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ndice:

Moldeo por calandrado


Moldeo por laminacin
Moldeo por extrusin
Proceso de moldeo por soplado
Moldeo por Soplado
Moldeo por soplado en 3D
Moldeo rotacional
Moldeo por compresin
Moldeo por transferencia de resina
Moldeo por Termoconformado
Mtodos multipasos
Moldeo por grado de estiramiento
Moldeo por prensado
Moldeo por espumado
Moldeo por conformado
Moldeo por rotomoldeo
Moldeo por inyeccin de caucho de silicona lquida
Moldeo a Alta Presin
Moldeo a Baja Presin

Procesos de Moldeo

Calandrado
La calandra o calandria es una mquina que se basa en una serie de rodillos de presin
que se utilizan para formar o una hoja lisa de material. La aplicacin principal de las
calandras se encuentra en el final proceso de fabricacin de papel.
El calandrado tambin se puede aplicar a otras materias distintas del papel, cuando es
deseable una superficie lisa y plana, como el algodn, linos, sedas y diversas telas
hechas por el hombre y los polmeros, tales como lminas de polmero como vinilo
(PVC) y ABS, y en menor medida, polietileno de alta densidad (HDPE) , polipropileno y
poliestireno.

Rodillos de calandrado
El calandrado es un proceso importante en las industrias del caucho, sobre todo en la
fabricacin de neumticos, en el que se utiliza para la capa interna y la capa de tela.
El calandrado sirve para la fabricacin de lminas partiendo de formas de plstico en
bruto (termoplstico o elastmero) o bien por una cinta extruida, en cuyo caso la
extrusora esta dispuesta directamente en la alimentacin de la calandria. El material se
hace pasar por diferentes rodillos cilndricos que reducen el espesor de las lminas. El

tipo de producto que se obtiene consiste en una pelcula de plstico de pequeo


espesor.

Lnea de calandrado para caucho de 4 rodillos

Calandra de 3 rodillos para caucho


Alguno de los rodillos puede estar grabado para dar una textura a la hoja resultante. El
espesor de la lmina est dado por la distancia existente entre dos rodillos. Con este
proceso se producen lminas que se utilizan como materia prima para otros procesos
secundarios,
impermeables.

Impermeable

pero

tambin

productos

como

cortinas de

bao,

alfombras e

Etapas del proceso


Las etapas del proceso de calandrado se puede dividor en 4 etapas bsicas:
Alimentacin, cilndros de calandra, Cilindros de calibracin y enfriamiento y por ltimo
corte y bobinado.

Esquema bsico de una lnea de calandrado


1)

Alimentacin
El material de alimentacin debe estar previamente plastificado en estado fundido
previamente extruido en el caso de los termoplsticos (PE, TPU) o estado de gel (PVC
con plastificantes. El calandrado de goma tambin se realiza en estado de gel (en
general se agregan aditivos que ayudan el procesado).

2) Cilindros de calandria
Dependiendo de la lmina que se desea obtener los rodillos, su largo puede variar
entre 2 y 4 metros. La calandrias consta de por lo general de 3 o 4 rodillos. Su
disposicin puede variar, pero la alimentacin casi siempre se realiza por la parte
superior. Ejemplos:

Diferentes disposiciones de los cilindros de calandrado


El espesor de la lmina calandrada obtenida vara entre 0,3 y 1 mm.

3) Cilindros de calibracin y enfriamiento.

4) Corte y bobinado.
Caractersticas del proceso
Mediante el calandrado se obtienen diferentes acabados superficiales: brillante, mate,
difuminado, texturas. Esto depender del recubrimiento aplicado en el ltimo cilindro
caliente.
Las instalaciones de calandrado son costosas. La puesta en marcha del proceso es de
aproximadamente 10 horas, lo que slo lo hace rentable para grandes volmenes de
produccin. Este es un proceso generalmente aplicable a materiales de alta viscosidad
(goma) y que se degradan fcilmente (deben estar poco tiempo a temperatura elevada),
como

por

ejemplo

el

PVC.

Condiciones de operacin (Efectos sobre la calidad de la lmina)


Temperatura:
La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por ser la
generacin

viscosa

pequea

(<10-20C)

baja

la

conduccin

de

calor.

A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad superficial, menor riesgo
de defectos de despegue y una disminucin de la viscosidad. La disminucin de la
viscosidad genera una menor presin sobre la masa y consecuentemente un menor
esfuerzo sobre los rodillos, pero puede generar la inclusin de burbujas en la lmina.

Una temperatura demasiado elevada puede ocasionar la degradacin del material


Velocidad de los rodillos
La variacin de la velocidad de los rodillos permite regular espesor de la lmina sin
variar el entrehierro (espacio entre rodillos).
A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo de produccin, una mayor presin y la
consecuente generacin viscosa de calor. Un incremento exagerado de la velocidad
puede ocasionar posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del fundido).

Campo de buena operatividad en un diagrama de velocidad-temperatura

Observando el grafico se deducen los lmites del proceso:


1) Exceso de presin de los cilindros. Aspereza superficial.
2) Bajo rendimiento del proceso.
3) Deficiente homogenizacin. Defectos superficiales.
4) Degradacin superficial e inclusiones de aire.
5) Degradacin trmica.

Medida y control del espesor


La homogeneidad del espesor a lo ancho de la lmina se regula mediante dos
tcnicas:
1.- Aplicacin de momentos flectores en extremos de los cilindros.
2.- Variando el ngulo entre los ejes de los cilindros (se rompe paralelismo).
La medida del espesor a lo ancho de la lmina se realiza mediante un detector de
absorcin de radiacin (beta), que ser proporcional al espesor. El sistema de medida
permite ajustar de forma continua el sistema de regulacin para obtener un espesor
homogneo. Tambin existen sensores de espesor por rayos x, por rayos (gamma) y
por lser.

Enfriamiento y acabado
En el caso de los termoplsticos, el espesor definitivo de la lmina puede ser el
obtenido en el calandrado, en cuyo caso el material es soportado por un tren de rodillos
que impiden que se deforme o el que se obtiene por un estirado final an a las
temperaturas cercanas a las de calandrado (temperaturas demasiado bajas produciran
tensiones residuales). El estirado se realiza en films de hasta 50m.
Las ltimas etapas del proceso son el enfriamiento, el recorte de bordes y el bobinado
sin

estiramiento

adicional

(empleo

de

rodillos

de

par

torsor

constante).

Para el caso de los elastmeros se obtiene el producto en verde sin vulcanizar. El


horno de vulcanizacin puede situarse a la salida de la calandria para el caso de las
cintas o bien se dispone del producto sin vulcanizar, en cuyo caso, el material es
vulcanizado posteriormente, tal el caso de las cintas utilizadas en la fabricacin de
neumticos (los neumticos se fabrican con varias cintas de caucho crudo y se
vulcanizan una vez confeccionado el mismo).

Recubrimiento por calandrado


El recubrimiento por calandrado es una tcnica adecuada para recubrir sustratos tales
como papel, cartn, aluminio, tejidos, etc. El recubrimiento polimrico se aade en
forma de pasta, sol o gel. Si se aaden agentes gasificantes puede obtenerse una
lmina espumada.

