1.

Introducción

Los procesos que evalúa el presente trabajo corresponden a procesos típicos que se
llevan a cabo en la industria de procesamiento de piezas metálicas.
La empresa que se usa como base para este apartado es Creaciones Astoria, ubicada
en la ciudad de Medellín sobre la carrera 80 # 52 - 30. Su representante legal es el
señor Rodrigo Correa. Dentro de esta empresa se realizan procesos como corte y
pulido de vidrio para espejos, ventanas y otros, y piezas metales como bronce y acero
inoxidable bisagras. Dentro de estos procesos, se seleccionan los 3 procesos
referentes a pulimiento de piezas de bisagras de bronce, realizado por medio de una
pulidora con polea tensora; pulido y abrillantado de piezas de bisagras de bronce,
realizado a través de una abrillantadora circular; y corte de láminas de bronce, proceso
que lo realiza por medio de una tronzadora de disco. Todos los procesos seleccionados
producen material particulado dentro del espacio de trabajo, fuente de contaminación
que es regulada dentro de los artículos 4 y 6 de la resolución 909 de 2008 emitida por el
MAVDT .

Ilustración 1. Fachada empresa Creaciones Astoria

Fuente: Elaboración propia

La empresa opera desde 1984 por tanto cumplirá la normatividad vigente para
empresas existentes, que para este caso en específico aplica para una empresa
existente ya que opera antes del 5 de junio del 2010 (Echeverri, 2017).

Resumen datos de la empresa

Nombre Creaciones Astoria
Representante legal Rodrigo Correa
Teléfono 034-4448933
Ubicación Cra 80 # 52-30
Actividad Industrial La empresa se dedica a la fabricación
de cocinas integrales, fachadas,
cabinas de baño, ventanería, realizan
la actividad de diseño y
comercialización de cada uno de sus
productos.
Horarios Laborales Lunes a viernes: 8:00 am- 5:30 pm
sábados 9:00 am -1:00 pm
Sitio Web http://www.astoria.com.co/somos.html
Temperatura promedio ciudad 24°
Medellín
Presión 640
Tabla 1. Resumen de datos de la empresa
Fuente: Elaboración propia

2. . Descripción de procesos y dimensionamiento de campanas

2.1 Pulimiento con pulidora con polea tensora (Tramo 2-A)

Bajo este proceso se realiza el pulido de las piezas cilíndricas que unen las alas de las
bisagras de bronce, retirando las imperfecciones que en el proceso de corte de las
piezas individuales han quedado (Struers, 2005).

Ilustración 2. Proceso de pulido Ilustración 3. Proceso de pulido

con polea tensora con polea tensora

Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

Este pulimiento se realiza a través de una cinta de lija No. 120 y 0.15m de ancho la cual
rota en el sistema por medio de una polea motriz y na polea tensora que hacen que tras
su movimiento, exista fricción entre la lija y la pieza a pulir donde los granos de la lija
eliminarán las imperfecciones. En promedio se pulen 300 piezas cada día.

Ilustración 4. Diseño de campana para proceso de pulido con polea

(American Conference of Governmental Industrial Hygienists, 1998)

Datos:
 o Campana:
m3
 Caudal = 0.57
s
m
 Vt = 25
s

o Poleas:
 Dmotriz = 0.20m
 Dtensora = 0.18m
 Unión al panel (U) = 3cm = 0.03m
 Holgura lateral (O) = 5mm = 0.005m
* Cinta y panel siempre equidistantes

o Cinta:
 Ángulo de inclinación respecto al suelo (α) = 30º = 0.5236rad
 Ancho de la cinta (Ac) = 15cm = 0.15m
 Longitud de la cinta (Lc) = 1.10m
* Distancia entre el centro de ambas poleas

o Tolva:
 Ángulo entre panel y entrada a la tolva (β) = 100º
 Ángulo entre entrada a tolva y puerta de limpieza (γ) = 160º
 Altura de tolva (Ht) = 1.05m
* De acuerdo al proceso llevado por los operarios.

Panel:
 Ancho de panel (Ap) = Ac + 2(O) + 2(U)
= 0.15 + (2*0.005) + (2*0.03) = 0.22m
1
 Distancia polea motriz al panel (M) = Dmotriz
4
1
= * 0.20 = 0.05m
4
Dmotriz
 Largo panel (Lp) = Lc + M + +O
2
= 1.10 + 0.05 + 0.09 + 0.005 = 1.245m
* Las secciones extremas superiores que llegan a las dos poleas tienen forma
curva, abrazando la polea a una distancia O.
 Altura panel sección polea motriz (Hpm) = 2(O) + Dmotriz
= 2(0.005) + 0.20 = 0.21m
* Esta sección permanece abierta y es la sección donde se frota la pieza con la
cinta.
  Altura panel sección polea tensora (Hpt) = 2(0.005) + Dtensora
= 2(0.005) + 0.18 = 0.19m
* En esta sección el largo del panel abraza la polea cubriendo la holgura superior
de la polea, la parte restante (0.18 + 0.005) permanece abierta y es donde se
ubica la campana.

