Qdoc - Tips - El Gas Natural2015 v4

INSTALACIONES INDUSTRIALES
INSTALACIONES
INDUSTRIALES
DE GAS NATURAL
RAMAL EXTERNO
RED INTERNA
JORGE SIFUENTES SANCHO
MARZO - 2015
1
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
APUNTES DE CLASE
CLASE DEL CURSO: MECÁNICA
MECÁNICA DE FLUIDOS
FLUIDOS II
DOCENTE: JORGE SIFUENTES SANCHO
FECHA: MARZO DEL 2015

MARZO DEL 2013
JULIO DEL 2011
© Editorial COSAN, 2011

Calle Linares 213, Urb La Capilla, La Molina
Lima, Perú.
Teléfono: 991 855 515
Correo. Jorge5042@gmail.com
jsifuentes@uni.edu.pe
jsifuentes@uni.edu.pe
PARA USO INTERNO

DISTRIBUCIÓN GRATUITA
2
3
CONTENIDO
Página
1.0 INTRODUCCIÓN
1.0 Panorama del Gas Natural 6
1.1 Propiedades físicas del Gas Natural 7
1.2 Requerimientos del cliente 16
1.3 Tipos de quemadores
quemadores 18
1.4 Clasificación
Clasificació n de los sistemas de distribución 21
2.0 CONSIDERACIONES
2.1 Condiciones en las caídas de presión de la instalación 22
2.2 La velocidad de circulación del gas 22
2.3 Relación caudal- diámetro 22
3.0 FÓRMULAS PARA CÁLCULO DE DIÁMETRO DE TUBERÍA

3.1 Para baja presión: La fórmula del doctor Poole 23
3.2 Media presión: La fórmula de Renouard simplificada 24
3.3 Alta presión: La fórmula de Weymouth 48
3.4 NTP 111.010 51
4.0 VERIFICACIÓN
VERIFIC ACIÓN DEL ESPESOR DE LA TUBERÍA SELECCIONADA
SELECCION ADA
4.1 De la Resistencia de Materiales
Materiales 52
4.2 ASME B31.8 56
5.0 DISEÑO DE TUBERÍAS
PROBLEMAS 59
MATERIAL DE REFERENCIA 61
APÉNDICE 62
4
GLOSARIO
5
INTRODUCCIÓN
1.0 PANORAMA DEL GAS NATURAL
Art. 2° del Reglamento

Reglamento de Transporte
Transporte de Hidrocarburos
Hidrocarburos por ductos.
ductos.
Decreto Supremo 081-2007-EM.
Se denomina Gas Natural a la mezcla de diversos hidrocarburos en estado gaseoso,

predominantemente compuesto por metano, puede presentarse en su estado natural
como Gas Natural Asociado o Gas Natural no Asociado. Puede ser húmedo si tiene
Condensado, o ser seco si no lo contiene.
En esta mezcla el principal componente es el Metano, en una proporción del 70% al

95%. El porcentaje restante está constituido por Etano, Propano, Butano e
hidrocarburos superiores, pudiendo contener en proporciones mínimas: vapor de agua,
Anhídrido Carbónico,
Carbónico, Nitrógeno,
Nitrógeno, Hidrógeno
Hidrógeno Sulfurado, etc.
Cuadro 1.1. El Gas Natural
Componente RANGO
(%Mol)
C1 Metano C1 H 4 50 - 92
C2 Etano C2 H 6 5 - 15
C3 Propano C3 H 8 2 - 14
C4 Butano C4 H 10 1 - 10
C5 Pentano C5 H 12 0 - 5
Sulfuro de
H2 S 0 - 6
Hidrógeno
Dióxido de C O 2 0 - 5
Nitrógeno N2 0 - 10
Fuente:
En dichos yacimientos, el petróleo es más liviano que el agua, suele flotar sobre lagos
subterráneos de agua salada, y en la parte superior se encuentra el gas, que al ejercer
enormes presiones, hace fluir el petróleo hacia la superficie.
Para tener un combustible apropiado para el consumo doméstico y/o industrial, es
conveniente realizarle un tratamiento que permita separar del metano otros cuerpos
que podrían perjudicar la buena combustión y producir corrosión en los conductos o
condensaciones
condensaciones si se comprime el gas.
6
Tenemos diversas variedades de gas natural, según su composición: Gas seco

(metano en su mayor parte; Gas húmedo (con grandes cantidades de hidrocarburos,
de peso molecular más altos); Gas agrio (con mucho ácido sulfúrico); Gas residual
(el restante después de la extracción de las parafinas de peso molecular elevado) y el
Gas de pozo (obtenido de la superficie de los pozos petrolíferos). Ver Anexo 1
Figura 1.1. Procesamiento del Gas Natural

Fuente:
Cuadro 1.2. Calor Específico
Poder Calorífico Precio Precio equivalente Poder Calorífico

Combustible [BTU/gal] [US $/gal] [US $/MMBTU] [Kcal/gal]
Diesel 2 131036 3,28 25,02 33042,04

Kerosene 127060 2,88 22,69 32039,45
GLP 97083 1,14 20,68 24480,45
Residual 6 143150 1,99 10,64 36096,70
Residual 500 143421 1,5 10,43 36165,04
3
Gas natural seco 1000BTU / pie 3 8904,94 Kcal/m
Gas Natural Vehicular
7
EL TRANSPORTE DEL GAS NATURAL
Mediante el estudio económico se determina cual de las formas de transporte es el

adecuado para cada caso en particular. Ver Anexo 2.
Figura 1.2. Transporte del Gas. Gasoducto – Barcos Metaneros -

Fuente:
Figura 1.3. Distribución del Gas Natural

Fuente:
8
USO INDUSTRIAL DEL GAS NATURAL

El gas natural es el mejor combustible que pueden usar las industrias que utilizan
hornos y calderos en sus procesos productivos. Por sus características reemplaza
ventajosamente a otros combustibles. En la fabricación del acero es usado como
reductor para la producción de hierro esponja. Es también utilizado como materia
prima en la industria petroquímica.
El gas natural puede sustituir a los siguientes combustibles:
 Diésel.
 Residuales.
 Gas licuado de petróleo (GLP).
Kerosene.
 Carbón.
 Leña.
 Industria del vidrio

Las propiedades físico -químicas
del gas natural han hecho
posible la construcción de
quemadores que permiten una
llama que brinda la luminosidad
y la radiación necesarias para
conseguir una óptima
transmisión de la energía
calórica en la masa de cristal.
Asimismo es importante
mencionar que con el gas
natural el producto final (vidrio)
sale limpio.
Figura 1.4. Industria del vidrio.
Fuente:
 Industria de alimentos
En la producción de alimentos
el gas natural se utiliza en los
procesos de cocimiento y
secado. El gas natural es el
combustible que permite
cumplir las exigencias de
calidad ISO, que son
requerimientos para ciertos
productos de exportación.
Figura 1.5. Cogeneración simple con turbina de gas.

Fuente:
9
 Industria textil
El gas natural permite el calentamiento
directo por convección en sustitución
del tradicional sistema de
calentamiento mediante fluidos
intermedios, con el consiguiente ahorro
energético (entre el 20 y el 30%).
Figura 1.6. Industria textil.
Fuente:
 Industria de cerámicas
El uso del gas natural en esta industria es
muy ventajoso debido a que se consigue un
ahorro económico y permite la obtención de
productos de mejor calidad. Cabe indicar que
los productos acabados de esta industria
requieren de mucha limpieza y con el gas
natural se consigue esta exigencia
Figura 1.7. Cerámica.

Fuente:
 Industria del cemento
Los hornos de las cementeras que

utilizan gas natural son más
eficientes y tienen mayor vida útil;
no requieren de mantenimiento
continuo y los gases de
combustión no contaminan el
ambiente como los demás
combustibles.
Figura 1.8. Fábrica de cemento.
Fuente:
 Fundición de metales
El gas natural ofrece a la
industria metalúrgica variadas
aplicaciones. Sus
características lo hacen apto
para todos los procesos de
calentamiento de metales,
tanto en la fusión como en el
recalentamiento y tratamiento
térmico.
10
Figura 1.9. Horno basculante.

Fuente:
 Generación de electricidad
El gas natural es el combustible más económico para la generación de

electricidad y el que produce menor impacto ambiental. Estas ventajas
pueden conseguirse tanto en grandes como en pequeñas centrales
termoeléctricas.
La generación de electricidad con gas natural es posible mediante turbinas
Figura 1.10. Generación de energía eléctrica con ciclo simple.

Fuente:
Figura 1.11. Generación de energía eléctrica con ciclo combinado.

Fuente:
11
 Cogeneración
Se denomina Cogeneración a la producción conjunta de Energía Eléctrica y
Energía Calorífica aprovechable, en forma de gases calientes.
La Cogeneración es una forma eficiente de cubrir las necesidades
energéticas de las instalaciones industriales en prácticamente todos los
sectores de la actividad (calefacción, calentamiento de agua, etc.).

Fuente:
Figura 1.13. Cogeneración aprovechando gases de combustión del horno.

12
Fuente:
 Hierro esponja
De manera resumida se puede definir al Hierro Esponja como la reducción
de un óxido en estado sólido elevando su temperatura pero sin llegar a la
de fusión, utilizando para ello un elemento reductor que puede ser gas
natural convertido a gas de síntesis.

Fuente:
 Petroquímica
El gas natural es materia prima para la fabricación de diversos productos
petroquímicos. Es el uso del gas que genera más utilidad.

Fuente:
13
 Tuberías
Para la instalación de gas natural a la industria se utilizan tuberías de
polietileno, acero y cobre.
Tuberías de polietileno
Normalmente se usa polietileno en las tuberías instaladas hasta la estación
de reducción de presión. Son adecuadas cuando se trata de tuberías
enterradas y cuando normalmente las presiones son inferiores a 6 bar.

Fuente:
Tuberías de acero
Las tuberías de acero se pueden

instalar en toda la red de distribución e
instalaciones dentro de la industria. No
obstante, por su costo normalmente se
utilizan en las instalaciones que van de
la estación de regulación hasta el
aparato de consumo. Las tuberías de
acero siempre deben ser protegidas
contra la corrosión.
 Tuberías de cobre
Las tuberías de cobre también
se usan en las instalaciones
industriales, normalmente
cuando las presiones son
inferiores a 6 bar y se
recomienda su uso en
instalaciones aéreas o visibles.
Figura 1.17. Tuberías de cobre.
14
Fuente:
Cuadro N° 1.3. Comparación de tuberías.
Fuente:
15
Figura 1.18. Válvulas.

Fuente:
 Filtro
El filtro tiene por objeto eliminar las impurezas arrastradas por el gas natural en
su circulación. Se coloca antes del Regulador de Presión.
Figura 1.19. Filtros.

Fuente:
16
Figura 1.20. Medidores de consumo de gas natural.

Fuente:
Figura 1.21. Quemador de gas natural.

Fuente:
VENTAJAS ECONÓMICAS
El gas natural es el combustible de menor precio y permite obtener
importantes ahorros en relación con otros combustibles.
PRECIOS EQUIVALENTES DE LOS COMBUSTIBLES
Figura 1.22. Precios de los combustibles (precios variables).

17
Fuente:
Cuadro N° 1.2. Poder calorífico.

Poder Calorífico Precio Precio equivalente
Combustible [BTU/gal] [US $/gal] [US $/MMBTU]
Diesel 2 131036 3,28 25,02

Kerosene 127060 2,88 22,69
GLP 97083 1,14 20,68
Residual 6 143150 1,99 10,64
Residual 500 143421 1,5 10,43
Gas natural seco 1000BTU / pie 3
Fuente:
Ver Anexo 4.
NORMAS DE SEGURIDAD QUE SE PUEDEN UTILIZAR EN

INSTALACIONES DE GAS NATURAL
Reglamento de Distribución de Gas Natural por Red de
Ductos (D.S 042-99EM).
Asimismo, se puede consultar las siguientes normas:
NFPA 54. National Fuel Gas Code
ANSI/ASME B31.8-2000
Gas Transmission and Distribution Piping Systems
ANSI/ASME B1.20.1-1983
Pipe threads, general purpose(inch)
ASME B36.10M
Welded and Seamless Wrought Steel Pipe
ASTM B 837-95
"Standard Specification for Seamless Copper Tube for
Natural Gas and Liquefied Petroleum (LP) Gas Fuel
Distribution Systems"
ASTM F1055-98
Standard Specification for Electro fusion Type
Polyethylene Fittings for Outside Diameter Controlled
Polyethylene Pipe and Tubing
CAN/CSA-B137.4-99
Polyethylene Piping Systems for Gas Services
18
CAN/CSA-B137.4.1-99
Electro fusion-Type Polyethylene Fittings for Gas Services
CAN/CGA-B149.1-M91
Natural Gas Installation Code
CSA Z662-99
Oil and Gas Pipeline Systems
API 5L
Última edición: Specification for Line Pipe
CEN EN 1555
Partes 1 a 4: Plastics Piping Systems for the Supply of
Gaseous Fuels
Polyethylene (PE)
CEN EN 12007
Gas Supply Systems-Pipelines
19
1.1 PROPIEDADES FÍSICAS DEL GAS NATURAL
EJEMPLO 11.01: La composición de un gas típico en volumen, de un gas natural

(de los pozos argentinos), es la siguiente: Metano 87 %, Etano 8,5 %, Propano 2,5 %,
Butano 0,9 %, Anhídrido carbónico 0,2 % y Nitrógeno 0,9 %.
a. Determine el valor medio del Poder Calorífico del gas natural, usando los
valores porcentuales de sus componentes.
b. Determine la densidad relativa del gas natural respecto al aire. Considere la

densidad del aire = 1,00, en condiciones normales.
Porcentaje Poder Densidad

Componente en volumen Calorífico Relativa
% Kcal / Nm 3
C1 Metano 87,00 0,870 9530 8291,1 0,544 0,473

C2 Etano 8,50 0,085 16860 1433,1 1,049 0,089
C3 Propano 2,50 0,025 24340 608,5 1,562 0,039
C4 Butano 0,90 0,009 31820 286,38 2,077 0,019
Anhídrido carbónico 0,20 0,002 0 0 1,526 0,003
Nitrógeno 0,90 0,009 0 0 0,967 0,009
100,00 1,000 10619,1 0,632

  ∑    
p j : Alguna propiedad, densidad, poder calorífico
x j: fracción molar (volumétrica) del componente j
En Argentina se adopta:
Poder calorífico del gas natural = 9 300 Kcal /Nm 3
Densidad relativa del gas natural = 0,65.
20
CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL GAS NATURAL
Volumen Volumen % d
Aire teórico r a
de de d oi idl
Peso Poder Poder para la a r i
Fórmula Densidad humos e b Poder Poder
calorífico calorífico combustión e idl p a
Componentes molecu secos d i u calorífico calorífico
química relativa superior inferior r
b S m
lar a laf superior inferior
[ PCS ] [ PCI ] 3 3 tei ior m tei ni
m / m [ PCS ] [ PCI ]
Kcal / m 3 Kcal / m 3 m 3 / m 3 m 3 / m 3 ím
ef laf
ím e %
L nI ni L d Kcal / kg Kcal / kg
Metano ( CH4 ) 16.043 0.5537 9530 8570 9.52 8.52 10.52 5 15 14050 12635
Etano ( C 2H 6 ) 30.070 1.0378 16860 15390 16.67 15.17 18.17 3 12.5 13262 12106
Propano ( C 3H 8 ) 44.097 1.5219 24350 22380 23.81 21.81 25.81 2.2 9.5 13061 12004
Butano ( C 4H 10 ) 58.124 2.0061 32060 29560 30.95 28.45 33.45 1.7 8.5 13046 12029
Anhidrido
carbónico ( CO 2 ) 44.011 1.5189 0 0 0 1 1 0 0
Oxígeno ( O 2 ) 32.000 1.1044 0 0 0 1 1 0 0
Hidrógeno ( H 2 ) 2.016 0.0695 3050 2570 2.38 1.88 2.88 12.5 74 35824 30186
Nitrógeno ( N 2 ) 28.016 0.9669 0 0 0 1 1 0 0
Aire 28.970 1 0 0 0 1 1 0 0
Gas
Ejemplo: Natural 95.0 % metano y 5.00 % etano
3
(i) PCS = 9530 x 0.95 + 16860 x 0.005 = 9896.5 Kcal / m
(ii) DR = 0.5537 x 0.95 + 1.0378 x 0.05 = 0.577905
En general las propiedades del GN se pueden calcular a partir de la proporción metano - etano.
Las del GLP tomando en cuenta su contenido de propano, isobutano y butano normal. j n
Para todos los casos úsese la fórmula: Pmezcla   Pj Xj

donde Xj es la fracción molar (volumétrica) del componente "j", j1
y Pj es alguna propiedad, como el Poder calorífico, densidad etc.
21
EJEMPLO 11.02: Grafique DR del GN vs % de metano y luego determine una relación analítica de la forma DR = A + B x ( % de metan
DR del
% metano PCS PCI PCS - PCI
GN 3 3 3
Kcal / m Kcal / m Kcal / m
100 0.554 9530 8570 960

