra por cualquier procedimiento, incluidos la
reprografía y el tratamiento informático, y la distribución de ejemplares mediante alquiler o préstamo
públicos.

Primera edición: Mayo del 2022

© Els autores, 2022
Depósito legal:
ISBN: 978-84-09-37684-1
Impreso a Cornellà de Llobregat, Creacions digitals Grup3

Contacto.
Libromoldes@gmail.com
Xavier Pubill y Alvarez

¿Y por qué no un par de frases?,

1. ¡El tiempo es muy relativo, nunca tenemos tiempo para nada!, pero si lo buscamos lo encontramos.
Encuentra tiempo para formarte.
2. Quien pregunta es ignorante una vez, quién no pregunta lo será toda la vida. Pregunta, pregunta a
tu formador. ¡Nos pagan para formar!
Xavier

3
 Índice

1 EL MOLDE .........................................................................................................7
2 PIEZA, NÚCLEO Y CAVIDAD ........................................................................... 27
3 LA COLADA .................................................................................................... 41
4 SISTEMA EXPULSOR ...................................................................................... 57
5 ACCIONAMIENTOS ........................................................................................ 65
6 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN. ....................................................................... 77
7 La Máquina de inyección............................................................................... 87
8 Mecanización y ajustes del molde .............................................................. 101
9 Otros procesos productivos. ....................................................................... 115
10 Los polímeros y otros materiales ................................................................ 119
11 Riesgos, EPIS y Protección Medio ambiente, .............................................. 143
12 Apuntes Solid Works. .................................................................................. 153
13 Ejercicios Prácticos ...................................................................................... 164
14 Bibliografía. ................................................................................................. 211
15 Colaboran. ................................................................................................... 215

5
1 EL MOLDE

7
1.1 Las partes del molde.
Entendemos como molde, la combinación de diferentes
placas y elementos que tienen como finalidad crear una
cavidad donde se inyectará el material, dispondrá de los
elementos necesarios para poder expulsar la pieza
obtenida una vez el material se ha enfriado y así para
poder repetir el ciclo.

Las partes principales son,

1. Placas de sujeción, con su disco centrador
2. Placas principales o placas porta postizos de cavidad y núcleo.
3. Bloques separadores
4. Conjunto placas porta expulsores, Expulsores
5. Sistema de guiado, columnas y sus casquillos.

El conjunto "molde" se puede comprar prefabricado a

diferentes fabricante, HASCO, DMF, MEUSBURGER,
IMMACISA, etc. nosotros solo deberemos "personalizar"
las placas, añadiendo las cavidades, postizos, expulsores,
refrigeración, etc.
Al molde añadiremos otros elementos normalizados, por
ejemplo de CUMSA, para personalizarlo y adaptarlo a
nuestras necesidades
https://youtu.be/SKBy2YydxSg

1.1.1 Placas principales

En la mayoría de los moldes no es necesario hacer uso de elementos extraordinarios, con las siguientes
placas ya podremos producir piezas,

Placas de sujeción Bloques separadores Placa cavidad - núcleo Pl. cavidad – núcleo
Estos elementos están normalizados, y muchos fabricantes los ofrecen con las mismas medidas. Podremos
escogerlas con diferentes calidades de acero y tolerancias.

8
Placas de sujeción
Tienen por finalidad la sujeción del conjunto a la máquina, también son el soporte
del resto de piezas que están a su lado del plano de partición. Las dimensiones de
estas placas determinarán si el molde puede entrar entre las columnas de una
máquina de inyección determinada. Las dimensiones de las placas de sujeción
dependen de la placa de cavidades.
La placa suele incrementar la anchura del molde en unos 100 mm, con ella se puede
sujetar lateralmente el molde a la máquina. En algunos casos podemos sujetar el
molde por tornillos interiores y por lo tanto no será necesario el incremento.
La sujeción se puede realizar con un sistema de embridado standard similar al que
podemos utilizar en la fresadora, vemos el tornillo posterior para nivelar la brida y el
tornillo Allen con arandela para hacer la fuerza de sujeción.

Bloques separadores.
Sirven para dar un espacio libre de movimientos a las placas que llevan los expulsores. Al no tener ninguna
función más que la de separación su acero es muy básico. Siendo una pieza normalizada sus dimensiones ya
las tenemos definidas en los catálogos. Dimensiones,
1) Longitud coincidirá con una de las dimensiones de la placa principal del
molde.
2) Anchura, los dos bloques dejarán un espacio de +- 8 mm hacia el ancho de
las placas porta expulsores para permitir un movimiento libre de las placas.
3) Altura, tenemos varias alturas para escoger, Por ejemplo, 56,76,96,116,
mm, la altura escogida dependerá de la combinación de dos factores,
a) De los espesores de la placa porta expulsores y PL empujadora, por
ejemplo, 17+22 mm= 39 mm
b) Del recorrido que queremos que tengan los expulsores, que dependerá
del grosor de la pieza.

Placa porta cavidades, Placa porta núcleos, Placa porta postizos ....

Muchos nombres para la misma placa, que de hecho son dos placas, una estará situada en la parte fija del
molde y la otra en la parte móvil. En estas placas se encontrará la cavidad que se llenará del material
fundido. Tenemos dos posibilidades,
1. Los agujeros están realizado directamente en la/s placa/s
2. Los agujeros están en unas piezas llamadas postizos, y los postizos estarán sujetados a las placas.
El sistema de refrigeración pasará por dentro de estas placas y si es necesario entrará en los postizos.

9
El plano que separa las dos placas se llama superficie de separación o línea de partición. Esta superficie no
tiene por qué ser una superficie plana. Veremos más detalles en el capítulo la pieza y su cavidad. (Pag.
25)27
Anillo centrador.
Está en las dos placas de sujeción, tiene un diámetro de 60 a 100 mm en función del tamaño de la máquina.
Tenemos con o sin agujero central para poder personalizarlo. El grosor del disco será de 8 a 18 mm.

Sirve para posicionar centrado el molde con el eje de inyección de la

máquina. Entra unos 4-6 mm en una cajera de la placa de sujeción y se sujeta
con 3 tornillos de M5 a M8 de tipo Allen avellanado.
Quien determina el diámetro del anillo es el agujero de las placas de sujeción
de la máquina de inyección. Este disco con combinación de los tornillos de
sujeción y bridas deja al molde sujeto a la placa de la máquina.

1.1.2 Subconjunto expulsor

El sistema expulsor está formado por dos placas y los expulsores. La unión de las placas permite sujetar la
cabeza de los expulsores. Estas placas "flotan" entre los bloques separadores gracias al guiado de sus
columnas.
1. En moldes pequeños,
1.1. Al abrir, las placas se mueven al chocar un tornillo de las placas contra el final de recorrido de la
máquina en su apertura, lo que provoca la acción de expulsión.
1.2. Al cerrar, una columna llamada empujadora hace retroceder las placas y los expulsores se
esconden.
2. En moldes grandes el movimiento lo genera un cilindro hidráulico o neumático que está amarrado a la
placa empujadora, el conjunto de placas está guiado por una columna estática y unos casquillos como
el que podemos ver en las imágenes.
Las placas disponen de unos topes de recorrido que limitan la posición de los expulsores y evitan choques
de placas.

Placa Empujadora Placa porta expulsores Expulsores

Las dimensiones generales de las placas dependen de la dimensión del molde, los espesores más usuales
son de 17 y 22 mm respectivamente.

https://youtu.be/K21RwVAob9w

10
1.1.3 Expulsores
Forman parte del sistema expulsor, son de gran importancia para el funcionamiento del molde. En la
mayoría de los casos los expulsores tienen una forma cilíndrica, aunque si es necesario les daremos forma
para adaptarlos a la geometría de la pieza.
Sus partes son,
 Cabeza, cilíndrica,
 Con anti-giro si la punta tiene forma
 Caña, cilíndrica Tipos de expulsores: de pieza, de colada, de
 Punta, que puede ser, retenedor colada... cada uno tiene una finalidad
 Cilíndrica y plana. concreta, ( lo indica su nombre...)
 Cilíndrica y adaptada a la superficie de la En el momento en que el molde está cerrado los
pieza. expulsores están retirados, quedarán en lo posible
 Con varias geometrías enrasados con la superficie de la cavidad, si su
posición no es exacta dejarán una marca en la pieza.
Por facilidad de elaboración intentaremos que coincidan siempre en superficies planas y en caras ocultas de
la pieza, si podemos todos en el mismo plano. Si no coinciden en una cara plana hay que añadir un anti-giro
en la cabeza del expulsor

1.1.4 Otros elementos del molde

Centradores laterales
En algunos moldes para facilitar el
posicionamiento de las placas, su guiado y el
centrado podemos instalar pequeñas
"columnas guía" en los laterales,
El chaflán que tienen permite un
posicionamiento al entrar y su ajuste fino
permite que las placas queden correctamente
posicionadas.
Este sistema ayuda a un ajuste final.
Centradores

Permiten el ajuste y posicionamiento final en el momento de cerrar el molde, se posicionan respecto a los
dos ejes por parejas. El montaje es enrasado con respecto a la superficie de separación del molde.
Disponemos de modelos prismáticos y cónicos, siendo los cónicos los más fáciles de implementar.
Placas aislantes térmicas.
Son placas se instalan para reducir la transmisión del calor del molde a la máquina o de unas placas a otras.
Son de un polímero que admite elevadas cargas de compresión, hasta los 600 N/mm2, resisten hasta 200-
230 ºC con una conductividad térmica aproximada de 0.18 W/mk, siendo la conductividad del acero de 50.2
W/mk. Estas placas son muy útiles en los casos de moldes de colada caliente donde tenemos de manera
mantenida un bloque de colada a temperaturas de 180 a 300ºC según el polímero a inyectar.

11
1.2 Guiado del molde
Las dos partes del molde deben encontrarse en el momento del cierre perfectamente alineadas, para
conseguir que las dos partes de la cavidad cierren correctamente. Esto no debe depender solo de las guías
de la máquina de inyección, por lo tanto, añadiremos un sistema de guiado a las placas del molde formado
por columnas y casquillos u otros sistemas de posicionamiento.
Para mantener alineadas las dos partes del molde este puede llevar un sistema de guiado formado por 4
columnas y sus casquillos. En función del presupuesto aplicaremos diferentes soluciones constructivas y de
calidad de materiales.
Con respecto a las columnas las principales variaciones son por su sistema de sujeción al molde. A
continuación, vemos las columnas para el molde y columnas para el guiado de las placas porta expulsores

Columna Casquillo Guiado s. expulsor Guiado s. expulsor

El sistema de guiado para la placa expulsores de la derecha solo se aplicará en moldes pequeños, de corta
tirada y donde quiere reducir al máximo los gastos de construcción, podemos ver que la columna
empujadora no tiene casquillo.

Mecanizado de los agujeros en las placas.

Las mecanizaciones pueden tener dos partes,
• La de un agujero pasante que podemos hacer con una máquina de hilo, donde se ajustará el apriete
de la columna con la placa.
• La de una cajera para la retención de la columna. Que se realizará en un centro de mecanizado con
fresolín.
En algunos casos solo habrá que hacer el agujero pasante por lo que con una máquina de hilo podremos
hacer las mecanizaciones. Una máquina de hilo, como conocemos coloquialmente en la máquina de
electroerosión por hilo, permite hacer mecanizaciones con la precisión necesaria para que no haya que
hacer ninguna operación posterior.

12
 Podemos ver a continuación los diferentes acabados que da
el hilo según el número de pasadas. Para conseguir que el
mecanizado tenga suficiente precisión y la rugosidad
necesaria para realizar correctamente el apriete con la
columna haremos 3-4 pasadas. En cada pasada reduciremos
la intensidad y el offset consiguiendo reducir la rugosidad.
Hablaremos con más detalle en el capítulo de mecanizado.
(Pág. 123)
4,3,2,1 pasadas del hilo (FANUC)

1.2.1 Columnas
Las columnas tienen las siguientes secciones,
1. Sujeción, mediante una zona de mayor diámetro que coincidirá con una cajera de una de las placas,
evita que la columna pueda salir con el movimiento.
2. Posicionamiento, zona de mayor diámetro que el resto de la columna, puede coincidir con el
diámetro exterior del casquillo. La columna queda clavada por apriete con la placa. Tolerancia
aproximada k6
3. Guía, zona de la columna por donde deslizará el casquillo que está en la parte contraria del molde.
Tolerancia aproximada g6
4. Entrada, zona cónica con un pequeño radio en la punta que ayuda a la columna en el momento de
entrar en el casquillo

Para facilitar la lubricación tienen unas ranuras

en la zona 3, que permite "almacenar" grasa de
lubricación. Su dureza será 55 HRC

1 2 3 4
Columnas para casquillos de bolas, En estos casos la columna no puede tener las ranuras para la grasa, por
lo tanto, serán lisas. Podrán tener cabeza o no, según nuestras necesidades.

1.2.2 Casquillo
Es el compañero inseparable de la columna, juntos permiten un movimiento del conjunto sin desgaste de
las partes principales. Hay muchos tipos de casquillos en función del tipo de movimiento, velocidad,
número de repeticiones por minuto, vida útil...

1 2 3 4 5 6
2,3,4. son de bronce, se utilizan en casos de que el molde reciba golpes moderados, y fuerzas medias.
2,3,6, disponen de núcleos de grafito, que se irá desgastando y dará lubricación a la columna
1, dispone de una ranura para anillo elástico para asegurarlo en una placa
2,4,5,6, para sujetar el casquete harán falta dos placas
3, la sujeción será por apriete en una única placa.