Tolva:
 Distancia polea motriz a la tolva (N) = 0.75 * Dmotriz
= 0.75 * 0.20 = 0.15m
 Distancia panel a entrada tolva (P) = 0.50 * Dmotriz
= 0.10m
Ht
 Base de la tolva (Bt) =
tan ⁡(30°)
1.05
= = 1.817m
tan ⁡(30° )
Ht
 Altura puerta de limpieza (Hp) =
2
1.05
= = 0.525m
2

Campana:

 D=
√ Q∗4
π∗Vt √=
0.57∗4
π∗25
= 0.170m = 6.71in
Dcomercial = 6.50in = 0.165m
 Ancho de campana (Acamp) = Ap = 0.22m
 Altura de campana (Hcamp) = Dtensora + O
= 0.18m + 0.005m = 0.185m
* Polea cubierta totalmente.
Acamp−Dcomercial
 Profundidad de campana (Pc) =
2
0.22−0.165
= = 0.028m
2

IMPORTANTE: Para esta sección (tramo 2-A) se debe ajustar el caudal y el diámetro
de tubería, debido a que en el balance del sistema de ventilación fue requerido este
ajuste para equilibrar las presiones estáticas, a modo de que el flujo en la tubería no se
diera en sólo uno de los dos ramales (1-A y 2-A) al preferir aquel con menores perdidas
por fricción:
m3
 Caudal (Q) = 0.59
s
  Diámetro de tubería (D) = 0.161m = 6.35in
Dcomercial = 6.25in = 0.159m = 158.75mm
m
 Velocidad de transporte (Vt) = 25
s
Acamp−Dcomercial
 Profundidad de campana (Pc) =
2
0.22−0.159
= = 0.0305m
2

Ilustración 5. Vista lateral y superior de campana para pulir con polea tensora

Fuente: Elaboración propia

2.2 Pulido y abrillantado de piezas (Tramo 1-A)

En este proceso se pulen y brillan las alas de bronce que conforman las bisagras,
retirando imperfecciones remanentes del proceso de corte y dando un acabado liso y
brillante a las piezas. Este proceso se realiza por medio de una amoladora de 0.125m
de diámetro y 0.05m de ancho que rota para que por fricción, los granos de la muela
pulan y brillen las piezas metálicas.
 En promedio, se realiza el pulimiento de 100
piezas por día. Se contempla para este diseño
un Buen encerramiento dado que al utilizar un
esmeril como herramienta de trabajo este tiende
a emitir pequeñas partículas que deben ser
recolectadas por una tolva y luego pasar a la
campana

Ilustración 6. Proceso de pulido y

abrillantado (esmeril)

Fuente: Elaboración propia

Ilustración 7. Proceso de pulido y

abrillantado (esmeril)

Fuente: Elaboración propia

 Ilustración 8. Campana para Maquina de pulir con polea tensora en el pie

(American Conference of Governmental Industrial Hygienists, 1998)

Datos:
o Campana:
m3
 Caudal = 0.14
s
 m
 Vt = 18
s

o Muela:
 Diámetro de muela (Dm) = 0.125m
 Ancho de muela (Am) = 0.05m
 Distancia lateral entre muela y la cubierta (B) = 0.04m
 Distancia frontal de muela a cubierta (C) = 0.05m
 Distancia entre muela y tolva (E) = 0.05m
 Largo del rotor (Lr) = 0.06m (parte que en vista lateral sobresale de cubierta)

Cubierta:
 Distancia del centro de muela a corredera (F) = 0.25 * D m
= 0.25m * 0.125m = 0.0313m

Tolva y trampa de polvo:

 Acho de la tolva (At) = Am + 2(B) + 2(Lr)
= 0.05m +2(0.04) + 2(0.06) = 0.25m
 Largo superior de tolva (Lst) = Dm + C + 3(C)
= 0.125m + 0.04m + 3(0.04m) = 0.285m
Dm
 Alto de tolva (Ht) =
2
0.125 m
= = 0.0625m
2
2
 Alto trampa de polvo (Hp) = * Ht
3
2
= * 0.0625m = 0.0417m
3
 Largo inferior de tolva (Lit) = 0.75 * Dm
= 0.75 * 0.125m = 0.0938m
 Largo trampa de polvo (Lp) = (Lit) = 0.0938m

Campana:

 D=
√Q∗4
π∗Vt √=
0.14∗4
π∗18
= 0.0995m = 3.918in
Dcomercial = 3.75in = 0.0953m
Dm Ht
 Altura de campana (Hc) = + +E
2 2
 0.0625 m
= 2( )+ 0.05m = 0.1125m
2
 Ancho de la campana (Ac) = Dcomercial
= 0.0953m
Hc−Dcomercial
 Profundidad de campana (Pc) =
2
0.1125 m−0.0625
= = 0.025m
2
(Echeverri, 2018b)

Ilustración 9. Vista lateral y superior para proceso de pulido y abrillantado

Fuente: Elaboración propia

 Ilustración 10. Vista lateral esmeril en modelación 2D

Fuente: Elaboración propia

2.3 Amolado manual de láminas (Tramo 3-B)

Para este proceso se cuenta con una amoladora de disco para amolar las láminas de
bronce donde se disponen las piezas de las bisagras. El mecanismo de acción para
este proceso consiste en el uso de una amoladora manual que el operario posiciona
sobre las láminas de bronce para retirar las imperfecciones que han surgido de los
procesos de corte. Las láminas que se disponen para el pulido tienen dimensiones de
0.5m x 0.6m, y se pule en promedio 25 láminas cada día.

