Filosofia de Operaccion Concentrador Colectivo

Proyecto Las Bambas
3.- Revisar & Emitir

1.- El Trabajo puede Proceder El Trabajo NO puede
Proceder
2.- Revisar & Emitir
4.- No requiere Revisión
El Trabajo puede proceder
El Trabajo puede Proceder
sujeto a la incorporación de
Arquitectura, Civil & Estructural Medio Ambiente

Mecánica & Cañerías Adquisiciones & Contratos
Electricidad Finanzas
Procesos & Diseño de Planta Control de Proyectos
Manejo de Relaves Gerencia de Ingeniería
Instrumentación y Control Control Documentos
Gerencia
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Filosofía de Operación Concentrador Colectivo
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TABLA DE CONTENIDOS
DESCRIPCION PAG
1.0 ALCANCE Y OBJETIVOS 3

2.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA 3
3.0 CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO 4
3.1 Descripción general 4
3.2 Filosofía de operación 6
4.0 ACOPIO MINERAL GRUESO Y MOLIENDA 9
5.0 CHANCADO DE PEBBLES 15
6.0 FLOTACIÓN COLECTIVA 19
7.0 REACTIVOS 32
8.0 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO: LAS BAMBAS 38
9.0 ESPESAMIENTO DE RELAVES 41
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1.0 ALCANCE Y OBJETIVOS
El Proyecto Las Bambas contempla la instalación de una nueva planta Concentradora de 140 000 t/d
de capacidad nominal para la producción de 2 835 t/d de concentrado colectivo de cobre y molibdeno.
La Planta Concentradora considera la extracción de mineral grueso de tres yacimientos durante el

ciclo de vida del proyecto, e incluye una sección de chancado primario; una planta de molienda con
dos módulos SAG-Bolas y chancado de pebbles; una planta de flotación colectiva de cobre y
molibdeno; espesamiento del concentrado colectivo y espesamiento de relave final.
El objetivo de este documento es describir la filosofía de operación del Proyecto Las Bambas,
teniendo en consideración conceptos y definiciones de diseño provenientes del estudio conceptual del
proyecto Concentrador Estándar (SC+ Project) y el desarrollo de la Ingeniería de detalle para el
proyecto Las Bambas.
2.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Los documentos de referencia para la filosofía de operación son:
 Criterio de diseño de procesos para el concentrador colectivo (PDC).

 Diagramas de flujo de procesos del concentrador colectivo (PFD).
 Diagramas de cañerías e instrumentos (P&ID)
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3.0 CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO
3.1 Descripción general
El circuito de chancado primario y transporte de mineral grueso, está comprendido desde la descarga
de los camiones mina en las tolvas de alimentación a los chancadores (0210-BNC-0001/0003), hasta
la descarga del mineral desde la correa overland NO.2 (0240-CVB-0004) en el acopio de gruesos.
El proyecto Las Bambas contempla la explotación de 3 yacimientos: Ferrobamba, Chalcobamba y

Sulfobamba. El plan minero contempla la utilización de Ferrobamba durante todo el ciclo de vida del
proyecto, en tanto que los yacimientos de Chalcobamba y Sulfobamba se incorporan a la explotación
de Ferrobamba a contar del año 8 y 11 respectivamente. A futuro se contempla trasladar un equipo de
chancado primario (0210-CRG-0002) desde Ferrobamba a Chalcobamba (año 8), para el
procesamiento del mineral proveniente de los yacimientos de Chalcobamba y Sulfobamba.
La operación de transporte de mineral se realizará mediante camiones mina con tolva de 360 t hacia 2
líneas de chancado primario operadas en paralelo. Considerando que en la etapa inicial del proyecto
el yacimiento en operación es Ferrobamba, el producto de chancado de ambas líneas es transportado
mediante una correa overland (0210-CVB-0003) de 2.6 km de longitud que acopla con una correa
(0210-CVB-0004) de 2.7 km de longitud hasta el acopio de gruesos de la Planta Concentradora.
El diseño de la planta de chancado primario ha considerado un esquema operacional de 365 días por
año, 24 horas por día y 70 % de utilización efectiva (Chancadores), para una generación de
140 000 t/d de mineral grueso fresco con una granulometría P80 de 150 mm.
Para más detalle, ver diagramas de flujo (PFD): 25635-220-M5-0210-00001; 25635-220-M5-0230-

00001.
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Figura. 3.1 Diagrama esquemático de chancado primario y transporte mineral grueso.
0210-CRB-0001 0210-CRB-0002
0210-BNC-0001 0210-BNC-0003
AGUA AGUA
NEBLINA NEBLINA
0210-CRG-0001 0210-CRG-0002
AIRE AIRE
0210-BNC-0002 0210-BNC-0004
0210-MAS-0001 0210-MAS-0002
0210-DCB-0001 0210-DCB-0002 AIRE
AS 0210-FEA-0001 AS 0210-FEA-0002
0220-DCB-0013
0220-ZMD-0001
AIRE
AS
0220-CVB-0001 0220-SLW-0001
0220-DCB-0014
AS
0220-CVB-0003
ACOPIO DE
0220-CVB-0004
MINERAL
GRUESO
AS
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3.2 Filosofía de operación
a) Alimentación al chancado primario
La operación normal del circuito de chancado primario comienza con la carga del mineral producto de
la tronadura (ROM) en los camiones mina por cargadores frontales y la posterior descarga de dichos
camiones sobre dos (2) tolvas (0210-BNC-0001/0003) que alimentan los chancadores primarios
(0210-CRG-0001/0002) con la ayuda de dos (2) rompedores de rocas (0210-CRB-0001/0002). Cada
tolva de alimentación tiene una capacidad neta de 720 t y está diseñada para la carga secuencial de
dos (2) camiones con tolva de 360 t de capacidad cada uno, o menor.
b) Chancado primario
El mineral ROM es procesado en dos (2) chancadores giratorios de 1 524 x 2 870 mm (60” x 113”),
operados en paralelo al 70 % de capacidad (0210-CRG-0001/0002), cada uno con una capacidad de
tratamiento desde 4 167 a 7 500 t/h, dependiendo de las características del mineral y la abertura del
chancador. La abertura nominal de cada chancador es de 178 mm (7”), en tanto que el sistema de
descarga, que incluye el alimentador bajo la tolva posee una capacidad desde 4 167 a 5 000 t/h por
línea.
El producto de los chancadores es recibido en dos (2) tolvas de compensación (0210-BNC-

0002/0004) de 720 t de capacidad neta cada uno y cargan gravitacionalmente a los alimentadores de
placas (0210-FEA-0001/0002), éstos descargan sobre una única correa de sacrificio (0220-CVB-0001)
de 206 m de longitud y 84” de ancho con velocidad ajustable, que alimenta el sistema de transporte
de mineral grueso.
c) Sistema de transporte de mineral grueso
El sistema de transporte de mineral grueso corresponde a un sistema de dos (2) correas overland en
serie que cumplen la función de transportar el mineral grueso desde el área de chancado hasta el
acopio de mineral grueso ubicado en la zona del concentrador. El mineral que alimenta el sistema de
transporte de mineral se descarga en la primera correa overland (0220-CVB-0003) de 2 577 m de
longitud y 72” de ancho, que descarga sobre la segunda correa overland (0220-CVB-0004) de
2 718 m de longitud y 72” de ancho, para finalmente proveer de mineral fresco a la Pila de Acopio de
mineral grueso en el área de la planta Concentradora. La correa de sacrificio y ambas correas
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overland han sido diseñadas para la totalidad del mineral a transportar y no para las capacidades
máximas simultáneas de cada chancador.
Dependiendo de las características del mineral alimentado a la planta de chancado, la capacidad de

tratamiento de cada chancador primario puede exceder la capacidad de transporte de los sistemas de
descarga (4 167 t/h como valor nominal); para ello se recomienda que al inicio de la fase operativa se
establezca una relación aproximada entre la velocidad de los alimentadores y el flujo de mineral
medido a través del pesómetro del sistema. De esta forma se pueden establecer límites operacionales
a la velocidad de los alimentadores de modo de no exceder la capacidad del sistema de transporte de
descarga de cada chancador primario.
d) Control de carga y detección de metales
La correa de sacrificio, diseñada para amortiguar o disminuir daños en la correa overland, cuenta con
un pesómetro (0220-SLW-0001) para control operacional de carga. La descarga de cada alimentador
de placas cuenta con un electroimán (0210-MAS-0001/0002), que permite el retiro oportuno de
metales que puedan producir algún daño, tanto en la correa de sacrificio como en el sistema de
transporte de mineral grueso. En el caso que algún metal importante no sea captado por este equipo,
el circuito de transporte de mineral grueso cuenta con un detector de metales ubicado sobre la correa
de sacrificio (0220-ZMD-0001). Éste tiene precisión suficiente para detectar elementos metálicos
“magnéticos” transportados por la correa, siendo su objetivo final la protección del sistema de
transporte de mineral grueso. La detección de un elemento metálico detiene las correas, y por
enclavamiento detiene el alimentador de la tolva de descarga del chancador. El retiro del elemento
magnético es manual, realizado por un operador de terreno. Una vez realizada esta acción se puede
reponer el sistema de transporte de mineral grueso, ajustando la velocidad del alimentador de
descarga del chancador.
e) Control de polvo
Para el control de polvo, el diseño contempla el uso de supresores de polvo a través de neblina de
agua atomizada (sistema agua – aire), en la tolva de alimentación del chancador primario, en la
descarga y en el transporte de mineral grueso. El transporte considera colectores de polvo según la
siguiente distribución; dos (2) colectores dispuestos para la captación de polvo en la tolvas de
descarga de los chancadores y en la descarga del alimentador de placas (0210-DCB-0001/0002), un
tercero para la colección del polvo generado en la transferencia entre la correa de sacrificio y la
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primera correa overland (0220-DCB-0013), y un cuarto para la colección en la transferencia entre la