Recubrimiento por calandrado

El disolvente o dispersante se evapora en contacto con cilindros calientes y/o en una


estufa denominada secadero. Simultneamente, se produce la descomposicin del
agente gasificante, si lo hay, y el eventual espumado de la lmina. Al final del proceso
se produce el enfriado (cilindros enfriadores), corte y bobinado de la lmina.
Tambin se puede realizar la estampacin con el empleo de tintas mediante rodillos
grabados. Las tintas pueden expandirse, por la superficie la lmina, con agentes
gasificantes, pudiendo realizarse dibujos aplicando inhibidores de la gasificacin.
Laminacin

El proceso de laminacin es muy similar al calandrado pero con la diferencia que el


material de partida son lminas prefabricadas. Este proceso permite combinar
diferentes propiedades de distintos materiales dispuestos en capas. Por ejemplo,
resistencia de una capa, baja permeabilidad de otra, etc.).

Laminacin
La unin de las lminas se produce al pasar entre los rodillos de presin (nip rolls).
Existen dos mtodos de unin entre lminas:
1) Laminacin con adhesivos. Los adhesivos pueden ser:
Secos: la unin se produce por reticulacin por efecto del calor. Este tipo de
adhesivo

no

genera

residuos.

En emulsin o disolucin: la eliminacin de los disolventes se realiza mediante el


secado del laminado en estufa (si el laminado es poroso), o eliminacin en estufa
previa a la laminacin (si el laminado no es poroso).
2) Laminacin trmica. Se aplica la temperatura necesaria en cada lmina para que
queden soldadas. Este tipo de unin se realiza en caso de que los materiales de
cada

capa

sean

compatibles.

Productos obtenidos por calandrado


Con este proceso se producen lminas que se utilizan como materia prima para
otros procesos secundarios, pero tambin productos como cortinas de bao,
alfombras, manteles e impermeables.

Las caractersticas de los materiales obtenidos por el proceso de calandrado son:


Posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo.
Productos transparentes, opacos o de color.
Baja permeabilidad al vapor de agua.
Productos no txicos.
De espesor constante.
Obtencin de materiales rgidos o flexibles.
Entre los productos rgidos se encuentran las hojas para termoformado de blisters,
confeccin de tarjetas de crdito y de uso general, rtulos, etiquetas, etc.

Las principales aplicaciones en materiales flexibles son: lonas de camin,


laminados "banners (gigantografas impresas sobre lminas vinlicas), laminados
de toldos, sombrillas y cubiertas, laminados para la fabricacin de bolsas de sangre
y suero, aplicaciones industriales como la fabricacin de geo-membranas (lminas
de PVC o goma para recubrimiento e impedir contaminacin, fosa sptica, rellenos
sanitarios, etc.) y cintas transportadoras entre otras aplicaciones

Extrusin
La extrusin de polmeros es un proceso industrial, en donde se realiza una
accin de prensado, moldeado del plstico, que por ujo continuo con presin y
empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada.

El polmero fundido es forzado a pasar a travs de un dado tambin llamado


boquilla, por medio del empuje generado por la accin giratoria de un husillo
(tornillo sinfn) que gira concntricamente en una cmara a temperaturas
controladas llamada can, con una separacin milimtrica entre ambos
elementos.
El material polimrico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la
mquina y debido a la accin de empuje se funde, uye y mezcla en el can y se
obtiene por el otro lado con un perfil geomtrico preestablecido.

Razones importantes para su uso


a) Una vez arrancado el proceso, la produccin es continua; a diferencia de otras
tcnicas cclicas, como la inyeccin.
b) Permite obtener piezas difciles o incosteables si se obtuvieran por otro proceso.

c) Los costos de las herramientas suelen ser comparativamente ms bajos que los de
otros procesos.
Limitaciones del proceso
d) El costo de las mquinas extrusoras y del equipo auxiliar es usualmente elevado.
e) Los productos obtenidos por extrusin son las ms de las veces materiales que
requieren de otra transformacin para su uso final.
Esquema de una extrusora

Las variables de control que intervienen en este proceso son: temperatura y velocidad
de giro del husillo.....aunque existe una variable ms importante sobre la que no se
tiene control: la friccin (shear heating)

Los tipos de extrusoras son:


De husillo sencillo
De doble husillo
Co-extrusoras
Extrusoras de pelcula
Extrusoras de placas

Extrusin doble husillo


-

Mejor mezcla (especialmente con cargas)


Ms torque
Mayor efecto de cizalla

Corto tiempo de residencia del fundido en la unidad de plastificacin = mejor calidad de


fundido.
Auto limpieza de los elementos del tornillo debido al entrelazado.
Desgasificado de materiales higroscpicos = no se necesita secador.
Diseo compacto de maquina = se requiere menos
Espacio.
Cilindro y tornillo en material especial y diseo modular alta flexibilidad, larga vida
Motor CA con enfriamiento por agua = menor carga trmica en el ambiente, bajo nivel
de ruido, casi sin mantenimiento.

Extrusin multicapa
Diferentes efectos, de acuerdo a los tipos de plsticos usados.
Actualmente los ms avanzados filmes pueden incorporar hasta 7 capas MAP (Modified
atmosphere packaging).

Extrusin pelcula bi-orientada

La orientacin biaxial consiste en el estiramiento de la pelcula de extruida en dos


direcciones perpendiculares, la pelcula es estirada longitudinalmente en la direccin de
la mquina y es seguida por un estiramiento en la direccin transversal de la misma, lo
cual le otorga una elevada orientacin y excelentes propiedades tensiles en ambas
direcciones.

PROCESO DE MOLDEO POR SOPLADO

La tecnologa de moldeo por soplado ofrece una serie de ventajas sobre otros procesos
de grandes volmenes de produccin, como la inyeccin. Y presenta, al mismo tiempo,
factores de coste favorables. El procedimiento utiliza plsticos con un peso molecular
ms elevado, por lo que es posible obtener paredes ms delgadas y resistencias ms
elevadas a igualdad de peso.

FUNCIONAMIENTO
En general, todos los procesos de moldeo por soplado consisten en obtener una
preforma, que es un elemento tubular o en forma de tubo de ensayo, fijarla dentro de un
molde de soplado y, a una temperatura especfica de cada material para que tenga
consistencia suficiente, inyectar aire en su interior para que se adapte a las paredes del
molde, permitir su enfriamiento bajo presin y abrir el molde para extraerla cuando ha
alcanzado suficiente consistencia.
CONCEPTOS BASICOS DEL PROCESO

El moldeo por soplado ofrece una serie de ventajas sobre otros procesos de gran serie,
como la inyeccin, en tanto que permite contrasalidas, posibilidad de variar el espesor
de pared y, en funcin de las bajas presiones utilizadas (0,2-1,0 MPa), bajas tensiones
residuales. Presenta, al mismo tiempo, factores de coste favorables.
El proceso permite utilizar plsticos con un peso molecular ms elevado que, por

ejemplo, la inyeccin, por lo que es posible obtener paredes ms delgadas y


resistencias ms elevadas a igualdad de peso, y mejor comportamiento a los agentes
ambientales y productos qumicos que producen fisuracin por tensiones.
Bsicamente, el proceso consiste en obtener una preforma (que tiene el aspecto de un
tubo de ensayo o un tramo de tubo), situarla en un molde hueco en dos piezas que
pinza o no uno o ambos extremos, inyectar aire a presin dentro de la preforma caliente
para que conecte con las paredes del molde y tome su forma, permitir su enfriamiento y
abrir el molde para retirar la pieza.
Los factores que inciden en la seleccin de los distintos materiales utilizables o de los
procesos posibles de moldeo por soplado son los requisitos de rendimiento, tamao y
forma de la pieza, cantidad a fabricar y consideraciones de coste. Cada proceso
presenta ventajas e inconvenientes que deben tenerse en cuenta, al tiempo que debe
considerarse la adecuacin de cada material al proceso a utilizar.