Ilustración 11. Proceso de amolado manual

Fuente: Elaboración propia

 Ilustración 12. Campana para pulido y amolado manual
(American Conference of Governmental Industrial Hygienists, 1998)
Datos:
o Mesa de trabajo:
 Largo de mesa (Lm) = 1m
 Ancho de mesa (Am) = 1.1m
 Alto de mesa (Hm) = 1.1m
o Cabina:
 Largo de cabina (Lk) = Lm = 1m
Am 1.1m
 Ancho inferior de cabina (Aik) = = = 0.55m
2 2
 Ancho superior de cabina (Ask) = Am = 1.1m
 Alto de cabina (Hk) = 1.15m

o Campana:
 Caudal:
q = 0.75m3/s/m2
Q = q*A
Área = 1 * 1.15 = 1.5m2
Caudal = 0.75 * 1.5 = 1.125m3/s
m
 Vt = 18
s

 D=
√Q∗4
π∗Vt
=
√ 1.125∗4
π∗18
= 0.282m = 11.106in
Dcomercial = 11.0in = 0.279m

(Echeverri, 2018b)

o Aberturas:
3
 Largo de abertura (La) = * Lk
5
3
= * 1m = 0.6m
5
2
 Alto de abertura (Ha) = * Dcomercial
3
2
= * 0.279m = 0.186m
3

o Plenum:
 Largo de plenum (Lp) = La = 0.6m
 Ancho de plenum (Ap) = Dcomercial = 0.279m
 Alto de plenum (Hp) = Hk + Ha = 1.15m + 0.186m = 1.336m

o Tolva:
9 9
 Largo de tolva (Lt) = * Lm = * 1m = 0.812m
11 11
9 9
 Ancho de tolva (At) = * Am = * 1.1m = 0.90m
11 11
 Alto de tolva (Ht) = 1.5 * Ha = 1.5 * 0.186m = 0.279m

o Campana:
 Largo de campana (Lc) = La = 0.6m
  Ancho de campana (Ac) = Dcomercial = 0.279m
Lc−Dcomercial 0.6 m−0.279
 Alto de campana (Hc) = =
2 2
= 0.161m

IMPORTANTE: Para esta sección (tramo 3-B) se debe ajustar el caudal y el diámetro
de tubería, debido a que en el balance del sistema de ventilación fue requerido este
ajuste para equilibrar las presiones estáticas, a modo de que el flujo en la tubería no se
diera en sólo uno de los dos ramales (A-B y 3-B) al preferir aquel con menores perdidas
por fricción:
m3
 Caudal (Q) = 1.174
s
 Diámetro de tubería (D) = 0.212m = 8.36in
Dcomercial = 8.25in = 0.210m = 209.55mm
m
 Velocidad de transporte (Vt) = 18
s
Lc−Dcomercial
 Profundidad de campana (Pc) =
2
0.6 m−0.210
= = 0.161m
2
 Ilustración 13. Vista lateral de campana para amolado manual

Fuente: Elaboración propia

3. Emisiones a la atmosfera reguladas por la resolución 909 de 2008 del

MAVDT

La resolución 909 del 2008 establece las normas estándares vigentes de emisión
admisibles para contaminantes a la atmosfera por fuentes fijas. Para los procesos
productivos seleccionados para la empresa Creaciones Astoria se halló la
concentración emitida a la atmosfera con ayuda de factores de emisión y mediante el
caudal hallado en el diseño de campanas se procedió a verificar el cumplimiento de la
norma y así poder hallar el equipo de control que se debe utilizar.
 Tabla 2. Límites permisibles de contaminantes según resolución 909/2008
(Ministerio de Ambiente Vivienda y Desarrollo Territorial, 2008)

Teniendo en cuenta que tenemos procesos de pulido de metales los cuales generan
material particulado, para la empresa seleccionada se debe cumplir una concentración
que cumple con requisitos de empresa nueva el cual equivale a un valor de 150 mg/ m3.
Se procede a calcular los caudales de cada una de las campanas a condiciones de
referencia y en base seca debido a que la norma lo expresa de esa manera y es por
eso que a continuación se realizó los respectivos cálculos para mirar o no el
cumplimiento de la norma.

