UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

Facultad Regional Santa Fe

Cátedra: Tecnología del Hormigón - Ingeniería Civil

Profesor: Ing. Ma. Fernanda Carrasco

UNIDAD 3. ROCAS Y AGREGADOS PARA HORMIGONES

INTRODUCCIÓN

El agregado es el material granular, generalmente inerte, resultante de la desintegración natural

y/o desgaste de rocas, o que se obtiene mediante la trituración de ellas, de escorias
siderúrgicas convenientemente preparadas para tal fin o de otros materiales suficientemente
duros, que permiten obtener partículas de forma y tamaños estables, destinadas a ser
empleadas en hormigones (IRAM 1627:1997).
La importancia del uso de los tipos y calidad correctos del agregado (árido) no se puede
subestimar. Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 60 % al 75 % del volumen del
hormigón (70 % a 85 % de la masa) e influyen fuertemente en las propiedades tanto en estado
fresco como endurecido, en las proporciones de la mezcla y en la economía del hormigón
(Tabla 1).
Algunos depósitos naturales de agregado, llamados de gravas de mina, consisten en grava y
arena que se pueden usar inmediatamente en el hormigón, después de un procesamiento
mínimo. La grava y la arena naturales normalmente se excavan o dragan de la mina, del río, del
lago o del lecho marino. La piedra triturada se produce triturando la roca de cantera, roca
redondeada, guijarros o gravas grandes. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada
también se usa como agregados fino y grueso. Los agregados frecuentemente se lavan y se
gradúan en la mina o en la planta. Se puede esperar alguna variación en el tipo, calidad,
limpieza, granulometría (gradación), contenido de humedad y otras propiedades.
El hormigón reciclado o el hormigón de desperdicio triturado es una fuente viable de agregados
y una realidad económica, especialmente donde los buenos agregados son escasos. Se
pueden utilizar equipos convencionales de trituración de piedras y se han desarrollado nuevos
equipos para reducir el ruido y el polvo.
Tabla 1. Propiedades del hormigón influenciadas por las características de agregado.
PROPIEDAD DEL HORMIGÓN PROPIEDAD RELEVANTE DEL AGREGADO
Resistencia Resistencia , textura superficial, tamaño máximo, forma de la partícula,
limpieza
Peso Unitario Densidad, tamaño máximo, granulometría, forma de la partícula
Módulo de Elasticidad Módulo de elasticidad, coeficiente de Poisson
Creep y Contracción Módulo de elasticidad, forma, granulometría, limpieza tamaño máximo,
minerales arcillosos
Conductividad térmica Conductividad térmica
Resistencia a la congelación y Porosidad, permeabilidad, sanidad, resistencia a la tracción, estructura de
deshielo poros, grado de saturación, textura y estructura, minerales arcillosos
Resistencia a la abrasión Dureza
Resistencia a la temperatura Coeficiente de dilatación térmica
Reacción álcali-agregado Presencia de constituyentes silíceos deletéreos
Resistencia al mojado y secado Estructura de poros, módulo de elasticidad
Economía Forma, graduación, tamaño máximo, procesamiento requerido, disponibilidad
Calor específico Calor específico

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Por otro lado, los agregados son los materiales que en mayor medida el ingeniero puede
manejar en la obra. El cemento viene totalmente elaborado con las características con las
cuales se va a utilizar, por lo cual se lo puede aceptar o rechazar, y entonces en este último
caso, elegir una marca o procedencia diferente. Con los aditivos químicos se da la misma
circunstancia. En el caso del agua, esta tiene que cumplir condiciones físico-químicas para su
utilización, si esto no sucede se debe cambiar la fuente. Pero los agregados se prestan a
manipuleo o procesamientos, que permiten utilizar a estos materiales en condiciones óptimas:
pueden ser clasificados en distintas fracciones para lograr una composición granulométrica
adecuada, utilizando esas fracciones en proporciones diferentes a las que naturalmente lo
componían. Los agregados pueden tener impurezas no deseables (polvo, materia orgánica,
sales, etc.) que pueden ser eliminadas por medio del lavado. El ingeniero debe tener un claro
concepto de lo que es un buen agregado y como sus propiedades influyen sobre las del
hormigón (Tabla 1).

CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS

Clasificación por peso por unidad de volumen o densidad a granel
• Normales: Son los agregados de uso más generalizado, y en el 90 % de las construcciones
se los utiliza. El peso unitario está comprendido entre 1000 a 1800 kg/m3.
• Livianos: Su peso unitario está por debajo de los 1000 kg/m3 (700 a 800 kg/m3) y con su uso
se obtienen hormigones livianos.
• Pesados: Tienen un peso unitario superior a los 2000 kg/m3 y provienen de rocas que
contienen elementos pesados, por ejemplo, hierro, bario, plomo. Se los emplea para la
elaboración de hormigones pesados para pantallas contra radiaciones.

Clasificación por su Composición Mineralógica

Se da una clasificación de los agregados naturales según el tipo de roca: ígneas, sedimentarias,
o metamórficas.

Clasificación por el Método de Obtención

Según el procedimiento de producción, los agregados pueden clasificarse como: naturales o
artificiales. En la segunda categoría se incluyen los agregados producidos con minerales
tratados térmicamente, por trituración y por reciclado.

Clasificación por su Tamaño (IRAM 1627:1997)

Agregado grueso: es el agregado que de acuerdo con su tamaño nominal, queda retenido en
el tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4).
Agregado fino: es el agregado que pasa por lo menos el 95% el tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4), y
queda retenido en el tamiz IRAM 75 µm (N° 200).

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REQUISITOS DE LOS AGREGADOS PARA HORMIGÓN
Los requisitos de calidad establecidos para los agregados se pueden separar en dos grupos:
Grupo A: Las partículas deben ser duras, resistentes y durables.
Grupo B: Las partículas deben estar limpias, libres de impurezas, de tamaño y forma
adecuadas.
Si el material en estudio no reúnen algunas de las características del Grupo A, no podrá ser
empleado como agregados para hormigón, por ser estas características determinantes, y no es
posible modificarlas. Si en cambio no se cumplen las condiciones del Grupo B, las mismas se
pueden corregir, por lavado o cribado.

Características del Grupo A

Resistencia
La resistencia del agregado puede evaluarse de dos formas, dependiendo si se conoce la roca
madre, o si se trata de materiales naturales granulares sueltos. En el primer caso pueden
realizarse ensayos de compresión de la roca sobre probetas cúbicas o cilíndricas en estado
saturado y con la dirección de aplicación de la carga paralela a los plano de clivaje. Un valor
recomendado de resistencia a compresión es de 60 MPa. La resistencia a tracción es débil y
está comprendida entre 1 y 8 MPa.
Cuando se presentan agregados de los cuales no se pueden obtener probetas, se debe
plantear otra forma de evaluación. En el caso de agregados finos, es posible realizar un ensayo
de resistencia estructural, que consiste en moldear probetas de mortero de arena en estudio y
comparar los valores de resistencia de esta serie de mortero con una serie patrón de idénticas
características, elaborada con arena normal (IRAM 1633:1965).
En el caso de los agregados gruesos no existen ensayos normalizados, pero desde el punto de
vista práctico, se puede resolver de igual forma, comparando con un hormigón elaborado con
un agregado grueso de reconocidas buenas características. En este caso las dos series tienen
idéntica relación a/c, tipo de arena, contenido de cemento y proporciones entre agregado fino y
grueso.

Partículas Blandas
Otro aspecto que debe considerarse cuando se explota una cantera, es que en el proceso de
trituración y producción de agregados con frecuencia se incorporan partículas de menor
resistencia, por que poseen fisuras o se encuentran alterados sus minerales. Por este motivo,
existen en el agregado partículas blandas o descompuestas (IRAM 1644:1967), que en el
hormigón constituyen puntos débiles y concentradores de tensiones. Para la determinación del
contenido de partículas blandas o descompuestas se separan aquellas partículas en las que se
nota un cambio de coloración o de textura y se prueba su resistencia con un martillo liviano o
también en forma manual. Las partículas descompuestas ceden con relativa facilidad a la
prueba manual de su resistencia y son separadas. Para los agregados finos, se incluyen en
esta clasificación a pizarras, yeso, mica, fragmentos escamosos desmenuzables o partículas
cubiertas de películas superficiales.