98 0.563 9677 8706 970
97 0.568 9750 8775 975
96 0.573 9823 8843 980
95 0.578 9897 8911 986
94 0.583 9970 8979 991
93 0.588 10043 9047 996
92 0.592 10116 9116 1001
91 0.597 10190 9184 1006
90 0.602 10263 9252 1011
89 0.607 10336 9320 1016
88 0.612 10410 9388 1021
87 0.617 10483 9457 1026
86 0.621 10556 9525 1031
85 0.626 10630 9593 1037
22
VENTAJAS ECONÓMICAS Y AMBIENTALES DEL USO DEL GAS NATURAL

PODER CALORÍFICO INFERIOR Y RELACIÓN H / C DE COMBUSTIBLES MAS USUALES
Combustible Kcal / kh C% H% S% otros % H/C
Gas Natural 11600 72.8 23.6 3.6 32.4

Propano 10900 81.8 18.2 22.2
Diesel oil 10000 86.6 12.9 0.3 0.2 14.9
Fuel oil 9800 85.7 13.5 0.5 0.3 15.8
Carbón 5500 77 8 1,0 14,0 10.4
23
EJEMPLO 11.03: 1 MMBTU a ¿cuántos metros cúbicos equivale de:

a. Metano
b. Etano
c. Una mezcla, en volumen, de 97% de Metano y 3% de Etano
EJEMPLO 11.04: Desarrolle una expresión para calcular la cantidad de

metros cúbicos de una mezcla en volumen cualquiera de metano y etano que
sea equivalente a 1 MMBTU.
25
Problema 11.01: La empresa ABCD ha contratado el suministro de gas natural

en las siguientes condiciones:
2,85 US$/MMBTU
PCI = 1070 BTU / kg
Medidos a condiciones estándar: p = 101,3 KPa
T = 15ºC
Al solicitar su consumo anual a la empresa distribuidora del gas, ésta le envió
el monto total a pagar de US$. Adicional le hizo llegar el siguiente
reporte:
Despacho a condiciones:
p = 101.3 Kpa; T = 0ºC
MEDIDOR MMMCn/AÑO
A 2500
B 1500
C 2000
D 3000
TOTAL 9000
Como se podrá observar el despacho se ha realizado a condiciones normales.

Y la facturación se realiza a condiciones estándar, tal como se ha firmado el
contrato.
<< La empresa ABCD solicita a la distribuidora que le reembolse el pago en

exceso que ha realizado:
- Si el reembolso es en dólares, el monto es de US$ .

Sin aplicar un interés anual del 12%.
- Si es en gas natural, deberá suministrarle durante el año 2015,
900 MMMCn, sin costo alguno.>>
1. La empresa ABCD ¿debe de ser reembolsada? o ¿debe de pagar un

adicional a la distribuidora del gas?.
2. Si la empresa ABCD debe ser rembolsada, ¿son correctos los valores de

dólares y volumen de gas natural que solicita?
3. Para el período 2015 ¿Cuántos dólares debe de pagar la empresa ABCD

por millón de BTU, considerando que la distribuidora continuará registrando
el consumo en condiciones a condiciones normales: p = 101,3 KPa y T = 0ºC,
y que no hay incremento en el pago respecto al año 2014?
4. Si por razones administrativas en el contrato debe de figurar que se factura

a condiciones estándar, ¿Cuál será el monto que debe de anotarse?
26
Problema 11.02: La Refinería de Talara reporta el siguiente análisis de

composición utilizando el método de análisis: cromatografía de gases.
PC
DR
COMPOSICIÓN % [Kcal / kg]
METANO 87,24
ETANO 5,78
PROPANO 2,70
I-BUTANO 1,66
N-BUTANO 1,43
I-PENTANO 0,45
N-PENTANO 0,49
N-HEXANO 0,00
OXIGENO 0,02
NITROGENO 0,05
CO2. 0,18
TOTAL 100,00
GRAVEDAD ESPECÍFICA 0,6732
CAP.. CALOR. MOL (MPC) BTU/ 0,5098
BTU/Pie 3 NETO 1077,1
BTU/Pie 3 BRUTO 1189,62
Julio 26 del 2014
PC GN =
DR GN =
a. Determine el valor medio del Poder Calorífico del gas natural, usando los
valores porcentuales de sus componentes.
b. Determine la densidad relativa del gas natural respecto al aire. Considere la

densidad del aire = 1,00, en condiciones normales.
27
28
Problema 11.03: La empresa eléctrica de Piura reporta el siguiente análisis de

composición utilizando el método de análisis: cromatografía de gases.
PIURA
ANÁLISIS CROMATOGRÁFICO
MÉTODO
COMPOSICIÓN
COM PONENTES ASTM
% MOLAR
D-2163
METANO 90,1767
ETANO 4,9282
PROPANO 1,9212
ISO-BUTANO 0,6402
N-BUTANO 0,9681
NEO-PENTANO 0,0000
ISOPENTANO 0,4285
N-PENTANO 0,2636
HEXANO 0,2109
CO2 0,2276
O2 0,0610
N2 0,1740
TOTAL 100,0000
BTU (Bruto) 1136,47

BTU (Neto) 1027,58
Grav. Espec. 0,6428
Gal. Líq./mpc 1,380
Peso Loec. 18,580
Cap. Cal. Molar 0,5134
a. Determine el valor medio del Poder Calorífico del gas natural, usando los valores
porcentuales de sus componentes.
b. ¿Qué valores corresponden a las condiciones normales, y a condiciones estándar?

c. Determine la densidad relativa del gas natural respecto al aire. Considere la
densidad del aire = 1,225, en condiciones estándar.
29
Problema 11.04: Propiedades del Gas Natural [MEM Auditoria]

Las propiedades del GN referenciales que se utilizaron para el diseño de las
instalaciones del gasoducto de Camisea hasta la estación de Lurín fueron las
siguientes:
Composición del Gas Natural
Componente Fracción Molar
N2 0,0054
CO 2 0,0058
H 2 O 0,0000
Metano 0,8854
Etano 0,1032
Propano 0,0002
i - Butano 0,0000
n - Butano 0,0000
Total 1,0000
Propiedades Generales
Condiciones Unidad Valor
Peso Molecular 17,723
Gravedad específica 0,612
Factor de
Compresibilidad Z 15,6ºC; 1,013 bar 0,997
Factor de
Compresibilidad Z 15,6ºC; 100 bar 0,7591
Factor de
Compresibilidad Z 15,6ºC, 150 bar 0,72
Viscosidad Dinámica 15.,6ºC; 1,013 bar cp 0,0109
Calor Específico 15,6ºC; 1,013 bar kJ / (kg - ºC ) 2,11
Poder Calorífico Inferior kJ / kg 48443
Cp / Cv 1,29
0.
ïndice de Wobbe HHV / (SG) 46 a 56
Máximo nivel de contaminantes

Unidad Valor
3
Asufre Total mg / Sm 15
3
H 2 S mg / Sm 3
CO 2 % v/v 2
Total Inertes % v/v 4
H 2 O como agua libre 0
3
H 2 O como vapor mg / Sm 65
Punto de Rocio del
Hidrocarburos a
100 barCa) ºC -10
Partículas Sólidas
diámetro > 10 um ppm 3
30
Temperaturas del ambiente y del suelo
Dado que la ruta del dcuto atraviesa tres diferentes áreas climáticas: La Selva, la Cordillera de los
Andes y la Costa, se consideraron para el diseño las siguyientes temperaturas máximas y mínimas:
Áreas Temp. del Ambiente Máx ºC Temp. del Ambiente Máx ºC
Selva 35 15
Sierra 20 -5
Costa 30 10
Áreas Temp. del Suelo Máx (ºC) Temp. del Suelo Mín (ºC)
Selva 25 17
Sierra 12 0
Costa 21 12
a. Determine el valor medio del Poder Calorífico del gas natural, usando los valores
porcentuales de sus componentes.
b. Determine la densidad relativa del gas natural.
31
Problema 11.05: Propiedades del Gas Natural [Compañía LAUREANO ]

Las propiedades del GN referenciales a utilizar para el diseño de las
instalaciones del gas, son las siguientes:
Composición del Gas Natural

Componente Fracción Molar
Nitrógeno N 2 1,0600
Dióxido de carbono CO 2 0,3200
Vapor de H 2 O 0,0000
Metano C H 4 89,3700
Etano C 2 H6 8,5700
Propano C 3 H 8 0,6500
i - Butano 0,0200
n - Butano 0,0100
Total 100,0000
Propiedades Generales
Propiedad Condiciones Unidad Valor
Peso Molecular
Gravedad específica 0,61
Factor de
Compresibilidad Z 15,6ºC; 1,013 bar abs. 0,9971
Factor de
Compresibilidad Z 15,6ºC, 100 bar abs. 0,7644
Factor de
Compresibilidad Z 15,6ºC, 150 bar (a) 0,7262
Viscosidad Dinámica 15,6ºC; 1,013 bar (a) cp 0,0109
Calor Específico 15,6ºC; 1,013 bar (a) kJ / (kg - ºC ) 0,9971
3
Poder Calorífico superior Mj / m 39,93
3
Poder Calorífico Inferior Mj / m 39,93
Cp / Cv 1,29
0.5
ïndice de Wobbe HHV / (SG) 46 a 56
Máximo nivel de contaminantes

Unidad Valor
3
Asufre Total mg / Sm 15
3
H 2 S mg / Sm 3
CO 2 % v/v 2
Total Inertes % v/v 4
H 2 O como agua libre 0
3
H 2 O como vapor mg / Sm 65
Punto de Rocio del
Hidrocarburos a
100 barCa) ºC -10
Partículas Sólidas
diámetro > 10 um ppm 3
32
1. Determine el Peso Molecular del gas natural.

2. Determine la densidad relativa de la mezcla.
3. Determine la densidad de la mezcla en kg / m 3.
4. Determine el Poder calorífico Superior del gas natural en Kcal / kg.
5. Determine el poder Calorífico Inferior del gas natural en Kcal / kg.
6. Determine la cantidad de metros cúbicos del gas natural que sea
equivalente a 1 MMBTU.
7. Determine la cantidad de aire teórico para la combustión de 1 m 3 de
gas natural, en m 3 / m 3 .
8. Cinco hornos funcionan en la empresa y tienen un consumo
promedio en conjunto igual a 90 galones de D2 por hora. Determine
su consumo equivalente de gas natural en Sm 3 / h.
9. Un grupo electrógeno de 1.0 MW de potencia funciona diariamente 3
horas, durante 25 días cada mes. Determine su consumo
equivalente de gas natural en Sm 3 / h.
10. La empresa tiene una caldera que funciona las 24 horas del día y
consume en promedio un tanque de 1000 galones de GLP cada mes.
Determine su consumo equivalente de gas natural en Sm 3 / h.
1.2 REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE
Llevar a cabo el levantamiento de la información sobre la localización de los centros de

consumo actual y futuro. Esto se lleva a cabo con la información proporcionada por el
cliente y la recogida de datos in situ por parte de la persona que va a ejecutar el
proyecto. Anotar los consumos de petróleo (D2, R2, R5, R6), GLP, gasolina, kerosene,
KW, otros. Observar que pueden existir instalaciones de tipo domiciliario tales como
oficinas, restaurantes, viviendas.
Hay que proveerse del plano de la empresa o industria, y allí localizar:

 los puntos de donde puede realizarse la acometida y que presión en el
gasoducto hay (40 bar, 32 bar, 25 bar, 4 bar ) disponibles por parte de la
empresa distribuidora de gas.
 los centros de consumo.
Dibujar la trayectoria del sistema de tuberías, indicando los diferentes elementos

principales del sistema; esto en vista de planta y en vista isométrica.
Proveerse de tablas de tuberías de acero, cobre y polietileno para las dimensiones y

propiedades de las tuberías y las tablas de pérdidas que se producen al circular el
gas a través de ellas. Para las pérdidas en accesorios de cobre multiplicar la pérdida
de los accesorios de acero por 0,55.
Se requiere el uso de un tanque Back Up que puede ser de GLP. Sus dimensiones
½
requiere el cálculo del índice de Wobbe w = PCS / DR que deben ser iguales
para el gas natural y el GLP.
Se usa la norma NTP 111.010 la edición actualizada, así como otras normas:
ASME B31.8,
33
EQUIVALENCIAS
GLP: kg/mes / 21 = MMBTU / mes
DIESEL: gal / mes / 7,3 = MMBTU / mes
ELÉCTRICO: kW-h / 293 = MMBTU / mes
TÉRMICO: MMBTU / mes X 28 = s m 3 / mes
EJEMPLO 11.05: Determine el consumo térmico y eléctrico del siguiente

cuadro de consumo de la empresa COSAN S.A.A., en MMBTU / mes y en MW-
h / mes.
RESUMEN: CONSUMO T RMICO Y EL CTRICO CONVERTIBLE
DIESSEL ELECTRICO kW- FACTOR MMBTU

CENTRO DE CONSUMO GLP kg/mes sm3 / h
gal/mes h / mes CRECIMI. /mes
C1 90 2800 2 28 3
64 850 180 1,5 180 18
20 3640 1231 3,5 1763 179
884 6500 3,5 225 23
590 3000 2 77 8
355 400 500 3,5 257 26
800 1500 2750 1,5 379 38
325 2 31 3
525 4020 644 2,5 1445 147
680 5040 8700 2 1505 153
TOTAL = 4333 15450 26305 5890 598
CENTRO DE CONSUMO C1 C2 C3 C4 C5 TOTAL
CONSUMO sm 3 / h 600 150 350 100 300

1500
34
1.3 TIPOS DE QUEMADORES
Quemador Atmosférico
Este quemador se puede utilizar para alta o baja presión de suministro de gas
natural. Como se observa en la figura, cuenta con una tobera de inyección de
gas natural en forma de tubo de Venturi, que aspira el aire primario
necesario para la combustión a la entrada del quemador Para completar la
totalidad del aire requerido
para la combustión se
introduce el aire secundario.
Figura 1.23. Quemadores Atmosféricos

Fuente:
Para el caso de calderas industriales suelen diseñarse quemadores

atmosféricos tipo multitoberas, que son un conjunto de quemadores como
se muestra en la figura.
Quemador de gas / aire
En este tipo de quemador, el aire se suministra a una presión adecuada

superior a la del gas natural.
El gas natural es inducido por el aire que se inyecta en un tubo tipo venturi,
efectuándose la mezcla en su casi totalidad antes de producirse la
combustión como se indica en la figura.
Figura 1.24. Quemadores Atmosféricos

Fuente:
En la figura se muestra un quemador de estas características de

funcionamiento automático, en el que se utiliza un ventilador del tipo
35
centrífugo, que es el que provoca la entrada del aire. Ver Anexo 5.
36
CONSUMO TÉRMICO Y ELÉCTRICO CONVERTIBLE

DIESSEL ELECTRICO FACTOR 3 3 3 Totales por
CENTRO DE CONSUMO GLP kg/mes MMBTU /mes m /mes m /día m /hora
gal/mes kW-h / mes CRECIMI. grupo
C1
D
D31
D41
E71
E31
E21
E41
E51
E61
F21
F31
F11
F41
F51
F61
F71
G21
G31
G311
G411
G412
G51
G61
G41
G711
G71
9,333
37
CONSUMO TÉRMICO Y ELÉCTRICO CONVERTIBLE

DIESSEL ELECTRICO FACTOR 3 3 3 Totales por
CENTRO DE CONSUMO GLP kg/mes MMBTU /mes m /mes m /día m /hora
gal/mes kW-h / mes CRECIMI. grupo
H21
H31
I1
J11
J12
J21
J23
J22
J221
K1
N
2,348
TOTAL = 3840, 31 105062, 854 4407, 140 447, 718
Total de la Carga Térmica en MMBTU/mes 3840,31
Total de la Carga Térmica en MWh/mes 1125,48
Total en sm 3 /h 447,718
38
1.4 CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN
Según la distribución del gas natural se realice fuera o dentro del área de propiedad
del consumidor, se puede clasificar en redes externas o redes internas.
RED EXTERNA: corresponden a todas las tuberías que se entierran en pistas y

veredas.
Según la presión del gas natural a distribuir, se pueden clasificar en:
Alta presión: > 40 bar

Media presión B 25 á 40 bar
Media presión A 4 á 25 bar
Baja presión: 1,5 á 4 bar
Esta clasificación es dada por la distribuidora, y se regula en la estación “puerta ciudad”