13
1.3 Guiado del sistema expulsor.
En el capítulo inicial de este libro ya hablamos del sistema expulsor, es
un conjunto que lleva los expulsores, y está situado entre dos bloques
separadores y la placa de sujeción y la placa porta postizos.

Para facilitar el funcionamiento situaremos una columna entre las dos placas y daremos un casquillo a las
placas porta expulsores.
En moldes pequeños o de bajo presupuesto las placas pueden ir guiadas por lo que se conoce como
columna empujadora, se trata de una columna que en el momento de cerrarse el molde es lo primero que
entra en contacto, salvando a los expulsores, a continuación, a medida que el molde se cierra la placa porta
expulsores retrocede.

1.3.1 Columnas
Tenemos varios tipos, con cabeza, con o sin agujero roscado. El primer modelo necesitará de dos placas
para sujetar la columna. En el tercer caso con una sola placa y un tornillo la columna quedará asegurada.

Acostumbramos a introducir la columna en un agujero de la siguiente placa para darle un segundo respaldo
y evitar flexiones. También existe la posibilidad de que la columna quede cogida entre dos placas.

1.3.2 Casquillos
Mediante las bolas conseguimos,
• Máxima precisión, reducción del desgaste,
Si utilizamos bolas en jaula tenemos,
• Mayor capacidad de carga.
• Reducción del juego casquillo columna gracias a la precarga.

1.3.3 TGM
El TGM es un tornillo que solo está roscado en la punta, con un métrico inferior que la caña, que le permite
tener una zona de apoyo.

14
Nos permite obtener fácilmente una columna de
guiado también nos da limitaciones de recorrido para la
placa.

1.4 Seleccionando la dimensión del molde.

El primer paso para iniciar el proceso de diseño de un molde es saber el número de cavidades y el espacio
que dejaremos entre ellas. De momento, como primera aproximación dejaremos unos 40-60 mm entre
cavidades. También tendremos en cuenta el tamaño que tendrá el postizo o la cavidad. Si trabajamos con
postizos recomendamos dejar de momento unos 30 mm alrededor de la cavidad para poder situar los
tornillos de sujeción. Si miramos los catálogos de los fabricantes tenemos las siguientes dimensiones de las
placas principales del molde. Según Hasco,
95 130 15 196 246 296 346 396 446 496 546 596 646 696 796 896 996
95
100
156
190
218
246
296
346
396
446
496
546 xxx
596
646 xxx, Este sería un molde de
696
246 x 546 mm
476
796
Una vez tenemos las dimensiones exteriores, procederemos a seleccionar los espesores de las placas,
debemos tener en cuenta que no todos los moldes llevan todas las placas y que siempre podremos hacer
diseños a tamaño especial. Las dimensiones más usuales son,
Placa 17 22 27 36 46 56 66 76 86 96 116 136
Pl. Sujeción con alas
Pl. subsección fija
Pl. cavidades o porta postizos
Pl. Separadora
Bloques Separadores
Placa Porta Expulsores
Placa empujadora
Tendremos en cuenta que los espesores dependen mucho de las dimensiones exteriores del molde, en
moldes pequeños tendremos otros espesores disponibles. Los espesores indicados tienen su importancia y
su razón de ser... coincidirán con las dimensiones de otros elementos normalizados del molde. Por ejemplo,
La zona 1+2 estará alojada dentro de una placa
principal. Las dimensiones normalizadas de 1+2
son,
9, 12, 17, 22, 27, 36, 46, 56, 66

1 2 3 4
 Mira la tabla anterior y verás como puedes encontrar los grosores de placa indicados para las
placas principales o porta postizos.

15
1.5 Moldes según la colada
1.5.1 Moldes de colada fría.
En estos tipos de molde el polímero se reparte a través del molde por un canal entre las placas de cierre.
Una vez enfriado, al abrirse el molde aparecen las piezas y un tubo de material que las une.
Este tubo de material podrá ser triturado y
reutilizado para hacer nuevas piezas.
Son los moldes más baratos, pero si la pieza es
muy pequeña el volumen de restos provoca un %
elevado de sobre coste a tener en cuenta. Por
ejemplo, para hacer tapones de botella no sería
la opción más adecuada.
El canal de colada fría está definido por,
1) Entrada, de geometría cónica, (generada por el bebedero)
2) Canales, (de perfil redondo si puede ser, y dimensión en función del polímero y camino a recorrer)
3) Retenedor de colada.
4) Retenedor de gota fría (un callejón sin salida al final de los tramos rectos)
5) Entrada a la cavidad (directa, submarina ...)

En este molde, de 4 cavidades, en el momento de la apertura y expulsión aparecen las piezas y su colada

1.5.2 Moldes de colada Caliente

En este tipo de molde la colada se mantiene caliente en un bloque situado en el interior del molde. Dispone
de unos inyectores directos a la cavidad. Permite inyectar piezas sin residuos.
Podemos saber si una pieza se ha inyectado con
este sistema gracias a una pequeña señal situada
encima de la pieza, centrada normalmente, que
podremos ver con facilidad. El bloque de colada
incorpora unas resistencias (representadas de
color rojo) que calientan el bloque a la
temperatura de trabajo. En las puntas de los bloques tenemos el
conjunto inyector, formado por un conducto con resistencias de
calentamiento, inyector y sistema de accionamiento del sistema
inyector.
En este molde tenemos un bloque de 8 salidas que da material a 6 cavidades por inyector.

16
1) El bloque posiciona los inyectores en una matriz rectangular con una simetría
2) Las cavidades están posicionadas por matriz circular
3) Las cavidades están por parejas, con entradas por la derecha o la izquierda.

1.5.3 Moldes con colada combinada

Existe una combinación entre colada fría y colada caliente, donde los inyectores entregan el material a un
pequeño canal que llevará el material, por ejemplo, a una colada submarina.
Este sistema se utiliza cuando no nos interesa inyectar
encima de la pieza, por temas estéticos o funcionales
de la pieza. Gracias a que la colada tiene poco
recorrido puede ser mecanizada en una sola cara.
Dispondrá de sistema de expulsión propio, (éste tiene
dos expulsores). En la imagen podemos ver la colada
con una entrada submarina para entrar por debajo de
la pieza.

1.6 Moldes según el sistema de expulsión.

En el momento que el molde se abre necesitamos que la pieza quede pegada a la parte móvil del mismo. Si
la pieza se queda pegada a la parte fija, por donde se inyecta el material, no podríamos continuar con la
producción. Conseguir que la pieza quede pegada donde nos interesa es un tema que ya hablaremos más
adelante... (Pág. 55)
Así pues, una vez que el molde se ha abierto, las piezas y la colada si tenemos, estarán pegadas a la placa
móvil o a sus postizos. Para conseguir que la pieza salga y caiga a la cesta habrá que hacer una fuerza
mediante un elemento del molde, sea expulsores, placas, aceleradores de expulsión, pistones etc.

1.6.1 Mediante expulsores.

Es el sistema más habitual. Se realiza con ejes de acero de buena calidad con tratamiento térmico de
temple para aumentar su durabilidad, su cabeza será conformada en una matriz de forja con la forma
correspondiente. Una vez frío se procederá al rectificado general.
Pueden ser cilíndricos o con formas según criterios del cliente. Si el expulsor tiene la caña cilíndrica pero la
punta tiene forma se procederá a hacer un plano en la cabeza para que una chaveta evite el giro libre del
expulsor. Su movimiento es gracias a la placa porta expulsores y placa empujadora.
En el momento de la inyección los expulsores quedan enrasados en la superficie de las cavidades, para
evitar en lo posible marcas en las piezas. Estas marcas son uno de los condicionamientos para orientar la
pieza en el molde.

17
1.6.2 Por placa expulsora.
Si la pieza tiene un escaso grosor para el tamaño de la pieza
tenemos el peligro de que los expulsores la agujereen en el
momento de la expulsión, para evitarlo hay que aumentar la
superficie de apoyo, esto se puede hacer incrementando el
diámetro de los expulsores, incrementando su número o
haciendo uso de la placa expulsora.
La placa expulsora es una placa que está entre las dos placas
principales, será accionada por,

• Arrastrada, mediante unas platinas que unen la placa móvil a la placa expulsora, con una ranura
que permite hacer el movimiento
• Empujada, mediante unos expulsores con punta roscada que unen la placa expulsora y la placa
porta expulsores.
• Tornillos TGM
La placa expulsora va guiada por las mismas columnas que unen las dos partes del molde.

1.7 Tipos de moldes.

1.7.1 Básicos con cavidades a las placas 1.7.2 Básicos con cavidades en postizos
Es el tipo de molde más sencillo, donde las Un paso adelante, las cavidades que formarán la
cavidades que formarán la pieza están pieza están mecanizadas en unos postizos que
mecanizadas directamente en la placa, añadiremos a las placas principales,
• Reducción de precio • Podemos utilizar aceros de calidad adaptados al
Ventaj.

• Facilidad de fabricación, reducción de tipo de producción

tiempos de fabricación • Facilidad de reparación
• Si hay múltiples cavidades y una tiene • Se incrementan los gastos de fabricación.
Inconvenie.

problemas no podemos cambiarla. • Dificultad de ajustes de piezas, control de

• Se incrementan los gastos de reparación. refrigeración...
• La cavidad tendrá la misma calidad de acero
que el resto de la placa.

Molde con el mecanizado realizado en la placa, podemos ver también el retenedor de gota fría. La colada
entra en la cavidad por agujero hecho en la otra placa
18
1.7.3 Moldes Modulares.
Son moldes prefabricados completos, donde solo tenemos que
añadir los postizos de dimensiones concretas.
Ofrecen una gran reducción de tiempos de elaboración del
molde ya que solo debemos preocuparnos de la creación de
las cavidades, definir la expulsión y ajustar la refrigeración.

Como podemos ver son piezas de mecanizaciones básicas, que

se pueden hacer tanto en un centro de mecanizado CNC como
en uno convencional o en una fresadora básica.

1.7.4 Con placas de desplazamiento lateral.

Este tipo de moldes, como el de la portada de este capítulo, llevan unos elementos que convierten, gracias
a una columna inclinada el movimiento de cierre en un movimiento perpendicular al eje de la máquina.
Su finalidad es poder sacar elementos que
provocan agujeros en las piezas del interior de
la cavidad del molde antes de su extracción.
De hecho, la corredera es un kit que se
compra y se añade al molde Standard que
hemos comprado. Existen moldes
prefabricados con las corredoras instaladas.
https://youtu.be/iBZ6zK5wmt8

Los agujeros se realizan con noyos que se encontrarán sujetados a las placas amarillas movidas por las
corredoras. Una vez apartados los noyos, los expulsores extraen la pieza.

1.7.5 Moldes de cavidades retráctiles

Diferentes pruebas, modificando la carga del agente expansor, tiempo...

Las partículas amarillas son la carga expansora
Es un tipo de molde donde la pared de la cavidad puede desplazarse a
voluntad para hacer un tipo de piezas especiales. En este tipo de pieza
el interior es hueco con paredes de 1 a 2 mm. Estructuralmente son
piezas menos resistentes pero tienen la ventaja de una reducción de
peso y de material utilizado. En el molde se inyecta una mezcla de
polímero (PP, PS... ) y un agente expansor.

19
Una vez se ha inyectado a la presión requerida el agente expansor provoca que el material se infle, en este
momento la pared de la cavidad retrocederá permitiendo a la pieza coger la medida de plano. El
accionamiento de esta pared se realiza hidráulicamente. Mediante unas gallegas podremos regular la
carrera de la pared.

1.7.6 Moldes de múltiples placas.

Estos tipos de molde disponen de una
placa añadida a la parte móvil que se
separa en una segunda fase de la
apertura del molde.
Se utiliza, por ejemplo, para poder
expulsar la pieza sin expulsores,
realizando la fuerza en toda la cara de
la pieza mediante la placa.

En función del diseño la segunda fase del movimiento separará la

placa de la parte móvil o de la estática. También podemos hacer
uso de este tipo de molde para extraer la colada de la pieza. En
este tipo de molde habrá que dar un accionamiento a una de las
placas de la parte fija para garantizar la expulsión de la colada del
bebedero.
Con el sistema que podemos ver a la izquierda el conjunto PR de
CUMSA conseguimos que el la placa A arrastre a la placa B con una
fuerza de retención de 40 Kg. Una vez que la placa B llegue a su
límite de recorrido el sistema de bolas saltará y se liberará la parte
sujetada a la placa B.
Un retenedor elástico RM con tornillos sujetados a las placas es otro
sistema de liberación elástico que permite el arrastre de placas.

A continuación, si queremos limitar la separación de places añadimos un limitador de recorrido.

1.7.7 Moldes para piezas insertadas

Son moldes que permiten introducir antes otros elementos que quedarán combinados con el polímero.
En algunos casos los moldes podrán disponer de dos
cavidades diferenciadas para hacer la inyección en dos
fases. En la imagen podemos ver que se ha hecho primero
la inyección en blanco y en la segunda fase se envuelve con
el polímero negro.
En muchos casos se utiliza el molde en máquinas de
inyección verticales que permiten eliminar el problema de
la fuerza gravitatoria.

20
1.7.8 Moldes con accionamientos por engranajes o cremalleras
Son los moldes que permiten hacer piezas con
roscas. Si las roscas son interiores no
podemos extraer la pieza sin hacer girar el
núcleo. En estos tipos de molde
aprovechamos la extracción por placa.

Funcionamiento,
En el momento de la apertura una rueda
dentada central gira al desplazarse por un eje.
Esta rueda hace girar los núcleos de las piezas,
que al girar se desenroscan y se desplazan
saliendo de la pieza. Al esconderse, las piezas
caen solas.