Diferentes Tipos de Moldeo por Soplado


Moldeo por Soplado
El moldeo por soplado es el proceso a travs del cual se realizan productos huecos
mediante la expansin de un plstico caliente (derretido) denominado "parison" o
''macarrn", contra las superficies internas de un molde. Aproximadamente el 75% de
los procesos son moldeo por soplado por extrusin, y el 25% restante son de
moldeo soplado por inyeccin. Los distintos procesos de moldeo por soplado brindan
diferentes ventajas en cuanto a la produccin de diversos productos, teniendo en
cuenta el material utilizado, el rendimiento requerido, el volumen de produccin y
los costos. Productos como el polietileno, polipropileno, poliuretano, PVC y PET pueden
ser moldeados por soplado sin ningn tipo de problemas.

Especialmente las piezas que se fabrican a travs de este proceso son: pequeas
botellas para productos del hogar y cuidado personal. Productos lcteos y bebidas
carbonatadas, pequeos contenedores para materiales peligrosos o qumicos,
tanques de combustible, potes, grandes tanques, cilindros, tableros para automviles,
etc.

Moldeo por soplado de extrusin continua


En el proceso continuo, un extrusor esttico plastifica y empuja el polmero fundido a
travs del cabezal para formar un parison continuo. Para moldeo por soplado de partes
de gran tamao, se utilizan acumuladores para evitar el pandeo del parison.

Moldeo por soplado intermitente


En el proceso intermitente, el fundido se acumula en el barril y se impulsa hacia fuera
en un solo disparo. El moldeo por soplado intermitente se utiliza, entre otras
aplicaciones, en la fabricacin de botellas para lcteos, debido a su alta velocidad de
produccin.

Moldeo por soplado, preforma por extrusin


En el proceso continuo, una extrusora esttica plastifica y empuja el polmero fundido a
travs de la cabeza para formar un parison. Una vez que se ha obtenido se introduce
en un molde que cierra la parte inferior del parison y se produce el soplado sobre las
paredes del molde.

Moldeo por soplado, preforma por coextrusin


El moldeo soplado por coextrusin permite combinar materiales con diferentes
propiedades para crear un producto terminado destinado para una aplicacin particular.
Con este proceso se puede fabricar productos que contengan varias capas en sus
estructuras de pared. As mismo, las distintas partes de la estructura se pueden
optimizar para obtener un mejor balance entre las propiedades y coste.

Moldeo por soplado, preforma por inyeccin


El moldeo soplado por inyeccin comienza con el moldeo por inyeccin de una
preforma, la cual es calentada posteriormente y soplada hasta obtener su forma final en
un molde. Este proceso es muy utilizado en plantas de embotellado, ya que estas
embotelladoras compran las preformas y es all donde se le da la forma final antes del

llenado. Esto conlleva un gran ahorro de costes, ya que si hubiese que transportar el
envase final, sera muy costoso debido a su gran volumen.

Moldeo por soplado, preforma por inyeccin con estiramiento


El moldeo soplado con estiramiento por inyeccin es similar al proceso anterior,
comienza con el moldeo por inyeccin de una preforma, que tambin es calentada, pero
es estirada con una clavija o empujador, al mismo tiempo en que es soplada en el
molde. Este es el tpico proceso de conversin para producir botellas de PET.
Moldeo por soplado en 3D
El moldeo soplado en 3D es un desarrollo reciente en el cual el parison es manipulado
por un brazo robotizado para ubicar el parison en un molde tridimensional, antes de ser
soplado. Las ventajas que presenta son bajo nivel de desperdicio y la capacidad de
producir formas complejas. Generalmente, se utiliza para fabricar piezas de
automviles.

Soplado de films
La fabricacin de filmes de pequeos espesores (entre 30 y 200 m) no puede
conseguirse a base de estrechar la abertura entre los labios de las hileras, se hace
necesario recurrir al estirado aplicando al extruido una velocidad varias veces superior a
la salida del material por la boquilla de la hilera, estirndolo, para reducir sus
dimensiones (estirado elongacional).
El estirado se realiza mediante rodillos a los que se adaptan el film ya frio, que giran a
una velocidad regulada para conseguir una determinada relacin de tiraje:
En la tcnica conocida como laminacin o casting, el polmero fundido sale de una
hilera divergente, como las usadas en la extrusin de chapas u hojas, cayendo sobre
los rodillos de enfriamiento, por cuyo interior (en las proximidades de su superficie)
circula un lquido refrigerante a temperatura controlada. Estos rodillos giran

prcticamente a la misma velocidad que los de estirado, proporcionando una


velocidadal film ya frio del orden de los 10 5 m/s.
Esta tcnica tiene el inconveniente, para polmeros muy cristalinos, de proporcionar
filmes de reducida resistencia al rasgado y al impacto, debido a que los cristalitos
quedan orientados unidireccionalmente, resultando una anisotropa en sus propiedades
mecnicas.
Para provocar un estirado en la direccin transversal se recurre a la extrusin de un
tubo de finas paredes que se sopla por su interior a la vez que se estira
longitudinalmente, creando as una burbuja de gran tamao, con un desplazamiento del
material vertical y ascendente, mientras se enfra con aire, hasta que se pliega con
ayuda de unas placas gua y se conduce a la calandria de tiraje y de enrollado. Es la
tcnica de la extrusin y soplado (blowing), que proporciona filmes de hasta 3m de
ancho.
El cabezal de la extrusora, alimentado en un ngulo de 90 por la extrusora dispuesta
horizontalmente, debe estar adecuadamente calentado, proporcionando un tubo de
espesor comprendido entre 0,5 y 1,4 mm. La longitud de la hilera suele ser de unos 20
cm, despus del distribuidor helicoidal. Por el eje del distribuidor helicoidal se inyecta
aire a presin para controlar el dimetro de la burbuja (permetro de la seccin
transversal igual a algo ms del doble del ancho del film a fabricar).
A la salida del cabezal el material se enfra bruscamente mediante una corriente forzada
de aire que pasa a travs de una cmara anular y se dirige concntrica y
uniformemente sobre la burbuja. Si el flujo del aire no est bien repartido o no es
concntrico con la burbuja, se produce una variacin de espesores que ocasionan
ondulaciones en la superficie final de la bobina, lo que supone un serio inconveniente
cuando se va a imprimir el film. Para evitar estos defectos, se usan anillos distribuidores
rotativos de aire, que reparten helicoidalmente los posibles defectos y diferencias de
espesores.
Se denomina relacin de soplado a la relacin entre el dimetro de la burbuja y el de la
hilera y tiene generalmente valores de entre 1,8 y 2,5. El efecto de la deformacin de la

burbuja es un estirado transversal que reduce la orientacin de las macromolculas en


la direccin de la extrusin, mejorando considerablemente las propiedades mecnicas.
Si la relacin de soplado es pequea, la resistencia a la rotura en el sentido de la
obstruccin se reduce considerablemente. La calandria de tiraje est compuesta por
dos cilindros revestidos de caucho duro, que deben producir una presin de cierre
uniforme, tirando del film con una velocidad de arrastre que determina el espesor del
film. En la calandria de bobinado se dispone una serie de rodillos que evitan la
formacin de pliegues.