Dureza - Desgaste
La dureza de los agregados es una característica que cobra importancia en obras tales como
conductos, canales y vertederos de diques en los cuales el agua transporta materia sólida en
suspensión, o en los disipadores de energía por problemas de cavitación, o en playas
industriales y pavimentos, sometidos a la acción de neumáticos. La dureza del hormigón esta

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vinculada principalmente a la dureza de las partículas de los agregados, en especial del grueso.
Existe un ensayo de frotamiento para realizar, sobre muestras de rocas y medir la pérdida de
material frente a un determinado número de vueltas, es el ensayo de Los Ángeles (IRAM
1532:2000).

Durabilidad
La durabilidad puede definirse como la propiedad que presentan los materiales de resistir las
acciones del medio ambiente (humedad, gases, temperatura), o también como una cualidad del
material de conservar sus propiedades en el transcurso del tiempo. Si se pretende que el
hormigón sea un material durable, deberán serlo también los agregados que lo componen, ya
que estos constituyen aproximadamente el 75% de su volumen.
Los principales mecanismos que provocan la destrucción de las rocas y de los hormigones son
los fenómenos de congelación - deshielo, los de mojado-secado en soluciones salinas o agua, y
las reacciones químicas con algunos compuestos del cemento. Las rocas y los agregados
presentan una estructura con poros cuyos tamaños varían considerablemente. Algunos son
observados a simple vista y otros son extremadamente pequeños, de aproximadamente 4µm.
Estos últimos presentan el mayor interés por la implicancia en los mecanismos de rotura, como
así también los poros vinculados con el exterior ya que permiten que el agua se introduzca
dentro del agregado.
Cuando la temperatura del material desciende debajo de 0 °C, el agua presente en los poros
comienza a congelarse generándose un aumento de volumen del orden del 10%. Este
incremento de volumen provoca un aumento en la presión hidráulica del agua sin congelarse,
que origina tensiones de tracción, que pueden llegar destruir el hormigón.
Otro mecanismo que genera una fuerte acción destructiva son las aguas con sales en solución,
que se introducen en la estructura porosa de los agregados, cristalizan cuando se produce el
secado por evaporación, incrementándose el volumen y generando presiones internas de
cristalización.
Mediante la inmersión de los agregados (ciclos) en soluciones de sulfatos de sodio o magnesio,
se obtiene una manera fácil y práctica de verificar la estabilidad de las rocas, evaluando la
resistencia que poseen ante la presión de cristalización de los sulfatos. El valor que se analiza
es la pérdida máxima después de cinco ciclos de inmersión y secado.
El Reglamento admite que cuando el material, si no cumple los límites de este ensayo y no
existen antecedentes de obras construidas con dicho material con 10 años de vida útil, se lo
puede admitir si el hormigón verifica el ensayo de congelación y deshielo.
El factor de durabilidad del hormigón (FD), luego de ser sometido a los ciclos de congelación y
deshielo, no debe disminuir sensiblemente (FD = 80% a 300 ciclos). Este factor es la relación
entre los módulos de elasticidad dinámico, después y antes del ensayo. El ensayo es
sumamente largo y requiere un equipamiento costoso.
En cambio, en los basaltos el agua provoca el hinchamiento de arcillas que se encuentran en su
interior, con importantes expansiones. En algunas estructuras ejecutadas con basaltos
contaminados con arcilla, se ha alterado el hormigón luego de más de 20 años de servicio, por
el desarrollo de tensiones de tracción elevadas que se originan por la expansión del agregado.
Los estudios se basan en observaciones microscópicas, difracción por rayos X para identificar
los minerales secundarios, y ensayos acelerados de durabilidad por inmersión en etilenglicol
(analizándose la pérdida de material luego de 30 días de inmersión) y ciclos de humedecimiento
y secado.
La durabilidad como consecuencia de las posibles reacciones del agregado con el cemento se
analiza en el punto de sustancias reactivas.
Los problemas de durabilidad de origen químico más importantes, resultan de la reacción entre

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la sílice activa, presente en algunos agregados y los álcalis contenidos en el cemento. También,
se han identificado algunas reacciones expansivas como ser la pirita (SFe), que en presencia
de hidróxido de calcio se transforma en sulfato ferroso y luego hidróxido férrico, causando
reventones y manchas.
La existencia de fisuras tipo mapa en algunas estructuras, llevó durante los años 1940 a
relacionarlos con las expansiones causadas por la reacción entre los álcalis contenidos en el
cemento (óxidos de sodio y potasio) con ciertas formas reactivas de sílice contenidas en los
agregados. Las distintas formas de la sílice tienen diferentes grados de reactividad,
dependiendo del grado de cristalización, de la porosidad interna, del tamaño de los cristales y
de las deformaciones internas de los cristales. El ópalo es la forma más reactiva de la sílice, ya
que es amorfo y altamente poroso. Los factores que controlan la reacción son: la naturaleza y
porcentaje de sílice presentes, el tamaño de las partículas del material reactivo, el porcentaje de
álcalis (considerando no solo los porcentajes iniciales incorporados por el cemento sino también
los de los aditivos y los posteriores que pueden incorporarse corno ser los presentes en suelos
o aguas de contacto) y la presencia de humedad y temperatura.
En Argentina existen rocas potencialmente reactivas y ha sido observada la reacción en
distintas estructuras de servicio (pavimentos, aeropuertos). Pueden definirse tres zonas de
agregados reactivos: la Mesopotamia, la Patagonia y la Costa Atlántica Bonaerense.
El primer ensayo a realizar es la determinación de la presencia de sílice reactiva a través de un
examen petrográfico (IRAM 1649:2008). El ensayo de la barra de mortero (IRAM 1637:1992) es
para determinar la reactividad física del agregado. Se utiliza el agregado, con una granulometría
prescripta, en barras de mortero de cemento de alto contenido de álcalis y arena. Existe otro
ensayo, NBRI (IRAM 1674:1997), donde las barras se mantienen 14 días en una solución de
Na(OH) a 80 °C, y la expansión debe ser menor de 0.11 %.

Características del Grupo B

Material que pasa el tamiz de 75 µm (polvo):
Los agregados deben de estar limpios, el polvo es un material formado por partículas menores
que el tamiz IRAM 75 µm (N° 200). Por diversas circunstancias el polvo se adhiere a la
superficie de las partículas de agregado. Es frecuente que las arenas de lechos de ríos o playas
estén impregnadas de este material fino. Estas partículas pueden aparecer entre los agregados
en el proceso de trituración. Otro de los orígenes más frecuentes de su presencia en obras de
importancia se debe a que los agregados son transportados mediante palas de arrastre con la
incorporación de partículas del suelo.
Algunas veces el polvo no se encuentra separado de las partículas sino que esta adherido
firmemente. Esta adherencia se incrementa cuando el agregado es de trituración, ya que la
superficie es rugosa. También cuando el agregado se encuentra expuesto a la intemperie y se
moja alternativamente con la lluvia. Todo esto hace que la película superficial resulte difícil de
desprender durante el mezclado. La adherencia de la pasta a la superficie de los agregados,
que da origen a la aglomeración, se realiza a través de la película de polvo, disminuyendo la
resistencia de la interfaz, por lo cual la resistencia mecánica del hormigón disminuye, y en
especial, la resistencia a tracción.
El concepto mencionado es importante en hormigones para pavimentos, no sólo por la
disminución de la resistencia a la flexión, sino también por las variaciones volumétricas. Las
partículas finas por el proceso de exudación, llegan a la superficie del hormigón formando, una
película de polvo, cemento y agua fácilmente desgastable. Esta película también debilita la
unión entre hormigones de distintas edades. Además, para conformar el hormigón, la pasta
debe rodear y unir a todas las partículas, por lo que la cantidad de pasta va a depender de la
superficie total de las partículas. Cuando los agregados varían su contenido de polvo,
incrementándolo, la pasta no alcanza para lubricar adecuadamente todas las partículas. En

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consecuencia se debe aumentar el volumen de la misma: aumentando el contenido cemento, el
contenido de agua de mezclado, o ambos, manteniendo constante la relación a/c.