Para el correcto funcionamiento de los núcleos será necesario que su rosca (la que
genera su movimiento lineal) tenga el mismo paso que la rosca de la pieza
Actualmente ya disponemos de moldes motorizados con motores paso a paso que
permite reducir los mecanismos del molde.
Un ejemplo típico de piezas que hacemos con estos moldes son los tapones de botella.

El engranaje central hace girar al 2º (amarillo) que girará al 3er engranaje (marrón) del eje. El 3er engranaje
es mucho más estrecho que el 2º. El 3er eje, al girar, rosca en un casquillo mediante una rosca de 4 hilos
que acelera su avance hacia la izquierda introduciendo el eje dentro de la placa, así el noyo se desenrosca
de la pieza inyectada. https://youtu.be/sq4JV-3mPQ8

1.7.9 Moldes motorizados o con accionadores lineales.

Hoy en día podemos reducir los elementos mecánicos de un molde, y por lo tanto reducir los tiempos de
fabricación y problemas de ajustes si hacemos uso de elementos de accionamiento mecánico. Podemos
utilizar, por ejemplo,
• Motores, para el accionamiento de los engranajes que mueven a los noyos que hacen las roscas internas
en las piezas, como los tapones de botella. (Ver molde anterior)
• Actuadores lineales, que permiten mover linealmente una corredera para hacer, por ejemplo, un
agujero lateral en la pieza.
Estos moldes necesitan de máquinas de inyección modernas que incorporen en su controlador salidas y
entradas digitales y analógicas para el control de los accionadores.

21
A continuación unos ejemplos de la empresa Moldes Valma de Sant Boi de Llobregat. moldesvalma.com

Molde tapones accionado por Accionadores lineales para corredoras Molde de corredoras clàsicas
motores hidráulicos

Del catálogo de Innova Components, distribuidores de equipamientos para moldes tenemos diferentes
ejemplos de accionamientos con motores y servo motores

Hay que tener en cuenta que posiblemente deberemos añadir al equipo un sistema controlador de estos
motores, así pues se deberá establecer un sistema de comunicación entre máquina de inyección y este
sistema.

1.7.10 Moldes Tándem, simétricos o de doble cavidades

Este molde es un caso extremo de aprovechamiento de las posibilidades de la máquina de inyección. Como
sabemos una máquina de inyección tiene varias limitaciones, como son,
• La capacidad de inyección (cm3 en cada movimiento del tornillo de la máquina)
• La dimensión del molde que entra en la máquina, ancho y alto.
• La fuerza de cierre.
Si las piezas tienen un volumen muy pequeño, pero una gran superficie vemos que desaprovechamos
capacidad de inyección. Para resolver el problema podemos hacer uso de un molde que dispone de doble
juego de cavidades.
Aquí tenemos un molde de 2x8 piezas.
 Las superficies superpuestas generan una única fuerza

22
1.7.11 Moldes de control de calidad.
Se trata de moldes modulares de
cambio rápido que nos permite
cambiar las cavidades para
obtener piezas de control de
calidad.
El molde dispondrá de una
colección de cavidades según los
parámetros que se quiera
verificar.

1.8 Elementos auxiliares.

Los elementos auxiliares de un molde pueden ser,
1) Para la pieza,
a) Marcadores de fecha, de nº cavidad, de material inyectado...
2) Para el proceso.
a) Evacuadores de gases
b) Aceleradores de expulsión, expulsores neumáticos
c) Retenedores de piezas...
3) Para el molde
a) Sondas de temperatura
b) Placas aislantes
c) Elementos de cierre o de transporte
d) Sistemas de conexión refrigeración
e) Equipos de motores eléctricos para accionamientos de noyos
f) Accionadores lineales neumáticos o hidráulicos sustituyendo a placas desplazamiento lateral
g) Bloqueadores de carrera para placas desplazamiento lateral

1.9 Las aleaciones del acero en los moldes.

Para cada aplicación tenemos una calidad de acero. Debemos tener en cuenta que la calidad del acero
define,
• La durabilidad de la pieza, a mejor calidad más vida útil
• El precio de la pieza, a mejor acero, mejor aleación y precio más caro
• El coste de fabricación, a mejor aleación normalmente material más duro y difícil de trabajar.
• A calidades bajas, más facilidad de mecanización y precio material más bajo.
Si una pieza solo realiza funciones de soporte, por ejemplo, los bloques separadores, no necesita una
aleación de calidad. Si hablamos de una pieza activa, por ejemplo, las columnas, cogeremos una aleación
mejor que permita un tratamiento para endurecer el material, un rectificado posterior, etc. Si compramos
elementos normalizados o de catálogo de los fabricantes no podremos escoger la aleación fuera de las
opciones del catálogo. No obstante, debemos tener en cuenta que las aleaciones ya dan cumplimiento a los
requerimientos que se requieran.
Miremos por ejemplo un catálogo de Hasco, si miremos las placas del molde K por un molde 296x396
tenemos,
Placas de sujeción a máquina, K10 y K11, siendo K10 la placa que tiene agujero para el disco centrador y
k11 la que no tiene.
K10 296 x 396 x s1 1.1730 1.2162 1.2085 1.2312
S1=27
S1=36

Los aceros disponibles son,

23
 %C % Si % Mn % P %S % Cr % Mo HB N/mm2
1.1730 0.45 0.27 0.70 190 650
1.2162 0.21 0.25 1.25 1.15 210 710
1.2085 0.33 1.00 1.40 0.03 0.10 16.00 1.00 300 1050
1.2312 0.40 0.04 1.50 0.03 0.08 1.90 0.20 300 1000
La placa 1.2085 con un 16% de Cromo es un acero resistente a la corrosión. A mejores prestaciones y
dureza el precio será superior.

1.10 Las fases del moldeado.

La fuerza de cierre (kN) deberá superar la fuerza que se
genera por la presión de inyección (MPa) y la superficie
proyectada (cm2).

Hay muchos tipos de bloqueo del sistema de cierre para

ayudar a soportar la fuerza que genera el polímero
inyectado.

CIERRE INYECCIÓN

APERTURA EXPULSIÓN

En la 1ª imagen podemos ver la cavidad en transparente en el molde y a continuación en la segunda el

polímero de color verde que ha llenado la cavidad.
Cierre
En esta fase la máquina de inyección mueve la parte móvil del molde hasta que el conjunto se cierra. Según
el tipo de molde podemos encontrar una columna empujadora que hace retirar a los expulsores.
Inyección.
El tornillo inyector de la máquina inyecta el polímero fundido, que entra por el bebedero (o los inyectores
colada caliente...). A menudo hay una segunda fase para compensar contracciones del material al enfriarse
Apertura
Una vez que el polímero se ha enfriado se procede a abrir el molde, la parte móvil se retirará a la distancia
necesaria para que las piezas puedan caer sin problemas. En esta fase la pieza debe acompañar a la parte
que tiene los elementos de expulsión, sean expulsores o placa expulsora.
24
Expulsión
Por sistemas de tope mecánico, o comandado por cilindro hidráulico/neumático, los expulsores, o placa
expulsora, u otros sistemas, extraerán la pieza.

1.10.1 Acciones que realiza el tornillo.

Dosificación.
El tornillo gira, como si se desenroscase, y retrocede (en esta imagen giraría a izquierdas...). En este
momento la grama avanza hacia adelante fundiéndose y compactándose. El tornillo retrocederá de manera
controlada.
Carrera de dosificación, es la distancia que ha recorrido el tornillo para poder acumular la cantidad
necesaria para la inyección de las piezas en el siguiente ciclo.
Volumen de dosificación, es la cantidad que se almacena en la punta del bloque fusor / tornillo para
proceder a la próxima inyección.

En el momento del giro del tornillo se obtiene una velocidad tangencial del perfil de rosca, esta velocidad
tiene una afectación al polímero por efectos de cizalladura, la velocidad dependerá del diámetro del
tornillo, y revoluciones.
Polímero V. t. óptima V. Tan. Máx (mm/s) Polímero V. t. óptima V. Tan. Máx(mm/s)
ABS 550 625 PET 310 330
PP 740 800 LDPE 700 750
PVC 175 190 HDPE 725 800
PA 6 400 420
Inyección.
El tornillo empuja el material fundido en el interior del molde. En la punta tenemos la boquilla antirretorno
que evita el retroceso del material.
Presión de inyección. Determina con qué fuerza empuja el tornillo para conseguir una presión determinada
en el interior del molde. Durante la inyección tenemos las siguientes fases,
• Entrada de material, el material entra libre a alta velocidad hasta llenar la cavidad
• Compactación, con la cavidad llena continuamos entrando material para dar densidad a la pieza y
compactar el material, se inicia el aumento de presión hasta alcanzar la presión de trabajo, se
mantendrá para conseguir que la pieza alcance los parámetros requeridos en el momento de enfriarse
• Fase de presión posterior, determina el final de la fase de inyección. El momento que pasamos de una
presión a la posterior determinará el final de la compactación de la pieza.

25
1.11 Elementos que podemos necesitar para el montaje del molde.
Existen pequeños elementos normalizados que necesitaremos para hacer un montaje correcto del molde,
todos los elementos que nos podamos imaginar los podemos encontrar ya normalizados en normativas DIN
UNE o ISO. Estos son algunos de los ejemplos que nos podemos trovar

1.11.1 Tornillos

Cilíndrico Allen Avellanado Allen Allen volandera Prisionero Prisionero

DIN 912 DIN 7991 ISO 7380 DIN 427 DIN 913

1.11.2 Elementos de Sujeción

Circlip Circlip Ejes Arandela de Pasador Cilíndrico Posicionador de

DIN 472 DIN 471 seguridad DIN 7980 DIN 976-2 bola

Chaveta
DIN 6885 A

1.11.3 Elementos de refrigeración

Tapón roscado Conector G para

MoG Manguera y brida

26
Transición entre superficies de la pieza

Arista viva, NO Radio tangente Transición con dos radios tangentes

El objetivo de la transición es facilitar la fluidez de la colada y mejorar las propiedades mecánicas de la
pieza.

2.1.2 Piezas de dos partes.

En este apartado incluiremos las piezas que para su funcionamiento requieren de dos partes, ejemplo típico
sería el mando de la TV, del A.A. y cualquier pieza formada por "un contenedor" y una "tapa", a
continuación, tenemos algunos ejemplos.
Carcasa altavoz Caja mando TV

Per conseguir que las dos partes de la pieza se mantengan unidas utilizamos las siguientes técnicas,

Labio – ranura Pestañas Punto de sujeción

En el momento del diseño de las tapas de conjuntos podemos utilizar técnicas muy sencillas para definir
cómo actuará el conjunto. https://youtu.be/d4dBHqw-J60

Tapa con anti-apertura Tapa con accionador para abrir Tapa sin bloqueo de apertura

29
Así pues, además del diseño funcional de la pieza habrá que añadir otros elementos para hacer el
ensamblaje o sujeción, facilitar la entrada y distribución de la colada, etc.
 Si la pieza está formada por dos partes éstas pueden ser inyectadas a la vez en el molde para
garantizar el mismo color superficial.

2.1.3 Ayudas a la colada

A medida que el material entra dentro de la cavidad se va enfriando y se vuelve más viscoso, al final puede
suceder que antes de llenar toda la cavidad el material quede bloqueado dejando partes sin llenar.
Para ayudar a llenar lugares lejanos o difíciles pondremos pequeños canales, que de hecho son zonas con
un mayor grosor de pared (de la pieza hecha). También puede suceder que deberemos llevar el punto de
entrada de la colada a otro lugar. A continuación, vemos la simulación de inyectado de una pieza con ABS,
tiempo de inyección 0.46 S, presión máxima inyección 100 MPa. Entrada D 1 mm, grosor pieza 1 mm,
150*60 mm
Presiones de 0 Mpa a 92 Mpa 50 ºC a 290 ºC Tiempo de 0 a 0,41 segundos

La misma tapa con dos nervios

Los nervios ayudan a la colada Presiones de 0 Mpa a 92 Mpa Tiempo de 0 a 0,47 segundos

2.2 Llevamos la pieza a inyección.

Una vez que la pieza ya está definida hay que determinar cómo se posiciona en el molde, hay que tener en
cuenta, entre otros, la contracción del material, la orientación de la pieza, etc.
Contracción de material
Una vez dibujada la pieza habrá que incrementar su tamaño un 2-4% por la contracción de materiales del
polímero una vez se ha enfriado. Existen tablas de referencia de los polímeros para coger los datos
necesarios.
Orientación de la pieza.
A veces posicionar la pieza tiene sus dificultades, puntos a tener en cuenta,
1. Hay que evitar corredoras u otros elementos de accionamientos del molde.
2. Emplazamiento de los expulsores
3. Línea de partición, ángulos de desmolde, cara visible de la pieza...
Emplazamiento de los expulsores.
No siempre tenemos expulsores en un molde, pero representa el 98 % de los moldes ...?
Hay que tener presente que los expulsores,
1. Casi siempre dejan una marca en la pieza o costará mucho disimular.
2. La forma de la pieza puede condicionar la forma, posición, tamaño etc.… de los expulsores

30
3. Están situados en la parte móvil del molde.
La orientación de la pieza al molde quedará condicionada a las marcas de los expulsores en el uso cotidiano
de la pieza obtenida
Línea de partición.
Inevitablemente en la línea, o superficie, donde se encuentran las dos partes del molde se crea una señal
en la pieza. A menudo hacemos que coincida con una arista de la pieza, así quedará disimulada.
Si además tenemos en cuenta inclinaciones de las caras u otras formas reduciremos el número de opciones
posibles para posicionar y orientar la pieza en el molde.
Arista final Arista en la pieza Arista virtual o isolínia

¿Qué es una isolínea?, es una línea virtual, no necesariamente recta, que separa en un punto a la pieza en
dos mitades, donde cambia su curvatura. Para encontrar esta línea seleccionaremos uno de los planos del
archivo, o una cara plana de la pieza y con las herramientas de moldes seleccionaremos análisis de línea de
separación.
Si queremos partir la pieza por la línea
utilizaremos línea de partición, a
continuación, podremos crear una
superficie de separación. Si hablamos de
superficie podemos pensar que se trata de
un plano único, no siempre será así.
miremos una huevera

Punto de inyección
El punto de entrada del material a la cavidad puede provocar un nuevo diseño de la pieza o redefinir su
orientación dentro del molde. Deberemos tener en cuenta,
 Motivos estéticos de la pieza, ya que puede dejar una señal en la superficie,
 La distribución de la colada, ya que, por ejemplo,
 A medida que avanza la colada se va enfriando y podemos provocar una soldadura fría o que un
punto de la pieza no reciba colada
 Las diferentes formas de la pieza pueden obstaculizar su avance

31
 • Polietileno 0.025 mm
• Poliestireno 0.035 mm
• Poliamida 0.02 mm
Este paso coincidirá con las aristas de la
pieza para evitar dejar marcas en las
superficies.