(city Gates), para ser distribuido a media y baja presión por tuberías hasta llegar al
consumidor. Las presiones están en unidades manométricas.
RED INTERNA: los niveles de presión serán de media y baja presión, los
consumidores industriales se conectaran a las tuberías de media presión y regularan
esta presión según sea su necesidad, mientras que los consumidores residenciales
tendrán una etapa de regulación en sus acometidas para hacer uso del gas a baja
presión.
Red de acero baja presión: 5 barg á 10 barg

Red de acero media presión: 10 barg á 19 barg
Red de acero alta presión: 27 barg á 50 barg
Red de polietileno de baja presión
Clientes industriales C 17 500 á 300 000 m 3 / mes

Clientes industriales D > 300 000 m 3 / mes
2. CONSIDERACIONES
El cálculo de la tubería se basa en el supuesto de suministrar el suficiente gas como
para cubrir la demanda máxima, sin superar una pérdida de presión admisible entre el
inicio y el final del tramo de tubería.
2.1. Condiciones en las caídas de presión de la instalación:
La caída de presión en un tramo de tubería ( p tramo) debe ser menor que la

caída de presión máxima ( p máxima en el tramo) fijada de acuerdo a ciertos criterios.
pi  pf  p tramo  p maximotramo [1]
pi: presión manométrica al inicio del tramo, bar

pf: presión manométrica al final del tramo, bar
p tramo: caída de presión en el tramo, bar.
p máxima en el tramo: caída de presión máxima en el tramo, bar
Tramo de cañería comprendido entre la válvula de bloqueo del servicio y la

entrada a los reguladores primarios: la caída de presión no puede ser superior
al 10% de la presión mínima de suministro.
p tramo ≤ 10 % de la presión mínima de suministro.
Tramos de red interna comprendidos entre dos etapas de regulación: la caída de

presión máxima no debe superar el 20% de la presión regulada al comienzo de
esos tramos. Se recomienda 15%.
p tramos ≤ 20 % de la presión regulada al comienzo de esos tramos.
Tramos de cañerías que alimentan en forma directa artefactos de consumo: la

caída de presión entre el regulador que los abastece y los artefactos no debe
exceder el 10% de la presión regulada.
p tramos ≤ 10 % de la presión regulada al comienzo de esos tramos.
Las caídas de presión admisibles anteriormente mencionadas no comprenden las

perdidas localizadas en el medidor, odorizador, placa limitadora, etc., las cuales se
deben adicionar a dichas caídas de presión admisibles.
Además debe de tenerse en cuenta que:

 Los tramos de cañerías con presiones de trabajo inferiores a 0,034323275 bar
(0,035 kg / cm 2 ) deben tener una caída de presión p ≤ 10 mm.c.a., y han de
calcularse como tuberías de baja presión, utilizando la fórmula del doctor Poole.
 Las instalaciones con caudales menores que 370 m 3 / s se deben diseñar para
una presión de 0,1569064 bar (0,160 kg / cm 2 ), salvo en aquéllos casos en
que por la índole del proceso se requiera que los quemadores funcionen a
presiones superiores o resulten diámetros de tuberías internas mayores de
152 mm ( 6 pulgadas ).
2.2 La velocidad de circulación del gas: debe ser menor a 40 m/ s, para evitar el

ruido y que las partículas extrañas al gas se sedimenten.
Se recomienda usar V ≤ 30 m/ s
40
2.3 Se debe verificar la relación Q / D < 150

Q: sm 3 / h; D: mm
3. FÓRMULAS
Existen numerosas ecuaciones aplicables, por lo que se han seleccionado aquellas
que han dado buenos resultados en los problemas de aplicación práctica.
3.1 Para baja presión: La fórmula del doctor Poole 1,5 bar á 4 bar
Para el cálculo de cañerías de gas a baja presión puede adoptarse la fórmula del
doctor Poole de acuerdo a lo siguiente:
2
5 2C  SL
d 
p1  p2
En la que:
d: diámetro interior, cm
C: caudal de gas , m3 (s) / m 3
S: densidad del gas s = 0,61 ( S aire = 1)
L: longitud de la tubería;
p1: presión en la entrada del tramo de tubería, mm.c.a. o kg/cm 2
p2: presión en la salida del tramo de tubería mm.c.a. o kg/cm 2.
EJEMPLO 11.06:
41
3.2 Media presión: La fórmula de Renouard simplificada
Se establece para el dimensionamiento de las tuberías, que las mismas transporten el

caudal requerido por los equipos incluyendo las futuras ampliaciones, teniendo en
cuenta ciertas limitaciones en las pérdidas de carga, velocidad de circulación y que la
relación de caudal entre el diámetro sea menor que 150.
Se observa de la fórmula, que para determinar la caída de presión, es necesario

predimensionar el diámetro, lo que permite, además, establecer la longitud equivalente
de los accesorios, dado que los mismos también dependen del diámetro.
Una vez efectuado el predimensionamiento del diámetro interno de la tubería, se

selecciona un diámetro comercial de tubería. Luego hay que verificar si el diámetro de
tubería seleccionado cumple con:
i. Que la caída de presión que se produce en el tramo de tubería con el diámetro

comercial sea menor que la caída de presión máxima posible para dicho tramo
de tubería.
ii. Que la velocidad de circulación del gas sea menor que 30 m/s.
iii. Que la relación Q / D sea menor que 150.
PREDIMENSIONAMIENTO
Para gas circulando a baja presión: p ≈ patm
Condiciones estándar: po = patm = 1,01325 bar. (1,033227237 kg / cm 2).

To = 15ºC = 288 kelvin
Condiciones normales: po = patm = 1,01325 bar (1,033227237 kg / cm 2).

T = 0ºC = 273 kelvin
Condiciones termodinámicas: po = 1 bar y To = 25°C
El caudal está dado por: o  3600 V  A [2]

o : Caudal de gas circulante a condiciones estándar, sm 3 / h
V : Velocidad del gas circulante a condiciones estándar, m / s.
A : Sección transversal de la tubería, m2
Cuando el gas circula bajo presiones mayores a la atmosférica, debe de tenerse en

cuenta que el fluido se comprime, por lo que el caudal se incrementa. Luego:
o  3600 V  A  Fp  F T [3]

o : Caudal de gas circulante, sm 3 / h
V: velocidad del gas circulante a condiciones de p y T, diferentes de las
condiciones estándar, m / s.
A: sección transversal de la tubería, m2
Fp, FT: factores de corrección por presión y por temperatura.
42
El factor de presión (Fp) y el factor de temperatura (FT) habrá que estimarlos.
Puede utilizarse la ecuación del gas ideal:
Po  o P  
  const [4]
R  To R  T
En donde: Po, P, To y T están en unidades absolutas.
P To
o   
Po T
Considerando V como la velocidad del gas circulante a condiciones de p y T, tenemos

que el caudal que circula a ésas condiciones es:   V  A  3600
P To
Se tiene: o    V  A  3600 [5]
Po T
Comparando las ecuaciones [5] y [3] se identifican los factores de corrección:

Fp = P/Po; FT = To/T.
Considerando: po = 1,01325 bar; T ≈ To = 288K, y D en mm, se tiene:

2
P   D 6
o   1  V   3600  10
1,013 25 4
La presión P, en el tramo de tubería varía entre la presión al inicio del tramo ( Pi) y la
presión al final del tramo de tubería ( Pf). Considerando P como la presión al final del
tramo de tubería Pf, y Q en lugar de o se tiene:
Q
V  358,364 
D 2 Pf
La velocidad de circulación del gas se establece que sea inferior a 40 m/ s. Esto es
para prevenir niveles de ruido excesivo y erosiones en las tuberías. Se recomienda
que sea 30 m / s, con lo cual la ecuación queda:
Q
V  358,364  2
 30 m / s [6]
D Pf
Donde:
V : velocidad del gas que circula (a condiciones p, y T), en m/s.
Q : caudal de gas en m 3 (s) / h. ≡ o .
D : diámetro interior de la tubería, en mm.
Pf : es la presión absoluta en el extremo final de la conducción, en bar.
A partir de esta ecuación se puede estimar el diámetro requerido de tubería para que
circule una caudal Q, y tomando en cuenta una presión Pf al final del tramo de tubería:
43
Q
D  3, 456 [7]
P f
Donde:
Q : caudal de gas en m 3 (s) / h.
D : diámetro interior de la tubería en mm.
Pf : es la presión absoluta en el extremo final de la conducción en bar abs.
Una vez efectuado el predimensionamiento del diámetro interno de la tubería, se

selecciona un diámetro comercial de tubería. Este diámetro permite ahora determinar
las longitudes equivalentes de los accesorios (  Lequiv), válvulas y elementos de
control y medición, etc.; con lo cual se obtiene la longitud de cálculo L E = L física +
(  Lequiv) accesorios + (  Lequiv) válvulas + (  Lequiv) elementos de control .
Hay que verificar si el diámetro de tubería seleccionado cumple con:
i. Que la caída de presión que se produce en el tramo de tubería con el diámetro

comercial sea menor que la caída de presión máxima posible para dicho
tramo de tubería.
ii. Que la velocidad de circulación del gas sea menor que 30 m/s.
iii. Que la relación Q / D sea menor que 150.
Si se verifica simultáneamente las tres consideraciones, la tubería seleccionada es la

adecuada. Si no, hay que incrementar el diámetro hasta que se verifique las tres
consideraciones simultáneamente.
i. Verificación de la caída de presión producida en el tramo de tubería:
Para gases de media y alta presión, puede emplearse la fórmula simplificada de

Renouard, válida para:
presiones de 0 kPa a 400 kPa. ( 0 bar a 4 bar);

Relación Q / D < 150; y
Velocidades V ≤ 40 m/s [se recomienda V ≤ 30 m/s].
Pi 2  Pf 2  48 600  S  LE  Q

1,82
 D  4,82
 
Donde:
Pi y Pf presión absoluta en ambos extremos del tramo, en kg/cm 2 abs
S densidad relativa del gas. S = 0,61 (S aire = 1,0)
LE longitud de cálculo de la tubería. Longitud física del tramo más la
longitud equivalente de los accesorios, válvulas etc., en km.
LE = L física +  L equivalentes. Véase tabla 10.
Q caudal en m 3 / h (condiciones estándar: 15 ºC y 101,325 KPa)
D diámetro interior de la tubería, en mm.
44
Considerando el factor de: 1,01325 bar <> (1,033227237 kg / cm 2) , y la longitud LE

en metros, se tiene:
48,6 x (1,01325 / 1,033227237 ) 2 = 46,76
Luego: Pi 2  Pf 2  46,76  S  LE  Q

1,82
 D  4,82
 
Donde:
Pi y Pf presión absoluta en ambos extremos del tramo, en bar abs
S densidad relativa del gas. S = 0,61 (S aire = 1,0).
LE longitud del tramo en m, incluyendo la longitud equivalente de los
accesorios que la componen. Véase tabla 10 de la NTP 111.010.
Q caudal en sm 3 / h (condiciones estándar)
D diámetro interno de la tubería en mm.
Se calcula el valor de Pf y obviamente pf. Esto nos permite calcular la caída de presión
que se produce en el tramo, y que debe de ser menor que la caída máxima en dicho
tramo:
 p tramo  pi  pf  p maximotramo
ii. Verificación de la velocidad de circulación del gas
Q
V  358,364  2
 30 m / s
D Pf
iii. Verificación de la relación Q / D
Q
 150
D
EJEMPLO 11.07: La figura muestra el esquema de una instalación de gas natural.

La tubería está proyectada que será de polietileno SDR 17,6 serie métrica.
Tamaño nomi nal Espesor Di ámetro i nteri or

D nomi nal [mm] t [mm] Dext - 2 t [mm]
32 2,3 27,4
40 4,3 31,4
63 5,8 51,4
110 6,3 97,4
160 9,1 141,8
200 11,4 177,2
250 14,2 221,6
Determine los diámetros mínimos que son requeridos para cada tramo del tendido de
gas natural.
45
ERMP p A = 4 bar pC pD

20 m 3
3 3 3
Q = 750 m (s) / h
Q = 1500 m (s) / h Q = 1200 m (s) / h Q = 1100 m (s) / h
A 100 m B 70 m C 30 m D
30 m
50 m
30 m 18 m
3
3 Q = 350 m (s) / h
Q = 100 m (s) / h
3
Q = 300 m s / h
50 m
pH pI
I
pG H
G
ERS2
ERS1
pJ pE
3 3 3
Q = 100 m (s) / h Q = 600 m (s) / h Q = 350 m (s) / h
3 J
Q = 300 m (s) / h
3 E
Q = 150 m (s) / h 10 m
pF F
50 m
20 m
45 m
3
Q = 600 m (s) / h
Figura 11. : Estación de Regulación Primaria
47
RUTA CRÍTICA:
TRAMOS AB – BC – CD – DE – EF
- Caída de presión máxima en la ruta critica:
 p rc  0,15  4 bar  0,6000 bar
max
- Longitud física de la ruta crítica:

L rc =  Li = 100+90+30+80+115 = 415 m
ANÁLISIS DE LOS TRAMOS:

Tramo AB: Q = 1500 sm 3 / h pi = 4 bar L = 100 m
 Ltramo   100 
 pTRAMO     prc  pTRAMO max     0,600  0,144578 bar
 Lrc   415 
max max
La presión al final del tramo:

 p tramo máx = pi - pf  0,144578 bar = 4 bar – pf
Luego : pf = 3,855422 bar

Pf = 3,855422 bar + 1,01325 bar = 4,868672 bar
Diámetro estimado de tubería:
Q 1500
D  3,456 D  3, 456  60,6616 mm
P f 4,868672
Ahora: Considerando tubería de polietileno SDR 17,6 serie métrica:
Tamaño nominal Espesor Diámetro interior

D nominal [mm] t [mm] Dext - 2 t [mm]
32 2,3 27,4
40 4,3 31,4
63 5,8 51,4
110 6,3 97,4
160 9,1 141,8
200 11,4 177,2
250 14,2 221,6
Selección del diámetro de la tubería:

DN = 110 m ; Di = 97,4 mm; t = 6,3 mm
Hay que verificar que el diámetro seleccionado cumpla con los tres requisitos
siguientes:
i. La caída de presión en el tramo sea menor que la caída máxima de presión en

dicho tramo.  pTRAMO AB  pTRAMO max  0,144578 bar
ii. La velocidad del gas que circula (a condiciones de p y t), sea menor que 30 m/s.
iii. Se verifique la relación: Q / D < 150
48
Verificación del diámetro seleccionado:

i. Verificación de la caída de presión producida en el tramo de tubería: pi = 4 bar
2 2 1,82  4,82
Pi  Pf  46,76  S  LE  Q  D  
2 2 1,82 - 4,82
(4+1,01325) - Pf = 46,76 x S x L E x Q x D = 0,49185144
Pf = 4,96395247 bar
p f = Pf -1,01325 bar = 3,95070247 bar
Luego, en:
 p tramo  pi  pf  p maximotramo
4 bar – 3,95070247 bar = 0,04929753 bar ≤ 0,1445 bar ¡OK!
ii. Verificación de la velocidad de circulación del gas:
Q
V  358,364   30 m / s
D 2 Pf
1500
V  358,364   11, 42 m / s  30 m/ s
(97,4) 2  4,96395247
iii. Verificación de la relación Q / D: Q

 150
D
1500
 15, 4  150 ¡OK !
97,6
Esto significa que el diámetro seleccionado para el tramo AB, es adecuado.
Tramo BC: Q = 1200 sm 3 / h pi = 3,95070247 bar L = 90 m
 p ruta  p ruta critica  p tramo AB  pruta  0,600  0,04929753  0,55070247 bar
max max
 L BC 
 ptramoBC    pruta critica
max
 L Ruta  L 
 critica tramo AB 
 90 
 ptramoAB    0,55070247  0,15734356 bar
max
 415  100 

 p tramo = pi - pf  0,15734356 bar = 3,95070247 bar – pf
Luego : pf = 3,7933589 bar

Pf = 3,7933589 bar + 1,01325 bar = 4,8066089 bar
49
Ahora: Diámetro estimado de tubería
1200
D  3, 456  54,606 mm
4,8066089
Considerando tubería de polietileno SDR 17,6 serie métrica:

DN = 110 m ; Di = 97,4 mm; t = 6,3 mm

 L equiv = 90 x 0,11mm = 9,9 m

LE = 90 m + 9,9 m = 99,9 m
Pi 2 Pf 2 46,76  S  LE  Q
1,82
D  4,82

La presión al final del tramo:    
2 2 1,82  4,82
4  P
f  46, 76  0, 61 99,9 1200  97, 4  0, 2382357
Pf = 4,939897 bar
p f = Pf -1,01325 bar = 3,926647 bar