Sustancias Perjudiciales
Otro de los factores que afectan la limpieza de los agregados, principalmente los gruesos, son
los terrones de arcilla. Según IRAM 1512:2006, se tratan como partículas desmenuzables, los
materiales arcillosos se acumulan frecuentemente en las grietas de las canteras. La arcilla es
un material que posee fuerte poder cementante, y los terrones son una acumulación de
partículas cuyo tamaño medio oscila entre 5 y 15 µm. Cuando el agregado con los terrones
arcillosos es empleado en una estructura de hormigón pueden presentarse dos variantes:
• Durante el mezclado con agua los terrones se disgregan, transformándose en polvo de alta
superficie específica.
• Los terrones no se disgregan al mezclarse con el agua y quedan como tales. En
condiciones húmedas dentro de la masa de hormigón al cabo de unos días pierden su poder
cementante convirtiéndose en partículas blandas.

Materia Orgánica
Otro tipo de impureza es la materia orgánica, en su mayoría de origen húmico la cual retarda los
procesos de hidratación del cemento. Esto trae aparejado una demora en el fraguado y un
retardo en la adquisición de resistencia, desconociendo si el hormigón alcanzará la resistencia
prevista en los cálculos para poder seguir avanzando en las etapas constructivas programadas.
En las arenas naturales la determinación del contenido de materia orgánica debe efectuarse
siempre, mientras que en los agregados gruesos se realizará solamente si se aprecia una
porción apreciable de partículas finas. En este último caso la determinación se realizará sobre el
retenido en el tamiz de 4,75 mm.
El ensayo consiste en colocar la muestra de arena en una solución de hidróxido de sodio al 3%,
agitar y dejar reposar durante 24 horas. Los granos de arena sedimentan y la solución toma
distintas tonalidades de acuerdo con el grado de contaminación. Comparando la coloración
tomada con una escala colorimétrica estándar, se puede obtener una valoración de la cantidad
de materia orgánica presente.

Sales Solubles
La presencia de sales solubles en los agregados origina diversos problemas en el hormigón.
Según su composición química los sulfatos reaccionan con el aluminato tricálcico del cemento
provocando expansiones, los cloruros atacan las armaduras y elementos metálicos embebidos
en el hormigón y los carbonatos o los bicarbonatos aumentan el pH del hormigón lo que puede
ocasionar un retardo del proceso de hidratación. Además, deben mencionarse algunos
problemas de orden estético ya que el agua solubiliza las sales y al evaporarse las arrastra a la
superficie, provocando manchas denominadas eflorescencia.
Considerando que el contenido total de sales es el que influye sobre las características del
hormigón, se hace necesario controlar no sólo el porcentaje aportado por los agregados sino
también el que incorporan los aditivos y el agua de mezclado. Este criterio es el adoptado por
CIRSOC 201, con el inconveniente de tener que conocer los materiales y las proporciones en
que intervienen en la mezcla para poder realizar el estudio.

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Otras Impurezas
Comprenden partículas livianas, carbonosas y arcilla, estas impurezas traen aparejado, sino
son convenientemente limitadas, una reducción en la sección útil del hormigón y problemas
originados por concentración de tensiones. Las materias carbonosas merecen un comentario
adicional, son partículas desmenuzables, poco resistentes y algunas veces contienen azufre.
Generalmente son de un color oscuro que puede llegar a modificar el aspecto del hormigón por
la presencia de manchas oscuras en la superficie.

FORMA DE LOS AGREGADOS

Partículas lajosas y elongadas
La forma de la partícula tiene suma importancia en la trabajabilidad. Las partículas con formas
chatas y alargadas (lajas) y aquellas finas y alargadas (elongadas) son muy difíciles de mover,
pues se traban y la trabajabilidad del hormigón se ve reducida.
Si se realiza una estructura con este tipo de agregado, las lajas tienen incidencia en las
propiedades del hormigón. Durante la compactación del hormigón, una laja o partícula elongada
al apoyarse sobre otras dos partículas cortas deja un vacío, y al estar colocada horizontalmente,
donde tienen, menor resistencia, una excesiva presencia de las mismas puede provocar, una
vez endurecido el hormigón una notable disminución de la resistencia a la flexión. Además,
durante la compactación dentro de la masa de hormigón existe un movimiento ascendente de
agua, al encontrar una laja, en general no la rodea y queda retenida debajo de la laja. Al
evaporarse el agua quedará el vacío correspondiente. También, en estructuras de poco espesor
y de gran superficie, como por ejemplo losas o pavimentos, las lajas que se encuentran
cercanas a la superficie y trabajando como una viga simplemente apoyada cargada en el centro
de la luz, cuando la carga de tránsito actúa, se quiebran y salta.
Se debe tratar de que el agregado esté constituido por partículas de formas cúbicas y esféricas.
Se puede establecer una clasificación de la forma de las partículas como:
• Redondeada: totalmente desgastadas por el agua o completamente limadas por
frotamiento (grava de río, arena del desierto o de playa).
• Irregular: irregularidad natural, o parcialmente limadas por frotamientos con bordes
redondeados.
• Escamosa: material en el cual el espesor es pequeño en relación a las otras dos
dimensiones.
• Angular: posee orillas bien definidas que se forman en la intersección de caras más o
menos planas (rocas trituradas).
• Elongadas: material generalmente angular en el que la longitud es considerablemente
mayor que las otras dos dimensiones.

Figura 1. Formas de los agregados

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Textura Superficial
La textura superficial de las partículas es otro aspecto a analizar en el agregado, y se basa en el
grado en que la superficie de una partícula es: pulida o lisa; suave o áspera. La textura áspera
produce una mayor fuerza de adhesión entre las partículas y la pasta de cemento endurecida.
También influyen sobre el contenido de agua de un hormigón en estado fresco, especialmente
cuando se trata de agregado fino.

GRANULOMETRÍA
La distribución del tamaño de partículas o la granulometría de un agregado es la característica
que más influye en la cantidad de pasta, para obtener una determinada trabajabilidad.
Considerando que el cemento es el más costoso de los componentes es preferible minimizar su
uso, disminuyendo la cantidad de pasta sin afectar la trabajabilidad, la resistencia y la
durabilidad del hormigón. La importancia de la granulometría del agregado se aprecia si se
considera al hormigón como un conjunto no muy compacto de partículas adheridas entre sí con
una pasta de cemento que también llena los vacíos existentes entre las mismas. La cantidad de
pasta necesaria dependerá entonces del volumen de vacíos y del área específica de las
partículas.
Cuando las partículas presentan un tamaño uniforme, el volumen de pasta es elevado (figura 2
a), que se reduce sensiblemente cuando se utilizan distintos tamaños (figura 2 b), o cuando se
anula el tamaño máximo (figura 2 c). Si bien para cada tamaño de partículas existe una
distribución teórica de tamaño que provoca un mínimo espacio de vacíos, las muestras no son
las más trabajables por lo cual hay que llegar a una solución de compromiso entre la
trabajabilidad y la economía.
El criterio de dosificación de hormigones de cemento portland se diferencia del empleado para
mezclas asfálticas, donde se busca con exclusividad la granulometría que origina el menor
porcentaje de vacíos que son llenados con asfalto. Un porcentaje de asfalto muy superior al
necesario para llenar los vacíos puede ocasionar una alta deformabilidad de las mezclas por
acción de las cargas y/o de la temperatura. En los hormigones por razones de trabajabilidad,
siempre es recomendable que el porcentaje de pasta sea mayor que los vacíos del agregado
fino y que el de mortero sea superior al del agregado grueso.