De la cavidad llevamos los gases a unas

ranuras más profundas hasta un coliso que
evacua a la atmósfera.

2.9 Casos particulares de piezas

2.9.1 Piezas con combinación de dos polímeros.
Existen varias posibilidades,
1) Piezas con zonas del mismo material, pero con colores diferentes
2) Piezas con diferentes tipos de material. Para combinar, por ejemplo,
a) Resistencia mecánica y suavidad al tacto, pistola de riego
b) Elasticidad de una membrana y resistencia de su marco, membrana de una válvula
En estos casos la pieza pasará por dos cavidades
de moldeado, dentro del mismo molde.
 Hay que verificar la compatibilidad de
materiales, no todos los polímeros pueden
adherirse con otros.

Ya que la pieza saldrá más o menos caliente

y está en una zona de peligro, el cambio de
posición de la pieza lo realizará un brazo
robot.

2.9.2 Piezas con elementos insertados.

En ocasiones desearemos que la pieza tenga en su interior una pieza metálica, por ejemplo, conectores
eléctricos, ejes, tuercas, tornillos… Estos elementos se introducen en el molde antes del cierre y posterior
inyectado.
Si el tamaño del inserto, su forma o posición provoca que no se queda en su sitio podemos hacer uso de
máquinas de inyección verticales.

37
1 pieza 2 piezas simetría 4 piezas simetría de simetría

4 piezas, matriz rectangular 16 piezas matriz, doble simetría 4 piezas, matriz circular

 En el momento de hacer la distribución de las cavidades y posteriores canales de colado es

necesario que la distancia del bebedero a la entrada sea la misma para todas las cavidades, es la
distribución equilibrada.
Como podemos ver existe múltiples posibilidades, la limitación será el tamaño de la máquina y su
capacidad inyectora. Recordemos que se debe evitar la entrada directa de la canal de colada a la cavidad,
hay que dejar siempre el retenedor de gota fría.

3.2.1.2 Corrección de los distribuidores desequilibrados

A veces los canales de distribución no quedan distribuidos de manera equilibrada, esto provocará
desequilibrios en la inyección del material.

Canales mal equilibrados Cavidades desequilibradas

Si medimos la distancia a cada pieza vemos que las cavidades de los extremos están mucho más alejadas
que las más cercanas al bebedero. Podemos corregirlo variando,
1) La sección de los canales tramo a tramo
2) El diámetro / sección de la entrada a la cavidad

44
3.2.4.3 Entrada por el interior de la pieza o directo a la cavidad.
En los casos que tenemos una única pieza, y por equilibrio de
fuerzas, la pieza estará bajo el bebedero. Si la pieza tiene
agujero interior podremos hacer pequeños canales para poder
llevar la colada a la cavidad. Si la pieza no tiene agujero el
material del abrevadero quedará unido a la pieza y habrá que
eliminarlo con herramientas de corte, es el caso de las macetas
para las plantas como podemos ver en la imagen.

3.2.4.4 Entradas submarinas.

Una entrada submarina es un postizo que añadimos al molde para poder conducir a la colada por debajo de
la línea de partición y hacerla entrar en un punto donde no molestará visualmente.
Por la forma de cuello que tiene el
agujero vemos que la entrada
submarina se fabrica por micro
fundición.
Todas las primeras marcas
fabricantes de elementos de
moldes disponen en su catálogo de
estos elementos. Tenemos
modelos que permiten su
mecanizado para ajustarlos a las
formas de las piezas.

3.2.5 Complementos para la colada fría

3.2.5.1 Bebedero de colada

En el Bebedero se apoyará la boquilla de inyección de la máquina. El

agujero esférico nos ayuda a garantizar la estanqueidad. La chimenea
es cónica para favorecer el desmoldeo de la colada. En algunos casos
se puede añadir refrigeración al Bebedero para acelerar el
enfriamiento y que salga la colada con las mismas condiciones que
las piezas y así evitar la creación de hilos de material sin enfriar
correctamente
https://youtu.be/hSDMdzOmUVE
Un problema que tienen las coladas frías es el diseño del molde para conseguir que la pieza se separe de la
colada fría en el momento de la expulsión o en un proceso mecánico automático a pie de máquina. Si no
conseguimos la separación, será necesario un operario dedicado a esta tarea con los gastos que ocasiona.

51
4.1 Sistema básico
El sistema básico de un conjunto expulsor está formado por,
• Placa porta expulsores
• Placa empujadora
• Expulsores
• Sistema de accionamiento del conjunto
• Limitadores de recorrido

En este ejemplo podemos ver a la izquierda el casquete para la columna guía fija, y a la derecha, la columna
empujadora para los casos de moldes más sencillos.

4.2 Expulsores
Para poder extraer la pieza del molde hay que utilizar unos elementos móviles que serán accionados
mediante la placa empujadora. Son los expulsores. Normalmente utilizaremos expulsores redondos,
fácilmente ajustables de un diámetro que evite flexiones no deseadas, si podemos, con un mínimo de 4-5
mm, (según su longitud...)
Tenemos según el tipo de uso, expulsores para,
• Piezas (n expulsores para cada pieza del molde), los amarillos de la imagen anterior
• Colada (si el molde es de colada fría), normalmente de 1 a 4 para cada tramo, los verdes
• Retenedor de colada, 1, el rojo.

4.2.1 Expulsores sencillos

Son expulsores de caña redonda con cabeza cilíndrica o cónica. Los encontraremos a partir de diámetro
0.50 mm, la caña tendrá una dureza aproximada de 60 – 70 HRC, la cabeza tendrá unos 45 HRC.
El material de los expulsores recibirá un tratamiento para endurecerlo, por ejemplo, un nitrurado y un
temple posterior.
La cabeza tendrá un
diámetro de 2 a 6 mm
mayor que la caña y
una longitud de
3,5,7,10 mm según su
diámetro. La
tolerancia
dimensional del eje
del expulsor será una
g6 o cercana. Para
fabricar el punzón se
(foto del catálogo de Meusburger, propiedad del autor)
recortará una barra
, se calentará un extremo y se forjará contra una matriz. A continuación, se realizará el temple y posterior
rectificado. Las longitudes más comunes son, 100,125,140,160,200,250 mm, si nos hace falta una longitud

61
determinada podemos pedir al comercial cortes a medida. Si es necesario que el expulsor no pueda girar
podemos escogerlo con un anti-giro que apoyaremos con una chaveta

4.2.2 Expulsores de mecha.

Los expulsores no siempre tienen una sección constante, tenemos casos donde la sección varía en la punta,
 En expulsores donde la relación diámetro – longitud los hace propensos a la flexión
 En los casos en que la punta del expulsor debe adaptarse a la geometría de la pieza

El hecho de que parte de la caña sea cilíndrica nos permite que la placa lleva expulsores pueda ser
mecanizada con agujeros redondos y que el expulsor pueda ser guiado por un encapsulado.
Los expulsores con punta rectangular también se conocen como
laminares. Sirven para empujar la pieza en un punto de nervio, y
así poder repartir las fuerzas de expulsión.

Ya que la salida del expulsor es por un agujero rectangular no es

necesaria la cabeza con plano anti-giro.

4.2.3 Expulsores tubulares.

Los expulsores tubulares permiten dejar pasar por su
interior una columna que realizará, por ejemplo el agujero
donde acollar los tornillos en la pieza.

Como podemos ver en el ejemplo de la izquierda el eje verde

hace un agujero en la pieza y el expulsor tubular, de color azul,
empuja a la pieza roja por la superficie del círculo.

4.2.4 Expulsores Neumáticos

En piezas muy grandes podemos incluir en el molde un conjunto de expulsores accionados
neumáticamente. CUMSA nos ofrece este tipo de soluciones,
En reposo la válvula permanecerá cerrada y estanca a la entrada
del polímero a la cavidad. Una vez que el polímero se ha
enfriado inyectaremos aire a presión por debajo moviendo el
pequeño émbolo que empuja el cilindro. Como podemos ver no
hay juntas de estanqueidad, la única estanqueidad que
necesitamos la genera la conicidad de la válvula hacia el
polímero. El retorno y cierre es automático gracias al muelle
elástico.
https://yo

62
En este ejemplo la placa lleva expulsores incorpora un mecanismo con un balancín que provoca que a partir
de un punto determinado el expulsor amarillo pueda avanzar al expulsor verde.
Nota, podemos encontrar este sistema de expulsión en el catálogo de Meusburger.
A continuación, tenemos otro sistema, que podemos encontrar en el catálogo de CUMSA, donde las placas
expulsoras se mueven conjuntamente. A continuación, la palanca choca al final de recorrido del bloque
separador y provoca que las placas iniciales se aceleren y que el expulsor verde avance al amarillo.

4.5 Accionamiento de la Placa porta Expulsores

Para poder accionar la placa porta expulsores tenemos dos posibles soluciones,
 En moldes pequeños, un sencillo tornillo Allen roscado en la placa
empujadora chocará en un límite físico de la máquina de inyección,
haciendo salir a los expulsores, al cerrar el molde las columnas
empujadoras hacen retroceder a la placa
 En moldes más grandes, o en máquinas preparadas, el accionamiento se
realiza mediante un accionador
 Sujetado directamente a la placa porta expulsores
 Un sistema de sujeción cogiendo al eje podemos ver a continuación

Vista parcial de un molde de probetas. Se ven a la izquierda las columnas empujadoras y dentro de las
cavidades los expulsores. Ya que las columnas son más largas que los expulsores, SIEMPRE tocarán antes las
columnas que los expulsores en la parte estática del molde.
A la izquierda podemos ver un eje que unirá la
placa empujadora del sistema expulsor con el
sistema de accionamiento hidráulico de la
máquina.
Este eje irá guiado por un casquillo del aro
centrador.

64
Detalle del cilindro de doble efecto hidráulico que acciona el sistema expulsor. Está situado en la placa
móvil de la máquina inyectora. Encima suyo podemos ver la regla de medición para saber su posición.

4.6 Añadiendo los expulsores.

No es lo mismo poner a los expulsores en el taller que en el ordenador, así que trataremos los dos casos
por separado,

4.6.1 En el ordenador
Encontrarás los pasos en detalle en el paso 7 del ejercicio 1 (Pág. 205).
Utilizaremos la propagación de operaciones para llevar todos los agujeros a todas las piezas sin dificultad.
En el ensamblaje, si hay postizos, tenemos las siguientes opciones,
1. Hacemos el proceso con un único postizo añadido a las cajeras.
2. Tenemos todos los postizos añadidos, pero son independientes, es decir archivos diferentes.
Si en el ensamblaje tenemos el mismo postizo repetido n veces las operaciones de agujero para los
expulsores se repetirían en cada simetría o matriz de operaciones y eso nos puede traer problemas ya que
afectaría de nuevo al archivo postizo. Es muy posible que en algún momento nos encontremos que los
postizos tienen que ser independientes, a menudo no podemos tener el mismo archivo postizo en
diferentes puntos del molde.
En el ensamblaje general realizaremos el croquis del diámetro del agujero para los expulsores en la placa o
en los postizos (para una pieza ), a continuación haremos de corte con propagación a las piezas, perforando
el postizo, Placa principal y la placa porta expulsores. Clonaremos las mecanizaciones mediante simetrías o
matrices.
 En este punto es necesario que todos los postizos, si tenemos, sean independientes. En caso
contrario el mecanizado inicial aparecerá en todos los postizos, pero solo en un lugar en la placa.
Esto se puede resolver de las siguientes maneras. 1) tener los postizos de archivo diferente a cada
una de las cajeras. 2) una vez hecha la 1ª operación independizarla al postizo y dejar que todos los
postizos (que es el mismo archivo ) queden agujereados, a continuación abrir placas, independizar
la operación y hacer las matrices o simetrías solos en cada placa abierta, esto no afectará a los
postizos.
Una vez hecho los agujeros abrimos la placa porta expulsores y en la cara posterior podremos hacer la
cajera para las cabezas de los expulsores. Si la cabeza es de 8 mm, el diámetro será de 8,5 mm. La
profundidad será exactamente la altura de la cabeza. A continuación, podemos engrandecer el agujero para
la caña, si el expulsor es de 5 mm el agujero puede ser de 5,25 mm.