primera y segunda correa overland (0220-DCB-0014). Cada colector cuenta con un rechazo de
partículas finas hacia la correa de descarga correspondiente.
f) Manejo de aguas contactadas del área de chancado
El diseño considera que las aguas contactadas son todas las aguas lluvia que caigan en el área de
chancado, serán direccionadas a la plataforma a menor altura y colectadas en una sentina (HOLD),
para posteriormente ser enviadas mediante bombeo (HOLD) por una bomba de tipo vertical (0210-
PPR-0018) hasta la presa de agua contactada (HOLD).
g) Equipos futuros y en espera
El proyecto considera la reubicación de uno de los chacadores (0210-CRG-0002) a partir del año 8 en
el rajo de Chalcobamba, el diseño contempla adicionalmente a la reubicación del chancador, la
instalación futura (el año 8) de una (1) tolva (0210-BNC-0005) de alimentación al chancador
reubicado, una (1) tolva (0210-BNC-0006) de descarga del chancador reubicado, un (1) alimentador
de placas (0210-FEA-0003), una (1) correa de sacrificio (0220-CVB-0002) con velocidad ajustable,
una (1) correa overland para transportar el mineral procesado por el chancador reubicado hasta el
acopio de mineral grueso (0220-CVB-0005), un (1) pesómetro (0220-SLW-0002) para control
operacional de carga de la correa de sacrificio futura, un (1) electroimán en el traspaso entre el
alimentador futuro y la correa de sacrificio futura (0210-MAS-0003), un (1) detector de metales
ubicado sobre la correa de sacrificio futura (0220-ZMD-0002), un (1) colector de polvo dispuesto para
la captación de polvo en la tolva de descarga futura del chancador reubicado y la descarga del
alimentador de placas futuro (0210-DCB-0003) y un (1) colector para la captación del polvo generado
en la transferencia entre la correa de sacrificio futura y la correa overland futura (0220-DCB-0015).
Este equipamiento no es parte de este proyecto.
Para mayor detalle, ver diagramas de flujo (PFD): 25635-220-M5-0210-00001/00002; 25635-220-M5-

0230-00001.
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4.0 ACOPIO MINERAL GRUESO Y MOLIENDA
El circuito de molienda está comprendido desde la descarga de la segunda correa overland (0220-
CVB-0004) en el acopio de gruesos, hasta el envío de la pulpa hacia flotación, desde los disipadores
de energía (0330-STP-0214/0215), ubicados después del rebose de las baterías de ciclones de
molienda. El límite de batería asociado al chancado de pebbles se describe en el capítulo 5.
La planta de molienda contempla una autonomía de 18 h, proporcionada por un acopio abierto de

105 000 t de capacidad viva. La descarga del acopio se realiza a través de ocho (8) alimentadores de
placas (Apron feeders), que alimentan dos líneas independientes de molienda SAG (4 alimentadores
por línea, 3 operando y 1 en espera). La molienda, se compone de dos (2) molinos SAG operados en
paralelo, cada uno provisto de un trommel corto, cuyo sobretamaño alimenta a un harnero vibratorio
que permite la clasificación de los pebbles. El producto grueso del harnero o sobretamaño, es
conducido mediante correas a la planta de chancado de pebbles, mientras que el producto fino o
bajotamaño es enviado a clasificación y posteriormente al circuito de molienda de bolas, compuesto
por cuatro (4) baterías de ciclones y dos (2) molinos de bolas (dos baterías y un molino de bolas
operando con cada línea de molienda SAG). La operación normal contempla el retorno de la totalidad
de los pebbles chancados a la alimentación de la molienda SAG, y dicho circuito tiene una generación
de pebbles equivalente a un 25 % de la alimentación fresca de la molienda SAG.
La molienda de bolas se realiza a través de 2 líneas paralelas independientes de molinos en circuito

cerrado inverso, cada línea de molienda de bolas es alimentada desde una línea en especifico de
molienda SAG, además, cada línea de molienda tiene asociada 2 baterías de 12 ciclones cada una
(4 baterías en total). El producto bajotamaño de los ciclones (overflow) es conducido a la alimentación
de la flotación rougher previa clasificación y muestreo de la pulpa, en tanto que el sobretamaño
(underflow) de los ciclones es retornado al circuito de molienda de bolas. Dicho circuito tiene una
carga circulante equivalente a un 300 % con respecto a la alimentación del producto de la molienda
SAG.
El diseño de la planta ha considerado un tratamiento promedio de 140 000 t/d de mineral, con un
esquema operacional de 365 días por año, 24 horas por día y 92 % de utilización efectiva. Se ha
estimado un producto final de molienda que alimenta la etapa de flotación, con granulometría P80 de
240 micrones y 38 % de sólidos en peso.
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Figura 4.1 Diagrama esquemático de la descarga del acopio de gruesos hacia Molienda
AGUA
PROCESOS
0310-MLS-0001
CHANCADO
CHANCADO
PEBBLES
CHANCADO
PEBBLES
0310-SCR-0001
0310-PPS-0002
0310-SUL-0001 0310-PPS-0001
ACOPIO
0310-CSC-0001
MINERAL GRUESO
0310-CSC-0002
105 000 t (18 h) 0310-MLB-0001
0310-MLB-0002 0310-CSC-0003
0240-FEA-0004@0011
SPRAY
0310-CSC-0004
0310-MLS-0002
AS 0240-CVB-0006
0240-SLW-0015
SPRAY
0310-SCR-0003
AS
0240-CVB-0007 0240-SLW-0004
0310-PPS-0003
OVERFLOW
ESPESADOR
0310-SUL-0002
CONCENTRADO 0310-PPS-0004
FLOTACION
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a) Alimentación al circuito de molienda
La alimentación del circuito de molienda proviene desde el acopio de mineral grueso por medio de
ocho (8) alimentadores de placas (0240-FEA-0004@00011). El acopio descarga el mineral sobre dos
(2) correas paralelas e independientes (0240-CVB-0006/0007), utilizando para ello cuatro (4)
alimentadores de placas por correa (3 op. - 1 en espera). Adicionalmente cada correa es cargada con
medios de molienda (bolas de 5”) y los pebbles chancados, para en conjunto alimentar las dos líneas
de molinos SAG.
El control operacional de la alimentación de cada línea de molienda se realiza por medio de dos (2)
pesómetros (0240-SLW-0015/0004) ubicados uno en cada correa, adicionalmente, el sistema
considera variadores de frecuencia en los alimentadores de placas y en las correas transportadoras,
que cumplen la función de actuar como arrancador suave y como herramienta de mantenimiento.
Finalmente, el procesamiento de la carga “muerta” del acopio se realiza con el apoyo de bulldozers
que empujan el material hacia el sector de los alimentadores.
b) Carguío de medios de molienda
Los medios de molienda de los molinos SAG serán provistos a un ritmo nominal de 1.3 t/h por molino
mediante dos líneas independientes de abastecimiento, cada línea estará compuesta por dos (2)
tolvas de 400 t de capacidad cada una (0240-BNC-0007@0010) que almacenarán y abastecerán
bolas de 5” de diámetro para la molienda SAG, las tolvas de cada línea descargan a través de
alimentadores rotatorios (0240-FET-0014@0017) sobre la correa de alimentación de la molienda SAG
(0240-CVB-0006/0007).
Los medios de molienda de los molinos de bolas (bolas de 3”) serán provistos a un ritmo nominal de
1.3 t/h por molino mediante una única línea de abastecimiento compuesta por dos (2) tolvas de 400 t
de capacidad cada una (0240-BNC-0011/0012) que almacenarán y abastecerán bolas de 3” de
diámetro a los molinos de bolas, las tolvas descargan a través de alimentadores rotatorios (0240-FET-
0018@0019) sobre un sistema en serie de una (1) correa de alta pendiente (0240-CVH-0001) y dos
(2) correas adicionales (0240-CVB-0008/0009) que alimentan la molienda bolas. Para la separación
de la alimentación a cada molino el circuito cuenta con un desviador neumático (0240-ZMP-0001)
ubicado sobre la última correa de alimentación de bolas (0240-CVB-0009).
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c) Molienda SAG
El circuito de molienda SAG está compuesto por 2 líneas de molienda SAG operadas en paralelo,
cada una provista de un molino SAG (0310-MLS-0001/0002), de 12.2 m x 6.7 m (40 x 22 pies, EGL) y
24 MW de potencia instalada. Cada molino SAG cuenta de un cajón de alimentación donde se agrega
la carga de mineral en conjunto con una solución de lechada de cal y diesel. Adicionalmente, cada
molino está provisto de un trommel corto de 4.0 m de largo y 5.7 m de diámetro con abertura de
57 x 19 mm, cuyo sobretamaño alimenta a un harnero vibratorio (0310-SCR-0001/0003) de doble
parrilla de 3.7 x 7.3 m (12 x 24 pies), para clasificación. La alimentación nominal fresca de mineral por
línea de molienda SAG es de 3 964 t/h y en la salida de molienda SAG se agregan 300 m3/h de agua
de procesos en el harnero de clasificación y 300 m3/h en el trommel de descarga de cada molino SAG
con el objetivo de liberar el mineral fino (bajotamaño) de los pebbles que retornan a la operación de
chancado de pebbles. Para el control operacional, cada molino SAG, cuenta con un sistema de
velocidad variable y operará con un volumen de llenado de mineral de un 25 %, para alcanzar el
tamaño de corte requerido por el harnero asociado a la descarga.
En condiciones nominales, los finos recuperados por el trommel y harnero equivalen a 3 170 t/h,
mientras que los pebbles recuperados en el sobretamaño corresponden a 793 t/h. En cada línea de
molienda tanto el bajotamaño del trommel del molino SAG como el de los harneros son conducidos
gravitacionalmente a través de una canaleta hacia un (1) cajón (0310-SUL-0001/0002) de
alimentación de las baterías de ciclones de molienda. Por otra parte, el sobretamaño del harnero es
enviado al circuito de chancado de pebbles para su procesamiento y posterior retorno a la molienda
SAG. Se contempla dejar espacios para la implementación futura de un circuito mixto para la
distribución de los pebbles procesados hacia molienda SAG y bolas.
d) Molienda de bolas
Cada línea del circuito de molienda SAG, alimenta un (1) cajón (0310-SUL-0001/0002) de 474 m3 de
volumen neto. Cada cajón alimenta dos (2) líneas de baterías de ciclones a través de dos (2) bombas
centrífugas de velocidad variable (0310-PPS-0001@0004), conectadas a su descarga. Cada cajón es
monitoreado por un control de nivel, sistema enclavado a la velocidad de las bombas de alimentación
a las baterías de ciclones, con el objeto de impedir acumulación. La densidad de flujo de alimentación
de ciclones es medida a través de un densímetro, y controlada mediante la adición de agua de
procesos a los cajones para mantener el porcentaje de sólidos de la pulpa en un rango aproximado al
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60 % en peso. Por otro lado, se adiciona al enclavamiento, un analizador de tamaño de partículas el