Luego, en:  p tramo  pi  pf  p maximotramo
3,950702470 bar – 3,926647 bar= 0,0240548556 bar ≤ 0,1223783 bar ¡OK!
Q
V  358,364   30 m / s
D 2 Pf
1200 ¡OK!
V  358,364  2
 9,1763 m / s  30 m/ s
(97,4)  4,939897
Q
iii. Verificación de la relación Q / D:  150
D
1200
 12,32  150 ¡OK !
97,6
Esto significa que el diámetro seleccionado para el tramo BC, es adecuado.
Tramo CD: Q = 1100 sm 3 / h pi = 3,926647 bar L = 30 m
 pruta  pruta critica  ptramoAB  ptramo BC

max t
50
 pruta  0,600  0,04929753  0,0240848556  0,5266176144 bar

max
 LCD 
 ptramoCD    pruta critica
max
 L Ruta  L  L 
 critica tramo AB tramo BC 
 30 
 ptramoCD    0,5266176144  0,07021568192 bar
max
 415  100  90 
La presión al final del tramo: pi - pf =  p tramo

 p tramo = 0,07021568192 bar = 3,926647 bar – pf
Luego : pf = 3,856431318 bar

Pf = 3,856431318 bar + 1,01325 bar = 4,869681318 bar
1100
D  3, 456  51,9116 mm
4,869681318

DN = 110 m ; Di = 97,4 mm; t = 6,3 mm

 L equiv = 30 x 0,11mm = 3,3 m

LE = 30 m + 3,3 m = 33,3 m
Pi 2  Pf 2  46,76  S  LE  Q
1,82
 D  4,82
 
(3, 926647  1, 01325) 2  P 2

f  46, 76  0, 61 33, 3 1100 1,82 97, 4  4,82
 0, 08474792739
Pf = 4,931311635 bar  p f = Pf -1,01325 bar = 3,918061635 bar

Luego, en:  p tramo  pi  pf  p maximotramo
3,926647 bar – 3,918061635 bar= 0,008585364824 bar ≤ 0, 07021568192 bar

¡OK!
Q
V  358,364  2
 30 m / s
D Pf
51
1100 ¡OK!
V  358,364  2
 8, 42629 m / s  30 m /s
(97,4)  4,931311635
Q
D
1100
 11, 27  150 ¡OK !
97,6
Esto significa que el diámetro seleccionado para el tramo CD, es adecuado.
Tramo DE: Q = 750 sm 3 / h pi = 3,918061635 bar L = 80 m
 pruta  pruta critica ptramoAB  ptramoBC  ptramoCD

max
 pruta  0,600  0,04929753  0,0240848556  0,5266176144 bar

max
 L DE 
 ptramoDE    pruta critica
max
 L Ruta  L  L  L 
 critica tramo AB tramo BC tramo CD 
 80 
 ptramoDE    0,5266176144  0,2160482521bar
max
 415  100  90  30 
La presión al final del tramo:  p tramo = pi - pf

 p tramo = 0,2160482521 bar = 3,918061635 bar – pf
Luego : pf = 3,70445681 bar

Pf = 3,70445681 bar + 1,01325 bar = 4,71770681 bar
7500
D  3, 456  43,5751501 mm
4,71770681

DN = 63 mm ; Di = 51,4 mm; t = 5,8 mm

 L equiv = 80 x 0,11mm = 8,8 m

LE = 80 m + 8,8 m = 88,88 m
Pi 2 Pf 2 46,76  S  LE  Q
1,82
D  4,82

52
(3, 918061635  1, 01325) 2  P 2

f  46, 76  0, 61 88, 8 750 1,82 51, 4  4,82
 2, 451244144
Pf = 4,676172612 bar
p f = Pf -1,01325 bar = 3,662922612 bar
3,918061635 bar – 3,662922621 bar= 0,255139023 bar ≤ 0,1223783 bar
Considerando:
DN = 75 mm ; Di = 66,4 mm; t = 3,46 mm
 L equiv = 80 x 0,11mm = 8,8 m
LE = 80 m + 8,8 m = 88,88 m
2 2 1,82  4,82
Pi Pf 46,76  S  LE  Q D 
(3, 918061635  1, 01325) 2  P 2

f  46, 76  0, 6188, 8  750 1,82  66, 4  4,82
 0, 7134748357
Pf = 4,858431805 bar
p f = Pf -1,01325 bar = 3,845181805 bar

3,918061635 bar – 3,845181805 bar= 0,07287982979 bar ≤ 0,1223783 bar ok
Q
V  358,364  2
 30 m / s
D Pf
750 ¡OK!
V  358,364  2
 12,547 m / s  30 m /s
(66,4)  4,858431805
Q
D
750
 11, 295  150 ¡OK !
66,4
Esto significa que el diámetro seleccionado para el tramo DE, es adecuado.
Tramo EF: Q = 600 sm 3 / h pi =3,845181805 bar L = 115 m
 pruta  pruta critica ptramoAB  ptramoBC  ptramoCD  ptramo DE

max
 pruta  0,600  0,04929753  0,0240848556  0,008585365  0,5180322794 bar

max
53
 L EF 
 ptramoFE    pruta critica
max
 L Ruta  Ltramo AB  Ltramo BC  Ltramo CD  Ltramo DE 
 critica
 115 
 ptramoEF    0,5180322794  0,5180322794 bar
max
 415  100  90  30  80 
La presión al final del tramo:  p tramo = pi - pf

 p tramo = 0,5180322794 bar = 3,845181805 bar – pf
Luego : pf = 3,327149526 bar

Pf = 3,327149526 bar + 1,01325 bar = 4,340399526 bar
600
D  3, 456  40,6335 mm
4,340399526

DN = 50 m ; Di = 44,2 mm; t = 2,9 mm

 L equiv = 115 x 0,11mm = 12,65 m

LE = 115 m + 12,65 m = 127,65 m
Pi 2 Pf 2 46,76  S  LE  Q
1,82
D  4,82

(3, 845181805  1.01325) 2  P 2

f  46, 76  0, 61 127, 65  600 1,82  44, 2  4,82
 4, 858756046
Pf = 4,329619332 bar
p f = Pf -1,01325 bar = 3,316369332 bar
3,845181805 bar – 3,316369332 bar= 0,528812473 bar ≤ 0,5180322794 bar
Considerando:
DN = 63 mm ; Di = 55,8 mm; t = 3,6 mm
 L equiv = 115 x 0,11mm = 12,65 m
LE = 115 m + 12,65 m = 127,65 m
Pi 2 Pf 2 46,76  S  LE  Q
1,82
D  4,82

(3, 845181805  1.01325) 2  P 2

f  46, 76  0, 61 127, 65  600 1,82  55, 8  4,82
 1, 580096436
54
Pf = 4,693001509 bar
p f = Pf -1,01325 bar = 3,679751509 bar

3,845181805 bar – 3,679751509 bar= 0,1654302955 bar ≤ 0,5180322794 bar ok
Q
V  358,364   30 m / s
D 2 Pf
600 ¡OK!
V  358,364  2
 18,76 m / s  30 m/ s
(55,8)  3,679751509
Q
D
600
 10,75  150 ¡OK !
55,8
Esto significa que el diámetro seleccionado para el tramo EF, es adecuado.
Verificación de la caída de presión en la ruta critica seleccionada:
RUTA CRÍTICA:
TRAMOS AB – BC – CD – DE – EF
- Caída de presión máxima en la ruta critica:
 p rc  0,15  4 bar  0, 6000 bar
max
Tramo AB: pi = 4, 0000000 bar pf = 3,95070247 bar  p = 0,04929753 bar

Tramo BC: pi = 3,95070247 bar pf = 3,926647 bar  p = 0,02405547 bar
Tramo CD: pi = 3,926647 bar pf = 3,918061635 bar  p = 0,008585365bar
Tramo DE: pi = 3,918061635 pf = 3,845181805 bar  p = 0,07287983 bar
Tramo EF: pi =3,845181805 bar pf = 3,679751509 bar  p = 0,165430296bar
p TOTAL = p = 0,32024849bar
Hay que verificar que la caída de presión en la ruta AB-CD-DE- EF sea menor que la caída de
presión máxima en la ruta considerada crítica.
p rc = 0,32024 bar ≤ p rc máx 0,60000 bar ¡OK!
Ahora hay que dimensionar los tramos: BG, CH, DI y EJ.
55
Tramo BG: Q = 300 sm 3 / h pi = 3,95070247 bar L = 50 m
 ptramoBG  0,10%  pi
max
 ptramoBG  0,10  3,95070247  0,3950702470 bar

max
La presión al final del tramo:  p tramo = pi - pf ≤  p tramo máx
0,395070247 bar - pf ≤ 3,95070247 bar
Luego : pf = 3,555632223 bar

Pf = 3,555632223 bar + 1,01325 bar = 4,568882223 bar
Ahora: Diámetro estimado de tubería 300

D  3, 456  28,0046 mm
4,56882223

DN = 40 m ; Di = 31,4 mm; t = 4,3 mm

 L equiv = 50 x 0,11mm = 5,5 m

LE = 50m + 5,5 m = 55,5 m
Pi 2  Pf 2  46,76  S  LE  Q 1,82  D  4,82  
(3,95070247 1.01325) 2  P f 2  46,76 0,61 55,5 300 1,82 31,4  4,82
 3,109260435
Pf = 4,6402116 bar  p f = Pf - 1,01325 bar = 3,6269616 bar

3,95070247 bar – 3,6269616 bar= 0,3237408704 bar ≤ 0,395070247 bar ¡ok!
Q
V  358,364  2
 30 m / s
D Pf
300 ¡OK!
V  358,364  2
 30,06 m / s  30 m/ s
(31, 4)  3,6269616
Q
D
300
 9,554  150 ¡OK !
31,4
Esto significa que el diámetro seleccionado para el tramo BG, es adecuado.
56
Tramo CH: Q = 100 sm 3 / h pi = 3,926647 bar L = 30 m
 ptramoCH  0,10%  pi
max
 ptramoCH  0,10%  3,926647 =0,3926647 bar

max
0,3926647 bar - pf ≤ 3,926647 bar
Luego : pf = 3,5339823 bar

Pf = 3,5339823 bar + 1,01325 bar = 4,5472323 bar

D  3, 456  16, 20690787 mm
4,5472323

DN = 40 m ; Di = 31,4 mm; t = 4,3 mm

 L equiv = 30 x 0,11mm = 3,3 m

LE = 30m + 3,3 m = 33,3 m
Pi 2 Pf 2 46,76  S  LE  Q
1,82
D  4,82

(3,926647  1.01325) 2  P 2

f  46, 76  0, 61 33, 3100 1,82  31, 4  4,82
 0, 2526083297
Pf = 4,914362309 bar.  p f = Pf -1,01325 bar = 3,901012309 bar
3,926647 bar – 3,901012309 bar= 0,3237408704 bar ≤ 0,3926647 bar ¡ok!
Q
V  358,364  2
 30 m / s
D Pf
100 ¡OK!
V  358,364  2
 9,317 m / s  30 m/ s
(31, 4)  3,901012309
Q
D
100
 3,1847  150 ¡OK !
31,4
Esto significa que el diámetro seleccionado para el tramo CH es adecuado.
57
Tramo DI: Q = 350 sm 3 / h pi = 3,918061635 bar L = 18 m
 ptramoDI  0,10%  pi
max
 ptramoDI  0,10%  3,918061635 =0,3918061635 bar

max
0,3918061635bar = 3,918061635 bar – pf
Luego : pf = 3,526255472 bar

Pf = 3,526255472 bar + 1,01325 bar = 4,539505472 bar

D  3, 456  30,34614189 mm
4,539505472

DN = 40 m ; Di = 31,4 mm; t = 4,3 mm

 L equiv = 18 x 0,11mm = 1,98 m

LE = 18 m + 1,98 m = 19,98 m
Pi 2  Pf 2  46,76  S  LE Q 1,82  D 4,82

 
(3,918061635  1,01325) 2  P f 2  46,76 0,6119,98 350 1,82  31,4  4,82

 1,481844929
Pf = 4,778701655 bar  pf = Pf - 1,01325 bar = 3,765451655 bar
3,918061635bar – 3,765451655 bar= 0,1526099795 bar ≤ 0,3926647 bar ¡ok!
Q
V  358,364  2
 30 m / s
D Pf
350 ¡OK!
V  358,364  2
 9,317 m / s  30 m/ s
(31,4)  4,53
Q
D
350
 11,14  150 ¡OK !
31,4
Esto significa que el diámetro seleccionado para el tramo DI, es adecuado.
58
Tramo EJ: Q = 150 sm 3 / h pi = 3,84518180 bar L = 10 m
 ptramoEJ  0,10%  pi
max
 ptramoEJ  0,10%  3,84518180 =0,384518180 bar

max
0,384518180 bar = 3,84518180bar – pf
Luego : pf = 3,46066362 bar

Pf = 3,46066362 bar + 1,01325 bar = 4,47391362 bar

D  3, 456  20,011 mm
4,47391362

DN = 32 m ; Di = 27,4 mm; t = 2,3 mm

 L equiv = 10 x 0,11mm = 1,1 m

LE = 10m + 1,1 m = 11,1 m
Pi 2  Pf 2  46,76  S  LE  Q
1,82
 D  4,82
 
(3,84518180  1,01325) 2  P f 2  46,76 0,61 11,1 1501,82  27,4  4,82
 0,3396688297
Pf = 4,823348497 bar  p f = Pf -1,01325 bar = 3,810098497 bar

3,84518180 bar –3,810098497 bar= 0,03508330279 bar ≤ 0,3926647 bar

¡ok!

Q
V  358,364  2  30 m / s
D Pf
150 ¡OK!
V  358,364  2
 14,8445 m/ s  30 m/ s
(27,4)  4,823348497
iii. Verificación de la relación Q / D: Q

 150
D
150
 5, 474  150 ¡OK !
27,4
Esto significa que el diámetro seleccionado para el tramo EJ, es adecuado.

El cuadro siguiente muestra los resultados de este ejemplo.
59
PLANILLA DE CÁLCULO DE TUBERIAS
CAUDAL LONGITUD PRESIÓN MANOMÉTRICA DIÁMETRO

TRAMO Q L real L cálculo p1 p2  p= p 1 - p2 D cálculo Di adoptado D nominal NR Material Unión
[sm 3 / h] [m] [m] [ bar ] [ bar ] [ bar ] [ mm] [ mm] pulg
A-B 1500 100 111 4 3,9507 0,04929753 60,66 97,4 4 17,6 HDP
BC 1200 90 99,9 3,950702 3,92665 0,02405547 54,606 97,4 4 17,6 HDP
CD 1100 30 33,3 3,926647 3,91806 0,008585365 51,91 97,4 4 17,6 HDP
DE 750 80 88,8 3,918062 3,84518 0,07287983 51,4 66,4 2 1/2 17,6 HDP
EF 600 115 127,65 3,845182 3,67975 0,165430296 40,6335 55,8 2 17,6 HDP
Caida de presión = 0,32025 bar < 0,6 bar caida de presión máxima

BG 300 50 55 3,950702 3,62696 0,32374087 28,05 31,4 40 17,6 HDP

CH 100 30 33 3,926647 3,90101 0,025634691 16,207 31,4 40 17,6 HDP
DI 350 18 19,8 3,918062 3,76545 0,15260998 30,34 31,4 40 17,6 HDP
EJ 150 10 11 3,845182 3,8101 0,035083303 20,011 27,4 32 17,6 HDP
60
PROBLEMAS
Problema 11.06: Determine los diámetros mínimos que son requeridos para cada tramo del tendido de g as natural, del Ejemplo 11.7, haciendo uso
de una hoja de cálculo y considerando la siguiente información
Relación Dimensional Estandar SDR
Diámetro SDR 17,6 SDR 11

Nominal Espesor Diámetro Peso Espesor Diámetro Peso
mm mínimo interno medio mínimo interno medio
mm mm kg/mm mm mm kg/mm
20 N.P. N.P. 3 14 0,16
25 N.P. N.P. 3 19 0,21
32 N.P. N.P. 3 26 0,28
40 3 34,0 0,36 3,7 32,6 0,43
50 3 44,0 0,45 4,6 40,8 0,66
63 3,6 55,8 0,68 5,8 51,4 1,05
75 4,3 66,4 0,97 6,8 61,4 1,46
90 5,2 79,6 1,4 8,2 73,6 2,11
110 6,3 97,4 2,07 10 90 3,12
125 7,1 110,8 2,64 11,4 102,2 4,05
140 8 124,0 3,31 12,7 114,6 5,05
160 9,1 141,8 4,32 14,6 130,8 6,062
180 10,3 159,4 5,49 16,4 147,2 8,37
200 11,4 177,2 6,74 18,2 163,6 10,32
225 12,8 199,4 8,5 20,5 184 13,06
250 14,2 221,6 10,49 22,7 204,6 16,06
PRESIONES DE TRABAJO
< 250 0,4 MPa
<315 0,35 MPa
<450 0,3 MPa 0,4 MPa
<630 0,25 MPa
SDR 17 ,6 = Di ámetro Nominal / Espesor Nomina l
61
PLANILLA DE CÁLCULO DE TUBERIAS