Figura 2. Representaciones esquemáticas de la granulometría de agregados: a) tamaño uniforme, b)

granulometría continua, c) reemplazo de tamaños pequeños por tamaños grandes, d) granulometría
discontinua y e) granulometría sin finos.

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ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Definición y Tamices de Ensayo
Es la distribución por tamaño de las partículas que constituyen un material granular y se
establece para una serie determinada de tamices el material que pasa o queda retenido en
forma acumulada.
Los tamices son de aberturas cuadradas formadas por alambres que se cruzan y las
dimensiones que se especifican corresponden a la distancia entre los alambres. Existen
diferentes series de tamices, e IRAM adoptó la serie americana Standard. Tyler (USA) estudió
por primera vez el problema en forma racional y tomó como tamiz básico para la serie el que
tiene 200 mallas por pulgada lineal. Al fijar un diámetro a los alambres, la abertura de dicho
tamiz resulta de 75 µm. La serie de tamices IRAM que se emplean para hormigones y su
correspondiente de la ASTM, que se detalla a continuación en la Tabla 2.
ASTM designa los tamices para agregados gruesos por la abertura de la malla en pulgadas, y
para los correspondientes a las arenas, por el número de aberturas por pulgada cuadrada. La
Norma IRAM lo hace en milímetros y para los tamices con aberturas menores que 1 mm en
micrones.
Tabla 2. Serie de Tamices IRAM y ASTM
Abertura
IRAM ASTM
75.0 mm 3”
63.0 mm 2 ½” (*)
50.0 mm 2” (*)
37.5 mm 1 ½”
26.5 mm 1” (*)
19.0 mm ¾”
13.2 mm ½” (*)
9.5 mm 3/8”
4.75 mm N° 4
2.36 mm N° 8
1.18 mm N° 16
600 µm N° 30
300 µm N° 50
150 µm N° 100
75 µm N° 200
Nota: Los tamices indicados con (*) no forman la
serie Abrams o del módulo de finura.

Representación Granulométrica
El análisis granulométrico puede ser graficado en el plano X-Y, tomando como abscisa los lados
de las aberturas de malla de los tamices, en escala logarítmica; y como ordenada el porcentaje
de material que pasa o es retenido en forma acumulada respecto del total. Al emplear una
escala logarítmica para representar la abertura de malla, resulta que la separación entre
tamices de la serie normal o de Abrams, es constante e igual a logaritmo de dos, ya que:
Abertura tamiz N = 2 x Abertura tamiz(N-1)
Iog (Abertura tamiz N) = log (2) + log [Abertura tamiz(N-1)]
Las curvas límites establecidas en Argentina por el CIRSOC 201, expresadas en porcentaje
máximo que pasa acumulado, en masa, se detallan en las Tablas 3 y 4.

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 Tabla 3. Granulometría de agregados finos (% que pasa)
Tamices de mallas Porcentaje máximo que pasa, en masa
cuadradas IRAM Granulometría A Granulometría B Granulometría C
1501, parte II – 76
9,5 mm 100 100 100
4,75 mm 95 100 100
2,36 mm 80 100 100
1,18 mm 50 85 100
600 µm 25 60 95
300 µm 10 30 50
150 µm 2 10 10

Figura 3. Granulometría de agregados finos

Tabla 4. Granulometría del agregado grueso (% que pasa).

Tamaño Porcentajes en masa que pasan por los tamices IRAM de mallas cuadradas
nominal 63,0 mm 53,0 mm 37,5 mm 26,5 mm 19,0 mm 13,2 mm 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm
53,0 a 4,75 100 95 a 100 --- 35 a 70 --- 15 a 30 --- 0a5 ---
37,5 a 4,75 --- 100 95 a 100 --- 35 a 70 --- 10 a 30 0a5 ---
26,5 a 4,75 --- --- 100 95 a 100 --- 25 a 60 --- 0 a 10 0a5
19,0 a 4,75 --- --- --- 100 90 a 100 --- 20 a 55 0 a 10 0a5
13,2 a 4,75 --- --- --- --- 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5
53,0 a 26,5 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 --- 0a5 --- --- ---
37,5 a 19,0 --- 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 --- 0a5 --- ---

Figura 4. Granulometría del agregado grueso (% que pasa).

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Tamaño de los agregados
Para dosificar los hormigones es preciso conocer el tamaño de las partículas. Al colocar
partículas dentro de un recipiente y llenarlo, existe una cantidad de espacios llenos y un
conjunto de espacios vacíos entre partículas. La cantidad de partículas y de vacíos dependen
de la distribución de tamaños y de la forma de las primeras. El máximo de vacíos para
partículas esféricas se produce cuando el diámetro de las mismas es único. En estas
condiciones se tiene 50 % del volumen lleno y otro 50 % de volumen de vacíos. La pasta debe
rodear y unir a las partículas y llenar los espacios vacíos, por lo que se deduce que el volumen
de pasta está relacionado con la distribución de tamaños de las partículas.
Los vacíos logrados, pueden rellenarse con partículas más pequeñas a fin de reducir el
volumen de pasta. En consecuencia para lograr hormigones de gran estabilidad volumétrica,
bien graduados y económicos, es necesario emplear agregados perfectamente graduados,
donde las más pequeñas van haciendo de rodamiento a las mayores. La mezcla tendrá así una
mayor movilidad y será más trabajable. Si las partículas fuesen esferas de distinto diámetro,
caso ideal, ello arrojaría un mínimo contenido de cemento a emplear.

Tamaño Máximo de los Agregados

El tamaño máximo del agregado, influye en los requisitos de pasta y la granulometría óptima
también depende de dicho tamaño. Se define como tamaño máximo nominal al que resulta igual
a la abertura de la malla del menor tamiz de la serie normal a través de la cual pasa en forma
acumulada el 95 % del peso total del material o valor inmediato superior (IRAM 1627:1997). El
tamaño nominal es aquel indicado por los dos tamices extremos, que representan al agregado
en estudio, y en función de este, se establecen las curvas límites para agregados gruesos.
La adopción del mayor tamaño máximo nominal posible, tiene que ser compatible con las
características de las estructuras a ejecutar. El CIRSOC 201 indica que el tamaño máximo del
agregado no debe exceder: 1/5 de la menor dimensión del elemento estructural, 1/3 del espesor
de la losa o 3/4 de la mínima separación libre horizontal o vertical de armaduras o entre dos
grupos de barras paralelas en contacto directo, o del mínimo recubrimiento.
El tamaño máximo del agregado es aquel que corresponde a la abertura de la malla del menor
tamiz (no necesariamente de la serie normal) a través de la cual pasa en forma acumulada el
100 % del peso total del material.
Los efectos de la variación del tamaño máximo en el hormigón fresco son: a) Consumo de
pasta, b) Segregación, y c) Asentamiento y exudación. En el hormigón endurecido, sólo se
analizará el efecto sobre la resistencia mecánica.

Efecto sobre el consumo de pasta de cemento

Conforme se incrementa el tamaño máximo disminuye el desarrollo superficial de los agregados
y se reduce la proporción de pasta de cemento que se requiere para integrar una mezcla de
hormigón.
Segregación
Cuando la mezcla de hormigón se encuentra en movimiento y adquiere velocidad, los
agregados que contiene, deben mantenerse agrupados por efecto de la viscosidad de la pasta
de cemento que actúa como elemento Iigante. Para el caso de una pasta con determinada,
viscosidad, la fuerza de retención, que se genera por fricción en cada partícula de agregado
depende de su forma, textura y desarrollo superficial. Al mismo tiempo cada partícula adquiere
por inercia una fuerza que la impulsa a separarse de la mezcla, con una magnitud que depende
de su masa. Por lo tanto la fuerza de retención se incrementa con el cuadrado del diámetro de
las partículas y la segunda con el cubo del mismo. Resulta así que al aumentar el tamaño de las
partículas se incrementa más la fuerza de separación que la de retención.