65
5 ACCIONAMIENTOS

65
Una vez mecanizados ( en fábrica ), pasarán por un tratamiento de temple que lo convertirá en un
elemento elástico, actuando al igual que un muelle o un trampolín. Se compran con la forma flexionada y al
hacer el montaje los obligamos a enderezarse. Al mover la placa porta expulsores los patines salen de su
alojamiento y recuperan la forma curvada, liberando la parte de la pieza con negativo. El movimiento lo
genera la placa porta expulsores, que empuja al patín. En estos casos la cabeza está tocando una de
las paredes de los postizos. En el
momento del desplazamiento de la
placa expulsora la pinza realizará
una trayectoria curva separándose
de la vertical donde estaba
introducida,
por este motivo la punta se
separará más el extremo final de
la cabeza. Los recorridos, para
pinzas de CUMSA son,

Recorrido de liberación según 0 5 10 15 20 25

modelo (A) (B) (C) (D) (E) (F)
060622 060822 3,5 3,15 2,8 2,45 2,1
060630 060830 081030
081230 4,5 4,15 3,8 3,45 3,1 2,75
080825 081025 021225 4,5 4,15 3,8 3,45 3,1
101430 101630 101830 5,5 5,1 4,7 4,3 3,9 3,5
Este dato es fundamental ya que nos indica qué modelo de pinza
debemos utilizar en función de la anchura del negativo que
queremos obtener.
Por ejemplo, en esta pieza hay que separarse de la pieza 1.5 mm
en la cota 6mm y la longitud es de 10.00 mm , por lo tanto
podemos escoger la 060622.

Por otro lado hay que controlar la anchura de la operación a realizar y la anchura del patín. Hay que dejar
como mínimo un milímetro en los laterales del patio sin mecanizar.
Adaptando el modelo a nuestras necesidades.
Cabeza Caña A menudo nos vemos obligados a adaptar un modelo
060622 060822 10 10 comercial a las dimensiones de nuestro molde, podremos
recortar tanto la caña como la cabeza del modelo para
060630 060830 18 45
adaptarlo, si la cabeza de la pinza no entra se puede reducir
080825 081025 081225 13 15
la inclinación de la cabeza de 6 a 3º.El ancho de la pinza, se
081030 081230 18 45 podrá dar inclinación de 2º para ayudar a la estanqueidad y
fijación al cierre.
101430 101630 101830 18 45

69
características
1. La vida útil de estos elementos elásticos se calcula en un millón de accionamientos.
2. Al ser un acero elástico le afectan las temperaturas, temperatura máxima de trabajo 150ºC

¿Cómo dibujamos la mecanización en la pinza?

Para llevar la forma de la figura a la pinza tenemos dos posibilidades

1. Mediante booleanas, hacemos un ensamblaje de componentes, que se guardará como pieza y a
continuación haremos booleanas por diferencia para restar al cuerpo de la pinza la figura de la
pieza, aplicaremos esta opción si la figura no tiene geometría sencilla.
2. Copiando el croquis de la figura encima de un plano de simetría del patín para después hacer
extrusión corte en doble dirección, aplicaremos, este sistema solo si la figura está formada por un
croquis y una extrusión sencilla.

5.2.2 Expulsor doble

https://youtu.be/L2j9oY7XcXo
Se aplica en los casos donde el elemento que se quiere crear tiene negativos en dos direcciones, en estos
casos
Las dos pinzas rodean
completamente el elemento que
se quiere crear. En el momento
del desplazamiento de la placa
expulsora las pinzas realizarán
una trayectoria curva
separándose de la vertical donde
estaban introducidas.
El casquillo azul está clavado y enrasado en el postizo, y apoyado por la placa porta postizos o una placa
trasera ,el movimiento lo genera la placa porta expulsores. La elasticidad de las pinzas provoca el
movimiento lateral que permite el desmoldeo de la figura.

En el momento de la inyección A la expulsión de la pieza Elemento a generar con 2

negativos

La capacidad de apertura de las pinzas condiciona el tamaño de la

figura, como podemos ver a 10 mm la capacidad de apertura es
de 2.75 mm. Si la figura es demasiado grande habrá que recurrir a
otro sistema de desmoldeo.

características
1. La vida útil de estos elementos elásticos se calcula en un millón de accionamientos.
2. Al ser un acero elástico le afectan las temperaturas, temperatura máxima de trabajo 150ºC

70
2. Posicionar el sistema de expulsión
3. Posicionar el sistema refrigeración
4. Posicionar sistema de sujeción
Todos estos elementos se molestan entre ellos, a veces tendremos que redimensionar las placas o los
postizos para poder situar todos los elementos. Por este motivo es importante trabajar con cuidado en el
momento del diseño 3D, haciendo buenas relaciones de posicionamiento, (preferiblemente mediante los
planes de archivo...), ya que a menudo deberemos desplazar elementos.
Una vez tenemos las cavidad
posicionadas, o los agujeros
para los postizos, llevaremos la
refrigeración por conductos por
debajo de ellas.
A menudo la refrigeración se
puede complicar mucho, y
quizás habrá que hacer los
conductos vistos y colocar
posteriormente una tapa
Se intentará que entradas y
salidas al molde estén
posicionadas en la misma cara

6
7
1
2
4
Mira cómo se hace en la (Pág. 205), ¿Qué podemos ver?,
• Las conexiones entrada y salida en la misma cara.
• Cada cavidad tiene un conducto específico
• Utilizamos conductos laterales para ayudar a hacer el retorno

85
7.1 Soporte.

Esta es la típica pieza que los asistentes de los programas 3D no pueden resolver, habrá que hacer los
postizos mediante booleanas. Tendremos 4 elementos
En el fijo,
• Postizo superior para hacer todos los agujeros y ranuras cara superior y parte superior alas
• Noyo para el agujero central.
En el móvil,
• 2 corredoras para hacer todo el exterior desde las alas hasta abajo, ranura horizontal y curva
interior
Para hacer este tipo de ejercicios necesitamos hacer uso intensivo de planes de geometría de referencia y
dos herramientas que van a insertar – operaciones, Partir y combinar

Como podemos ver la pieza tiene una simetría respecto al plano Alzado por lo tanto para reducir el trabajo
lo primero que hacemos es borrar la mitad de la pieza, una vez tengamos los postizos haremos una simetría
de sólidos y combinaciones para conseguir el conjunto definitivo. A continuación, añadimos un bloque que

91
hará el postizo, SIN FUSIONAR, y un eje que hará el agujero central, todo en un archivo pieza, así tendremos
3 sólidos en un archivo que podremos combinar. Combinación de eliminación
cortamos añadimos bloque y un eje Combinamos eliminando

A continuación, cogiendo superficies de la cavidad iremos cortando el bloque en partes que permita el
desmolde. Para cortar por una cara haz clic en la cara, pide GEOMETRÍA DE REFERENCIA PLANO, y a
continuación con la herramienta de PARTIR haz el corte
 Vigila esta operación borra la pieza original, haz una copia antes de hacer el proceso


Combina las diferentes partes para llevarlas al Una vez hecho haremos el ensamblaje con el chico
postizo que interesa. A continuación, con simetría de para el agujero central
sólidos conseguimos las otras piezas. En el postizo
fijo fusiona.
Los archivos: https://xurl.es/LiMoEst01

https://youtu.be/mBpAUDjPRzU

92
7.2 Creación de carcasas.
https://youtu.be/WvyGYw4lj6c
El objetivo del ejercicio es aprender a vaciar piezas
manteniendo espesores, sabiendo qué operaciones hay que
hacer antes del vaciado y cómo terminar el acabado de la pieza

Realiza las operaciones básicas de la geometría externa y las operaciones que queremos que
posteriormente queden tapadas
Respecto a un plano hacemos Redondeamos esquinas Hacemos operaciones externas
extrusiones cónicas

Las operaciones externas son aquellas que una vez hacemos el vaciado interior de la pieza se respetará la
carcasa y por lo tanto no perforan la pieza.
Hacemos el vaciado interior de la Hacemos operaciones externas Cortamos la pieza para obtener
pieza con cascara que perforan la carcasa. cuerpo y tapa, si hace falta
hacemos labio ranura

93
8.2 Unidad de cierre.
Es la parte de la máquina encargada de abrir y cerrar el molde. Existen los siguientes tipos,

8.2.1 Según tipología de columnas

Columnas entre dos soportes laterales. Columnas con un solo soport.

Donde las placas laterales forman parte de la Donde solo la placa que apoya a los cilindros
estructura principal de la máquina, y dan rigidez hidráulicos forma parte de la estructura
al conjunto

BOY 50, Placa móvil entre dos soportes Boy 32, 4 columnas y un único soporte
El sistema de dos soportes es el sistema más estable y que garantiza más años de funcionamiento
fiable, pero tiene el problema de incrementar la longitud de la máquina, también será el sistema más
caro. El peso del molde limita la posibilidad de un accionamiento de columnas en voladizo.

8.2.2 Según el tipo de accionamiento de la placa móvil.

• Mecánico, por sistema de palancas accionadas por un cilindro hidráulico o motor eléctrico
• Hidráulico, exclusivamente hidráulico, donde cada columna es de hecho un cilindro hidráulico
• Híbrido,
• Eléctrico, accionada por motores lineales
.

Eléctrico con accionamiento biela - palancas Hidráulico

Los nuevos modelos ofrecen una reducción estructural, suavidad de funcionamiento y mejores
prestaciones funcionales. Actualmente las máquinas de accionamiento eléctrico están ganado mercado al
ofrecer mejores velocidades de ciclo y funcionamiento más silencioso.

98
En todos los sistemas de cierre tenemos dos placas, una
estática y la otra móvil, donde se sujetan las placas de
sujeción del molde con bridas y tornillos.
Una característica fundamental será la distancia libre
entre columnas, que define el tamaño máximo del molde
que se puede utilizar en la máquina.
La unidad de cierre no solo debe cerrar el molde, sino
que además debe hacer más fuerza de cierre que la
fuerza que se genera en el momento de la inyección

F=P*S, siendo P la presión de inyección medida en MPa y

S la suma de superficies proyectada, ( S pieza*nº piezas +
S colada + S bebedero...)

Si la fuerza de inyección supera a la de cierre el molde se abrirá y saldrá plástico al exterior.

8.2.2.1 Accionamiento biela palancas

Este tipo de accionamiento es de los más comunes en las máquinas de inyección. El accionamiento de la
placa azul lo puede realizar un tornillo roscado movido por un motor paso a paso o bien un cilindro
hidráulico.

Al roscar el eje sale la

corredera azul que hace
abrir los brazos y
adelantar la placa móvil
del molde

Al desenroscar el eje
entra la corredera azul
que hace plegar los brazos
y retirar la placa móvil del
molde

8.2.2.2 Accionamiento hidráulico

Las máquinas hidráulicas disponen en su base de un
motor de grandes dimensiones, con potencias que
pueden alcanzar y superar los 70kW, por ejemplo,
la BOY 22 tiene un motor de 7.7 kW y la BOY 100
tiene uno de 34 kW.
Como cualquier sistema hidráulico la bomba está en
constante funcionamiento accionando el fluido
hidráulico y dando la presión de trabajo de 160 bar.

Cuando la presión del sistema hidráulico alcanza la presión límite una válvula de descarga deriva el fluido al
depósito de la máquina, es el procedimiento normal de una máquina hidráulica. Como ventaja tenemos un
accionamiento disponible de inmediato y como inconveniente tenemos el gasto eléctrico constante.
El sistema hidráulico acciona de manera directa los siguientes mecanismos.
• Apertura del molde, cierre inicial del molde
• Accionamiento del tornillo inyector (giro)

99
Verticales.
En estas máquinas la unidad de inyección está encima o por debajo del plano de partición. Este tipo de
máquinas se utilizan para poder añadir elementos que deben integrarse en la pieza inyectada dentro del
molde sin problemas de caídas en el momento de cierre del molde. Así podemos obtener piezas con
elementos insertados. El principal problema es que la pieza obtenida quedará encima de la placa, por lo
tanto, habrá que retirarla manualmente o con un brazo robótico.

8.6 Propulsión del tornillo. Multiplicador

Para conseguir que el tornillo realice el movimiento lineal hay que impulsarlo mediante un sistema
hidráulico, que funciona de la siguiente manera,
En la máquina tenemos un convertidor que se
conoce como multiplicador de presión, gracias
a la relación entre los dos diámetros. Atención,
aquí no hay vasos comunicados, por lo tanto,
las presiones no se igualan...
Con una presión realizada por la bomba hidráulica de Si igualamos con la sección de la cámara
100 bares, tenemos, tenemos la presión resultante:
𝐹 = 𝑃 × 𝑆 = 100 𝑏𝑎𝑟𝑠 ∗ 120 𝑐𝑚2 = 12000 𝐾𝑔 𝐹 12000
𝑃= = = 1200 𝑏𝑎𝑟𝑠
𝑆 10
Volvemos a hacer un repaso a los datos de la BOY 22
D (mm) 12 14 18 22 24 28 32
P (bar) 2450 2413 2587 1732 1455 1069 818
V (cm3) 4.5 6.1 20.4 30.4 36.2 49.3 64.3
Por este motivo los tornillos pequeños pueden hacer una enorme presión de inyección, por el contrario, su
capacidad de inyección es muy reducida. No siempre hay que hacer uso de toda esta presión. Dependerá
de la dificultad que tiene el polímero al llenar todos los rincones de la cavidad.

