Trabajo de Grado: Escuela Militar de Ingenieria Mcal. Antonio José de Sucre'' Bolivia

ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA
‘‘MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE’’

BOLIVIA
TRABAJO DE GRADO
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE LA ETAPA DE COCIMIENTO Y

PRODUCCIÓN DEL MOSTO EN SIR PIEPER BREWING COMPANY
MARIA ALEJANDRA SAUCEDO BUTRON
SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2019

ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA
‘‘MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE’’
BOLIVIA
TRABAJO DE GRADO
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE LA ETAPA DE COCIMIENTO Y

PRODUCCIÓN DEL MOSTO EN SIR PIEPER BREWING COMPANY
MARÍA ALEJANDRA SAUCEDO BUTRÓN
Modalidad: Proyecto de grado,

presentado como requisito parcial
para optar al título de Licenciatura
en Ingeniería Industrial.
TUTOR: ING. HECTOR MIRANDA LOHSE
SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2019

DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado a: Dios, por permitirme llegar hasta aquí y
bendecirme cada día.
Con el amor más puro a mis padres Maria

Luisa y Hermes Hugo, por haber sido un
gran ejemplo en mi vida, a toda mi familia,
por ser mí consuelo e incentivo de
superación.
AGRADECIMIENTOS
El Autor expresa sus agradecimientos:
A: Dios y a la queridísima Virgen María por mantenerme con salud hasta

el día de hoy, por todas las bendiciones y alegrías que han puesto en
mi camino. También por los desafíos que me hacen más fuerte y por
la esperanza de que todo siempre mejorará.
A: Mis padres, María Luisa y Hermes Hugo, por su apoyo, consuelo y

consejos en mis decisiones, gracias queridos padres por todo lo que
hacen por mí, sobre todo por su amor incondicional que recibo de
ustedes.
A: Mi familia, por su apoyo y aliento en las distintas etapas de mi vida,

por sus consejos, tolerancia de mi carácter, por esos abrazos cuando
estoy triste y por celebrar conmigo los triunfos que consigo.
A: El Ingeniero Héctor Miranda por aceptarme para realizar el trabajo de

grado bajo su tutoría. Su apoyo y confianza en mi persona y su
capacidad para guiar mis ideas ha sido un aporte invaluable.
A: Ing. Aldo Viruez, Docente de Trabajo de Grado de la Escuela Militar

de Ingeniería, por sus observaciones de forma en el proyecto.
A: El Ingeniero Ángel Contreras por ser parte del desarrollo del proyecto,
mediante las diferentes observaciones de forma y fondo.
A: Tcnl. DIM. Bladimir Carreño Heviavaca, jefe de carrera de Ingeniería
Industrial de la Escuela Militar de Ingeniería, por su apoyo y sus
consejos en cada semestre y por sus observaciones del presente
proyecto de trabajo de grado.
A: La familia de Sir Pieper, por permitirme realizar el presente trabajo de

grado, por sus enseñanzas, por la información, confianza que han
puesto en mí y por permitirme salir de mi zona de confort.
A: Mis amigos: Kevin, Lea, Sebas, Fercho, Jhana, Sarita, Feli, Anita,
Diego, Jhonny, Claure, Fer, Santi y Chapi por su amistad incondicional
de estos 5 años.
A: Todas aquellas personas que en una u otra forma colaboraron en la

realización del presente Trabajo de Grado.
HOJA DE VIDA
1. DATOS PERSONALES
NOMBRES: Maria Alejandra
APELLIDOS: Saucedo Butron
NUMERO DE CI: 7712763 SC
CARRERA: Ing. Industrial
FECHA DE NACIMIENTO: 09 de Agosto de 1997
CORREO ELECTRONICO: alesaubu@gmail.com
TELEFONO: 77398569
2. ESTUDIOS
- Primaria : Colegio “La Salle”
Ciudad: Santa Cruz.
- Secundaria : Colegio “La Salle”
Ciudad: Santa Cruz.
- Estudios Universitarios : Institución: Escuela Militar de Ingeniería
Ciudad: Santa Cruz.
Año: 2015 – 2019
3. CURSOS DE EDUCACION CONTINUA.
- Tecnologías Educativas y Empresariales Basadas en Cloud Computing –
“INNOVA Training & Enterprise”
- Taller Hacking Medicine – Clubes de Ciencia Bolivia, 2017.
- Taller de 6 Sigma – Universidad Católica Boliviana, 2017.
- Excel Avanzado – UAGRM, 2018.
- Manejo de extintores – Fundación “UUBR”, 2018.
- Unidad de isomeración refinería Guillermo Elder Bell – YPFB, 2019.
- Implementación de sistemas de la calidad (SGC) NB/ISO 9001:2015 –
IBNORCA, 2019.
4. EXPERIENCIA LABORAL
- Panadería VICTORIA S.A. (Julio – Diciembre 2018)
- Cervecería CORSA S.A. – Pasante (Marzo - Mayo 2019)
- Cervecería HERMANOS PIEPER S.R.L. – Pasante (Mayo-Diciembre 2019)
ÍNDICE DE CONTENIDO
Pág.
1.1. ANTECEDENTES ................................................................................. 1
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................... 8
1.2.1. Identificación del problema ....................................................................................8
1.2.2. Diagrama causa – efecto .....................................................................................10
1.2.3. Formulación del problema ...................................................................................10
1.3. OBJETIVOS Y ACCIONES ................................................................. 11
1.3.1. Objetivo general ......................................................................................................11
1.3.2. Objetivos específicos ............................................................................................11
1.4. ACCIONES DE INVESTIGACIÓN .....................................................................11
1.5. JUSTIFICACIÓN .....................................................................................................12
1.5.1. Justificación técnica ...............................................................................................12
1.5.2. Justificación económica ........................................................................................12
1.5.3. Justificación ambiental ..........................................................................................12
1.6. ALCANCES ......................................................................................... 13
1.6.1. Alcance teórico ........................................................................................................13
1.6.2. ALCANCE TEMPORAL ........................................................................................13
1.6.3. ALCANCE GEOGRÁFICO ..................................................................................13
CAPITULO 2. MARCO TEÓRICO .................................................................... 15
2.1. INGENIERÍA DE MÉTODOS ............................................................... 15
2.1.1. Diagrama de procesos ..........................................................................................15
2.1.2. Diagrama analítico de procesos .........................................................................18
xi
2.1.3. Diagrama de análisis de movimientos ..............................................................19
2.1.4. Variables en la elaboración de la cerveza artesanal ....................................20
2.1.5. Estudio de tiempo y trabajo .................................................................................22
2.1.6. Distribución en planta ............................................................................................23
2.2. ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES............................................. 24
2.2.1. Productividad ...........................................................................................................25
2.2.2. Salud y seguridad de los empleados ................................................................26
2.2.3. Equipo y tecnología ...............................................................................................27
2.2.4. Control de procesos ...............................................................................................27
2.3. AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL ....................................................... 28
2.3.1. Sistemas de control ...............................................................................................28
2.3.2. Control automático de procesos ........................................................................33
2.3.3. Parte operativa ........................................................................................................40
2.4. INGENIERÍA ECONÓMICA ................................................................. 47
2.4.1. Evaluación económica ..........................................................................................47
2.4.2. Determinación de costos e ingresos .................................................................47
2.4.3. Indicadores de evaluación ...................................................................................50
CAPÍTULO 3. MARCO PRÁCTICO .................................................................. 53
3.1. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA ACTUAL DE LA ETAPA DE

COCIMIENTO Y PRODUCCIÓN DEL MOSTO PARA DETERMINAR
LAS VARIABLES FÍSICAS. ............................................................... 53
3.1.1. Descripción de la empresa ..................................................................................53
3.1.2. Producción................................................................................................................58
3.1.3. Distribución de la planta .......................................................................................87
3.1.4. Indicadores ...............................................................................................................98
xii
3.2. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE LA ETAPA DE
COCIMIENTO Y PRODUCCIÓN DEL MOSTO PARA DETERMINAR
EL EQUIPO NECESARIO. .............................................................. 100
3.2.1. Recursos humanos ..............................................................................................101
3.2.2. Aspectos ambientales .........................................................................................102
3.2.3. Maquinaria ..............................................................................................................103
3.2.4. Aspectos operativos ............................................................................................104
3.3. DISEÑO Y DESARROLLO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y

CONTROL DE LA ETAPA DE COCIMIENTO Y PRODUCCIÓN DEL
MOSTO PARA OPTIMIZAR EL PROCESO .................................... 106
3.3.1. Objeto de la propuesta ........................................................................................106
3.3.2. Justificación ............................................................................................................106
3.3.3. Alcance ....................................................................................................................106
3.3.4. Desarrollo de la propuesta .................................................................................107
3.4. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DEL SISTEMA DE

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL PARA DETERMINAR LA
VIABILIDAD DEL SISTEMA ............................................................ 120
3.4.1. Evaluación técnica ...............................................................................................120
3.4.2. Evaluación económica ........................................................................................125
CAPITULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................. 136
4.1. CONCLUSIONES .............................................................................. 136
4.2. RECOMENDACIONES ..................................................................... 137
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 138
ANEXOS
xiii
ÍNDICE DE CUADROS
Pág.
CUADRO 1. MATERIAS PRIMAS DE LA CERVEZA .........................................1

CUADRO 2. DIFERENCIA ENTRE CERVEZA ARTESANAL E INDUSTRIAL ...2
CUADRO 3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y ACCIONES .................................11
CUADRO 4. SIMBOLOGÍA DEL DIAGRAMA DE PROCESOS ........................16
CUADRO 5. FORMATO DE DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESOS...........19
CUADRO 6. FORMATO DE DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESOS...........19
CUADRO 7. FORMATO DIAGRAMA ANALISIS DE MOVIMIENTOS ..............19
CUADRO 8. INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD ........................................25
CUADRO 9. MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGOS. ..................................27
CUADRO 10. RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA .............................................55
CUADRO 11. PRODUCTOS DE SIR PIEPER ...................................................57
CUADRO 12. DUREZA DEL AGUA ...................................................................59
CUADRO 13. PRUEBA DE YODO.....................................................................68
CUADRO 14. MAQUINARIA Y EQUIPOS DEL PROCESO PRODUCTIVO .......82
CUADRO 15. GRADO DE AUTOMATIZACIÓN MAQUINARIAS Y EQUIPOS ...86
CUADRO 16. GRADO DE AUTOMATIZACIÓN EN LA ETAPA DE
MACERACIÓN………………………………………………………………………………87
CUADRO 17. DIAGRAMA ANALÍTICO DE LA ELABORACIÓN DE CERVEZA
ARTESANAL……......................................................................................................91
CUADRO 18. DIAGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO DE MACERACIÓN .....92
CUADRO 19. ANÁLISIS DE MOVIMIENTOS DEL PROCESO PRODUCTIVO DE
LA CERVEZA ARTESANAL......................................................................................96
CUADRO 20. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS ...........................97
CUADRO 21. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS EN LA ETAPA DE
MACERACIÓN….. ....................................................................................................98
CUADRO 22. PROGRAMA DE CAPACITACIÓN ............................................ 102
CUADRO 23. MAQUINAS EN LA MACERACIÓN ........................................... 103
xiv
CUADRO 24. PROBLEMAS Y SOLUCIONES DE LOS ASPECTOS
OPERATIVOS…….................................................................................................. 105
CUADRO 25. VARIABLES DEL PROCESO DE MACERACIÓN ..................... 108
CUADRO 26. ETAPAS DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN ...................... 109
CUADRO 27. ELEMENTOS SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN ...................... 110
CUADRO 28. SENSORES DE NIVEL .............................................................. 111
CUADRO 29. SENSORES DE TEMPERATURA ............................................. 112
CUADRO 30. SERVOMOTORES .................................................................... 112
CUADRO 31. TABLA DE COLORES ............................................................... 114
CUADRO 32. DESCRIPCIÓN DE SERVOMOTORES ..................................... 115
CUADRO 33. DESCRIPCIÓN DE SENSORES DE NIVEL .............................. 116
CUADRO 34. DESCRIPCIÓN DE SENSORES DE TEMPERATURA .............. 117
CUADRO 35. DESCRIPCIÓN DISEÑO DE AUTOMATIZACIÓN ..................... 118
CUADRO 36. PASOS PARA CONTROLAR LOS TANQUES DE MACERACIÓN
DESDE LA PÁGINA WEB DISEÑADA .................................................................... 119
CUADRO 37. COMPARACIÓN DE DISEÑO ACTUAL Y PROPUESTO .......... 121
CUADRO 38. TABLA DE COMPARACIÓN TÉCNICA ..................................... 122
CUADRO 39. COMPARACIÓN DE TIEMPOS DEL MOSTO ........................... 124
CUADRO 40. PARTIDA DE ÍTEM GENERAL .................................................. 125
CUADRO 41. COSTO DE ELEMENTOS DE ENTRADA ................................. 126
CUADRO 42. COSTOS DE ELEMENTOS DE SALIDA ................................... 126
CUADRO 43. COSTO DEL SISTEMA DE CONTROL ..................................... 126
CUADRO 44. COSTO DE ESTRUCTURA ....................................................... 127
CUADRO 45. COSTO DE OTROS COMPONENTES ...................................... 127
CUADRO 46. INVERSIÓN FIJA TOTAL .......................................................... 127
CUADRO 47. INVERSIÓN DIFERIDA ............................................................. 128
CUADRO 48. INVERSION TOTAL DEL PROYECTO ...................................... 128
CUADRO 49. PLANILLA DE SUELDOS Y SALARIOS DIRECTA .................... 129
CUADRO 50. PLANILLA DE SUELDOS Y SALARIOS INDIRECTA ................ 129
CUADRO 51. PLANILLA DE CARGAS SOCIALES DIRECTA ......................... 129
CUADRO 52. PLANILLA DE CARGAS SOCIALES INDIRECTA ..................... 129
xv
CUADRO 53. PRODUCCIÓN CERVEZA ARTESANAL AÑO 2018 ................. 130
CUADRO 54. PROYECCIÓN DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA
ARTESANAL………….. .......................................................................................... 130
CUADRO 55. COSTOS FIJOS ACTUALES ..................................................... 131
CUADRO 56. COSTOS FIJOS PROPUESTOS ............................................... 131
CUADRO 57. COSTOS VARIABLES ACTUALES ........................................... 131
CUADRO 58. COSTOS TOTALES ACTUALES ............................................... 132
CUADRO 59. COSTOS VARIABLES PROPUESTOS ..................................... 132
CUADRO 60. COSTOS TOTALES PROPUESTOS ......................................... 132
CUADRO 61. DEPRECIACIONES ................................................................... 132
CUADRO 62. VALOR DE SALVAMENTO ....................................................... 133
CUADRO 63. EVALUACIÓN ECONÓMICA SIN LA PROPUESTA .................. 133
CUADRO 64. EVALUACIÓN ACTUAL SIN LA PROPUESTA .......................... 134
CUADRO 65. EVALUACIÓN ECONÓMICA CON LA PROPUESTA ................ 134
CUADRO 66. EVALUACIÓN SIN FINANCIAMIENTO CON LA PROPUESTA . 135
CUADRO 67. DIFERENCIA DEL VAN ACTUAL CON EL PROPUESTO ......... 135
xvi
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
FIGURA 1. PLANTA DE SIR PIEPER EN TRES CRUCES ....................................3

FIGURA 2. PATIO CERVECERO DE SIR PIEPER ................................................5
FIGURA 3. SABORES DE CERVEZA EN SIR PIEPER .........................................7
FIGURA 4. ELABORACIÓN DE CERVEZA SIR PIEPER .......................................9
FIGURA 5. DIAGRAMA CAUSA - EFECTO .........................................................10
FIGURA 6. LOCALIZACIÓN DE SIR PIEPER BREWING COMPANY .................14
FIGURA 7. FLUJOGRAMA DE PROCESO DE LA CERVEZA .............................18
FIGURA 8. DETERMINACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPO ................................23
FIGURA 9. SISTEMA DE CONTROL DE VELOCIDAD ........................................29
FIGURA 10. SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA .................................30
FIGURA 11. SISTEMA DE NIVEL DE LÍQUIDOS ..................................................31
FIGURA 12. CONTROLADOR, ACTUADOR Y SENSORES. ................................34
FIGURA 13. SISTEMA DE ACCIONAMIENTO ON/OFF ........................................35
FIGURA 14. RASPBERRY B+ ...............................................................................36
FIGURA 15. PYTHON ............................................................................................38
FIGURA 16. HTML .................................................................................................38
FIGURA 17. JAVASCRIPT .....................................................................................39
FIGURA 18. VISUAL STUDIO CODE.....................................................................39
FIGURA 19. INCREMENTO DE TEMPERATURA PT100 ......................................44
FIGURA 20. PT DE 2 HILOS ..................................................................................44
FIGURA 21. PT100 DE 3 HILOS ............................................................................44
FIGURA 22. PT100 DE 4 HILOS ............................................................................45
FIGURA 23. ELECTROVÁLVULA ACCION DIRECTA ...........................................46
FIGURA 24. ELECTROVALVULA ACCIÓN INDIRECTA .......................................46
FIGURA 25. ELECTROVÁLVULA ACCIÓN MIXTA................................................46
FIGURA 26. BAR EN LA PLANTA DE TRES CRUCES .........................................54
FIGURA 27. DISTRIBUCIÓN DE ACCIONES ........................................................55
FIGURA 28. ORGANIGRAMA ................................................................................56
xvii
FIGURA 29. ESCALA DEL PH ...............................................................................59
FIGURA 30. ÁCIDO FOSFÓRICO .........................................................................60
FIGURA 31. LÚPULO ............................................................................................61
FIGURA 32. LEVADURAS .....................................................................................61
FIGURA 33. PROCESO PRODUCTIVO DE LA CEREZA ARTESANAL ................62
FIGURA 34. PRIMERA PARTE DEL PROCESO PRODUCTIVO ...........................63
FIGURA 35. SEGUNDA PARTE DEL PROCESO PRODUCTIVO .........................64
FIGURA 36. TOLVA DE MOLIENDA ......................................................................65
FIGURA 37. SILO DE ACOPLAMIENTO ................................................................65
FIGURA 38. TANQUES DE MACERACIÓN ...........................................................66
FIGURA 39. TABLERO DE CONTROL DE LOS TANQUES DE MACERACIÓN. ..67
FIGURA 40. VISTA DEL PRIMER TANQUE DE MACERACIÓN ...........................67
FIGURA 41. VISTA DEL TANQUE DE MACERACIÓN TAPADO...........................68
FIGURA 42. RECIRCULACIÓN .............................................................................69
FIGURA 43. MUESTRA DEL MOSTO....................................................................69
FIGURA 44. TRANSPORTE DEL MOSTO .............................................................70
FIGURA 45. INTERCAMBIADOR DE TEMPERATURA .........................................71
FIGURA 46. TANQUE DE FERMENTACIÓN 3 ......................................................73
FIGURA 47. TANQUE DE AGUA ...........................................................................74
FIGURA 48. FILTRO ..............................................................................................75
FIGURA 49. TANQUE DE GASIFICACIÓN ............................................................75
FIGURA 50. ENVASADO DE BARRILES ...............................................................76
FIGURA 51. ENVASADO Y GASIFICACIÓN DE BARRILES .................................76
FIGURA 52. BARRILES DE CERVEZA ..................................................................76
FIGURA 53. ETIQUETA DE LOS BARRILES .........................................................77
FIGURA 54. CONTENEDOR FRIGORÍFICO .........................................................77
FIGURA 55. VISTA INTERIOR DEL CONTENEDOR FRIGORÍFICO.....................78
FIGURA 56. EXTRACCIÓN DE CERVEZA ............................................................78
FIGURA 57. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA CERVEZA SIR PIEPER ....................79
FIGURA 58. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ETAPA DE COCIMIENTO Y
PRODUCCIÓN DEL MOSTO ....................................................................................81
xviii
FIGURA 59. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA .......................................................88
FIGURA 60. DIAGRAMA DE RECORRIDO ...........................................................89
FIGURA 61. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE LA PRIMERA PARTE DEL
PROCESO 90
FIGURA 62. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE LA SEGUNDA PARTE DEL
PROCESO 90
FIGURA 63. ALCANCE DEL TRABAJO EN LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA .91
FIGURA 64. DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES DE LA PRODUCCIÓN
DE CERVEZA ARTESANAL .....................................................................................93
FIGURA 65. DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES DE LA ETAPA DE
MACERACIÓN ..........................................................................................................95
FIGURA 66. PUNTOS CRÍTICOS DE LA ETAPA DE COCIMIENTO Y
PRODUCCIÓN DEL MOSTO .................................................................................. 101
FIGURA 67. FLUJOGRAMA DE CONTROL DE MACERACIÓN.......................... 107
FIGURA 68. PRIMERA PARTE DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CERVEZA
ARTESANAL........................................................................................................... 113
FIGURA 69. LUGAR DEL DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y
CONTROL…… ....................................................................................................... 113
FIGURA 70. TANQUES DE MACERACIÓN ....................................................... 114
FIGURA 71. DISEÑO CON SERVOMOTORES ................................................. 115
FIGURA 72. DISEÑO CON SENSORES DE NIVEL........................................... 116
FIGURA 73. DISEÑO CON SENSORES DE TEMPERATURA .......................... 117
FIGURA 74. DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL ..... 118
FIGURA 75. ETAPA DE MACERACIÓN EN LA PRIMERA PARTE DEL PRCESO
PRODUCTIVO.. ...................................................................................................... 120
xix
ÍNDICE DE ECUACIONES
Pág.
ECUACIÓN 1. PRODUCTIVIDAD ...................................................................25

ECUACIÓN 2. PORCENTAJE DE EFICACIA .................................................26
ECUACIÓN 3. CAPACIDAD USADA ..............................................................26
ECUACIÓN 4. PORCENTAJE DE EFICIENCIA ..............................................26
ECUACIÓN 5. ECUACIÓN DE RESISTENCIA ...............................................30
ECUACIÓN 6. ECUACIÓN DE CAUDAL ........................................................31
ECUACIÓN 7. FLUJO DE CALOR ..................................................................32
ECUACIÓN 8. ECUACIÓN DE COEFICIENTES .............................................32
ECUACIÓN 9. ECUACIÓN DE RESISTENCIA TÉRMICA ..............................33
ECUACIÓN 10. ECUACIÓN DE RESISTENCIA TÉRMICA ..............................33
ECUACIÓN 11. ECUACIÓN DE CAPACITANCIA TÉRMICA ............................33
ECUACIÓN 12. CÁLCULO DEL VAN. ..............................................................51
ECUACIÓN 14. CÁLCULO DE LA RELACIÓN BENEFICIO / COSTO ..............52
xx
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO A. GLOSARIO DE TÉRMINOS

ANEXO B. RASPBERRY
ANEXO C. SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN
ANEXO D. ESTADO DE RESULTADO
ANEXO E. COTIZACIONES
ANEXO F. MATRIZ IPER
ANEXO G. LENGUAJE DE ETIQUETAS PÁGINA DE INICIO
ANEXO H. LENGUAJE DE ETIQUETAS PÁGINA PRODUCCIÓN SIR PIEPER
ANEXO I. CONSTANCIA DE PROYECTO EJECUTADO
xxi
RESUMEN EJECUTIVO
El presente Trabajo de Grado, contiene la información teórica y técnica para la

implementación de un sistema de automatización y control en el proceso de producción
del mosto de la cerveza artesanal en Sir Pieper Brewing Company, debido a que en
ésta etapa, presenta pérdida de líquidos y demoras.
El contenido del trabajo se desarrolló mediante el cumplimiento de los objetivos

definidos en el perfil del proyecto, los cuales son:
Diagnosticar el sistema actual de la etapa de cocimiento y producción del mosto para

determinar las variables físicas involucradas, identificar sus puntos críticos en esta
etapa, para determinar los sensores y actuadores necesarios, determinar las variables
físicas para su diseño, por último evaluar técnica y económicamente el sistema de
automatización y control para determinar la viabilidad del sistema.
Los resultados alcanzados son:
La determinación de: variables críticas involucradas, cálculos de la eficiencia, eficacia,

productividad, equipos seleccionados para realizar el diseño del sistema de
automatización y control en los tanques de maceración.
El diseño del sistema de automatización y control con una optimización del proceso de
112 minutos aproximadamente
La viabilidad de la propuesta considerando la relación beneficio/costo se incrementa

de 1.20 a 1.36, entre la evaluación económica actual y la propuesta.
xi
CAPITULO 1. GENERALIDADES
1.1. ANTECEDENTES
La cerveza artesanal es el producto de fermentación alcohólica mediante levaduras

cerveceras de un mosto de malta de cebada o extracto de malta, elaborados a base
de agua potable, malta de cebada, lúpulo y eventualmente adjuntos y otros productos
naturales aptos para el consumo humano, según las fórmulas desarrolladas por
cerveceros artesanales, (Bolivia Patente nº NB 323001, 22/12/2016).
CUADRO 1. MATERIAS PRIMAS DE LA CERVEZA
MATERIAS PRIMAS PARA LA ELABORACIÓN DE CERVEZA

CEBADA MALTA LÚPULO
Fuente: Elaboración propia.
La cerveza artesanal al igual que la cerveza industrial no deberá tener sabores o

aromas extraños, ni deberá contener microorganismos patógenos, no lleva aditivos
artificiales ni conservantes, otros productos naturales podrán ser: miel, hierbas
aromáticas, hojas semillas, frutos, raíces, etc., (Bolivia Patente nº NB 323001,
22/12/2016).
La cerveza artesanal es aquella que está elaborada siguiendo una ¨receta propia¨, por
maestros cerveceros que le dan un sabor distinto y personal; por lógica su producción
es limitada, ya que pone especial atención en sabores y texturas distintas a las marcas
industriales, (TOVAR, s.f.).
1
Un cervecero artesanal o micro cervecero elabora cerveza para disfrutarla y también
para venderla bajo recetas artesanales básicas y de denominación propia: quiere que
su ¨creación¨ sea apreciada por quienes la consumen, (UCHA, s.f.).
Una cervecería artesanal o micro cervecería es un establecimiento que produce una

cantidad limitada de cerveza, con procesos artesanales. Las definiciones exactas
varían, pero los términos se aplican típicamente a cervecerías que son mucho más
pequeñas que las cervecerías corporativas a gran escala y sus dueños son
independientes de empresas corporativas. Este tipo de cervecerías se caracterizan
generalmente por su énfasis en las variables organolépticas y las técnicas de
fermentación.
A medida que el movimiento creció, algunas cervecerías expandieron su producción y

distribución, y el nombre de cervecería artesanal pasó a ser reemplazado por el
término más amplio de producción artesanal. Una microcervecería (término en inglés
que también puede ser traducido como brewpub), se refiere más específicamente a un
restaurante o pub que produce su propia cerveza para ser vendida dentro de sus
instalaciones, (Bolivia Patente nº NB 323001, 22/12/2016).
CUADRO 2. DIFERENCIA ENTRE CERVEZA ARTESANAL E INDUSTRIAL
DIFERENCIA ENTRE CERVEZA ARTESANAL E INDUSTRIAL
CERVEZA ARTESANAL CERVEZA INDUSTRIAL

Materias primas de calidad con adición Materias primas sin adición de otros
de otros cereales cereales y con poco lúpulo.
Fermentación más lenta. Fermentación más rígida.
Filtrado natural. Filtrado químico.
Sin aditivos químicos. Contiene aditivos químicos.
Gas generado naturalmente. Gas carbónico añadido.
Propiedades organolépticas cuidadas. Pérdida de propiedades organolépticas.
Amplia variedad e innovación de Productos específicos.
sabores.
Fuente: Cerveza, s.f.
El movimiento de las cervecerías artesanales comenzó en la década de 1970 en el