Presión de vapor de agua

 [
Pv H O (td)= 16.5362−
2
3985.44
t +234.1526 ]
Donde
  Pv H O (td): Presión de vapor del agua, mm Hg
2

T: temperatura, °C

 Pv H O (td) =e
[ 16.5362 −
3985.44
24 +234.1526 ]
2

 Pv H O (td)=¿ 2,998 kPa

2

(Echeverri, 2018b)

Presión parcial de vapor de agua

HR∗Pv H O (td )
 P H O= 2

2
100

En la cual:
P H O =Presion parcial de vapor de agua ( kPa )
2

HR=Humedad Relativa ( % )

70∗2.998
 P H O= =2.098 kPa
2
100

(Echeverri, 2018b)

Fracción molar del vapor de agua

PH O
 Y H O= 2

2
P

(Echeverri, 2018b)

En la cual:
P=Presion atmosferica ambiente(kPa)

2.098
Y H O= =0.025
2
85.327

Caudal a condiciones de referencia

 Qamb∗P a∗T ref
 Qref =
Pref ∗T a
En la cual:
3
Q ref =Caudal de aire a condiciones de referencia , m / s

3
Qamb=Caudal de aire a condiciones reales ,m / s

Pa=Presión a condiciones reales, Kpa

Pref =Presión a condiciones de referencia , Kpa

T ref =Temperatura a condiciones estándar , K

T a=Temperatura a condiciones reales , K

(Echeverri, 2018b)
3
m
∗85.33∗298.15
 s m3
Qref ( Pulido con polea tensora )=0.57 =0.482
101.325∗297.15 s
3
m
∗85.33∗298.15 3
 s m
Qref ( Pulido y abrillantado de piezas )=0.14 =0.118
101.325∗297.15 s
m3
∗85.33∗298.15 3
 s m
Qref ( Amolado manual de laminas ) =0.75 =0.634
101.325∗297.15 s

(Echeverri, 2018b)

Caudal a condiciones de referencia y base seca

 Qref BS =Qref BH∗(1−Y H O )

2

Donde:

m3
Qref BS =Caudal en base seca
s ( )
Qref BH =Caudal en base humeda
m3
s ( )
Y H O =Fracciónmolar de vapor de agua
2
 3
Qref BS (Pulido con poleatensora) =0.482∗(1−0.025)=0.469 m
s
3
Qref BS ( Pulido y abrillantado de piezas)=0.118∗(1−0.025) =0.115 m
s
3
Qref BS ( Amolado manual de laminas)=0.634∗(1−0.025)=0.618 m
s

3.1 Emisión de procesos productivos utilizando factores de emisión

 E=A F E 1−( ER
100 )
(Echeverri, 2018b)

Donde :

E=Emisión A=Nivel de la actividad analizada F E =Factor de emisión sin ningún control

E R=Eficiencia de remoción del equipo de control

 E=QC
(Echeverri, 2018b)

Donde:

E=EmisiónQ=CaudalC=Concentración

Para hallar la emisión emitida a la atmosfera por cada proceso y verificar el

cumplimiento de la norma, se debe hallar la emisión teniendo en cuenta algunos
factores de emisión recopilados de la EPA.

3.2 Emisión para el proceso de pulido con polea tensora

 Ilustración 14. Factor de emisión para el proceso de pulido primario
(Centro panamericano deecología humana y salud, 1987)

44.9 Kg
Fe=
Ton producto

Se toma el factor de emisión para pulido primario ya que en la empresa se maneja

pulido con la polea tensora tanto de acero como de bronce entonces según la
información encontrada este es el factor de emisión que mejor se acomoda a los datos
obtenidos en la visita.

Actividad

Para el pulido de piezas con polea tensora en el día se pulen aproximadamente 900
piezas con un peso de 300 gramos, esto equivale a un total de 300 kg por día
generando así una emisión de:

kg
∗1ton
kg día
E=44.9 ∗300 =13.47 kg MP /día
ton producto 1000 kg
 kg MP
∗1dia
día
E=13.47 =0.56 kg MP /h
24 h

kg MP
∗1000 g
día
∗1000 mg
1 kg
13.47
1g
C= 3
=332.41 mg/ m3
m
∗86400 s
s
0.469
día

Proceso Pulido con polea tensora

Fe (Kg/ton producto) 44.9
Actividad (kg) 270
Emisión (kg/dia) 13.47
Emisión (kg/h) 0.56
C (mg/m3) 332.41

Tabla 3. Concentraciones para proceso de pulido con polea tensora

Fuente: Elaboración propia

3.3 Emisión para el proceso de pulido y abrillantado de piezas

 Ilustración 15. Factor de emisión para el proceso de pulido y abrillantado
(United States Environmental Protection Agency, 2003b)

17.0 Kg
Fe=
Ton producto

Para el esmeril que se tiene en el proceso de producción se procedió a escoger un

factor de emisión para acabado de metales el cual se adapta perfectamente para las
condiciones del lugar y del proceso.
Actividad

Para el pulido de piezas esmeril en el día se pulen aproximadamente 100 piezas con un
peso de 180 gramos, esto equivale a un total de 18,0 kg por día generando así una
emisión de:

kg
∗1 ton
kg día
E=17.0 ∗18 =0.30 kg MP/día
ton producto 1000 kg

kg MP
∗1 dia
día
E=0.30 =0.012 kg MP /h
24 h
 kg MP
∗1000 g
día
∗1000 mg
1 kg
0.30
1g 3
C= 3
=30.19 mg /m
m
∗86400 s
s
0.115
día

Proceso de pulido y abrillantado de piezas (Esmeril)

Fe (Kg/ton producto) 17
Actividad (kg) 18
Emisión (kg/dia) 0.30
Emisión (kg/h) 0.012
C (mg/m3) 30.19