A-B 1500 100 4 17,6 HDP

BC 1200 90 17,6 HDP
CD 1100 30 17,6 HDP
DE 750 80 17,6 HDP
EF 600 115 17,6 HDP
Caida de presión = 0 bar < 0,6 bar caida de presión máxima

BG 300 50 17,6 HDP

CH 100 30 17,6 HDP
DI 350 18 17,6 HDP
EJ 150 10 17,6 HDP
62
Problema 11.07: Determine los diámetros mínimos que son requeridos para cada tramo del tendido de g as natural, del Ejemplo 11.7, haciendo uso
de una hoja de cálculo y considerando la siguiente i nformación
TABLA N 2.1 TUBERÍA DE ACERO

TUBO EXTREMO PLANO (1) Tubo roscado Estaciones compresoras
TRAZADO CONJUNTO FA BRICADO TRAZADO TRAZADO todas las clases
DIÁMETRO DIÁMETRO CLASE 1 CLASE 1 CLASE 2 CLASE 3 Y 4
NOM INA L EXTERIOR ESP ESOR D int ESP ESOR D int ESP ESOR D int ESP ESOR D int ESP ESOR D int ESP ESOR D int
P UL GA D A S P UL GA D A S P UL GA D A S mm PULGADAS mm PULGADAS mm PULGADAS mm PULGADAS mm PULGADAS mm
. 1/8 0,405 0,035 8,509 0,065 6,985 0,065 6,985 0,065 6,985 0,068 6,83 0,095 * 5,461 *
. 1/4 0,540 0,037 11,836 0,065 10,414 0,065 10,414 0,065 10,414 0,088 9,25 0,119 * 7,671 *
.3/8 0,676 0,041 15,088 0,065 13,868 0,065 13,868 0,065 13,868 0,091 12,55 0,126 * 10,770 *
.!/2 0,840 0,046 18,999 0,065 18,034 0,065 18,034 0,065 18,034 0,109 15,80 0,147 * 13,868 *
.3/4 1,050 0,048 24,232 0,065 23,368 0,065 23,368 0,065 23,368 0,113 20,93 0,154 * 18,847 *
1 1,315 0,053 30,709 0,065 30,099 0,065 30,099 0,065 30,099 0,133 26,64 0,179 * 24,308 *
1 1/4 1,660 0,061 39,065 0,065 38,862 0,065 38,862 0,065 38,862 0,14 35,05 0,191 * 32,461 *
1 1/2 1,900 0,065 44,958 0,065 44,958 0,065 44,958 0,065 44,958 0,145 40,89 0,200 * 38,100 *
2 2,375 0,075 56,515 0,075 56,515 0,075 56,515 0,075 56,515 0,154 52,50 0,218 * 49,251 *
2 1/2 2,875 0,083 68,809 0,085 68,707 0,085 68,707 0,085 68,707 0,203 62,71 0,203 * 62,713 *
3 3,500 0,083 84,684 0,098 83,922 0,098 83,922 0,098 83,922 0,216 77,93 0,216 * 77,927 *
3 1/2 4,000 0,083 97,384 0,108 96,114 0,108 96,114 0,108 96,114 0,226 90,12 0,226 * 90,119 *
4 4,500 0,083 110,084 0,116 108,407 0,116 108,407 0,116 108,407 0,237 102,26 0,237 * 102,260 *
5 5,563 0,083 137,084 0,125 134,950 0,125 134,950 0,125 134,950 0,258 128,19 0,250 ** 128,600 **
6 6,625 0,083 164,059 0,134 161,468 0,134 161,468 0,156 160,350 0,28 154,05 0,250 ** 155,575 **
8 8,625 0,104 213,792 0,134 212,268 0,134 212,268 0,172 210,337 0,322 202,72 0,250 ** 206,375 **
10 10,750 0,104 267,767 0,164 264,719 0,164 264,719 0,188 263,500 273,05 0,250 ** 260,350 **
12 12,750 0,104 318,567 0,164 315,519 0,164 315,519 0,203 313,538 323,85 0,250 ** 311,150 **
63

TUBO EXTREMO PLANO (1) Tubo roscado
TRAZADO CONJUNTO FA BRIC ADO TRAZADO TRAZADO todas las clases
NOM INA L EXTERIOR ESP ESOR D int ESP ESOR D int ESP ESOR D int ESP ESOR D int ESP ESOR D int
P ULGA DA S P ULGA DA S P ULGA DA S mm PULGADAS mm PULGADAS mm PULGADAS mm PULGADAS mm
14 14,000 0,134 348,793 0,164 347,269 0,164 347,269 0,21 344,932 355,60
16 16,000 0,134 399,593 0,164 398,069 0,164 398,069 0,219 395,275 406,40
18 18,000 0,134 450,393 0,188 447,650 0,188 447,650 0,25 444,500 457,20
20 20,000 0,134 501,193 0,188 498,450 0,188 498,450 0,25 495,300 508,00
22 22,000 0,164 550,469 0,188 549,250 0,188 549,250 0,25 546,100 558,80
24 24,000 0,164 601,269 0,188 600,050 0,188 600,050 0,25 596,900 609,60
26 26,000 0,164 652,069 0,188 650,850 0,188 650,850 0,25 647,700 660,40
28 28,000 0,164 702,869 0,25 698,500 0,25 698,500 0,281 696,925 711,20
30 30,000 0,164 753,669 0,25 749,300 0,250 749,300 0,281 747,725 762,00
32 32,000 0,218 801,726 0,25 800,100 0,25 800,100 0,312 796,950 812,80
34 34,000 0,218 852,526 0,25 850,900 0,250 850,900 0,312 847,750 863,60
36 36,000 0,218 903,326 0,25 901,700 0,25 901,700 0,312 898,550 914,40
38 38,000 0,250 952,500 0,312 949,350 0,312 949,350 0,375 946,150 965,20
40 40,000 0,250 1003,300 0,312 1000,150 0,312 1000,150 0,375 996,950 1016,00
42 42,000 0,250 1054,100 0,312 1050,950 0,312 1050,950 0,375 1047,750 1066,80
* Extremo plano roscado

** Extremo plano solamente
(1) Para tuberia cuyo espesor de pared supera 0,9 mm (0.035 pulgadas) es te valor puede calcularse por interpolación basándos e en los diámetros exteriores
indicados en la tabla. Las tuberías de instrumental , control y muestreo no están limitados por esta tabla.
nota: El menor espes or de los tubos y tubos de acero de extremo plano menores de 2" de diámetro usados en línea de servicio, no está limitado por la tabla,
pero no s erá menor de 0,9 mm (0.035 pulgadas) en cualquier clas e de trazado. Tales líneas de servicio serán revestidas externamente y protegidas
catódicamente, y no deberán operar a una presión que exceda el 60% de la prueba en fábrica o 10,54 kg/cm 2 m anométrico ( 150 psig), de ellas la menor.
64

A-B 1500 100 4 ACERO SOLDADO

BC 1200 90 ACERO SOLDADO
CD 1100 30 ACERO SOLDADO
DE 750 80 ACERO SOLDADO
EF 600 115 ACERO SOLDADO
Caida de presión = 0 bar < 0,6 bar caida de presión máxima

BG 300 50 ACERO SOLDADO

CH 100 30 ACERO SOLDADO
DI 350 18 ACERO SOLDADO
EJ 150 10 ACERO SOLDADO
65
3.3 Alta presión: La fórmula de Weymouth:
Puede suceder que en el proyecto de una instalación de gas, industrial, debe

proveerse la alimentación de un ramal de gasoducto, con gas a alta presión desde un
punto determinado de la red.
En estos casos, cuando el caudal diario es menor que 500 000 m 3 / día, la presión
esté comprendida entre 5 bar y 25 bar y el diámetro no sea mayor de 300 mm ( 12
pulgadas), se puede emplear la fórmula de Weymouth:
Pi 2  P f 2
Q  W Z E
L E
Donde:
Q: Caudal de gas, m 3 / día
W: Constante de Weymouth, cuadro Nº 1
Z: Factor de compresibilidad del gas, cuadro Nº 2
E: Coeficiente de eficiencia, cuadro Nº 3
Pi: Presión absoluta al inicio del tramo, kg/cm 2
Pf: Presión absoluta al final del tramo, kg/cm 2
L E: Longitud de cálculo del tramo de tubería, km
L E = L física del tramo más la longitud equivalente de accesorios, válvulas,
elementos de control, etc.
La constante de Weymouth, depende del diámetro, pudiéndose adoptar los valores

indicados en el cuadro siguiente:
Cuadro Nº 1 . Constante de Weymouth
Diámetro W
mm pulgadas
13 1/2 123
19 3/4 260,1
25 1 496,8
38 1 1/2 1552,3
51 2 3022,4
75 3 9085,5
100 4 19054,6
125 5 58526,4
200 8 118662,2
250 10 216032,9
300 12 342813,8
El factor de compresibilidad z, depende de la presión absoluta inicial Pi, indicándose

los valores en el cuadro siguiente.
1 bar = 1,019716 kg/cm 2.
Cuadro Nº 2 . Factor de compresibilidad Z
Presión inicial: Pi Factor Z

kg / cm 2 abs.
5 a 10 1,01
10 a 20 1,02
20 a 25 1,03
El coeficiente de eficiencia E se establece en función del diámetro de la tubería y el

caudal diario circulante de gas. Úsese los valores indicados en el cuadro Nº 3.
EJEMPLO 11.08: Calcular el diámetro de un ramal desde un gasoducto, destinado a

suministrar gas a alta presión a un establecimiento industrial. Los requerimientos y
datos son los siguientes:
- Caudal necesario: 5000 m 3 / día

- Presión inicial: 7 kg / cm 2 manométrica, en el gasoducto
- Presión final: 6,3 kg / cm 2 manométrica a la entrada del establecimiento. (se ha
considerado el 10 % de caida de presión inicial)
- Largo del ramal: 3 km
Para determinar el diámetro del ramal (tramo) es necesario efectuar el

predimensionamiento y luego su verificación para considerar un diámetro definitivo.
PREDIMENSIONAMIENTO
De la fórmula de Weymouth:
Pi 2  P f 2
Q  W Z E
L
Con:
Q = 5000 m 3 / día
Pi = 7 + 1,033 = 8,033 kg/cm 2
Pf = 6,3 + 1,033 = 7,333 kg/cm 2
L = 3 km
Para Pi = 8,033 kg/cm 2  Z 1,01

Para Q = 5000 m 3 / día  E = 1,0
Se obtiene la constante de Weymouth: W = 2614,4. con este valor se va al

cuadro y se selecciona: W = 3022,4 que corresponde a un diámetro D = 51 mm
( 2 pulgadas)
VERIFICACIÓN DEL DIÁMETRO
La verificación del diámetro de 51 mm, se realiza calculando el caudal de gas que

pasa a través de la tubería, el cual debe ser igual o mayor que el caudal requerido por
el cliente.
67
Cuadro Nº 3. Coeficiente de eficiencia E
Diámetro Caudal en m 3 / día

mm pulgadas 500 000 300 000 200 000 120 000 80 000 50 000 30 000 20 000 12 000 8 000 5 000 3 000 2 000 1 200
19 3/4 1,18 1,1 1,06 1,02 0,95
25 1 1,15 1,1 1,05 1,03 0,99 0,92
38 1 1/2 1,22 1,19 1,15 1,11 1,06 1,01 0,96 0,9
51 2 1,22 1,2 1,17 1,13 1,06 1,03 1,01 0,96 0,9
75 3 1,17 1,16 1,14 1.09 1,02 0,97 0,95 0,9 0,85 0,8
100 4 1,13 1,11 1,1 1,05 1.01 0,96 0,92 0,9 0,82
130 6 1,06 1,02 0,98 0,94 0,88 0,86 0,84 0,79
200 8 1,01 0,96 0,92 0,86 0,84 0,82 0,79 0,72
250 10 0,94 0,93 0,87 0,84 0,81 0,79 0,72
300 12 0,9 0,87 0,81 0,8 0,76 0,73
Conocido el diámetro, ahora se puede estimar las pérdidas en los accesorios, válvulas y
otros.  Lequ = (30 x 14 + 30 x 20 + 333 + 2 x 100) x 51 mm = 79203 mm =0,079203
km. Si no se conoce el detalle, se puede tomar 3 a 5 % de la longitud del tramo.  L equ =
0,03 x 3 km = 0,09 km. L E = 3,09 km
ELEMENTO LONGITUD
EQUIVALENTE
Codo a 45º 14 d
Codo a 90º 30 d
Curva 20 d
Te flujo a través 20 d
Reducciones 10 d menor
Te flujo a 90º 60 d
Válvula globo 333 d
Válvula esclusa 7d
Válvula macho 100 d
Con d = 51 mm del cuadro  W = 3022,4

Con d = 51 mm y Q = 5000 m 3 / día del cuadro  E = 0,90
Con Pi = 8,033 k/cm 2 del cuadro  Z = 1,01
Luego:
8,0332  7,3332
Q  3022, 4  1,01 0,90 = 5125,85 m 3 / día
3,09
Resulta algo mayor que el requerido por el cliente, lo cual es satisfactorio.
Puede prepararse una hoja de cálculo.
Entonces, para satisfacer el requerimiento del transporte de 500 m 3 / d, será suficiente una
tubería de acero de diámetro interior mínimo 51 mm. Ahora hay que seleccionar del
mercado una tubería con un diámetro interior igual o mayor que 51 mm.
OD OD DI METRO
ASTM API PESO ESPESOR INTERIOR TIPO CÉDULA
pulg PULG Lb/ft pulg Pulg mm
2 2 3/8 3,66 0,154 2,067 52,5018 ST 40
4,05 0,172 2,031 51,5874 ST 40
VERIFICACIÓN DE LA TUBERÍA SELECCIONADA
Del ASME B31.8, la presión de diseño para los sistemas de tuberías a gas, o el espesor
nominal de la pared, se determinan mediante la siguiente fórmula:
  
      

donde:
p= presión de diseño, psig
s= tensión mínima de fluencia, psig
t= espesor nominal de pared, pulgadas
D= diámetro nominal exterior de la pared, pulgadas
F= factor de clase de localidad
Tabla 8.41.114 A
Tabla 8.41.114 B
E= factor de junta longitudinal

Tabla 8.41.115 A
T= factor de disminución de temperatura
Tabla 8.41.116 A
Presión requerida del sistema: p i = p hidráulica
pi = 1,5 x 7 kg/cm = 10,5 kg / cm 2 x 14,2261 psi / kg /cm2 = 149, 37 psi

Considerando que la alimentación al ramal, se realiza desde un ducto que se encuentra a 10
kg/cm 2; y que fallen las válvulas, se puede considerar una presión de diseño:
p = 10 / 7 x 149,37 psi = 213,3857 psi
tomando en cuenta un material de S = 30 000 psi, con diámetro nominal de 2,375 pulgadas,
y de :
Tabla 841.114 A
Tabla 841.114 B F = 0,72
Tabla 841.115 A E = 1,0

Tabla 841.116 A T = 1,0
Se tiene:
     
       

t= 0,0117461 pulg < 0,154 pulg = espesor de la tubería
La tubería es apropiada: ASTM NR 40

DN = 2 pulg t = 0,154 pulg
Do = 2 3/8 pulg Sy = 30 000 psi
Di = 2,067 pulg pi = 3400 psi
70
Problema 11.09: Usando la fórmula de Weymouth, determinar el caudal en un gasoducto

de 15 km de longitud y de 10,2 cm de diámetro, número de referencia 40, cuando un
manómetro tipo Bourdon registra la presión de entrada de 137,9 kPa y otro manómetro del
mismo tipo registra a la salida una presión de 13,79 kPa. El gas tiene una densidad relativa
(al aire a 15 ºC) de 0,80 siendo la presión atmosférica igual a 101,4 kPa absolutos y la
temperatura de 15 ºC. La tubería es horizontal.
La salida del gas se encuentra 2 km por encima del extremo de entrada del gas. Explique si
ésta situación ayuda o favorece al transporte del gas.
Pi 2  P f 2
Q  W Z E
L E
- El caudal que circula es de 678 450 m 3 / d.