Moldeo rotacional
El moldeo rotacional es un proceso econmico de esfuerzo nulo que utiliza resinas en
polvo o liquidas para producir artculos plsticos huecos y sin costuras de tamao
relativamente grande.
Esta industria se inici en 1946 con los plastisoles lquidos. La industria y la tecnologa
generalmente conocida como aplicaciones de arte negro (black art) incluye depsitos,
juguetes, bolsos, boyas, kayaks, canoas, equipamiento recreativo para nios, piezas
para automviles, etc.
El proceso de moldeo rotacional es un proceso simple de cuatro etapas que usa un
molde de paredes delgadas y caractersticas de buena transmisin de calor. Este molde
cerrado requiere una entrada para la introduccin del plstico y la posibilidad de ser
abierto para que se puedan retirar las piezas curadas.

En general se coloca plstico en polvo y seco que rota simultneamente entre los dos
ejes ubicados perpendicularmente. Con la rotacin lenta de los ejes, el material cae en
el fondo y crea un camino que cubre toda la superficie del molde por igual. Este proceso
es capaz de moldear elementos huecos pequeos y grandes con un espesor de
paredes relativamente uniforme.
Los ndices de produccin son relativamente bajos pero el costo del equipamiento y el
tiempo de produccin para partes de tamao promedio tambin son bajos.

Moldeo por compresin

Es un proceso de moldeo usado casi exclusivamente para el conformado de polmeros


termoestables, en el cual se confina una cantidad de resina, en forma de polvo o de
preforma, en un molde y le da forma mediante la aplicacin de presin y calor. El uso
fundamental es para la produccin de materiales para aplicaciones elctricas.
El esquema del proceso se representa en la siguiente imagen en la que se puede ver
los pasos para la obtencin de la pieza. Lo primero que se hace es cargar el molde con
la cantidad adecuada de resina, el catalizador o agente de curado y los aditivos y a
continuacin se cierra el molde mientras se aplica presin y calor para facilitar las
reacciones de curado. Una vez que ha pasado el tiempo necesario para que se
produzca reticulacin se procede a la apertura del molde y a la extraccin de la pieza
acabada.
El tiempo total del proceso completo es unos 90 segundos aproximadamente
dependiendo del tamao de las piezas que se estn fabricando.

Moldeo por transferencia de resina

Es un proceso muy similar al moldeo por compresin. Se carga el molde con el polvo de
la resina y mediante un empujador se aplica presin para forzar a pasar el polvo de la
resina a travs del bebedero hacia el molde donde el plstico toma la forma definitiva.

Las principales desventajas del proceso son:


-

Alto coste de la inversin inicial.


A veces son necesarias operaciones de acabado.
Son necesarios largos tiempos de proceso.

Termoconformado

El termoconformado o termoformado es uno de los mtodos ms antiguos de


procesado de polmeros. Desde hace un siglo que se conoce la celuloide que se
obtena en forma de lminas y con vapor se adaptaba a moldes de madera para
obtencin de objetos de formas diversas.
Pasos del proceso:
1.- El material de partida es una lmina o film.
2.- La lmina se ablanda por calentamiento.
3.- Se estira y se adapta a un objeto slido (molde).
4.- Se enfra y se deja endurecer.
5.- Se termina la pieza con las operaciones de acabado necesarias, como el recorte de
bordes o rebabas.

El proceso de termoconformado presenta ciertas ventajas frente a otros mtodos de


procesamiento como son:
-

Se requieren presiones de formado relativamente bajas, con lo cual lo hace


atractivo econmicamente.

Al no necesitar grandes presiones los moldes pueden fabricarse de materiales


ms baratos y de confeccin rpida.

Es posible fabricar piezas con una relacin espesor/longitud muy pequeas.

Para piezas de espesor pequeo, el tiempo de procesado es extremadamente


corto lo que econmica la fabricacin de grandes series.

El calentamiento de la lmina del polmero puede realizarse de distintas formas como


son:

Por contacto directo: cuando una placa precalentada se pone en contacto con la
lmina.

Por conveccin forzada: normalmente con aire caliente, y suele ser aplicada
principalmente a piezas de gran espesor.

Por radiacin: haciendo pasar la lmina entre bancos de lminas infrarrojas.

Por absorcin de microondas: sometiendo la lmina a radiacin de microondas;


presupone la existencia de grupos moleculares capaces de absorber tal
radiacin.

Mtodos de termoformado

En su forma ms simple, el termoconformado consiste en adaptar una lmina


deformable a un molde. En el momento en que la lmina toca la superficie del molde, se
considera en primera aproximacin que aquella deja de deformarse.
Para piezas en las que el grado de estiramiento es pequeo, es posible usar lmina de
pequeo espesor y procesos de un solo paso sin comprometer la longitud fsica de la
pieza resultante, mientras que para piezas profundas o lmina de gran espesor se
recurre a mtodos multipaso, en ocasiones con ayuda de un empujador o ariete. En
general es preciso tener en cuenta la prctica imposibilidad de termoconformar objetos
cuyo perfil presente ngulos muertos desde el punto de vista de la lmina por la
imposibilidad de extraer posteriormente la lmina una vez que se ha producido la pieza.

Mtodos de un paso
Termoconformado por envoltura: la lmina precalentada se adapta a un molde macho.
La lmina en contacto con el molde deja de estirarse. Al avanzar el frente de contacto
entre lmina y molde el aire se elimina evacuando el espacio entre la lmina y el molde.
La pieza procesada presenta un espesor mximo en el fondo y mnimo en la parte
superior de las paredes.

Termoconformado con vaco: La lmina precalentada se adapta por medio de vaco a


un molde hembra y el aire se elimina evacuando el espacio entre la lmina y el molde.
La pieza procesada presenta un espesor mximo en la parte superior de las paredes y
mnimo en las esquinas del fondo.

Termoconformado con presin: Similar al termoconformado con vaco, excepto que la


fuerza que empuja la lmina se origina por aire a presin, y por tanto es preciso sellar el
espacio sobre la lmina. Se usa para lminas de pequeo espesor de materiales
difciles de formar (como el polipropileno) o cuando se requiere detalle fino en lminas
de gran espesor.