cual entrega una densidad de alimentación variable, para mantener un tamaño de partícula en un
rango cercano a 2 500 µm (T80).
Todas las válvulas asociadas a estas bombas son de accionamiento remoto y cuentan con
enclavamiento de seguridad que permite el drenaje y lavado de la línea de impulsión ante una
detención de la bomba en operación. Se destaca que las válvulas de las líneas de pulpa, en la
succión y descarga de cada bomba, son de accionamiento hidráulico y se encuentran conectadas al
sistema de suministro de energía de emergencia (tanto el sistema de accionamiento como la
calefacción del aceite hidráulico); mientras que las válvulas de drenaje de pulpa y las válvulas de
inyección de agua de lavado son de accionamiento neumático.
El underflow de cada batería de ciclones (0310-CSC-0001@0004) descarga de forma gravitacional

sobre los chutes de alimentación de los molinos de bolas (0310-MLB-0001/0002) respectivamente, en
conjunto con la adición del colector primario, lechada de cal, y medios de molienda (bolas de 3”) al
circuito.
Cada molino de bolas, cuenta con un sistema de velocidad variable y operará con un volumen de
llenado de mineral de un 35 %, para alcanzar una distribución de tamaño de partícula con un P80 de
aproximadamente 240 µm en la alimentación a flotación.
La descarga de los molinos de bolas se realiza a través de un trommel magnético que permite
colectar y eliminar los chips de bolas acumulados en el interior del molino, previo a la alimentación
gravitacional en los cajones de alimentación a ciclones respectivos.
El rebose de los ciclones de molienda se realiza directamente en cuatro (4) cajones de separación
(0310-STP-0247@0250) respectivamente, éstos incluyen una malla para retener partículas mayores o
chatarra de bolas instalada en el interior, previo a la alimentación de la flotación rougher. Los cuerpos
extraños capturados serán drenados desde el cajón hacia el sector de derrames del área de
molienda. La pulpa, libre de elementos extraños, se alimenta de manera gravitacional a los
distribuidores de alimentación rougher (0330-STP-0289/0290), previo traspaso a través de cajones
disipadores de energía (0330-STP-0114/0115).
Se debe considerar que eventualmente, en el circuito de molienda SAG, se procesarán rocas de

mayor dureza a la habitual, por tanto la capacidad de procesamiento se verá reducida y, en
consecuencia, una tendencia a la obtención de un producto fino en la molienda de bolas; desde esta
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perspectiva, la limitante del circuito está dada por el molino SAG. No obstante, el procesamiento de
rocas blandas y/o finas implicará capacidades de tratamiento mayores en la molienda SAG y un
producto grueso en la molienda de bolas. En este último caso la limitante se invierte, entonces es
necesario controlar la capacidad del molino SAG disminuyendo sus revoluciones o recirculando
pebbles sin chancar.
e) Manejo de derrames del área de molienda
En el nivel inferior del edificio de molienda, se ha considerado una trinchera con pendiente de piso de
2 %, que conduce los derrames de pulpa hacia un sector de pendiente fuerte, 10 %, que luego reporta
a un pozo de decantación, ubicada justo fuera de la nave de molienda. En caso de un evento mayor
por emergencia, el derrame masivo es drenado desde el cajón de alimentación de ciclones de
molienda hacia el pozo de decantación desde donde el sobreflujo o sobrenadante diluido es
conducido mediante cañería enterrada hacia la canaleta de aguas contactadas de la planta
concentradora, y mediante ésta hacia el área de depósito de relaves. La limpieza de las partículas de
gran diámetro depositadas en el piso de la trinchera y pozo de decantación, debe ser realizada
mediante el uso de cargador frontal, para su posterior envío al acopio de gruesos.
f) Equipos futuros y en espera
Se ha contemplado la utilización de un (1) harnero en espera a ambos harneros en operación en el

circuito de molienda SAG, disponible para el servicio de ambas líneas, indistintamente.
El diseño contempla espacio para la instalación futura de dos (2) harneros por línea (0310-SCR-
0004/0007), paralelo a los cajones disipadores de energía asociados a la transferencia desde el
rebose de la batería de ciclones hacia la flotación rougher. Adicionalmente el diseño considera el
espacio para la instalación futura de dos (2) molinos de bolas (uno por línea), en caso de ser
requerido por la operación.
Para mayor detalle, ver diagramas de flujo (PFD): 25635-220-M5-0230-00001; 25635-220-M5-0310-

00001/00002; 25635-220-M5-0392-00007.
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5.0 CHANCADO DE PEBBLES
El circuito de chancado de pebbles está comprendido desde el sobretamaño de los harneros (0310-
SCR-0001/0003), hasta la descarga de los pebbles chancados sobre las correas alimentadoras de la
molienda SAG (0320-CVB-0006/0007).
Los pebbles generados en la molienda SAG, son descargados en dos (2) correas transportadoras en
serie (0320-CVB-0010/0011), para su posterior envío hacia un acopio con 1.1 h de autonomía y
1 750 t de capacidad viva. La descarga de esta pila se efectúa mediante 3 líneas, a través chutes tipo
sombrero “mexicano” sobre tres (3) correas (0320-CVB-0012@0014) que alimentan los chutes de
alimentación de los tres (3) chancadores de Pebbles de la planta (0320-CRC-0001@0003).
Está contemplado que el circuito de pebbles retorne inicialmente el 100 % de los pebbles hacia la
molienda SAG mediante correas de 48” de ancho, y para estos efectos, los chancadores descargan
sobre una correa colectora (0320-CVB-0015), que también recibe el desvío de los chutes de
alimentación, desde donde se alimenta un chute de tres vías (0320-STP-0465) que alimenta en
porciones equivalentes, la totalidad del flujo transportado a las correas de alimentación de ambos
molinos SAG (0320-CVB-0017/0018).
El balance de la planta ha considerado una generación nominal de pebbles equivalente al 25 % de la

alimentación nominal fresca de la planta, con un esquema operacional de 365 días por año, 24 horas
por día y 85 % de disponibilidad. En la condición de diseño del sistema de transporte de pebbles se
ha considerado una capacidad equivalente al 30 % de generación de pebbles a partir de la
alimentación fresca nominal de la Planta Concentradora, con el objetivo de absorber la fluctuación de
la dureza del mineral o las fluctuaciones de operación del circuito.
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Figura 5.1 Diagrama esquemático chancado de pebbles
MOLIENDA
0210-MAS-0006/0007/0008
0320-CVB-0010
0220-SLW-0006/0007
ACOPIO
0320-CVB-0011 PEBBLES
1 750 t (11 h)
0320-ZMD-0005 0320-ZMD-0006 0320-ZMD-0007
AS AS AS
AS 0320-CVB-0015
0320-SLW-0011
0320-CVB-0017
0320-SLW-0018 AS
MOLIENDA
0320-CVB-0018
0320-SLW-0019 AS
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a) Manejo de pebbles generados
Los pebbles recolectados desde la descarga de sobretamaño de los harneros de molienda SAG,
correspondientes al 25 % de la alimentación fresca; es decir 1 585 t/h de pebbles (793 t/h por línea de
molienda) respecto de 6 341 t/h nominales de mineral, son enviados mediante dos (2) correas
transportadoras en serie (0320-CVB-0010/0011) de 151 y 89 m de longitud respectivamente, hacia un
acopio abierto de almacenamiento de pebbles de 1 750 t de capacidad viva. Dicho sistema cuenta con
dos (2) pesómetros (0320-SLW-0006/0007), tres (3) electroimánes (0320-MAS-0006@0008) y un
regulador de velocidad, todos ellos en la primera correa, para efectos de control de flujo y protección
de la operación de alimentación del acopio.
En caso de la detención de una de las correas colectoras (0320-CVB-0010/0011) los pebbles son
dirigidos al foso de derrames del área de molienda, donde un acopio auxiliar de baja capacidad
apilará el mineral durante unos 45 min, tiempo necesario para movilizar cargadores frontales y
camiones para transporte de estos hacia el acopio de mineral grueso.
La descarga desde el acopio de pebbles hacia los chancadores, se efectúa mediante tres (3) correas
en paralelo (0320-CVB-0012@0014), a través de tres (3) chutes tipo sombrero “mexicano”, las
correas a su vez descargan en tres (3) chutes (0320-STP-0005@0007) de alimentación a los tres (3)
chancadores de pebbles. Cada chute considera un desvío hacia la correa de descarga de los
chancadores (0320-CVB-0015), adicionalmente cada correa de alimentación, está provista de un
sistema detector de metales (0320-ZMD-0005@0007) enclavado con las compuertas de los chutes de
alimentación a los chancadores. Cuando se detecta un elemento metálico en la correa, la carga es
desviada hacia la correa de descarga de pebbles chancados (0320-CVB-0015) protegiendo el
funcionamiento de los chancadores.
La operación de chancado de pebbles se realiza en tres (3) chancadores (0320-CRC-0001@0003) de

tipo cono corto, cada uno de 750 kW de potencia y una capacidad de diseño de 645 t/h para obtener
un producto con una distribución de tamaño de partícula con P80 de 13 mm, al 85 % de su capacidad.
b) Manejo de pebbles generados
El producto de los tres chancadores de pebbles es recolectado en una única correa (0320-CVB-0015)
de 169 m de longitud, provista de un pesómetro (0320-SLW-0011) para el control de la operación, la
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correa descarga en un chute de traspaso de tres vías (0320-STP-0465). El diseño considera el uso de
supresores de polvo a través de neblina de agua atomizada tanto en la descarga de los chancadores,
como en el traspaso entre la correa y el chute.
El chute tiene dos de vías operando para retornar los pebbles a la molienda SAG y una vía tapada
con un flange ciego para en el futuro habilitarla para enviar los pebbles a los molinos de bolas. El
chute descarga sobre dos correas paralelas (0320-CVB-0017/0018) de 29 y 77 m de longitud que
retornan los pebbles chancados hasta las correas de alimentación de cada línea del circuito SAG.
Si bien el circuito normal de operación es la recirculación de pebbles chancados a los molinos SAG, el
diseño de la planta permite el retorno de pebbles sin chancar, operación que podría ser requerida ante
ejecuciones de mantención o si el detector de metales provoca el desvío de alguno de estos
chancadores.
c) Equipos futuros y en espera
Se ha considerado espacio disponible para una instalación futura de cuatro (4) correas
transportadoras en serie (0320-CVB-0019@0021 y 0320-CVB-0028) para modificar el circuito
asociado a la distribución de los pebbles, para el envío de los pebbles chancados hacia los molinos de
bolas o un sistema mixto.
Para más detalle ver el diagrama de flujos (PFD) 25635-220-M5-0320-00001.
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estos equipos aparecen 25635-220-30R-V01-00003-00B