Boy 50, sistema hidráulico para hacer girar el husillo y empujarlo. Podemos ver,
1. A la derecha el motor hidráulico que hace girar el husillo
2. En un eje vertical los dos hidráulicos que hacen avanzar el husillo, disponen de sistema
multiplicador
3. En un eje horizontal las dos guías para el sistema inyector
4. A la izquierda la regla de medida para saber la carrera de inyección
104
¿Que conseguimos con esta precisión ?, pues poder hacer ajustes según DIN 7154 y DIN 7155 sin ningún
tipo de problema. Ya no será necesario el uso de los escariadores...
Las mecanizaciones que
podemos ver se han hecho con
un hilo de 0.25 mm de diámetro,
siendo por tanto los radios de
0.125 mm. Las colas de milano
tienen un tamaño a aproximada
de 2 mm.

Ajustes cola de Milán con paredes

inclinadas

Durante el mecanizado le diremos a la

máquina si el hilo debe pasar por
delante o detrás de la cota nominal y así
dejar intacta la parte de la pieza que nos
interesa.
Con el mecanizado por hilo podemos encontrarnos dos situaciones,
• El hilo atraviesa la pieza, actuando 180º de circunferencia del hilo, es la situación más estable, se
igualan las fuerzas que se producen en el GAP, el hilo permanecerá en su posición
• El hilo trabaja de lado para hacer acabado superficial de una cara, en este caso la zona de actuación
dependerá de la profundidad de la pasada, de 90º a 15 º aproximadamente. En esta situación el
GAP puede afectar a la estabilidad del hilo apartándolo o acercándolo a la pieza y por lo tanto
dificultando el poder alcanzar un buen acabado superficial.
Para conseguir un Ra mínimo habrá que
hacer varias pasadas con disminución
progresiva de la intensidad, después de la 1ª
pasada el hilo trabajará solo, por un lado.

Moviendo las dos guías independientemente.

La máquina de hilo nuevo simultáneamente las dos guías
para hacer un corte vertical, pero si queremos hacer un
corte cónico podemos mover independientemente cada una
de las guías de la máquina.
Este tipo de mecanizado tiene la dificultad añadida de que el
hilo está más tiempo en un punto del diámetro pequeño que
en uno del grande afectando al acabado de la pieza.

Mecanización de un bloque aluminio

(FANUC)
Mecanizaciones precisas y únicas
La máquina de hilo nos permite hacer mecanizaciones que de otra
manera serían imposibles, aquí tenemos un ejemplo de las posibilidades
que nos ofrece ROBOCUT de FANUC

Xavier Pubill Alvarez Injecció polimèrics 123

• Protectores y clasificadores de productos que van en cajas de cartón.

Posicionamos una lámina de Calentamos la lámina hasta un Haciendo un vacío en el interior del
polímero encima de un molde
Una vez enfriado podemos
insuflar aire para ayudar a
separar polímero del molde.
Podemos rociar con siliconas el
molde para facilitar la
separación.
punto de plasticidad bastante molde, el polímero entrará
elevado adaptándose a la forma de este
En algunos casos
nos podemos
encontrar que las
siliconas no nos
sean favorables
para posteriores
operaciones en la
pieza, como puede
ser un pintado. En
estos casos
podremos utilizar
polvo tipo talco.
Como podemos ver todos tienen
características similares, grandes
dimensiones comparando con el
grosor del material.
También que su precio de
fabricación es muy reducido
comparando con otros tipos de
procesos.

11.3 Roto modelado

Con este sistema se consiguen piezas de grandes dimensiones vacías por dentro, con un grosor constante.
El proceso tiene las siguientes fases,
1. Introducción del material dentro del molde y posterior cierre
2. Introducción del molde dentro de un horno donde empezará a girar en los 3 ejes, manteniéndose un
tiempo hasta la fusión del polímero y la repartición por el interior del molde
3. Salida del horno y enfriado del molde,
4. Extracción de la pieza, que aparecerá totalmente cerrada, como un huevo.
5. Mecanizado de los agujeros necesarios.
Se fabrican, por ejemplo,
1. Cascos de piraguas y de algunos barcos de vela ligera
2. Depósitos de agua pluvial o residuales.

132
ejercicio 2 Trabajamos con apariencias y colores
Archivo: 2 PL postizos
Pasos:
1. Cambia color del fondo a “blanco simple”
2. Selecciona la cabecera del árbol de “2 PL.…”, BDR, apariencias, bola, en el árbol escoge vidrio lustroso, claro

per conseguir...
3. A cortar extruir1 dale color verde, A cortar extruir2 dale color lila
4. Al taladro D10(10) 3 color azul oscuro, A taladro D10(10)5 color azul rojo oscuro
5. A cortar extruir14 dale color amarillo
Una vez tenemos definidos los colores generales,
copiaremos atributos entre operaciones, coge el color
con BDR encima con el icono

Y pega el color a las operaciones

que quieras con

Xavier Pubill Alvarez Injecció polimèrics 181

15.4 Uso del toolbox, independizar piezas, creación de piezas
Toolbox es a la vez una maravilla como es un pequeño problema. En el toolbox tenemos piezas de uso
recurrente, como son los tornillos, engranajes y otros.
El problema que tenemos es que al poner una pieza del toolbox en el ensamblaje en el momento de abrirlo
SolidWorks irá a la carpeta de toolbox a coger el elemento. Si enviamos el conjunto a un cliente, y este no
tiene el toolbox, o lo tiene en una carpeta diferente al abrir el archivo las piezas no aparecerán y nos dará
problemas.

Para resolver este problema tenemos tres opciones.

1. No utilizar toolbox y dibujar las piezas nosotros, un pasador o un tornillo no tiene problema, pero dibujar un engranaje sí que
puede ser difícil...
2. Utilizar toolbox y una vez tenemos la pieza independizarla totalmente del toolbox con sldsetdocprop
3. Utilizar toolbox y antes de entregar el proyecto hacer un PACK and GO.

15.4.1 Independizar piezas.

En la siguiente ruta :
C:\Archivos de programa\ SOLIDWORKS Corp\
SOLIDWORKS\ Toolbox\ data utilities
Tenemos el programa, sldsetdocprop
Para hacerlo bien seguiremos los siguientes
pasos,
1. Crear la pieza desde toolbox
2. Abrir la pieza

3. Guardarla con guardar como... pone un nombre diferente al que se ofrece.

4. Abrir sldsetdocprop, agregar archivos, marcar NO, actualizar estado
La ventaja que tiene esta opción es que podemos mecanizar las piezas, sin que toolbox nos fastidie
después.

15.4.2 Pack and go.

Encontrarás esta opción en el menú archivo. Lo
que hace es hacer una copia de todas las piezas
que intervienen en el conjunto, es decir si
tenemos otras piezas en el directorio no serán
copiadas!.
Prepararemos una carpeta en el disco duro, por
ejemplo c:\1, y seguimos los siguientes pasos,
Marque siempre 'Incluir componentes de la caja
de herramientas'
Indicamos la carpeta
Decidimos si queremos subcarpetas
(subconjuntos)
Es muy importante que guardemos los archivos en . RAR o . ZIP antes de abrir de nuevo la copia de los
archivos.
Si seguimos correctamente los pasos podremos abrir el conjunto en cualquier carpeta.

182
13.1 Molde de colada fria

01 00 Presentación https://youtu.be/bAnlbt3Sdyw 01:00

01 01 Estructura https://youtu.be/lHr9dpLvnNE 02:22
01 02 placas principales https://youtu.be/xRjQJQiZ0Ok 09:58
01 03 Placa amarre https://youtu.be/7VehrlMlFBA 06:15
01 04 Placa expulsores https://youtu.be/_YtVzKPctYw 03:58
01 05 Postizos https://youtu.be/DFnpBVFRh1o 04:33
01 06 amarres https://youtu.be/27KLsy6uhwY 05:05
01 07 Posicionar expulsores https://youtu.be/bd9NnGUTv0c 09:43
01 08 Refrigeración placa móvil https://youtu.be/-n96aWOrPAA 10:31
01 09 Refrigeración núcleo https://youtu.be/In_-n3mrsuk 04:00
01 11 Refrigeración cavidad https://youtu.be/er8L6gxIS9Y 06:41
01 13 chimenea Z961 https://youtu.be/E1_t1cVGp0I 06:53
01 14 Juntas tóricas https://youtu.be/mneFjooSEao 03:23
01 15 Organización postizos https://youtu.be/txWUn_gpOzM 10:45
01 16 Retenedor i bebedero https://youtu.be/YwPh0RgW0Ec 11:12
01 17 Canales de colada https://youtu.be/rXN3SUnel4g 10:14
01 18 Entradas https://youtu.be/W6959Vz8i6k 02:16
01 19 Expulsores colada https://youtu.be/9sXeH5RPLcc 04:39
01 20 Cajeras expulsores https://youtu.be/C7oMxMXcvSA 04:27
01 21 Añadiendo expulsores https://youtu.be/sTs6yoIF5T0 09:06
01 22 Añadiendo la colada https://youtu.be/gjSXe10fj4s 11:16
01 23 Descargar normalizados https://youtu.be/6r78HkGrcIE 03:49
01 24 insertado guiado https://youtu.be/cSNUGjoYLVY 02:41
01 25 Guiado expulsor https://youtu.be/pgwLwyrrRRM 06:18
01 26 Limitadores de recorrido https://youtu.be/NzooBTqTOzk 03:36
01 27 Aros centradores https://youtu.be/VFrXq1-HW04 05:52
01 28 Tornillería https://youtu.be/2c_q_SYGle8 04:51

Archivos: https://xurl.es/Ejerc01

165
0. Presentación

Puedes ver la presentación del ejercicio en el vídeo, https://youtu.be/bAnlbt3Sdyw

1. Creación estructura ensamblajes
Realizaremos una estructura básica de un molde, de momento sólo los archivos

0 Molde

0 Movil 0 Fijo 0 S Expulsor

PL Sujec M PL Sujec F PL Porta expulsores

PL Postizo M PL Postizo F PL Empujadora

Bloque separador

https://youtu.be/lHr9dpLvnNE
2. Creación placas principales e inicio ensamblajes
A continuación, dibujamos las placas principales para empezar a definir el molde, serán sólo 2 placas
1) 1. Placa postizo Fijo, (es la placa que lleva cavidades o núcleos, o bien sus postizos, es la placa de
referencia del molde)
a) Realizar un rectángulo 446x596 con la herramienta rectángulo centro esquina en el plano Alzado
para aprovechar los planes de simetría del archivo. Extrusión hacia atrás de 96mm. Pon la pieza en
isométrico y hazle un chaflán de 10 mm en la esquina superior frontal.
b) En la cara donde has realizado el croquis haz un croquis para una cajera de 185*115 mm con
esquinas radio 10 mm, a 20 mm de cada plano de simetría. Extrusión corte de 30mm.
c) Realiza el agujero de la columna con D 42 mm a 262 y 187 mm de los planos de simetría, también le
haremos la cajera para la columna de D 48 mm y profundidad 6.3 mm
d) Realiza una doble simetría de operaciones para la cajera y el agujero columna por separado.
e) Cierra el archivo.
1a 1b 1c

1. En Windows copia y pega y nombra la copia como PL postizo móvil

2. Abre PL postizo móvil e invierte la extrusión de la placa hacia adelante. Invierte la extrusión corte
para las cajeras. Borra cajera columna y refresca simetrías, cambio grosor placa a 76 mm
3. Inserta cada una de las placas en un archivo de ensamblaje que se llamarán 0 Fijo, 0 Móvil.
4. Deja la placa como flotante.
5. Orienta la placa para que en isométrico quede orientada correctamente.

166
1d 5a - 5c

1. En un archivo ensamblado general que se llamará 0 Molde.

1. A cada sub-ensamblaje con BDR hazle "Flotar", y en propiedades activa flexible.
2. Posiciona el ensamblaje 0 Fijo a la derecha pantalla en isométrico con restricciones
utilizando los planos de 0 Molde.
3. Relaciona con los planos de simetría 0 fijo y 0 Móvil. A continuación, con restricción
avanzada entre caras de partición haz la relación 0 – 500 mm para permitir apertura y
cierre. Deben quedar las caras con 1er croquis enfrentadas y la esquina con el chaflán en el
mismo lado.
Hemos hecho el molde sin tener en cuenta las dimensiones de la pieza que queremos inyectar, no pasa
nada. Cuando llegue el momento modificaremos dimensiones de la placa y de las cajeras en su caso.
 Este ejercicio es para hacer un molde de 2x2 piezas, te propongo que lo modifiques para poder
hacer un molde de 8 piezas, 2x4. Antes de las simetrías tendrás que hacer una matriz rectangular
de la cajera

https://youtu.be/xRjQJQiZ0Ok

167
3. Incorporando bloques separadores y placas de sujeción.

https://youtu.be/7VehrlMlFBA
Bloques
A continuación añadimos los bloques separadores que tienen las dimensiones de 596 x 86. Escogeremos el
grosor entre 56, 66, 76, 86
Placas sujeción.
Creación de las dos placas de sujeción e inserción en el ensamblaje correspondiente.
1. Creación placa Subj Fijo
1. Coger las medidas de la placa en función de las placas de postizos escogida
2. Hacer rectángulo en el plano perfil con la herramienta rectángulo centro esquina para
hacer uso de los planos archivo. Hacer extrusión de 46 mm.
3. Hacer croquis D110 y extrusión corte de 5 mm en una de las caras.
4. Cerramos pieza
2. En Windows copiamos pieza y la llamaremos PL Subj Móvil
3. Insertamos la placa PL Subj Móvil en el ensamblaje 0 Móvil. Hacer restricciones con los planes del
archivo
4. Insertamos la placa PL Subj Fijo en el ensamblaje 0 Fijo.