Tabla 4. Concentraciones para Proceso de pulido y abrillantado

Fuente: Elaboración propia

3.4 Emisión para el proceso amolado manual de láminas

Ilustración 16. Factor de emisión para el proceso de pulido primario

(Centro panamericano deecología humana y salud, 1987)

44.9 Kg
Fe=
Ton producto

Actividad

Para el pulido de piezas con polea tensora en el día se pulen aproximadamente 20

piezas con un peso de 25 Kg/cada una , esto equivale a un total de 500 kg por día
generando así una emisión de:

kg
∗1ton
kg día
E=44.9 ∗500 =22.45 kg MP /día
ton producto 1000 kg
 kg MP
∗1 dia
día
E=22.45 =0.93 kg MP /h
24 h

kg MP
∗1000 g
día
∗1000 mg
1 kg
22.45
1g
C= 3
=420.44 mg/m3
m
∗86400 s
s
0.618
día
Proceso de amolado manual de laminas
Fe (Kg/ton producto) 44.9
Actividad (kg) 500
Emisión (kg/dia) 22.45
Emisión (kg/h) 0.93
C (mg/m3) 420.44

Tabla 5. Concentraciones Proceso de amolado manual de láminas

Fuente: Elaboración propia

4. Límites permisibles

4.1 Flujo del Contaminante

 ṁi=Qi∗Ci

En la cual:
ṁi=Flujo masico ( mgs )
Qi=Caudal en base seca ( ) m3
s
C i=Concentracion
( )
mg
m3
m3 mg mg
ṁ1 ( pulido con poleatensora )=0.482 ∗332.41 3 =75.89≈ 160.22
s m s
ṁ2 ¿

3
( ) m mg mg
ṁ3 amolado manual de laminas =0.634 ∗420.44 3 =266.55
s m s

∴ ṁtotal =ṁ1+ ṁ2 + ṁ3

mg
∗1 kg
s
∗3600 s
mg mg mg 1000 mg kg
ṁtotal=160.22 +3.56 +266.55 =430.33 =1549.18
s s s 1h h

∴ 1549.18> 0.5

Según la comparación entre el flujo de contaminante de los tres procesos con respecto
al requerido para el contaminante de Material particulado, este es mucho mayor que 0.5
por lo tanto, el valor límite permisible de concentración para actividades industriales
nuevas es de 50 mg/m3.

4.2 Concentración total emitida por los tres procesos

 C total=
∑ Qi∗C i ∴C = ṁtotal
∑ Qi i
∑ Qi
En la cual:

ṁtotal=Flujo masico total ( mgs )

( )
3
m
Qi=Caudal a condiciones de referecnia en base seca
s
C i=Concentracion
( mgm )
3
Fuente: [6]

mg
430.33
s mg
 C i= 3 3 3
=438.33 3
m m m m
0.482 +0.118 +0.634
s s s

La concentración emitida excede el intervalo permisible por la resolución 909 de 2008

establecida por el MAVDT ver tabla 2.

5. Distribución de partículas

En los procesos seleccionados se tiene una distribución de partículas para el proceso

de pulido en general encontrado en la EPA donde se relacionan directamente procesos
de metales interactuando directamente con dispositivos mecánicos a través de
procesos de pulido en general.

Ilustración 17. Distribución de partículas para procesos de pulido primario

(United States Environmental Protection Agency, 2003a)
 Tabla 6. Distribución de partículas global

Fuente: Elaboración propia

Tabla 7. Distribución de partículas pulido con polea tensora

Fuente: Elaboración propia

Tabla 8. Distribución de partículas pulido y abrillantado de piezas

Fuente: Elaboración propia

 Tabla 9. Distribución de partículas pulido amolado manual de laminas

Fuente: Elaboración propia

6. Selección de equipo de control

Se selecciona un ciclón como equipo de control para el proceso de remoción de
contaminantes emitidos en la empresa Creaciones Astoria ya su emisión corresponde
a material particulado se encuentra oscilado en un intervalo de tamaño de 2.5 a 8 μm
de acuerdo a la distribución de partículas global Tabla 9. Las siguientes caracteristicas
fueron seleccionas para diseñar el equipo de control para la empresa Cocinas
Creaciones Astoria:

gr
Densidad bronce comercial = densidad partículas de bronce = 8.80
cm3
(Anonimus, n.d.)

Para el diseño óptimo del ciclón de la empresa se selecciona un Ciclón de Alta

Eficiencia de Echeverri ya que su caída de presión es baja reduciendo costos
energéticos en la empresa. Las condiciones locales de presión atmosférica de 640
mmHg y una temperatura de 24°C.
 Ilustración 18. Datos para ciclón de alta eficiencia Echeverri
(Echeverri, 2018a)

6.1 Eficiencia total de remoción requerida

n=¿ ¿

(Echeverri, 2018b)

(438.33−150)
n= =0.65=65 %
438.33

6.2 Eficiencia Fraccional por tamaño de partículas

6.3 Dimensiones del ciclón

Q
 A=
Vi
(Echeverri, 2018b)

m
Se trabaja con una velocidad de 25 con base en el artículo DISEÑO OPTIMO DE
s
CICLONES publicado por la Revista Ingenierías Universidad de Medellín en el 2006.
m3
1.91
s
 A= = 0.0764 m2
m
25
s