Reino Unido y posteriormente se extendió a otros países, en Bolivia se dio inicio esta
actividad desde 1997 con cervecerías Saya en la ciudad de La Paz y San Carlos en el
departamento de Santa Cruz, (Bolivia Patente nº NB 323001, 22/12/2016).
2
Esta bebida milenaria, cuyo origen se asocia al inicio del período neolítico, hace unos
12.000 años, ha despertado pasiones en todo el mundo a lo largo de su dilatada
historia. Patrick McGovern, colaborador de National Geographic y conocido como «el
arqueólogo de la cerveza», encontró en unos restos cerámicos del yacimiento neolítico
de Jiahu en China, restos de cerveza de cebada más antiguos, del año 3400 a.C. en
los montes Zagros de Irán y en Europa los vestigios más antiguos se encontraron en
la cueva de Casa Sadurní, en la localidad barcelonesa de Begues, y datan de 3000
a.C. Otras investigaciones indican que también se fabricaba cerveza
en Mesopotamia y en el antiguo Egipto, (Geographic, 2017).
La popularidad de la bebida se debía a la falta de agua potable en aquella época, la

cerveza al tener una fase de cocción estaba libre de bacterias, formaba parte de la
dieta diaria como ¨pan líquido¨ ya que en su elaboración se usaba más el trigo que la
cebada, (Cervebel, s.f.).
FIGURA 1. PLANTA DE SIR PIEPER EN TRES CRUCES
Fuente: Sir Pieper, 2019.
Sir Pieper Brewing Company nació de una pasión adolescente por descubrir, ¿por qué
la cerveza industrial tiene espuma?, actualmente los propietarios son Jorge Molina
Pieper, Felipe Molina Pieper, Martin Gonzales Pieper y un estadounidense.
3
En un viaje a Bariloche Jorge Molina Pieper a sus 17 años entró en un restaurante que
tenía una olla en medio de la habitación, intrigado por el suceso preguntó a que se
debía ello, entonces en el restaurante le respondieron que era para realizar cerveza y
le explicaron dándole un vaso de ¨Súper Ale¨ que no solo se hace cerveza en fábricas,
entonces pensó que el sabor de las cervezas industriales no se asemejaba con la que
el acababa de probar, insatisfecho por la respuesta busca: ¿cómo se realiza la cerveza
de forma artesanal?, pregunta donde se encuentra el mejor lugar para aprender sobre
el proceso y le respondieron que el mejor lugar cercano se encuentra en Colorado -
Estados Unidos, entonces emprendió su viaje para expandir sus conocimientos y
desarrollar su pasión.
Al regresar a su hogar siguió con sus estudios en administración de empresas e intentó

cocinar cerveza artesanal en su casa, al principio le salían sabores desagradables
hasta que fueron mejorando los mismos, pero la molestia que tenía era que el proceso
demoraba mucho y salía poca cantidad de producto ya sea porque se explotaban las
botellas en la fermentación o que en un día cuando estaban listas se acababa
demasiado rápido en solo degustar el producto.
En el año 2012 se fue a Colorado – Estados Unidos y trabajó de forma gratuita en una
cervecería que llegaba a distribuir sus productos en 20 estados de los 50 que cuenta
el país, para aprender y mejorar los procesos de elaboración de su cerveza. Al regresar
a Bolivia decidió hacer un tours por Estados Unidos, Alemania y Bélgica para recabar
datos y experiencia sobre los distintos sabores de cervezas, fue entonces que decidió
que su sueño es tener su fábrica cerveza artesanal.
Terminado el tour logró que le fabriquen tanques de 1.500 litros y fue pagándolos poco
a poco, tiempo después, un estadounidense le encantó tanto su proyecto de vida que
decidió prestarle 20.000 dólares para que el emprendimiento termine de
materializarse, desde aquel día la familia Molina - Pieper fue trabajando arduamente
para el arranque del negocio.
Actualmente la planta de Sir Pieper Brewing Company se encuentra a 120 kilómetros
de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, en la localidad de 3 Cruces, en la finca ¨Casa
Blanca¨, se encuentra a 200 metros del hotel Los Guaduales de la empresa turística
4
Bolivian Adventures, negocio del padre de Molina. La planta Sir Pieper cuenta con un
pequeño bar donde se puede degustar cerveza recién elaborada para la degustación
del hotel o para las personas que quieran conocer la planta cervecera. Para el
aseguramiento de la cadena de frio con el fin de mantener las propiedades
organolépticas de su producto, cuenta con un contenedor que trabaja como cámara
frigorífica donde guardan los lotes de cerveza listos.
Sir Pieper Brewing Company cuenta con un establecimiento Resto – Bar en la avenida
San Martín entre tercer y cuarto anillo en la calle ¨i este¨, donde comercializan sus
productos, además de comidas, aperitivos, bebidas y tragos preparados.
FIGURA 2. PATIO CERVECERO DE SIR PIEPER
La cervecería Sir Pieper Brewing Company produce actualmente ocho variedades de

cerveza artesanal, las cuales son:
1. Nubia 5. Amara
2. Ipa 6. Honey Bear
3. Barba Roja 7. Mulata
4. Brujas 8. Pieper Light
En la figura a continuación se muestra los principales productos de la cervecería

artesanal que se pueden degustar en el Resto - Bar de Sir Pieper.
5
Nubia: los egipcios le decían "Nubia" a la cerveza porque su término era el atardecer,
cuando baja el sol y la cerveza tenía ese mismo color, es conocida como American
Pale Ale. Son cervezas de alta fermentación con un aroma y sabor marcado a lúpulos
americanos. Suele tener caracteres cítricos y tienen baja maltosidad.
Son bastante cristalinas, la corona de espuma es blanca y abundante y presenta

siempre buena retención. La graduación en amargor va de 30 a 45 IBUs mientras que
el alcohol oscila entre 4,5 a 6 grados.
Weizenbier: son unas cervezas claramente de estilo alemán con un estilo originario
de Berlín, se encuadra dentro del grupo de las cervezas de trigo. Son cervezas de alta
fermentación. Este estilo surge cuando se elabora con una alta cantidad de maltas de
trigo; esto le da un aspecto blanquecino, turbio, con una espuma muy densa y
abundante. Esta “cerveza blanca” es de trigo, alemana, pálida y refrescante, con una
alta carbonatación y con un final seco. Según la guía, la sensación en boca es
cremosa, con notas a banana y olor a clavo a causa de la levadura utilizada.
IPA: Las cervezas catalogadas como India Pale Ale, se caracterizan por cuatro
aspectos básicos: son cervezas de alta fermentación, presentan un color pálido
anaranjado similar al ámbar, de menor o mayor intensidad, su graduación alcohólica
oscila entre 5,1º y 7,6º y poseen un mayor aporte de lúpulo, que proporciona un mayor
grado de amargor. La cerveza resultante era muy amarga, alcohólica y espumosa.
Barba Roja: Estilo red ale, conocida también como Irish red ale, es un tipo de
cerveza ale original de Irlanda. Su ligero color rojo es debido al tostado de
la cebada además de la malta. Las cervezas normalmente son bajas en alcohol (3,5 %
es lo típico), aunque se elaboran versiones más potentes para su exportación.
Stout: Estilo de cerveza, tipo ale, muy oscura, originario de las islas británicas. Era el
nombre utilizado para la cerveza más fuerte, de 7 % a 8 % de alcohol por volumen,
producido por cada cervecería, aunque hoy en día, hay mucha más variedad y pueden
ser más dulces o secas, y de 4 % a 8 % de alcohol por volumen.
6
FIGURA 3. SABORES DE CERVEZA EN SIR PIEPER
Con una oferta de mercado saturado en más de un 90% por una sola compañía, las
cervezas artesanales buscan su espacio diferenciándose a través de su sabor, toda
vez que en su preparación incluyen hierbas naturales y frutas, entre otros. En Bolivia
se están generando una gran cantidad de marcas artesanales de cerveza, (VÉLEZ,
2016).
El consumo de cerveza en Bolivia, por lo general se da en los fines de semana. La Paz

y Santa Cruz lideran en el consumo de esta bebida alcohólica, (VÉLEZ, 2016).
Por su parte, según el reporte preliminar, el alcohol es la droga lícita de mayor consumo
en el país. Es así que el 56% de la población encuestada refirió haber consumido
alcohol alguna vez en su vida; el 38 % informó que lo hizo el último año y el 25%, el
último mes, (BARAJAS, 2018).
Según un estudio en España el (69%) de los encuestados prefiere las cervezas

artesanales por el sabor lo cual es su principal motivación a la hora de elegir, seguida
de la calidad (49%), la naturalidad de proceso (43%), cualidades como la pequeña
producción (35%) o los vínculos locales (26%); esto demuestra que han dejado de tener
7
peso las cervecerías industrializadas y ya no son un factor tan decisivo como hace unos
años, (Economista, 27).
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2.1. Identificación del problema
La demanda de cervezas en Santa Cruz presenta una tendencia de crecimiento de

cervezas artesanales, debido a la innovación y amplia gama de sabores, lo cual hace
atractivo su posicionamiento en nuestra ciudad.
A pesar de reconocidas marcas de cerveza en el mercado de bebidas industrializadas,

existe otro sector de la demanda que consume productos artesanales, debido al
acceso del mismo se encuentra disponible en establecimientos de comida, patios
cerveceros, servicio de envío de productos, supermercados y puestos móviles en
eventos sociales lo cual ocasiona que aumente su demanda y producción de cerveza
artesanal.
Una de las empresas dedicadas a actividades de este rubro es Sir Pieper Brewing
Company que empezó sus actividades en el año 2016 con su planta industrial en la
localidad de 3 cruces a 120 kilómetros de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, con
sus productos de cerveza artesanal tipo gourmet.
Sir Pieper cuenta con los siguientes pasos para la elaboración de su cerveza artesanal:
 Preparación y molienda de sus materias primas.

 Cocimiento y producción del mosto cervecero.
 Fermentación y maduración de la cerveza.
 Enfriamiento y clarificación.
 Gasificación de la cerveza.
 Envasado y etiquetado.
 Extracción del oxígeno y gasificación de los barriles.
 Almacenamiento de sus productos terminados.
8
El proceso productivo por el cual Sir Pieper Brewing Company elabora sus cervezas
se encuentra a continuación en la FIGURA 4.
FIGURA 4. ELABORACIÓN DE CERVEZA SIR PIEPER
Fuente: Sir Pieper Brewing Company, 2019.
En la etapa de cocimiento y producción del mosto cervecero se tienen dos tanques

con una capacidad de 1500 litros, el primer tanque se llena hasta los 1200 litros de su
capacidad con agua, cebada y malta. Se necesita una persona para llenar el tanque,
digitar la temperatura en la que se producirá el mosto bruto, abrir o cerrar la llave de
paso para dejar pasar el mosto al siguiente tanque, evitar derrames del mosto cuando
está pasando al tanque y digitar la temperatura para la ebullición del mosto.
Siendo una tarea repetitiva y primordial para la elaboración de sus productos y el factor
humano no trabaja de manera regular cometiendo errores se tiene así los siguientes
problemas:
 Pérdidas de mosto.
 Control de temperaturas.
 Accionar erróneamente las llaves de paso.
9
 Tiempos de elaboración del mosto prolongados.
 Tiempos de ocio.
 Uso inadecuado de la materia prima.
 Posibles accidentes laborales.
 Cansancio humano.
Esto lleva a cuestionarnos lo siguiente: ¿La automatización y control de la etapa de

cocimiento y producción del mosto optimizará la producción en Sir Pieper Brewing
Company?
1.2.2. Diagrama causa – efecto
FIGURA 5. DIAGRAMA CAUSA - EFECTO
RECURSOS HUMANOS ASPECTOS AMBIENTALES
Ambiente a temperaturas Ventilación deficiente

elevadas
Cansancio humano
Falta de capacitación
Ambiente con niveles de
ruido elevados
IRREGULARIDADES EN LA
PRODUCCIÓN Y COCIMIENTO
Tareas repetitivas. DE MOSTO
Máquinas operadas
manualmente Exposición a accidentes laborales
Llenado de tanques
Falta de automatización Pérdidas de líquidos Producción del mosto
Transferencia de líquidos entre los tanques
Tiempos inexactos y prolongados Preparación de materias primas

Producción del mosto
MAQUINARIA ASPECTOS OPERATIVOS Cocimiento del mosto
1.2.3. Formulación del problema

¿De qué manera se puede optimizar la etapa de cocimiento y producción de mosto en
la empresa Sir Pieper Brewing Company?
10
1.3. OBJETIVOS Y ACCIONES
1.3.1. Objetivo general
Diseñar un sistema de automatización y control para optimizar la etapa de cocimiento

y producción del mosto en la empresa Sir Pieper Brewing Company.
1.3.2. Objetivos específicos
 Diagnosticar el sistema actual de la etapa de cocimiento y producción del mosto

para determinar las variables físicas involucradas.
 Identificar los puntos críticos en la etapa de cocimiento y producción del mosto,
para determinar el equipo necesario.
 Diseñar el sistema de automatización y control de la etapa de cocimiento y
producción del mosto para optimizar el proceso.
 Evaluar técnica y económicamente el sistema de automatización y control para
determinar la viabilidad del sistema.
1.4. ACCIONES DE INVESTIGACIÓN
En el siguiente cuadro se muestra los objetivos específicos con sus respectivas

acciones a realizar.
CUADRO 3. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y ACCIONES
OBJETIVOS ESPECIFICOS ACCIONES
Inspección visual de la planta.

Diagnosticar el sistema actual de la etapa
de cocimiento y producción del mosto Análisis del proceso productivo.
para determinar las variables físicas
Identificar las variables físicas.
involucradas.
Análisis de la etapa de cocimiento y producción
del mosto.
Identificación de los puntos críticos.

Identificar los puntos críticos en la etapa
de cocimiento y producción del mosto,
para determinar los sensores y Análisis de la maquinaria necesaria.
actuadores.
Identificación de rangos de temperatura.
(Continua)
11
(Continuación)
Identificación de los límites de nivel de los
productos en proceso en los tanques.
Identificación de las características de los
tanques de cocción.
Identificación los tiempos de producción en la
etapa de cocimiento y producción del mosto.
Diseño del sistema de automatización y control.
Diseñar el sistema de automatización y
control de la etapa de cocimiento y Diseño de la página web de control.
producción del mosto para optimizar el
proceso. Programación de la unidad controladora y
simulación del sistema.
Identificación de los aspectos de mejora del
sistema de automatización y control.
Evaluación de la funcionalidad del sistema de
Evaluar técnica y económicamente el control.
sistema de automatización y control para
determinar la viabilidad del sistema. Relación beneficio/costo.
Medición de rentabilidad del sistema propuesto.
1.5. JUSTIFICACIÓN
1.5.1. Justificación técnica
El sistema de automatización y control de la etapa de producción y cocimiento del

mosto, permitirá el control de: tiempos, temperaturas, niveles de producción y
cocimiento del mosto para optimizar el proceso productivo de la cerveza.
El sistema de automatización y control permitirá acceder al mantenimiento del sistema

y compra de repuestos y equipos en el mercado local.
1.5.2. Justificación económica
El sistema de automatización y control disminuirá tiempos de trabajo, tiempos de ocio,

uso de mano de obra, desperdicio de materia prima y energías utilizadas en el proceso,
dando la posibilidad de aumentar la producción y oferta del producto en el mercado.
1.5.3. Justificación ambiental
El presente proyecto disminuirá el uso de agua, energía eléctrica y energía no

renovables en el proceso productivo de cocimiento y producción del mosto.
12
1.6. ALCANCES
1.6.1. Alcance teórico
Dentro del avance temático del presente trabajo abarca las siguientes asignaturas:
Ingeniería de métodos, Administración de operaciones, Automatización y control e
Ingeniería económica.
1.6.1.1. Nivel de investigación
En el presente trabajo de grado se utiliza un nivel de investigación descriptivo.
- Nivel descriptivo porque se debe obtener información detallada respecto al

problema planteado para describir sus variables y parámetros con precisión.
1.6.1.2. Área de la investigación
En base al objetivo del presente proyecto, el cual se identifica dentro del área de
innovación y desarrollo tecnológico, las cuales serán aplicadas al momento de
desarrollar la propuesta de un sistema de control de automatización y control.
1.6.1.3. Tema específico
El tema específico es Automatización y control.

1.6.2. ALCANCE TEMPORAL
El presente trabajo se llevará a cabo en la gestión 2019.
1.6.3. ALCANCE GEOGRÁFICO
La elaboración del siguiente trabajo será desarrollado en la cervecería Sir Pieper

Brewing Company, se encuentra localizado a 120 kilómetros de la ciudad de Santa
Cruz de la Sierra, en la localidad de 3 Cruces, en la finca Casa Blanca, a 200 metros
del hotel Los Guadales de Bolivian Adventures.
En la FIGURA 6, se puede observar la planta de producción de Sir Pieper Brewing

Company.
13
FIGURA 6. LOCALIZACIÓN DE SIR PIEPER BREWING COMPANY
Fuente: Bolivian Adventures, s.f.
14
CAPITULO 2. MARCO TEÓRICO
2.1. INGENIERÍA DE MÉTODOS
La administración de la producción y de las operaciones es la administración del

sistema de producción de una organización, que convierte insumos en productos y
servicios, (FRAZIER).
La ingeniería de métodos o ingeniería del trabajo, es la técnica que se ocupa de

aumentar la productividad del trabajo, eliminando todos los desperdicios de materiales,
de tiempo y esfuerzo; que procuran hacer más fácil y lucrativa cada tarea y aumenta
la calidad de los productos poniéndolos al alcance de mayor número de consumidores,
(ECURED, s.f.).
Se entiende por ingeniería de métodos que es la técnica que se ocupa de organizar,

convertir insumos en productos, eliminar desperdicios, eliminar tiempos; procurando
hacer más fácil las tareas, aumentando la calidad del producto.
2.1.1. Diagrama de procesos
Esta herramienta de análisis es una representación gráfica de los pasos que se siguen
en una secuencia de actividades que constituyen un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo a su naturaleza: además, incluye toda
la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerida, (Criollo, 2005).
El diagrama de proceso-análisis del hombre representa gráficamente las diferentes

etapas en forma separada, o que una persona realiza cuando hace una determinada
tarea o labor que requiera que el trabajador se movilice de un área a otra en el curso
del trabajo, (Janania, 2008).
Básicamente el diagrama abarca a personas que están involucradas en las siguientes

áreas:
15
a) Encargados de máquinas.
b) Personal de mantenimiento.
c) Personal de almacenamiento de materias primas.
d) Personal de almacenamiento de productos terminados.
e) Encargados de manejo de materiales.
f) Personal en la línea de producción.
g) Cualquier otro tipo de trabajo que se realice en una determinada área.
Además, nos dan un panorama específico en el cual podremos decidir los cambios
aceptables que se puedan realizar en un determinado proceso es decir, nos permite
graficar el método actual y el mejorado.
En el diagrama de proceso se utilizan seis clases de simbologías: operación,

inspección, transporte, demora, almacenaje y actividad combinada, las cuales se
muestran en el cuadro siguiente con su definición.
CUADRO 4. SIMBOLOGÍA DEL DIAGRAMA DE PROCESOS
ACTIVIDAD DEFINICIÓN SÍMBOLO
Ocurre cuando se modifican las características de un objeto, o se

Operación le agrega algo o se le prepara para otra operación, transporte,
inspección o almacenaje. Una operación también ocurre cuando
da o se recibe información o se planea algo.
Ocurre cundo un objeto o grupo de ellos son examinados para su

Inspección identificación o para comprobar y verificar la calidad o
cualesquiera de sus características.
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un

Transporte lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de
una operación o inspección.
Demora Ocurre cuando se interfiere el flujo de un objeto o grupo de ellos,

con lo cual se retarda el siguiente paso planeado.
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y

Almacenaje protegidos contra movimientos o usos no autorizados.
(Continua)
16
(Continuación)
Se presenta cuando se desea indicar actividades conjuntas por

Actividad el mismo operador en el mismo punto de trabajo. Los símbolos
combinada empleados para dichas actividades (operación e inspección) se
combinan con el círculo de inscrito en el cuadro.
Fuente: Criollo, 2005.
2.1.1.1. Diagrama de operaciones de proceso
El diagrama de flujo de proceso muestra la secuencia de todas las operaciones, los

transportes, las inspecciones, las demoras y los almacenamientos, (Retana,
23/08/2013).
Se emplea cuando se estudia:
El manejo de materiales.
 La distribución del equipo en la planta.

 La maquinaria y equipos necesarios.
 Los tiempos de demora o retrasos.
 Los tiempos de almacenamiento.
 Las tolerancias o especificaciones.
2.1.1.2. Diagrama de flujo de proceso
El diagrama de flujo de proceso o conocido como flujograma de proceso muestra en

orden cronológico todas las operaciones e inspecciones realizadas durante el proceso,
así como todas las aportaciones de materia prima y subensambles hechas al producto
principal, (Retana, 23/08/2013).
Se la emplea cuando se estudia:
 El propósito de la operación.
 El diseño de la pieza o parte.
 Las tolerancias o especificaciones.
 Los materiales.
 El proceso de fabricación.
 La preparación y las herramientas.
 Las condiciones de trabajo.
17
 Distribución de las instalaciones.
En la siguiente figura, se muestra el flujograma de proceso de producción de la

cerveza.
FIGURA 7. FLUJOGRAMA DE PROCESO DE LA CERVEZA
Fuente: Consebro, 2008.
2.1.2. Diagrama analítico de procesos
Se trata de unir con una línea todos los puntos en donde se efectúa una operación,
almacenaje, una inspección o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del
proceso, (Criollo, 2005).
Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operador que
los procesa, a través de la planta o taller en donde se lleva a cabo, (Criollo, 2005).
18
CUADRO 5. FORMATO DE DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESOS
Nombre del proceso:

Producto:
Preparado por: Fecha:
Descripción Símbolo Tiempo Distancia
(Minutos) (Metros)
Fuente: Manual de tiempos y movimientos, 2008.
Al final del diagrama analítico de proceso se realiza un resumen analítico en el cual se

muestra un resumen de las actividades realizadas representadas por símbolos, se
detalla el número de símbolos utilizados, distancia total de todo el proceso y tiempo.
CUADRO 6. FORMATO DE DIAGRAMA ANALÍTICO DE PROCESOS
RESUMEN ANALÍTICO DEL PROCESO

SÍMBOLO NÚMERO DISTANCIA TIEMPO
2.1.3. Diagrama de análisis de movimientos
El diagrama de circulación es una modalidad del diagrama de proceso de recorrido o

analítico de proceso, se utiliza para complementar el análisis del proceso. Se elabora
con base al diagrama analítico de procesos y se separa las operaciones realizadas por
el operario y por la máquina, esto sirve para analizar las actividades que se desarrollan,
(Criollo, 2005).
CUADRO 7. FORMATO DIAGRAMA ANALISIS DE MOVIMIENTOS
Tipo de
diagrama:
Operación:
Operario:
Producto:
ACTIVIDAD
DEL MÁQUINA
OPERARIO
SÍMBOLO SÍMBOLO
NÚMERO NÚMERO
19
2.1.4. Variables en la elaboración de la cerveza artesanal
En la elaboración de la cerveza, las siguientes variables pueden afectar en la calidad,

cuerpo, cantidad y grado alcohólico del producto final.
a) Temperatura: Dependiendo del tipo de cerveza a elaborar, se tiene los

siguientes rangos:
 Macerar a más de 65ºC
Se consigue una cerveza menos alcohólica pero con mayor cuerpo, ya que se
extraen azúcares y compuestos no fermentables.
 Macerar a menos de 65ºC
Si se mantiene la temperatura de maceración entre 62 y 64 grados centígrados,
se consigue una cerveza con menos cuerpo pero con mayor grado alcohólico.
Esto repercutirá en el sabor, también dándonos una cerveza más ligera y menos
maltosa, (Cervearte, 2012).
b) Ph: El nivel de pH del macerado y del mosto es un elemento clave en los
procesos como ser: la actividad de las enzimas, la adición de lúpulo o la
fermentación de las levaduras funcionen correctamente.
El pH expresa el grado de acidez o de alcalinidad de una solución. Su nivel se

suele medir en una escala que va del 1 al 14, en la que el 7 se consideraría el
término neutral. Una solución con un nivel de pH inferior a 7 se consideraría
ácida, mientras que cualquier solución superior a ese número será alcalina.
Para la mayor extracción o conversión del almidón y otras enzimas menores en

azúcares fermentables se producen cuando los valores de pH comprendido
están entre 5,2 y 5,5, (Maltería, 2017).
c) Dureza del agua: Este término sólo hace referencia a una concentración alta de
magnesio y calcio en el agua. En contraposición, el agua blanda contiene una
cantidad reducida de estas sales.
d) Tiempo: El tiempo ideal de cocción del mosto son 60 minutos. Sin embargo, hay
otras técnicas en las cuales el mosto es hervido por 45, 70, 90, 100, 110 o,
incluso, 120 minutos, para lograr distintos fines; como por ejemplo, caramelizar
20
y obtener un sabor distinto en la cerveza junto con afectar el color. Lo que se
busca finalmente, es tratar de extraer la mayor cantidad de alfa ácidos de los
lúpulos para así tener un mejor rendimiento, (Coespuma, 2018).
e) Oxígeno: Es importante controlar los niveles de oxígeno, antes y después de la
elaboración y también durante el embotellado, ya que puede afectar el resultado
final del líquido.
Durante su elaboración, el oxígeno puede causar algunos problemas,
principalmente alterando las características físicas de la cerveza: sabor, color,
aroma y claridad. Estos factores dependen de la cantidad de oxígeno presente
en cada una de las etapas de la elaboración del mosto y de la cerveza, (Cerveza
artesana, 2014).
f) Densidad: Las mediciones de densidad en la elaboración de cerveza artesanal
para determinar el grado alcohólico que la cerveza obtendrá. Este se sumerge
primero en una probeta llena del mosto sin fermentar, y después en una llena
de cerveza fermentada, para después analizar ambos resultados. Al primer
resultado se le llama gravedad original y al segundo gravedad final,
(Cerveceros de mexico, 2018).
g) Nivel de líquido: La falta de control en los niveles de líquidos en los tanques
de maceración puede ocasionar quemas en el producto, rebalses y daños en
la maquinaria utilizada, ocasionando también mal sabor y disminución de la
calidad de la cerveza artesanal.
2.1.4.1. Variables críticas en la elaboración de cerveza artesanal

Estas variables en la elaboración del mosto cervecero deben ser controladas en su
conjunto, dado a que todas en están relacionas y afectan entre sí.
a) Temperatura: La falta de control de la temperatura puede tener el peor de los

resultados: un producto final de inferior calidad, mal sabor y menor cantidad en los
niveles de líquidos.
b) Tiempo: Se controla los tiempos que dura cada proceso debido a que puede alterar
los resultados de calidad y cantidad en la elaboración de la cerveza.
21
c) Nivel de líquido: El nivel de líquidos en los tanques de maceración puede ocasionar
quemas en el mosto o rebalses en los tanques de recepción, también ocasiona que
se obtenga cantidades irregulares en el producto final.
2.1.5. Estudio de tiempo y trabajo
Actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para

realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del
método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y
los retrasos inevitables, es decir, factores naturales que son imposibles de controlar
que afectan directamente a nuestros procesos, (López, 2001).
La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que

invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según
una norma de ejecución preestablecida, (Salazar, s.f.).
Conjugar adecuadamente los recursos económicos, materiales y humanos origina

incrementos de productividad. Con base en la premisa de que en todo proceso siempre
se encuentran mejores posibilidades de solución, puede efectuarse un análisis a fin de
determinar en qué medida se ajusta cada alternativa a los criterios elegidos y a las
especificaciones originales, lo cual se logra a través de los lineamientos del estudio de
métodos, (Criollo, 2005).
El estudio de métodos de trabajo persigue diversos propósitos, los más importantes

son:
a) Mejorar los procesos.

b) Mejorar los procedimientos.
c) Mejorar la disposición y el diseño de la fábrica, el taller, equipo y lugar de
trabajo.
d) Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.
e) Economizar el uso de materiales, máquinas, y mano de obra.
f) Aumentar la seguridad.
g) Crear mejores condiciones de trabajo.
h) Hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro el trabajo.
22
2.1.5.1. Método de parar y observar
Primero hay que determinar si el estudio de tiempo será para una nueva labor, o bien,
para un trabajo ya existente. En la siguiente figura se representara gráficamente.
FIGURA 8. DETERMINACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPO
Estudio del
trabajo
Estudio de Medición de
métodos de trabajo
trabajo tiempos
Mayor
productivida
d
2.1.5.2. Método de datos estándar
Los datos de tiempos estándar son los tiempos elementales que se obtiene mediante
estudios y que se almacenan para usarlos posteriormente. Por ejemplo, un tiempo
elemental de una preparación que se repite regularmente no debe volverse a medir
para cada operación. El principio de la aplicación de los datos estándar fue establecido
hace muchos años por Frederick W. Taylor, quien propuso que cada tiempo elemental
que se establecía debía indexarse de manera que pudiera usarse con el fin de
establecer tiempos estándar, (Janania, 2008).
Los datos estándar pueden tener varios niveles de refinamiento: movimiento, elemento
y tarea. Mientras más refinado sea el elemento del dato estándar, más amplio será el
rango de uso. El dato estándar de un elemento tiene una aplicación amplia y permite
un desarrollo más rápido del estándar que los datos de movimiento, (Anónimo,
Blogspot, 2012).
2.1.6. Distribución en planta
La distribución en planta (lay-out en inglés) es la mejora más importante que se puede

hacer en una fábrica mediante el cambio físico de la planta, ya sea para una fábrica
existente o todavía en planos, y se refiere a la óptima disposición de las máquinas, los
equipos y los departamentos de servicio, para lograr la mayor coordinación y eficiencia
posible en una planta, (LearnManufacturing10, 2019).
23
2.1.6.1. Distribución por producto
Organiza los elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que
hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto concreto, (Galindo,
2010).
2.1.6.2. Distribución por proceso
Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia

gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen
relativamente pequeño de cada producto, (Galindo, 2010).
2.1.6.3. Distribución por posición fija
La distribución en planta por posición fija es apropiada cuando las características del
producto (peso, forma, volumen, elevado tamaño, etc.) impiden su movilidad, lo que
conlleva localizar el producto en una posición fija de manera que los factores que se
desplazan sean los trabajadores, las herramientas, la maquinaria y los diversos
materiales necesarios para su elaboración, así como los propios clientes en su caso,
(Kluwer, s.f.).
2.2. ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES
La administración de la producción y de las operaciones es la administración del

sistema de producción de una organización, que convierte insumos en productos y
servicios. Los sistemas de producción involucran todo aquel que será transformado en
el proceso como ser: materias primas, personal, maquinas, edificios, tecnologías,
efectivo, información, procedimientos, estilo de administración y otros recursos; estos
nos dan resultados en calidad, costos, plazos de producción, plazos de entrega,
(Gaither N. , 2008).
Los administradores de operaciones toman decisiones que se relacionan con la

función de operaciones y los sistemas de transformación que se utilizan. Así pues, la
administración de operaciones es el estudio de la toma de decisiones en la función de
operaciones, (Gestiopolis, s.f.).
24
2.2.1. Productividad
La productividad es la relación que existe entre las salidas (bienes) y una o más
entradas (recursos como mano de obra y capital). Mejorar la productividad es mejorar
la eficiencia. Esta mejora puede lograrse de dos formas: Mediante una reducción en la
entrada mientras la salida permanece constante, o bien con un incremento en la salida
mientras la entrada permanece constante, (Heizer, 2009).
La productividad de un recurso es la cantidad de productos o servicios producidos en

un periodo, dividido entre el monto requerido de dicho recurso. La productividad de los
recursos puede y debe medirse en: capital, materiales, mano de obra directa, gastos
generales, (Gaither F. ).
La productividad es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos

disponibles para alcanzar objetivos predeterminados, (Criollo, 2005).
ECUACIÓN 1. PRODUCTIVIDAD
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐶𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = =
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
2.2.1.1. Indicadores importantes
En el cuadro siguiente se muestra la definición correspondiente de las variables de

eficiencia y eficacia, que nos permiten obtener resultados de comparación y evaluación
con la extracción datos específicos que se pueden obtener ya sea una empresa
industrial o de servicios.
CUADRO 8. INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD
VARIABLES DEFINICIÓN INDICADORES

Tiempos muertos.
Eficiencia Forma en que se usan los recursos de Desperdicios.
la empresa: humanos, materia prima,
tecnológicos, etcétera. Porcentaje de utilización de la capacidad
instalada.
Grado de cumplimiento de los Grado de cumplimiento de los programas
Eficacia objetivos, metas estándares, etcétera. de producción o ventas.
Demoras en los tiempos de entregas.
Fuente: Criollo, 2005.
25
Eficacia: implica la obtención de los resultados deseados y puede ser un reflejo de
cantidades, calidad percibida o ambos. La eficiencia se logra cuando se obtiene un
resultado deseado con el mínimo de insumos: es decir, se genera cantidad, calidad y
se incrementa la productividad. De ello se desprende que la eficacia es hacer lo
correcto y la eficiencia es hacer las cosas correctamente con el mínimo de recursos.
ECUACIÓN 2. PORCENTAJE DE EFICACIA
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎
Para calcular el porcentaje de eficacia se calcula: la producción real sobre la

producción programada, todo esto multiplicado por cien.
Eficiencia: es la capacidad disponible en horas-hombre y horas-máquina para lograr

la productividad y se obtiene según los turnos que trabajaron en el tiempo
correspondiente.
Principalmente para sacar el porcentaje de eficiencia se tiene que sacar el valor de la

capacidad usada; siendo esta igual a la capacidad disponible menos el tiempo muerto.
ECUACIÓN 3. CAPACIDAD USADA
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜

El porcentaje de eficiencia se calcula: la capacidad usada sobre la capacidad
disponible, todo esto multiplicado por cien.
ECUACIÓN 4. PORCENTAJE DE EFICIENCIA
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
2.2.2. Salud y seguridad de los empleados
Los riesgos son inherentes a la mayoría de los puestos. Los empleados pueden caerse
en pisos resbaladizos, escaleras, tropezar con obstáculos, quedar atrapados, etc.
En la actualidad la gerencia se ha preocupado de la seguridad y salud de los

empleados. Esta preocupación fue evidente a principio del siglo en el establecimiento
de áreas de seguridad y prevención de pérdidas, (Gaither F. ).
26
Se debe identificar peligros y realizar evaluaciones de riesgos laborales existentes. En
la siguiente matriz de evaluación de riesgos se puede evaluar los niveles en el que se
exponen los trabajadores en sus actividades cotidianas, esta matriz sirve para
identificar y disminuir los riesgos existentes.
CUADRO 9. MATRIZ DE EVALUACIÓN DE RIESGOS.
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS / ASPECTOS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
SECTOR /
Elaboración de cerveza artesanal LUGAR DE TRABAJO/ACTIVIDAD: Sir Pieper Brewing Company
PROCESO:
FECHA DE
21/2/2019 PÁGINA: 1 ÁREA: SALUD SEGURIDAD MEDIO AMBIENTE
EVALUACIÓN:
EVALUACIÓN
SEVERIDAD
NIVEL DE RIESGO
(D)
CÓDICO PELIGRO / CONSECUENCIAS Exposición Posibilidad PROBABILIDAD R(CxD)
Nº Actividad CÓDIGO (A) (B) C(AxB)
PELIGROS ASPECTO / IMPACTOS Medio Imagen
Personas Bienes
Ambiente Empresa
Fuente: Viracochea, 2018.
2.2.3. Equipo y tecnología
Tomar decisiones acerca del proceso requiere también tomar decisiones acerca del
equipo y tecnología. La selección de un equipo eficiente e idóneo para desarrollar un
tipo de proceso en particular proporciona una ventaja competitiva.
La tecnología moderna permite que los administradores de operaciones amplíen el

alcance de sus procesos, la tecnología también se puede usar para controlar,
monitorear el proceso, por ejemplo, el contenido de la humedad o el grosor del papel,
(Ruiz, 2017).
2.2.4. Control de procesos
Se refiere a la acción de controlar variables inherentes al mismo para:
 Reducir variabilidad del producto final.