- Ayuda a circular el gas, debido a que su densidad es menor que la densidad del aire.
Si se utiliza una tubería de 125 mm de diámetro, ¿En qué porcentaje se incrementa el flujo
de gas?
El flujo se incrementa en un 207,1 %.
71
4. VERIFICACIÓN DEL ESPESOR DE LA TUBERÍA SELECCIONADA
EJEMPLO 11.09: Espesor de la tubería
Diámetro Nominal DN = 4 pulgadas

Número de Referencia NR 40
Diámetro exterior Do = 4,5 pulgadas
Espesor t = 0,237 pulgadas.
Resistencia a la cedencia del material, Sy = 42 000 psi
RESISTENCIA DE MATERIALES
Mott
El tramo de tubería, que constituye el ramal de alimentación de Gas Natural, se puede
considerar como un tanque cilíndrico sometido a una presión interna igual a 50 bar.
Este valor proviene de la línea de gas de la cual se abastece el ramal.
La magnitud del esfuerzo en la pared de la tubería a presión varía en función de la

posición en la pared. Cuando el espesor de la pared de la tubería a presión es
pequeño, la consideración de que el esfuerzo es uniforme en toda la pared produce un
error insignificante. La figura siguiente muestra la definición de diámetros, radios y
espesor de pared.
Ri  Ro
El radio medio se define como: Rm 
2
Di  Do
El diámetro medio se define como : Dm 
2
Además, esta consideración permite desarrollar fórmulas de esfuerzo relativamente

simples. La presión interna tiende a:
- Romper por tracción a la tubería en una dirección paralela a su eje. Ésta fuerza es
resistida por la fuerza presente en las paredes de la tubería, la cual a su vez crea
un esfuerzo de tensión en la pared de la tubería denominado esfuerzo longitudinal .
Fuente: Robert Mott. Mecánica de Fluidos. 2006
Figura Nº . Esfuerzo longitudinal
La fuerza que produce la presión interna pi: FR = pi x Ai = pi x  x Di 2 / 4

Esta fuerza es resistencia por el material de la tubería FL, la cual somete al material a
esfuerzo longitudinal  L : F L =  L Ac =  L x  [ Do 2 - Di 2 ] / 4.
El equilibrio establece: FR = F L
pi x Ai = pi x  x Di 2 / 4 = L x  [ Do 2 - Di 2 ] / 4
Considerando un error menor o igual a 5%, se tiene que: t / Di ≤ 0,05 = 1/ 20. De

donde Di / t ≥ 20. Esta sería la condición para considerar a la tubería como de pared
delgada. Además, puede utilizarse Do en lugar de Di. Con lo cual se tiene las
siguientes expresiones:
Dm
Condición de tubería de pared delgada:  20
t
Presión interna en la tubería:
4  t
pi 
Do
El esfuerzo longitudinal:
pi Do
 
4 t
74
- Empujar hacia afuera uniformemente alrededor del anillo del cilindro; por lo cual
en éste se desarrolla un esfuerzo de tensión tangencial a su circunferencia para
resistir la tendencia de la presión interior a reventar el cilindro. Este esfuerzo de
tensión en la pared de la tubería es el denominado esfuerzo anular.
Fuente: Robert Mott. Mecánica de Fluidos. 2006
Figura Nº . Esfuerzo anular
La resultante de las fuerzas creadas por la presión interna: F R = pi x Ai = pi x Di x L

El esfuerzo de tensión en la pared del cilindro es igual a la fuerza resistente dividida
entre el área de la relación transversal de la pared: F L =  Ac =  a x 2 t L
Luego: FR = F L
pi x Ai = pi x Di x L a x 2 t L
2  t pi Di
pi   
Di 2 t
Utilizando Do en lugar de Di:
2  t
pi 
Do
pi Do
 
2 t
Esta es la ecuación del esfuerzo anular, en un cilindro de pared delgada sometido a

una presión interna, el cual es dos veces la del esfuerzo longitudinal. En adelante se
considera esta ecuación para obtener el espesor de la tubería.
Es evidente que este esfuerzo anular debe ser menor que la resistencia a la cedencia
del material de que está hecha la tubería; es decir: σ ≤ σ a = Sy / N. donde N es el
factor de diseño a considerar en las aplicaciones específicas.
75
En resumen, se tiene:
- El diámetro medio está dado por Dm = (Di + Do ) / 2

- Si se verifica que Dm / t ≥ 20; entonces se trata de cilindro con pared delgada
y se puede aplicar la siguiente ecuación:
2  t
pi 
Do
Donde: pi es la presión interna a que se encuentra la tubería (lb/pulg 2); σ es el

esfuerzo admisible a que se puede someter el material sin que éste falle (lb/pulg 2);
debe ser menor o igual al esfuerzo admisible σ a; t es el espesor de la tubería
(pulgadas); Do es el diámetro exterior de la tubería (pulgadas).
En el caso del ramal del gasoducto, como se alimenta de una línea de 50 bar de
presión, ésta sería la presión máxima a que estaría expuesta la tubería en el caso de
producirse alguna falla en la estación de regulación.
El esfuerzo máximo a que puede someterse el material de la tubería está dado por el
esfuerzo de diseño σa, el cual se puede referir a la resistencia a la cedencia del
material Sy y a un factor de diseño N, que el diseñador tomará un valor considerando
condiciones de servicio, ubicación de la tubería, terreno donde se enterrará la tubería,
etc..
Es usual considerar σa = Sy / 6. O también referirlo al esfuerzo último σa = σ u / 9;

este esfuerzo σ u es el valor en el cual se considera que la tubería estalla por acción
de la presión interna. Estos valores de 6 y 9, son valores generales cuando no se
tenga conocimiento específico de la situación. La literatura reporta que no se
responsabiliza por usar estos valores y recalca que la responsabilidad es la del
diseñador o calculista.
Considerando el factor de diseño N = 6, se tiene: σa = Sy / 6

2  a t
pi 
Do
Considerando un acero ASTM – A42: σa = 42 000 / 6 = 7000 psi

La presión interna: pi = psi
Diámetro exterior de la tubería: Do = 4,5 pulg

  
 
t = 0,20 pulg
Éste espesor es menor que 0,237 pulg. La tubería seleccionada es satisfactoria.
Especificación de la tubería:
Norma: API 1104.

Especificación: 5 L
Diámetro nominal: 4 pulg
76
Diámetro interno: Di = 4,026 pulg

Diámetro externo: Do = 4,500 pulg
Espesor de la tubería: t = 0,237 pulg
Número de referencia: NR = 40
Resistencia a la fluencia del material: Sy = 42 000 psi
Peso: 10,80 lb / pie
Proceso de manufactura: Electro Soldada, EW
Resistencia a la presión interna: 3870 psi (dada por el fabricante)
Presión de prueba hidrostática: 2650 psi (dada por el fabricante)
De ASME B31.8 se tiene:
  
     

Donde:
pi: presión de diseño, psi
S: tensión mínima de fluencia especificada, psi
t: espesor nominal de pared de la tubería, pulgadas
F: factor de clase de localidad. Tabla 841.114B, F = 0,40
E: factor de junta longitudinal. Tabla 841.115A, E = 1,0
T: factor de disminución de temperatura, tabla 841.116 A, T = 1,0
D: Diámetro nominal ( exterior de la tubería, en pulgadas)
Con los valores:

pd = 50 x 1,5 = 75 bar
P = 75 bar <> 1088 psi
2  42000 psi  t
1088 psi   0, 40 1, 0 1, 0
4,5 pu lg
t = 0,1457 pulg <> 3,7011 mm
Valor menor que el de la tubería considerada: t = 0,237 pulg.
TABLA 841.114A
FACTOR BÁSICO DE DISEÑO, F
Clase de Localidad Factor de Diseño,
F
Localidad Clase 1, División 1 0,80
Localidad Clase 1, División 2 0,72
Localidad Clase 2 0,60
77
TABLA 841.114B
FACTORES DE DISEÑO PARA CONSTRUCCIÓN CON TUBERÍA DE ACERO, F
Instalación Clase de localidad
1 1
Div. 1 Div. 2 2 3 4
Ductos, líneas principales y líneas de servicio 0,80 0,72 0,60 0,50 0,40
(véase párrafo 840.2(b))
Cruces de caminos, ferrovías, sin encamisado:
(a) Caminos privados 0,80 0,72 0,60 0,50 0,40

(b) Caminos públicos no mejorados 0,60 0,6 0,60 0,50 0,40
(c) Caminos, carreteras, o calles, con superficie 0,60 0,60 0,50 0,50 0,40
dura o ferrovías
Cruces de caminos, ferrovías, con encamisado:

dura o ferrovías
Invasión paralela de ductos y líneas principales en
caminos y ferrovías::

dura o ferrovías
Conjuntos fabricados (véase párrafo 841.121) 0,60 0,60 0,60 0,50 0,40
Líneas de ductos en puentes (véase párrafo 0,60 0,60 0,60 0,50 0,40
841.122)
Tubería de estación de compresión 0,50 0,50 0,50 0,50 0,40

Cerca a concentraciones de gente, en Localidades 0,50 0,50 0,50 0,50 0,40
Clase 1 y 2 (párr. 840.31(b))
78
TABLA 841.115A
FACTOR DE JUNTA LONGITUDINAL, E
Espec if. No Cl as e d e Tu b er í

a Factor E
ASTM A 53 Sin costura 1,00
Soldado por Resistencia Eléctrica 1,00
Soldada a Tope en Horno: Soldadura 0,60
continua
ASTM A 134 Soldadura por Electro Fusión con Arco 0,80
ASTM A 135 Soldado por Resistencia Eléctrica 1,00
ASTM A 139 Soldado por Electro Fusión 0,80
ASTM A 211 Tubería de Acero Soldad en Espiral 0,80
Soldada por Resistencia Eléctrica 1,00
ASTM A 381 Soldadura por Arco Doble Sumergido 1,00
ASTM A 671 Soldado por Electro Fusión
Clases 13, 23, 33, 43, 53 0,80
Clases 12, 22, 32, 42, 52 1,00
ASTM A 672 Soldado por Electro Fusión
Clases 13, 23, 33, 43, 53 0,80
Clases 12, 22, 32, 42, 52 1,00
API 5L Sin costura 1,00
Soldado por Resistencia Eléctrica 1,00
Soldado por Electro Fulguración 1,00
Soldado por Arco Sumergido 1,00
Soldado a Tope en Horno 0,60
NOTA GENERAL: Las definiciones de las diferentes clases de tubería soldada se dan en el párrafo 804.243.
TABLA 841.116A
FACTOR DE DISMINUCIÓN DE
TEMPERATURA, T, PARA TUBERÍA DE ACERO
Temperatura, °F Factor de Disminución de

Temperatura, T
250 o menos 1,000
300 0,967
350 0,933
400 0,900
450 0,867
NOTA GENERAL: Para temperaturas intermedias, se debe interpolar el factor de disminución.
    
  

79
PROBLEMAS
P11.1 Para producir 1 MMBTU / mes, se requiere:
COMBUSTIBLE CANTIDAD UNIDAD
GASOLINAS
97
95
90
84
DIESEL
2
5
6
KEROSENE
LEÑA
CARBÓN V EGETAL
GAS NATURAL
GLP
PROPANO
P11.2. En el año 2000 se reportó que en una ciudad portuaria estaban establecidas:
11 empresas de producción de harina y conservas de pescado
27 empresas de producción de harina de pescado
25 empresas de producción de enlatados de pescado
Son dos tecnologías de procesamiento aplicadas, según los porcentajes que se

indican:
Producción Promedio
Producción Tipo de Tecnología %
Ton / año
Secado a fuego directo 81

Harina de pescado 17545
Secado a vapor con tubos 19
Secado a fuego directo 96
Enlatados 1484
Secado a vapor con tubos 4
80
Consumo, Galones / año

Producción
Diesel 2 Residual 500 Bunker 6
Harina 13087144 11848737 10524795
Enlatado 69158 108208 4513511
Total 13156302 11956945 15038306
Consumo, %
Producción
Diesel 2 Residual 500 Bunker 6
Harina 99,47 99,1 69,99
Enlatado 0,53 0,90 30,01
Total 100,00 100,00 100,00
El consumo global de combustible entre todas las empresas
pesqueras se distribuye como se i ndica.
Tipo de Combustible Consumo, Galones / año %

Diesel 2 13156302 32,77
Residual 500 11956945 29,78
Bunker 6 15038306 37,45
Total 40151553 100,00
El vomumen de producción, así como la cantidad de pe scado

procesado por tipo de productos elaborados se indi ca a continuación:
Producción Pescado Procesado

Producción
Ton / año Ton / año
Harina 473706 1894824,01

Enlatado 37097,32 185486,61
Total 510803,32 2080310,62
a. Si se quiere cambiar al uso de gas natural, ¿cuántos MMBTU/ año se requiere?.

b. Determine el consumo de gas natural en sm 3 / d de gas natural.
c. Determine el ahorro al usar gas natural, en USA$/año.
d. Determin el costo en $ / ton de:
-Harina de pescado
Enlatados.
81
P11.8. Se le ha solicitado a la empresa COSAN S. A. A. haga llegar su

propuesta referente al DN de tubería de acero requerido para transportar 200 000 [sm
3
/ d] de gas natural, La presión de entrada, al inicio de la tubería, es de 15 [bar]: 18
[km] de longitud de tubería hasta la entrada a la empresa, donde la presión es
regulada a 4 [bar] para realizar el tendido de la red interna. Las condiciones
ambientales son de 101,325 [kPa], 15,4 [°C]. La salida del gas se encuentra 150 [m]
por debajo del extremo de la entrada del gas.
a. ¿Cuál es el DN de tubería de acero que se requiere?. ¿Coincide con la

propuesta de la empresa COSAN S.A.A.?.
Si en realidad nuestro consumo de gas natural debe ser de 400 000 [sm 3 / d]:
b. ¿Sería una buena decisión considerar el doble de tamaño de la tubería
calculada para el transporte de 200 000 [sm 3 / d]?.
c. A su juicio, ¿cuál sería más conveniente: tender una línea de tubería gemela a
la que transporta 200 000 [sm 3 / d]?, o ¿calcular nuevamente el diámetro que
se requiere para el transporte de los 400 000 [sm 3 / d]:?.
P11.9. El esquema muestra el abastecimiento de gas natural a dos

empresa, de una tubería que está a 20 bar de presión. Se adjunta el consumo
térmico de las dos empresas.
a. Dimensione el tramo AB.
b. Dimensione el tramo BC.
c. Dimensione el tramo BD.
La tubería ha de ser de acero.
ESUMEN: CONSUMO TÉRMICO Y ELÉCTRICO CONVERTIBL
U / / U h
GLP DIESSEL ELECTRICO T s s s T / Q
B e s e ar aí
CENTRO ia d B h 3
kg/mes gal/mes kW-h / mes M m/ m o M m
d h s
M M
24600 2343 22 17 6,264 175 Q1

43850 9010 22 17 ##### 675 Q2
La Poderosa 81231 970 25 10 3,881 109 Q3
1824 43379 20798 30 24 ##### 809 Q4
5900 562 23 12 2,036 57 Q5
1355 226 25 12 0,753 21 QA
56444 11598 28 12 ##### 967 QB
La Norteña 45678 312 22 24 0,591 17 QC
1409 334644 2855 30 24 3,966 111 QD
39107 5357 30 17 ##### 294 QE
TOTAL = 31855 182780 461553 54032 115 3234