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Resistencia Mecánica
En hormigones de baja resistencia el incremento del tamaño máximo trae aparejado la
posibilidad de reducir el consumo de agua con el consiguiente incremento de la resistencia. En
cambio en hormigones de alta resistencia, el aumento del tamaño máximo incrementa la
microfisuración alrededor de las partículas mayores y reteniendo agua, de manera que la
interfaz agregado-pasta se debilita, reduciendo la resistencia.

Módulo de Finura del Agregado

Este concepto expresa en forma práctica el grosor o finura del material, y no se puede usarlo
para tener una idea de la distribución de tamaños de partículas del mismo. Dos agregados con
distintas granulometrías pueden tener el mismo módulo de finura. Abrams, define como módulo
de finura al número que resulta de dividir por 100 la suma de porcentajes retenidos en forma
acumulada en los 10 tamices de la serie normal (IRAM 75 mm (3”), IRAM 37.5 mm (1 1/2“),
IRAM 19 mm (3/4”), IRAM 9,5 mm (3/8”), IRAM 4,75 mm (N°4), IRAM 2,36 mm (N°8), IRAM
1,18 mm (N°16), IRAM 600 µm (N° 30), IRAM 300 µm (N° 50), IRAM 150 µm (N° 100)). El
módulo de finura puede oscilar entre 0 y 10. Para los agregados finos, varía de 2,4 a 3,2;
aunque las arenas de la zona del Río de la Plata tienen un valor de 1,6. Para los agregados
gruesos, el módulo está comprendido entre 6 a 9. Las mezclas de agregados fino y grueso
tienen un módulo de finura entre 3,2 y 6. Debe mencionarse que a los fines prácticos se emplea
el módulo de finura para definir a las arenas, y sirve como parámetro de diseño de mezclas de
hormigón en los métodos racionales de dosificación.

Granulometrías Continuas
Un número importante de ensayos han permitido establecer granulometrías con las que se
obtiene la máxima resistencia a compresión y la máxima compacidad del hormigón. Estas
curvas granulométricas son denominadas curvas ideales. Se debe tener en cuenta que los
factores principales que rigen la granulometría deseada del agregado son: la superficie del
agregado, que determina la cantidad de agua necesaria para humedecer todos los cuerpos
sólidos; el volumen relativo ocupado por el agregado; la trabajabilidad de la mezcla; la
tendencia a la segregación.
El interés en que el agregado ocupe un volumen relativo tan grande como sea posible tiene un
carácter económico, pues el agregado es más barato que la pasta de cemento. Se ha supuesto
también que al crecer la cantidad de partículas sólidas que pueden empacarse en un volumen
dado de hormigón se eleva su resistencia. Esta teoría de densidad máxima ha llevado a utilizar
curvas granulométricas de forma parabólica, como las de Fuller, cuya expresión matemática
está en función de “∅” (abertura de la malla correspondiente al tamiz “i”) y del tamaño máximo
del agregado.
% que pasa en tamiz “i” = 100 √(“∅”/Tmáx)

Otra curva utilizada es la parábola de Bolomey, donde “∅” es la abertura de la malla

correspondiente al tamiz “i”, “Tmax” es el tamaño máximo del agregado y “a” es un parámetro
que depende de la consistencia del hormigón y del tipo de agregado utilizado.

% que pasa en tamiz “i” = a + (100 – a) √(“∅”/Tmáx)

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 Figura 5. Curvas de Fuller y Bolomey

Otras experiencias han llevado a desechar el empleo de las curvas ideales reemplazándolas
por franjas granulométricas, criterio que ha sido adoptado por los reglamentos (figuras 3 y 4).
Además debe recordarse el problema económico, ya que el hormigón debe elaborarse con
materiales disponibles y de producción barata, de modo que no es conveniente imponer límites
estrechos a la granulometría de los agregados. Si los agregados no verifican los límites
especificados no implica que los mismos no puedan emplearse en la elaboración de un
hormigón, sino que se requiere más pasta y será más propenso a segregarse.
Hay que mencionar, sin embargo, la importancia de la graduación sobre la trabajabilidad de la
mezcla y en la terminación del hormigón. La curva granulométrica a adoptar para las arenas
depende de la forma y la textura de las partículas. Una arena de partículas lisas y redondeadas,
puede dar resultados satisfactorios con una granulometría más gruesa que la que podría
permitirse para una arena de partículas angulosas y con superficies ásperas (arena triturada).

Granulometrías Discontinuas
Se definen como granulometrías discontinuas aquellas en las cuales se omite uno o más
tamaños intermedios de partículas. Pueden ser empleadas para elaborar hormigones más
económicos cuando es necesario combinar agregados para obtener curvas continuas. Sin
embargo, esta falta de tamaño puede ocasionar severos problemas de segregación en mezclas
con alta trabajabilidad. Por tal motivo, se recomienda su empleo en hormigones muy
consistentes. En una pila de partículas redondeadas de igual tamaño “d1” siempre existe
contacto entre las mismas y el volumen de vacíos es independiente del diámetro, ya que
depende exclusivamente de la disposición de los centros. Para una disposición cúbica el
volumen de vacíos es igual al 47,60 % y para la disposición octaédrica o tetraédrica es igual al
25,90 %. El contacto entre las partículas queda impedido cuando actúan partículas
“separadoras”. El efecto separador dependerá de la disposición de las partículas y del diámetro
de las partículas separadoras. Existen otras partículas denominadas de “relleno y escurridizas”.
En la figura 6 se esquematiza la disposición de las partículas mencionadas. Con los métodos
convencionales de colocación pueden entonces, emplearse curvas granulométricas
discontinuas en las que falten una o más fracciones, siendo estas las que corresponden a los
tamaños comprendidos entre el de las partículas principales y el de las de relleno. La curva
granulométrica discontinua, a pesar de lograr hormigones con buena compacidad y resistencia,
disminuye la docilidad de la mezcla con respecto a las curvas continuas.

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 Figura 6. Disposición de las partículas

Mezcla de agregados
Importancia de una granulometría continua
Muchos investigadores llegaron a la conclusión que lograda la máxima compacidad se podían
obtener hormigones de buena calidad, así surgen las curvas granulométricas ideales de Fuller,
Bolomey y otros que tratan de acercarse a tal condición.
Asociando la compacidad con el mayor tamaño máximo compatible con la estructura y lo
obtenible en yacimientos (condición que nos daría la menor superficie específica) y con una
excelente granulometría, podemos decir que solucionamos uno de los factores de mayor
importancia que conducen al logro de un hormigón de calidad.
La granulometría de los agregados influye sobre:
a) trabajabilidad de la mezcla fresca
b) resistencia mecánica
c) resistencia a los agentes climáticos
d) resistencia química
e) economía
De allí la importancia de lograr granulometrías compactas. En general podemos decir que para
cada tipo de obra, existe una granulometría característica u óptima.
La necesidad de lograr una granulometría deseada, o que se encuentre dentro de entornos
granulométricos establecidos, induce a las mezclas de dos o más agregados, de tal forma que
el aporte de éstos, en el total, conformen una granulometría próxima a la buscada.
Método gráfico (Método de Rothfuchs)
Para resolver una mezcla de agregados por este método se procede según los siguientes
pasos:
1) Se dibuja la curva representativa de la granulometría del árido deseado, de tal forma que
sea una línea recta inclinada. Para ello se representa en ordenadas, en escala natural,
los porcentajes pasantes a través de cada tamiz y en abscisas las aberturas de los
tamices, pero en una escala tal que la curva granulométrica del agregado deseado sea
una recta inclinada, como hemos dicho. Esta escala, o sea la ubicación en abscisas de
las aberturas de los tamices, se realiza entrando con los porcentajes pasantes a través
de cada tamiz hasta intersectar la recta inclinada ya trazada y bajando hasta la abscisa
donde se indica el tamiz respectivo.
2) Determinada así la escala de abscisas, se representan los áridos a mezclar y que en
general no son líneas rectas.
3) Con la ayuda de una regla transparente y para cada curva granulométrica de los áridos
a mezclar, se dibuja una línea recata que más se aproxime a ella y de tal forma que las
áreas comprendidas entre ella y la curva, por encima y por debajo, se compensen.