 Incrementar eficiencia.
 Reducir impacto ambiental.
 Mantener el proceso dentro de los límites de seguridad que corresponda.
27
2.3. AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos, es
decir, conversión de acciones corporales o mentales a acciones automáticas o
involuntarias, (Programables, 2001).
Objetivos de la automatización
 Integrar la gestión y producción.

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de la producción.
 Mejorar la calidad de los productos de la empresa.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma, que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
2.3.1. Sistemas de control
a) Variable controlada y variable manipulada

 La variable controlada es la cantidad o condición que se mide y cantidad que se
controla.
 La variable manipulada es la cantidad o condición que el controlador modifica
para afectar el valor de la variable controlada. Por lo común, la variable
controlada es la salida (el resultado) del sistema.
 Controlar significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar
la variable manipulada al sistema para corregir o limitar una desviación del valor
medido a partir de un valor deseado. En el estudio de la ingeniería de control,
necesitamos definir términos adicionales que resultan necesarios para describir
los sistemas de control.
28
 Plantas: Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de
las partes de una máquina que funcionan juntas.
El propósito de la cual es ejecutar una operación particular, planta a cualquier
objeto físico que se va a controlar (tal como un dispositivo mecánico, un horno
de calefacción, un reactor químico o una nave espacial), (Ogata, 1998).
2.3.1.1. Clases de sistemas de control
a) Sistema de control de velocidad
En este sistema de control de velocidad, la planta (el sistema controlado) es la máquina

y la variable controlada es la velocidad de la misma. La diferencia entre la velocidad
deseada y la velocidad real es la señal de error. La señal de control (la cantidad de
combustible) que se va a aplicar a la planta (la máquina) es la señal de actuación.
La entrada externa que se aplica para afectar la variable controlada es la perturbación.
Un cambio inesperado en la carga es una perturbación, (Ogata, 1998).
FIGURA 9. SISTEMA DE CONTROL DE VELOCIDAD
Fuente: Ogata, 1998.
b) Sistema de control de temperatura
La temperatura se mide mediante un termómetro, que es un dispositivo analógico. La

temperatura analógica se convierte a una temperatura digital mediante un convertidor
A/D. La temperatura digital se introduce a un controlador mediante una interface. Esta
temperatura digital se compara con una temperatura que se ingresa mediante un
programa y si hay una discrepancia (error), el controlador envía una señal al calefactor,
a través de una interface, un amplificador y un relevador, para hacer que la
temperatura del horno adquiera el valor deseado, (Ogata, 1998).
29
FIGURA 10. SISTEMA DE CONTROL DE TEMPERATURA
c) Sistema de control de nivel de líquido
Al analizar sistemas que implican el flujo de líquidos, resulta necesario dividir los
regímenes de flujo en laminar y turbulento, de acuerdo con la magnitud del número de
Reynolds. Si el número de Reynolds es mayor que entre 3000 y 4000, el flujo es
turbulento. El flujo es laminar si el número de Reynolds es menor que unos 2000. En
el caso laminar, tiene lugar un flujo estable en las corrientes, sin turbulencia. Los
sistemas que contienen un flujo turbulento a menudo deben representarse mediante
ecuaciones diferenciales no lineales, en tanto que los sistemas con un flujo laminar
pueden representarse mediante ecuaciones diferenciales lineales. (Con frecuencia los
procesos industriales implican un flujo de líquidos a través de tubos y tanques
conectados. El flujo en tales procesos resulta a menudo turbulento y no laminar.)
En esta sección obtendremos modelos matemáticos de sistemas del nivel de líquido.
Si se introduce el concepto de resistencia y capacitancia para tales sistemas del nivel
de líquido, es posible describir en formas simples las características dinámicas de tales
sistemas, (Ogata, 1998).
d) Resistencia y capacitancia de sistemas del nivel de líquido
Considere el flujo a través de un tubo corto que conecta dos tanques. La resistencia R
para el flujo de líquido en tal tubo se define como el cambio en la diferencia de nivel
(la diferencia entre el nivel de líquido en los dos tanques) necesaria para producir un
cambio de una unidad en la velocidad del flujo; es decir,
ECUACIÓN 5. ECUACIÓN DE RESISTENCIA
Cambio en la diferencia de nivel, m

𝑅=
Cambio en la velocidad de flujo, m3 /seg
30
Dado que la relación entre la velocidad del flujo y la diferencia de nivel es distinta para
el flujo laminar y el flujo turbulento, consideraremos el sistema del nivel de líquidos que
aparece en la siguiente figura. En este sistema el líquido sale a chorros a través de la
válvula de carga a un lado del tanque. Si el flujo a través de esta restricción es laminar,
la relación entre la velocidad del flujo en estado estable y la altura en estado estable
en el nivel de la restricción se obtiene mediante, (Ogata, 1998).
FIGURA 11. SISTEMA DE NIVEL DE LÍQUIDOS
ECUACIÓN 6. ECUACIÓN DE CAUDAL
𝑄 = 𝐾𝐻
En donde:
Q = velocidad del flujo del líquido en estado estable, m³/segundo
K = coeficiente, m²/segundo
H = altura en estado estable, m
e) Sistemas térmicos
Son aquellos que involucran la transferencia de calor de una sustancia a otra. Estos
sistemas se analizan en términos de resistencia y capacitancia, aunque la capacitancia
térmica y la resistencia térmica tal vez no se representen con precisión como
elementos de parámetros concentrados, dado que, por lo general, están distribuidas
en todas las sustancias. Para lograr análisis precisos, deben usarse modelos de
parámetros distribuidos. Sin embargo, para simplificar el análisis, aquí se supone que
un sistema térmico se representa mediante un modelo de parámetros concentrados,
que las sustancias que se caracterizan mediante una resistencia al flujo de calor tienen
una capacitancia térmica insignificante y que las sustancias que se caracterizan por
una capacitancia térmica tienen una resistencia insignificante al flujo de calor.
31
El calor fluye de una sustancia a otra de tres formas diferentes: por conducción, por
convección y por radiación. Aquí sólo consideraremos la conducción y la convección.
(La transferencia de calor por radiación sólo se aprecia si la temperatura del emisor es
muy alta en comparación con la del receptor.
La mayor parte de los procesos térmicos en los sistemas de control de procesos no

involucran transferencia de calor por radiación), (Ogata, 1998).
Para la transferencia de calor por conducción o convección:
ECUACIÓN 7. FLUJO DE CALOR
𝑞 = 𝐾∆𝜃
En donde:
q = flujo de calor, kcal/segundo
∆𝜃 = diferencia de temperatura, °C
K = coeficiente, kcal/segundo °C
El coeficiente K se obtiene mediante:
ECUACIÓN 8. ECUACIÓN DE COEFICIENTES
kA
K= , por conducción
AX
K = HA, por convección
En donde:
k = conductividad térmica, kcal/m*seg*°C
A = área normal para flujo de calor, m²
AX = espesor del conductor, m
H = coeficiente de convección, kcal/m²*seg*°C
f) Resistencia y capacitancia térmica
La resistencia térmica (R) para la transferencia de calor entre dos sustancias se define
del modo siguiente:
32
ECUACIÓN 9. ECUACIÓN DE RESISTENCIA TÉRMICA
𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎, °𝐶

𝑅=
𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟, 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑠𝑒𝑔
La resistencia térmica para una transferencia de calor por conducción o por convección
se obtiene mediante
ECUACIÓN 10. ECUACIÓN DE RESISTENCIA TÉRMICA
𝑑(∆𝜃) 1
𝑅= =
𝑑𝑞 𝐾
Dado que los coeficientes de conductividad y convección térmica son casi constantes,
la resistencia para la conducción o la convección es constante, la capacitancia térmica
c se define mediante:
ECUACIÓN 11. ECUACIÓN DE CAPACITANCIA TÉRMICA
𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜, 𝑘𝑐𝑎𝑙

𝑐=
𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎, °𝐶
𝑐 = 𝑚𝑐
En donde:
m = masa de la sustancia considerada, kg|
c = calor especifico de la sustancia, kcal/ kg*
2.3.2. Control automático de procesos
Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con la

entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce una señal
de control que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. La manera en la
cual el controlador automático produce la señal de control se denomina acción de
control.
El control automático de procesos es una de las disciplinas que se ha desarrollado a

una gran velocidad, dando las bases a lo que hoy algunos autores llaman la segunda
revolución industrial. El uso intensivo de las técnicas del control automático de
33
procesos tiene como origen la evolución y tecnificación de las tecnologías de medición
y control aplicadas al ambiente industrial, (Automatización, 2016).
a) Clasificación de los controladores industriales.
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo a sus acciones de control:
1. De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)

2. Proporcionales
3. Integrales
4. Derivativos
5. Proporcionales-integrales
6. Proporcionales-derivativos
7. Proporcionales-integrales-derivativos
b) Controlador automático, actuador y sensor (elemento de medición)
Es un diagrama de bloques de un sistema de control industrial que consiste en un

controlador automático, actuador, una planta y un sensor (elemento de medición).
FIGURA 12. CONTROLADOR, ACTUADOR Y SENSORES.
El controlador detecta la señal de error, que por lo general, está en un nivel de potencia
muy bajo, y la amplifica a un nivel lo suficientemente alto. La salida de un controlador
automático se alimenta a un actuador, tal como un motor 0 una válvula neumáticos, un
motor hidráulico, 0 un motor eléctrico, (El actuador es un dispositivo de potencia que
produce la entrada para la planta de acuerdo con la señal de control, a fin de que la
señal de salida se aproxime a la de entrada de referencia.)
34
El sensor, o elemento de medición, es un dispositivo que convierte la variable de salida
en otra variable manejable, tal como un desplazamiento, una presión, o un voltaje, que
pueda usarse para comparar la salida con la señal de entrada de referencia. Este
elemento está en la trayectoria de realimentación del sistema en lazo cerrado. El punto
de ajuste del controlador debe convertirse en una entrada de referencia con las
mismas unidades que la señal de realimentación del sensor o del elemento de
medición, (Ogata, 1998).
c) Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off).
En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación tiene dos

posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendido y apagado. El
control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y barato,
razón por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como
domésticos. Supongamos que la señal de salida del controlador es u (t) y que la señal
de error es e (t). En el control de dos posiciones, la señal u (t) permanece en un valor
ya sea máximo o mínimo, dependiendo de si la señal de error es positiva o negativa.
FIGURA 13. SISTEMA DE ACCIONAMIENTO ON/OFF
2.3.2.1. Raspberry
Es un ordenador del tamaño de una tarjeta de crédito. Consta de una placa base sobre
la que se monta un procesador, un chip gráfico y memoria RAM, no tiene un disco duro
tradicional, para ello dispone de un lector/ranura para memorias SD, un sistema de
almacenamiento en estado sólido.
El arranque del sistema se hace desde la propia tarjeta SD, con lo que debido a que
tiene que albergar todo el sistema operativo, es necesario que la tarjeta sea de al
35
menos 16 GB de capacidad para almacenar todos los archivos requeridos, (Contreras,
2013).
FIGURA 14. RASPBERRY B+
Fuente: Raspberry, 2019.
Una de las grandes bondades de la Raspberry PI, es su puerto GPIO, puertos de

entrada-salida programables que pueden ser controlados por el usuario, tiene una
capacidad de 17 puertos, es posible conectarle todo tipo de dispositivos para realizar
pruebas y prácticas de electrónica digital, como pueden ser: diodos, led, displays, etc.,
(Contreras, 2013).
Es posible configurarlo para hacerlo funcionar como servidor web, con la ventaja de su
reducido tamaño y su bajo consumo, lo cual es ideal para tenerlo todo el día
funcionando, (Contreras, 2013).
2.3.2.2. Nube
Es un término que se utiliza para describir una red mundial de servidores, cada uno
con una función única. La nube no es una entidad física, sino una red enorme de
servidores remotos de todo el mundo que están conectados para funcionar como un
único ecosistema. Estos servidores están diseñados para almacenar y administrar
datos, ejecutar aplicaciones o entregar contenido o servicios, como streaming de
vídeos, correo web, software de ofimática o medios sociales.
36
En lugar de acceder a archivos y datos desde un equipo personal o local, accede a
ellos en línea desde cualquier dispositivo conectado a Internet, es decir, la información
está disponible dondequiera que vaya y siempre que la necesite, (Microsoft, 2019).
Las empresas utilizan cuatro métodos diferentes para implementar recursos en la

nube. Hay una nube pública, que comparte recursos y ofrece servicios al público a
través de Internet; una nube privada, que no se comparte y ofrece servicios a través
de una red interna privada, normalmente hospedada en el entorno local; una nube
híbrida, que comparte servicios entre nubes públicas y privadas, según su finalidad; y
una nube comunitaria, que comparte recursos solo entre organizaciones, por ejemplo,
con instituciones gubernamentales, (Microsoft, 2019).
2.3.2.3. Lenguajes de programación.
Son programas destinados a la construcción de otros programas informáticos, su

nombre se debe a que comprende un lenguaje formal estandarizado que está diseñado
para organizar algoritmos y procesos lógicos que serán luego llevados a cabo por un
ordenador o sistema informático, permitiendo controlar así su comportamiento físico,
lógico y su comunicación con el usuario humano, (Raffino, 2018).
Dicho lenguaje está compuesto por símbolos y reglas sintácticas y semánticas,

expresadas en forma de instrucciones y relaciones lógicas, mediante las cuales se
construye el código fuente de una aplicación o pieza de software determinado.
La implementación de lenguajes de programación permite el trabajo conjunto y
coordinado, a través de un conjunto afín y finito de instrucciones posibles, de diversos
programadores o arquitectos de software, para lo cual estos lenguajes imitan, al menos
foralmente, la lógica de los lenguajes humanos o naturales, (Raffino, 2018).
a) Python
Se define como un lenguaje de programación interpretado en donde la filosofía de

trabajo hace énfasis en que la sintaxis siempre asegure que el código pueda ser
legible.
Python es así mismo un lenguaje de programación multiparadigma, que puede
37
soportar la orientación a objetos, una programación imperativa y en una medida menor
la programación
FIGURA 15. PYTHON
Fuente: Python, 2019.
Python es el lenguaje de programación que es muy pertinente para el trabajo con

volúmenes de grandes datos al favorecer su extracción y procesamiento, es
recomendado por los fundadores de la Raspberry Pi, ya que al ser un lenguaje de
programación de alto nivel, es un lenguaje de sintaxis sencilla que sirve para
automatizar procesos para que así se consiga ahorrar tiempo y evitar complicaciones.
Por esa razón son varias las soluciones que se logran con pocas líneas de código en
este programa, (Caymans, 2018).
b) HTML
Es un lenguaje de programación que se utiliza para el desarrollo de páginas de

Internet. Se trata de la siglas que corresponden a HyperText Markup Language, es
decir, Lenguaje de Marcas de Hipertexto”, (Developer, 2019).
FIGURA 16. HTML
Fuente: HTML, 2019.
HTML es el elemento de construcción más básico de una página web y se usa para
crear y representar visualmente una página web. Determina el contenido de la página
web, pero no su funcionalidad. Otras tecnologías distintas de HTML son usadas
generalmente para describir la apariencia/presentación de una página web (CSS) o su
funcionalidad (JavaScript), (Developer, 2019).
38
c) JavaScript
Es una especie de lenguaje de programación ligera, interpretado por la mayoría de los

navegadores y que les proporciona a las páginas web, efectos y funciones
complementarias a las consideradas como estándar HTML Este tipo de lenguaje de
programación, con frecuencia son empleados en los sitios web, para realizar acciones
en el lado del cliente, estando centrado en el código fuente de la página web, (General
J, 2019).
FIGURA 17. JAVASCRIPT
Fuente: JavaScript, 2014.
Dado que su misión es extender el HTML, Java Script es un lenguaje que contempla
ciertas restricciones, que de manera indirecta, terminan por brindarle seguridad al
usuario, (General J, 2019).
d) Visual Studio Code
Es un editor de código fuente desarrollado por Microsoft para Windows, Linux y

macOs. Incluye soporte para la depuración, control integrado de Git, resaltado de
sintaxis, finalización inteligente de código, fragmentos y refactorización de código.
También es personalizable, por lo que los usuarios pueden cambiar el tema del editor,
los atajos de teclado y las preferencias y es compatible con cualquier lenguaje de
programación, (Microsoft, s.f.).
FIGURA 18. VISUAL STUDIO CODE
Fuente: Visual Studio Code, s.f.
39
2.3.3. Parte operativa
La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como
motores de corriente alterna, motores de corriente continua, cilindros, compresores,
sensores, etc., (Omega, 2017).
2.3.3.1. Medidores de nivel de líquidos
El Sensor de nivel es un dispositivo electrónico que mide la altura del material,

generalmente líquido, dentro de un tanque u otro recipiente, quiere decir, todo aquel
dispositivo que tiene una propiedad sensible a una magnitud del medio.
Los sensores de nivel son transmisores de presión especiales para la medición del
nivel hidrostático en tanques, pozos, tuberías, control de salida de fluidos. Para ello se
sumerge el sensor directamente en el líquido hasta el fondo para alcanzar la máxima
profundidad. En esta posición el sensor de nivel mide la presión hidrostática, lo que
permite un cálculo directo del nivel en función de la altura de la columna de líquido,
(Omega, 2017).
a) Medidores de nivel directos.
Son aquellos que se basan en la medición directa de la altura de líquido. Se pueden

dividir en aquellos que son mecánicos y generalmente manuales de los que basan la
medición del nivel en un flotador acoplado a equipo eléctrico.
b) Varilla de medición
Consiste en una varilla que se introduce en el tanque a medir. Al retirar la varilla del
depósito, el nivel alcanzado quedará marcado en la varilla.
El operario que realiza la medición de las variables está en la parte alta del depósito
por lo que este método está contraindicado para la medición de productos cuyas
propiedades puedan ser perjudiciales para el operario o sea complejo situarse en la
parte alta del depósito.
40
c) Cristal de medición
A dos llaves situadas en los extremos inferior y superior del depósito se coloca un tubo
de vidrio o plástico transparente que permite ver visualmente la altura del líquido.
Tiene la ventaja de ser rápido y cómodo y la desventaja principal de que el elemento

transparente suele ser menos resistente que el material con el que está fabricado el
depósito y puede romperse ocasionando un vertido de producto.
d) Flotador
Un flotador en el interior del depósito marca permanentemente el nivel del líquido. Hay
múltiples maneras de transmitir el nivel del flotador al operario.
Mecánicamente, mediante una cuerda, se ata el flotador a un contrapeso y una escala

calibrada que marcan el volumen del líquido. Rápido, económico y directo pero
voluminoso y que puede enredarse magnéticamente.
El flotador lleva incorporado un imán que transmite la señal, bien a una pieza metálica
en el exterior, la cual se mueve en función del flotador o bien a un circuito eléctrico que
se abre o cierra en función de la presencia o no del flotador.
e) Medidores de nivel hidrostáticos
Se basan en la presión que ejerce la columna de líquido, esta presión dependerá del
nivel de producto, de su densidad y de la presión atmosférica para realizar la respectiva
medición de nivel del líquido.
f) Medidores de nivel por presión
La manera más sencilla de medir el nivel es colocar un sensor de presión relativa (sin
contar la presión atmosférica) en la parte baja del depósito. La presión del líquido será
recogida por el sensor y ajustando por la densidad se conocerá el nivel.
g) Medidores de nivel por burbujeo
Estos sensores son utilizados realizar mediciones de nivel por medio de burbujas.
Cuando no es posible o conveniente colocar un sensor de presión en el fondo del
41
depósito, se puede colocar una varilla hueca que llegue hasta el fondo y desplazar el
líquido que hay dentro de la varilla por aire.
Sobre el punto más bajo de la varilla se ejercerá una presión equivalente a la altura
del líquido que se transmitirá hasta un punto alejado del depósito donde se coloca un
sensor de presión.
h) Medidores de nivel por presión diferencial
El principal inconveniente de medir la presión para encontrar el nivel, es que la altura

del líquido depende de la densidad del mismo. Muchas veces la densidad es
desconocida o variable, bajo efectos como la temperatura. Midiendo en dos puntos a
una distancia conocida, se puede calcular la densidad y una vez conocida, calcular
con precisión la altura del líquido.
i) Medidores de nivel por ultrasonidos.
Los niveles de ultrasonidos emiten una onda que llega hasta la superficie del líquido y
rebota hasta volver a llegar al sensor de nivel. El tiempo que tarda la onda en ir y venir
determinará la distancia entre sensor y altura, que restando de la altura total, ofrecerá
la altura del líquido, generalmente trabajan a 20 o 40 kHz. Pueden presentar problemas
cuando los líquidos forman espumas.
j) Medidores de nivel conductivos
Funciona en líquidos conductores de la electricidad y detectan el cierre de un circuito

eléctrico, se suelen emplear como medidores discretos por puntos. Se colocan dos
electrodos a la altura que se desea controlar. Un electrodo está conectado al negativo
de una pila y otro al positivo. Cuando el líquido baña ambos electrodos, se cierra el
circuito eléctrico, detectándose, de esta manera, que el líquido ha alcanzado este nivel.
k) Medidores de nivel por desplazamiento
Los medidores de nivel por desplazamiento son instrumentos que trabajan de manera
sencilla pero no suelen tener una precisión muy alta, funcionan acoplando un flotador
a un indicador mecánico mediante un brazo. El flotador de estos niveles se mueve a
42
lo largo del rango del depósito y ese desplazamiento se transmite al dial mediante el
brazo, (Coltech, 2009).
2.3.3.2. Medidores de temperatura
a) Termostatos
El termostato es un instrumento que detecta la temperatura de un fluido, aire o gas y

que permite ser ajustado de acuerdo a requerimientos específicos.
Este dispositivo se adopta con el fin de evitar el sobrecalentamiento o daños de la

resistencia en el que está instalado para evitar daños en los equipos en los cuales se
instala.
En general, el termostato es una herramienta útil para detectar y ajustar la temperatura

de la habitación en la que el mismo se encuentra. Los termostatos, de hecho, se
pueden instalar en cualquier lugar cerrado o dentro de electrodomésticos y maquinaria
industrial de diversos tipos.
Son generalmente compuesto por un simple interruptor de encendido / apagado que

se activa cuando un sensor interno en particular detecta un cambio de temperatura (en
la jerga técnica llamada “diferencia de temperatura”), que es también la activación y
desactivación de la calefacción, (Trec, 2010).
b) Sondas térmicas de platino
Las sondas térmicas de platino o también llamadas sensores Pt100, son sensores de
temperatura, son un tipo específico de detector de temperatura RTD (detector de
temperatura por resistencia).
El incremento de la resistencia no es lineal pero si es creciente y característico del

platino de tal forma que mediante tablas es posible encontrar la temperatura exacta a
la que corresponde.
Existen 3 modos de conexión, cada uno de ellos requiere un instrumento lector distinto.
El objetivo es determinar exactamente la resistencia eléctrica R (t) del elemento sensor
de platino sin que influya en la lectura la resistencia de los cables Rc, (Arian, 2000).
43
FIGURA 19. INCREMENTO DE TEMPERATURA PT100
Fuente: Arian, s.f.
a) Pt100 de 2 hilos
El modo más sencillo de conexión (pero menos recomendado) es con solo dos cables.
En este caso las resistencias de los cables Rc1 y Rc2 que unen la Pt100 al instrumento
se suman generando un error inevitable. El lector medirá el total R (t)+Rc1+Rc2 en vez
de R(t). Lo único que se puede hacer es usar cable lo más grueso posible para
disminuir la resistencia de Rc1 y Rc2 y así disminuir el error en la lectura, (Arian,
2000).
FIGURA 20. PT DE 2 HILOS
Fuente: Arian, s.f.

b) Pt100 de 3 hilos
El modo de conexión de 3 hilos es el más común y resuelve bastante bien el problema

de error generado por los cables, el único requisito es que los tres cables tengan la
misma resistencia eléctrica pues el sistema de medición se basa en el puente de
Wheatstone. Por supuesto el lector de temperatura debe ser para este tipo de
conexión, (Arian, 2000).
FIGURA 21. PT100 DE 3 HILOS
Fuente: Arian, s.f.
44
c) Pt100 de 4 hilos
El método de 4 hilos es el más preciso de todos, los 4 cables pueden ser distintos
(distinta resistencia) pero el instrumento lector es más costoso.
Por los cables 1 y 4 se hace circular una corriente I conocida a través de R (t)
provocando una diferencia de potencial V en los extremos de R (t). Los cables 2 y 4
están conectados a la entrada de un voltímetro de alta impedancia luego por estos
cables no circula corriente y por lo tanto la caída de potencial en los cables Rc2 y Rc3
será cero (dV=Ic*Rc=0*Rc=0) y el voltímetro medirá exactamente el voltaje V en los
extremos del elemento R(t). Finalmente el instrumento obtiene R (t) al dividir V medido
entre la corriente I conocida, (Arian, 2000).
FIGURA 22. PT100 DE 4 HILOS
Fuente: Arian, s.f.

c) Pirómetros o termómetros sin contacto
Los pirómetros o termómetros sin contacto miden la temperatura a partir de la radiación

de calor emanada por los objetos.
Estos termómetros permiten utilizarse si tener que tocar los objetos, lo que permite
medirlos cuando están en movimiento o alejados, así como también cuando sus
temperaturas son muy elevadas, (Clasificaciones, 2017).
2.3.3.3. Electroválvulas
Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el paso de
un fluido por un conducto o tubería. La válvula se mueve mediante una
bobina solenoide. Generalmente no tiene más que dos posiciones: abierto y cerrado,
o todo y nada. Las electroválvulas se usan en multitud de aplicaciones para controlar
el flujo de todo tipo de fluidos,
45
FIGURA 23. ELECTROVÁLVULA ACCION DIRECTA
Fuente: Altec, 2010.
-Electroválvula de acción directa: el flujo electromagnético en el embolo cierra o abre

el orificio permitiendo que el líquido pase o pare, (Altec, s.f.).
-Electroválvula de acción indirecta: El orificio principal es abierto por el desequilibrio

entre las presiones en las superficies del diafragma superior e inferior (o del pistón).
Cuando se energiza la bobina el movimiento del émbolo causa la apertura del orificio
de piloto y descarga el compartimiento superior del diafragma: el desequilibrio de la
presión mueve el diafragma que abre el orificio principal (la presión mínima requerida
es de 0.2 bar).
FIGURA 24. ELECTROVALVULA ACCIÓN INDIRECTA
-Electroválvulas de acción mixta: En esta familia de válvulas la abertura del orificio

principal es efectuada por el desequilibrio de presiones entre el cuerpo superior y el
inferior combinando con la acción directa del émbolo que está fijo al diafragma
mediante un resorte (presión mínima requerida = 0 barras).
FIGURA 25. ELECTROVÁLVULA ACCIÓN MIXTA
46
2.4. INGENIERÍA ECONÓMICA
Fundamentalmente la ingeniería económica implica formular, estimar y evaluar los

resultados económicos cuando existen alternativas disponibles para llevar a cabo un
propósito definido. Las técnicas matemáticas simplifican la evaluación económica de
las alternativas, (Tarquin, 2012).
Ingeniería económica es un punto medular de la toma de decisiones, implica formular,

estimar y evaluar los resultados económicos cuando existan alternativas disponibles
para llevar a cabo un propósito definido.
Otra forma de definir ingeniería económica es describirla como un conjunto de técnicas

matemáticas que simplifican las comparaciones económicas, (Blank, 2004).
2.4.1. Evaluación económica
La parte del análisis económico pretende determinar cuál es el monto de los recursos
económicos necesarios para la realización del proyecto, cuál será el costo total de la
operación de la planta (que abarque las funciones de producción, administración y
ventas), así como otra serie de indicadores que servirán como base para la parte final
y definitiva del proyecto, (Urbina, 2010).
2.4.2. Determinación de costos e ingresos
El costo en un proyecto de inversión, está constituido por el egreso en el cual incurrirá

la empresa, ya sea industrial, como consecuencia del requerimiento físico de un
insumo, maquinaria, etc., durante el periodo simulado de operación, (Urbina, 2010).
2.4.2.1. Costo fijo
Son aquellos que no resultan afectados por cambios en el nivel de actividad en un

intervalo de factible de operaciones en cuanto a la capacidad total o a la capacidad
disponible, (DeGarmmo, 1998).
Los costos fijos tienden a permanecer constantes en un rango específico de

condiciones de operación. Cuando suceden cambios grandes en la utilización de los
47
recursos o cuando entran en juego la expansión de la planta o la paralización, los
costos fijos se afectaran, (DeGarmmo, 1998).
2.4.2.2. Costo variable
Están asociados con una operación cuyo total varía de acuerdo con la cantidad de
producción u otras medidas del nivel de actividad, varía según el tipo de empresa o
actividad a la que se dedican.
Los costos de material y mano de obra utilizados en un producto o servicio son costos
variables debido a que varían en total de acuerdo con el número de unidades
producidas aunque los costos por unidad permanezcan igual, (DeGarmmo, 1998).
2.4.2.3. Costo incremental
Es el costo adicional, o entrada, que resulta de aumentar la producción de un sistema

en una (o más) unidades.
El costo incremental con frecuencia se asocia con decisiones ¨se hace/no se hace¨
que implican un cambio limitado en la producción o en el nivel de actividad,
(DeGarmmo, 1998).
2.4.2.4. Costos recurrentes
Son aquellos que son repetitivos y tienen lugar cuando una organización que produce
bienes o servicios similares sobre una base continúa.
Los costos variables también son costos recurrentes, ya que están se repiten con cada
unidad de producción pero los costos recurrentes no están limitados a los costos
variables.
2.4.2.5. Costos no recurrentes
Son todos aquellos que no son repetitivos, aunque la erogación total pueda ser
acumulativa en un periodo relativamente corto. Los costos no recurrentes implican
desarrollar, establecer una aptitud u operar financieramente en las operaciones de la
empresa, (DeGarmmo, 1998).
48
2.4.2.6. Costos directos
Son aquellos que puede medirse y asignarse de una manera razonable a una
producción o actividad de trabajo especifica. La mano de obra y los costos de material
directamente asociados con un producto, servicio, o actividad de construcción son
costos directos, (DeGarmmo, 1998).
2.4.2.7. Costos indirectos
Son aquellos difíciles de atribuir o asignar una producción o actividad de trabajo

especifica. El termino normalmente se refiere a tipos de costos que implicarían
demasiado esfuerzo para asignarlos a una producción específica, (DeGarmmo, 1998).
2.4.2.8. Costos generales
Consisten en costos de operación de la planta que no son mano de obra directa o

costos de material directo o insumos. Ejemplos de costos generales incluyen
electricidad, reparaciones generales, impuestos sobre bienes y supervisión,
(DeGarmmo, 1998).
Los gastos administrativos y de ventas por lo general se agregan a los costos directos
y costos generales para llegar a un precio de venta unitario de un producto o servicio,
(DeGarmmo, 1998).
2.4.2.9. Ingresos
Un ingreso es un incremento de los recursos económicos. Éste debe entenderse en el

contexto de activos y pasivos, puesto que es la recuperación de un activo.
Los ingresos suponen incrementos en el patrimonio neto de la empresa. Puede

tratarse del aumento del valor de tus activos o la disminución de un pasivo. Sin
embargo, no se contemplan las aportaciones de socios o propietarios, puesto que se
entienden que es algo que la empresa debe devolver con el tiempo.
La empresa en su actividad comercial recibe dinero por prestar sus servicios o vender
sus productos. De esta manera, se incrementa el patrimonio empresarial.
49
Por ello, los ingresos, ya sean monetarios o no, se enmarcan dentro de la ecuación de
consumo y ganancia, (DeGarmmo, 1998).
a) Ingresos por bienes y servicios:
Es importante diferenciar los ingresos por su procedencia para poder contabilizarlos.