Se emplea las relaciones para el ciclón de Echeverri de la tabla 2 del artículo DISEÑO
OPTIMO DE CICLONES publicado por la Revista Ingenierías Universidad de Medellín
en el 2006.
Altura de entrada al ciclón (a):
 a=0,45 Dc

Ancho de entrada al ciclón (b):

 b=0,2 Dc
 a x b=( 0,45 Dc )( 0,2 Dc )=0,0764 m2

Entonces:

 Dc =
√
2 0,0764
0,45 x 0,2
 Dc=0.921 m

 (Echeverri, 2018b)

 Altura de entrada al ciclón (a) = 0.45 * 0.921 = 0.414

 Ancho de entrada al ciclón (b) = 0.20 * 0.921 =0.184
 Altura de salida del ciclón (S) = 0.75 * 0.921 = 0.690
 Diámetro de salida del ciclón (Ds) = 0.50 * 0.921 =0.460
 Altura sección cilíndrica del ciclón (h) = 1.50 * 0.921 =1.381
 Altura sección cónica del ciclón (z) = 2.50 * 0.921 =1,88
 Altura total del ciclón (H) = 4.00 * 0.921 =3.684
 Diámetro de salida de las partículas (B) = 0.40 * 0.921 =0.368
 G = 789.48
 NH = 4.89

Ilustración 19. Vista frontal del ciclón

Fuente: Elaboración propia

 Ilustración 20.Vista lateral de del ciclón

Fuente: Elaboración propia

6.4 Caída de presión del ciclón

1
 ∆ P= ρ ( Vi ) 2 N h
2
(Echeverri, 2018b)

 NH = 4,89
m
 Vi = 25
s
1.293 kg
 ρ= 1.0007
¿¿ m3


1
∆ P= ∗1.0007
2
kg
m3 ( )
25
m
s
2∗4.89 = 1529.19 Pa = 155.93 mmH2O

7. Balance del sistema de ventilación

Ilustración 21. Distribución de los procesos y redes de tuberías

Fuente: Elaboración propia

 Ilustración 22. Distribución de los procesos y redes de tuberías

Fuente: Elaboración propia

En la figura 22 se presenta la distribución física de los procesos y también la

distribución de las tuberías. Se aclara que dentro de las dimensiones dadas a las
tuberías se han adicionado la longitud vertical desde la respectiva campana al techo
donde se distribuirán las tuberías. Adicionalmente, en el esquema se presentan los
codos que requieren algunas campanas para sus uniones al sistema de tuberías desde
la campana al ascenso vertical, a los cuales se les posicionaron codos de 45º y los
cruces requeridos en el techo, a los cuales se les fueron posicionados codos de 90º:
 Pulido y abrillantado de piezas (1 - A):
15.5m + 1.50m = 17.0m
2 codo 45º
2 codo 90º
1 entrada 45º
 Pulimiento con pulidora con polea tensora (2 - A):
6.2m + 2.9m = 9.10m
1 codo 45º
1 codo 90º
 Tramo A –B:
4.2m
 Amolado manual de láminas (3 - B):
0.7m + 6.7m = 7.4m
1 codo 90º
1 entrada 45º
 Tramo B – C
1.2m

Los procesos enumerados en la figura 21 corresponden a:

1. Pulido y abrillantado de piezas
2. Pulimiento con pulidora con polea tensora
3. Amolado manual de láminas

1.1 Modelo de cálculo:

Columna 1.
1 – A: Pulido y abrillantado de piezas
2 – A: Pulimiento con pulidora con polea tensora

Columna 2.
m3
1 – A: 0.14
s
m3
2 – A: 0.57
s

Columna 3.
3
m
∗85.33∗293.15
s m3
Qest 1− A =0.14 =0.1163
101.325∗297.15 s
3
m
∗85.33∗293.15 3
s m
Qest 2− A =1.57 =0.4735
101.325∗297.15 s

Columna 4.
m
Vt1-A = 18
s
m
Vt1-A = 25
s

Columna 5.

√
3
m
4∗0.140
s 1m
D 1− A = =0.100m∗39.37∈ ¿ =3.920∈→ 3.75∈¿ ¿
m 1m m∗1000mm
π∗18 39.37∈¿=0.095 =95.25 mm ¿
s 1m

√
3
m
4∗0.570
s 1m
D2− A = =0.170 m∗39.37∈ ¿ =6.710∈→ 6.50∈¿ ¿
m 1m m∗1000 mm
π∗25 39.37∈¿=0.165 =165.1 mm¿
s 1m
Columna 6.

A1− A =π ( 2 )
0.095 m 2 2
=0.007 m A2− A =π
2(
0.165 m 2
)
=0.021 m
2

Columna 8.
3
m
0.1163
s m
V t est 1− A= =16.32
0.007 m 2
s

m3
0.4735
s m
V t est 2− A= 2
=22.12
0.021 m s

Columna 9.
LTR1− A =17.0 m

LTR2− A =9.10 m

Columna 10.
R1− A =2−90 ° ¿ 2−45 º

R2− A =1−45° ¿ 1−90º

Columna 11.
Todos los codos presentados en la columna anterior poseen diámetros de curvatura 2D.