eliminados , segun listado equipos
6.0 FLOTACIÓN COLECTIVA Rev G (oficialmente emitidos),
chequear con mecanica
El circuito de flotación colectiva está comprendido desde la descarga de los disipadores de energía
(0330-STP-0214/0215) hacia flotación, hasta la descarga gravitacional del concentrado final de
flotación colectiva en el cajón de alimentación del espesador de concentrado colectivo (0340-DIS-
0008) y la descarga gravitacional de los relaves de flotación en el cajón de alimentación de los
espesadores de relaves (0510-SUU-0007).
El circuito de flotación colectiva del concentrador incluye las siguientes operaciones unitarias:
Flotación rougher, Flotación rougher-scavenger, remolienda de concentrado rougher, remolienda de
concentrado rougher-scavenger y flotación de limpieza en tres etapas. En las figuras 6.1 y 6.2 se
muestran esquemas del circuito.
El diseño de la planta ha considerado un ritmo de operación de 365 días por año, 24 horas por día y
92 % de utilización efectiva, procesando mineral a una tasa nominal de 6 341 t/h, con una
recuperación de 90.0 % y una ley de concentrado final de aproximadamente 40.00 % de Cobre y
0.72% de Molibdeno, basado en Plan Minero por Xstrata Tintaya.
Las etapas de flotación rougher y rougher-scavenger están provistas de un total de 28 celdas

autoaspiradas, instaladas en cuatro (4) filas de siete (7) celdas de 257 m3 cada una, con un tiempo de
residencia nominal de 31 min. Durante una operación normal, las dos primeras celdas de cada fila
corresponden a la flotación rougher, mientras que las cinco (5) celdas restantes de cada fila operan
como flotación rougher-scavenger.
En cada fila de celdas se ha considerado como desvío, el poder conducir el concentrado de la 3ra y
4ta celda a la canaleta de concentrado rougher, en esta configuración las cuatro primeras celdas
operan como flotación rougher, mientras que las 3 restantes operan como flotación rougher-
scavenger. Adicionalmente, el diseño ha considerado instalar desvíos mecánicos de mantención que
permiten aislar una celda para la mantención mientras que las restantes 6 celdas pueden seguir
operando.
Los concentrados de flotación rougher y rougher-scavenger son colectados de forma independiente

con el objetivo de aprovechar la diferencia de ley entre ellos (el concentrado rougher con una alta ley
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de cobre y el concentrado rougher-scavenger con una ley inferior) y procesarlos de manera separada
para lograr los máximos beneficios metalúrgicos en las etapas posteriores de la flotación de limpieza.
La remolienda para el concentrado rougher y rougher-scavenger se realiza en dos circuitos abiertos

independientes en paralelo, utilizando molinos tipo ISAMill. La configuración para el uso de los
molinos ISAmill, considera la utilización de un (1) molino para la remolienda de los concentrados
producidos en la flotación rougher, y dos molinos (2) para los concentrados producidos en la flotación
rougher-scavenger.
La flotación de limpieza se realiza en 3 etapas, en un total de 17 celdas distribuidas en flotación de

primera, segunda y tercera limpieza, donde el concentrado de cada etapa avanza a limpieza siguiente
y las colas retornan la etapa anterior, adicionalmente el concentrado rougher remolido es alimentado a
segunda limpieza y el concentrado rougher-scavenger remolido es alimentado a la primera etapa de
limpieza. Para las colas de la primera limpieza existe una etapa de limpieza scavenger, donde a
través de 5 celdas su concentrado es recirculado a la alimentación de la primera limpieza y las colas
respectivas son conducidas a espesamiento de relaves donde se mezclan con los relaves rougher-
scavenger para producir el relave final. El concentrado de la tercera limpieza, se envía a
espesamiento colectivo para su posterior transporte a través de 215 km de concentraducto hacia las
instalaciones de la planta de molibdeno y planta de filtros de cobre ubicados en la zona del proyecto
Antapaccay.
El diseño en remolienda considera un espacio disponible para la futura instalación de dos (2) celdas
flash (una para remolienda rougher y una para remolienda rougher-scavenger).
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Figura 6.1 Diagrama esquemático circuito de flotación y limpieza

MOLIENDA
AGUA
0330-STP-0025/0026 ESPUMANTE
COLECTOR PRIMARIO
SPARE
DIESEL 4 LINEAS
4 LINEAS
ESPUMANTE
2 CELDAS ROUGHER (257 m3)
COLECTOR PRIMARIO 5 CELDAS ROUGHER-SCAVENGER (257 m3)
SPARE
AGUA
ROUGHER Y ROUGHER–SCAVENGER
8 ROUGHER
20 ROUGHER-SCAVENGER CELLS (257 m3)
0330-TKS-0044
0330-FTR-0001@0008
0330-FTR-0009@0028
REMOLIENDA
ROUGHER
REMOLIENDA
0330-TKS-0043 0330-STP-0015
ESPUMANTE ROUGHER-SCAVENGER
COLECTOR PRIMARIO
SPARE AGUA
AGUA
PRIMERA LIMPIEZA: 1 LINEA – 5 CELDAS (160 m3)
ESPESAMIENTO
RELAVES
ESPUMANTE AGUA
0330-FTA-0001@0005 COLECTOR PRIMARIO
SPARE LIMPIEZA SCAVENGER: 1 LINEA – 5 CELDAS (160 m3)
AGUA
AGUA AGUA
SEGUNDA LIMPIEZA: 1 LINEA – 6 CELDAS (100 m3)
0330-FTA-0006@00010
AGUA
AGUA
TERCERA LIMPIEZA: 1 LINEA – 6 CELDAS (70 m3)
0330-FTA-0011@0016
ESPESAMIENTO
0330-STP-0024
CONCENTRADO
0330-FTA-0017@0022
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Figura 6.2 Diagrama esquemático circuito de los circuitos de remolienda rougher y rougher-scavenger
REMOLIENDA
CONCENTRADO ROUGHER
ROUGHER
0330-CSC-0005
0330-STP-0092
0330-TKF-0044
0330-PPS-0005
0330-STP-0017
0330-PPS-0007 0330-MLI-0001
SEGUNDA
0330-STP-0018 LIMPIEZA
0330-PPS-0009
CONCENTRADO
REMOLIENDA
Ro- Scav ROUGHER-SCAVENGER
0330-CSC-0006
0330-STP-0093
0330-TKF-0043
0330-PPS-0011
0330-PPS-0015
0330-STP-0020 0330-MLI-0002
0330-CSC-0007
0330-STP-0094
0330-PPS-0013
0330-STP-0021
0330-PPS-0017 0330-MLI-0003
PRIMERA
0330-STP-0022 LIMPIEZA
0330-PPS-0019
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a) Alimentación a flotación
Las cuatro (4) líneas de pulpa procedentes de molienda son conducidas de manera gravitacional
hacia dos (2) cajones distribuidores de alimentación rougher (0330-STP-0025/0026), previo muestreo
de cada rebose.
Cada distribuidor de alimentación rougher carga dos (2) líneas de flotación, y para tales efectos,
cuenta con tres descargas de las cuales dos (2) operan de manera continua y una tercera descarga
central opera eventualmente en caso de desvío de alguna de las primeras celdas de cada fila. Lo
anterior, con el objeto de alimentar el flujo de pulpa a la segunda celda de cada fila de flotación
rougher, en el caso de mantenimiento de las primeras, asegurando continuidad en la operación.
Normalmente una fila entera de celdas tendría que quedar fuera de servicio para el mantenimiento de
una sola celda, pero debido al impacto en el rendimiento de la planta esto se realiza sólo cuando el
molino de SAG se encuentra fuera de operación. El concepto de diseño del proyecto Concentrador
Estándar (SC+) tiene por objetivo permitir la instalación de desvíos alrededor de cada celda de las
filas de flotación rougher y rougher-scavenger, de manera de reducir al mínimo los impactos en la
producción debido al mantenimiento.
Las celdas de cada una de las cuatro (4) filas de flotación, son de tipo autoaspiradas, de 250 kW
potencia operacional instalada y un tamaño nominal de 257 m3. La alimentación nominal del circuito
de flotación es de 6 341 t/h, con una concentración de 38 % sólidos en peso, generándose un tiempo
de residencia aproximado total de 31 min.
b) Acondicionamiento para flotación
Como condición de diseño de la planta se ha considerado alimentar el circuito de flotación al

porcentaje de sólidos recién descrito, no obstante, si las características del material lo permiten,
pueden considerarse mayores proporciones de sólidos, con el consiguiente aumento en el tiempo de
flotación y eventual aumento en la recuperación de Cu. Adicionalmente, según los requerimientos de
la operación, tanto en la primera como la tercera celda de flotación, se realizará la adición de reactivos
de acondicionamiento (Colector Primario, Espumante y Diesel). Para ejercer un control independiente
en la operación, cada celda estará instalada para un funcionamiento autónomo.
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En operación normal el circuito de flotación opera dentro de un rango de pH que se encuentra entre
8.0 – 10.0, con un promedio de 8.5. Para el control del pH se contempla el uso de medidores de pH
enclavados con la adición de lechada de cal para su control. Los puntos de medición de pH se
encuentran en la alimentación de cada fila de flotación rougher, específicamente en el sector de los
muestreadores, y en la primera celda de las filas de limpieza.
c) Flotación rougher y rougher-scavenger
Las dos primeras celdas de cada fila (0330-FTR-0001@0008), corresponden a una flotación de tipo
rougher (primaria), (4 filas, 8 celdas de flotación primaria o rougher). Las celdas restantes (0330-FTR-
0009@0028) operan normalmente como celdas rougher-scavenger (Barrido), no obstante, la tercera y
cuarta celda de cada fila puede operar como celda de flotación rougher, si la operación lo requiere.
Las celdas rougher y rougher-scavenger pueden ser identificadas por fila según lo siguiente: Fila uno
(0330-FTR-0001/0002 rougher, 0330-FTR-0009/0013 rougher-scavenger), fila dos (0330-FTR-
0003/004 rougher, 0330-FTR-0014/0018 rougher-scavenger), fila tres (0330-FTR-0005/006 rougher,
0330-FTR-0019/0023 rougher-scavenger) y fila cuatro (0330-FTR-0007/008 rougher, 0330-FTR-
0024/0028 rougher-scavenger).
Dos tipos de concentrado son colectados separadamente desde la flotación rougher y rougher-
scavenger de acuerdo a ley de concentrado de cobre producido. Un concentrado rougher, de alta ley
y un concentrado rougher-scavenger con una ley inferior.
El estanque agitado de colección de concentrado rougher (0330-TKF-0044), recibe todo el