Por un lado, se encuentran aquellos procedentes por venta de bienes y, por el otro,
por prestación de servicios, (DeGarmmo, 1998).
Para contabilizar los ingresos por venta de bienes:
 la propiedad del bien debe haberse transferido

 la empresa no puede seguir gestionando ese bien vendido
 el importe debe valorarse con fiabilidad
 la empresa debe recibir beneficio de la venta
 los costes de la operación deben valorarse con fiabilidad
Para contabilizar los ingresos por prestación de servicios:
 el servicio debe valorarse con fiabilidad

 la empresa debe recibir beneficios de la operación
 el grado de realización del servicio debe valorarse con fiabilidad
 los costes presentes y futuros consecuencia de la prestación deben valorarse
2.4.3. Indicadores de evaluación
Un indicador es una comparación entre dos o más tipos de datos que sirve para
elaborar una medida cuantitativa o una observación cualitativa. Esta comparación
arroja un valor, una magnitud o un criterio, que tiene significado para quien lo analiza,
(Trabajo, 2019)
2.4.3.1. Valor Actual Neto (VAN)
El valor actual neto es un método de valoración de inversiones que puede definirse

como la diferencia entre el valor actualizado de los cobros y de los pagos generados
50
por una inversión. Proporciona una medida de la rentabilidad del proyecto analizando
en valor absoluto, es decir expresa la diferencia entre el valor actualizado de las
unidades monetarias cobradas y pagadas, (Vásquez, 2013).
El indicador VAN es el único indicador que puede comparar proyectos, el cual es

generalmente utilizado por su confiabilidad para la evaluación de los mismos.
Es la comparación de todos los ingresos que va a generar el proyecto y se compara

con la inversión inicial; en el presente proyecto de trabajo de grado, el valor es la
cantidad de ahorro que generará la automatización.
ECUACIÓN 12. CÁLCULO DEL VAN.
𝑁
𝑄1 𝑄2 𝑄𝑛 𝑄𝑗
𝑉𝐴𝑁 = 𝐴 + + +⋯+ … = −𝐴 + ∑ [ ]
(1 + 𝑘) (1 + 𝑘)² (1 + 𝑘 ) ᶰ (1 + 𝑘)ᶰ
𝑗=1
Fuente: Vásquez, 2013.
Siendo:
K = Tasa de descuento o tipo de descuento.
N = Número de años, vida de la inversión.
A = Desembolso inicial.
Q1, Q2......Qn= Beneficios netos o flujos netos de caja de cada periodo a partir
del año 1.
El criterio de decisión:
 Si VAN es mayor que cero, acepta el proyecto.
 Si VAN es menor que cero, rechazar el proyecto
 Si VAN es igual a cero, es indiferente.
2.4.3.2. Beneficio / costo
Según Sapag, la razón beneficio / costo se define como la razón del valor equivalente
de los beneficios con respecto al valor equivalente de los costos. La medida de valor
equivalente aplicado puede ser ‘Valor Presente’, ‘Valor Futuro o ‘Valor Actual’, siendo
la más usual ‘Valor Presemte’. También se conoce como la razón de ahorros-inversión
(RAI).
51
La fórmula que permite calcular beneficio/costo es:
ECUACIÓN 13. CÁLCULO DE LA RELACIÓN BENEFICIO / COSTO
𝐵𝑗
∑𝑁
𝑗 = 0[ ]
𝐵 (1 + 𝑖)𝑗
𝑅 =−
𝐶 𝐶𝑗
𝐼ₒ + ∑𝑁
𝑗 = 0 [(1 + 𝑖)𝑗 ]
Fuente: Sapag, 2001.
Donde:
Bj = Ingreso bruto
Io = Inversión inicial
Cj = Costo total
(1+i) = Factor de actualización
N = Periodo en años
Para determinar la rentabilidad del proyecto se muestra la siguiente relación:
 RB / C > 1 = Proyecto rentable
 RB / C < 1 = Proyecto no rentable
 RB / C = 1 = El proyecto es incierto
52
CAPÍTULO 3. MARCO PRÁCTICO
3.1. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA ACTUAL DE LA ETAPA DE COCIMIENTO

Y PRODUCCIÓN DEL MOSTO PARA DETERMINAR LAS VARIABLES
FÍSICAS.
Para realizar un diagnóstico del sistema actual de la etapa de cocimiento y producción

del mosto en Sir Pieper Brewing Company, se necesita realizar toda una descripción
de la empresa para conocer su trayectoria, los servicios que ofrece, administración,
estructura organizacional, operaciones, sistema productivo y las funciones de cada
una de las personas que participan de la empresa.
Para conocer más detalladamente los procesos realizados se utilizaron distintas

herramientas para su identificación, como ser: diagrama de procesos, flujogramas del
proceso productivo, diagramas analíticos; para realizar análisis de cada uno de los
procesos y así determinar las variables físicas que se necesitan.
Finalmente después de un profundo análisis de la información recolectada se pudo

determinar las variables físicas que se necesitan para la identificación de nuestros
puntos críticos.
3.1.1. Descripción de la empresa
Sir Pieper Brewing Company es una empresa industrial que elabora bebidas
alcohólicas y fermentadas a nivel nacional, específicamente cerveza artesanal.
Se caracteriza por permitir la oportunidad de degustar variedades de cerveza de todo
el mundo con auténticas inspiraciones cerveceras, como ser de: Gran Bretaña,
Bélgica, Estados Unidos, Alemania, Australia, República Checa y Austria.
El objetivo de Sir Pieper es: ‘‘Crear sabores de todo el mundo y tenerlos en el país,
pero que, al mismo tiempo, la cerveza tenga una identidad muy definida y que
sea reconocida como boliviana’’.
53
Sus instalaciones fueron construidas a principios del año 2015 finalizando la totalidad
de la infraestructura en el año 2016, se caracteriza por ser una sociedad familiar
apasionada por crear sabores de cerveza y dar al público calidad en sus productos.
Dentro de la planta de producción en la localidad de 3 Cruces, Sir Pieper cuenta con

un pequeño bar decorado rústicamente para la degustación de las personas que
deseen conocer su proceso productivo y probar sus productos.
FIGURA 26. BAR EN LA PLANTA DE TRES CRUCES
3.1.1.1. Razón social
La empresa cuenta con todos los papeles y permisos necesarios según las normativas
bolivianas para el funcionamiento de una empresa industrial, se encuentra inscrita en
Fundempresa (Concesionaria del Registro de Comercio de Bolivia), cuenta con
licencia de funcionamiento otorgados por la alcaldía y todos los requisitos necesarios
para la producción de cerveza artesanal que exige el Senasag (Servicio Nacional de
Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria).
A continuación se puede observar en detalle la razón social de la empresa.
54
CUADRO 10. RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA
DENOMINACIÓN O RAZÓN SOCIAL

Número de matricula 0031794
Número de identificación 317944024
tributaria
Tipo de societario Sociedad de Responsabilidad Limitada.
Emprender, desarrollar y conducir el negocio de
restaurant, bar, snack a través de manufacturación y
Actividad económica venta de alimentos, bebidas alcohólicas y alcohólicas,
tabacos, artes, franquicias, cervezas, etc., producción,
importación.
Representante legal Jorge Molina Pieper.
Licencia de funcionamiento 330589
Registro sanitario SENASAG 08-01-03-14-007
Nombre / Razón Social HERMANOS PIEPER S.R.L.
3.1.1.2. Organigrama
En la siguiente figura se puede observar la distribución de acciones, al ser una

Sociedad de Responsabilidades Limitadas el porcentaje más alto de las acciones con
un 60% son de Jorge Molina que ejerce como Maestro Cervecero, seguido con el 25%
de las acciones que pertenecen a Mariana de Molina que asume toda la contabilidad
y ventas de la cervecería, por último Martin González Pieper con el 15% de las
acciones que realiza todos cálculos de ingenieriles y logística de producción de la
empresa.
FIGURA 27. DISTRIBUCIÓN DE ACCIONES
•Maestro Cervecero
Jorge Molina Pieper
•60% de acciones
•Contabilidad y Ventas
Mariana Sosa Pinilla
•25% de acciones
•Logística de Producción
Martin Gonzalez Pieper
•15% de acciones
55
A continuación, se puede observar el organigrama por el cual está conformada la
empresa, en el primer nivel se encuentra el maestro cervecero, siguiendo así por los
encargados del área contable y logística, teniendo como último nivel al ayudante de
producción.
FIGURA 28. ORGANIGRAMA
Maestro Jorge Molina

Cervecero Pieper
Área Contable y Martin

Mariana Sosa
Gonzalez
Logística Pinilla
Pieper
Ayudante de Eynar Jerry

producción Vaca
3.1.1.3. Personal
La empresa cuenta con tres personas que trabajan en la elaboración de cerveza y una
en el área administrativa.
El personal dentro de la planta de producción sigue el uniforme establecido y las

normas básicas estipuladas por la empresa, con el fin de evitar contaminaciones del
exterior con el interior el personal trae en una bolsa plástica o bolsón limpio lo siguiente:
 Cofia en la cabeza.
 Barbijo protegiendo la boca.
 Botas blancas de uso sanitario con suelas antideslizantes limpia.
 Uso de ropa limpia preferentemente ropas claras.
 Medias en las botas.
 Mandil o bata blanca.
 Uniforme sin huecos, sin manchas, con botones.
 Delantales para la manipulación de los productos.
56
3.1.1.4. Productos
Sir Pieper produce una variedad de sabores de cerveza de alta calidad que se puede
encontrar en el mercado de Santa Cruz de la Sierra, a continuación se podrá observar
los distintos productos que ofrecen.
CUADRO 11. PRODUCTOS DE SIR PIEPER
PRODUCTOS DESCRIPCIÓN
BARBA ROJA
Estilo red Ale con 4.5% de alcohol y un
nivel de amargor de 17.75 IBU.
HONEY BEAR
Cerveza con miel, tiene un porcentaje
alcohólico de 7.5% y amargor de 11.41
IBU.
NUBIA
American Pale Ale, porcentaje de

alcohol de 4.9 y amargor 7.55 IBU.
MULATA
Cerveza tipo Stout, con 4% de alcohol

y amargor de 18.00 IBU
IPA
American Indian Pale Ale, con un 6%

de alcohol y 43.66 IBU de amargor.
AMARA - WEIZDENBIER
Cerveza de trigo estilo alemana, con

un 6% de alcohol y 9.36 IBU de
amargor.
BRUJAS
Belgium triple Ale, con un 7.0% de

alcohol y 20.44 IBU de amargor.
(Continua)
57
(Continuación)
PIEPER LIGHT
Light hybrid Beer/Golden Ale, tiene

120 Cal/12 oz, con 4.0% de alcohol y
10.11 IBU de amargor.
BOTELLA PIEPER
Botellón para llevar cerveza de 64 oz

que es aproximadamente 1.9 Litros
para llevar la cerveza casera donde
uno desee.
3.1.2. Producción
3.1.2.1. Materias primas e insumos
Las materias primas utilizadas para la elaboración de cerveza son las mismas, pero
existe una variación de la cantidad en cada una de las recetas, es esto que hace que
las cervezas artesanales tengan un sabor y características diferentes. Los principales
ingredientes necesarios para la fabricación de la cerveza artesanal son:
- Agua
- Malta
- Lúpulo
- Levadura cervecera
a) Agua
El agua a emplear es la materia prima decisiva en la fabricación de cerveza, la dureza

del agua es el factor más importante para ser utilizado como materia prima en todas
las industrias alimenticias y en especial en la cervecera, se considera dura cuando el
agua se carga de sales, como ser calcio, magnesio u otros metales debido a que al
tener contacto con el suelo, estos forman ácido carbónico (carbonatos), la dureza no
carbonatada no es muy importante para la fabricación de cerveza pero lo importante
es la fracción de dureza carbonatada.
58
CUADRO 12. DUREZA DEL AGUA
°Ha DUREZA DEL AGUA

0-5 Muy blanda
5-9 Blanda
9-13 Media
13-19 Moderadamente dura
19-30 Dura
Más de 30 Muy dura
Fuente: Norma boliviana 512, 2016.
Los siguientes métodos para ablandar el agua es:

 Ablandado por cocción: hirviendo durante 15-30 min. No se usa el sedimento.
 Ablandado con cal.
 Reducción de la dureza del agua con intercambiador de iones.
Otro factor crítico para utilizar el agua es analizar las características del pH que
contiene, según la norma boliviana 512 – Requisitos del agua potable, el pH que
deberá contener el agua potable deberá ser de 6.5 a 9, siendo así entre una escala
neutra y alcalina.
FIGURA 29. ESCALA DEL PH
Fuente: Internet, 2019.
El agua utilizada en el proceso productivo de Sir Pieper es extraída de un pozo que se

encuentra dentro de la propiedad de la empresa, esto debido a que está clasificada
como agua potable que contiene bajos niveles de dureza dentro de todos los
parámetros establecidos por las normas bolivianas; el único tratamiento que se recibe
el agua es una adicción de ácido fosfórico para bajar el pH previamente a la etapa de
maceración.
59
FIGURA 30. ÁCIDO FOSFÓRICO
Fuente: Elaboración propia, 2019.
b) Malta
La malta es uno de los ingredientes de partida más importantes en la fabricación de

cerveza artesanal, se caracteriza por ser un grano de cebada o de otro cereal sometido
a un proceso productivo y después comercializado como producto final.
El proceso aplicado para la obtención de malta es germinar los granos sumergiéndolos

en agua, para luego secarlos rápidamente mediante aire caliente.
Se realiza este proceso debido a que al germinar se crean enzimas que hacen que los
almidones que contiene se conviertan en azúcares, además que el grano se vuelva
más débil y permita liberar los azucares fácilmente para su posterior fermentación.
La malta utilizada en el proceso de producción se caracteriza por ser un producto

seleccionado de alta calidad debido a que garantiza la limpieza, clasificación, remojo,
germinación, secado y tostado de sus granos.
La malta que se utiliza en el proceso productivo de la cerveza artesanal de Sir Pieper

proviene de Patagonia que es una malta de procedencia Chilena y Sueña que es una
malta nacional de Sucre.
c) Lúpulo
Es una flor perteneciente al grupo de las urticáceas y a las cannabáceas, se utiliza

para otorgar sabor, aroma, amargor durante la cocción o durante la maduración de la
cerveza artesanal.
60
El lúpulo se recibe en pellets debido a que es un método de conservación efectivo,
para ello la flor de lúpulo es pulverizada y luego comprimido hasta tener forma de pellet,
se caracteriza en el proceso productivo de la cervezas artesanales debido a que posee
una actividad bacteriostática que inhibe el crecimiento de bacterias en la cerveza
terminada.
Para la elaboración de la cerveza artesanal de Sir Pieper se utilizan 9 clases distintas

de lúpulo, como ser: Cascade, Golding, Saaz, Mosaic, Tradition, Patagonia, etc., esta
materia prima se compra a un distribuidor en el Departamento de La Paz.
FIGURA 31. LÚPULO
d) Levadura cervecera
La levadura cervecera se caracteriza por ser microorganismos unicelulares

biológicamente clasificados como hongos, responsables de la conversión de azúcares
fermentables en alcohol y gas carbónico. Existen varias clases de levaduras según el
tipo de cerveza que se vaya a elaborar se las tiene que utilizar específicamente.
Sir Pieper cuenta con 6 tipos de levadura cervecera para la elaboración de sus
productos, como ser: Ale Yeast, London Esb, Drewferm, etc.
FIGURA 32. LEVADURAS
61
3.1.2.2. Proceso productivo
La elaboración de cerveza artesanal en Sir Pieper Brewing Company se lleva a cabo

en una serie de procesos, hasta la obtención final del producto, los mismos son:
 Preparación y molienda de sus materias primas.

 Cocimiento y producción del mosto cervecero.
 Enfriamiento rápido.
 Fermentación y maduración.
 Filtrado.
 Gasificación.
 Envasado y gasificación.
 Almacenamiento.
FIGURA 33. PROCESO PRODUCTIVO DE LA CEREZA ARTESANAL
62
En la FIGURA 34, se puede observar la primera parte del proceso productivo de la
elaboración de la cerveza artesanal, en este podemos encontrar: la molienda, silo de
acoplamiento, los tanques de maceración 1 y 2, caldero (representado de color
naranja), tanque de recepción y el intercambiador de temperaturas (representado de
color amarillo); los paneles de control de las maquinas explicadas a continuación se
encuentran representados de color verde.
FIGURA 34. PRIMERA PARTE DEL PROCESO PRODUCTIVO
Se dice la primera parte debido a que las etapas de Molienda, Maceración,

Intercambiador de temperaturas y Transporte a los tanques de fermentación se los
realiza en el mismo día de producción de cerveza artesanal, en cambio, la
Fermentación, Filtrado, Gasificación se los realiza cuando la cerveza ya este madura
(aproximadamente 5 a 10 días).
El alcance del presente proyecto está enfocado para la etapa de cocimiento y

producción del mosto (Maceración), en la primera parte del proceso productivo de la
cerveza artesanal, en ella están incluidos: el silo de acoplamiento, tanque de
maceración 1 y tanque de maceración 2.
En la FIGURA 35, se puede observar la segunda parte del proceso productivo de la

elaboración de la cerveza artesanal, en ella se encuentra: los tanques de fermentación,
63
tanques de gasificación, tanque de agua y el filtro. Esta etapa se la considera como
segunda debido a que se realiza posterior a la elaboración del mosto, cuando la
cebada se ha transformado en cerveza como producto del tiempo de reposo en los
tanques de fermentación y los tanques de gasificación.
FIGURA 35. SEGUNDA PARTE DEL PROCESO PRODUCTIVO
En la figura anterior se puede observar la existencia de: dos tanques de gasificación,

tres tanques de fermentación, un tanque de agua, un filtro, un enfriador (chiller) y los
paneles de control de cada máquina representados de color amarillo.
a) Preparación y molienda de sus materias primas
Este primer proceso consiste seleccionar, pesar y triturar la malta de cebada de modo
que el almidón interior quede expuesto y que la cascara quede lo más entera posible
para que pueda actuar correctamente en el filtro de maceración.
La granulometría de la malta es de mucha importancia, ya que es necesario que la

cascarilla permanezca tan entera como sea posible y que en cambio, el endospermo
se muela hasta un tamaño de partícula que permita la fácil liberación del extracto con
una mínima cantidad de harina final.
64
Para el proceso productivo de la cerveza artesanal se utiliza 7 bolsas de malta de 25
kilogramos cada una.
Una vez es seleccionada la malta y cargada en la tolva de molienda, empieza a

triturarse de forma uniforme y posteriormente es dirigida por medio de un elevador a
un silo de acoplamiento sobre el tanque de maceración, este proceso dura
aproximadamente 26 minutos.
FIGURA 36. TOLVA DE MOLIENDA
El silo de acoplamiento es de acero inoxidable 304, recibe todas las maltas trituradas
del proceso anterior para luego liberarlas poco a poco en el proceso de maceración.
FIGURA 37. SILO DE ACOPLAMIENTO
65
El silo de acoplamiento tiene una capacidad de 250 kilogramos lo cual la molienda
puede triturarlo en dos horas para su posterior almacenamiento.
b) Cocimiento y producción del mosto cervecero
El cocimiento y producción del mosto también llamado maceración se podría decir que
es la etapa más crítica e importante en la elaboración de la cerveza artesanal, ya que
en este punto las temperaturas y tiempos juegan un valor importante en la elaboración
de la cerveza artesanal y de ellas se definirá el porcentaje de alcohol que se obtendrá
una vez finalizado.
FIGURA 38. TANQUES DE MACERACIÓN
El proceso de maceración cuenta con dos tanques de acero inoxidable 304, con una
capacidad de 1500 litros cada uno y cuentan con mezcladores internos.
El primer tanque se caracteriza debido a que en él se realiza producción y filtración del

mosto en cambio el segundo tanque por ser un tanque tipo Whirlpool para la cocción
del mismo.
El primer paso es llenar el tanque de producción de mosto con agua hasta 1.200 litros
de su capacidad, después se adiciona ácido fosfórico para bajar el pH previamente a
66
iniciar la maceración, como siguiente paso se deja que el agua llegue a una
temperatura +/- 80°C para luego adicionar la malta e iniciar el primer paso de la
maceración.
Una vez se alcanza dicha temperatura se acciona manualmente la liberación de los

granos de malta al tanque y de manera simultánea inicia el mezclado dentro del
tanque; en este proceso el operario revisa constantemente: la mezcla en busca de
grumos, nivel del líquido dentro del tanque, temperaturas a las que se encuentra,
velocidad del mezclado, color y aspecto de la maceración.
FIGURA 39. TABLERO DE CONTROL DE LOS TANQUES DE MACERACIÓN.
Las temperaturas de maceración son distintas según cada tipo de cerveza pero los
rangos oscilan entre 60°C a 80°C, se realiza constantemente estos controles debido a
que el aspecto de la mezcla no debe mostrar exceso de agua o ser muy espesa.
FIGURA 40. VISTA DEL PRIMER TANQUE DE MACERACIÓN
67
Posteriormente, se deja el tanque de 1 a 3 horas según el tipo de cerveza a producir,
a una temperatura aproximada de 70°C con el tanque tapado para minimizar pérdidas
de calor, entonces la mezcla se habrá convertido en mosto y vuelto dulce lo que indica
que se realizó la sacarificación de los granos correctamente.
FIGURA 41. VISTA DEL TANQUE DE MACERACIÓN TAPADO
Una vez producido el mosto, se comprueba la conversión del almidón en azúcar

mediante la prueba de tintura de yodo. Primero se saca una muestra del mosto,
después se le pone unas gotitas de yodo, luego se ven los resultados y significado.
CUADRO 13. PRUEBA DE YODO
PRUEBA DE YODO SIGNIFICADO
Color negro en forma de

Existe almidón en el medio.
partículas
Conversión total del almidón en

Color del yodo
azúcares.
Luego, se acciona las palancas hasta conseguir un pequeño flujo del mosto y se realiza
la recirculación con ayuda de un tanque de recepción que ayuda a realizar este
proceso hasta que se vea claro y brillante.
68
FIGURA 42. RECIRCULACIÓN
La recirculación se realiza con el fin de evitar que se quemen los granos de malta y
afecten de manera negativa al sabor del mosto.
Después, se toma una muestra para realizar una medición de la densidad en la que se
encuentra el mosto, si el mosto no se encuentra en la medida correcta se opta por un
proceso de aspersión con agua del segundo tanque.
FIGURA 43. MUESTRA DEL MOSTO
Finalmente, una vez que el mosto se encuentra a la temperatura, densidad, pH al

tiempo correcto se procede a transportarlo, entonces nuestro primer tanque se vacía
y queda con el bagazo de la malta filtrado dentro de él y el mosto limpio pasa al
segundo tanque de maceración.
69
FIGURA 44. TRANSPORTE DEL MOSTO
Una vez todo el mosto se haya transportado al segundo tanque de maceración, se

realiza el proceso de cocción del mosto, primero se espera un determinado tiempo y
se añade la primera dosis de lúpulo, después se añade la segunda dosis de lúpulo
para el sabor y cuando el mosto este cerca de su punto de ebullición se agrega la
última dosis de lúpulo para el aroma de la cerveza.
Finalizado el tiempo de cocción, se deja reposar por un determinado tiempo y se pasa

al siguiente proceso.
c) Enfriamiento rápido
A partir de este punto, se trabaja con mayor cuidado y con material esterilizado para
evitar contaminaciones de microorganismos que pueda arruinar la cerveza artesanal.
El mosto, aún muy caliente tras la cocción se tiene que enfriar lo antes posible, para
situarlo a la temperatura ideal para poder añadir levadura en condiciones ideales. Se
enfría el mosto forzosamente hasta unos 8°C o 24°C dependiendo el tipo de levadura
que vaya a utilizar y el tipo de cerveza que se esté preparando y simultáneamente se
lo va trasladando a los tanques de fermentación y maduración para el siguiente
proceso.
70
Si no se realiza el enfriamiento forzosamente, el proceso tardaría según las
condiciones climáticas y de aislamiento de los tanques hasta diez horas
aproximadamente, durante estas diez horas se arriesgaría que el mosto se infectara
de microorganismos y que ellos se multipliquen inmediatamente.
El enfriamiento del mosto provoca la coagulación y precipitación de algunas proteínas

que en el mosto caliente están disueltas, estas proteínas coaguladas en frio tienden a
pegarse a la levadura o a las burbujas de aire y disminuyen la superficie de contacto
de la levadura con el mosto, retrasando con ello la fermentación del mismo.
Si la temperatura de adición es demasiado alta para una levadura de fermentación,

esta produciría al metabolizar los azúcares algo más que alcohol y dióxido de carbono
(CO2), produciría subproductos no deseados que afectarían al sabor o la estabilidad
biológica posteriormente de la cerveza.
FIGURA 45. INTERCAMBIADOR DE TEMPERATURA
d) Fermentación y maduración
El proceso de fermentación y maduración se realizan varios pasos para la obtención

de la cerveza artesanal.
71
1) Adición de levadura
La adición de levadura se realiza sobre un mosto con la temperatura ideal para el tipo
de levadura que vaya a utilizar, sea suficientemente oxigenado para que la levadura
se multiplique antes de empezar su proceso de metabolización de los azúcares.
Para que sea suficientemente oxigenado y nuestras materias primas no degraden su

calidad se inyecta al tanque de fermentación 3 minutos de oxígeno.
Al añadir la levadura no significa que empieza inmediatamente la fermentación debido

a que se necesita un período de adaptación, entonces, se añade la levadura de forma
que esta se mezcle adecuadamente con el mosto, por lo cual se mezcla en el momento
que el difusor inyecta aire en el mosto, consiguiendo que las turbulencias producidas
por la corriente de aire se combinen, disuelvan el oxígeno en el mosto y fuercen el
contacto casi directo con la levadura, lavando a su vez el posible dióxido de carbono
(CO2) que pueda estar mezclado con esta.
2) Primera fermentación
En esta etapa es crítico controlar las temperaturas de fermentación con máximo

cuidado ya que la levadura consume los azúcares y otros productos contenidos en el
mosto.
Estos productos son resultado de como hayamos realizado los pasos previos de
elaboración de la cerveza. Al metabolizar los azúcares se produce alcohol y dióxido de
carbono (CO2), pero dependiendo de las temperaturas de fermentación y de los otros
productos contenidos en el mosto también se producirán alcoholes superiores,
subproductos que afectarán en gran medida al sabor, aroma y calidad de la cerveza
que se está elaborando.
La fermentación depende de diferentes variables como la composición del mosto, la

temperatura, la presión, la cantidad y tipo de cepa de levadura que se haya añadido,
la cantidad de oxígeno disuelto en el mosto, el cinc, cobre y otros metales o minerales
72
contenidos en el mosto, el pH, la forma, geometría de los tanques y de las corrientes
que se produzcan en su interior.
FIGURA 46. TANQUE DE FERMENTACIÓN 3
Se coloca un balde con agua limpia colgado del tubo que expulsará dióxido de carbono
(CO2), el cual conforme va saliendo del tanque va cambiando el color del agua limpia.
Se realiza esta actividad para evitar que entre oxígeno (O2) en la cuba de fermentación
evitando así la contaminación del exterior con el producto en proceso.
La presión en tanques cerrados de fermentación afecta a la levadura, cuanta más

presión más se frenará la fermentación. Los tanques abiertos liberan el dióxido de
carbono (CO2) producido por la levadura, los tanques cerrados no liberan dióxido de
carbono (CO2) completamente, que tras disolverse en el mosto y convertirse en
anhídrido carbónico dificulta la función fermentativa de la levadura.
3) Segunda fermentación, enfriamiento y clarificación
Se llama también almacenaje porque una vez que ha fermentado el mosto en los
tanques de fermentación, pasándose a llamar cerveza verde, se trasiega a otros
tanques eliminando la levadura y otros restos de la fermentación que se han
depositado en el fondo del tanque.
73
Durante el tiempo que la cerveza transcurre en estos tanques, en el almacenaje
continúan las reacciones químicas de los productos orgánicos contenidos en ella. Los
sabores y aromas maduran, se entremezclan entre sí de forma que se crea un espectro
aromático más uniforme, que en teoría, no debería destacar ningún aroma o sabor por
encima de los demás en exceso, al mismo tiempo que la cerveza va adquiriendo sus
características organolépticas, dentro de la cuba de fermentación se va realizando la
decantación del producto.
Estos tanques de almacenaje están bajo presión para que, durante la pequeña
fermentación que seguirá produciéndose, el dióxido de carbono (CO2) producido se
vaya disolviendo en la cerveza no se volatilice ni se pierda en el aire la gasificación
Es importante realizar la decantación de la cerveza para extraer en el siguiente

proceso la mayor cantidad de residuos que pudieron haber pasado en la maceración
o producido en la fermentación. Mientras más días se deje decantar el producto más
rápido será la filtración final.
e) Filtrado
Para comenzar la etapa de filtrado primero se recolecta y calienta agua en el tanque.
FIGURA 47. TANQUE DE AGUA
74
Se espera 30 minutos para que las hojas de filtro ablanden, posteriormente se colocan
30 hojas en el filtro para comenzar el proceso y así eliminar los residuos que quedaron
en etapas anteriores.
FIGURA 48. FILTRO

f) Gasificación
Una vez limpio y sanitizado el tanque de gasificación, conforme se va trasladando la

cerveza del filtro al tanque se inyecta CO2, se espera a que la presión llegue a 22-25
Psi para comenzar el envasado de los barriles.
FIGURA 49. TANQUE DE GASIFICACIÓN
e) Envasado y gasificación de los barriles
Finalizada la gasificación del producto, se transfiere la cerveza a los barriles hasta 2 o

3 cm por debajo del borde, se realiza el envasado de barriles 4 al mismo tiempo en un
tiempo de 30 minutos aproximadamente.
75
FIGURA 50. ENVASADO DE BARRILES
El embarrilado se hace a partir de los tanques de gasificación, una vez que la cerveza
ha llegado al nivel de maduración y presión deseado por el maestro cervecero.
FIGURA 51. ENVASADO Y GASIFICACIÓN DE BARRILES