Columna 12.
Para el ramal 1 – A se tiene una entrada de 45º

Columna 13.
El sistema de ventilación en cuestión no presenta otros accesorios.
Columna 14.

Ilustración 23. Longitud equivalente para codos de 90°

 Ilustración 24.. Longitud equivalente para entradas

Le 1−A =( 1.324 m+2.648 m )+ 1.324 m=5.3 mLe 2−A =( 1.3 m+2.602 m) =3.9 m

Columna 15.
LT 1− A =17 m+ 5.3 m=22.3 m
LT 2− A =9.1 m+ 3.9 m=13.0 m

Columna 16.
( 16.32 )1.8
h f 1001− A =518.72 1.18
=365.5 mm H 2 O
( 95.25 )

(22.12 )1.8
h f 1002− A =518.72 1.18
=330.0 mm H 2 O
( 165.1 )
Columna 17.
O∗365.5 m
h f 1− A=9.7 mm H 2 =281.492 mm H 2 O
100 m

O∗330.0 m
h f 2− A =8.8 mm H 2 =42.916 mm H 2 O
100 m

Columna 18.

( )
2
m
16.32
s
Pv 1− A = =16.37 mm H 2 O
4.034

( )
m 2
22.12
s
Pv 2− A = =30.07 mm H 2 O
4.034

Columna 19.
Como el sistema no comprende otros accesorios, no se tienen estas pérdidas.

Columna 20.

h f 1− A=81.492mm H 2 O
h f 2− A =42.916 mm H 2 O

Columna 21.
F 1−A =0.65 F 2−A =0.4

Columna 22. F+1

F 1−A =1.65F 2−A =1.40

Columna 23.
Las campanas comprendidas en el sistema de ventilación no presentan ranuras.

Columna 24.
Las campanas comprendidas en el sistema de ventilación no presentan ranuras.
Columna 25.
Las campanas comprendidas en el sistema de ventilación no presentan ranuras.

Columna 26.

Pec 1− A =( 1.65 )∗16.37 mm H 2 O=27.014 mm H 2 O

Pec 2− A =( 1.40 )∗30.07 mm H 2 O=40.092 mm H 2 O

Columna 27.

Pe 1−A =27.014 mm H 2 O+81.5 mm H 2 O=108.51 mm H 2 O

Pe 2− A=42.092mm H 2 O+ 42.9 mm H 2 O=81.010 mm H 2 O

Columna 28.
Pec 1− A =108.51mm H 2 O

Columna 29.

% Dif =
(
Pe gobierna −Pe
P e gobierna
∗100
)
(Echeverri, 2018b)

% Dif 1− A= ( 108.51 mm H 2 O−108.51mm H 2 O

108.51 mm H 2 O
∗100=0.0 % )
% Dif 2− A=
( 108.51 mm H 2 O−81.01 mm H 2 O
108.51mm H 2 O )
∗100=21.7 %

La diferencia que presenta el ramal 2–A respecto al ramal 1–A exige hacer
correcciones, como esta diferencia es superior al 20% se realiza una corrección por
diámetro. Es necesario tener en cuenta que el diámetro y con ello otras variables del
sistema de ventilación han de cambiar para el ramal o tramo 2 –A y posteriores.

( 4.51 )
D c =Dmp
( Pe menor
Pe mayor )
(Echeverri, 2018b)

( 4.51 )=158.75 mm
Dc =165.1 mm (
85.010 mm H 2 O
108.51 mmH 2 O )
Adicionalmente, tras la corrección del diámetro del tramo 2–A, las diferencias entre los
tramos 1–A y 2-A siguen siendo superiores a 5%. Como el porcentaje entre estos dos
tramos es inferior al 20% en esta ocasión, se realiza una corrección por diámetro:

Qc =Qmp
√
Pe mayor
Pe menor
(Echeverri, 2018b)

Q c =0.57
√ 108.51
100.25
3
=0.59 m / s

Tabla 8. Datos entrada para balance del sistema de ventilación

Fuente: Elaboración propia

Tabla 9. Balance del sistema de ventilación

Fuente: Elaboración propia

Tabla 10. Balance del sistema de ventilación

 Fuente: Elaboración propia

Tabla 11. Balance del sistema de ventilación

Fuente: Elaboración propia

8. Selección del ventilador

Selección ventilador
Q entrada (m3/s) 1,91
Pe entrada (mm H2O) 279,40
Pe salida (mm H2O) 41,29
Pv entrada (mm H2O) 16,37
Pe ventilador (mm H2O) 304,31
Eficiencia ventilador 0,72
D entrada (m) 0,312

Tabla 12. Ventilador para el sistema de ventilación

 Fuente: Elaboración propia

Presión estática del ventilador

 Pe ventilador =41,29 — 279,40−16,37=304,32 mm H 2 O

(Echeverri, 2018b)

Presión estática a condiciones estándar, aplicando la segunda ley de los

ventiladores

P2 × T 1 760(24+ 273,15)
 Pe 2=Pe 1 × =304,32 × =366,31 mm H 2 O
P1 × T 2 640(29+273,15)
(Echeverri, 2018b)