concentrado producido desde la descarga de las dos (2) celdas rougher de cada fila, y tiene
capacidad neta suficiente para absorber las variaciones de flujo, permitiéndose alimentar
continuamente el circuito de remolienda sin afectar el rendimiento del posterior circuito de flotación de
limpieza. Este estanque tiene una capacidad neta de 457 m3 y provee un tiempo de residencia de 26
min, considerando un flujo nominal de 1 054 m3/h con un 27.0 % de sólidos de granulometría P80 de
160 µm.
El estanque de colección de concentrado rougher-scavenger (0330-TKF-0043) recibe todo el

concentrado producido desde la descarga de las cinco (5) celdas scavenger de cada fila, con igual
criterio que el estanque de recolección de concentrado, tiene una capacidad de 457 m3 y un tiempo de
residencia de 12 min, considerando un flujo nominal de 2 254 m3/h con un 15.9 % de sólidos de
granulometría P80 de 225 µm.
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d) Remolienda
El concentrado rougher, que normalmente alimenta el circuito de remolienda rougher vía una bomba
centrífuga de velocidad variable (0330-PPS-0005), se realiza a través de una línea de clasificación
compuesta por una batería de 10 ciclones (5 op. – 5 en espera) de 15” de diámetro (0330-CSC-0005),
y un molino ISAmill de 1500 kW de potencia instalada (0330-MLI-0001). El rebose de los ciclones es
enviado hacia un cajón de recolección del producto de remolienda rougher (0330-STP-0092), mientras
que la descarga del ciclón alimenta un cajón (0330-STP-0017) y posteriormente al molino ISAmill, vía
impulsión de una bomba centrifuga de velocidad variable (0330-PPS-0007), reduciéndose el tamaño
en el interior del molino hasta que el producto de remolienda alcanza una granulometría P80 de 60-
65 µm, para su posterior descarga al cajón de recolección (0330-STP-0018).
El concentrado rougher-scavenger que normalmente alimenta el circuito de remolienda rougher-

scavenger vía dos (2) bombas centrífugas de velocidad variable (0330-PPS-0011/0013), se realiza a
través de dos (2) líneas de clasificación compuestas por dos (2) baterías de 10 ciclones (6 op. – 4 en
espera) de 15” de diámetro (0330-CSC-0006/0007), y dos (2) molinos ISAmill de 1500 kW de potencia
instalada (0330-MLI-0002/0003). El rebose de los ciclones es enviado hacia un cajón de recolección
del producto de remolienda scavenger (0330-STP-0022), mientras que la descarga
indicar bydepass
cadadonde
ciclón se
dirige la
alimenta a un cajón (0330-STP-0020/0021) previo envío a los molinos ISAmill, víapulpa del de
impulsión
concentrado
bombas centrífugas de velocidad variable (0330-PPS-0015/0017), reduciéndose rougher
el tamaño en elhacia
molino ISA ro- scv
interior de los molinos hasta que el producto de remolienda alcanza una granulometría P80 de 45-
50 µm, para su posterior descarga en el cajón de recolección (0330-STP-0022).
Como flexibilidad operacional, se ha contemplado un desvío de la descarga (underflow) de las

baterías de ciclones hacia el cajón de recolección de cada circuito de remolienda, operación que debe
ser realizada vía el accionamiento de válvulas actuadas instaladas en la línea de conducción de los
concentrados.
El sistema de reposición de medios de remolienda cerámicas (3.5 mm), se suministra en sacos de

una (1) tonelada y contempla un sector para almacenamiento de sacos junto a los molinos ISAmill.
Una compuerta de accionamiento manual permite la alimentación con una grúa pedestal de 3 t de
capacidad sobre el cajón de alimentación de los molinos ISAmill, cargando los medios de molienda
junto con la alimentación de los molinos.
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e) Flotación de limpieza
La flotación de limpieza se realizará en 3 etapas, en un total de 17 celdas distribuidas en flotación de

primera, segunda y tercera limpieza, donde el concentrado de cada etapa avanza a limpieza siguiente
y las colas retornan la etapa anterior. Para las colas de la primera limpieza existe una etapa de
limpieza scavenger a través de 5 celdas y su concentrado es recirculado a la alimentación de la
primera limpieza y las colas respectivas son conducidas a espesamiento de relaves. El concentrado
de la tercera limpieza, se envía a espesamiento colectivo para su posterior descarga por
concentraducto hacia Antapaccay.
La fila de primera limpieza está formada por un total de cinco (5) celdas (0330-FTA-0001@0005), con
inyección de aire forzado y una capacidad neta de 160 m3 cada una. La fila está organizada en tres
arreglos (1-2-2) y con control de nivel.
La flotación de primera limpieza es alimentada por el producto de la remolienda de concentrado

Rougher-Scavenger, el concentrado de la limpieza Scavenger y las colas de la segunda limpieza. El
concentrado producido en esta etapa alimenta gravitacionalmente, vía canaletas de colección, a un
cajón de transferencia (0330-STP-0414) para su posterior descarga a través de una bomba centrifuga
de velocidad variable (0330-PPS-0143), que lo impulsa hacia el cajón de alimentación de las celdas
de segunda limpieza. Las colas generadas en la etapa de primera limpieza alimentan de manera
gravitacional el cajón de alimentación de la limpieza Scavenger.
La fila de limpieza Scavenger está formada por un total de cinco (5) celdas (0330-FTA-0006/0010) con
inyección de aire forzado y una capacidad de 160 m3 cada una. Las celdas de limpieza scavenger
están distribuidas en tres arreglos (1-2-2) y control de nivel para cada banco de celdas.
La flotación de limpieza Scavenger es alimentada gravitacionalmente por la descarga de la última cola

de la celda de la etapa de primera limpieza. El concentrado producido en esta etapa alimenta vía
canaletas de colección, a un cajón de transferencia (0330-STP-0415) para su posterior descarga a
través de una bomba centrífuga de velocidad variable (0330-PPS-0145), que lo impulsa hacia el cajón
de alimentación de las celdas de primera limpieza. Las colas generadas en la etapa de limpieza
scavenger alimentan de manera gravitacional la canaleta de colección de relaves, previo muestreo.
La fila de segunda limpieza está formada por un total de seis (6) celdas (0330-FTA-0011/0016) que
trabajan con aire forzado y una capacidad de 100 m3 cada una. Las celdas de segunda limpieza están
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agrupadas en tres arreglos de dos celdas (2-2-2), con control de nivel asociado para cada par de
celdas.
La flotación de segunda limpieza es alimentada por el concentrado generado en la flotación de

primera limpieza, el producto de la remolienda de concentrado rougher y las colas generadas en la
etapa de tercera limpieza. El concentrado producido en esta etapa alimenta gravitacionalmente, vía
canaletas de colección, a un cajón de transferencia (0330-STP-0416) para su posterior descarga a
través de una bomba centrífuga de velocidad variable (0330-PPS-0147), que lo impulsa hacia el cajón
de alimentación de las celdas de tercera limpieza. Las colas generadas en la etapa de segunda
limpieza son colectadas en un cajón (0330-STP-0023) y posteriormente impulsadas a través de una
bomba centrífuga de velocidad variable (0330-PPS-0021) hacia el cajón de primera limpieza.
La fila de tercera limpieza está formada por un total de seis (6) celdas (0330-FTA-0017/0022) que
trabajan con aire forzado y una capacidad de 70 m3 cada una. Las celdas de tercera limpieza están
agrupadas en tres arreglos de dos celdas (2-2-2) y control de nivel asociado.
La flotación de tercera limpieza es alimentada por el concentrado producido en la flotación de

segunda limpieza. El concentrado producido en esta etapa alimenta gravitacionalmente, vía canaletas
de colección, a un cajón de transferencia (0330-STP-0024) para su posterior descarga gravitacional al
cajón de alimentación del espesador de concentrado (0340-STP-0035), previo muestreo. Las colas
generadas en la etapa de tercera limpieza, alimentan de manera gravitacional, la flotación de segunda
limpieza.
Para mayor detalle, ver diagramas de flujo (PFD) 25635-220-M5-0330-0001@0006.
f) Análisis de leyes en línea
Se han dispuesto equipos de muestreo y análisis de leyes en línea tanto para control operacional
como para control metalúrgico. Todos los equipos de muestreo contemplan la colección de una
muestra que será utilizada, ya sea para control metalúrgico de la planta (análisis químico en
laboratorio), o para contraste y calibración del analizador en línea.
En el caso particular de la alimentación a flotación se ha considerado la obtención de dos muestras

por cada línea overflow de ciclones de molienda en los Samstat-20, una para análisis metalúrgico, y
otra muestra pasa a formar un compósito entre ambos flujos para su posterior análisis en línea. Por
otro lado, las muestras colectadas de cada línea overflow de ciclones son enviadas por separado a
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medición de porcentaje y tamaño de partículas en el Anstat-220, previo a la etapa de formación de la