La cerveza a baja temperatura mantiene una mayor cantidad de dióxido de carbono
(CO2) disuelto que una temperatura superior. Si se introduce la cerveza en una
manguera que está a una temperatura más alta se liberará dióxido de carbono (CO2)
y se producirá espuma. La producción de espuma no es nada deseable a la hora de
rellenar los barriles porque la espuma ocupará un espacio que no se podrá rellenar
con cerveza.
FIGURA 52. BARRILES DE CERVEZA
76
El llenado los barriles con cerveza artesanal lista se realiza simultáneamente mientras
se gasifica los barriles, esto quiere decir, se inyecta dióxido de carbono (CO2) para
sacar el oxígeno restante dentro de los barriles mientras se rellena con cerveza. Es de
suma importancia que se elimine el oxígeno dentro de los barriles debido a que afecta
directamente a las propiedades organolépticas del producto.
FIGURA 53. ETIQUETA DE LOS BARRILES
Una vez se completó la fase de envasado y gasificado, se etiqueta los barriles para
identificar correctamente el producto, se detalla el tipo de cerveza, número de lote
(batch), fecha de elaboración y fecha de expiración.
f) Almacenamiento
El almacenamiento de los barriles se realiza en un contenedor figrorífico, se acomodan

los barriles separando las capacidades de cada barril, en el lado izquierdo se colocan
los barriles de 20 litros y en lado izquierdo los barrilles de 40 litros.
En las puertas del contenedor frigorífico se puede observar calcomanías de distintas

clases de cerveza que existen alrededor del mundo y señales que indica que dentro
de la cámara se encuentra el producto terminado.
FIGURA 54. PUERTAS DEL CONTENEDOR FRIGORÍFICO
77
Se acomodan hasta dos niveles los barriles cuando son del mismo producto y mismo
batch para disminuir el espacio que ocupan y mejor idenficicacion de sus productos.
FIGURA 55. VISTA INTERIOR DEL CONTENEDOR FRIGORÍFICO.
El contenedor frigorífico permite la extracción y degustación de la cerveza, por el cual

se realiza controles de calidad de sus productos teniendo así un seguimiento continuo
de las propiedades organolépticas y verificación del enfriamiento de sus productos.
FIGURA 56. EXTRACCIÓN DE CERVEZA
Una vez detallado el proceso productivo en la figura a continuación se muestra el

diagrama de flujo de la elaboración de cerveza artesanal, se tomaron en cuenta todos
los procesos y acciones que se realizan para su producción.
78
FIGURA 57. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA CERVEZA SIR PIEPER
ALMACENAMIENTO
DE MATERIAS
PRIMAS
TRANSPORTE DE
MATERIAS PRIMAS
A LA PLANTA
PESADO DE
MATERIAS PRIMAS
LLENADO DEL
TANQUE CON AGUA
ADICIÓN DE ACIDO
FOSFORICO
ALMACENAMIENTO
DE MALTA EN EL
SILO
CALENTAR EL AGUA
LIBERACIÓN DE
GRANOS
COCCIÓN DEL
MOSTO
INSPECCIÓN DE
TEMPERATURAS Y
NIVEL DEL AGUA
TOMA DE MUESTRA
PARA REALIZAR
CONTROL DE
CALIDAD
PRUEBA DE YODO
PRUEBA DE
DENSIDAD
79
A
RECIRCULACIÓN
TRANSPORTE A
TANQUE DE
MACERACIÓN 2
COCCIÓN DEL
MOSTO
ADICIÓN DE
LÚPULOS
TRANSPORTE AL
INTERCAMBIADOR DE
TEMPERATURAS
ENFRIAMIENTO
RÁPIDO Y
TRANSPORTE A
TANQUE DE
FERMENTACIÓN
ADICIÓN DE
LEVADURAS
FERMENTACIÓN
FILTRADO Y
TRANSPORTE A
TANQUE DE
GASIFICACIÓN
GASIFICACIÓN
CONTROL DE
CALIDAD DEL
PRODUCTO
TERMINADO
ENVASADO DE
BARRILES
GASIFICACIÓN DE
BARRILES Y
ETIQUETADO
80
B
TRANSPORTE AL
CONTENEDOR
FRIGORÍFICO
ALMACEN DE
PRODUCTOS
TERMINADOS
El diagrama de flujo de proceso de la cerveza artesanal completo cuenta con 28

actividades, operaciones y procesos que permiten la elaboración del producto.
FIGURA 58. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ETAPA DE COCIMIENTO Y PRODUCCIÓN DEL

MOSTO
LLENADO DEL
TANQUE CON AGUA
ADICIÓN DE ACIDO
FOSFORICO
ALMACENAMIENTO
DE MALTA EN EL
SILO
CALENTAR EL AGUA
LIBERACIÓN DE
GRANOS
COCCIÓN DEL
MOSTO
INSPECCIÓN DE
TEMPERATURAS Y
NIVEL DEL AGUA
TOMA DE MUESTRA
PARA REALIZAR
CONTROL DE
CALIDAD
PRUEBA DE YODO
PRUEBA DE
DENSIDAD
RECIRCULACIÓN
TRANSPORTE A
TANQUE DE
MACERACIÓN 2
COCCIÓN DEL
MOSTO
81
El diagrama de flujo de la etapa de cocimiento y producción del mosto cervecero
cuenta con 11 actividades y op eraciones, en ella están: almacenamiento del silo,
llenado del tanque con agua, adición de ácido fosfórico, mezclado del agua con la
malta, liberación de granos y cocción, toma de muestra para realizar control de calidad,
prueba de yodo, prueba de densidad, recirculación, transporte a tanque de maceración
2 y cocción del mosto.
3.1.2.3. Maquinaria y equipos
En el cuadro a continuación, se menciona las maquinarias y equipos con los que

cuenta la empresa para la elaboración de su cerveza artesanal, se muestra en detalle
las respectivas especificaciones técnicas e ilustraciones de los 22 mismos equipos
existentes.
CUADRO 14. MAQUINARIA Y EQUIPOS DEL PROCESO PRODUCTIVO
MAQUINARIA ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Molienda
 Dimensiones de tolva: 70cm x 80cm.
 Acero inoxidable 304.
 Molienda 8kg/min.
 Altura del elevador de 6.24 metros.
 Interruptor de accionamiento: Schneider
Electric.
Silo de acoplamiento
 Altura: 1.30 metros.

 Capacidad máxima de 250 kg.
 Interruptor de accionamiento: Schneider
Electric.
Tanque de maceración 1
 Altura del tanque: 1.38 metros.
 Altura total: 2.25 metros.
 Capacidad máxima de 1 500 litros.
 Térmicos: Schneider Electric.
 Controlador de temperatura: Novus.
Energía: 100-240 Vac / 50-60 Hz / 5 VA.
 Micro unidad AF-60 LP, microcontrolador
de motores pequeños, marca General
Electric
Entrada: 3x380-480V, 50/60 Hz, 3.5/3.0 A.
Salida: 3x0 Vln, 0-400 Hz, 2 2/2 1ª.
(Continua)
82
(Continuación)
Agitador tipo centrifugo
 Altura total: 2.08 metros
 Controlador de temperatura: Novus.
Energía: 100-240 Vac / 50-60 Hz / 5 VA.
 Micro unidad AF-60 LP, microcontrolador
de motores pequeños, marca General
Electric
Entrada: 3x380-480V, 50/60 Hz, 3.5/3.0 A.
Salida: 3x0 Vln, 0-400 Hz, 2 2/2 1ª.
Caldero
 Altura total: 1.73 metros
 Interruptores Siemens
Intercambiador de Temperaturas
 Marca: Thermaline
 Industria: Americana.
 Fabricación: Sep. /2014.
 Presión máxima: 150 PSIG.
 Temperatura máxima: 250°F / 121°C
 Rango de apriete: 11-3/8 , 11-7/8
Fermentador 1
 Transformador de corriente de 1000W,
220/110V, 50/60 Hz.
(Continua)
83
(Continuación)
Fermentador 2 y 3
 Led Regulador de Voltaje.
 Entrada Voltaje: AC 110V/220V
 Salida de Voltaje: DC 12V/24V
Gasificador 1
 Presión máxima: 2.5 Bar.
 30L/Batch---10,000L/Batch
 Espesor: 3mm.
 Capacidad: 500 Lt.
Gasificador 2
 Presión máxima: 2.5 Bar.
 30L/Batch---10,000L/Batch
 Espesor: 3mm.
 Capacidad: 1 000 Lt.
Filtro de placas
 Placas: 40x40 cm.
 Acero inoxidable.
 Placas de polipropileno.
 Cantidad de placas: 20.
 Producción: 1120-6500 litros/h.
Tanque de agua
 Capacidad máxima 5000 Litros.
 Peso: 110 Kg.
 Ancho: 1.87 metros.
 Alto: 2.23 metros.
 Espesor: 13 mm.
(Continua)
84
(Continuación)
Limpia barriles
 Capacidad máxima de 4 barriles.
Limpia botellas
 Capacidad máxima de 8 botellas.
Montacargas Manual
 Capacidad máxima: 1 500 kg.
 Tamaño de horquillas: 330-740x1150mm.
 Altura máxima de la horquilla: 1600mm.
 Conformidad Europea: CE.
Balanza Electrónica
 Capacidad Máxima: 6 Kg.
 Capacidad Mínima: 4 Kg.
 Graduación: 0.2 g.
 Voltaje: 220 V – 50 Hz.
 Consumo de energía: 10 VA.
 Temperatura: 0°C + 40 °C
 Clase: III
Freezer Consul
 Marca: Whirpool / Hecho en Brasil.
 Tensión: 220 V.
 Frecuencia: 50 Hz.
 Gas refrigerante: R134a / 120g.
 Capacidad de congelación 24 horas: 24.5 kg.
 Modelo: CHB53KBDWX.
Compresor Alternativo
 Marca: Schulz / Industria Brasilera.
 2 cilindros.
 Motor 3CV 1F 220/380V 50Hz 2P.
 Presión máxima: 140 Psig / 9.7 Bar.
 Desplazamiento: 425 l/min.
 Rotación: 1200 rpm.
 Peso Neto: 86 Kg.
(Continua)
85
(Continuación)
Contenedor frigorífico
 Portador refrigerado: 12M.x 2.44M.
 Micro Link 2
 Color: Negro.
 Voltaje: 380 V.
 Gas refrigerante: R134a.
 Rango de temperaturas: +30°C a -30 °C.
 Capacidad: 58m3.
Enfriador de agua
 Marca: Advantage.
 Fabricación: 29-07-2013.
 Gas de refrigeración: R134a.
 Voltaje: 230 / 1 / 60
Una vez identificadas las maquinarias y equipos, en el siguiente cuadro se tiene el

resumen de estado actual de los mismos del proceso productivo de la cerveza
artesanal. En el cuadro a continuación se observa la operación, mantenimiento y
estado actual de las 22 maquinarias y equipos de la empresa.
CUADRO 15. GRADO DE AUTOMATIZACIÓN MAQUINARIAS Y EQUIPOS
Maquinaria y Estado
Cantidad Operación Mantenimiento
equipos Actual
Molienda 1 Semiautomática Limpieza por batch Bueno
Silo de
1 Semiautomática Limpieza por batch Bueno
acoplamiento
Tanque de
1 Semiautomática Limpieza por batch Bueno
maceración 1
Tanque de
maceración 2 1 Semiautomática Limpieza por batch Bueno
(Whirpool)
Caldero 1 Semiautomática Limpieza por batch Bueno
Intercambiador de Bueno
1 Semiautomática Limpieza por batch
temperatura
(Continua)
86
(Continuación)
Fermentador 3 Semiautomática Limpieza por batch Bueno
Gasificador 2 Semiautomática Limpieza por batch Bueno
Filtro 1 Semiautomática Limpieza por batch Bueno
Tanque de agua 2 Semiautomática Limpieza por batch Bueno
Limpia barriles 1 Manual Limpieza por batch Bueno
Limpia botellas 1 Manual Limpieza por batch Bueno

Montacargas 1 Manual Limpieza por uso Bueno
Balanza 1 Electrónica Correctivo Reparada
Freezer 1 Electrónico Limpieza Bueno
Compresor 1 Automático Limpieza por batch Bueno
Contenedor
1 Automático Limpieza por uso Bueno
frigorífico
Chiller 1 Automático Limpieza por uso Bueno
A continuación se puede observar la maquinaria utilizada en la etapa de cocimiento y

producción del mosto cervecero (maceración), la cual será utilizada para la elaboración
del presente trabajo.
CUADRO 16. GRADO DE AUTOMATIZACIÓN EN LA ETAPA DE MACERACIÓN
Estado
Maquinaria Cantidad Operación
Actual
Tanque de maceración 1 1 Semiautomática Bueno
Tanque de maceración 2
1 Semiautomática Bueno
(Whirlpool)
Silo de acoplamiento 1 Semiautomática Bueno
Tanque de agua 1 Semiautomática Bueno
3.1.3. Distribución de la planta
La empresa cuenta con un terreno de aproximadamente 600 mt² construidos, el cual

permite establecer sus operaciones.
Como se puede observar la planta cuenta con: un contenedor frigorífico el cual sale de
las paredes principales de la planta, sala de producción, laboratorio, un bar separado
87
al área de producción el cual por medio de ventanas se puede observar la planta,
baños separados de la sala de producción pero dentro del ambiente del bar y uno al
exterior.
El proceso productivo de la elaboración de cerveza artesanal y la distribución de la

planta de producción de Sir Pieper está organizado los elementos en una línea, esto
quiere decir, de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para
llevar a cabo la elaboración de su producto.
En la figura a continuación se podrá ver su distribución de la cervecería en la localidad

de 3 Cruces.
FIGURA 59. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
88
A continuación se muestra una descripción de la distribución de planta de la empresa,
esta se divide en dos: primera parte del proceso productivo que se encuentra a la
derecha y la segunda parte del proceso productivo que está en el lado izquierdo.
La primera parte del proceso productivo contiene las siguientes maquinarias: molino,
silo de acoplamiento, tanque de maceración 1, tanque de maceración 2, tanque de
recepción y el caldero, en cambio, la segunda parte del proceso productivo involucra:
tanque de agua, filtro, fermentador 1, fermentador 2, fermentador 3, gasificador 1,
gasificador 2 y el enfriador.
FIGURA 60. DIAGRAMA DE RECORRIDO
Para el mejor entendimiento de la distribución de la planta en la siguiente figura se

muestra las medidas de la maquinaria y equipos de la empresa. En la FIGURA 61, se
contempla la primera parte del proceso productivo, en la FIGURA 62, la segunda parte
del proceso para la elaboración de la cerveza artesanal en Sir Pieper.
89
En la FIGURA 61, se encuentra: la tolva de recepción, la molienda, el elevador de
granos, el silo de acoplamiento, el tanque de maceración 1, tanque de recepción,
tanque de maceración 2 y un caldero.
Los valores expresados en la FIGURA 61 y FIGURA 62, se encuentran en metros, en

total de longitud se tienen 12,45 metros de pared a pared y de alto se consideró hasta
el tamaño del elevador de granos de cebada con 4,73 metros.
FIGURA 61. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE LA PRIMERA PARTE DEL PROCESO
En la FIGURA 62, se encuentra: tanques de gasificación 1, tanque de gasificación 2,

tanque de fermentación 1, tanque de fermentación 2, tanque de fermentación 3, tanque
de agua y el enfriador.
FIGURA 62. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE LA SEGUNDA PARTE DEL PROCESO
90
El alcance del presente proyecto solo abarcará: el silo de acoplamiento, tanque de
maceración 1, tanque de recepción y el tanque de maceración 2, que se encuentra en
la primera parte del proceso productivo.
FIGURA 63. ALCANCE DEL TRABAJO EN LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA
Una vez analizado la distribucion de la planta y del proceso productivo de la cerveza

artesanal en Sir Pieper, se realizó el siguiente diagrama analitico de proceso.
CUADRO 17. DIAGRAMA ANALÍTICO DE LA ELABORACIÓN DE CERVEZA ARTESANAL

Línea de producción: Elaboración de cerveza artesanal
Producto: IPA
Preparado por: Fecha: 22/5/2019
Símbolo Tiempo Distancia
Descripción
Horas Metros
LLENADO DEL TANQUE CON AGUA 0.33
ADICIÓN DE ACIDO FOSFORICO
0.17
CALENTAR EL AGUA 4.00
SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA 0.25
PESADO DE MATERIA PRIMA 0.33
MOLIENDA 0.75
TRANSPORTE AL SILO 1.40 5
ALMACENAMIENTO EN EL SILO 0.70
LIBERACIÓN DE LA MALTA Y MEZCLADO DE AGUA
CON LA MALTA 1.50
CONTROL DE CALIDAD DEL MOSTO
0.08
RECIRCULACIÓN 0.70
PRUEBA DE YODO 0.08
PRUEBA DE DENSIDAD 0.08
TRANSPORTE DE MOSTO 1.50
COCCIÓN 2.00
ADICIÓN DE LUPULO 0.08
ENFRIAMIENTO RÁPIDO Y TRANSPORTE A CUBA DE
FERMENTACIÓN 8.00 3
ADICIÓN DE LEVADURA 0.03
COLOCAR BALDE DE AGUA LIMPIA 0.05
FILTRADO 0.75
TRASLADO A TANQUE DE GASIFICACIÓN
12.00
INYECCIÓN DE CO2 AL TANQUE 0.75
CONTROL DE CALIDAD PRODUCTO TERMINADO
0.08
ENVASADO E INYECCIÓN DE CO2 AL BARRIL
0.25
ETIQUETADO 0.05
ALMACENAMIENTO 0.00
Tiempo Distancia
SÍMBOLO
(Horas) (Metros)
NÚMERO 14 4 3 3 2 36 8
91
Como resultado del análisis de proceso de la producción de la cerveza artesanal se
tiene: 15 operaciones, 2 inspecciones, 4 transportes, 4 operaciones combinadas y 3
almacenamientos.
En el cuadro a continuación, se identificó las operaciones que se realizan en la etapa

de cocimiento y producción del mosto cervecera, las cuales está basado el presente
trabajo.
CUADRO 18. DIAGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO DE MACERACIÓN
Línea de producción: Elaboración de cerveza artesanal

Producto: IPA
Preparado por: Fecha: 22/5/2019
Símbolo Tiempo Distancia
Descripción
Horas Metros
LLENADO DEL TANQUE CON AGUA 0,33
ADICIÓN DE ACIDO FOSFORICO 0,17
ALMACENAMIENTO DE MALTA EN EL SILO 0,70
CALENTAR EL AGUA 4.00
LIBERACIÓN DE GRANOS 1,50
COCCIÓN DEL AGUA Y LOS GRANOS 2.00
INSPECCIÓN DE TEMPERATURAS Y NIVEL DE
AGUA 0,10
TOMA DE MUESTRA PARA REALIZAR CONTROL
DE CALIDAD 0,08
PRUEBA DE YODO 0,08
PRUEBA DE DENSIDAD 0,08
RECIRCULACIÓN 0,70
TRANSPORTE A TANQUE DE MACERACIÓN 2 1,50 3
COCCIÓN DEL MOSTO 2.00
Tiempo Distancia
SÍMBOLO
(Horas) (Metros)
NÚMERO 9 1 1 1 1 128 17
Como resultado del análisis de proceso de la producción de la cerveza artesanal se

tiene: 9 operaciones, 1 inspección, 1 transporte, 1 operación combinada y 1
almacenamiento.
92
A continuación se puede observar el diagrama de proceso de operaciones de la
producción de la cerveza artesanal, el cual fue resultado del diagrama analítico de
proceso del CUADRO 17.
FIGURA 64. DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES DE LA PRODUCCIÓN DE

CERVEZA ARTESANAL
1 ALMACÉN DE
MATERIAS PRIMAS
TRANSPORTE DE
2 MATERIAS PRIMAS A
LA PLANTA
PESADO DE MATERIAS
3 PRIMAS
LLENADO DEL TANQUE

4 CON AGUA
ADICIÓN DE ACIDO
5 FOSFORICO
ALMACENAMIENTO DE
6
MALTA EN EL SILO
7 CALENTAR EL AGUA
LIBERACIÓN DE
8 GRANOS
COCCIÓN DEL MOSTO

9
INSPECCIÓN DE
10 TEMPERATURAS Y
NIVEL DEL AGUA
TOMA DE MUESTRA
11 PARA REALIZAR
CONTROL DE CALIDAD
12 PRUEBA DE YODO
13 PRUEBA DE DENSIDAD
14 RECIRCULACIÓN
TRANSPORTE A
15 TANQUE DE
MACERACIÓN 2
16 COCCIÓN DEL MOSTO
(Continua)
17 ADICIÓN DE LÚPULOS
18 TRANSPORTE AL
93 INTERCAMBIADOR DE
TEMPERATURAS
ENFRIAMIENTO
(Continuación)
17 ADICIÓN DE LÚPULOS
18 TRANSPORTE AL
INTERCAMBIADOR DE
TEMPERATURAS
ENFRIAMIENTO
RÁPIDO Y
19 TRANSPORTE A
TANQUE DE
FERMENTACIÓN
ADICIÓN DE
20 LEVADURAS
21 FERMENTACIÓN
FILTRADO Y
22 TRANSPORTE A
TANQUE DE
GASIFICACIÓN
23 GASIFICACIÓN
CONTROL DE CALIDAD
24 DEL PRODUCTO
TERMINADO
ENVASADO DE
25 BARRILES
GASIFICACIÓN DE
26
10 BARRILES Y
ETIQUETADO
TRANSPORTE AL
27 CONTENEDOR
FRIGORÍFICO
ALMACEN DE
28 PRODUCTOS
TERMINADOS
Se tiene un total de 28 actividades para la elaboración de cerveza artesanal en la

empresa Sir Pieper Brewing Company.
En la siguiente figura a continuacion, se realizó un diagrama de proceso de

operaciones de la etapa de cocimiento y producción del mosto, dichas operaciones
son las cuales tendrá alcance el presente trabajo.
94
FIGURA 65. DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES DE LA ETAPA DE MACERACIÓN
LLENADO DEL TANQUE CON

1 AGUA
ADICIÓN DE ACIDO FOSFORICO

2
ALMACENAMIENTO DE MALTA
3 EN EL SILO
4 CALENTAR EL AGUA
5 LIBERACIÓN DE GRANOS
COCCIÓN DEL MOSTO

6
710 INSPECCIÓN DE TEMPERATURAS

Y NIVEL DEL AGUA
8
TOMA DE MUESTRA PARA
REALIZAR CONTROL DE CALIDAD
9 PRUEBA DE YODO
10 PRUEBA DE DENSIDAD
11
RECIRCULACIÓN
TRANSPORTE A TANQUE DE
12 MACERACIÓN 2
13 COCCIÓN DEL MOSTO
95
Por ultimo se realizó el analisis de movimientos del proceso productivo de la cerveza
artesanal para identificar las acciones realizadas por el operario y por las maquinas en
todo el proceso de elaboración.
CUADRO 19. ANÁLISIS DE MOVIMIENTOS DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA CERVEZA

ARTESANAL
Tipo de diagrama: Análisis de movimientos operario - máquina

Operación: Elaboración de cerveza artesanal
Operario:
Producto: Honey Bear
ACTIVIDAD DEL OPERARIO MÁQUINA
ADICIÓN DE ACIDO FOSFORICO LLENADO DEL TANQUE CON AGUA
CALENTAR EL AGUA ALMACENAMIENTO DE MALTA EN EL SILO
LIBERACIÓN DE GRANOS CALENTAR EL AGUA
LIBERACIÓN DE GRANOS
AGUA
COCCIÓN DEL AGUA Y LOS GRANOS
DE CALIDAD
PRUEBA DE YODO RECIRCULACIÓN
PRUEBA DE DENSIDAD TRANSPORTE A TANQUE DE MACERACIÓN 2
RECIRCULACIÓN COCCIÓN DEL MOSTO
SÍMBOLO SÍMBOLO
NÚMERO 6 1 0 1 0 NÚMERO 6 0 1 0 1
3.1.3.1. Seguridad industrial
En el cuadro a continuación se puede observar el análisis de identificación de

peligros y riesgos de la planta de producción de Sir Pieper.
El análisis de identificación de peligros y riesgos nos indica los niveles de riesgos que
existen en las actividades que se realizan en el proceso productivo de la cerveza
artesanal, se puede observar doce actividades con niveles moderados de riesgo, una
actividad con altos de niveles de riesgo, dos con niveles bajos y una actividad con un
nivel aceptable de riesgo.
96
CUADRO 20. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS / ASPECTOS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS
SECTOR / PROCESO: Elaboración de cerveza artesanal LUGAR DE TRABAJO/ACTIVIDAD: Sir Pieper Brewing Company
FECHA DE
21/2/2019 PÁGINA: 1 ÁREA: SALUD SEGURIDAD MEDIO AMBIENTE
EVALUACIÓN:
E V ALUACIÓN
S E V E RIDAD NIVE L DE RIE S G O

CÓDICO PELIGRO / CONSECUENCIAS / E xposición P osibilidad P RO BABILIDAD ( D) R( Cx D)
Nº Actividad CÓDIGO ( A) ( B) C( AxB)
PELIGROS ASPECTO IMPACTOS M edio Imagen
P ersonas Bienes
Ambiente E mpresa
Herramientas
1 Golpear el silo NR 6 38 para golpear Golpe 4 3 D 1 1 1 1 D1 ACEPTABLE
(martillo,
combos)
Sustancias
asfixiantes Asfixia/Irritación/Nause
2 Limpieza de tanques QUI 4 52 3 4 C 3 1 1 1 C3 MODERADO
(gases y as
vapores)
Lesión por contacto
químico (por vía: cutánea,
Sustancias respiratoria, digestiva y
corrosivas ocular)/Desgaste de
depósitos/tuberías

Sustancias
químico (por vía:
4 Limpieza de tanques QUI 4 55 irritantes o 3 4 C 3 1 1 1 C3 MODERADO
cutánea, respiratoria,
alergizantes
digestiva y ocular)
Sustancias químico ( por vía:
5 Limpieza de tanques QUI 3 56 3 5 D 3 1 1 1 D3 BAJO
narcotizantes cutánea, respiratoria,
digestiva y ocular)
Derrame de
materiales y Lesión /Perdida al
químicos proceso y a la
peligrosos propiedad
7 Producción del mosto R 3 66 Focos de Quemaduras/Explosión 3 2 B 3 1 1 1 B3 ALTO

ignición /Incendio
Producción del mosto Focos de calor

8 R 1 91 o frío Fatiga/Stress Térmico 3 1 B 2 1 1 1 B2 MODERADO
Ambientes
con altas o
muy bajas
Producción del mosto
temperaturas Fatiga/estrés
(estés Térmico/Enfermedades
9 R 1 92 térmico) Respiratorias 3 1 B 2 1 1 1 B2 MODERADO
Cambios
10 Producción del mosto R 2 93 bruscos de Choque térmico 3 1 B 2 1 1 1 B2 MODERADO
temperatura
Materiales
11 Producción del mosto R 4 99 calientes/fríos
Quemaduras 3 1 B 2 1 1 1 B2 MODERADO
Ruido debido a
máquinas o
Exposición a niveles
equipos en
12 Elaboración cerveza R 3 105 superiores al límite 3 1 B 2 2 1 1 B2 MODERADO
niveles
permitido
superiores a
los permitidos
Carga o
movimiento de
13 Molienda NR 6 121 Problema muscular 3 1 B 2 1 1 1 B2 MODERADO
materiales o
equipos
Movimientos
14 Elaboración cerveza R 1 122 Problema muscular 3 3 C 2 1 1 1 C2 BAJO
repetitivos
Horas de
trabajo
15 Elaboración cerveza R 2 132 Fatiga/estrés 3 1 B 2 1 1 1 B2 MODERADO
prolongadas/e
xcesivas
Monotonía/
16 Elaboración cerveza
repetitividad de
R 2 133 la tarea. Fatiga/estrés 3 1 B 2 1 1 1 B2 MODERADO
97
En el siguiente cuadro a continuación se determinó las actividades que se realizan en
la etapa de cocimiento y producción del mosto (maceración), de las 6 actividades que
se realizan se tiene que: cinco están con niveles moderados y una con altos niveles
de riesgos.
CUADRO 21. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y RIESGOS EN LA ETAPA DE MACERACIÓN
3.1.4. Indicadores
A continuación se podrá observar los resultados de los indicadores de eficacia,

eficiencia, capacidad usada, eficiencia y productividad de la empresa.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎
800 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
1 200 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 0,6666 ∗ 100
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 66,66%
98
El resultado de la eficacia de la empresa es del 66,66% debido a que existen
pérdidas considerables del líquido en el proceso productivo.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎 = 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎 = 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Como resultado nos da la capacidad usada 8 horas en el proceso productivo restando

los tiempos muertos.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 0,3333 ∗ 100
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 33,33 %
Como resultado se tiene una eficiencia del 33,33% que tiene el proceso productivo de
Sir Pieper.
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐶𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = =
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
66,66%
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
33,33%
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2
El resultado de la productividad de la empresa es de 2, lo que significa que genera

un valor agregado a la empresa.
99
3.2. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE LA ETAPA DE COCIMIENTO
Y PRODUCCIÓN DEL MOSTO PARA DETERMINAR EL EQUIPO
NECESARIO.
Una vez realizado el diagnostico en la empresa SIR PIEPER BREWING COMPANY,

en la elaboración de su cerveza artesanal, se pudieron observar los siguientes puntos
críticos: recursos humanos, aspectos ambientales, maquinaria, aspectos operativos.
Recursos humanos, el personal ocasiona irregularidades en la producción y cocimiento

del mosto, debido a que presenta cansancio físico, el estado emocional de la persona
puede llevar a descuidos de las variables críticas importantes en el proceso de
producción, ocasionando así los malos accionamientos de las válvulas o disminución
de líquidos en el proceso productivo.
Aspectos ambientales, se trabaja bajo temperaturas elevadas y niveles de ruido

elevados, lo cual ocasiona que nuestro personal no esté pendiente al 100% de las
temperaturas y tiempos que son factores críticos en la producción de la cerveza dando
como resultado, tiempos de producción prolongados.
Maquinaria, no está completamente automatizada lo que conlleva a posibles errores

en la producción de cerveza artesanal como: pérdidas de líquido, exceso de tiempos,
excesos de temperaturas en el proceso productivo ocasionado así irregularidades.
Aspectos operativos, las actividades son repetitivas, con exposiciones a accidentes

laborales y tiempos prolongados, lo que ocasiona perdida de producto en el proceso
de producción ya sea por descuidos o suposición de tareas ya elaboradas,
disminuyendo así la cantidad y calidad del producto terminado.
Dentro de los aspectos operativos de la empresa se identificó los puntos críticos de la

etapa de cocimiento y producción del mosto cervecero como ser: nivel de líquido de
los tanques de maceración, nivel de líquido del tanque de recepción, temperaturas de
cocción y tiempos de cocción. Estos afectan directamente a la calidad de la cerveza
artesanal y tienen controles visuales, los cuales no son exactos y provoca
irregularidades en el mosto cervecero.
100
FIGURA 66. PUNTOS CRÍTICOS DE LA ETAPA DE COCIMIENTO Y PRODUCCIÓN DEL
MOSTO
Nivel de
líquido
Cocimiento
y
producción
del mosto
Tiempo Temperatura
La figura anterior muestra los puntos críticos de la etapa de cocimiento y producción

del mosto cervecero, dichos puntos críticos, están relacionados entre sí y es de suma
importancia controlarlos al mismo tiempo para tener buenos resultados en la cerveza
artesanal.
3.2.1. Recursos humanos
El factor de mano de obra es uno de los factores más importantes para el desarrollo
normal de la empresa, es por ello que se debe cuidarse la integridad física de los
operarios, al observar las instalaciones y el proceso productivo de la empresa se pudo
determinar que no se tiene el orden adecuado, dentro del área de producción.
Capacitación del personal
La capacitación de la empresa es muy baja y no sigue una documentación, ya que el

personal no asume con responsabilidad su trabajo por lo que puede ocasionar
accidentes laborales o errores en el proceso productivo dado a que copian las
actividades realizadas por el maestro cervecero especialista en el proceso de
producción de cerveza artesanal.
101
La capacitación al personal debe tener el objetivo que el operador sea capaz de
realizar correctamente las siguientes acciones:
 Manipular correctamente la maquinaria.