Termoconformado por soplado: la lmina precalentada se hincha con aire a presin


como si fuese un chicle hasta alcanzar la forma deseada con una mayor o menor
curvatura.
Las primeras aplicaciones fueron para fabricar las claraboyas de los puestos de
observacin en aviones militares. La lmina no entra en ningn momento en contacto
con una superficie solida sino que se enfria por la accin del propio aire de soplado y
por tanto mantiene la transparencia y el buen acabado superficial. Adems, el espesor
de la lmina es prcticamente uniforme. Todo esto contribuye a las buenas propiedades
pticas del producto resultante.

Termoconformado con moldes complementarios: es especialmente til para lminas


relativamente rgidas, tales como la espuma de poliestireno. Puede usarse vaco por la
parte hembra del molde para mejorar el ajuste. El grado de estiramiento depende
enormemente de la tolerancia del espacio entre moldes y de las fuerzas aplicadas.

Mtodos multipasos
Cuando se procesa lmina de gran espesor es habitual tener que formar piezas de
considerable espesor y con abundante detalle. Adems, la uniformidad del espesor de
la pieza terminada suele ser un factor importante. Estos objetivos son inalcanzables por
termoconformado en un solo paso. Los mtodos multipaso permiten termoconformar
objetivos de formas ms complicadas, con frecuencia ayudndose de un soplado
previo, de un empujador o de ambos.

Termoconformado por soplado y molde macho: la lmina precalentada se hincha


por soplado con aire a presin (del orden de 0.1 bar de sobrepresin) para formar una
burbuja que a continuacin entra en contacto con el molde macho. La aplicacin de

vaco fuerza la lmina a entrar en contacto con el molde. La formacin previa de la


burbuja permite obtener un espesor bastante uniforme.

Termoconformado por soplado y molde hembra: es el simtrico del anterior; la


lmina precalentada se hincha por vaco en una cavidad a 11n de formar una burbuja
que a continuacin entra en contacto con el molde macho. La aplicacin de vaco al otro
lado de la lmina y eventualmente de presin por el lado de la cavidad conduce a un
mejor contacto con el molde.
La diferencia esencial estriba en cules son los puntos en los que el molde hace el
primer contacto con la lmina.

Termoconformado por soplado y vaco: para piezas hembra de gran profundidad, es


posible preestirar primero la lmina aplicando aire a presin para formar una burbuja de
espesor muy uniforme. Esta burbuja se reintroduce en el molde hembra por medio de
vaco.

Termoconformado por vaco con ariete: un modo alternativo de preestirar la lmina


es el uso de un empujador mecnico. En su forma ms sencilla este procedimiento
consiste en someter la lmina a un estirado precio con el ariete y acto seguido aplicar
vaco para adaptarla al molde hembra.

Termoconformado por presin con empujador: Similar al caso anterior, salvo que se
emplea presin para adaptar la lmina al molde hembra.

Adems de estos procesos existen otros procesos multietapa que normalmente son
combinaciones de los anteriores descritos.

Como conclusin se puede afirmar que el desarrollo de procesos multipaso se debe a la


necesidad de termoconformar piezas de gran profundidad relativa (alto grado de
estiramiento), con un espesor de pared lo ms uniforme posible. Sin embargo, cuanto
ms complejo es el proceso multipaso, tanto ms lento resulta. El empleo de tales
mtodos compensa slo si el incremento en el valor del producto terminado supera la
reduccin en la productividad.

Grado de estiramiento
El grado de estiramiento se puede definir de modo genrico como la relacin entre la
profundidad del molde y la dimensin menor de la boca del molde. Esta medida
cuantitativa es la mis usada en la prctica industrial, pese a que es una medida global
que no tiene en cuenta la forma real ni los detalles del molde. En la prctica, el grado de
estiramiento definido de este modo (H:d) est en el rango de 1:2.5 (moderado) a 2: 1
(muy elevado). El valor ms habitual est alrededor de 1:1 o algo inferior. El grado de
estiramiento paro disear una pieza depende de:

La naturaleza del plstico.


De la temperatura de termoconformado.
Del tipo de proceso usado.
De la forma del molde.
De la velocidad.

Mientras que los dos primeros factores son independientes de los detalles de la
operacin de termoconformado en s, los dos ltimos requieren una comprensin ms
detallada de la deformacin a que se somete la lmina durante el soplado y la
adaptacin al molde. El primer requisito es una definicin algo ms rigurosa del grado
de estiramiento.

Grado de estiramiento superficial medio:


Independientemente de los detalles del proceso una lmina de espesor y superficie
iniciales to y Ao respectivamente, sufre durante el termoconformado un estiramiento
que conduce a una lmina de espesor promedio ta y superficie A. Puesto que el
volumen de la lmina permanece constante con muy buena aproximacin:

La medida ms simple del estiramiento el grado de estiramiento superficial medio Ra:

Puesto que est basado en el espesor medio de la hoja, es un concepto global y por
tanto no tiene en cuenta el hecho de que el termoconformado conduce a piezas de
espesores no uniformes.

Grado de estiramiento lineal medio:

El grado de estiramiento lineal medio R1. Se define como la relacin entre la longitud de
una lnea (normalmente recta) proyectada sobre la pieza formada y la longitud de esa
misma lnea proyectada sobre la lmina sin termoconformar.

En general, y excepto en casos sencillos no existe una relacin entre R, y RL. RL es


tambin una medida global del estiramiento, puesto que no todos los puntos de la lnea
proyectada sobre la pieza formada sufren la misma deformacin. Incluso la misma
definicin de RL es ambigua puesto que depende de cmo est orientada la lnea a
proyectar. Sin embargo da una medida ms local del estiramiento que la relacin de
superficies.
En el caso de un molde hemisfrico, RL (para un dimetro) es:

Y en el caso de un molde cbico de lado H, RL si lo basamos en el lado ser:

y si basamos RL en la diagonal ser:

Moldeo por prensado: Mtodo de moldeo del plstico termoestable consistente en


verter el material sobre un molde y cerrndolo a continuacin con otro molde sobre l,
al que se le aplica presin y calor.
Proceso de prensado en seco: Procedimiento de fabricacin del ladrillo, mediante el
empleo de pasta de arcilla relativamente seca, con un moldeo a alta presin.