muestra compósito, de la cual es obtenida también una muestra para análisis metalúrgico en
laboratorio y por otro lado, sometida a análisis en línea vía sonda dedicada.
Para mayor detalle ver diagramas de flujo (PFD) 25635-220-M5-0330-0007@0011.
g) Sistemas de muestreo
Tanto para el análisis de leyes como para el porcentaje y tamaño de sólidos en línea, se han
implementado sistemas de muestreo, cuya filosofía es aislar y analizar una porción del flujo, en puntos
específicos con el objeto de obtener información representativa de la operación para evaluaciones
metalúrgicas o controles en tiempo real.
Los equipos utilizados se clasifican según la operación de muestreo que realizan y su capacidad de
procesamiento: Un muestreador (por gravedad o de presión, según corresponda), aísla una muestra
determinada y ésta es examinada en un analizador dependiendo de la variable interés, pudiendo ser
composición (Analizador SamStat/AnStat/MSA, según volumen de muestra) ó tamaño y proporción de
sólidos (Duplex SamStat/PSM).
Previo a la alimentación de las celdas rougher, se obtiene desde el overflow de cada ciclón una
muestra que finalmente genera 2 compuestas que luego de su análisis, retornan al cajón de
distribución de alimentación rougher correspondiente a cada línea de flotación (0330-STP-0025/0026).
Para el muestreo en línea de las colas finales (rougher-scavenger y limpieza scavenger), se ha

dispuesto de un arreglo por etapas, enviadas hacia el analizador multiflujo destinado para análisis de
colas finales. El rechazo de este analizador multiflujo (MSA) es enviado al muestreador en línea final,
donde se recibe el rechazo de etapas previas. Desde este último, se obtiene la muestra final para
análisis metalúrgico que posteriormente retorna hacia el cajón de distribución de espesamiento de
relaves (0510-SUU-0007).
Los muestreos del producto de las etapas de remolienda rougher y rougher-scavenger son enviados
hacia la alimentación de la segunda y primera limpieza respectivamente, las muestras de la tercera
limpieza son enviadas hacia el cajón de alimentación de espesamiento de concentrado. La tabla
siguiente muestra los puntos de análisis y la variable de interés a analizar.
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Tabla 6.1 Muestreo en Circuito de Flotación Cu

Análisis
Tamaño
Flujo Químico Equipo Muestreo Retorno Equipo Retorno
%Sól
Cu Fe Mo
AnStat-220 / Flotación 0330-STP-

Alimentación a Flotación X X X X X
Duplex AnStat Rougher 0025/0026
SamStat-20 / Espesamiento
Cola Rougher-Scavenger X X X - X 0510-SUU-0007
MSA-1 Relaves
SamStat-20R /
Producto Remolienda Rougher - - - X X 2da Limpieza 0330-FTA-0011-01
Duplex AnStat
SamStat-20R /
Producto Remolienda Scavenger - - - X X 1era Limpieza 0330-FTA-0001-01
Duplex AnStat
SamStat-20 / Espesamiento
Cola Limpieza Scavenger X X X - X 0510-SUU-0007
MSA-1 Relaves
Espesamiento
Concentrado Tercera Limpieza X X X - X AnStat-220 0340-STP-0035
Concentrado
h) Manejo de derrames flotación
Los derrames de concentrado desde las celdas de flotación rougher y rougher-scavenger son dirigidos
de manera gravitacional, hasta una canaleta colectora, donde, mediante bombeo (0330-PPR-
0043/0044), son retornados al cajón de alimentación a ciclones de remolienda rougher-scavenger.
Los derrames del área de remolienda son dirigidos de manera gravitacional hacia una bomba de foso
(0330-PPR-0048) que retorna la pulpa al estanque de alimentación ciclones de remolienda rougher-
scavenger.
El área de las celdas de limpieza contempla una colección conjunta dirigida a la zona de descarga de
los derrames generados en el área de remolienda, desde donde los derrames son conducidos
gravitacionalmente a la piscina de derrames de concentrado. En la piscina de derrames del área de
remolienda se ha dispuesto pitones para el “repulpeo” del sólido contenido y una estación de bombeo
(0330-PPR-0017) que permite recircular los derrames al estanque de alimentación ciclones de
remolienda rougher-scavenger.
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i) Equipos futuros y en espera
Con la finalidad de respaldar la continuidad de la operación, se ha dispuesto la instalación de bombas

en espera según se describe a continuación:
Se considera una (1) bomba en espera (0330-PPS-0006) a la bomba de alimentación de concentrado

rougher (0330-PPS-0005) que alimenta la batería de ciclones de remolienda (0330-CSC-0005).
Se considera una (1) bomba en espera (0330-PPS-0008) a la bomba de alimentación de concentrado

rougher (0330-PPS-0007) del molino tipo ISAMill de remolienda (0330-MLI-0001).
Se considera una (1) bomba en espera (0330-PPS-0010) a la bomba de descarga de concentrado

rougher (0330-PPS-0009) del cajón final de remolienda rougher (0330-STP-0018).
Se considera dos (2) bombas en espera (0330-PPS-0012/0014) a las bombas de alimentación de

concentrado rougher-scavenger (0330-PPS-0011/0013) hacia las líneas paralelas que componen las
baterías de ciclones de remolienda (0330-CSC-0006/0007).
Se considera dos (2) bombas en espera (0330-PPS-0016/0018) a las bombas de alimentación (0330-
PPS-0015/0017) de los molinos tipo ISAMill de remolienda (0330-MLI-0002/0003).
Se considera una (1) bomba en espera (0330-PPS-0020) a la descarga de concentrado rougher-

scavenger (0330-PPS-0019) del cajón final de remolienda rougher-scavenger (0330-STP-0022).
Se considera una (1) bomba en espera (0330-PPS-0144) para la bomba de concentrado de primera
limpieza (0330-PPS-0143).
Se considera una (1) bomba en espera (0330-PPS-0146) para la bomba de concentrado de limpieza
scavenger (0330-PPS-0146).
Se considera una (1) bomba en espera (0330-PPS-0148) para la bomba de concentrado de segunda
Se considera una (1) bomba en espera (0330-PPS-0022) para la bomba de relave de segunda
Por requerimiento del Proyecto Concentrador Estándar (SC+), se ha dejado espacio disponible para la
instalación futura de dos (2) celdas de flotación Flash (0330-FTF-0001/0002), en un sector adyacente
al área de remolienda.
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Se ha considerado espacio disponible para la instalación futura de una (1) celda de flotación rougher-
scavenger (0330-FTR-0049@0052) por línea de flotación rougher-scavenger (4 en total).
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7.0 REACTIVOS
El área de reactivos comprende desde el suministro de los reactivos, hasta la descarga de las líneas
de reactivos en sus puntos de adición respectivos.
Para la planta Concentradora del proyecto Las Bambas, se han considerado instalaciones de
preparación, almacenamiento y dosificación de los siguientes reactivos: colector principal (xantato
amílico del potasio), colector secundario (reserva), espumante (MIBC), colector de molibdeno (diesel)
floculante (poliacrilamida aniónica) para espesador de concentrado y relaves, además del sistema de
almacenamiento y distribución de lechada de cal.
a) Colector de molibdeno, colector secundario y espumante
Los reactivos líquidos (colector de molibdeno, colector secundario y espumante) son provistos en
camiones aljibe hacia cada estanque de almacenamiento, cuyas capacidades son de 5, 30 y 60 m3
respectivamente desde donde se conectan las bombas dosificadoras para la alimentación de los
puntos de consumo. La descarga de los camiones aljibe del colector de molibdeno se realiza con las
bombas propias del camión, La descarga de los camiones de colector secundario y espumante se
realiza desde una estación de descarga común, mediante dos bombas (una por servicio)
interconectadas en las descargas funcionar como respaldo entre ellas en caso de mantenimiento.
b) Colector primario
El colector principal (PAX), es suministrado en estado sólido (pellets), por tanto el diseño contempla
un estanque de preparación de 30 m3 de capacidad con agitador y un estanque diario de
almacenamiento y distribución de 60 m3 de capacidad, donde son conectadas las bombas
dosificadoras. Este reactivo se encuentra en un área independiente que cuenta con una bodega para
el almacenamiento temporal para aproximadamente 5 días (56 maxisacos de 1 t). Para la preparación
del reactivo se ha contemplado el carguío de 6 maxisacos de 1 t por día (condición nominal), en forma
batch (4 preparaciones batch por día), mediante adición de agua fresca para lograr una dilución al
10 % de sólidos en peso, y cubrir un consumo diario nominal de 5.6 t/d. La alimentación desde el
estanque de preparación (0392-TKS-0010), hacia el estanque de almacenamiento (0392-TKF-0051),
es realizado a través de una bomba centrífuga (0392-PPC-0020), en el caso que el estanque de
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almacenamiento esté a su nivel máximo de llenado. La reposición es realizada en función del nivel
mínimo que debe ser mantenido en el estanque de almacenamiento, para lo cual deberá existir un
enclavamiento de la bomba de transferencia de la solución de colector primario con el nivel de la
solución en el estanque. Ambos estanques, de preparación y almacenamiento diario, están provistos
de agitadores para mantener las condiciones de solubilidad.
c) Floculante (espesador de concentrado)
El floculante, tanto para los espesadores de concentrado colectivo y de relaves, ha sido

conceptualizado para ser del mismo tipo para ambos casos (Poliacrilamida Aniónica). No obstante la
preparación es realizada en plantas separadas.
La planta de floculantes para espesamiento de concentrado considera una bodega diseñada para una
capacidad de almacenamiento de 550 kg de sacos de 25 kg, equivalente a requerimiento de reactivo
para 7 días de producción. El floculante es preparado al 0.3 % para luego ser diluido al 0.01 % y
adicionado en el espesador. La preparación es tipo batch (3 preparaciones batch por día), donde el
reactivo sólido es alimentado a la planta mediante una tolva (0392-ZMF-0003-01) conectada a un
tornillo (0392-ZMF-0003-02), que a su vez alimenta a un eductor (0392-ZMF-0003-03), el cual impulsa
los sólidos por acción de un soplador (0392-ZMF-0003-04) hacia el estanque de preparación de 10 m3
de capacidad (0392-ZMF-0003-05), la solución preparada es transferida a un segundo estanque de
25 m3 de capacidad (0392-ZMF-0003-09) para su distribución. La transferencia y la distribución será
realizada mediante bombeo (0392-ZMF-0003-07 y 0392-PPD-0032 respectivamente). La dilución al
0.01 % antes del punto de adición se lleva a cabo en un mezclador en línea (0392-AGC-0003)
mediante la adición de agua de procesos. El consumo promedio nominal para esta etapa es de 10 g/t
de mineral fresco a la planta.
d) Floculante (espesador de relaves)
La planta de floculantes para espesamiento de relaves considera una bodega diseñada para una
capacidad de almacenamiento de 34 t de sacos de 1 t, equivalente a requerimiento de reactivo para 7
días de producción. La preparación es igual al caso del floculante para espesamiento de concentrado,
siendo la preparación un proceso batch (3 preparaciones batch por día) al 0.3 % para posteriormente
ser diluído al 0.01 % y adicionado en los espesadores. El reactivo sólido es alimentado a la planta
mediante tres sistemas similares al sistema de alimentación del floculante para espesamiento de
concentrado, cada uno de los cuales cuenta con una tolva (0392-ZMF-0004-01, 0392-ZMF-0004-12 y
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0392-ZMF-0004-13) conectada a un tornillo (0392-ZMF-0004-02, 0392-ZMF-0004-14 y 0392-ZMF-