 Manipular en forma segura los productos químicos.
 Aplicar normas de seguridad para la preservación de su salud y bienestar.
Se propone un programa de capacitación al personal para ampliar sus conocimientos

y concientizar sus acciones en: sus puesto de trabajo, seguridad de los trabajadores y
la seguridad de las maquinarias utilizadas en el proceso productivo de la cerveza
artesanal, con el fin de realizar producciones que sean totalmente seguras para su
mano de obra.
CUADRO 22. PROGRAMA DE CAPACITACIÓN
CARGA
TEMA FRECUENCIA HORAS ANUALES TOTALES
HORARIA
Salud y seguridad industrial 6 Anual 6
Manipulación de productos
2 Anual 2
químicos
TOTAL CARGA HORARIA DE CAPACITACIÓN 8
De acuerdo a este programa, se tiene un total de 8 horas anuales de capacitación para

los operarios.
Se propone llevar un registro y evaluación de las capacitaciones recibidas por el

personal para verificar la comprensión de los cursos dados.
3.2.2. Aspectos ambientales
La empresa ha sido construida de manera eficaz para la producción de cerveza

artesanal, sin embargo, el crecimiento de la empresa es inminente lo cual provoca una
futura ampliación de sus instalaciones y automatización de sus tanques de producción
del mosto.
102
Actualmente para la elaboración de cerveza artesanal se deben mover varias
máquinas, conectar, accionar válvulas de paso y realizar inspecciones visuales dentro
de los tanques de maceración a altas temperaturas para verificar el nivel de mosto
dentro de los tanques de maceración.
El ruido ejercido por las maquinarias dificulta la comunicación de los operarios en los
procesos productivos, lo que puede ocasionar irregularidades en la elaboración de
producto o posibles accidentes laborales.
Las altas temperaturas en las que se encuentra la planta afecta directamente a la

condición física de los operarios y aumenta las posibilidades de quemaduras por medio
de los tanques de cocimiento y producción del mosto.
3.2.3. Maquinaria
Como se puede observar en el CUADRO 23 sobre el estado actual de la maquinaria y

equipos de la producción de cerveza artesanal, las maquinas utilizadas en el proceso
son semiautomáticas, lo cual nos lleva a una producción no continua que involucra la
intervención directa de la mano de obra sobre la cerveza artesanal ocasionando
diferentes defectos en el proceso de cocimiento y producción del mosto.
Las maquinarias dentro de la etapa de maceración son las siguientes: Tanque de
maceración 1, Tanque de maceración 2 (Whirlpool), silo de acoplamiento y el tanque
de recepción.
CUADRO 23. MAQUINAS EN LA MACERACIÓN
Estado
Maquinaria Cantidad Operación
Actual

Silo de acoplamiento 1 Semiautomática Bueno
Tanque de recepción 1 Semiautomática Bueno
Las maquinarias identificadas con anterioridad, realizan un proceso productivo no

continuo en el que se involucra la intervención de los operadores directamente con el
103
producto en proceso, el cual ocasiona distintas irregularidades que necesitan ser
corregidas conforme van avanzando el proceso productivo.
La falta de automatización provoca demoras en la producción, irregularidades de la

cerveza, usos inadecuados de las materias primas y usos excesivos de recursos no
renovables.
Las ventajas de una automatización de los tanques de maceración son las siguientes:
 Incremento de la calidad de la cerveza artesanal gracias al control exacto de

tiempos de cocción del mosto cervecero.
 Incremento de la calidad de los productos debido al seguimiento en línea a tiempo
real de las etapas de cocimiento y producción del mosto.
 Reducción de costos de sus materias primas por los sensores de nivel de agua de
los tanques de maceración y acciones automáticas que dará el sistema de
optimización propuesto.
El control de niveles de agua y mosto en los tanques de maceración 1 y 2, se realizará

mediante sensores de nivel por flotación en cada uno, estos serán capaces de emitir
alertas cuando los niveles de agua o mosto estén por debajo del deseado o por encima
del límite.
Para controlar la temperatura de los tanques de producción se conectaran los sensores

de temperatura actuales al ordenador programable para su automatización y control.
3.2.4. Aspectos operativos
Dentro de los aspectos operativos de la etapa de cocimiento y producción del mosto

se tienen los siguientes:
 El nivel de líquido en la etapa de cocimiento y producción del mosto no tiene un

control específico durante el proceso de productivo de la cerveza artesanal, ya que
las inspecciones se realizan de manera visual en los tanques de maceración a
altas temperaturas, ocasionando que este control sea inexacto, peligroso y
repetitivo.
104
Esta variable debe ser controlada para evitar el desperdicio de materia prima, prevenir
la exposición a alta temperaturas de los operadores y aprovechar mejor los tiempos
de espera entre cada etapa del proceso de cocimiento y producción del mosto.
 Temperatura, el control de dicha variable se realiza de manera visual en los

tableros de control de los tanques de cocimiento y producción del mosto
cervecero, no existen alarmas o alertas cuando los niveles de temperatura estén
por llegar al deseado o sobrepasen el límite.
 Tiempo, los tiempos de cocción juegan un valor crucial para la elaboración del
mosto cervecero, un mal control ocasiona evaporización de los líquidos, mosto
crudo y mosto quemado.
Dentro de los aspectos operativos, se tiene los siguientes problemas en la etapa de

cocimiento y producción del mosto con sus posibles soluciones.
CUADRO 24. PROBLEMAS Y SOLUCIONES DE ASPECTOS OPERATIVOS
PROBLEMAS DETECTADOS POSIBLE SOLUCIÓN

Control deficiente de las variables físicas en la Control automático en la etapa de cocimiento y
etapa de cocimiento y producción del mosto. producción del mosto
Insuficiente capacitación Capacitación del personal con programas.
Tareas repetitivas Automatizar los procesos
Perdidas de líquidos Sensores de nivel
Control automático en la etapa de cocimiento y
Controles de calidad arriesgados
producción del mosto
La alternativa que propone el diseño de un sistema de automatización y control en la

etapa de cocimiento y producción del mosto comprende en disminuir y solucionar las
distintas actividades como ser:
 El control deficiente que existe actualmente en el proceso que será controlado

mediante un ordenador programable (Raspberry Pi 3 B+), que permitirá el control
y seguimiento de los tanques de maceración 1 y 2.
 Capacitación al personal de la planta para que realicen sus trabajos adecuados a
los parámetros que se deben cumplir en el proceso de producción de cerveza
artesanal en la empresa SIR PIEPER BREWING COMPANY.
105
 Disminución de tareas repetitivas por parte del operario y accionamiento
automático de los tanques de maceración mediante, actuadores, sensores de
nivel, sensores de temperaturas, cronómetros, dejando así el control del
funcionamiento correcto de sistema automático por parte de los operarios.
 Los controles de calidad arriesgados como tomas de temperatura, extracciones de

mosto o actividades como encender la llama que permite la cocción de los tanque,
que sean ejecutados automáticamente por el sistema propuesto.
3.3. DISEÑO Y DESARROLLO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y

CONTROL DE LA ETAPA DE COCIMIENTO Y PRODUCCIÓN DEL
MOSTO PARA OPTIMIZAR EL PROCESO
3.3.1. Objeto de la propuesta
El objeto del presente trabajo es automatizar y controlar la etapa de cocimiento y

producción del mosto, mediante el control y seguimiento de sus variables físicas como
ser: el nivel de líquido de los tanques de maceración, temperaturas de cocción, tiempo
del proceso.
Como resultado se aumentará la seguridad de sus trabajadores, disminuyendo

tiempos de espera y desperdicios de líquidos en el proceso, mediante un ordenador
programable denominado Raspberry Pi 3 B+.
3.3.2. Justificación
El presente proyecto permitirá controlar y accionar automáticamente por vía

inalámbrica, la etapa de cocimiento y producción del mosto desde cualquier dispositivo
conectado a una fuente de internet con los accesos correspondientes.
3.3.3. Alcance
El presente proyecto está dirigido al área de producción y gerencia general para

controlar los tanques de cocimiento y producción del mosto de la cerveza artesanal en
la empresa Sir Pieper Brewing Company.
106
3.3.4. Desarrollo de la propuesta
El presente trabajo pretende controlar los tanques de maceración de cerveza artesanal

con el ordenador Raspberry Pi 3 B+ y su respectivo software programado para el
control de los tanques de maceración detectando la: temperatura, tiempos, niveles de
líquidos en los tanques para posteriomente emitir y ejercer acciones en los
servomotores.
Esta automatización implica entrada y salida de datos, además de una correcta

programación del ordenador para su funcionamiento.
Con esta propuesta, los sistemas de detección y ejecución se visualizarán en un

dispositivo con acceso a internet, el control del proceso de maceración.
La etapa de maceración, son conectados en un sistema de control centralizada. El

Raspberry Pi 3+ tendrá la capacidad de monitorear y controlar los diferentes cambios
que se realicen en la producción para que se cumplan los requerimientos del maestro
cervecero de la empresa SIR PIEPER BREWING COMPANY.
Para entender el funcionamiento del sistema de automatización se realizó el siguiente

flujograma de operación del dispositivo programable suponiendo que se realizara una
producción nueva:
FIGURA 67. FLUJOGRAMA DE CONTROL DE MACERACIÓN
INICIO
Abrir el navegador
Buscar la pagina web de inicio

de Sir Pieper Brewing
Company
Introducir Usuario y
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A
Buscar y/o hacer click en
Nuevo o en Empecemos
107
Seleccionar el tipo de cerveza
a producir
la contraseña
Volver a intentar Acceder automaticamente a la

página siguiente
A
Buscar y/o hacer click en

Nuevo o en Empecemos
Seleccionar el tipo de cerveza

a producir
Hacer click en Empezar

Automaticamente el botón va
hacia la sección En proceso
En esta sección empieza el
control de los tanques de
Aparecerán alarmas como
maceración Hacer click en Llenar
notificaciones que el tiempo
está por finalizar 30 segundos
antes.
Hacer click en Liberar
El maestro cervecero da la
opción de accionar cada parte
de la maquinaria desde la
Hacer click en Recircular página web
Esta es la última parte del

sistema de automatización de los Aparecerán alarmas como
tanques de maceración. Hacer click en Traspasar notificaciones que el tiempo
está por finalizar 10 minutos
antes para que el maestro
cervecero haga sus controles
Fin del sistema de
de calidad y agregue lúpulo.
automatización
3.3.4.1. Determinación de variables físicas para el diseño de automatización y

control.
Una vez analizado el proceso de cocimiento y producción del mosto se determinó las
variables que están involucradas, en el siguiente cuadro se puede observar las
variables que se tomaron en cuenta para diseñar el sistema de automatización y
control del mosto cervecero.
CUADRO 25. VARIABLES DEL PROCESO DE MACERACIÓN
TIPO DE
PASO MÍNIMO MÁXIMO UNIDAD
VARIABLE
Llenado del Temperatura 60 70 ºC
tanque Nivel del tanque 1020 1200 Litros
Adicción de
Masa 9,5 10 Kg
granos
(Continua)
108
(Continuación)
Cocimiento y Tiempo 260 270 Minutos
producción del Temperatura 75 80 ºC
mosto Nivel del tanque 1020 1200 Litros
Tiempo 10 15 Minutos
Adicción del
Temperaturas 90 100 ºC
lúpulo
Nivel del tanque 1020 1200 Litros
El sistema de automatización propuesto, inicia con los dispositivos que controlan los
tanques de maceración de producción de la cerveza artesanal, identificando la cerveza
que se va a empezar a producir.
A continuación en el siguiente cuadro se puede observar los pasos que se tomaran

para iniciar la etapa de cocimiento y producción del mosto.
CUADRO 26. ETAPAS DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN
ETAPA DESCRIPCIÓN
0 Encendido e inicio del Raspberry.
Encendido y suministro de energía a los tanques de maceración los cuales son los
1
encargados de la producción de la cerveza artesanal.
Inicio del llenado de los tanques, control de niveles de agua y temperatura en el tanque de
2 maceración, cuando se detecte que el tanque alcanzó la temperatura y nivel deseado, se
habilitará la acción de liberar los granos de cebada.
Mediante un sensor de nivel de líquidos se determina si el tanque se encuentra listo para
el siguiente proceso o necesita más tiempo de cocción y movimiento. En este caso cuando
3
el mosto se encuentre listo para la siguiente etapa comenzará la recirculación del mosto
dentro del mismo tanque.
Cuando el mosto se encuentre listo para la siguiente etapa, el sistema notificará y pedirá
4 autorización para proseguir con el traslado del tanque de maceración 1 al tanque de
maceración 2.
Nuevamente con sensores de nivel de líquidos y sensores de temperaturas, el sistema
5
enviará alarmas sobre la cocción del mosto.
Una vez listo el mosto para la primera adición de lúpulo, el sistema enviará una alerta al
6
dispositivo conectado a internet para que realice la adición del mismo.
En los tanques de maceración de acero inoxidable se encontrarán los siguientes

sensores:
 Sensor de nivel vacío – indicará si los tanques están vacío completamente.

 Sensor de nivel lleno – indicará que el mosto llego al nivel deseado para así evitar
derrames.
109
 Sensor de temperatura – indicará si la temperatura es la adecuada para así
disminuir o aumentar la misma hasta conseguir una ideal según el tipo de cerveza
a producir.
 Sensor de flujo – para determinar si el mosto se encuentra en la densidad deseada
de producción.
a) Identificación de entradas y salidas del sistema propuesto
Las entradas (inputs) se refieren mayormente a los sensores (o transductores)

electrónicos o mecánicos que toman las señales (en forma de temperatura, presión,
datos de nivel, densidad, etc.) del mundo físico y las convierten en señales de corriente
o voltaje.
Las salidas (outputs), generalmente hacen referencia a los actuadores y otros

dispositivos que convierten las señales de corriente o voltaje en señales físicamente
útiles que generan acciones.
Para su mayor compresión se realizó el siguiente cuadro que muestra las entradas y
salidas del sistema de automatización de los tanque de maceración de cerveza
artesanal.
CUADRO 27. ELEMENTOS SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN
ITEM NOMBRE DE LA ENTRADA O SENSOR SIMBOLOGÍA

1 Sensor de temperatura ST
2 Sensor de nivel SN
3 Cronómetro CM
NOMBRE DE LA SALIDA O
ITEM SIMBOLOGÍA
ACTUADOR
1 Servomotores SM
ITEM NOMBRE DEL CONTROLADOR SIMBOLOGÍA
1 Raspberry RB
ITEM ESTRUTURA SIMBOLOGÍA
1 Cables C
ITEM OTROS COMPONENTES SIMBOLOGÍA

1 Carcasa Raspberry CR
110
b) Definición y selección de los dispositivos del sistema de automatización
propuesto.
Para determinar y definir los dispositivos del sistema, es necesario adecuar su

selección en función de los parámetros del sistema.
A continuación, se muestra y seleccionan diferentes alternativas de equipos y

dispositivos a utilizarse en el sistema de control automatizado para la etapa de
cocimiento y producción del mosto en la empresa SIR PIEPER BREWING COMPANY.
Dichos dispositivos serán los que recolectaran información de los tanques de

maceración y ejecutaran acciones para el funcionamiento del sistema de
automatización propuesto.
1) Sensor de nivel
CUADRO 28. SENSORES DE NIVEL
SENSOR DE NIVEL DE AGUA CON BOYA

SENSOR DE NIVEL DE AGUA CALIENTE CON
COMPACTADA MONTAJE HORIZONTAL,
BOYA METÁLICA COMPACTADA, DIGIMEC
DIGIMEC
 Únicos en el mercado con capacidad de  Capacidad de conmutación de 50W.

conmutación de 50W.  Fabricados en diversos diseños
 Fabricados en diversos diseños mecánicos. mecánicos. Modelo en PVC.
Modelo también en acero inoxidable 304.
 Resistente hasta 100°C.
 Resistente hasta 300°C.
Se escogió el sensor de nivel de agua caliente con boya metálica compactada debido
a que resiste hasta los 300°C el cual resiste las temperaturas de cocción del mosto
cervecero y es fabricado a base de acero inoxidable 304, material el cual están
fabricados los tanques de maceración de la empresa.
111
2) Sensor de temperatura
CUADRO 29. SENSORES DE TEMPERATURA
TERMOCUPLA ¨J¨ PUNTA TORNILLO CON TERMOCUPLA ¨K¨ PUNTA TORNILLO,

MALLA METÁLICA. MALLA METÁLICA.
 Tipo J – Unión entre hierro y constantán.  Tipo K – La unión está dada por cromel y
Rango de temperatura entre –270 y +1200 alumel. Traduce temperaturas entre –
°C 200 y +1372 °C
Se escogió la termocupla ¨J¨ punta tornillo con malla metálica, debido a que resiste un
rango de temperatura entra los -270°C y 1200°C, este rango se encuentra dentro de
las temperaturas de cocción del mosto cervecero, es fabricado a base de hierro y
contantán, que es un material de mayor resistencia.
3) Servomotores
CUADRO 30. SERVOMOTORES
MINAS A5 SERVO ACCIONAMIENTO - SERVO ACCIONAMIENTO MINAS LIQI

MADHT1505E MBDJT2210
 Capaz de alcanzar una frecuencia de 2kHz.  Respuesta en frecuencia de 1kHz

 Monitoriza la temperatura interna de los  Fijando únicamente la rigidez mecánica, los
principales componentes, como el ventilador parámetros son calculados automáticamente
y los condensadores. Si la temperatura y en tiempo real ante cualquier modificación
supera el valor nominal, se muestra una señal en la inercia de la carga. Además incorpora la
de alarma. Esto previene paradas de máquina función de supresión de vibraciones,
imprevistas y facilita la planificación del mejorando la fiabilidad del movimiento, que
mantenimiento del sistema. ayuda a proteger los equipos conectados de
 50/100W posibles daños.
 400W
112
Se escogió el Servomotor Minas A5 MADHT1505E, debido a es capaz de alcanzar
respuestas de frecuencias más rápidas (2kHz), el consumo de energía es menor y
monitoriza la temperatura interna para prevenir paradas y realizar mantenimientos de
prevención.
3.3.4.2. Diseño del sistema de automatización
El diseño del sistema de automatización del presente trabajo tendrá lugar en la primera
parte del proceso productivo, en la etapa de cocimiento y producción del mosto.
FIGURA 68. PRIMERA PARTE DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CERVEZA ARTESANAL
La etapa de cocimiento y producción del mosto cervecero involucra: silo de

acoplamiento, los tanques de maceración y el tanque de recepción, esta maquinaria
será utilizada como base para realizar el sistema de automatización y control del
presente trabajo.
FIGURA 69. LUGAR DEL DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
ETAPA DE
MACERACIÓN
113
A continuación se puede observar el diseño del sistema de automatización y control
de los tanques de maceración de la etapa de cocimiento y producción del mosto
cervecero.
En la FIGURA 70 se tiene el diseño de ubicación de las conexiones actuales de los

tanques de maceración, con las respectivas identificaciones de función que se están
explicadas en la tabla de colores en el CUADRO 31.
CUADRO 31. TABLA DE COLORES
1 Paso del silo de acoplamiento a tanque de maceración 1.

2 Paso del tanque de maceración 1 a tanque de recepción.
3 Válvula para eliminar excedentes de líquidos.
4 Tubo de recirculación entre tanque maceración 1 y tanque de recepción.
5 Paso de tanque de maceración 1 a tanque de maceración 2.
7 Paso de tanque de maceración 2 a tubo de conexión 8.
8 Tubo de eliminación de líquidos.
La tabla de colores muestra el significado y hacia que lugar se dirige de cada tubo de
conexión de la etapa de cocimiento y producción del mosto en los tanques de
maceración.
FIGURA 70. TANQUES DE MACERACIÓN
ETAPA DE MACERACIÓN
114
A continuación se puede observar la descripción y posicionamiento propuesto de los
servomotores en los tanques de maceración.
En total se tienen 7 servomotores para la automatización de las llaves de paso del

proceso productivo de la cerveza artesanal.
CUADRO 32. DESCRIPCIÓN DE SERVOMOTORES
S1 Paso del silo de acoplamiento a tanque de maceración 1.

S2 Paso del tanque de maceración 1 a tanque de recepción.
S3 Válvula para eliminar excedentes de líquidos.
S4 Tubo de recirculación entre tanque maceración 1 y tanque de recepción.
S5 Paso de tanque de maceración 1 a tanque de maceración 2.
S7 Tubo de eliminación de líquidos.
Los servomotores se representan en la figura como cuadrados rojos, el diseño y

posición se lo realizo en base a las válvulas actuales que cuenta los tanques de
maceración.
FIGURA 71. DISEÑO CON SERVOMOTORES
115
En el siguiente cuadro se puede observar la descripción y posicionamiento de los
sensores de nivel propuestos en los tanques de producción.
Se propone un total de cuatro sensores de nivel que serán distribuidos de a dos en

cada tanque de maceración.
CUADRO 33. DESCRIPCIÓN DE SENSORES DE NIVEL
SN1 Sensor de nivel tanque de maceración 1 lleno.

SN2 Sensor de nivel tanque de maceración 1 vacío.
Los sensores de nivel están representados por semiesferas de color verde en la

FIGURA 72.
FIGURA 72. DISEÑO CON SENSORES DE NIVEL
116
En el cuadro a continuación se puede observar la descripción y posicionamiento de los
sensores de temperatura propuestos en los tanques de producción.
Se propone un total de dos sensores de temperatura, uno para cada tanque de

maceración.
CUADRO 34. DESCRIPCIÓN DE SENSORES DE TEMPERATURA
ST1 Sensor de temperatura tanque de maceración 1.

Los sensores de temperatura están representados por medias capsulas de color azul,
estas se encuentran al inferior izquierdo de cada tanque de maceración.
FIGURA 73. DISEÑO CON SENSORES DE TEMPERATURA
TANQUE DE MACERACIÓN
117
En el siguiente cuadro se puede observar la descripción total del diseño de
automatización y control propuesto para los tanques de maceración de producción de
cerveza artesanal, se tomó en cuenta los servomotores, sensores de nivel, sensores
de temperatura que serán conectados a la Raspberry para su respectivo control.
CUADRO 35. DESCRIPCIÓN DISEÑO DE AUTOMATIZACIÓN

FIGURA 74. DISEÑO DEL SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
118
A continuación se muestra los pasos para controlar los tanques de maceración
mediante la página web diseñada.
CUADRO 36. PASOS PARA CONTROLAR LOS TANQUES DE MACERACIÓN DESDE LA

PÁGINA WEB DISEÑADA
Pasos Descripción Visualización de la página web
Insertar el USUARIO y CONTRASEÑA en

Paso
la página de inicio para acceder a los
1
tanques de maceración.
Paso Para realizar una nueva producción hacer

2 clic en EMPECEMOS o en NUEVO.
Selección la clase de cerveza artesanal a

Paso
producir. (Hacer clic en CLÁSICOS,
3
ESPECIALES O EXTRAVAGANTES).
Paso
Seleccionar la clase de cerveza a producir.
4
Hacer clic en los botones para realizar los

Paso accionamientos en los tanques de
5 maceración (Llenar con agua, Calentar,
Liberar cebada, Recircular y Traspasar).
119
3.4. EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DEL SISTEMA DE
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL PARA DETERMINAR LA VIABILIDAD
DEL SISTEMA
3.4.1. Evaluación técnica
La elaboración del diagrama de funcionamiento del sistema de automatización y

control propuesto para la etapa de cocimiento y producción del mosto en de SIR
PIEPER, permite el diseño de un sistema de control automático que controlará las
variables físicas y diferentes volúmenes del mosto a lo largo de la producción de la
cerveza artesanal.
La evaluación técnica del sistema de automatización se realizará en la primera parte

del proceso de producción en la etapa de cocimiento y producción del mosto
cervecero.
FIGURA 75. ETAPA DE MACERACIÓN EN LA PRIMERA PARTE DEL PRCESO PRODUCTIVO
ETAPA DE
MACERACIÓN
En el siguiente cuadro a continuación se muestra la comparación de diseño actual de

la etapa de cocimiento y producción del mosto con el diseño propuesto para el sistema
de automatización y control del presente trabajo.
120
CUADRO 37. COMPARACIÓN DE DISEÑO ACTUAL Y PROPUESTO
ETAPA DE
MACERACIÓN
DISEÑO
ACTUAL
1 Paso del silo de acoplamiento a tanque de maceración 1.

2 Paso del tanque de maceración 1 a tanque de recepción.
3 Válvula para eliminar excedentes de líquidos.
4 Tubo de recirculación entre tanque maceración 1 y tanque de recepción.
7 Paso de tanque de maceración 2 a tubo de conexión 8.
8 Tubo de eliminación de líquidos.
ETAPA DE
MACERACIÓN
DISEÑO
PROPUESTO

121
El proceso productivo del mosto actual a comparación del proceso productivo
propuesto se puede observar en el siguiente cuadro a continuación.
CUADRO 38. TABLA DE COMPARACIÓN TÉCNICA
CRITERIO DE
SIN EL SISTEMA CON EL SISTEMA
EVALUACIÓN
Control instantáneo de
Controles visuales de temperaturas y nivel de
Controles de
temperaturas y niveles de líquido en los tanques
calidad
líquidos en los tanques. mediante el sistema
propuesto.
Mayores peligros y riesgos
laborales como ser:
Se disminuyen los riesgos al
Seguridad quemaduras, golpes,
mínimo.
posibles caídas de los
operadores.
Práctico y de fácil de aprender
Menos práctico,
la utilización del sistema de
mayormente se hace una
Producción y automatización propuesto
enseñanza teórica / práctica
cocción del permite la manipulación de los
para la correcta
mosto tanques de maceración
manipulación de las
mediante un dispositivo móvil
maquinarias.
con acceso a internet.
Con el sistema de automatización y control propuesto se tendrá controles instantáneos

de temperaturas y nivel de líquidos en los tanques de maceración, aumentando así la
seguridad de los operarios con una fácil manipulación del sistema mediante
dispositivos móviles con acceso a internet.
Las principales características que se puede mencionar del sistema de automatización

y control de la etapa de cocimiento y producción del mosto son las siguientes:
3.4.1.1. Experiencia del usuario
La experiencia del usuario será sencilla y eficaz debido a que tiene una respuesta
instantánea para el funcionamiento del sistema además cuenta con una variedad de
imágenes para la fácil ubicación y selección de los controles de mando del proceso de
maceración.
Por último, se le dará una comodidad debido a que desde cualquier lugar que se
encuentre mientras tenga un dispositivo móvil con acceso a internet podrá accionar y
monitorear el avance del proceso productivo.
122
3.4.1.2. Seguridad
La seguridad es un aspecto importante para el funcionamiento del sistema, además

de vital importancia ya que sólo el encargado pueda acceder a configurar los tiempos
y controles de temperatura, por esta razón es que sólo el propietario y/o maestro
cervecero tiene acceso a la dirección ip del Raspberry.
En cuestiones de seguridad del personal, este no interviene en ninguna parte del

proceso, ya que todo es automático.
3.4.1.3. Soporte técnico
Los sensores y actuadores que se van a utilizar tendrán soporte técnico por parte del
vendedor, además de un periodo de 5 años para realizar modificaciones en el diseño
de automatización y control, apoyado con capacitaciones.
Los repuestos se encuentran en el mercado local y de fácil reemplazo debido al bajo

costo de los componentes electrónicos.
3.4.1.4. Funcionalidad
El sistema propuesto está diseñado acorde a las necesidades de la etapa de

cocimiento y producción y asegura la continua producción del mosto cervecero, otro
factor importante es la reducción de tiempos que dura el proceso productivo.
El sistema de automatización propuesto puede ser utilizado desde cualquier dispositivo

móvil que cuente con acceso a internet.
3.4.1.5. Disminución de tiempos
La etapa de producción y cocimiento del mosto se realiza actualmente en 794 minutos,

en horas serían un 13 aproximadamente, a continuación se muestra un cuadro
comparativo de tiempo del proceso actual y el propuesto con el sistema de
automatización y control de los tanques de maceración. Se tomaron en cuenta las seis
operaciones en los cuales están involucrados los tanques de cocimiento y producción
del mosto cervecero.
123
CUADRO 39. COMPARACIÓN DE TIEMPOS DEL MOSTO
OPERACIONES TIEMPO ACTUAL TIEMPO PROPUESTO

LLENADO DEL TANQUE CON AGUA
19.8 15
ADICIÓN DE ACIDO FOSFORICO 10.2 10.2
ALMACENAMIENTO DE MALTA EN EL SILO
42 42
CALENTAR EL AGUA 240 210
LIBERACIÓN DE GRANOS 90 80
COCCIÓN DEL AGUA Y LOS GRANOS
120 100
AGUA 6 6
DE CALIDAD 4.8 4.8
PRUEBA DE YODO 4.8 4.8
PRUEBA DE DENSIDAD 4.8 4.8
RECIRCULACIÓN 42 25
TRANSPORTE A TANQUE DE MACERACIÓN 2
90 80
COCCIÓN DEL MOSTO 120 100
TOTAL MINUTOS 794.4 682.6
TOTAL HORAS 13.24 11.38
TIEMPO DE DISMINUCIÓN 111.8
Con el sistema de automatización y control propuesto de la etapa de cocimiento y

producción del mosto cervecero, se disminuye un aproximado de 80 minutos con el
sistema de automatización propuesto.
3.4.1.6. Control de variables físicas
a) Control de los tiempos
Actualmente cuando se produce la cerveza para controlar los tiempos existe una
pérdida de tiempo en segundos para realizar alguna acción que requiera el sistema
manual además la precisión al momento de controlar las distintas mesetas es muy
baja.
Al usar el Raspberry Pi 3 B+ se logra aumentar la precisión debido a que se incorporó
un servomotor para ejecutar los accionamientos de las válvulas.
El sistema de automatización y control propuesto tiene incluido alarmas para prevenir

que los tiempos están por cumplirse o se excedieron de los límites establecidos.
124
b) Control de temperaturas
La medición de temperatura se realiza mediante sensores industriales que aguantan

temperatura que se introducen en el tanque para controlar la temperatura del líquido
en el mismo. El error en la medición se da por mal posicionamiento del termómetro, la
lectura y otro factor por fatiga o cansancio.
El sistema de automatización y control propuesto tiene incluidas alarmas para prevenir

que las temperaturas están por cumplirse o se excedieron de los límites establecidos
en la etapa de maceración.
3.4.2. Evaluación económica
La evaluación económica tiene por objeto determinar el costo de los componentes e

insumos necesarios para la implementación del proyecto que defina su viabilidad
económica, además identifica los méritos del proyecto, independientemente de la
manera de cómo se obtengan y se cancelen los recursos económicos.
3.4.2.1. Inversión Fija
La inversión fija o tangible, se lo denomina como activos fijos y estos activos abarca
todo dispositivo y componente que forma parte del sistema propuesto y los que son
necesario para la instalación y funcionamiento del proyecto.
En el siguiente cuadro a continuación, se muestra la codificación y cotización por ítem

que intervienen en la implementación del sistema de automatización propuesto.
CUADRO 40. PARTIDA DE ÍTEM GENERAL
PARTIDA DESCRIPCIÓN
1 Elementos de entrada
2 Elementos de salida
3 Sistema de control
4 Estructura
5 Otros componentes
A continuación, se detallaran los precios de los sensores, actuadores, sistemas de

control y otros componentes que intervienen en el desarrollo del presente proyecto. El
tipo de cambio utilizado es de 6,96 bolivianos por dólar americano.
125
a) Elementos de entrada
En el cuadro a continuación, se muestra la codificación de los respectivos elementos

de entrada utilizados para el presente proyecto.
CUADRO 41. COSTO DE ELEMENTOS DE ENTRADA
ENTRADAS
Costo en Bs. Año 2019
Ítem Descripción Cantidad
Unitario Total
11 Sensor de Nivel 4.00 616.00 2,464.00
12 Termocupla (Sensor de temp) 2.00 110.00 220.00
TOTAL ---------------------------------------------------------------------- 2,684.00
b) Elementos de salida
En el cuadro a continuación, se muestra los actuadores y dispositivos necesarios para

el sistema de automatización y control propuesto.
CUADRO 42. COSTOS DE ELEMENTOS DE SALIDA
SALIDAS