Una espuma de polmero es una mezcla de polmero y gas, lo que da al material una
estructura porosa o celular. Otros trminos que se emplean para las espumas de
polmero incluyen polmero celular, polmero soplado y polmero expandido. Las
espumas de polmero ms comunes son el poliestireno (Styrofoam, marca registrada) y
poliuretano. Otros polmeros que se utilizan para fabricar espumas incluyen cauchos
naturales (caucho espumado) y cloruro de polivinilo (PVC).
Las propiedades caractersticas de un polmero espumado incluyen:
1) baja densidad,

2) alta resistencia por unidad de peso


3) buen aislamiento trmico
4) buenas cualidades de absorcin de energa. La elasticidad del polmero base
determina la propiedad correspondiente de la espuma.
Las espumas de polmero se clasifican
1) elastomricas, en las que la matriz de polmero es un caucho, capaz de una gran
deformacin elstica
2) flexible, en el que la matriz es un polmero muy plstico tal como el PVC suave
3) rgido, en el que el polmero es un termoplstico rgido tal como el poliestireno o un
plstico termofijo como un fenlico. En funcin de la formulacin qumica y grado de
entrecruzamiento, el poliuretano vara entre las tres categoras.
1) Procesos de espumado
Los gases comunes que se usan en las espumas de polmero son aire, nitrgeno y
dixido de carbono. La proporcin del gas vara hasta 90% o ms. ste se introduce en
el polmero con varios mtodos, llamados procesos de espumado. stos incluyen:
1) mezclar una resina lquida con aire por agitacin mecnica, despus se
endurece el polmero por medio de calor o reaccin qumica.
2) mezclar un agente de soplado fsico con el polmero, un gas como el nitrgeno
(N2) o el pentano (C5H12), que se disuelve en el polmero fundido sujeto a
presin, de modo que el gas sale de la solucin y se expande cuando despus
se reduce la presin.
3) se mezcla el polmero con componentes qumicos, llamados agentes de soplado
qumicos que se descomponen a temperaturas altas y liberan gases tales como
el CO2 o el N2 dentro de la mezcla.
2) Procesos de conformado

Hay muchos procesos para dar forma a los productos de espuma de polmero. Como
las dos espumas ms importantes son el poliestireno y el poliuretano, el presente
anlisis se limita a los procesos de conformacin de estos dos materiales. Debido a que
el poliestireno es un termoplstico y el poliuretano puede ser un termofijo o bien un
elastmero (tambin un termoplstico, pero es menos importante en esta forma), los
procesos que se estudian aqu para dichos materiales son representativos de los que
se emplean en otras espumas de polmero.

Rotomoldeo
El moldeo rotacional o rotomoldeo es una tcnica de procesamiento de polmeros que
permite obtener piezas huecas de tamao mediano a muy grande con relativamente
poco material y buena estabilidad.
Principios del moldeo rotacional
El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformacin del plstico
empleado para producir piezas huecas, en el que plstico en polvo o lquido se vierte
dentro de un molde luego se lo hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta. El
plstico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna.
Finalmente el molde se enfra para permitir la extraccin de la pieza terminada. En los
ltimos aos, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atencin de la comunidad
industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando da a
da de manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de
transformacin con mayor madurez tecnolgica debido a las innovaciones en equipo,
materiales y tcnicas de control que han sido incorporados.

Este proceso ofrece gran libertad de diseo, pues es posible fabricar artculos
sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo
que en ciertos casos sera imposible moldear con otro procedimiento.
En la fabricacin de ciertas piezas huecas, con geometra de curvas complejas, pared
uniforme, y contrasalidas, el rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al
moldeo por soplado. Sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el
moldeo rotacional se producen piezas con tensiones internas mnimas, presentando un
buen comportamiento mecnico debido a su mayor solidez en comparacin con las
piezas producidas a travs del Soplado o la Inyeccin.
Los niveles productivos del rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a
cientos o miles de artculos, tambin es adecuado para la produccin en baja escala
con vista a la obtencin de prototipos. Adems, a causa de la libertad de diseo, este
proceso sobresale entre las tcnicas de alta velocidad y productividad. Adems, el bajo
costo de este proceso permite la experimentacin con diversos materiales, distribucin
en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.
Desde pequeas piezas como los son partes de muecas y pelotas, con las cuales el
Rotomoldeo se posicion en el mercado hace aos, hasta artculos de alto desempeo
fsico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta con varias
ventajas frente a otros procedimientos de transformacin para obtener piezas huecas
tridimensionales donde las juntas del molde son prcticamente invisibles.
El moldeo rotacional transforma materiales termoplsticos, dentro de los cuales los ms
comunes son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su presentacin como
Plastisol y Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD y la
Poliamida se alimentan como polvos. De otra forma no podran ser fundidos ni
moldeados ya que el calor para realizar esto se transmite al material por conduccin,
proceso optimizado al aumentar el rea de contacto en un polvo; considerando adems,

que en este estado el plstico puede fluir para tocar todas las paredes del molde
mientras vaya girando.
Los espesores de pared de los artculos rotomoldeados por lo general permanecen
constantes, donde el espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de
acuerdo a las funciones de la pieza. Las paredes delgadas gemelas presentan
excelentes propiedades de resistencia a la carga.
Es posible fabricar artculos tanto simtricos como asimtricos, en formas complejas y
an aquellas que presentan contrasalidas. Este proceso ofrece gran flexibilidad en
cuanto al tamao del producto, siendo factible moldear desde pequeos bulbos, para
lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de ms de 15,000 litros; sin
embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes medianos y grandes. Las
roscas, orificios e insertos metlicos se pueden incorporar a la pieza dentro del mismo
proceso (dependiendo del diseo), eliminando costos por operaciones secundarias
necesarias en otros procesos de transformacin.
Por ltimo, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso
de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparacin
con otros procesos para fabricar piezas huecas.
Ventajas del rotomoldeo:
Realizar productos innovadores o mejorar los existentes aprovechando la potencialidad
del rotomoldeo es una actividad que supone una profunda integracin entre las
competencias tcnico constructivas, las relativas a la proyeccin y la creatividad.
La tcnica del rotomoldeo se est imponiendo progresivamente como una importante
respuesta tanto para el mundo del diseo como para una amplia gama de aplicaciones
industriales.

Podemos enumerar algunas ventajas:


-

Gran flexibilidad en el diseo de piezas.

Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y acabados


superficiales.

Fabricacin del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad de soldaduras.
El espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin
necesidad de modificar el molde.

Se pueden fabricar piezas con insertos metlicos y otros tipos de refuerzos.

Se adapta tanto a pequeas como a grandes producciones. Pueden fabricarse


piezas de distinto color y tamao en un mismo ciclo.

Bajo coste en moldes y utillaje.

Cambio rpido del color.

Descripcin de la tecnologa:
El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se puede apreciar en la
figura siguiente. Una cantidad de plstico, ya sea en forma lquida o en polvo, se
deposita en el molde. Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el interior de un
horno. El plstico se funde y cubre las paredes internas del molde. El molde se retira
del horno y se traslada a una zona de enfriamiento. Finalmente se abre el molde y se
retira la pieza hueca.

La maquinaria de rotomoldeo es relativamente ms econmica que la maquinaria que


se usa habitualmente en otras tcnicas de procesado de plsticos. Esta tcnica permite
procesar distintos moldes con diferentes formas y tamaos al mismo tiempo.
Los productos rotomoldeados apenas se encuentran sometidos a esfuerzos mecnicos,
ya que no se usan presiones ni soldaduras. Mediante esta tcnica se pueden conseguir
formas y contornos complejos, piezas espumadas, dobles capas, etc. La uniformidad en
cuanto a piezas con paredes gruesas es bastante buena comparada con piezas
procesadas por soplado o termoconformado.
A pesar de que la maquinaria y moldes para esta tecnologa son simples, es necesario
el conocimiento del comportamiento de los materiales para la obtencin de productos
de calidad. Hay que tener en cuenta aspectos como la porosidad, la distribucin de
tamao, la distribucin del pigmento, el tiempo de cada ciclo, las dilataciones o
compresiones, las velocidades de enfriamiento y calentamiento, el material del molde y
la velocidad de rotacin.
Todas estas variables deben ser cuidadosamente ajustadas para evitar problemas.