1 inicio, placas principales preparadas 2 bloques separadores

3 placas de sujeción
 En ningún momento he hecho relaciones que
no sean de planos, así que puedes modificar
cotas sin problemas.
 Te propongo un ejercicio MUY interesante mira
cómo se introducen ecuaciones, Puedes hacerlo
con todas las placas y cotas, cambiando solo
dos cotas se debe poder modificar todo el
molde. Si no sabes cómo hacerlo mira el
capítulo apuntes Sólid Works
(Pág. 156)

168
4 instalando placa porta expulsores y placa empujadora.

https://youtu.be/_YtVzKPctYw
Una vez tenemos terminado el ejercicio 3 podemos añadir las placas del sistema expulsor, se trata de dos
archivos pieza añadidos en un archivo ensamblaje que llamaremos 0 S Expulsor.
Teniendo en cuenta que las dos placas tienen las mismas dimensiones, dibujamos una y haremos copia
pega en Windows para la segunda.
Según catálogo las placas tienen una dimensión de 596*270 con espesores de 22 mm para la porta
expulsores y 27 para la empujadora.
1. Utilizaremos los planes de simetría para posicionarlas
2. El margen de movimiento es de 8 a 30 mm respecto a la placa principal, aunque después
deberemos ajustarlo. Si el bloque separador queda corto modificaremos su grosor para permitir el
movimiento de las placas.
0 Molde

0 Mòvil 0 Fijo 0 S Expulsor

PL Sujec M PL Subjec F PL Porta expulsores

PL Postizo M PL Postizo F PL Empujadora

Bloque separador

Abrimos O molde, debemos tener estos Seleccionamos las placas, modelos K62 y K72 de
elementos Hasco K

1. Dibujamos la placa en el plano Alzado con dimensiones 596 x 270 y extrusionamos con un
grosor de 22mm.
2. Cerramos el archivo
2. Hacer copiar y pegar en Windows. Al nuevo archivo le damos el nombre PL empeñadora. Le damos
un grosor de 27mm.
3. Hacer archivo nombre de ensamblaje 0 S Expulsor, añadimos los dos archivos anteriores
1. Hacer restricciones por planes de simetría y una cara
169
4. Cerramos archivo ensamblado
5. Abrimos archivo O molde
1. Añadimos el ensamblaje 0 S Expulsor
2. Propiedades de 0 S Expulsor, pasamos a flexible
3. Hacer restricciones por planes entre PL postizo M y PL lleva expulsores.
4. Hacer una restricción avanzada entre las placas PL lleva expulsores y PL Postizo M, mínimo
8mm, máximo 35 mm
5. Redimensionar los bloques separadores en su caso, espesores de 56,66,86,96. mm.
Los 8 mm es para dejar lugar a los topes de recorrido de las placas, que después podremos añadir.

Preparamos las placas Posicionado y redimensionado bloques

separadores

170
5. La pieza, Creación del núcleo cavidad

https://youtu.be/DFnpBVFRh1o
Podemos hacer el proyecto con cualquier pieza de forma rectangular, con unas medidas aproximadas de
135*60mm, con una altura de 30mm. Si la pieza escogida es más grande o pequeño habrá que
redimensionar el molde. La pieza que utilizaremos en este ejercicio es,

1 determina dirección extracción 2 tapamos superficies abiertas 3 Hacer superficie partición

y obtenemos la línea de
partición

4 Diseñamos forma del postizo 5 Determinar alturas de los postizos 6 Obtendremos los postizos

171
6 sujeción de los postizos.

https://youtu.be/27KLsy6uhwY
Para poder sujetar los postizos realizaremos en la cara de sujeción agujeros de M6. Realizamos ahora esta
operación porque es mejor hacerla por separado respecto a los agujeros con cajera para los tornillos DIN
912 que haremos en la placa porta postizos.
Roscando los postizos
1) Con la herramienta de Asistente de taladrados posicionaremos un agujero roscado a 10 mm de la arista
y profundidad 15mm.
2) Daremos color verde a la operación
3) A continuación, con los planes de simetría haremos doble simetría de operación
Agujeros por tornillos en las placas
4) A continuación, lo que haremos será hacer la perforación de las placas correspondientes. Para hacerlo
perforaremos para tornillos DIN 912 en la zona de un postizo y una vez hecho mediante simetría
operaciones o matriz replicaremos el agujero con cajera para los tornillos.
Pasamos a continuación al ejercicio 7 del apartado 4.7
Situaremos agujeros roscados en M6 a 10 mm de Hacemos agujeros con cajera, por detrás,
aristas acotando a 10 mm de las aristas, para tornillos
DIN 912 M6

Haremos simetrías o matriz lineal para replicar

agujeros

172
7 posicionando a los expulsores.

https://youtu.be/bd9NnGUTv0c
A continuación, pondremos un único postizo de núcleo en la placa porta postizos móvil y marcaremos el
paso de los expulsores, dejando toda la placa perforada y un único postizo.
1) abrir 0 Móvil, añadir el postizo núcleo.
Para poder hacer este ejercicio necesitamos tener puestos los postizos y la placa porta expulsores. Lo que
haremos será perforar todo al mismo tiempo para así conseguir una concentricidad en todos los agujeros.
1) Abrimos 0 Molde
2) Ocultemos el ensamblaje 0 Fijo
3) En el plano Alzado procedemos a hacer los croquis D 5 mm para los agujeros de los expulsores a un
único postizo.
4) Hacer extrusión corte atravesando todo, con propagación de operaciones, seleccionando, placa porta
postizos, placa porta expulsores, todos los postizos.
5) Hacer simetrías de operaciones o matriz polar para llevar agujeros a todos los postizos
6) Abrimos todas las piezas e independizamos la operación
7) Borramos operación en 0 Molde
 Ya hemos hablado más de una vez de las tolerancias. Fijémonos con las cotas de un expulsor, según
el catálogo de INMACISA, por ejemplo, un expulsor de D5 tiene la tolerancia de g6, por lo tanto el
agujero lo haremos de H7 para tener un ajuste perfecto. No obstante hay que tener en cuenta que
no todos los agujeros deben ser de esta cota. Por ejemplo los agujeros en la placa porta expulsores
podrán ser un poco más grandes para ayudar al posicionamiento. Dentro de la placa porta postizos
el agujero también podrá ser un poco más grande para ayudar a la entrada del expulsor.
Abrimos 0 Molde y escondemos el subconjunto 0 Encima del postizo dibujamos el paso de los
Fijo expulsores

Hacemos extrusión corte con propagación, Hacemos matriz rectangular, o simetría, para llevar
afectando a postizo, PL porta postizos y PL porta operaciones al resto de cavidades
expulsores

173
Independizamos operaciones en cada pieza y borramos operaciones en 0 Molde.

8 Sistema de refrigeración Placa móvil

https://youtu.be/-n96aWOrPAA
Para poder hacer esta fase necesitamos mirar las placas donde irán los postizos y pensar varias
posibilidades. Dentro del postizo haremos agujeros de D6 mm que taparemos, en su caso, con tapones a
M8. Llevaremos los agujeros lo más cerca posible de la cavidad o pared del núcleo, dejando una distancia
de unos 3 mm máximo. A continuación, Hacemos el ejemplo del libro.
1. Pasamos la figura a color vidrio transparente
2. Entrada refrigeración
2.1. Posicionamos el agujero de entrada de refrigeración, profundidad mm, D 6 mm, acotemos desde
esquina pieza.
2.2. Le damos color azul al agujero y copiamos color.
3. Hacer agujero lateral
Para poder hacer este ejercicio habrá que tener posicionados los postizos y hechos los agujeros de los
expulsores. Intentaremos que las entradas y salidas estén en la misma cara de las placas.
Realizaremos los conductos de D 8mm. en la mitad del molde y después haremos simetría, o matriz
rectangular.
Miremos cómo debemos entrar la refrigeración al Los conductos deben esquivar los agujeros para
postizo los expulsores

Haremos agujeros laterales para llevar Hacemos agujeros en cajera para llevar el agua al
refrigeración postizo posterior postizo

174
Cada postizo tiene su entrada y salida agua Taladramos para M10 para los tapones y racores

Con operaciones de simetría y de matriz lineal llevaremos la refrigeración a los otros postizos

Como podemos ver cada postizo dispone de su

propia refrigeración.
Podremos aprovechar el conducto de retorno de
uno de los postizos para hacer la refrigeración del
retenedor de colada. Es una propuesta de mejora.

9 Sistema de refrigeración postizos Núcleo

https://youtu.be/In_-n3mrsuk
Una vez situados los conductos para la refrigeración por la placa móvil realizaremos los conductos para el
postizo y a continuación resucitaremos en su caso la entrada al postizo.
En primer lugar hacemos las Pasamos el postizo a cristal A continuación, hacemos el 1er
entradas al postizo piso de refrigeración con D 8 mm

Para conseguir que los tubos Hagamos el segundo piso Ponemos los agujeros roscados en
se movilicen juntos ponemos M10 para los tapones
formula a la cota

175
10 Sistema de refrigeración Placa fija y postizos
Repetiremos el proceso realizado en los ejercicios 8 y 9 para la placa fija. En este caso debemos tener en
cuenta que habrá que hacer un circuito para refrigerar las chimeneas centrales que trataremos en el
ejercicio 11.
Aquí tenemos la ventaja de que no debemos preocuparnos por los agujeros de los expulsores, por el
contrario el agujero central de la placa para el bebedero es mayor que el del retenedor de colada y eso nos
condicionará los conducto de retorno.
1. Los conductos para las 1as placas estarán a una altura de 15 mm de la cara contraria a los postizos,
quedando el conducto a 4 mm de la cara de contacto del postizo.
2. Los conductos para los 2º postizos estarán a 10 mm de la cara.
De esta manera podremos aprovechar mejor el espacio de las placas. El problema será los conectores que
necesitan su espacio, por tanto iremos haciendo un zigzag por la placa mediante taladros.
Lo primero que hacemos es redimensionar la PL Fijo para que el postizo entre, también hemos
redimensionado la
cajera a 185 mm. La placa tiene un espesor de 96 mm

Situamos un postizo a la parte posterior, que nos Posicionamos circuitos de refrigeración en dos pisos
ayudará a situar los conductos de refrigeración para dejar sitio a la parte central donde estará el
Bebedero y dejar sitio a la refrigeración chimeneas.

176
11 Sistema de refrigeración postizos cavidad

https://youtu.be/er8L6gxIS9Y
Siguiendo los criterios de refrigeración del núcleo replicaremos el proceso para la cavidad, con la diferencia
de que ésta llevará una refrigeración extra para los núcleos interiores.
Posición 1ª entrada Pasamos a cristal Hacemos los dos pisos a la vez

Comunicamos por un lado Y por otro lado. Ponemos agujeros roscados para
tapones

A continuación, hacemos el agujero para la En el próximo vídeo traemos refrigeración a

refrigeración central chimeneas

El agujero dejará una pared de 5 a 6 mm

177
12 Refrigeración chimeneas centrales de los postizos PL Fija.
En los postizos de la placa fija vemos que tenemos dos núcleos macizos que deben ser refrigerados por
dentro, para hacerlo realizaremos un agujero, dejando una pared de 4-8 mm, para poder llevar la
refrigeración. Esta refrigeración será realizada por un conducto, si podemos para cada postizo, y en caso
contrario refrigerará toda una fila.
 Nota, recordemos que inyectamos a 800-1200 atm. por tanto quizás 4 mm será muy poco.
Preparamos los agujeros en las Llevamos agua a las cajeras Le hacemos el regreso
cajeras de las placas

13. Chimenea de refrigeración Z961 Hasco

https://youtu.be/E1_t1cVGp0I
Una vez tenemos preparado el alojamiento podemos poner los serpentines. Este modelo subirá el agua por
la ranura azul y bajará por la roja. Es un cilindro de diámetro 22mm. Podríamos poner chapas planas, pero
este modelo mola más !
Preparamos el serpentín Lo posicionamos en las cajeras

Puedes ver el ejercicio en el vídeo: https://youtu.be/9SWlLd1wZYY

 En el apartado anterior he comentado el problema de la presión de inyección y la posible
deformación de la pared. Ya que podemos trabajar en zonas de 1200-1500 atmosferas de presión el
acero se deformará, el serpentín podrá hacer de refuerzo interior, pero no deberíamos confiar en el
para justificar un espesor reducido en el postizo

178
14. Posicionando juntas estanqueidad para el paso de los postizos.

https://youtu.be/mneFjooSEao
En las dos placas, hay que garantizar la estanqueidad en el momento de llevar el agua a los postizos, para
conseguirlo pondremos juntas tóricas. Miraremos un catálogo, como el de Epidor, para ver las dimensiones
de la cajera. Dibujaremos las juntas achatadas de la misma altura que la cajera, si la junta es de 3 mm, la
anchura será de 2.31 mm
Preparamos las cajeras Hagamos las juntas en forma Pongamos juntas
aplastada

15. Organización de los postizos en el molde.

https://youtu.be/txWUn_gpOzM
0 Molde Al hacer el molde de este
ejercicio, un molde de 2x2
0 Movil postizos nos encontramos que la
colada entrará por la derecha o
PL Subjec M por la izquierda del postizo una
vez posicionado en la placa
PL Postizo M principal. Esto sucederá si todos
E Nucleo D E Nucleo I los postizos están posicionados
en el mismo sentido. Así pues
Nucleo D Nucleo I procedimos a,
Tapones Tapones

1. En Windows haremos una 2ª copia de los postizos núcleo y cavidad, y los llamaremos Núcleo D,
Núcleo I, Cavidad D, Cavidad I.
2. Crearemos los archivos Ensamblaje llamados, E Núcleo D, E Núcleo I, E Cavidad D, E cavidad I.
3. A cada Ensamblaje le añadimos el postizo que le corresponde
4. Añadimos los tapones de los conductos de refrigeración a los postizos en cada uno de los
ensamblajes
 En sólido Works existe la herramienta para independizar una pieza duplicada en un ensamblaje,
dándole un nuevo nombre. Yo prefiero repetir los conjuntos manualmente ya que me permite
mejorar la organización del árbol de ensamblaje del conjunto
1. Añadiremos los dos ensamblajes de cavidades al ensamblaje O Fijo.
2. Añadiremos los dos ensamblajes de núcleos al ensamblaje O Móvil.
En el momento de hacerlo hay que dejar los D en el lado de la placa donde la colada entrará por la derecha.
Y los y en las otras cajeras.
 Si el molde tiene una distribución de matriz circular no es necesario.