83

TRAZADO CONJUNTO FA BRICADO TRAZADO TRAZADO todas las clases
NOM INAL EXTERIOR ESPESOR D int ESPESOR D int ESPESOR D int ESPESOR D int ESPESOR D int ESPESOR D int
PULGADAS PULGADAS PULGADAS mm PULGADAS mm PULGADAS mm PULGADAS mm PULGADA mm PULGADAS mm
. 1/8 0,405 0,035 8,509 0,065 6,985 0,065 6,985 0,065 6,985 0,068 6,83 0,095 * 5,461 *
. 1/4 0,540 0,037 11,836 0,065 10,414 0,065 10,414 0,065 10,414 0,088 9,25 0,119 * 7,671 *
.3/8 0,676 0,041 15,088 0,065 13,868 0,065 13,868 0,065 13,868 0,091 12,55 0,126 * 10,770 *
.!/2 0,840 0,046 18,999 0,065 18,034 0,065 18,034 0,065 18,034 0,109 15,80 0,147 * 13,868 *
.3/4 1,050 0,048 24,232 0,065 23,368 0,065 23,368 0,065 23,368 0,113 20,93 0,154 * 18,847 *
1 1,315 0,053 30,709 0,065 30,099 0,065 30,099 0,065 30,099 0,133 26,64 0,179 * 24,308 *
1 1/4 1,660 0,061 39,065 0,065 38,862 0,065 38,862 0,065 38,862 0,14 35,05 0,191 * 32,461 *
1 1/2 1,900 0,065 44,958 0,065 44,958 0,065 44,958 0,065 44,958 0,145 40,89 0,200 * 38,100 *
2 2,375 0,075 56,515 0,075 56,515 0,075 56,515 0,075 56,515 0,154 52,50 0,218 * 49,251 *
2 1/2 2,875 0,083 68,809 0,085 68,707 0,085 68,707 0,085 68,707 0,203 62,71 0,203 * 62,713 *
3 3,500 0,083 84,684 0,098 83,922 0,098 83,922 0,098 83,922 0,216 77,93 0,216 * 77,927 *
3 1/2 4,000 0,083 97,384 0,108 96,114 0,108 96,114 0,108 96,114 0,226 90,12 0,226 * 90,119 *
4 4,500 0,083 110,084 0,116 108,407 0,116 108,407 0,116 108,407 0,237 102,26 0,237 * 102,260 *
5 5,563 0,083 137,084 0,125 134,950 0,125 134,950 0,125 134,950 0,258 128,19 0,250 ** 128,600 **
6 6,625 0,083 164,059 0,134 161,468 0,134 161,468 0,156 160,350 0,28 154,05 0,250 ** 155,575 **
8 8,625 0,104 213,792 0,134 212,268 0,134 212,268 0,172 210,337 0,322 202,72 0,250 ** 206,375 **
10 10,750 0,104 267,767 0,164 264,719 0,164 264,719 0,188 263,500 273,05 0,250 ** 260,350 **
12 12,750 0,104 318,567 0,164 315,519 0,164 315,519 0,203 313,538 323,85 0,250 ** 311,150 **
14 14,000 0,134 348,793 0,164 347,269 0,164 347,269 0,21 344,932 355,60 0,250 ** 342,900 **
16 16,000 0,134 399,593 0,164 398,069 0,164 398,069 0,219 395,275 406,40 0,250 ** 393,700 **
18 18,000 0,134 450,393 0,188 447,650 0,188 447,650 0,25 444,500 457,20 0,250 ** 444,500 **
20 20,000 0,134 501,193 0,188 498,450 0,188 498,450 0,25 495,300 508,00 0,250 ** 495,300 **
22 22,000 0,164 550,469 0,188 549,250 0,188 549,250 0,25 546,100 558,80 0,250 ** 546,100 **
24 24,000 0,164 601,269 0,188 600,050 0,188 600,050 0,25 596,900 609,60 0,250 ** 596,900 **
85
26 26,000 0,164 652,069 0,188 650,850 0,188 650,850 0,25 647,700 660,40 0,250 ** 647,700 **
28 28,000 0,164 702,869 0,25 698,500 0,25 698,500 0,281 696,925 711,20 0,281 ** 696,925 **
30 30,000 0,164 753,669 0,25 749,300 0,250 749,300 0,281 747,725 762,00 0,281 ** 747,725 **
** **

TRAZADO CONJUNTO FABRICADO TRAZADO TRAZADO todas las clases
NOMINAL EXTERIOR ESPESOR D int ESPESOR D int ESPESOR D int ESPESOR D int ESPESOR D int ESPESOR D int
P ULGA DA S P ULGA DA S P ULGA DA S mm PULGADAS mm PULGADAS mm PULGADAS mm PULGADA mm PULGADAS mm
18 18,000 0,134 450,393 0,188 447,650 0,188 447,650 0,25 444,500 457,20 0,250 ** 444,500 **
20 20,000 0,134 501,193 0,188 498,450 0,188 498,450 0,25 495,300 508,00 0,250 ** 495,300 **
22 22,000 0,164 550,469 0,188 549,250 0,188 549,250 0,25 546,100 558,80 0,250 ** 546,100 **
24 24,000 0,164 601,269 0,188 600,050 0,188 600,050 0,25 596,900 609,60 0,250 ** 596,900 **
26 26,000 0,164 652,069 0,188 650,850 0,188 650,850 0,25 647,700 660,40 0,250 ** 647,700 **
28 28,000 0,164 702,869 0,25 698,500 0,25 698,500 0,281 696,925 711,20 0,281 ** 696,925 **
30 30,000 0,164 753,669 0,25 749,300 0,250 749,300 0,281 747,725 762,00 0,281 ** 747,725 **
32 32,000 0,218 801,726 0,25 800,100 0,25 800,100 0,312 796,950 812,80 0,312 ** 796,950 **
34 34,000 0,218 852,526 0,25 850,900 0,250 850,900 0,312 847,750 863,60 0,312 ** 847,750 **
36 36,000 0,218 903,326 0,25 901,700 0,25 901,700 0,312 898,550 914,40 0,312 ** 898,550 **
38 38,000 0,250 952,500 0,312 949,350 0,312 949,350 0,375 946,150 965,20 0,375 ** 946,15 **
40 40,000 0,250 1003,300 0,312 1000,150 0,312 1000,150 0,375 996,950 ###### 0,375 ** 996,950 **
42 42,000 0,250 1054,100 0,312 1050,950 0,312 1050,950 0,375 1047,750 ###### 0,375 ** 1047,750 **
* Extremo plano roscado

** Extremo plano solam ente
(1) Para tuberia cuyo espes or de pared supera 0,9 mm (0.035 pulgadas) este valor puede calcularse por interpolación basándos e en los diámetros exteriores
indicados en la tabla. Las tuberías de instrumental , control y muestreo no están limi tados por esta tabla.
nota: El menor espesor de los tubos y tubos de acero de extremo plano menores de 2" de diámetro usados en línea de servicio, no está limitado por la tabla,
pero no será menor de 0,9 mm (0.035 pulgadas) en cualquier clase de trazado. Tales líneas de servicio serán revestidas externamente y protegidas
catódicamente, y no deberán operar a una presión que exceda el 60% de la prueba en fábrica o 10,54 kg/cm 2 manométrico ( 150 psig), de ellas la menor.
86
NTP - 111 - 010

TABLA 3 - Tubería de acero
Diámetro Nominal Espesor mínimo Diámetro Interno

mm Pulgadas de la pared (mm) mm
10,3 1/8 1,7 6,9
13,7 1/4 2,2 9,3
17,1 3/8 2,3 12,5
21,3 1/2 2,8 15,7
26,7 3/4 2,9 20,9
33,4 1 3,4 26,6
42,2 5/4 3,6 35,0
48,3 1 1/2 3,7 40,9
60,3 2 3,9 52,5
TABLA 4 - Tubería de polietileno SDR 17,6 serie métrica
Tamaño nominal Espesor de pared Diámetro interior

(mm) (mm) (mm)
32 2,3 27,4
40 2,3 35,4
63 5,8 51,4
110 6,3 97,4
160 9,1 141,8
200 11,4 177,2
250 14,2 221,6
TABLA 5 - Tubería de Cobre
Diámetro externo Espesor de pared Diámetro interior

Pulgadas (mm) pulgada milímetro (mm)
5/8 15,9 0,040 1,02 13,86
3/4 19,1 0,042 1,07 16,96
7/8 22,3 0,045 1,14 20,02
1 1/8 29,0 0,050 1,27 26,46
14.2.8 El espesor mínimo de pared de las tuberías de cobre deberá ser de 1 mm

y el diámetro máximo de 29 mm.
TABLA 6 - Técnicas para las uniones de tuberías
Material de la tubería Técnica de empalme

Cobre Soldadura fuerte (temperatura de fusión > 450ºC )
Polietileno Unión de tope por termofusión o cuplas de electrofusión.
Acero diámetro < 5,08 cm (2 pulg) diámetro > 5,08 cm (2 pulg)
Acero negro Junta roscada o soldada Soldadura - Bridas
Acero galvanizado Junta roscada ----------- -------
TUBERIA DE POLIET ILENO s/UNE 53.333 PARA CANALIZACIONES ENTERRADAS DE GAS

DIÁMETRO SDR 26 SDR 17,6 SDR 11
EXTERIOR ESPESOR D. INT VOL. INT ESPESOR D. INT VOL. INT ESPESOR D. INT VOL. INT
mm mm mm l/m mm mm l/m mm mm l/m
20 2,0 16,0 0,20
25 2,3 20,4 0,33
32 3,0 26,0 0,53
40 2,3 35,4 0,98 3,7 32,6 0,83
50 2,9 44,2 1,53 4,6 40,8 1,31
63 3,6 55,8 2,45 5,8 51,4 2,07
75 4,3 66,4 3,46 6,8 61,4 2,96
90 5,2 79,6 4,98 8,2 73,6 4,25
110 6,3 97,4 7,45 10,0 90,0 6,36
125 7,1 110,8 9,64 11,4 102,2 8,20
140 8,0 124,0 12,08 12,7 114,6 10,31
160 9,1 141,8 15,79 14,6 130,8 13,44
180 10,3 159,4 19,96 16,4 147,2 17,02
200 7,7 184,6 26,76 11,4 177,2 24,66 18,2 163,6 21,02
225 8,6 207,8 33,91 12,9 199,2 31,17 20,5 184,0 26,59
250 9,6 230,8 41,84 14,2 221,6 38,57 22,7 204,6 32,88
280 10,7 258,6 52,52 16,0 248,0 48,31 25,4 229,2 41,26
315 12,1 290,8 66,42 17,9 279,2 61,22 28,6 257,8 52,20
355 13,6 327,8 84,39 20,2 314,6 77,73 32,2 290,6 66,33
400 15,3 369,4 107,17 22,8 354,4 98,65 36,4 327,2 84,08
450 17,2 425,6 135,66 25,6 398,8 124,91 41,0 368,0 106,36
500 19,1 461,8 167,49 28,5 443,0 154,13 45,5 409,0 131,38
560 21,4 517,2 210,09 31,9 496,2 193,38 51,0 458,0 164,75
630 24,1 581,8 265,85 35,8 558,4 244,9 57,3 515,4 208,63
PRESIONES DE TRABAJO
< 250 0,40 MPa
< 315 0,35 MPa
< 450 0,1 MPa 0,30 MPa 0,4 MPa
< 630 0,25 MPa
SDR = DI METRO NOMINAL ( DN) / Espesor Nominal ( e )
88
MATERIAL DE REFERENCIA
LIBROS
ROBERT L. MOTT. Resistencia de Materiales Aplicada. Tercera Edición. México,

PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA S.A. 1996. 640 pág.
BIRD. Fenómenos de transporte. Segunda Edición. México, LIMUSA, 2010. 1048 pág.
RAÚL R. LLOBERA. Tratado General de Gas . Argentina, CESARINI HNOS. -
EDITORES. 2005. 690 pág.
NESTOR P. QUADRI. Instalaciones de gas. Quinta Edición. Argentina, Librería y

Editorial Alsina. 2004. 214 pág.
SEDIGAS-REPSOL. Manual de Gas y sus Aplicaciones.1998. 192 pág.
NORMAS
Nacionales: NTP-111.010 2003 GAS NATURAL SECO. Sistema de tuberías
para instalaciones internas industriales.
SOFTWARE
Microsoft Office Excel 2007
89
PROBLEMAS
P4.1 Una fundición tiene nueve hornos para obtener bronce 90 – 10 (90 % de cobre
y 10 % de estaño) y todos ellos utilizan como combustible petróleo Diésel Nº 2 (Fuel-
oil Nº 2). Usted es consultado sobre la conveniencia de realizar el cambio de Diésel Nº
2 a gas natural.
El informe que le solicitan debe entregarse en un plazo de cuatro semanas y en él

debe indicarse:
a. La eficiencia con que trabajan actualmente los hornos.
b. El ahorro por el uso del gas natural en reemplazo del Diésel Nº 2, en $ /año.
c. El costo de producción, de una tonelada de bronce, debido al combustible.
C1. Si se usa diésel 2.
C2. Si se usa Gas Natural.
d. Las ventajas ambientales del uso del gas natural frente al uso del Diésel Nº 2.
e. Acciones a emprender para incrementar la eficiencia de la batería de hornos.
Para llevar a cabo su trabajo, la empresa le otorga tres fotochecks para el ingreso a la
fábrica, se le entregará la información que necesite a través de su contacto el Jefe de
Planta. Así mismo el Ing. Jefe de Planta le otorgará permiso para llevar a cabo
mediciones y pruebas pertinentes a su solicitud verbal o escrita.
Como información preliminar se le entrega lo siguiente: consumo y capacidad de

producción de los nueve hornos, rendimientos ideales y reales de los hornos de
fundición, un esquema de horno de fundición mostrando sus dimensiones, un
esquema de horno indicando las pérdidas de calor que se presentan.
CONSUMO Y CAPACIDAD DE LOS HORNOS PARA PRODUCIR BRONCE 90 – 10
DATOS
HORNO CONSUMO D2 CAPACIDAD T. COLADA
Nº GPH kg/h ºC
1 9,4 125 1150
2 9,1 125 1150
3 9,3 125 1150
4 18,4 200 1150
5 18,2 200 1150
6 28,5 300 1150
7 29,1 300 1150
8 36,8 350 1150
9 49,8 600 1150
TOTAL = 208,6 2325
*La estructura es para albergar un crisol de 600 kg.
Se realiza cuatro coladas por día de lunes a viernes, y los días sábado dos coladas.
90
91
92
Los gases,
producto de la
combustión, salen
al medio ambiente
a 1150 ºC.
Q T = Q ÚTIL Q P = Q PISO
+ Q GASES ESCAPE + Q PAREDES
+ Q PÉRDIDAS + Q TECHO
+ Q ENTRADA
93
94
95
SOLUCIÓN
1. La eficiencia de los hornos está dado por la relación de calor útil a calor total
utilizado.
Calor Util QU

 HORNO   [1]
CalorTotal QT
 
ó 
 
El calor total o calor utilizado se tiene como dato, en el cuadro entregado por la
empresa. Sin embargo, hay que tomar datos para verificar la información suministrada.
La figura siguiente muestra el calor útil como el que hay que agregar al metal.
Tc = 1150°C
Cp m ( L )
C
°
Tf 
a
r
u
t
f
a
r
e
m
e
T Cp m ( S )
Ta = 15°C
Tiempo [h]
1h
Calor Útil
El calor útil está dado por el calor necesario para llevar el material desde la
temperatura ambiente hasta la temperatura de fusión; el calor para llevar el material
del estado sólido al estado líquido y finalmente llevar el material del estado líquido
hasta la temperatura de colada..
QU = m [Cp m (S) x (Tf- Ta) + + Cp m (L) x (Tc- Tf) ] [ ]
Dónde:
QU: Calor útil, Kcal
m: Masa, kg
Cp m (S): Calor específico del material sólido,
Cp m (L): Calor específico del material Líquido, Kcal/ (kg . K)
: Calor latente de fusión, Kcal,kg
96
Ta: Temperatura ambiente, K

Tf Temperatura de fusión del material, K
Tc. Temperatura de colada del material, K
La temperatura de colada se toma igual a la temperatura de fusión más un valor T

para garantizar que todo el material está fundido, más un valor de T´ debido a las
pérdidas de calor que se presentan al trasladar el material del horno hasta el punto
donde se realiza la colada del material.
TC = Tf + T sobrecalentamiento +  T pérdidas
TC = 1084ºC + 50 ºC + 16 ºC = 1150 ºC
Hay un calor de inicio que se requiere para calentar el horno antes del carguío del
metal al crisol.
Se observa, en la práctica de fundición, que queda alrededor de 20 kg en el fondo del
crisol; por lo que esto hay que considerar en el cálculo del calor útil.
La tabla siguiente muestra los valores los calores específicos [Cp m (S) y Cp m (L)], y
calores latentes de fusión [ ] para el Cobre, Estaño, Plomo, Zinc y Níquel.
Es importante también considerar el poder calorífico, así como el costo del

combustible.
• Para producir 1 MMBTU se requiere: Kcal/galón
 Gas natural 28 m 3 9005,71 Kcal/m 3
 GLP = 2,1 Balones (10 kg) 10 galones = 38 litros 25216
 Gasolina de 95 octanos 8,1 galones 31130,8
 Diésel 7,3 galones 34542,4
 Residual 7,1 galones 35515,5
 Electricidad 293 kW – h
 Leña 60 kilogramos 4202,6 Kcal/kg
Cuadro 1.2. Calor Específico
Poder Calorífico Precio Precio equivalente Poder Calorífico

Combustible [BTU/gal] [US $/gal] [US $/MMBTU] [Kcal/gal]
Diesel 2 131036 3,28 25,02 33042,04

Kerosene 127060 2,88 22,69 32039,45
GLP 97083 1,14 20,68 24480,45
Residual 6 143150 1,99 10,64 36096,70
Residual 500 143421 1,5 10,43 36165,04
3
Gas natural seco 1000BTU / pie 3 8904,94 Kcal/m
97
CUADRO N1 .CALORES ESPECÍFICOS Y CALOR DE FUSIÓN
PESO Cp m (S) Cp m (L)

MATERIAL Tf ATÓMICO RANGO f
ºC kg /kmol Kcal / Kmol - K K Kcal / kg Kcal / Kmol - K
COBRE Cu 1084 63,6 5,44 + 0,01462 * T 273 - 1357 57,6 7,5 + 0,0146 * T
ESTAÑO Sn 232 119 5,05 + 0,0048 * T 273 - 504 14,5 6,6 + 0,0048 * T
PLOMO Pb 327 207 5,77 + 0,00202 * T 273 - 600 5,9 6,8 + 0,002 * T
ZINC Zn 420 65,4 5,25 + 0,00270 * T 273 - 692 24 7,6 + 0,0006 * T
a) 4,26 + 0,0064 * T 273 - 626
NIQUEL Ni 1455 58,7 71,6 8,6 + 0,0009 * T
b) 6,99 + 0,0009050 * T 626 - 1725
Para la determinación del Cp m (S) se considera la temperatura promedio: (Tf + Ta) / 2.

