PRODUCCIN DE LMINAS Y PELCULAS

Las lminas y pelculas termoplsticas se producen por numerosos procesos, los ms importantes son los basados en el proceso de extrusin. El trmino lminau hojas se refiere a los materiales con unespesor entre 0.5 mm hasta cerca de 12.5 mm y se usan para productos tales como cristales, planos de ventana y material para termo formado.

El trmino pelcula se refiere a espesores por debajo de 0.5mm. Se usan pelculas delgadas para material de empaque (envolturas, bolsas para abarrotes y bolsas de basura); las aplicaciones de pelculas ms gruesas incluyen cubiertas y revestimientos, por ejemplo cubiertas para piscinas y revestimientos para canales de irrigacin. Todos los procesos que se exponen en esta seccin son continuos, operaciones de alta produccin. Ms de la mitad de las pelculas producidas hoy en da se hacen de polietileno, en su mayora de baja densidad. El polipropileno, el cloruro de polivinilo y la celulosa regenerada (celofn) son otros materiales ampliamente utilizados, todos ellos son polmeros termoplsticos.

1. PROCESOS DE FORMACION DE LMINAS Y PELICULAS 1.1 EXTRUSIN DE LMINA Y PELCULA CON DADO DE RENDIJA
Las lminas y las pelculas se producen en varios espesores mediante extrusin convencional, usando un dado cuya abertura tiene la forma de una rendija delgada. La rendija puede tener hasta 3 m de largo con un ancho cercano a 0.04 mm.

FIGURA 1. Configuracin para la extrusin de lminas y pelculas.

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En la figura 1, se ilustra una configuracin posible del dado. ste incluye un conducto distribuidor que extiende la fusin de polmero lateralmente, antes de que fluya a travs de la rendija (orificio delgado).Una dificultad del mtodo de extrusin es la uniformidad del espesor a lo ancho del material. Esto se debe al cambio drstico de forma que experimenta la fusin de polmero durante su paso a travs del dado y a las variaciones de la temperatura y de la presin en el dado. Generalmente, los bordes de la pelcula deben recortarse debido a que su espesor es ms grande. Para ayudar a compensar estas Variaciones los dados incluyen labios ajustables (no mostrados en el diagrama) que permiten alterar el ancho de la rendija. Para alcanzar altas velocidades de produccin es necesario incorporar al proceso de extrusin, mtodos eficientes de enfriamiento y recoleccin de la pelcula; esto se logra conduciendo inmediatamente la extrusin hacia un bao de temple con agua o sobre rodillos refrigerados corno se muestra en la figura 2. El mtodo de los rodillos refrigerados parece ser el ms importante comercialmente. Las bajas temperaturas de los rodillos provocan el rpido enfriamiento y solidificacin en la extrusin, de hecho, el extrusor sirve como un dispositivo de alimentacin de los rodillos refrigerantes, pero stos son los que realmente forman la pelcula El proceso es notable por sus altas velocidades de produccin de hasta 5 m/s. Adems pueden lograrse estrechas tolerancias en el espesor de la pelcula. Debido al mtodo de enfriamiento usado en este proceso se le conoce como extrusin con rodillos refrigerantes.

FIGURA 2. (a) Uso de bao de enfriamiento rpido o (b) rodillos refrigerantes para solidificar 1,1 pelcula, fundida despus de la extrusin.

1.2 PROCESO DE EXTRUSION DE PELICULA SOPLADA

ste es otro proceso ampliamente utilizado para hacer pelculas delgadas de polietileno para empaque. Su complejidad combina la extrusin y el soplado para producir un tubo de pelcula delgada; a continuacin se describe con referencia al diagrama de laFigura 3. El proceso empieza con la extrusin de un tubo que se estira inmediatamente hacia arriba, y an fundido, se expande simultneamente su tamao por inflado de aire travs del mandril del dado. Una lnea del nivel de penetracin de una temperatura ms baja ("frost lne") marca la posicin donde ocurre la solidificacin del polmero a lo largo de la burbuja que se mueve hacia arriba. La presin de aire dentro de la burbuja tiene que ser constante para mantener uniforme el espesor de la pelcula y el dimetro del tubo. Los rodillos de presin, que aprietan otra vez el tubo antes de que haya enfriado, mantienen el aire dentro del tubo. Los rodillos gua y los rodillos de compresin se usan tambin para limitar el tubo soplado y dirigirlo hacia los rodillos de compresin. El tubo plano es entonces enrollado en un carrete final.