Unitario Total
21 Servomotor 7 2100 14,700.00
TOTAL ----------------------------------------------------------------------------------- 14,700.00
c) Sistema de control
En el cuadro a continuación, se muestra la codificación de los dispositivos del sistema

de control utilizados en el proyecto.
CUADRO 43. COSTO DEL SISTEMA DE CONTROL
SISTEMA DE CONTROL
Unitario Total
31 Raspberry Pi 3 B+ 1.00 470.00 470.00
TOTAL ----------------------------------------------------------------------------------- 470.00
d) Estructura
En el cuadro a continuación, se muestra los detalles de los componentes necesarios

para la estructura del diseño.
126
CUADRO 44. COSTO DE ESTRUCTURA
ESTRUCTURA
Unitario Total
41 Cables de conexión 2 45 90.00
TOTAL ----------------------------------------------------------------------------------- 90.00
e) Otros componentes
En el cuadro a continuación, se muestra los detalles de los otros componentes para la

implementación del sistema de automatización y control propuesto.
CUADRO 45. COSTO DE OTROS COMPONENTES
OTROS COMPONENTES
Unitario Total
51 Carcasa protectora Raspberry con cooler 1 50 50.00
TOTAL ----------------------------------------------------------------------------------- 50.00
f) Inversión fija total
La inversión fija total es la suma de todos los costos, en cuanto a los elementos de
entradas (sensores), elementos de salida (actuadores), el sistema de control, la
estructura y otros componentes.
En el cuadro a continuación se muestra la inversión fija total que contempla los

materiales presentados anteriormente y además incluye un 5% para imprevistos que
puedan existir.
CUADRO 46. INVERSIÓN FIJA TOTAL
INVERSIÓN FIJA
Ítem Descripción Costo en Bs. Año 2019
1 Elementos de entrada 2,684.00
2 Elementos de salida 14,700.00
3 Sistema de control 470.00
4 Estructura 90.00
5 Otros componentes 50.00
Total inversión fija 17,994.00
Total Inversión (Bs.) 17,994.00

Total Inversión ($us.) 2,585.34
127
3.4.2.2. Inversión diferida
La inversión diferida, toma en cuenta todos aquellos gastos que se realiza por la
organización, implementación y la estrategia comercial del proyecto. En este caso la
instalación del proyecto, también incluye un margen del 5% del total por posibles
imprevistos.
De acuerdo con los aranceles generales de Bolivia en el cual indica que el estudio
preliminar tiene un porcentaje de honorario establecido del 10 al 20% del costo total
de la inversión fija, el porcentaje que se tomó para el presente proyecto es del 20%.
CUADRO 47. INVERSIÓN DIFERIDA
INVERSIÓN DIFERIDA
Descripción Costo Total (Bs.)
1 Estudio técnico y documentación 3,598.80 3,598.80
2 Gastos de intalación 1,500.00 1,500.00
Total inversión diferida 5,098.80
Total Inversión Diferida (Bs.) 5,098.80

Total Inversión Diferida ($us.) 732.59
3.4.2.3. Inversión total del proyecto
La inversión total del proyecto es la suma de la inversión diferida, con la inversión fija
y el capital de trabajo. Esto da exacto el monto de dinero que se necesita para la
implementación final del proyecto y considerando todos los aspectos posibles.
En el cuadro a continuación, se muestra la inversión total necesaria del proyecto.
CUADRO 48. INVERSION TOTAL DEL PROYECTO
INVERSIÓN TOTAL
Descripción Costo Total
1 Inversión Fija Total 17,994.00
2 Inversión Diferida Total 5,098.80
Total Inversión del Proyecto (Bs.) 23,092.80
Total Inversión del Proyecto ($us.) 3,317.93
128
3.4.2.4. Mano de obra
Los costos en la mano de obra del personal no afectan al valor del proyecto, pero de
igual manera se tomó en cuenta para el estudio del presente trabajo.
CUADRO 49. PLANILLA DE SUELDOS Y SALARIOS DIRECTA

MANO DE OBRA DIRECTA
Descuentos Líquido Líquido
Total
Nombre Cargo Haber Basíco Total Ganado A.F.P. RC-IVA Sueldo Neto Pagable Previsiones Pagable
Descuentos
12.21% 13% Mensual Anual
Jorge Molina Pieper Maestro Cervecero 4,900.00 4,900.00 598.29 637.00 1,235.29 3,664.71 3,664.71 122.45 44,098.97
Martin Gonzalez Pieper Jefe Logística y Producción 3,000.00 3,000.00 366.30 390.00 756.30 2,243.70 2,243.70 74.97 26,999.37
Eynar Jerry Vaca Ayudante 2,230.00 2,230.00 272.28 289.90 562.18 1,667.82 1,667.82 55.73 20,069.53
Total Mensual -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7,576.23 253.15 91,421.02
Total Anual --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 91,421.02

CUADRO 50. PLANILLA DE SUELDOS Y SALARIOS INDIRECTA
MANO DE OBRA INDIRECTA

Descuentos Líquido Líquido
Total
Nombre Cargo Haber Basíco Total Ganado A.F.P. RC-IVA Sueldo Neto Pagable Previsiones Pagable
Descuentos
12.21% 13% Anual Anual
Mariana Sosa Pinilla Jefe Administrativo 4,660.00 4,660.00 568.99 605.80 1,174.79 3,485.21 3,485.21 116.45 41,939.02
Total Mensual -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 3,485.21 116.45 41,939.02
Total Anual --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 41,939.02

CUADRO 51. PLANILLA DE CARGAS SOCIALES DIRECTA
CARGAS SOCIALES DIRECTAS
Aportes Patronales
Aguinaldo
Total Cargas Total Cargas
Riesgo Aporte Aguinaldo (Esfuerzo Por Indeminizació
Nombre Cargo Total Ganado Seguro Provivienda Total Aportes Sociales Sociales
Profesional Patronal (8,33%) Bolivia n (8,33%)
Médico (10%) (2%) Patronales Mensual Mensual
(1,71%) Solidario (3%) 8,33%)
Jorge Molina Pieper Maestro Cervecero 4,900.00 490.00 83.79 98.00 147.00 818.79 40.82 40.82 40.82 (287.97) (3,455.68)
Martin Gonzalez Pieper Jefe Logística y Producción 3,000.00 300.00 51.30 60.00 90.00 501.30 24.99 24.99 24.99 (176.31) (2,115.72)
Eynar Jerry Vaca Ayudante 2,230.00 223.00 38.13 44.60 66.90 372.63 18.58 18.58 18.58 (131.06) (1,572.69)
TOTAL MENSUAL ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- (595.34) (7,144.08)
TOTAL ANUAL ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- (7,144.08)

CUADRO 52. PLANILLA DE CARGAS SOCIALES INDIRECTA
CARGAS SOCIALES INDIRECTAS

Aportes Patronales Aguinaldo
Total Cargas Total Cargas
Riesgo Aporte Total Aguinaldo (Esfuerzo Por
Nombre Cargo Total Ganado Seguro Provivienda Indeminizació Sociales Sociales
Profesional Patronal Aportes (8,33%) Bolivia
Médico (10%) (2%) n (8,33%) Mensuales Anuales
(1,71%) Solidario Patronales 8,33%)
Mariana Sosa Pinilla Jefe Administrativo 4,660.00 466.00 79.69 93.20 139.80 778.69 38.82 38.82 38.82 (273.87) (3,286.42)
TOTAL MENSUAL -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(273.87) (3,286.42)
TOTAL ANUAL -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------(3,286.42)
129
3.4.2.5. Ingresos
Los ingresos afectan al valor del proyecto, se tomó en cuenta para el estudio del
presente trabajo con una proyección de 5 años con un crecimiento del 6%.
CUADRO 53. PRODUCCIÓN CERVEZA ARTESANAL AÑO 2018

CERVEZA PORCENTAJE LITROS
NUBIA 20% 5,656.00
IPA 10% 2,828.00
BARBA ROJA 10% 2,828.00
BRUJAS 10% 2,828.00
AMARA 10% 2,828.00
HONEY BEAR 15% 4,242.00
MULATA 10% 2,828.00
PIEPER LIGHT 15% 4,242.00
TOTAL 100.00% 28,280.00
CUADRO 54. PROYECCIÓN DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA ARTESANAL
Producción e ingresos
CANTIDADES ANUALES
Ítem 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
NUBIA 5,656.00 5,995.00 6,354.00 6,735.00 7,139.00 7,567.00 8,021.00
IPA 2,828.00 2,997.00 3,176.00 3,366.00 3,567.00 3,781.00 4,007.00
BARBA ROJA 2,828.00 2,997.00 3,176.00 3,366.00 3,567.00 3,781.00 4,007.00
BRUJAS 2,828.00 2,997.00 3,176.00 3,366.00 3,567.00 3,781.00 4,007.00
AMARA 2,828.00 2,997.00 3,176.00 3,366.00 3,567.00 3,781.00 4,007.00
HONEY BEAR 4,242.00 4,496.00 4,765.00 5,050.00 5,353.00 5,674.00 6,014.00
MULATA 2,828.00 2,997.00 3,176.00 3,366.00 3,567.00 3,781.00 4,007.00
PIEPER LIGHT 4,242.00 4,496.00 4,765.00 5,050.00 5,353.00 5,674.00 6,014.00
PRECIO BS/UNID
NUBIA 15.50 15.50 15.50 15.50 15.50 15.50 15.50
IPA 17.50 17.50 17.50 17.50 17.50 17.50 17.50
BARBA ROJA 13.50 13.50 13.50 13.50 13.50 13.50 13.50
BRUJAS 13.50 13.50 13.50 13.50 13.50 13.50 13.50
AMARA 12.80 12.80 12.80 12.80 12.80 12.80 12.80
HONEY BEAR 15.50 15.50 15.50 15.50 15.50 15.50 15.50
MULATA 13.50 13.50 13.50 13.50 13.50 13.50 13.50
PIEPER LIGHT 15.50 15.50 15.50 15.50 15.50 15.50 15.50
TOTAL INGRESOS CERVEZA ARTESANAL BS/AÑO
NUBIA 87,668.00 92,922.50 98,487.00 104,392.50 110,654.50 117,288.50 124,325.50
IPA 49,490.00 52,447.50 55,580.00 58,905.00 62,422.50 66,167.50 70,122.50
BARBA ROJA 38,178.00 40,459.50 42,876.00 45,441.00 48,154.50 51,043.50 54,094.50
BRUJAS 38,178.00 40,459.50 42,876.00 45,441.00 48,154.50 51,043.50 54,094.50
AMARA 36,198.40 38,361.60 40,652.80 43,084.80 45,657.60 48,396.80 51,289.60
HONEY BEAR 65,751.00 69,688.00 73,857.50 78,275.00 82,971.50 87,947.00 93,217.00
MULATA 38,178.00 40,459.50 42,876.00 45,441.00 48,154.50 51,043.50 54,094.50
PIEPER LIGHT 65,751.00 69,688.00 73,857.50 78,275.00 82,971.50 87,947.00 93,217.00
Ingresos Cerveza Artesanal Bs/año 419,392.40 444,486.10 471,062.80 499,255.30 529,141.10 560,877.30 594,455.10
Ingresos Otros Tragos 28,710.00 30,432.00 32,257.00 34,192.00 36,243.00 38,417.00 40,722.00
Venta de Activos Fijos 10,097.58 10,703.00 11,345.00 12,025.00 12,746.00 13,510.00 14,320.00
Alquileres de Choperas 1,000.50 1,060.00 1,123.00 1,190.00 1,261.00 1,336.00 1,416.00
Ingresos no monetarios 5,675.50 6,016.00 6,376.00 6,758.00 7,163.00 7,592.00 8,047.00
TOTAL INGRESOS BS/AÑO
Ingresos Bs/año 464,875.98 492,697.10 522,163.80 553,420.30 586,554.10 621,732.30 658,960.10
130
3.4.2.6. Costos fijos
Los costos fijos afectan al valor del proyecto, se tomó en cuenta para el estudio del
presente trabajo con una proyección de 5 años con un aumento del 6%.
CUADRO 55. COSTOS FIJOS ACTUALES
COSTOS FIJOS ACTUALES: (Bs)

Ítem Descripción 2019 2020 2021 2022 2023 2024
1 Servicios Personales 83,155.94 88,145.30 93,434.01 99,040.06 104,982.46 111,281.41
2 Cargas Sociales 29,085.10 29,085.10 29,085.10 29,085.10 29,085.10 29,085.10
4 Gastos administrativos 3,507.67 3,507.67 3,507.67 3,507.67 3,507.67 3,507.67
5 Depreciaciones 45,696.46 45,696.46 45,696.46 45,696.46 45,696.46 45,696.46
6 Alquileres 16,656.86 16,656.86 16,656.86 16,656.86 16,656.86 16,656.86
Total ------------------------------------------------------------------- 178,102.03 183,091.39 188,380.10 193,986.15 199,928.55 206,227.50
CUADRO 56. COSTOS FIJOS PROPUESTOS
COSTOS FIJOS PROPUESTOS: (Bs)

1 Servicios Personales 83,155.94 88,145.30 93,434.01 99,040.06 104,982.46 111,281.41
2 Cargas Sociales 29,085.10 29,085.10 29,085.10 29,085.10 29,085.10 29,085.10
4 Gastos administrativos 3,507.67 5,280.00 5,280.00 5,280.00 5,280.00 5,280.00
5 Depreciaciones 45,696.46 47,995.96 47,995.96 47,995.96 47,995.96 47,995.96
6 Alquileres 16,656.86 16,656.86 16,656.86 16,656.86 16,656.86 16,656.86
Total ------------------------------------------------------------------- 178,102.03 187,163.22 192,451.93 198,057.98 204,000.38 210,299.33
3.4.2.7. Costo variable
Los costos variables afectan al valor del proyecto, se tomó en cuenta para el estudio
del presente trabajo con una proyección de 5 años con un aumento del 6%.
CUADRO 57. COSTOS VARIABLES ACTUALES

COSTOS VARIABLES: (Bs) ACTUAL
1 Energia electrica 21,616.08 22,913.04 24,287.83 25,745.10 27,289.80 28,927.19
2 Impositivos 24,507.72 25,978.18 27,536.87 29,189.09 30,940.43 32,796.86
3 Combustibles 10,468.18 11,096.27 11,762.05 12,467.77 13,215.84 14,008.79
4 Publicidad 10,358.61 10,980.13 11,638.93 12,337.27 13,077.51 13,862.16
5 Material de Ferretería 11,969.09 12,687.24 13,448.47 14,255.38 15,110.70 16,017.34
6 Financieros 1,863.78 1,975.61 2,094.14 2,219.79 2,352.98 2,494.16
7 Insumos 27,631.06 29,288.92 31,046.26 32,909.03 34,883.58 36,976.59
8 Costo de Producción 145,791.83 154,539.34 163,811.70 173,640.40 184,058.83 195,102.36
Total Bs/Año ------------------------------------------ 254,206.35 269,458.73 285,626.25 302,763.83 320,929.66 340,185.44
131
CUADRO 58. COSTOS TOTALES ACTUALES
COSTOS TOTALES BS/AÑO ACTUAL

1 Costos fijos 178,102.03 720.00 720.00 720.00 720.00 720.00
2 Costos variables 254,206.35 269,458.73 285,626.25 302,763.83 320,929.66 340,185.44
Total Bs/Año ------------------------------------------ 432,308.38 270,178.73 286,346.25 303,483.83 321,649.66 340,905.44
CUADRO 59. COSTOS VARIABLES PROPUESTOS
COSTOS VARIABLES: (Bs) PROPUESTOS

ITEM DESCRIPCION 2019 2020 2021 2022 2023 2024
1 Energia electrica 20,538.64 21,770.96 23,077.22 24,461.85 25,929.56 27,485.34
2 Impositivos 24,507.72 25,978.18 27,536.87 29,189.09 30,940.43 32,796.86
3 Combustibles 9,944.77 10,541.46 11,173.94 11,844.38 12,555.04 13,308.35
4 Publicidad 10,358.61 10,980.13 11,638.93 12,337.27 13,077.51 13,862.16
5 Material de Ferretería 11,969.09 12,687.24 13,448.47 14,255.38 15,110.70 16,017.34
6 Financieros 1,863.78 1,975.61 2,094.14 2,219.79 2,352.98 2,494.16
7 Insumos 26,249.51 27,824.48 29,493.95 31,263.58 33,139.40 35,127.76
8 Costos de producción 145,791.83 154,539.34 163,811.70 173,640.40 184,058.83 195,102.36
9 Capacitación 1,140.00 1,208.40 1,280.90 1,357.76 1,439.22 1,525.58
Total Bs/Año ------------------------------------------ 252,363.95 266,297.39 282,275.23 299,211.75 317,164.45 336,194.32
CUADRO 60. COSTOS TOTALES PROPUESTOS
COSTOS TOTALES BS/AÑO PROPUESTOS

ITEM DESCRIPCION 2019 2020 2021 2022 2023 2024
1 Costos fijos 178,102.03 11,808.00 11,808.00 11,808.00 11,808.00 11,808.00
2 Costos variables 252,363.95 266,297.39 282,275.23 299,211.75 317,164.45 336,194.32
Total Bs/Año ------------------------------------------ 430,465.98 278,105.39 294,083.23 311,019.75 328,972.45 348,002.32
3.4.2.8. Depreciaciones y Valor de salvamento

A continuación en los siguientes cuadros, se realizó las depreciaciones de la
maquinaria a invertir en el presente trabajo, con una proyección de cinco años.
CUADRO 61. DEPRECIACIONES
DEPRECIACIÓN
Nº Detalle Vida útil 2019 2020 2021 2022 2023 2024
1 Maquinarias y equipos 8 17,384.00 - - - - -
2 Instalaciones eléctricas 10 90.00 - - - - -
3 Equipos de computación 4 470.00 - - - 470.00 -
4 Carcasa Protectora 4 50.00 - - - 50.00 -
Total (Bs) 17,994.00 - - - 520.00 -
132
CUADRO 62. VALOR DE SALVAMENTO
Nº Detalle Vida útil 2019 2020 2021 2022 2023 2024

Depreciacion Bs
1 Maquinarias y equipos 8 - 2,173.00 2,173.00 2,173.00 2,173.00 2,173.00
2 Instalaciones eléctricas 10 - 9.00 9.00 9.00 9.00 9.00
4 Carcasa Protectora 4 - 12.50 12.50 12.50 12.50 12.50
Total (Bs) - 2,312.00 2,312.00 2,312.00 2,312.00 2,312.00
3.4.2.9. Flujo de caja actual
El flujo de caja permite ver una proyección de 5 años para ver los ingresos y egresos
por año, teniendo una mejor planificación.
En el cuadro a continuación se muestra el resultado del flujo de caja actual de la

empresa.
CUADRO 63. EVALUACIÓN ECONÓMICA SIN LA PROPUESTA
EVALUACION ECONÓMICA
ITEM 2019 2020 2021 2022 2023 2024
INGRESOS - 492,697.10 522,163.80 553,420.30 586,554.10 621,732.30
COSTOS - 270,178.73 286,346.25 303,483.83 321,649.66 340,905.44
IVA 73,608.95 78,011.27 82,680.99 87,631.18 92,886.81
IT - 14,780.91 15,664.91 16,602.61 17,596.62 18,651.97
Depreciaciones - 45,696.46 45,696.46 45,696.46 45,696.46 45,696.46
EGRESOS - 404,265.05 425,718.90 448,463.89 472,573.93 498,140.67
UTILIDAD BRUTA - 88,432.05 96,444.90 104,956.41 113,980.17 123,591.63
IUE - 22,108.01 24,111.22 26,239.10 28,495.04 30,897.91
UTILIDAD NETA - 66,324.04 72,333.67 78,717.31 85,485.13 92,693.72
Capital de trabajo - 154,842.09 154,842.09 154,842.09 154,842.09 154,842.09
TOTAL INVERSIONES - 154,842.09 154,842.09 154,842.09 154,842.09 154,842.09
Recuperacion de capital de trabajo - 154,842.09 154,842.09 154,842.09 154,842.09 154,842.09
Depreciaciones - 45,696.46 45,696.46 45,696.46 45,696.46 45,696.46
Beneficios no afectos a impuestos - 200,538.55 200,538.55 200,538.55 200,538.55 200,538.55
Flujo Netos - 112,020.50 118,030.13 124,413.77 131,181.59 138,390.18
133
CUADRO 64. EVALUACIÓN ACTUAL SIN LA PROPUESTA
DETALLE VALOR
Tasa de descuento privado 14.18%
VAN 420,714.32
RELACION BENEFICIO COSTO 1.20
3.4.2.10. Flujo de caja sin financiamiento con la propuesta
El flujo de caja permite ve una proyección de 5 años para ver los ingresos y egresos
por año, teniendo una mejor planificación.
En el cuadro a continuación se muestra el resultado del flujo de caja propuesto sin

financiamiento bancario.
CUADRO 65. EVALUACIÓN ECONÓMICA CON LA PROPUESTA
EVALUACIÓN ECONÓMICA
ITEM 2019 2020 2021 2022 2023 2024
INGRESOS - 522,163.80 553,420.30 586,554.10 621,732.30 658,960.10
COSTOS - 278,105.39 294,083.23 311,019.75 328,972.45 348,002.32
IT - 15,664.91 16,602.61 17,596.62 18,651.97 19,768.80
Depreciaciones - 48,008.46 48,008.46 48,008.46 48,008.46 48,008.46
EGRESOS - 341,778.76 358,694.30 376,624.83 395,632.88 415,779.58
UTILIDAD BRUTA - 180,385.04 194,726.00 209,929.27 226,099.42 243,180.52
IUE - 45,096.26 48,681.50 52,482.32 56,524.86 60,795.13
UTILIDAD NETA - 135,288.78 146,044.50 157,446.95 169,574.57 182,385.39
Inversiones de activos 17,994.00 - - - 520.00 -
Capital de trabajo - 123,505.19 123,505.19 123,505.19 123,505.19 123,505.19
TOTAL INVERSIONES 17,994.00 123,505.19 123,505.19 123,505.19 124,025.19 123,505.19
Valor de salvamento - 2,312.00 2,312.00 2,312.00 2,312.00 2,312.00
Recuperacion de capital de trabajo - 123,505.19 123,505.19 123,505.19 123,505.19 123,505.19
Depreciaciones - 48,008.46 48,008.46 48,008.46 48,008.46 48,008.46
Beneficios no afectos a impuestos - 173,825.65 173,825.65 173,825.65 173,825.65 173,825.65
Flujo Netos (17,994.00) 185,609.24 196,364.96 207,767.41 219,375.03 232,705.85
134
CUADRO 66. EVALUACIÓN SIN FINANCIAMIENTO CON LA PROPUESTA
DETALLE VALOR
Tasa de descuento privado 14.18%
VAN 683,740.77
RELACION BENEFICIO COSTO 1.36

CUADRO 67. DIFERENCIA DEL VAN ACTUAL CON EL PROPUESTO
VAN PROPUESTO 683,740.77

VAN ACTUAL 420,714.32
DIFERENCIA 263,026.45
Es recomendable realizar el proyecto sin financiamiento debido a los siguientes

criterios:
o Los flujos netos de la propuesta son mayores a los flujos netos actuales de la
empresa.
o El valor actual neto, indica que la propuesta cubre el costo y genera mayores
unidades que el actual.
o La relación beneficio costo, indica que por cada boliviano invertido se genera
36 Bs. de flujo de caja.
135
CAPITULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
 El diagnóstico realizado en el sistema actual, permitió determinar las variables

físicas involucradas en el proceso productivo de la elaboración de la cerveza
artesanal, como ser: temperatura, tiempo y nivel de líquidos que afectan en la
calidad, cuerpo, cantidad de producción del producto final; dichas variables
determinan los bajos niveles de eficiencia con un 33,33%, y eficacia en la
producción con un 66,66%, debido a que la maquinaria es semiautomática y no
se utiliza la capacidad instalada de la cervecería de forma continua, es decir,
solo producen un tipo de cerveza en específico, cuando éste llega a su stock
mínimo de reposición; la identificación de las maquinarias utilizadas en la etapa
de cocimiento y producción del mosto cervecero permite diseñar la
automatización y control de: el silo de acoplamiento, los tanques de maceración
y el tanque de recepción.
 Se identificaron los puntos críticos en la etapa de cocimiento y producción del

mosto, como ser: temperatura, tiempo y nivel de líquidos en los tanques de
maceración que en su conjunto afectan en: la seguridad de los operarios,
cantidad final del mosto y la calidad de la cerveza artesanal; dado esto se
determinó para el sistema de automatización y control los siguientes equipos,
como ser: sensores de nivel de agua caliente con boya metálica compactada,
termocupla ¨j¨ punta tornillo con malla metálica y el servo accionamiento mina
A5 MADHT1505E .
 El diseño del sistema de automatización y control en la etapa de cocimiento y

producción del mosto de la cerveza artesanal, permitirá optimizar el tiempo de
producción de 13.24 horas a 11.38 horas, disminuyendo aproximadamente 112
minutos en este proceso.
136
 La evaluación técnica y económica establece que el sistema de automatización
y control es viable, considerando la relación beneficio/costo actual se
incrementa de 1.20 a 1.36, lo que permitirá generar mayores beneficios para la
empresa con una diferencia mayor del van de 263,026.45 Bs entre la
evaluación económica actual y la propuesta.
4.2. RECOMENDACIONES
 Implementar el diseño de automatización y control propuesto para: aumentar la

seguridad de los operarios, mejorar el control de: tiempos, temperaturas, niveles
de líquidos y disminuir: horas de trabajo, desperdicios de materias primas,
energías, tareas repetitivas y controles de calidad ineficientes aumentando así
la calidad y cantidad de la cerveza artesanal final.
 Realizar un nuevo análisis para identificar los nuevos puntos críticos en la

elaboración de la cerveza artesanal con el sistema propuesto implementado y
automatizar todos los procesos de producción.
 Mejorar el plan de producción actual de la cerveza artesanal, basado en

históricos de ventas e históricos de producción para cada uno de los productos
elaborados, de tal manera que se pueda aumentar la eficiencia y eficacia en la
fábrica.
 Realizar un nuevo análisis de la distribución de planta óptima considerando

puertas de accesos, contenedor frigorífico, área de control de calidad, normas
de inocuidad y seguridad industrial.
137
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de-temperatura/thermostats-and-thermoregulators/
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UCHA, F. (s.f.). DEFINICION ABC. Obtenido de DEFINICIÓN DE INGENIERÍA
ALIMENTARIA: https://www.definicionabc.com/tecnologia/ingenieria-
alimentaria.php
Urbina, G. B. (2010). Evaluación de Proyectos.
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VÉLEZ, M. C. (03 de OCTUBRE de 2016). EL DÍA. Obtenido de CERVEZAS

ARTESANALES BUSCAN MERCADO LOCAL:
https://www.eldia.com.bo/index.php?cat=368&pla=3&id_articulo=209901
142
ANEXO A. GLOSARIO DE TÉRMINOS
Automatización: Es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un
conjunto de elementos tecnológicos
Flujograma: Una representación gráfica tradicional de un algoritmo o
programa usando bloques funcionales, condiciones,
entradas y salidas que se encuentran interconectados para
indicar el flujo del proceso.
Sensores: Un transductor o dispositivo cuya entrada es un fenómeno
físico y la salida es relativa a la entrada. Los sensores
típicos son de temperatura y presión, los valores de salida
son de voltaje o corriente.
Proceso: Es una operación o un desarrollo natural progresivamente
continuo, marcado por una serie de cambios graduales que
se suceden uno al otro en una forma relativamente fija y que
conducen a un resultado o propósito determinados.
Sistema: Es una combinación de componentes que actúan juntos y

realizan un objetivo determinado.
Perturbaciones: Es una señal que tiende a afectar negativamente el valor de

la salida de un sistema.
Termostato: Es un instrumento que detecta la temperatura de un fluido,

aire o gas y ajustar de acuerdo a requerimientos
específicos.
Electroválvula: Es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el

paso de un fluido por un conducto o tubería.
Variable controlada: Es la cantidad o condición que se mide y controla.
La variable manipulada: Es la cantidad o condición que el controlador modifica para

afectar el valor de la variable controlada. Por lo común, la
variable controlada es la salida (el resultado) del sistema.
Controlar: Significa medir el valor de la variable controlada del sistema

y aplicar la variable manipulada al sistema para corregir o
limitar una desviación del valor medido a partir de un valor
deseado.
Plantas: Puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de
las partes de una máquina que funcionan juntas, el
propósito de la cual es ejecutar una operación particular.
Controlador automático: Dispositivo que compara el valor real de la salida de una

planta con la entrada de referencia (el valor deseado),
determina la desviación y produce una señal de control que
reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño.
Sensor: Elemento de medición, es un dispositivo que convierte la

variable de salida en otra variable manejable.
Raspberry: Es un ordenador del tamaño de una tarjeta de crédito,
consta de una placa base sobre la que se monta un
procesador, un chip gráfico y memoria RAM.
Nube: servidores están diseñados para almacenar y administrar
datos, ejecutar aplicaciones o entregar contenido o
servicios, como vídeos en línea, correo web, software de
ofimática o medios sociales.
HTML: Es un lenguaje de programación que se utiliza para el
desarrollo de páginas de Internet.
Sensor de nivel: Es un dispositivo electrónico que mide la altura del material,
generalmente líquido, dentro de un tanque u otro recipiente.
Electroválvula: Es una válvula electromecánica, diseñada para controlar el
paso de un fluido por un conducto o tubería.
Cannabáceas: Familia del orden Rosales, son árboles o también hierbas
erectas o sarmentosas, sin látex.
Endospermo: Tejido del embrión de las plantas fanerógamas que le sirve
de alimento.
Tolva: Recipiente en forma de pirámide o cono invertido, con una
abertura en su parte inferior, que sirve para hacer que su
contenido pase poco a poco a otro lugar recipiente de boca
más estrecho.
ANEXO B. RASPBERRY
¿Qué es la Raspberry Pi?
La Raspberry Pi es una computadora de tamaño de tarjeta de crédito pequeña,

asequible y sorprendentemente capaz, está desarrollado por la Fundación Raspberry
Pi, y podría ser la tecnología más versátil jamás creada.
El objetivo del creador Eben Upton era crear un dispositivo de bajo costo que mejorara
las habilidades de programación y la comprensión del hardware.
Debido al pequeño tamaño y precio del dispositivo, se ha convertido en el centro de

una amplia gama de proyectos de entusiastas, fabricantes y entusiastas de la
electrónica.
Tiene un total de 40 puertos a los que se le puede realizar distintas conexiones, dentro
de ellos son: 4 puertos de alimentación, 2 puertos de 12C, 2 puertos de UART, 5
puertos de SPI, 2 puertos DNC, 8 puertos de Tierra y 17 puertos GPIO.
Puertos GPIO
ANEXO C. SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN
Primero se parte desde Dispositivo con internet, ingresa a la URL dad por la
Raspberry luego, el ordenador se encarga de recibir información de las variables
físicas de los tanques cerveceros de maceración, esto manda de nuevo al
Raspberry, que manda esta información a la nube para que se pueda realizar
cambios.
ANEXO D. ESTADO DE RESULTADO
HERMANOS PIEPER S.R.L.