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 4) Siguiendo un orden, se unen los extremos opuestos de estas líneas rectas (líneas de
cierre). En el ejemplo de mezclas de tres áridos, se une la intersección de L.C.1 con la
horizontal del 100 % pasante e intersección de L.C.2 con intersección de 0 % pasante.
Esta línea de unión corta en A a la recta que representa el árido deseado, cuya
ordenada (x) indica la proporción que debe tomarse del árido “1” para la mezcla.
Procediendo análogamente se ubica el punto B, siendo (y) la proporción a tomar del
árido “2” y (z) la del árido “3”.
Es de fundamental importancia el trazado de las rectas compensadoras de los agregados,
mencionadas en el punto 3, ya que pequeñas oscilaciones en su inclinación representan
variaciones importantes en el porcentaje de los áridos que constituirán la mezcla.

“1”: curva granulométrica del árido 1 a mezclar

“2”: curva granulométrica del árido 2 a mezclar
“3”: curva granulométrica del árido 3 a mezclar
“Md”: curva granulométrica del árido deseado
L.C.1: línea de cierre 1
L.C.2: línea de cierre 2
L.C.3: línea de cierre 3

Método analítico (Método del módulo de fineza)

Algunos autores indican que es suficiente para obtener una curva mezcla dada M, que tenga
igual módulo de fineza que la deseada Md para obtener similares propiedades del hormigón.
Dada la interpretación geométrica del módulo de fineza, esto significa que las áreas
comprendidas a uno y otro lado de Md, es decir, el área entre M y Md, se compensan.

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Se resuelve para el caso de dos agregados, con el planteo de dos ecuaciones con dos
incógnitas:

x * MF1 + y * MF2 = MFd

x+y=1

Donde MF significa módulo de fineza: MF1, MF2 y MFd relativos a los materiales 1, 2 y deseado.
Para el caso de tres agregados el método pierde efectividad puesto que se llega a tener tres
incógnitas y se pueden plantear solamente dos ecuaciones. Se puede condicionar una tercera
pero esto es arbitrario. Ocurre lo mismo para los casos de más de tres agregados.
El método gráfico presenta la ventaja de poder llevar a cabo mezclas de más de tres
agregados.
Aplicando el método analítico a una mezcla de dos agregados se obtiene:
Tamiz % que pasa
Arena ideal Arena gruesa Arena fina
IRAM 9.5 mm 100 100 100
IRAM 4.8 mm 98 95 100
IRAM 2.4 mm 92 85 100
IRAM 1.2 mm 70 50 95
IRAM 590 µm 40 15 90
IRAM 297 µm 20 5 60
IRAM 149 µm 6 0 20

El modulo de finura del agregado ideal resulta de 2.74, para la arena gruesa de 3.5 y para la
arena fina de 1.35.

x * 1.35 + y * 3.5 = 2.74

x+y=1

Al resolver este sistema de ecuaciones resulta que x = 0.35 e y = 0.65.

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Estos métodos de mezclas nos permiten acercarnos a la curva deseada. Una vez determinadas
las proporciones, se procede a la mezcla y se analiza cuán cerca está de la deseada o si se
encuentra dentro de los entornos granulométricos establecidos (curvas límite). De no
satisfacerse se varían racionalmente las proporciones, según sea el exceso o defecto de
algunos tamaños.
Cuando la granulometría buscada debe satisfacer las curvas límites, como curva deseada
puede adoptarse el promedio de los límites.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

Contenido de Humedad
Al interior de las partículas de los agregados, el agua puede ingresar ya que éstos resultan
tener una determinada porosidad constituida por poros permeables. Desde este punto de vista,
solamente interesan los poros interconectados con la superficie, su tamaño y su volumen, no
participando los poros impermeables. Además, el agua puede quedar retenida en la superficie
de las partículas formando una película adherida a la misma.
Según el grado de saturación que presenten los granos deben considerarse distintos estados.
Los mismos cobran importancia en la elaboración de los hormigones, ya que existe una
tendencia del agregado a absorber agua, tomando parte del agua de mezclado cuando está
seco o parcialmente saturado, o de entregar agua a la mezcla cuando presenta humedad
superficial. En el primer caso disminuye la razón a/c y la trabajabilidad de la mezcla. Los
estados en que se pueden encontrar los agregados son ilustrados en la figura 7.

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 Figura 7. Contenido de humedad en agregado

• Estado Seco (S): la humedad del agregado es eliminada totalmente mediante secado en
estufa a 105 °C hasta peso constante. Los poros permeables se encuentran vacíos. Este es un
estado típico de laboratorio.
• Seco al aire: no existe humedad superficial y los poros permeables se encuentran
parcialmente llenos de agua. Este estado es el que se encuentra habitualmente en la
naturaleza. Es un estado intermedio entre el seco y saturado y superficie seca.
• Saturado y superficie seca (SSS): no existe humedad superficial y los poros se encuentran
llenos de agua. Estado de laboratorio.
• Saturado y superficie húmeda (SSH): existe una película superficial de agua y los poros se
encuentran llenos de agua. Es un estado natural.

Absorción y Humedad Superficial

De los estados indicados en la figura anterior surgen dos características que cobran interés
para la dosificación y/o la corrección de mezclas en obra: Absorción total y Humedad superficial.
La absorción total es el máximo peso de agua que el agregado puede absorber. Se determina
midiendo el incremento en peso de una muestra seca en horno después de sumergirla en agua
durante 24 hs. Su valor es la relación del incremento de peso con respecto al peso de la
muestra seca, expresada como porcentaje
Atotal=100 * [(Psss - Ps)/Ps]
La humedad superficial es el agua en exceso que tiene el agregado con respecto a su estado
saturado y superficie seca. Prácticamente será el agua que aportará a la mezcla.
Hsuperficial=100 * [(Pssh - Psss)/Ps]

Las normas IRAM 1520:2002 y 1533:2002 especifican los procedimientos para la determinación
de la absorción total de agua de agregados finos y gruesos respectivamente.

Esponjamiento de la Arena
Los agregados gruesos apilados en el exterior se encuentran generalmente en un estado de
semi-saturación, con absorciones efectivas menores del 1%, mientras que los finos presentan
humedad superficial que varían entre 0 % al 5 %. El alto valor de humedad superficial presente
en las arenas es consecuencia de la película de agua adherida a los granos y que forma
meniscos entre los mismos. La formación de esos meniscos crea una película de agua más
gruesa entre las partículas separándolas y, de esta manera, origina un mayor volumen

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aparente. Este fenómeno es conocido como “esponjamiento” o “abultamiento” y puede causar
errores en la dosificación de las mezclas cuando las mismas se realizan en volumen o cuando
se realiza la compra del material en volumen. En la figura 8 se indican los estados
mencionados: a) Granos secos en contacto, b) Granos rodeados de película de agua
superficial y c) Granos saturados.

Figura 8. Efecto de esponjamiento en agregado fino (Mindess)

Figura 9. Modificación del volumen por

esponjamiento (PCA)

Densidad de los Agregados

El agregado generalmente presenta poros permeables e impermeables, lo cual hace que el
término densidad deba ser cuidadosamente definido. La densidad relativa absoluta se refiere al
volumen del material sólido excluyendo todos los poros (permeables e impermeables) y se
define como la relación del peso del cuerpo al peso de un volumen igual de agua destilada, a
una temperatura normalizada. Para su determinación se pulveriza el material a fin de eliminar la
porosidad. Este valor de densidad absoluta no interesa desde el punto de vista de la tecnología
del hormigón, sólo se lo emplea para determinar la porosidad del agregado. La porosidad

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expresada en por ciento se puede obtener aplicando la siguiente expresión:
Porosidad (%) = 100. (Densidad absoluta-Densidad aparente)/Densidad absoluta

Densidad Relativa
Es la relación de la masa, en aire, de un volumen unidad de un material permeable, incluyendo
los vacíos permeables e impermeables, a una temperatura determinada, a la masa en aire de
un volumen igual de agua pura.