Como hemos mencionado, la materia prima utilizada puede estar tanto en estado slido
(grnulos finos o polvo), tal el caso de PE, EVA y PC, como as tambin lquido,
ejemplo: plastisol.

De acuerdo al tipo de materia prima utilizada, dependern los tiempos de cada etapa
del ciclo. Para un plastisol el calentamiento tiene la funcin de solidificar el material y el
posterior enfriado solo tiene la funcin de bajar la temperatura de la pieza conformada.
En el caso del HDPE, el calentamiento tiene la finalidad de proporcionar la temperatura
necesaria para la fusin del material para que se disperse por toda la superficie del

molde durante la rotacin, mientras que la etapa de enfriado solidifica el material para la
obtencin de la pieza conformada
Maquinaria utilizada
La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con otros procesos de
transformacin (ejemplos: inyeccin, extrusin, etc.)
El rotomoldeo se puede clasificar por las diferentes formas de calentamiento utilizadas:

Por flama abierta

En hornos cerrados

En el rotomoldeo por flama abierta el calentamiento se realiza por mecheros que


rodean al molde al aire libre. Lo que provoca que la mayor parte del calor se disipe al
medio ambiente. Por otro lado estas mquinas no pueden hacer giros biaxiales al
mismo tiempo. Estn sometidas a realizar giros de 360 grados y el siguiente giro lo
tienen en aproximadamente 45 grados. Razones por la cual no se pueden realizar
piezas complejas por el mtodo de llama abierta. En el mtodo por horneado el molde
es introducido en un horno cerrado en donde se hace girar. Este ltimo mtodo permite
un mejor control de los parmetros de temperatura.
-

Flama Abierta (Dos Brazos)

En horno (desplazamiento lineal)

En estos hornos los moldes son introducidos en el horno alternativamente en un eje


lineal. Mientras uno est en etapa de calentamiento, el otro est en etapa de enfriado y
desmolde por flujo de aire proveniente de ventiladores.

Horno Basculante (Rock & Roll)

En el horno basculante o rock and roll, el molde gira el eje longitudinal mientras se
balancea, sin completar el giro, sobre su eje lateral. Por lo general, se trata de moldes
para obtencin de piezas de un largo considerable como el caso de canoas de seis o
ms metros.

Estacin simple (clam shell)


Este mtodo cuenta con un nico brazo portador de un nico molde, que se introduce
en un horno tipo almeja o clam shell para el calentamiento del material.
Tambin existen equipos de rotomoldeo que mediante uno o mas brazos introducen el
molde en un horno para la fusin del material, siendo el mismo brazo el que lo introduce
en una estacin de enfriamiento.
Moldes para rotomoldeo
Cada brazo puede poseer uno o varios moldes. Lo que va a depender del tamao de
pieza que se desea obtener. Para piezas relativamente pequeas cada brazo puede
poseer hasta 30 moldes individuales. El movimiento biaxial se consigue mediante un
juego de engranajes cnicos que transmite el giro de un eje interno del eje de giro
primario, al eje de giro secundario.
-

Molde de cuatro cavidades

Molde Multicavidades

Materiales utilizados para moldes


Comnmente los materiales para la confeccin de los molde para el rotomoldeo suelen
estar constituidos por lamina negra, acero inoxidable o aluminio.

Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr diferentes superficies en


el producto terminado. Por ejemplo se pueden lograr superficies esmeriladas mediante
la aplicacin de un enarenado (sand blast) a la superficie interna del molde (en contacto
con el plstico).

APLICACIONES
Las aplicaciones del rotomoldeo son amplias y variadas utilizndose principalmente en:
Productos
Depsitos Agua, Gasleo, Aceite
Conductos de Aire
Carroceras
Sillas
Papeleras
Lmparas
Seales y rtulos
Neveras
Sectores
Vehculo Industrial
Obra Pblica
Autobs
Mobiliario Urbano
Mobiliario de Diseo e Iluminacin
Maquinaria Agrcola

Moldeo por inyeccin de caucho de silicona lquida


Actualmente el moldeo por inyeccin de caucho de silicona lquido (LSR en ingls) ha
aumentado en importancia dentro del mercado gracias a la creciente demanda de
mejores propiedades para piezas de caucho terminadas. Adems, sus altos niveles de
automatizacin y productividad lo hacen atractivo. Dependiendo del catalizador y de la
seccin transversal del componente moldeado, el tiempo de ciclo puede ir desde 30
segundos hasta 3 minutos.
La capacidad del LSR para fluir simplifica el diseo de herramientas, lo que permite
bajar los costos. Su baja viscosidad tambin permite que el material fluya a travs de la
cavidad del molde de manera rpida y lo llene completamente. Esto da la posibilidad de
moldear piezas an si su permetro tiene formas complicadas, como varias vueltas y
distintos radios.
El moldeo por inyeccin de LSR tambin permite obtener de manera consistente
dimensiones de cortes transversales de la pieza con tolerancias muy estrechas, por
ejemplo dimetros de hasta 0.76 mm. Por eso, este material es un buen candidato para
sellos o juntas en sistemas de comunicacin porttiles, sistemas de adquisicin de
datos y sistemas electrnicos que estn expuestos a condiciones ambientales
exigentes. As mismo, el LSR no tiene voltiles ni plastificantes que migren.
El mejor desempeo en propiedades y los tiempos cortos de curado del LSR lo
convierten en una buena eleccin para piezas pequeas moldeadas. A diferencia de la
mayora de elastmeros termoplsticos, el LSR conserva su flexibilidad y elasticidad por
debajo de -60 C y mantiene sus propiedades hasta 232 C, tiene resistencia a
condiciones

ambientales

resistencia

UV.

Gracias a los beneficios econmicos del proceso de inyeccin lquida de LSR, sus

aplicaciones se han extendido a diversas reas, como diafragmas, vlvulas, aisladores,


fuelles, ojales, sellos al ambiente en electrnicos (comunicaciones y medicin),
sujetacables en equipos elctricos/electrnicos, aisladores de choques, juntas en
equipos de laboratorio y de diagnstico mdico, entre muchos otros.
El proceso
Gracias a su baja viscosidad, los LSR pueden ser bombeados a travs de tuberas
hacia el proceso de vulcanizacin. Los componentes (colorantes, catalizadores, LSR,
aditivos, etc.) se hacen pasar por un mezclador esttico mediante bombas
dosificadoras.
Luego de mezclarse bien, el material pasa a la seccin de dosificacin fra de la
mquina de inyeccin.
Desde la seccin de dosificacin de la mquina de inyeccin, el material compuesto se
pasa por un sistema de colada fra a una cavidad caliente donde se hace la
vulcanizacin. El sistema fro evita las prdidas de material en la alimentacin, lo que
implica producciones con casi cero desperdicios, elimina hacer recortes a las piezas
terminadas y logra ahorros significativos en costos de material.
La creciente tendencia hacia aplicaciones de LSR se demuestra en las exhibiciones y
presentaciones que distintos fabricantes de maquinaria para inyeccin han realizado en
los ltimos meses.
La unidad de inyeccin para procesar el LSR contaba con control de temperatura del
lquido y estaba equipada con un tornillo especial de mezcla y transporte del LSR y una
vlvula anti-retorno de disco. Un total de 21 circuitos de regulacin de calentamiento
aseguraron un calentamiento del molde ptimo, 15 de estos estaban en la platina fija y
6 en la platina mvil. Ocho circuitos de enfriamiento estaban disponibles para la
operacin del sistema de colada fra.