0004-15), que a su vez alimenta a un eductor (0392-ZMF-0004-03, 0392-ZMF-0004-16 y 0392-ZMF-
0004-17), el cual impulsa los sólidos por acción de un soplador (0392-ZMF-0003-04, 0392-ZMF-0004-
18 y 0392-ZMF-0004-19), los tres sistemas alimentan un estanque de 600 m3 (0392-TKF-0061) donde
se lleva a cabo la preparación mediante adición de agua, el floculante preparado se traspasa
mediante bombeo (0392-ZMF-0004-07/08) a un estanque de almacenamiento de 600 m3 de
capacidad (0392-TKF-0020). La distribución es llevada a cabo por 2 bombas dosificadoras (0392-
PPD-0034/0035). La dilución al 0.01 %, antes del punto de adición, se lleva a cabo en dos (2)
mezcladores en línea (0392-AGC-0004/0005) mediante la adición de agua recuperada desde los
espesadores de relaves. El consumo promedio para esta etapa es de 20 g/t de mineral fresco a la
planta.
e) Lechada de cal
La planta de preparación de lechada de cal puede ser alimentada de dos maneras: Vía un silo (0391-
ZMB-00001-06) de almacenamiento de cal hidratada (apagada) para 1 000 t (con una pureza de 80 %
aproximadamente) a través de un alimentador pesométrico (0391-ZMB-00001-01), con capacidad de
almacenamiento de 6 días, y un segundo sistema a través de maxisacos de cal apagada de 1 t,
mediante el carguío al estanque de preparación con el apoyo de una grúa (0391-CNJ-0007). Esta
última opción es considerada eventual, desarrollándose la operación normal vía carguío a través del
silo de almacenamiento. La lechada de cal es preparada en una planta de preparación con capacidad
nominal de preparación de 88 t/d, provista de un estanque (0391-TKF-0023) de 80 m3 de capacidad
neta para la preparación, la lechada de cal preparada es posteriormente transferida mediante bombeo
(0391-PPS-0065) a un cajón de distribución (0391-STP-0199) que alimenta un estanque (0391-TKF-
0016) de 420 m3 de capacidad neta para su distribución. La concentración de la preparación difiere
según el punto de distribución, siendo inferior a 20 % sólidos en molienda y no inferior a un 7 % de
sólidos en flotación y espesamiento, generándose 2 circuitos de distribución con requerimientos
operacionalmente independientes.
La operación de la planta de preparación de lechada de cal se ha conceptuado de tal forma que opere
de manera batch los 365 días por año, a razón de 5 ciclos de preparación para completar el consumo
diario de la planta. El diseño contempla un consumo unitario de 0.5 kg/t de mineral en condiciones
nominales y 1.0 kg/t en condición de diseño.
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La distribución normal de lechada de cal al primer circuito se realiza mediante bombeo (0391-PPS-
0067) y considera la alimentación al molino SAG controlado como una proporción del tonelaje tratado
en el molino, la alimentación a los cajones de descarga (overflow) de los ciclones de molienda y
cajones de alimentación a los molinos de bolas, controlado por la medición de pH en los cajones
muestreadores de rebose de los ciclones. En el segundo circuito, la lechada de cal es alimentada a un
estanque de 60 m3 de capacidad neta ubicado en la zona de flotación (0330-TKF-0029) previa dilución
hasta 7% de sólidos, desde donde se realiza la distribución por bombeo (0330-PPS-0139) hacia la
alimentación de remolienda Rougher y remolienda Rougher-scavenger (estanques de colección de
concentrados), la que es controlada por la medición de pH en la primera celda de segunda y primera
limpiezas, respectivamente.
f) Distribución de reactivos
Se ha conceptualizado la reposición de reactivos en los estanques diarios como una operación

automática, comandada por el nivel de los reactivos en los estanques. La distribución a los puntos de
consumo se realiza, en general, como razones respecto al tonelaje procesado en planta (140 000 t/d),
o como en el caso del floculante adicionado al espesador de concentrado, en función del tonelaje de
concentrado producido, medido a través de un flujómetro en la línea correspondiente. La razón de
adición, en cada punto, puede ser modificada por el operador. A futuro, la adición de reactivos puede
ligarse, total o parcialmente, a sistemas de control más complejos que incluyan optimización de la
recuperación de cobre, ley de concentrado, etc.
En la tabla siguiente, se indica la distribución operacional de los reactivos antes descritos.
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Tabla 7.1 Puntos de adición de reactivos

Colector Colector
Espumante Colector Mo Floculante Lechada de
Punto Adición primario secundario
(MIBC) Diesel (PA) Cal
(PAX) (Spare)
Molienda SAG X X
Molienda bolas X X X
Flotación rougher X X X X X
Remolienda rougher X
Remolienda rougher-scavenger X
Flotación rougher-scavenger X X X
Limpieza scavenger X X X
Primera limpieza X X X
Espesador concentrado X X
Espesadores relaves X
g) Manejo de derrames
Los derrames del área de descarga de reactivos y distribución son manejados mediante una bomba
portátil (0392-PPV-0032) para el retorno hacia los respectivos estanque de almacenamiento, previa
dilución con agua de procesos mediante el uso de mangueras, si se requiere o según sea el caso.
Todos los estanques están instalados dentro de un pretil de contención capaz de contener los
derrames de régimen y de emergencia.
Los derrames de la planta de floculante para espesamiento de relaves, son manejados con una
bomba (0392-PPV-0071), de modo de retornarlos al estanque de almacenamiento.
Los derrames de los estanques de preparación/almacenamiento de lechada de cal son manejados

mediante una bomba de pozo vertical (0391-PPR-0055), de modo de retornarlos al estanque de
preparación. De forma similar, se ha considerado una bomba (0330-PPR-0045) para el manejo de los
derrames en el estanque de distribución a flotación.
h) Equipos futuros y en espera
Se considera en espera un (1) estanque agitado de almacenamiento de lechada de cal (0391-TKF-

0017), en paralelo al existente (0391-TKF-0016) para ser utilizado cuando corresponda.
Se ha considerado una (1) bomba de respaldo en la línea de descarga del estanque de preparación
de lechada de cal (0391-PPS-0066) paralela a la en operación (0391-PPS-0065).
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Se han considerado tres (3) bombas de respaldo en la descarga de los estanque de almacenamiento
de lechada de cal (0391-PPS-0068@0070) paralela a la bomba en operación (0391-PPS-0067).
Se ha considerado una (1) bomba de respaldo en la línea de descarga del estanque de distribución a
flotación de lechada de cal (0391-PPS-0140) paralela a la en operación (0391-PPS-0139).
Para la planta de floculantes para espesamiento de concentrado, se ha considerado una (1) bomba de
traspaso (0392-ZMF-0003-08) adicional a la existente (0392-ZMF-0003-08) y una bomba de
distribución (0392-PPD-0033) adicional a la existente (0392-PPD-0032).
Para la planta preparación del colector primario, se ha considerado la instalación una bomba en
espera (0392-PPC-0021) paralela a la bomba en operación (0392-PPC-0020).
Se ha considerado una bomba de respaldo en el traspaso entre estanques (0392-ZMF-0004-11)

paralela a las 2 bombas en operación (0392-ZMF-0004-07/08). Adicionalmente se ha considerado una
bomba de respaldo en la descarga del estanque de almacenamiento de floculante para espesamiento
de relaves (0392-PPD-0035) paralela a las 2 bombas en operación (0392-PPS-0034/0036).
Para más detalle ver diagramas de flujo (PFD) 25635-220-M5-0391-00001/00002 y 25635-220-M5-

0392-00001@00006.
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8.0 ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO: LAS BAMBAS

El circuito de espesamiento de concentrado considera desde el cajón de alimentación al espesador
(0340-DIS-0008), hasta la descarga del concentrado espesado en el cajón distribuidor de los
estanques de almacenamiento de concentrado de la primera estación del concentraducto (0361-STP-
0274) y la descarga de las aguas recuperadas en los cajones de alimentación a las baterías de
ciclones del área de molienda (0310-SUL-0001/0002).
El diseño del circuito ha considerado una producción nominal de 2 835 t/d de concentrado colectivo
que es transportado a la planta de molibdeno localizada en Antapaccay mediante concentraducto de
8” de diámetro y 215 km de largo aproximadamente, con una ley media de 40 % Cu; el ritmo de
operación es de 365 días por año, 24 horas por día y una utilización de 92 %.
La operación de espesamiento de concentrado se realizará en un espesador tipo alta capacidad de