Densidad Relativa Aparente

Es la relación de la masa, en aire, de un volumen unidad de la porción impermeable de un
material, a una temperatura determinada, a la masa en aire de un volumen de agua pura. La
norma IRAM indica que pueden calcularse las densidades correspondientes en estados secos y
saturados con la superficie seca. La densidad aparente es la que se emplea en la dosificación
de las mezclas ya que se considera que la pasta de cemento por su viscosidad no puede
penetrar en los poros permeables.

Densidad del Agregado Grueso

El cociente de la expresión matemática de la densidad ya indicada puede hallarse
prácticamente como el peso del agua desplazada por el material (principio de Arquímedes). A
continuación se indican las expresiones para determinar la densidad y la densidad aparente.
Densidad relativa seca = Ps/(Psss - Pa)
Densidad relativa saturada y superficie seca = Psss/(Psss - Pa)
Densidad relativa aparente = Ps/(Ps - Pa)
Pa = peso de la muestra seca en horno (105 °C)
Psss = peso de la muestra saturada y superficie seca
Pa = peso de la muestra en agua
V = Psss - Pa = Vol(permeables e impermeables) * δagua
V = Ps - Pa = Vol(permeables) * δagua

Densidad del Agregado Fino

Para la determinación de la densidad relativa de las arenas se emplea normalmente el
volumenómetro de Le Chatelier. Por diferencia de lectura del menisco de la columna de agua
puede determinarse el volumen del conjunto de partículas, de peso P.
Densidad relativa = P/(lf - Ii)
También puede emplearse el procedimiento recomendado por la norma IRAM 1520:2002, para
lo cual debe disponerse de un matraz aforado de 500 cm3. El volumen es la diferencia entre los
volúmenes del matraz y del agua agregado al mismo para llegar a la marca de 500 cm3, luego
que se han incorporado 500 g de arena. La norma IRAM especifica la determinación de la
densidad relativa de la muestra en estado seco y saturada con superficie seca. En la Tabla 5 se
dan los valores característicos de la densidad relativa saturada y superficie seca de materiales
empleados habitualmente en el país y su gama de variación.

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 Tabla 5: Densidad de los Agregados
TIPO DE AGREGADO DENSIDAD
Areniscas 2.5 - 2.6
Silíceos 2.5 - 2.8
Calcáreos 2.6 - 2.7
Granitos 2.6 - 2.7
Basaltos 2.7 - 3.0

Peso Unitario o de la Unidad de Volumen (PUV)

El peso unitario se define como el peso de un volumen unitario de agregado. El grado de
compactación como así también la humedad que presenta el agregado hacen variar el valor del
PUV al modificar el volumen de vacíos entre las partículas y el peso respectivamente. Cuando
se especifica el peso unitario debe mencionarse claramente el estado de humedad de los
agregados y el grado de compactación. La norma IRAM 1548:2003 indica los procedimientos
para su determinación. Este valor se utiliza en el pasaje de una dosificación en peso a volumen,
en la compra de agregados por volumen, y en métodos de dosificación racional. En la Tabla 6
se dan algunos valores característicos.

Tabla 6. Peso Unitario de los Agregados, t/m3

MATERIAL HUMEDAD PUVsuelto PUVcompactado
Rodados silíceos 19-5 mm Seco o húmedo 1.46 - 1.57 1.59 - 1.62
Rodados silíceos 38-5 mm Seco o húmedo 1.52 - 1.65 1.67 - 1.80
Granito, PP 19-5 mm Seco o húmedo 1.36 - 1.46 1.52 - 1.65
Granito, PP 38-5 mm Seco o húmedo 1.41 - 1.54 1.60 - 1.73
Arena silícea 0.0 % 1.44 - 1.60 1.52 - 1.65
Arena silícea 0.7 % 1.36 - 1.52 ----
Arena silícea 5.0% 1.17 - 1.31 ----
Arena silícea 11.0% 1.36- 1.52 ----

Porcentaje de Vacíos
Relacionando los conceptos de densidad y peso unitario se puede determinar el porcentaje de
vacíos de la muestra que resulta matemáticamente igual a:
% de vacíos = 100 *(Densidad - PUV)/Densidad

AGREGADOS LIVIANOS
Son agregados que tienen un peso unitario -menor de 1120 kg/m3- y encuentran aplicación en
la producción de varios tipos de hormigones livianos. El bajo peso es debido a su
microestructura celular o altamente porosa. Puede notarse que materiales orgánicos, tales
como el aserrín, no deben utilizarse como agregado por la poca durabilidad que presentan en
un medio alcalino-húmedo, como es el hormigón de cemento portland. Este tipo de agregado
puede ser de origen natural o producido sintéticamente. Los agregados livianos naturales son
fabricados por procesado de rocas ígneas volcánicas, como la pumicita, escoria o toba. Los
agregados livianos sintéticos pueden ser manufacturados por tratamiento térmico desde una
variedad de materiales, por ejemplo, arcilla, pizarras, esquistos, diatomita (algas con cubierta
silícea), vermiculita, perlita, escoria de alto horno y cenizas volantes.
Actualmente, hay un amplio espectro de agregados livianos con pesos unitarios desde 80 a
900 kg/m3. Los agregados muy livianos, en un extremo del espectro, son generalmente débiles

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y en consecuencia son más apropiados para elaborar hormigones no estructurales aislantes. En
el otro extremo, están los agregados livianos que son relativamente menos porosos, cuando la
estructura de poros consiste en una uniforme distribución de poros finos, el agregado es
usualmente fuerte y capaz de producir hormigones estructurales.

Agregados Livianos Sintéticos

Se conocen una gran variedad de marcas comerciales de agregados de esta categoría, pero la
mejor clasificación se basa en la materia prima utilizada. Estos agregados producidos por
aplicación de calor a fin de expandir la arcilla, pizarra, vermiculita, etc. El método más común y
original para elaborar agregados livianos, es el que utiliza hornos giratorios, similares a los
empleados en la fabricación del cemento portland. La materia prima se calienta hasta una
fusión incipiente, usualmente entre los 1000 y 1200 °C. En esta etapa se forma el vidrio que
llena los poros de las partículas. Mientras el material se encuentra en el estado piroplástico, se
forman gases por disociación y reacción entre los componentes, que al quedar atrapado en el
vidrio, causan la expansión o hinchazón de las partículas de agregado. El vidrio que se forma
debe tener una viscosidad que le permita atrapar al gas y evitar la aglomeración de las
partículas. La presencia de hierro en estado ferroso (menor estado de oxidación) reduce la
temperatura de formación del vidrio. La estructura porosa se conserva en el enfriamiento, de
modo que la densidad aparente del material expandido es menor que la del material antes del
proceso térmico.
La arcilla expandida por este método se denomina comercialmente Leca. El hormigón
elaborado con arcilla o pizarra expandidas tiene, generalmente, una mayor resistencia que
cualquier otro hormigón de agregado liviano. La densidad aparente está entre 600 y 1100 kg/m³
y la absorción entre 5 y 20 %. La vermiculita expandida por calentamiento es utilizada en
aislaciones térmicas, pero por su baja resistencia no se la emplea en hormigones estructurales.

AGREGADOS PESADOS
Comparando con los hormigones de agregado de peso normal, los cuales típicamente tienen un
peso unitario de 2400 kg/m3, los hormigones pesados se encuentran entre los 2880 y
6080 kg/m3. Encuentran su aplicación para la protección de la radiación nuclear. Los agregados
pesados, de mayor densidad que los normales, producen hormigones pesados. Las rocas
naturales disponibles para producir agregados pesados consisten en dos tipos de minerales de
bario, varios minerales de hierro y minerales de titanio (Tabla 7).