Tcnicas de Moldeo de los Plsticos


El moldeo de los plsticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plstico
por medio de un molde. El molde es una pieza hueca en la que se vierte el plstico
fundido para que adquiera su forma. Para ello los plsticos se introducen a presin en
los moldes. En funcin del tipo de presin, tenemos estos dos tipos:

Moldeo a Alta Presin


Se realiza mediante mquinas hidrulicas que ejercen la presin suficiente para el
moldeado de las piezas. Bsicamente existen tres tipos: compresin, inyeccin y
extrusin.
Compresin
En este proceso, el plstico en polvo es calentado y comprimido entre las dos partes de
un molde mediante la accin de una prensa hidrulica, ya que la presin requerida en
este proceso es muy grande.
Este proceso se usa para obtener pequeas piezas de baquelita, como los mangos
aislantes del calor de los recipientes y utensilios de cocina.
Inyeccin
La inyeccin de plstico es una de las diversas tcnicas existentes en la actualidad para
fabricar piezas o utensilios de plstico. Mediante la inyeccin se fabrican piezas
macizas, para lo cual se emplea una mquina de inyeccin y un molde.
La mquina consta de un recipiente en el que se vierte el granulado del plstico, un
calentador, en el que el granulado es calentado hasta el punto en que se convierte en
una masa viscosa y moldeable, y el dispositivo en el que se ubica el molde. Este

dispositivo tiene piezas mviles en las que se sujetan las diversas partes del molde, y
se mueven de forma que el molde se cierra y se abre.
El molde consta de dos o ms bloques de metal slido y muy resistente a las altas
temperaturas. En su interior se han practicado huecos que tienen la forma de la pieza a
fabricar. En el caso ms sencillo el molde es de dos piezas, una para cada lado.
Determinadas piezas requieren moldes ms complejos, en cuyo caso stos constan de
tres o ms elementos.

Las mquinas modernas funcionan de forma totalmente automtica, lo cual permite


que un solo operario atienda y supervise un nmero elevado de ellas.
Por su economa y rapidez, el moldeo por inyeccin resulta muy indicado para la
produccin de grandes series de piezas. Por este procedimiento se fabrican
palanganas, cubos, carcasas, componentes del automvil, etc.

Extrusin

Gran parte de los materiales plsticos han encontrado infinidad de mercados y una
asombrosa variedad de aplicaciones en diversos campos industriales. Estos materiales
poseen unas caractersticas muy interesantes, tales como intercambiabilidad de
piezas, excelente acabado, propiedades elctricas y mecnicas adecuadas, gran
variedad de color, poco peso, aislamiento trmico, rpida produccin y bajo costo.
La extrusin es un proceso por el cual es posible obtener productos acabados o
semiacabados en rgimen continuo. La extrusin es un trmino que asocia al
equipo (extrusora), utilizado para efectuar tal proceso, al procesamiento del
polmero, propiamente dicho. A pesar de ser distintos, todava as se torna difcil
separarlos, pues, la verdad, uno complementa al otro. De este modo, se hace una
descripcin unificada proceso/equipo, una descripcin sucinta de cada proceso de
extrusin para la obtencin de diversos tipos de productos acabados y de las
caractersticas del tipo de PEAD, que puede ser utilizado.
Los materiales plsticos se extruyen en perfiles continuos de seccin regular, esto
se hace con mquinas que operan de modo semejante a las de fabricar embutidos. El
material se coloca en una tolva, de la que pasa a un cilindro de calefaccin y a
travs del cual pasa con la ayuda de un tornillo de alimentacin. En el extremo
opuesto del cilindro de calentamiento, se obliga al material (que se ha calentado y
comprimido hasta formar una masa plstica) a pasar a travs de una boquilla que da
forma a la seccin extruda.
La seccin se conduce fuera de la boquilla con la ayuda de una cinta transformadora en
movimientos y la dimensin final de la pieza viene determinada por la velocidad de esta
cinta que estira el perfil extrudo hasta un rea de seccin reducida.

Para que sea realizado el proceso de extrusin, es necesario aplicar presin al


material fundido, forzndolo a pasar de modo uniforme y constante a travs de la
matriz. Atendiendo a estos requisitos, las mquinas extrusoras se clasifican en:
extrusoras de dislocamiento positivo y extrusoras de friccin.
Moldeo a Baja Presin
Se emplea para dar forma a lminas de plstico mediante la aplicacin de calor y
presin

hasta

adaptarlas

un

molde.

Se

emplean,

bsicamente,

dos

procedimientos:
El primero consiste en efectuar el vaco absorbiendo el aire que hay entre la lmina y
el molde, de manera que sta se adapte a la forma del molde.
Este tipo de moldeado se emplea para la obtencin de envases de productos
alimenticios en moldes que reproducen la forma de los objetos que han de contener.
El segundo procedimiento consiste en aplicar aire a presin contra la lmina de
plstico hasta adaptarla al molde. Este procedimiento se denomina moldeo por
soplado, como el caso de la extrusin, aunque se trata de dos tcnicas totalmente
diferentes. Se emplea para la fabricacin de cpulas, piezas huecas, etc.

Conclusin:
El conocer todos los mtodos de moldeo es sumamente importante ya que nos orientan
al tipo de procesos que en la actualidad se hacen en la industria, as como las ventajas
y desventajas que conlleva su uso. Recordando que siempre debemos elegir el proceso
ms adecuado conforme a nuestra pieza a fabricar y cuidando el costo que este tendr,
ya que tal vez algunos procesos pueden quedar ms acorde a nuestra pieza, pero su
costo lo hara difcil de poder producir.
Dentro de estos procesos de moldeo se encuentran de todo tipo, incluso aquellos en
donde las dimensiones y material del producto pueden ser clave para su produccin.

Bibliografa:

www.rubbermachine.es
www.ndcinfrared.com
www.dacartobenvic.com
en.wikipedia.org
www.campos1925.es
ar.kalipedia.com
espanol.lubrizol.com

Innovacin Tecnolgica para el Diseo Universidad de Guadalajara


Autor: Alberto Rosa, Francisco J Gonzlez Madariaga
http://www.dow.com/polyethylene/la/es/fab/molding/blow.htm
Procesos industriales para materiales no metlicos
2a Edicin
Julin Rodrguez Montes
Lucas Castro Martnez
Juan Carlos