I.

INTRODUCCIÓN

II. OBJETIVOS

- Definir los términos y el funcionamiento del sensor de control por computadora.

- Conocer la importancia y la aplicación del sensor de control por computadora

en la Industria Alimentaria.
 III. REVISION BIBLIOGRAFICAS

III.1. Proceso o sistema

Conjunto de elementos físicos que cumplen un cometido común.
Salidas de sistema: Valores medibles cuya variación en el tiempo se desea
controlar.
Entradas al sistema: Acciones que se pueden realizar para modificar los
valores de las salidas.

III.1.1. Control de proceso por computador

Un computador lee las salidas del sistema, realiza cálculos de control,
y modifica las entradas del sistema de acuerdo con estos cálculos.
Operación en tiempo real: es importante que la acción de control sea correcta
y realizada en tiempo.

III.1.2. Computadoras para control

Computadoras para control

Microcontrolador

Procesador Digital de Señal

(DSP)

Dispositivos electrónicos
Programables (FPGA)
Computador embebido

Ordenador Industrial

Autómata Programables (PLC)

III.1.3. Computadoras para control

El computador es capaz de:

- Aceptar información digital procedente del exterior de sus entradas.
- Almacenar la información datos en su memoria.
- Procesar los datos de acuerdo a un programa (secuencia de
instrucciones sencillas) instalado en su memoria.
- Generar comandos hacia el exterior a través de sus salidas.
 III.2. Control Distribuido

El sistema de control distribuido (DCS) ha sido desarrollado para

resolver la adquisición de grandes volúmenes de información, su tratamiento en
centros de supervisión y mando, y la actuación en tiempo real sobre el proceso
a controlar.

Se trata de un sistema abierto, que permite la integración con equipos

de otros fabricantes que realicen funciones específicas, y hace la función de
canalizador de todos los datos recogidos para, a través de líneas de
comunicación de alta velocidad, ponerlos a disposición de los usuarios de la
planta.
III.2.1. Estación de control de proceso o unidad de control local
Son una o varias cabinas que alojan fuentes de alimentación, módulos
controladores, módulos de entrada/salida y regletas de conexión.
Funcionalmente, en las unidades de control local, es donde se realiza el control
lógico y, también, donde se realiza la adquisición de datos.

III.2.2. Bus de planta

 Están formadas por dos buses redundantes que permiten transmitir
datos a alta velocidad entre unidades de control local, estaciones de operador e
interfaces. Son redes de plantas, orientadas al control distribuido, que integran
un conjunto de protocolos enlazados entre sí y estructurados de acuerdo con el
modelo OSI.

III.2.3. Estaciones de operador

Son equipos autónomos con pantallas y teclados, que permiten el
acceso de Operador al proceso, para modificar puntos de consigna, señales de
salida, arrancar secuencias y poner en marcha o parar motores. La pantalla
informa al Operador de las alarmas existentes, le muestra las tendencias de las
variables y le presenta

III.2.4. Estaciones de ingeniería

Son equipos autónomos, desde los cuales se permite la configuración y
carga de la programación de control.
III.2.5. Otros nodos e interfaces

Además de los anteriores, a través de la misma red de comunicaciones,

se pueden incorporar al sistema diferentes equipos especializados en
funciones complementarias a las propias de control, cuya información interesa
relacionar con la que ya se dispone del sistema.
III.3. Señales en un sistema de control digital.

Ventajas - Se puede implementar casi cualquier tipo de

controlador.
- Facial ajuste y modificación del algoritmo de
control.
- Ofrece otras funciones complementarias.

Inconvenientes - Los operarios deben saber algo de informática

- Errores de cuantificación en ADC.

- Reconstrucción imperfecta de una señal
continua.

IV. CONCLUSIONES
 V. RECOMENDACIONES
VI. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

https://tecnologiaparalaindustria.com/beneficios-del-sistema-de-
control-distribuido-para-el-sector-alimentacion/