60 m de diámetro y 6 500 kN/m de torque, hasta una concentración en sólidos de 62 %; el producto
de espesamiento será alimentado a la primera estación del concentraducto o estación de carga
(diseñada por Ausenco PSI).
Figura 8.1 Diagrama esquemático circuito de espesamiento concentrado Cu
FLOTACION
ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO
0340-DIS-0008
0340-TKF-0001
AGUA
A MOLIENDA
0340-TKF-0030
0340-PPC-0063/0064
CONCENTRADUCTO
ANTAPACCAY
0340-PPS-025/0026
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El concentrado proveniente de la tercera limpieza se descarga hacia un cajón de alimentación del

espesador de concentrado (0340-DIS-0008). La operación se realiza en un espesador de alta
capacidad de 60 m de diámetro (0340-TKF-0001), donde la pulpa es concentrada desde un 29.7 % a
un 62.0 % de sólidos en peso. Una parte del agua recuperada en esta etapa (overflow) se utiliza como
spray water mediante un sistema de adición perimetral sobre la superficie del espesador, mientras el
resto del agua es colectada en un estanque (0340-TKF-0030) y posteriormente impulsada mediante
bomba (0340-PPC-0063) a los cajones de alimentación de ciclones de molienda. La pulpa espesada
es impulsada (0340-PPS-0025) desde la descarga del espesador hacia el cajón distribuidor de la
primera estación del sistema de transporte de concentrado entre Las Bambas y Antapaccay (0361-
STP-0274)
Es importante destacar que el sistema de transporte de concentrado entre Las Bambas y Antapaccay
(Diseñado por AUSENCO PSI), considera un concentraducto de 215 km de longitud que opera
alimentando pulpa de forma intermitente en ciclos de alimentación de pulpa y agua al ducto.
a) Manejo de derrames
En el área del espesador de concentrado, la zona de descarga del túnel de acceso bajo el espesador,
cuenta con un pozo y una bomba que colecta los derrames del área del espesador (0340-PPR-0004)
para luego ser retornados hacia el cajón de alimentación del espesador. Por otro lado, el túnel bajo el
espesador posee una pendiente de un 2 %, para conducir derrames masivos, por emergencia o
drenaje, del espesador en forma gravitacional, con la ayuda de estaciones de mangueras para
dilución y facilitar el escurrimiento hacia la piscina de emergencia de concentrado con capacidad de
18 000 m3 equivalente al volumen del espesador más un factor de diseño.
En la piscina de emergencia de concentrado se ha dispuesto de pitones para el “repulpeo” del sólido

contenido y una estación de bombeo que permite impulsar mediante una bomba (0340-PPR-0021) el
agua superficial sobre la pulpa y aguas lluvia hacia el sistema de agua contactada. Además, mediante
una segunda bomba (0340-PPR-0020) permite recircular la pulpa al cajón de alimentación del
espesador de concentrado.
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b) Equipos futuros y en espera
Se considera la instalación de una bomba en espera (0340-PPC-0026) paralela a la bomba de

descarga del espesador de concentrado (0340-PPS-0025).
Se considera una bomba en espera (0340-PPC-0064) a la bomba en operación para la impulsión de

agua recuperada de espesamiento hacia molienda (0340-PPC-0063).
Para más detalle ver diagrama de flujo (PFD) 25635-M5-0340-00001.
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9.0 ESPESAMIENTO DE RELAVES

El circuito de espesamiento de relaves, comprende desde la alimentación del relave de flotación en el
cajón de alimentación a los espesadores (0510-SUU-0007) y desde la alimentación de las aguas de
procesos recuperadas desde la presa de aguas contactadas en el estanque de agua recuperada
(0510-SUU-0036), hasta la descarga gravitacional de los relaves finales desde el cajón de relaves
(0530-SUL-0006) en el tranque y la descarga de las agua recuperadas de espesamiento en la piscina
de agua de procesos.
La operación de espesamiento de relaves se realizará en dos (2) espesadores tipo alta capacidad de
80 m de diámetro y 10 000 kN/m de torque, hasta una concentración en sólidos de 62 %, el producto
de espesamiento será conducido gravitacionalmente hasta el cajón de relaves finales, mientras que
una parte del agua recuperada será utilizada en la dilución de floculantes y el resto recirculada
mediante bombeo hasta las piscinas de agua de procesos.
Figura 9.1 Diagrama esquemático espesamiento de relaves.
FLOTACION
ESPESAMIENTO DE RELAVES
0510-SUU-0007
0510-PPC-0134/0135
PREPARACIÒN DE
FLOCULANTE
0510-TKF-0026
0510-TKF-0027 PISCINA DE
AGUA DE
PROCESOS
0510-SUU-0036 0510-PPC-0129@0133
0510-PPS-0164
0510-PPS-0163
SISTEMA DE
DEPOSITO
0530-SUL-0006 DE RELAVES
El relave de flotación es recibido con una concentración en sólidos de 37.7% en un cajón distribuidor
(0510-SUU-0007) que alimenta a dos (2) espesadores de 80 m de diámetro del tipo alta capacidad
(0510-TKF-0026/0027), cada cual permite obtener una descarga con 62 % sólidos. La descarga de
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25635-220-30R-V01-00003-00B
cada espesador se realiza de forma gravitacional mediante dos líneas hasta un cajón colector de
relaves (0530-SUL-0006, Diseñado por MWH), para su posterior descarga gravitacional hacia el
tranque de relaves, ubicado en el sector noroeste de la planta concentradora. Una desviación ha sido
considerada en el cajón distribuidor de relaves con capacidad de 50 % del flujo total nominal
alimentado, hacia el cajón de relaves finales en caso de detención de la operación de uno de los
espesadores.
El agua recuperada del circuito es descargada gravitacionalmente en un estanque (0510-SUU-0036),

que adicionalmente recibe las aguas recuperadas del tranque y presa de aguas contactadas, para
posteriormente impulsar en conjunto las aguas mediante dos sistemas de impulsión independiente, el
primero retorna mediante bombas centrífugas horizontales (0510-PPC-0129-0133) la mayor parte del
agua recuperada hacia las piscinas de agua de procesos de la planta concentradora, mientras que el
segundo impulsa mediante una bomba centrífuga horizontal (0510-PPC-0134) el agua restante para la
dilución de floculantes para los espesadores de relaves. Las bombas son de velocidad fija cuya
operación es controlada por el nivel de la sentina de rebose de los espesadores. Cada bomba cuenta
con partidor suave que permite aumentar la cantidad de partidas/paradas diarias, regulando de esta
forma el caudal de agua recirculada hacia la piscina de agua de procesos de la planta concentradora.
a) Equipos futuros y en espera

Se ha considerado espacio futuro para la instalación de un tercer espesador de relaves de 80 m de
diámetro (0510-TKF-0071).
Se considera la instalación de una bomba en espera (0340-PPC-0135) paralela a la bomba de

descarga del espesador de concentrado (0340-PPS-0025).
Para más detalle ver diagrama de flujo (PFD) 25635-M5-0510-00001.
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Filosofia de Operaccion Concentrador Colectivo

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Proyecto Las Bambas

3.- Revisar & Emitir

Arquitectura, Civil & Estructural Medio Ambiente

La aprobación de estos Documentos por parte de Xstrata Copper y

1.0 ALCANCE Y OBJETIVOS 3

1.0 ALCANCE Y OBJETIVOS

La Planta Concentradora considera la extracción de mineral grueso de tres yacimientos durante el

2.0 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Los documentos de referencia para la filosofía de operación son:

 Criterio de diseño de procesos para el concentrador colectivo (PDC).

3.0 CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO

3.1 Descripción general

El proyecto Las Bambas contempla la explotación de 3 yacimientos: Ferrobamba, Chalcobamba y

Para más detalle, ver diagramas de flujo (PFD): 25635-220-M5-0210-00001; 25635-220-M5-0230-

Figura. 3.1 Diagrama esquemático de chancado primario y transporte mineral grueso.

0210-DCB-0001 0210-DCB-0002 AIRE

3.2 Filosofía de operación

a) Alimentación al chancado primario

El producto de los chancadores es recibido en dos (2) tolvas de compensación (0210-BNC-

c) Sistema de transporte de mineral grueso

Dependiendo de las características del mineral alimentado a la planta de chancado, la capacidad de

d) Control de carga y detección de metales

primera correa overland (0220-DCB-0013), y un cuarto para la colección en la transferencia entre la

f) Manejo de aguas contactadas del área de chancado

g) Equipos futuros y en espera

Para mayor detalle, ver diagramas de flujo (PFD): 25635-220-M5-0210-00001/00002; 25635-220-M5-

4.0 ACOPIO MINERAL GRUESO Y MOLIENDA

4.1 Descripción general

La planta de molienda contempla una autonomía de 18 h, proporcionada por un acopio abierto de

La molienda de bolas se realiza a través de 2 líneas paralelas independientes de molinos en circuito

4.2 Filosofía de operación

a) Alimentación al circuito de molienda

b) Carguío de medios de molienda

60 % en peso. Por otro lado, se adiciona al enclavamiento, un analizador de tamaño de partículas el

El underflow de cada batería de ciclones (0310-CSC-0001@0004) descarga de forma gravitacional

Se debe considerar que eventualmente, en el circuito de molienda SAG, se procesarán rocas de

e) Manejo de derrames del área de molienda

f) Equipos futuros y en espera

Se ha contemplado la utilización de un (1) harnero en espera a ambos harneros en operación en el

Para mayor detalle, ver diagramas de flujo (PFD): 25635-220-M5-0230-00001; 25635-220-M5-0310-

5.0 CHANCADO DE PEBBLES

5.1 Descripción general

El balance de la planta ha considerado una generación nominal de pebbles equivalente al 25 % de la

Figura 5.1 Diagrama esquemático chancado de pebbles

0320-ZMD-0005 0320-ZMD-0006 0320-ZMD-0007

5.2 Filosofía de operación

a) Manejo de pebbles generados

La operación de chancado de pebbles se realiza en tres (3) chancadores (0320-CRC-0001@0003) de

b) Manejo de pebbles generados

c) Equipos futuros y en espera

Para más detalle ver el diagrama de flujos (PFD) 25635-220-M5-0320-00001.

estos equipos aparecen 25635-220-30R-V01-00003-00B

Las etapas de flotación rougher y rougher-scavenger están provistas de un total de 28 celdas

Los concentrados de flotación rougher y rougher-scavenger son colectados de forma independiente

La remolienda para el concentrado rougher y rougher-scavenger se realiza en dos circuitos abiertos

La flotación de limpieza se realiza en 3 etapas, en un total de 17 celdas distribuidas en flotación de

Figura 6.1 Diagrama esquemático circuito de flotación y limpieza

6.2 Filosofía de operación

b) Acondicionamiento para flotación

Como condición de diseño de la planta se ha considerado alimentar el circuito de flotación al

c) Flotación rougher y rougher-scavenger

El estanque agitado de colección de concentrado rougher (0330-TKF-0044), recibe todo el

El estanque de colección de concentrado rougher-scavenger (0330-TKF-0043) recibe todo el

El concentrado rougher-scavenger que normalmente alimenta el circuito de remolienda rougher-