Tabla 7. Características de los Agregados Pesados

3
TIPO DE AGREGADO COMPOSICIÓN QUÍMICA DENSIDAD PUV(kg/m )
Baritina BaSO4 4.5 2320
Magnetita Fe304 5.2 2720
Hematita Fe203 4.9-5.3 3040
Agregado de Fe Fe 7.85 4480

AGREGADOS RECICLADOS
Los cascotes de hormigón de edificios demolidos, en los cuales el agregado se encuentra
contaminado con pasta de cemento hidratada, yeso y en menor cantidad, de otras sustancias,
se utilizan como agregados en los centros urbanos donde escasean los agregados naturales.
La fracción fina contiene principalmente pasta de cemento hidratada y yeso, siendo inapropiada
para la elaboración de mezclas de hormigón fresco. El agregado fino proveniente de una

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demolición parece no tener un efecto importante en la resistencia a compresión del hormigón
nuevo, pero si reducir la trabajabilidad.
Sin embargo, la fracción gruesa aunque se encuentre cubierta de pasta ha sido utilizada
satisfactoriamente en varios estudios de laboratorio y de obra. La diferencia más notable en las
propiedades físicas del agregado de hormigón reciclado es su mayor absorción de agua, la cual
puede deberse a la absorción que realiza la pasta de cemento adherida a las partículas. Una
revisión de varios estudios indica que, comparando con hormigones conteniendo agregados
naturales, el hormigón con agregados reciclados tienen al menos 2/3 de la resistencia a
compresión y módulo de elasticidad. La resistencia a flexión, en algunos casos, puede llegar a
ser un 20 % menor. La trabajabilidad y la durabilidad son satisfactorias. Sin embargo, algunas
evidencias muestran que cuando el hormigón falla, la adherencia del mortero al agregado
grueso reciclado es lo que constituye la unión más débil.
El mayor obstáculo del empleo de este tipo de agregado es el costo de la trituración, el cribado,
el control del polvo y la separación de los constituyentes no deseables. El hormigón reciclado o
desechos de hormigón que son triturados pueden ser una fuente económica de agregados
donde los buenos agregados son escasos y cuando el costo de la deposición de los desechos
se incluye en el análisis económico.

Arcilla expandida Escoria de alto horno Piedra pómez

Vermiculita expandida Perlita expandida Escombro de demolición

Figura 10. Agregados livianos y reciclados

BENEFICIO DE AGREGADOS
El procesamiento del agregado consiste en: (1) procesamiento básico —trituración, tamizado y
lavado— para obtener la granulometría y la limpieza adecuadas y (2) beneficio —mejoramiento
de la calidad a través de métodos de procesamiento, tales como separación en un medio
pesado, tamizado con agua, clasificación por corriente ascendiente y trituración—.
En la separación en medio pesado, los agregados pasan a través de un líquido pesado
compuesto de minerales pesados finamente granulados y agua, proporcionado para tener una
masa específica relativa (densidad relativa) menor que las partículas de agregado deseadas
pero mayor que las partículas dañinas. Las partículas más pesadas se hunden en el fondo

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mientras que las partículas más livianas flotan en la superficie. Este proceso se puede usar
cuando las partículas aceptables y las dañinas tienen masas específicas relativas muy
diferentes.
El tamizado separa las partículas con pequeñas diferencias de masa específica pulsando una
corriente de agua. Las pulsaciones de agua hacia arriba a través de un tamiz (una caja con el
fondo perforado) mueven el material más ligero para formar una capa sobre el material más
pesado. Entonces, se remueve la capa de arriba.
La clasificación por corriente ascendente separa las partículas con grandes diferencias de masa
específica. Los materiales ligeros, como la madera y el lignito, flotan en una rápida corriente
ascendiente de agua.
La trituración también se usa para remover las partículas blandas y desmenuzables de los
agregados gruesos. Este proceso es, algunas veces, el único medio para lograr la utilización de
este material. Infelizmente, en cualquier proceso, parte del material aceptable algunas veces se
pierde y la remoción de las partículas dañinas puede ser difícil y costosa.

MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS

Los agregados se deben manejar y almacenar de manera que se minimicen la segregación y la
degradación y que se prevenga la contaminación con sustancias deletéreas. Las pilas se deben
construir en capas delgadas de espesor uniforme para minimizar la segregación. El método más
económico y aceptable de formación de pilas de agregados es el método de volteo con camión,
que descarga el material de manera que no se lo separe. Entonces, se recupera el agregado
con un cargador frontal. El cargador debe remover porciones de los bordes de la pila desde la
parte inferior hacia la parte superior, de manera que cada porción contenga una parte de cada
capa horizontal.
Cuando no se entregan los agregados en camiones, se pueden obtener resultados aceptables y
económicos con la formación de pilas en capas con un cucharón de quijadas (método de tirar y
extender). En el caso de agregados no sujetos a degradación, se pueden tender los agregados
con un tractor de neumático (llantas) de caucho y recuperar con un cargador frontal. Al tender el
material en capas finas, la segregación se minimiza. Sea el manejo con camión, con cargador,
con cucharón de quijadas o estera (banda) transportadora, no se deben construir pilas altas en
forma de cono, pues resultan en segregación. Sin embargo, si las circunstancias demandan la
construcción de pilas cónicas, o si las pilas se han segregado, las variaciones de la granu-
lometría se pueden disminuir cuando se recupera la pila. En estos casos, los agregados se
deben cargar con un movimiento continuo alrededor de la pila para que se mezclen los
tamaños, en vez de comenzar en un lado y trabajar en línea recta a través de la pila.
Los agregados triturados segregan menos que los agregados redondeados (grava) y los
agregados mayores segregan más que los agregados menores. Para evitar la segregación del
agregado grueso, las fracciones de tamaño se pueden amontonar y dosificar separadamente.
Sin embargo, los procedimientos de amontonamiento adecuados, deben eliminar esta
necesidad. Las especificaciones ofrecen un rango de las cantidades permitidas de material en
cada fracción debido a la segregación en las operaciones de amontonamiento y dosificación.
Los agregados que han sido lavados se deben amontonar con anticipación suficiente para que
se drenen, hasta una humedad uniforme, antes de su uso. El material fino húmedo tiene una
tendencia menor para segregar que el material seco. Cuando el agregado fino seco se
descarga en los cubos o esteras (bandas) transportadoras, el viento puede llevarse los finos.
Esto se debe evitar al máximo.
Las mamparas o las divisiones se deben usar para evitar la contaminación de las pilas de
agregados. Las divisiones entre las pilas deben ser suficientemente altas para prevenir el
mezclado de los materiales. Los depósitos de almacenamiento deben ser circulares o casi
cuadrados. Su fondo debe tener una inclinación mayor que 50 grados con la horizontal en todos

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los lados hasta un escurridero central. Al cargarse el depósito, el material debe caer verti-
calmente sobre el escurridero dentro del depósito. El vaciado del material dentro del depósito en
un ángulo y contra los lados del depósito causará segregación. Las placas de desviación o
divisores ayudarán a minimizar la segregación. El depósito se debe mantener lleno si es posi-
ble, pues reduce la rotura de las partículas de agregados y la tendencia de segregación.

Nota:
Para la preparación del presente apunte de cátedra se han tomado como base las siguientes publicaciones:
“HORMIGÓN: ESTRUCTURA, PROPIEDADES Y MATERIALES. Unidad 3: AGREGADOS PARA HORMIGÓN”.
Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional del Centro de la Provincia de Buenos Aires.
“Diseño y control de mezclas de hormigón”, S. H. Kosmatka, B. Kerkhoff, W. C. Panarese, J. Tanesi, Portland
Cement Association, 2004.
“Curso de Tecnología del hormigón”, A. Castiarena, Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón, 1994.
“Concrete”, S. Mindess, J.F. Young, Prentice Hall, Inc., E.E.U.U., 1981.

Santa Fe, marzo 2013

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