FIGURA 3. Proceso de soplado de pelcula delgada tabular para alta produccin. El efecto que produce el soplado con aire es estirar la pelcula en ambas direcciones mientras se enfra. Como resultado, la pelcula adquiere propiedades de resistencia isotrpica, esto representa una ventaja sobre otros, procesos en los cuales el material se estira principalmente en una sola direccin. La facilidad con que puede cambiarse la velocidad de extrusin y la presin de aire para controlar el ancho y el calibre del material, son otras ventajas del proceso. Comparndolo con la extrusin en dado de rendija, el

mtodo de pelcula soplada produce pelculas ms fuertes (por eso puede usarse una pelcula ms delgada para empacar un producto), pero el control del espesor y la velocidad de produccin son bajas. La pelcula soplada final puede dejarse en forma tubular (por ejemplo para bolsas de basura) o pueden cortarse los bordes para suministrar dos pelculas delgadas paralelas.

APLICACIONES
Este procedimiento del polipropileno es especialmente interesante porque simboliza el fundamento de estirar y soplar botellas, el cual adquiri importancia en aos recientes para envasar bebidas carbonatadas. La pelcula soplada de polipropileno tiene un uso importante para empaquetar. Es la pelcula "crujiente" que no se deja torcer cuando se desea desechar, se utiliza mucho en paquetes de papas fritas y en el exterior de paquetes de t y tabaco. La pelcula para tabaco tiene que ser especialmente impermeable a los gases con el fin de retener niveles de humedad y aroma en el contenido. Para mejorar sus propiedades en este aspecto, se reviste con cloruro de polivinilideno a partir de una dispersin acuosa y se seca luego. 1.3 CALANDRADO

El calandrado es un proceso para producir hojas y pelculas de hule o termoplsticos ahulados como el PVC plastificado. El procedimiento de calandrado se basa en el flujo de un material termoplstico con comportamiento viscoelstico, a temperatura elevada, entre al menos dos cilindros. La experiencia muestra que solamente el calandrado con 4 cilindros permite controlar correctamente la calidad de las pelculas o laminas. En un calandra de 4 cilindros (Figura 4), la masa plstica fundida, proveniente del mezclador-gelificador, pasa de un cilindro a otro por tres entrehierros que son cada vez ms estrechos, lo que entran a un reflujo antes de cada entrehierro y al mismo tiempo un alargamiento de la lamina.

El calandrado es un procedimiento que se aplica nicamente a los polmeros gomosos (El estado gomoso se localiza entre los estados vtreo y fundido, es importante darse cuenta que sea un material "elstico"), incluyendo al cloruro de polivinilo plastificado, as como a los cauchos sintticos y naturales. En el calandrado se requiere fundamentalmente que el polmero este en el estado gomoso y mediante este procedimiento se obtiene una pelcula o una lamina de plsticos, del calibre preciso, por la compresin que se le somete cuando se hace le pasar a travs de la abertura de rodillos rotatorios que giran en sentido contrario y cuya velocidad de giro se puede ajustar de forma independiente. Por lo comn, se requiere ms de una pasada para darle a la lmina la precisin que se necesita. Entonces, se usan maquinas de rodillos mltiples. En la figura 4, se muestra la trayectoria que sigue el polmero gomoso dentro de la maquina. La primera lmina se forma cuando el material pasa por la primera lnea de contacto entre los rodillos, directamente desde la alimentacin, la cual puede hacerse con un molino de dos rodillos o un extrusor. En la segunda lnea de contacto entre rodillos se hace pasar, a menudo, la lmina sin comprimirla. En el tercer contacto se vuelve a hacer la lmina, donde gira un banco "lpiz". En buenas condiciones, el grosor de esta lamina se controla dentro de 0.02 mm. Se prefiere el diseo en L invertida para laminas gruesas porque estn ms tiempo en la maquina, lo que permite calentarla completamente. Por otro lado, el diseo de Z inclinada ofrece un corto recorrido trmico para lminas delgadas o sensibles al calor.

Figura 4. Disposiciones comunes de rodillos para calandras de cuatro rodillos.

DESVENTAJAS DEL PROCESO

El equipo es costoso, pero las velocidades de produccin son altas; son posibles velocidades que se aproximan a 2.5 m/seg. Se requiere un estrecho control sobre las temperaturas de los rodillos, presiones y velocidades de rotacin.

VENTAJAS DEL PROCESO

El proceso es notable por su buen acabado superficial y alta precisin de calibracin en la pelcula.

APLICACIONES
Los productos plsticos hechos por el proceso de calandrado incluyen cubiertas de PVC para pisos, cortinas para baos, manteles de vinilo, cubiertas de piscinas, botes inflables y juguetes.