179
En Windows copia y pega Crea ensamblajes y pon pieza Pon tapones a cada ensamblaje

Añadir ensamblajes de postizos al ensamblaje fijo o móvil

16. Inserción del bebedero y retenedor de colada

https://youtu.be/YwPh0RgW0Ec
Mediremos el grosor de las placas del ensamblaje fijo, y añadiremos el bebedero para que quede en
contacto con el plano de partición.
1) Abrir ensamblaje 0 Fijo.
2) Abrir PL porta postizos Fijo, hacer el agujero para el bebedero, D22 pasante, con chaflán de 3 mm y
agujero para el anti-giro, cerrar pieza
3) Abrir PL Sujeción Fija,
a) Hacer el agujero para la cabeza del bebedero D40 profundidad 18 mm.
4) Añadir el bebedero correspondiente, hacemos restricciones por planos de simetría, así ya no puede
girar
5) Añadir el pasador PIN
Prepara agujero pera bebedero Descárgalo de la www Añádelo enrasado al plano de partición

A continuación, a la placa de sujeción, haremos,

1) La cajera por el bebedero D40 profundidad 18mm.
2) El agujero de D60 mm por donde pasará el inyector de la máquina, con redondeo de radio 15
3) La cajera de D100 profundidad 5 mm para el anillo centrador

180
Instalaremos un retenedor de dimensiones necesarias (46mm) para el grosor de la placa postizos en el
ensamblaje móvil.
1) Abrir ensamblaje 0 Móvil.
2) Abrir PL porta postizos móvil, hacer el agujero para el retenedor D18 mm pasante,, hacer cajera para la
cabeza, D22 profundidad D16, hacer cajera para tapa tope, D42 profundidad 10 mm cerrar pieza
3) Añadir el retenedor correspondiente, hacemos restricciones por planes de simetría, así ya no puede
girar
4) Hacer un chavetero en la placa porta postizos para que el retenedor no pueda girar. Añadir el pasador
PIN
5) Añadir tapa que apoyará al retenedor para que no salga de la placa
Prepara agujero para retenedor Descárgalo de la www Añádelo enrasado al plano de
partición.

A continuación, a la placa de sujeción, haremos,

• El agujero de D60 mm por donde pasará el accionador del sistema expulsor
• La cajera de D100 profundidad 5 mm para el anillo centrador

17. Creación canal principal.

https://youtu.be/rXN3SUnel4g
La canal se realizará en 0 Molde, con el molde cerrado, con propagación operaciones a piezas
Canal principal
1) Abrimos 0 Molde. Dejamos visibles solo las 2 placas principales, el bebedero y el retenedor
2) Canal
a) En el plano Perfil y en 0,0 hacemos un croquis de D 10 mm, hacemos extrusión corte en ambas
direcciones de 125 mm con propagación de operaciones.
b) Abrir cada pieza afectada e independizar la operación
c) Borrar operación en 0 Molde.
En el plano hacemos Hacemos extrusión con Abrimos piezas e
croquis D10 propagación independizamos

Creación ramales a pieza.

Para hacer este paso necesitamos que los postizos estén puestos y saber en qué punto queremos hacer la
entrada de la colada. Si la colada está situada,

181
1) En el punto central, podremos hacer una simetría de operaciones de los siguientes pasos
a) En un punto diferente, habrá que duplicar los pasos, o hacer una matriz lineal de la operación
b) En 0 Molde, con el molde cerrado, en el plano alzado hacer un círculo D 10 mm a 112.5 mm del
plano de perfil.
2) Hacer extrusión corte de 40 mm de profundidad en ambas direcciones con propagación operaciones,
esta operación perforará la placa y los postizos sin llegar a la cavidad.
3) Hacer simetría operación respecto plano de perfil
4) Abrir cada placa porta postizos e independizamos la operación
5) Abrir todos los postizos e independizar la operación
6) Borrar operaciones en 0 Molde.
Ponemos croquis de laterales Y hacemos extrusión Abrimos e independizamos operación

Final de canal
1. En el plano final de la canal hacer un círculo D 10 mm, hacer una línea de simetría, borramos la
mitad del círculo
2. Hacer corte por revolución del semi círculo
3. Independizar y dar color a las operaciones.

18. Entrada a cavidad.

https://youtu.be/W6959Vz8i6k
A continuación, abriremos cada uno de los postizos, serán 4 para este molde, y haremos la entrada a la
cavidad. Usaremos el tipo capilar.
1) En el plano final de la canal hacer un círculo D 10 mm
2) Hacer corte por extrusión cónica para que el agujero llegue justo a la pared de la pieza, deberá dejar un
agujero de D 1 mm en el punto de entrada a la cavidad
3) Dar color a las operaciones.
Abrimos postizo Hacemos croquis en la pared Hacemos extrusión corte cónica

Queda hecha la entrada a la cavidad.

182
19. Agujeros para el paso de los expulsores colada

https://youtu.be/9sXeH5RPLcc
Para poder hacer este ejercicio necesitamos tener la placa porta expulsores en el conjunto.
1) Abrimos 0 Molde
2) Escondemos el ensamblaje 0 Fijo
3) Expulsores colada
a) En el plano Alzado procedimos a hacer los croquis D 8 mm para los agujeros de los expulsores
colada siguiendo el canal principal y las auxiliares.
b) Hacer extrusión corte atravesando todo, con propagación de operaciones, seleccionando, placa
porta postizos, placa porta expulsores
c) Hacer simetría operación con plano perfil
4) Expulsor retenedor
a) En el plano Alzado procedimos a hacer el croquis D 6 mm en 0,0 para el agujero del expulsor
retenedor colada
b) Hacer extrusión corte atravesando todo, con propagación de operaciones, seleccionando, placa
porta postizos, placa porta expulsores
5) Abrimos todas las piezas e independizamos la operación
6) Borramos operación en 0 Molde
 Podemos hacer que el expulsor quede tocando a tangencia con la curvatura de la canal o unas
décimas por debajo.
Hacemos croquis Extrusión corte propagación Simetría de operaciones

20 Agujeros cajera para expulsores.

https://youtu.be/C7oMxMXcvSA
1) Abrimos placa porta expulsores.
2) En la cara que toca, utilizando el centro de los agujeros de un postizo hacer, para expulsores de,
a) Pieza D 10.5mm Profundidad 3 mm
b) Colada D 12.5mm P 5 mm
c) Retenedor D12.5mm P 5 mm.
3) Hacer matriz y simetría de operaciones para llevar cajeras al resto de expulsores

183
  La cajera de la cabeza sirve para que el expulsor no se movilice linealmente, lateralmente ya ha
quedado limitado por el agujero de la caña del expulsor, por eso si la cabeza es de 10 mm el
agujero puede ser de 10.50 mm sin ningún problema.
Dibujamos circulo para cabezas Extrusión y simetrías cajeras para los de colada

21 Añadiendo expulsores

https://youtu.be/sTs6yoIF5T0
1) Creación expulsores
a) Expulsores pieza, caña de D 5 mm longitud 100 mm, cabeza D 10 mm longitud 3 mm
b) Expulsores colada, caña de D 7 mm longitud 100 mm, cabeza D 12 mm longitud 5 mm
c) Expulsor retenedor, caña de D 6 mm longitud 100 mm, cabeza D 12 mm longitud 5 mm
2) Inserción
a) Abrimos ensamblaje 0 S Expulsor
b) Añadimos expulsores a una sola pieza
i) Replicamos con doble simetría o con matriz rectangular
c) Añadimos expulsores colada y del retenedor colada.
 Si es posible posicionaremos a los expulsores de pieza en el mismo plano en la pieza, así todos los
expulsores tendrán la misma longitud. Es interesante que cada tipo de expulsor tenga un diámetro
diferente, así evitamos problemas de errores en el montaje del molde

Dibujamos expulsores ponemos los 1os y simetrías Ponemos los de colada

Medimos lo que falta Corregimos longitudes Ajustemos los de colada

184
22. Creación de colada con booleanas.

https://youtu.be/gjSXe10fj4s
Añadimos al ensamblaje un bloque de color amarillo llamado bloque colada, que no pase mucho de los
límites que generan las cavidades. El bloque deberá tener una columna redonda en la parte central que nos
generará la entrada y la zona del retenedor de colada. Guardamos el ensamblaje 0 Molde en formato pieza.
A continuación con las operaciones booleanas comenzaremos a combinar por eliminación los sólidos para
dejar sólo la colada generada. Haremos un guardar como y le damos el nombre "colada". Añadamos el
archivo colada en el archivo 0 Molde
Crea un bloque con una columna Guarda el ensamblaje como Con booleanes obtén la colada
pieza

Elimina sólidos innecesarios Repara posibles defectos Posiciónala

23. Descarga de elementos normalizados.

https://youtu.be/6r78HkGrcIE
Para poder completar el circuito de refrigeración necesitaremos los elementos normalizados,
• Tapones, de M10, cilíndrico
• Conector rápido M10, conector recto
Los podrás descargar de los catálogos digitales de Hasco, Meusburger entre otros
Los puedes descargar en formato IGES, o en el formato de tu programa de dibujo gráfico. NO TE
RECOMENDAMOS descargar en formato STL, ya que se trata de una nube de puntos que crea una superficie
no matemática, y por lo tanto si tenemos que hacer cualquier modificación tendremos problemas.
Entra a la web Hasco Descarga columna Y casquete

185
24. Inserción elementos de guía.

https://youtu.be/cSNUGjoYLVY
En el capítulo El Molde preparamos las placas principales con agujeros de D42 mm. Ahora repasaremos los
agujeros y los ajustaremos a nuestras necesidades. Situaremos las columnas en el ensamblaje 0 Móvil.
En aplicación del catálogo de HASCO escuchamos la columna longitud 150 mm porque la placa principal
tiene un ancho de 96mm.
1) Abrimos ensamblaje 0 Fijo
2) Abrimos placa porta postizos núcleo y ajustamos agujeros para la columna
3) Insertamos las 4 columnas
Una vez tenemos insertadas las columnas haremos búsqueda en el catálogo HASCO K para encontrar un
casquillo que funcione con la columna y se ajuste a la placa porta postizos del ensamblaje 0 Fijo.
1) Abrimos ensamblaje 0 Móvil
2) Abrimos placa porta postizos núcleo y ajustamos agujeros para los casquillos
3) Insertamos los 4 casquillos.
Posiciona las 4 columnas Posiciona los casquillos Pon la columna que quieras

25. Guía para sistema expulsor.

https://youtu.be/pgwLwyrrRRM
Se añadirán las dos columnas que guían a las placas porta expulsores. Las columnas quedarán insertadas
unos 20 mm en las placas porta postizos y de sujeción. Las placas dispondrán del casquillo de guía.
1) Hacer agujeros por columnas
a) Abrimos 0 Móvil
b) En la placa sujeción Hacer a un lado un croquis de D30 mm a 250 mm del plano simetría en la cara
de detrás de la placa
c) Hacer extrusión corte con propagación en las placas porta postizos, las 2 de los expulsores, placa de
sujeción móvil. La extrusión será de -18 mm y -104 mm para dejar la extrusión corte a una
profundidad de 18 mm en la placa de sujeción.
d) Hacer simetría de operaciones
e) Abrimos piezas e independizamos operaciones
f) Borramos operación en 0 Móvil.
2) Añadimos columnas en 0 Móvil.
A continuación, ponemos los casquillos
1) Abrimos 0 Sistema expulsor
a) Modificamos agujero en placa porta expulsor y placa empujadora
2) Añadimos los casquillos

186
 Preparamos agujeros Ponemos columna Ponemos casquillos Listo!
columna

26. Limitadores recorrido S Expulsor

https://youtu.be/NzooBTqTOzk
Abrimos el archivo 0 S Expulsor y ponemos los 4 topes por placa. Hay que prever la posibilidad de hacer uso
de simetrías o matrices para reducir el trabajo. Una vez hecho añadiremos al conjunto los archivos de los
topes de recorrido y después los correspondientes tornillos DIN de sujeción.
Dibujamos según catálogo Acoplamos con tornillo listos

27. Sujeción de los discos centradores

https://youtu.be/VFrXq1-HW04
En el archivo 0 Fijo y 0 Móvil, Para la sujeción de los discos realizaremos un agujero con cajera para tornillos
DIN 7991 al disco con perforación hasta 15 mm dentro de la placa correspondiente. Podemos hacer matriz
polar 3x120º en el croquis o hacer la matriz después de la operación. Recordemos que hay que tener dos
discos diferentes, uno para cada mitad del molde.

187
Preparemos el anillo centrador Colocar en cada plato Sujetamos

28. Sujeción de placas molde.

https://youtu.be/2c_q_SYGle8
En el archivo 0 Fijo, 0 Móvil, y 0 S Expulsor Utilizaremos diferentes tornillos DIN 912 / 7991 para la sujeción
de las placas mediante el asistente del programa.

188