SANTA CRUZ - BOLIVIA
ESTADO DE RESULTADO
Por el periodo terminado al 31 de Marzo de 2019
(Expresado en Bolivianos)
NOMBRE DE LA CUENTA SALDO TOTAL
INGRESOS 464,876.26
INGRESOS 464,876.26
INGRESOS ORDINARIOS 459,200.76
VENTA DE CERVEZAS 448,102.68

VENTA CERVEZA ARTESANAL 419,392.68
VENTA OTROS TRAGOS 28,710.00
VENTA DE CHOPERAS 10,097.58

VENTA DE CHOPERAS 10,097.58
INGRESOS POR ALQUILERES 1,000.50

ALQUILERES DE CHOPERAS 1,000.50
INGRESOS NO OPERATIVOS 5,675.50

INGRESOS NO MONETARIOS 5,675.50
AJUSTE POR INFLACIÓN Y TENENCIA DE BIENES 5,347.16
DESCUENTO, BONIFICACIONES Y REBAJAS SOBRE COMPRAS 328.34
NOMBRE DE LA CUENTA SALDO TOTAL

GASTOS 404,677.32
COSTOS 145,791.83
COSTOS DE VENTAS 118,160.77
COSTOS DE MATERIA PRIMA DIRECTA/INDIRECTA 27,631.06
GASTOS OPERATIVOS 258,885.49

GASTOS DE OPERACION 257,021.71
SERVICIOS PERSONALES 83,155.94

SUELDOS Y SALARIOS 72,140.00
HONORARIOS PROFESIONALES 10,440.00
ROPA DE TRABAJO 575.94
CARGAS SOCIALES 29,085.10
GASTOS ADMINISTRATIVOS 3,507.67

MATERIAL DE ESCRITORIO 2,022.66
FUNDEMPRESA 650.75
INSUMOS DE LIMPIEZA 559.59
SERVICIO DE COURRIER 44.00
GASTOS VARIOS 85.90
DONACIONES 144.77
SERVICIOS BASICOS 21,616.08
IMPOSITIVOS 24,507.72
IMPUESTO A LAS TRANSACCIONES 16,373.06
PROLECHE 2,828.00
IMPUESTOS NO DEDUCIBLES 3,160.08
PATENTE 2,080.00
MANTENIMIENTO DE VALOR 66.58
DEPRECIACIONES 45,696.46
DEPRECIACION EQUIPOS COMPUTACION 322.36

DEPRECIACION MUEBLES Y ENSERES 654.69
DEPRECIACION DE EQUIPOS ELECTRONICOS 2,656.89
DEPRECIACION MOBILIARIOS Y ENSERES 10,871.16
DEPRECIACION MAQUINARIA Y EQUIPOS 31,191.36
COMBUSTIBLES 10,468.18
GASTOS PUBLICITARIOS 10,358.61
MATERIALES DE FERRETERIA 11,969.09
ALQUILERES 16,656.86
GASTOS FINANCIEROS 1,863.78
TOTAL INGRESOS: 464,876.26

TOTAL GASTOS: 404,677.32
UTILIDAD = INGRESOS - GASTOS = 60,198.94
ANEXO E. COTIZACIONES
ANEXO F. MATRIZ IPER
Una matriz IPER es una herramienta de gestión que permite identificar peligros y
evaluar los riesgos asociados a los procesos de cualquier organización.
COMO REALIZAR MATRIZ DE EVALUACIÓN RIESGOS
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
La identificación de peligros comprende todas las áreas y sectores de una empresa, la
cuales esta divididas por sectores y puestos de trabajo.
Estos peligros se identifican teniendo en cuenta la información que brinda el registro
de caracterización de los puestos de trabajo) y a través de la formulación de las
siguientes interrogantes:
¿Existe una fuente potencial de daño? / ¿Quién o qué puede ser dañado? / ¿Cómo
puede ocurrir el daño?
Una vez planteado el puesto de trabajo se debe consensuar entre todos los
evaluadores la lista de Peligros existentes en el puesto de trabajo y registrarlos, así
mismo se deberán codificar agregando a cada una de las de las siguientes letras el
número correlativo del peligro o aspecto que se identificó:
Seguridad: Salud: Medio Ambiente:
R: Actividad Rutinaria BIO: Biológico CN: Condición de
NR: Actividad No QUI: Químico Trabajo Normal
Rutinaria FIS: Físico CA: Condición de
ERG: Ergonómico Trabajo Anormal
PSI: Psicosocial CE: Condición de
Trabajo en Emergencia
Para la identificación de peligros para la salud se deberá trabajar con la siguiente
información:
 Agentes y sus efectos nocivos (Modo y mecanismo sobre la persona, la vía de
ingreso, si causan efecto agudo y/o crónico)
 La naturaleza y grado de exposición (Quien está expuesto, cuál es el nivel de
exposición, cuales son las circunstancias relacionadas)
 Los criterios de monitoreo y realización por los que se evalúa la adecuación de los
controles, es decir criterios de aceptación
Estimación de los Riesgos de Salud, Seguridad
Una vez realizada la identificación de los peligros, se debe proceder a estimar los
riesgos, para esta práctica se deberá determinar la categoría de los riesgos, la misma
que se lo hará aplicando los siguientes 5 pasos, y que deberán quedar registrados:
Probabilidad = Exposición * Posibilidad
Riesgo = Probabilidad * Severidad
Paso 1 – Determinar la exposición (A)
EXPOSICIÓN
>>OEL
Exposición al Emisión o generación
Exposición Las exposiciones son excesivas y
1 peligro durante del aspecto durante
Continua van a producir daños a la salud de las
todo el día. todo el día.
personas.
> OEL
Exposición al
Las exposiciones no son Emisión o generación
peligro durante el
Exposición adecuadamente controladas para del aspecto durante el
2 día en
Diaria alcanzar los estándares exigidos. Y día en determinados
determinados
continuamente o regularmente periodos.
periodos.
exceden el OEL.
<0.5 – 1 * OEL
Exposición al Las exposiciones son controladas de Emisión o generación
Exposición peligro que podría acuerdo con el OEL para alcanzar del aspecto que
3
Semanal darse estándares, pero los controles podría darse
semanalmente. podrían ser relevantes con medidas semanalmente.
menos exigentes en el uso de EPP.
Exposición al <0.5 * OEL Emisión o generación

Exposición peligro que podría Las exposiciones son controladas del aspecto que
4
Mensual darse por debajo del OEL y posibles de podría darse
mensualmente. mantener de acuerdo con la norma. mensualmente.
Exposición al Emisión o generación

Exposición peligro que podría >0.1 * OEL del aspecto que
5
Trimestral darse cada tres Las exposiciones son insignificantes. podría darse cada
meses. tres meses.
Exposición al
Exposición Emisión o generación
peligro que podría
mayor o del aspecto que
6 darse una vez al Sin ninguna exposición.
igual a un podría darse una vez
año o con mayor
año al año
frecuencia.
Paso 2 – Determinar la Posibilidad (B)
POSIBILIDAD
Si se continúa trabajando como hasta ahora, existe una extrema posibilidad
1 Casi Seguro o garantía de que un incidente / impacto sucederá, o sucederá
frecuentemente.
Si se continúa trabajando como hasta ahora, existe una alta posibilidad de
2 Muy Seguro que un incidente / impacto sucederá, o muy seguro que suceda
frecuentemente.
Los efectos de peligro físico, peligro químico, fenómeno natural, descuido
3 Probable humano u otro factor podría precipitar a un accidente / impacto, pero es igual
probable que suceda sin estos factores.
El incidente / impacto podría originarse si factores adicionales lo precipiten,
4 Improbable
pero es improbable.
Si otros factores se presentan, este incidente / impacto o enfermedad puede
5 Remoto
ocurrir, pero la probabilidad es baja y el riesgo es mínimo.
Por lo general es improbable de que un incidente / impacto ocurra.
Prácticamente Únicamente bajo condiciones inesperadas puede existir la probabilidad de un
6
Imposible incidente / impacto o enfermedad. Todas las precauciones razonables han
sido tomadas hasta el momento, dentro de lo racionalmente practicable.
Paso 3 – Determinar la probabilidad (C)

Paso 4 – Determinar la severidad
Paso 5 – Evaluación del riesgo
Valoración de los Riesgos de Salud, Seguridad

Un vez realizada la estimación de los riesgos y plasmada en la matriz de riesgos, se
procede a cotejar dichos datos con los parámetros establecidos en la tabla de
valoración de los riesgos, de manera que se determine la necesidad de aplicar
medidas orientadas a eliminar o reducir el nivel del riesgo.
NIVEL DE
SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL
RIESGO
(AC) Aceptable
Ninguna acción es requerida.
1–2
Ningún control será requerido. Se podrá considerar un mejoramiento o solución
(B) – Baja
más económica y que no signifique una carga adicional en el costo. Se requiere
3–6
de monitoreo para asegurar que los controles se mantengan.
Los esfuerzos deberían ser hechos para reducir el riesgo, pero los costos de
prevención deberían ser cuidadosamente medidos y limitados. Las medidas de
(M) Moderado reducción de riesgo deberían ser puestas en práctica dentro de un periodo de
7 - 10 tiempo definido. Donde el riesgo es asociado con consecuencias extremas de
daños, para establecer con mayor precisión la posibilidad de daño como base
para determinar la necesidad de mejorar medidas de control.
Se debería designar recursos considerables para reducir el riesgo. Donde el
(A) – Alto riesgo implicado afecta al trabajo del proceso, las medidas de reducción de
11 - 15 riesgo deberían ser puestas en prácticas dentro de un periodo de tiempo
definido, el mismo que no deberá pasar los seis meses.
El trabajo no debería comenzar o continuar hasta que el riesgo haya sido
(I) Inaceptables
reducido. Si es imposible reducir el riesgo inclusive con recursos ilimitados, el
16 - 25
trabajo deberá permanecer prohibido.
Establecimiento de Medidas de Control de Riesgos
Una vez valorados los riesgos en todos los puestos de trabajo, el departamento de
HSE, realizará en coordinación con los Gerentes, Jefes de área o su designado,
acciones orientadas a eliminar y/o reducir el nivel del riesgo, determinando la
naturaleza y tipo de las mismas, estableciendo responsables y tiempos de ejecución,
revisión del cumplimiento y efectividad de la medida.
Así mismo las medidas de control deberán ser aplicadas o implementadas de acuerdo
al siguiente orden:
Guía Para la Identificación de Peligros / Riesgos Asociados
N° PELIGRO RIESGO ASOCIADO

1 Suelo en mal estado / Superficie Caída al mismo nivel
2 Objetos en el suelo Caída al mismo nivel
3 Liquidos en el suelo Caída al mismo nivel
4 Superficies de trabajo en mal estado Caída al mismo nivel
5 Posicion inadecuada (ubicación en el espacio) Caída al mismo nivel
6 Falta de señalización Caída al mismo nivel
7 Falta de orden y limpieza Caída al mismo nivel
8 Zanjas / Desniveles en el lugar de trabajo Caídas a distinto nivel
9 Uso de escaleras portátiles Caídas a distinto nivel
10 Uso de escaleras fijas Caídas a distinto nivel
11 Uso de andamios y platafromas temporales Caídas a distinto nivel
12 Trabajos en tejados y muros Caídas a distinto nivel
13 Izaje de personal con manlift / canastillos Caídas a distinto nivel
14 Escalamiento a postes / torres metálicas Caídas a distinto nivel
15 Escalamiento a estructuras, equipos Caídas a distinto nivel
16 Uso de soportes / apoyos de madera Caída de objetos
17 Uso de soportes / apoyos metálicos Caída de objetos
18 Manipulación de objetos y herramientas en altura Caída de objetos
Elementos manipulados con grúas / montacargas /
19 Caída de objetos
palas
20 Elementos apilados inadecuadamente Caída de objetos
21 Transporte inadecuado de carga Caída de objetos
22 Objetos suspendidos en el aire Caída de objetos
23 Elementos de montaje mal asegurados Caída de objetos
24 Maniobras de izaje Caída de objetos
25 Ingreso a terceros a áreas de izaje Lesiones
Lesiones / Atrapamiento /
26 Inadecuado bloqueo y rotulado
Aplastamiento
Derrumbe / Caída de equipo /
27 Muro inestable
Golpe y lesiones varias
28 Hundimiento del terreno
29 Zanjas / Excavaciones inestables
30 Estructuras inestables Derrumbe / Inundación / Rotura
Caída de objetos / Estructuras del
31 Fallas mecanicas y estructuras de equipo de izaje
equipo de izaje
Caída de objetos / Estructuras del
32 Falta / Falla de accesorios para rescate con altura
equipo de izaje
33 Operación inadecuada de equipo Caídas a distinto nivel
34 Maquinas / Objetos en movimiento Golpe / Atrapamiento
35 Manipulación de herramientas y objetos varios Golpe / Cortes
36 Herramientas neumáticas Golpe
37 Herramientas eléctricas Golpe
38 Herramientas para golpear (martillo, combos) Golpe
39 Herramientas en mal estado Golpe
40 Herramientas o maquinarias sin guarda Golpe
41 Herramientas / Sistemas neumáticos Atrapamiento / Golpe
42 Herramientas eléctricas Atrapamientos
43 Inadecuado bloqueo y rotulado Atrapamientos
44 Máquinas o equipos fijos con piezas cortantes Corte
45 Herramientas portátiles eléctricas punzo cortantes Corte
46 Herramientas manuales cortantes Corte
47 Objetos o superficies punzo cortantes Corte
Golpes / Cortes / Atrapamiento /
48 Sistemas presurizados
Quemaduras
49 Caídas de estructuras Atrapamientro / Golpe
50 Fallas mecánicas en vehículos y equipos Colisión / Atropello / Volcadura
51 Espacio confinado Asfixia
52 Sistancias asfixciantes (gases y vapores) Asfixia / Irritación / Nauseas
53 Gases de combustión de máquinas Asfixia / Irritación / Nauseas
Lesión por contacto químico (por
vía: cutánea, respiratorio,
54 Sustancias corrosivas
digestiva, y ocular) / Desgaste de
depósitos / tuberías
55 Sustancias irritantes o alergizantes vía: cutánea, respiratorio,
digestiva, y ocular)
56 Sustancias narcotizantes vía: cutánea, respiratorio,
57 Humos de soldadura / corte vía: cutánea, respiratorio,
58 Otras sustancias tóxicas vía: cutánea, respiratorio,
59 Inadecuado bloqueo y rotulado vía: cutánea, respiratorio,
Irritación por exposición a
60 Generación de polvo partículas en niveles superiores al
límite permitido (efectos crónicos)
Quemaduras / Explosición /
61 Atmósferas explosivas
Incendios
62 Fuga de líquidos inflamables y explosivos
Incendios
63 Acumulación de material combustible
Incendios
64 Almacenamiento y trasvase de productos inflamables
Incendios
Gases comprimidos (oxígeno, acetileno, gas Quemaduras / Explosición /
65
propano) Incendios
66 Focos de ignición
Incendios
67 Atmósferas inflamables
Incendios
68 Proyecciones de partículas incandecentes
Incendios
69 Llamas abiertas
Incendios
Lesión / Pérdida al proceso y a la
70 Derrame de materiales y químicos peligrosos
propiedad
Pérdida al proceso / Lesión por
71 Derrame de concentrado / relave
contacto químico
Accesorios de voladura (transporte, manipulación y Quemaduras / Explosición /
72
almacenamiento) Incendios
Explosivos (Transporte, manipulación y Quemaduras / Explosición /
73
almacenamiento) Incendios
74 Neblinas de sustancias químicas Asfixia / Irritación / Nauseas
Prácticas no adecuadas en la manipulación de
75 vía: cutánea, respiratoria, digestiva
producto químicos
y ocular)
Irritación, alergias en las vías
76 Fibras en suspención
respiratorias
Contacto directo o indirecto con puntos energizados
77 Electrocución
en baja tensión
78 Electrocución
en media tensión
79 Electrocución
en alta tensión
80 Uso de herramientas eléctricas Electrocución
Electrocución / Incendios /
81 Descarga eléctrica estática
Quemaduras
82 Descargas eléctricas
Quemaduras
83 Cortocircuito
Quemaduras
84 Inadecuado bloqueo y rotulado
Quemaduras
85 Trabajos de invertir fases Electrocución / Daños a equipos
Daño a equipos / Pérdida al
86 Falso contacto eléctrico
proceso / Incendios / Quemaduras
Incendio / Electrocución /
87 Fallas eléctricas de equipos
Quemaduras
88 Fluidos o sustancias calientes Quemadura
89 Arco eléctrico Quemadura
Quemadura por radiación solar /
90 Trabajo a la intemperie
Hipotermia
91 Focos de calor o frío Fatiga / Estrés Térmicos
Ambiente con altas o muy bajas temperaturas (estés Fatiga / estrés térmicos /
92
térmico) enfermedades respiratorios
93 Cambios bruscos de temperatura Choque térmico
94 Fuentes radiotivas Ionizantes Lesiones por radiación
95 Radiación UV Lesiones por radiación
96 Radición IR Lesiones por radiación
97 Campos electromagnéticos Lesiones por radiación
98 Inadecuado bloqueo y rotulado Lesiones por radiación
99 Materiales calientes / frío Quemaduras
Radiación No Ionizantes (pantalla PC, soldadura, Fatiga y / o deficiencia visual y
100
celulares, otro) estrés
101 Manipulación de agua a bajas temperaturas Enfermedades respiratorias
102 Niebla de agua Enfermedades respiratorias
Fatiga y / o deficiencia visual y
103 Iluminación excesiva (deslumbramientos)
estrés
Fatiga y / o deficiencia visual y
104 Iluminación deficiente (penumbra)
estrés
Ruido debido a máquinas o equipos en niveles Exposición a niveles superiores al
105
superiores a los permitidos límites permitido
Ruidos debido a trabajos con herramientas / objetos Exposición a niveles superiores al
106
varios límites permitido
107 Vibración debido a máquinas o equipos Problema muscular
Vibración debido a trabajos con herramientas de
108 Problema muscular
golpe
109 Olores desagradables Estrés
Exposición a agentes patógenos en aire, suelo o
110 Infecciones / Enfermedades
agua
111 Alimentación Infecciones / Enfermedades
112 Uso de sanitarios Infecciones / Enfermedades
113 Manipulación de residuos y desperdicios Infecciones / Enfermedades
114 Presencia de vectores (parásitos, roedores) Infecciones / Enfermedades
Presencia de animales, insectos y arácnidos
115 Picaduras / Mordedura / Golpes
agresores
Irritación , alergias en las vías
116 Fibras en suspención
respiratorias
117 Contacto con secreciones corporales Infecciones / Enfermedades
Cortes / Infecciones /
118 Contacto con material quirúrgico
Enfermedades
119 Esfuerzos por empujar o tirar objetos Problema muscular
120 Esfuerzos por el uso de herramientas Problema muscular
121 Carga o movimiento de materiales o equipos Problema muscular
122 Movimientos repetitivos Problema muscular
123 Movimientos bruscos Problema muscular
124 Posturas inadecuadas Problema muscular
Uso de teclado, pantalla de PC, laptop, mouse del
125 Problema muscular
computador
126 Trabajo sedentario continuo Sobrepeso, colesterol
Realización de actividades no adecuadas por
127 Daño a la salud
personas con discapacidad
128 Mobiliario no adecuado Golpes / Lesiones / Malas posturas
Golpes / Lesiones / Caída de
129 Espacio reducidos de trabajo
objetos
130 Hostilidad / Hostigaciones Agresión / estrés
Pérdida de capacidad física,
131 Uso de alcohol / drogas
psicológica
132 Horas de trabajo prolongadas / excesivas Fatiga / estrés
133 Monotonía / repetitividad de la tarea Fatiga / estrés
134 Sobrecarga de trabajo Fatiga / estrés
135 Tumo de trabajo inadecuado Fatiga / estrés
Daños físicos (Contusiones,
136 Personas / Conducta agresivas
escoriación, cortes)
ANEXO G. LENGUAJE DE ETIQUETAS PÁGINA DE INICIO
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<html lang="en">
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<title>Sir Pieper</title>

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<header class="masthead">
<div class="intro-text">
<div class="intro-lead-in">Bienvenido a la cervecería</div>
<div class="intro-heading text-uppercase">Es bueno verte de nuevo</div>
<center><h3><table class= "egt">
<tr>
<th><font face="Century gothic"<LAbel>USUARIO</LAbel></th>
<th><input type="text" name="nombredelacaja"></p></th>
</tr>
<tr>
<th><LAbel>CONTRASEÑA</LAbel></th>
<th><input type="text" name="nombredelacaja"></th>
</tr>
</table>
<p><input type="submit" value="Aceptar"class="btn btn-success btn-xs"></center>
</p></h3></font></h3>
</div>
</div>
</header>
</html>
ANEXO H. LENGUAJE DE ETIQUETAS PÁGINA PRODUCCIÓN SIR
PIEPER
<!DOCTYPE html>
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<meta name="description" content="">
<meta name="author" content="">
<title>Sir Pieper</title>

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<div class="intro-heading text-uppercase">¡Cocinemos!</div>
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<h4 class="Nuevo-heading">Clásicos</h4>
<p class="text-muted">Nubia</p><p class="text-muted">Barba Roja</p><p class="text-
muted">Mulata</p><p class="text-muted">Pieper Light</p>
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<h4 class="Nuevo-heading">Especiales</h4>
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muted">Amara</p><p class="text-muted">Honey Bear</p>
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<h4 class="Nuevo-heading">Extravagantes</h4>
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<h2 class="section-heading text-uppercase">Nuevo</h2>
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<h4>Nubia</h4>
<p class="text-muted">ABV 4.0 - IBU 10.11</p>
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<h4>Barba Roja</h4>
<p class="text-muted">ABV 4.5% - IBU 17.75</p>
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<h4>Brujas</h4>
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<h4>Amara</h4>
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<h4>Honey Bear</h4>
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<h4>Mulata</h4>
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<h4>Pieper Light</h4>
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<h4>Ipa</h4>
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<h2 class="section-heading text-uppercase">En proceso</h2>
<h3 class="section-subheading text-muted">Etapas de proceso</h3>
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<h4>Silo de acoplamiento</h4>
<h4 class="subheading">Llenando</h4>
</div>
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<button><p class="text-muted">Liberar</p></button>
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</div>
</li>
<li class="timeline-inverted">
</div>
<h4>Tanque Maceración 1</h4>
<h4 class="subheading">Cociendo</h4>
</div>
<p class="text-muted">Transpasar</p>
</div>
</div>
</li>
<li>
</div>
<h4>Whirpool</h4>
<h4 class="subheading">Hirviendo</h4>
</div>
<p class="text-muted">Adición de lúpulos</p>
</div>
</div>
</li>
<li class="timeline-inverted">
</div>
<h4>Intercambiador de calor</h4>
<h4 class="subheading">Bajar las temperaturas</h4>
</div>
<p class="text-muted">Cerveza directa a fermentación</p>
</div>
</div>
</li>
</ul>
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<span class="copyright">Copyright © Sir Pieper 2019</span>
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<a href="#">Privacy Policy</a>
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<a href="#">Terms of Use</a>
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<h2 class="text-uppercase">Nubia</h2>
<p class="item-intro text-muted">American Pale Ale</p>
<img class="img-fluid d-block mx-auto" src="img/Últimos/01-full.png" alt="">
<p>ABV 4.9% - IBU 7.55</p>
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Empezar</button></center>
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<h2 class="text-uppercase">Barba Roja</h2>
<p class="item-intro text-muted">Red Ale</p>
<p>ABV 4.5% - IBU 17.75</p>
</ul>
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</div>
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<div class="row">
<h2 class="text-uppercase">Brujas</h2>
<p class="item-intro text-muted">Belgium Triple Ale</p>
<img class="img-fluid d-block mx-auto" src="img/Últimos/03-full.jpg" alt="">
<p>ABV 7.0% - IBU 20.44</p>
</ul>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>

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</div>
</div>
<div class="row">
<h2 class="text-uppercase">Amara</h2>
<p class="item-intro text-muted">Weizenbier</p>
<p>Cerveza de trigo estilo alemana</p>
<p>ABV 5.25% - IBU 9.36</p>
</ul>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>

hidden="true">
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</div>
</div>
<div class="row">
<h2 class="text-uppercase">Honey Bear</h2>
<p class="item-intro text-muted">Honey Ale</p>
<p>ABV 7.5% - IBU 11.41</p>
</ul>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>

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</div>
</div>
<div class="row">
<h2 class="text-uppercase">Mulata</h2>
<p class="item-intro text-muted">Stout</p>
<p>ABV 4.0% - IBU 18.00</p>
</ul>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>

hidden="true">
<div class="lr">
</div>
</div>
<div class="row">
<h2 class="text-uppercase">Pieper Light</h2>
<p class="item-intro text-muted">Light hybrid Beer/Golden Ale</p>
<img class="img-fluid d-block mx-auto" src="img/Últimos/07-full.jpg" alt="">
<p>ABV 4.0% - IBU 10.11</p>
<p>Calorias: 120/12 oz </p>
</ul>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>

hidden="true">
<div class="lr">
</div>
</div>
<div class="row">
<h2 class="text-uppercase">Ipa</h2>
<p class="item-intro text-muted">American Indian Pale Ale</p>
<p>ABV 6.0% - IBU 43.66</p>
</ul>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
</div>
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</html>
ANEXO I. CONSTANCIA DE PROYECTO EJECUTADO
Santa Cruz, 06 de Noviembre de 2019
Asunto: Constancia proyecto ejecutado
Mediante la presente, me dirijo a la Escuela Militar de Ingeniería para certificar que la
Srta. MARIA ALEJANDRA SAUCEDO BUTRON identificado con C.I. 7712763 SC.,
vinculado a su programa de estudio, cumplió con los objetivos propuestos en el plan
de proyecto presentado a HERMANOS PIEPER S.R.L. enfocado al tema de
Automatización y control en la etapa de cocimiento y producción del mosto.
Se entrega dicha constancia a petición del interesado y para los fines que este
considere convenientes
Atentamente,
Jorge Molina Pieper

Trabajo de Grado: Escuela Militar de Ingenieria Mcal. Antonio José de Sucre'' Bolivia

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ESCUELA MILITAR DE INGENIERIA

‘‘MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE’’

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE LA ETAPA DE COCIMIENTO Y

MARIA ALEJANDRA SAUCEDO BUTRON

SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2019

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE LA ETAPA DE COCIMIENTO Y

MARÍA ALEJANDRA SAUCEDO BUTRÓN

Modalidad: Proyecto de grado,

TUTOR: ING. HECTOR MIRANDA LOHSE

SANTA CRUZ DE LA SIERRA, 2019

Con el amor más puro a mis padres Maria

El Autor expresa sus agradecimientos:

A: Dios y a la queridísima Virgen María por mantenerme con salud hasta

A: Mis padres, María Luisa y Hermes Hugo, por su apoyo, consuelo y

A: Mi familia, por su apoyo y aliento en las distintas etapas de mi vida,

A: El Ingeniero Héctor Miranda por aceptarme para realizar el trabajo de

A: Ing. Aldo Viruez, Docente de Trabajo de Grado de la Escuela Militar

A: La familia de Sir Pieper, por permitirme realizar el presente trabajo de

A: Todas aquellas personas que en una u otra forma colaboraron en la

APELLIDOS: Saucedo Butron

NUMERO DE CI: 7712763 SC

CARRERA: Ing. Industrial

FECHA DE NACIMIENTO: 09 de Agosto de 1997

CORREO ELECTRONICO: alesaubu@gmail.com

1.1. ANTECEDENTES ................................................................................. 1

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................... 8

1.2.1. Identificación del problema ....................................................................................8

1.2.2. Diagrama causa – efecto .....................................................................................10

1.2.3. Formulación del problema ...................................................................................10

1.3. OBJETIVOS Y ACCIONES ................................................................. 11

1.3.1. Objetivo general ......................................................................................................11

1.3.2. Objetivos específicos ............................................................................................11

1.4. ACCIONES DE INVESTIGACIÓN .....................................................................11

1.5. JUSTIFICACIÓN .....................................................................................................12

1.5.1. Justificación técnica ...............................................................................................12

1.5.2. Justificación económica ........................................................................................12

1.5.3. Justificación ambiental ..........................................................................................12

1.6. ALCANCES ......................................................................................... 13

1.6.1. Alcance teórico ........................................................................................................13

1.6.2. ALCANCE TEMPORAL ........................................................................................13

1.6.3. ALCANCE GEOGRÁFICO ..................................................................................13

CAPITULO 2. MARCO TEÓRICO .................................................................... 15

2.1. INGENIERÍA DE MÉTODOS ............................................................... 15

2.1.1. Diagrama de procesos ..........................................................................................15

2.1.2. Diagrama analítico de procesos .........................................................................18

2.1.4. Variables en la elaboración de la cerveza artesanal ....................................20

2.1.5. Estudio de tiempo y trabajo .................................................................................22

2.1.6. Distribución en planta ............................................................................................23

2.2. ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES............................................. 24

2.2.1. Productividad ...........................................................................................................25

2.2.2. Salud y seguridad de los empleados ................................................................26

2.2.3. Equipo y tecnología ...............................................................................................27

2.2.4. Control de procesos ...............................................................................................27

2.3. AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL ....................................................... 28

2.3.1. Sistemas de control ...............................................................................................28

2.3.2. Control automático de procesos ........................................................................33

2.3.3. Parte operativa ........................................................................................................40

2.4. INGENIERÍA ECONÓMICA ................................................................. 47

2.4.1. Evaluación económica ..........................................................................................47

2.4.2. Determinación de costos e ingresos .................................................................47

2.4.3. Indicadores de evaluación ...................................................................................50

CAPÍTULO 3. MARCO PRÁCTICO .................................................................. 53

3.1. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA ACTUAL DE LA ETAPA DE