Para la determinación del Cp m (L) se considera la temperatura promedio: (Tc + Tf ) / 2.
98
Veamos ahora para el horno Nº 1:
Material: Bronce 90 – 10

125 kg
• Cobre = 0,90 x 125 = 112,5 kg

• Estaño = 0,10 x 125 = 12,5 kg
Combustible: 9,4 GPH de combustible D2
112,5 kg de cobre:
. Ta = 15 ºC = 288 K Tf = 1084 ºC = 1357 K Tc = 1150 ºC  1423 K
Estado sólido: Tm = (Tf + Ta) / 2 = (1357 + 288) / 2 = 822,5 K

Tm = (1084+15)/2 = 549,5 ºC  822,5 K
Cp m (S): = 5, 44+0, 01462* 822, 5 = 17, 46495 Kcal / ( Kmol K )
17, 46495 Kcal /( Kmol K )

Cp m (S):   0, 2747357244 Kcal / kg K
63, 57 kg / Kmol
0,274 74 Kcal / kg. K
Cambio de fase , Calor latente de fusión:  = 57,6 Kcal / kg
Estado líquido: Tm = (Tc + Tf) / 2 = (1423 + 1357) / 2 = 1390 K

o Tm = (1150+1084)/2 = 1117 ºC  1390 K
Cp m (L): = 7,5 +0,01462* 1390 = 27,8218 Kcal / ( Kmol K )
27,8218 Kcal /( Kmol K )

Cp m (L):   0, 4376561271 Kcal / kg
63, 57 kg / Kmol
 0,437 66 Kcal / kg
Reemplazando valores en la ecuación (  ):
QU = 112,5 kg [ 0,27474 (Kcal / kg K ) x ( 1357 – 288) K + 57,6 Kcal / kg

+ 0,43766 (Kcal / kg K ) x ( 1423 – 1357) K ]
QU = 42 770 Kcal. Esto en una hora
99
12,5 kg de estaño:
Procediendo de la misma manera que para el cobre:
. Ta = 15 ºC = 288 K Tf = 232 ºC  505 K Tc = 1150 ºC  1423 K
Estado sólido: Tm = (Tf + Ta) / 2 = (505 + 288) / 2 = 396,5 K

Cp m (S): = 5, 05+0, 0048 * 396,5 = 6,9532 Kcal / ( Kmol K )
6,9532 Kcal /( Kmol K )
  0, 058 577 928 Kcal / kg
118, 7 kg / Kmol
Cp m (s) = 0,058 577 Kcal / kg
Cambio de fase, Calor latente de fusión :  = 14,5 Kcal / kg
Estado líquido: Tm = (Tc + Tf) / 2 = (1423 + 505) / 2 = 964 K

Cp m (L): = 6,6 + 0,0048 x 964 = 11,2272 Kcal / ( Kmol K )
11, 2272 Kcal /( Kmol K )

  0,09458466723 Kcal / kg  0,437 66 Kcal / kg
118, 7 kg / Kmol
Cp m (L) = 0,094 585 Kcal / kg

QU = 12,5 kg [ 0,058 577 (Kcal / kg K ) x ( 505 – 288) K + 14,5 Kcal / kg +
0,094 585 (Kcal / kg K ) x ( 1423 – 505) K ]
QU = 1425,503 Kcal.
1250 kg de bronce 90-10

El calor útil requerido para 1250 kg de bronce 90-10, es de:
QU = 42 770 Kcal/h + 1 425 Kcal/h = 44 195 Kcal/h
Este calor lo provee el diésel 2, por lo que se requiere:
44 195 Kcal/h / 33 4042,04 Kcal/galón = 1,3375 galones / hora
Luego, la eficiencia del horno N1 será de:


   

HORNO = 14,14 %
100
Observando la figura de eficiencias de los hornos, se tiene que el valor de 14,04 % es

un valor usualmente encontrados en los hornos industriales. Asimismo, se observa
que es posible incrementar la eficiencia hasta un valor entre 20% a 40 %.
HORNO Nº 1
Figura 2. Rendimientos ideales y reales de hornos industriales

del tipo intermitente o de carga por lotes
Fuente: Trink, Hornos Industriales
Los gases, producto de la combustión,

salen del horno a 1150 ºC.
Este calor se puede y debe ser utilizado
para incrementar la eficiencia del horno.
Asimismo se debe de disminuir las

Pérdidas a través del piso, de las
paredes laterales y la pérdida de
calor a través de la tapa del horno.
101
Se procede de manera similar para los demás hornos. La figura siguiente muestra los
resultados obtenidos.
HORNO CONSUMO D2 CAPACIDAD T. COLADA CONSUMO D2 EFICIENCIA

Nº TOTAL [GPH] kg/h º C UTIL [GPH] %
1 9,4 125 1150 1,32 14,04

2 9,1 125 1150 1,32 14,51
3 9,3 125 1150 1,32 14,19
4 18,4 200 1150 2,12 11,52
5 18,2 200 1150 2,12 11,65
6 28,5 300 1150 3,17 11,12
7 29,1 300 1150 3,17 10,89
8 36,8 350 1150 3,7 10,05
9 49,8 600 1150 6,35 12,75
208,6 2325 24,59
Eficiencia promedio del conjunto de hornos 11,78811 %

Consumo promedio del conjunto de hornos 11,1457335 kg/Galón

Eficiencia del conjunto de hornos:      

El consumo promedio del conjunto de hornos: 11,14 kg/Galón
2. El ahorro por el uso del gas natural en reemplazo del Diesel Nº 2,

en $ /año.
Considerando que se llevan a cabo:

4 fundidas / día
• de Lunes a Viernes. 251 días al año
2 fundidas / día
• los días Sábados. 50 dias al año
BRONCE 90 – 10 PRODUCIDO EN UN AÑO:
• 4 f/d x 1 h/f x 2325 kg/h X 251 d/año = 2 334 300 kg/año

• 2 f/d x 1 h/f x 2325 kg/h X 50 d/año = 232 500 kg/año
TOTAL = 2 566 800 kg / año de bronce 90-10
CONSUMO DE COMBUSTIBLE D2 AL AÑO

La cantidad necesaria de combustible para producir este volumen de bronce es de:
2 566 800 kg / año / 11, 145 733 5 kg /Galón = 230 294,4 GPA
TOTAL = 230 294 Galones / Año de D2
102
COSTO DE COMBUSTIBLE D2 AL AÑO

Del Cuadro 1.2: 3,28 $/Galón
230 294 GPA x 3,28 $./galón = 755 364 $ / año
TOTAL = 755 364 $ / año
CONSUMO DE COMBUSTIBLE GAS NATURAL AL AÑO EN MMBTU
Del Cuadro 1.2: 33 042,04 Kcal/Galón D2
= 230 294 Galones D2/año x 33 042,04 Kcal/Galón = 760 938 560 Kcal / año
= 760 938 560 [Kcal/año] / 252160 [Kcal / MMBTU] = 30 176, 806 MMBTU / año
TOTAL = 30 177 MMBTU / año
COSTO DE COMBUSTIBLE GAS NATURAL AÑO
Del Cuadro 1.2: 4,4 $ / MMBTU
= 30 177 MMBTU
MMBT U / año x 4,4 $ / MMBTU = 132 778,8 $ / año
TOTAL = 132 779 $ / año
El ahorro por el uso de gas natural es de:
755 364 - 132 779 = 622 585 $ / año
3. El costo de producción, de una tonelada de bronce, debido al

combustible.
Si se usa D2: 755 364 $ / año / 2 566, 800 ton/ año = 294,28 $ / ton
Si se usa GN: 132 779 $ / año / 2 566, 800 ton/ año = 51,729 $ / ton
GN / D2 = 51,7 / 294,2 = 1 / 5,69 GN / D2 1/5

 Hay actualizar los costos:
D2: 3,28 [$ / Galón]
GN: 4,4 [$ / MMBTU]
103
4. Las ventajas ambientales del uso del gas natural

natural frente al uso
uso del Diesel
Diesel 2
104
P4.2 Una fundición

fundició n tiene nueve hornos para obtener bronce
bronce 90 – 10 (90 % de cobre
y 10 % de estaño) y todos ellos utilizan como combustible petróleo Diesel Nº 2 (Fuel-
oil Nº 2). Le alcanzan los siguientes resultados:
 La eficiencia
eficiencia con que trabajan actualmente
actualmente los hornos. Ver cuadro
 El costo de producción, de una tonelada de bronce, debido al combustible.
Si se usa D2:  306,1 $ / ton
Si se usa GN:  155,6 $ / ton
HORNO CONSUMO D2 CAPAC

APACIIDAD T. COLADA CONSUMO D2 EFICIENCIA
Nº TOTA L [GPH] kg/h ºC UTIL [GPH] %
1 9, 4 125 1150 1,32 14, 04

2 9, 1 125 1150 1,32 14, 51
3 9, 3 125 1150 1,32 14, 19
4 18, 4 200 1150 2,12 11, 52
5 18, 2 200 1150 2,12 11, 65
6 28, 5 300 1150 3,17 11, 12
7 29, 1 300 1150 3,17 10, 89
8 36, 8 350 1150 3, 7 10, 05
9 49, 8 600 1150 6,35 12, 75
208, 6 2325 24,59
Eficiencia promedio del conjunto de hornos 11,78811 %

Consum o prom e di o de l co
conjunto de ho
hornos 11, 1457335 kg/Ga l ón
a. La fundición solicita una propuesta sobre la utilización de los hornos Nº 6,7,8 y 9

para producir 2350 kg/h de bronce 90-10, en reemplazo de los nueve hornos en
uso actual. [2 ptos.]
- Eficiencia del conjunto de hornos.
- Costo en $ / tonelada de bronce.
b. El estudio solicitado ha de incluir una propuesta para que los hornos funcionen
con un rendimiento térmico en conjunto mayor a 20 %. [3 ptos.]
105
P4.3 Un taller ha de prestar su equipo de soldadura oxiacetilénica, disponiendo de la

siguiente información:
ITEM ACETILENO OXIGENO

Presión inicial piA piO
Temperatura final pfA pfO
Costo CiA CiO
Volumen inicial ViA ViO
Masa inicial miA miO
Presión final pfA pfO

Temperatura final TfA TfO
Masa final mfA mfO
a. Determine el costo de material (gas), de Actelino y Oxígeno considerando que

ambos se encuentran en estado de gas; y que han variado sus condiciones
iníciales de presión, temperatura y masa, tal como se han indicado en la tabla
anterior.
b. Presentar en una gráfica el costo del consumo de gas del Acetileno y Oxígeno.
SOLUCIÓN
(a) Costo del acetileno y oxígeno utilizados: CA y CO
ACETILENO
El costo de 1 kg de masa de acetileno: CuA = CiA / miA
La masa de acetileno utilizada:  m = miA – mfA
El costo de la masa utilizada: Cmu = CA =  m x CuA
CA = ( miA – mfA ) x ( CiA / miA ) = [ 1 - ( mfA / miA ) ] CiA
La masa inicial del acetileno: miA = piA x iA / ( RA x TiA )

La masa final del acetileno: mfA = pfA x fA / ( RA x TfA )
 con iA = fA ; TiA = TfA se tiene:
CA = [ 1 - ( pfA / piA ) ] CiA
OXIGENO: Idem
CO = [ 1 - ( pfO / piO ) ] CiO
106
(b) Gráfica del costo de acetileno y oxigeno:
De la sección anterior, se tiene:
CA = [ 1 - ( pfA / piA ) ] CiA
CO = [ 1 - ( pfO / piO ) ] CiO
Se puede poner en la forma siguiente:
CA = [ 1 - ( pfA / piA ) ] CiA = CiA - (CiA / piA ) x pfA
CA = a - b pfA
CO = [ 1 - ( pfO / piO ) ] CiO = CiO - (CiO / piO ) x pfO
CA = c - d pfO
Estos resultados indican que se trata de líneas rectas.
Los gases,
producto de
ITEM ACETILENO OXIGENO

Presión inicial [ Pa ] piA piO
Temperatura inicial [ K ] TiA TiO
Volumen [ m 3 ] VA VO
masa inicial [ kg ] miA miO
Costo [$] CiA CiO
Presión final [ Pa ] pfA pfO
Temperatura final [ K ] TfA TfO
Costo del acetileno CTA = CiA - ( CiA / piA ) pfA

CTA =
Costo del Oxígeno CTO = CiO - ( CiO / piA ) pfO

CTO =
Costo total = CTA + CTO =

ANEXO 1: PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS
108
109

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INSTALACIONES INDUSTRIALES

JORGE SIFUENTES SANCHO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FECHA: MARZO DEL 2015

© Editorial COSAN, 2011

PARA USO INTERNO

3.0 FÓRMULAS PARA CÁLCULO DE DIÁMETRO DE TUBERÍA

5.0 DISEÑO DE TUBERÍAS

1.0 PANORAMA DEL GAS NATURAL

Art. 2° del Reglamento

Se denomina Gas Natural a la mezcla de diversos hidrocarburos en estado gaseoso,

En esta mezcla el principal componente es el Metano, en una proporción del 70% al

Cuadro 1.1. El Gas Natural

Tenemos diversas variedades de gas natural, según su composición: Gas seco

Figura 1.1. Procesamiento del Gas Natural

Cuadro 1.2. Calor Específico

Poder Calorífico Precio Precio equivalente Poder Calorífico

Diesel 2 131036 3,28 25,02 33042,04

EL TRANSPORTE DEL GAS NATURAL

Mediante el estudio económico se determina cual de las formas de transporte es el

Figura 1.2. Transporte del Gas. Gasoducto – Barcos Metaneros -

Figura 1.3. Distribución del Gas Natural

USO INDUSTRIAL DEL GAS NATURAL

El gas natural puede sustituir a los siguientes combustibles:

 Industria del vidrio

Figura 1.5. Cogeneración simple con turbina de gas.

Figura 1.7. Cerámica.

Los hornos de las cementeras que

Figura 1.9. Horno basculante.

El gas natural es el combustible más económico para la generación de

Figura 1.10. Generación de energía eléctrica con ciclo simple.

Figura 1.11. Generación de energía eléctrica con ciclo combinado.

Figura 1.12. Cogeneración simple con turbina de gas.

Figura 1.13. Cogeneración aprovechando gases de combustión del horno.

Figura 1.14. Cogeneración simple con turbina de gas.

Figura 1.15. Cogeneración simple con turbina de gas.

Figura 1.16. Cogeneración simple con turbina de gas.

Las tuberías de acero se pueden

Cuadro N° 1.3. Comparación de tuberías.

Figura 1.18. Válvulas.

Figura 1.19. Filtros.

Figura 1.20. Medidores de consumo de gas natural.

Figura 1.21. Quemador de gas natural.

PRECIOS EQUIVALENTES DE LOS COMBUSTIBLES

Figura 1.22. Precios de los combustibles (precios variables).

Cuadro N° 1.2. Poder calorífico.

Diesel 2 131036 3,28 25,02

NORMAS DE SEGURIDAD QUE SE PUEDEN UTILIZAR EN

1.1 PROPIEDADES FÍSICAS DEL GAS NATURAL

EJEMPLO 11.01: La composición de un gas típico en volumen, de un gas natural

b. Determine la densidad relativa del gas natural respecto al aire. Considere la

Porcentaje Poder Densidad

C1 Metano 87,00 0,870 9530 8291,1 0,544 0,473

CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL GAS NATURAL

Para todos los casos úsese la fórmula: Pmezcla   Pj Xj

100 0.554 9530 8570 960

VENTAJAS ECONÓMICAS Y AMBIENTALES DEL USO DEL GAS NATURAL

Combustible Kcal / kh C% H% S% otros % H/C

Gas Natural 11600 72.8 23.6 3.6 32.4

EJEMPLO 11.03: 1 MMBTU a ¿cuántos metros cúbicos equivale de:

EJEMPLO 11.04: Desarrolle una expresión para calcular la cantidad de

Problema 11.01: La empresa ABCD ha contratado el suministro de gas natural

Como se podrá observar el despacho se ha realizado a condiciones normales.