Caudal a condiciones estándar aplicando la segunda ley de los ventiladores

P a × T est (85,33)(293,15) 3
 Qest =Qa × =1,91× =1,59 m / s
P est ×T a (101,325)( 24+273,15)
(Echeverri, 2018b)

Se escoge un ventilador centrífugo LS2015

Q (m3/s) Pe (330,2) Pe (366,31) Pe (381)

RPM BHP RPM BHP RPM BHP
1,51 1902 8,65 1946,8 9,1 1965 9,32
1,59 1952,3 9,57
1,63 1911 9,25 1955,1 9,8 1973 9,99

Tabla 13. RPM Y BHP para ventilador centrifugo

Fuente: Elaboración propia
 Ventilador seleccionado
Tipo LS2015
D entrada (m) 0,38
Dimensiones salida (m) 0,370x0,324
D rotor (m) 0,752
Q (m3/s) 1,91
Pe (mm H2O) 366,31
Vel. giro (rpm) 1952,3
Potencia BHP (kW) 9,57
Eficiencia (n) 0,716953319
BHP2 Medellín (kW) 7,950442176

Tabla 14. Datos del ventilador seleccionado

Fuente: Elaboración propia

Eficiencia ventilador
−3
10−3 QPeg 10 (1,91)(366,31)(9,81)
 n= = =0,72
9,57 9,57
(Echeverri, 2018b)

Potencia al freno a las condiciones de Medellín

P2 × T 1 ( 85,33)(20+ 273,15)
 BHP2=BHP1 × =9,57 =7,95 KW
P1 × T 2 (101,325)(24+ 273,15)
(Echeverri, 2018b)
 9. Selección del motor y las correas

Datos seleccionados
Fs 1,2
Perfil correa A
Rango inferior polea menor 76,2
Rango superior polea menor 127
Lp listado (mm) 1025
Fac 0,95
Flp 0,875
HP básica (kW) 2,88
HP adicional (kW) 0,35
Tabla 15. Motor y correas seleccionadas
Fuente: Elaboración propia

Potencia del motor

 MHP=BHP2 × Fs=( 7,95 )( 1,2 ) =9,54 KW

(Echeverri, 2018b)
Para hacer la selección del motor se requiere de la potencia del motor (9,54 KW) y la
velocidad de rotación del ventilador (1952,3 RPM)

Selección de motor
1LA3163-
Tipo 2YB72
Tamaño 160M
Potencia MHP
(kW) 13,42
Velocidad (rpm) 3525
Tabla 16. Selección del motor
Fuente: Elaboración propia

El perfil de la correa se halla con la potencia del motor (13,42 KW) y la velocidad de
rotación del eje más rápido (3525 RPM). Teniendo en cuanta esto se halló que el perfil
de la correa es A

Relación de velocidades

RPM (eje mas rapido) 3525

 Rt = = =1,8 1
rpm(eje maslento) 1952,3
(Echeverri, 2018b)

Diámetro

76,2+127
 d p= =101,6 m m
2
(Echeverri, 2018b)
 D p=R t ×d p= ( 1,81 )( 101,6 ) =183,4 mm

Velocidad periférica

m
 v=5,24 ×10−5 d p RPM=5,24 ×10−5 ( 101,6 ) ( 3525 )=18,77
s
(Echeverri, 2018b)

Este valor no excede los 30,5 m/s y por lo tanto no se requiere modificar los diámetros
de las poleas

Distancia entre centros

D p +3 d p 183,4 +3 ( 101,6 )
 C ‘= = =244 , 1
2 2
(Echeverri, 2018b)

Largo primitivo de la correa


2
( D p +d p ) ( 183,4+101,6 )2
L p=2 C ‘+1,57 ( D p +d p ) + =2 ( 244,1 )+ 1,57 (183,4 +101,6 ) + =942,6 mm
4C‘ 4(244,1)
(Echeverri, 2018b)

Distancia entre centros

 C=C ‘− (L p calculado
2 )
−L p listado
=244,1− (
942,6−1025
2 )
=285,31m m

Factores de corrección
 Ac =180 º − ( D C−d ) ( 60 º )=180 º−( 183,4−101,6
P p
285,31 )
=162,8 º

(Echeverri, 2018b)

Con este valor hallamos de las tablas

 F AC =O ,95 para correa V −V

Con el tamaño de la correa (39) y el perfil A hallamos

 F LP =0,87 5

Potencia básica por correa

Este valor lo hallamos con la velocidad del eje más rápido (3525 RPM) y el diámetro de
la polea menor (101,6 mm)

 HP basica=2,88 K W

Potencia adicional por correa

Este valor lo hallamos con la velocidad de rotación del eje más rápido (3525 RPM) y la
relación de velocidades (1,81)

 HP adicional =0,3 5

HP correa= ( HPbasica + HPadicional ) F AC F LP= ( 2,88+ 0,35 ) ( 0,95 )( 0,875 )=2,68 KW

Número de correas en la transmisión

MHP 13,42
 numero de correas= = =5
HP correa 2,68

(Echeverri, 2018b)

Selección de motor y correas

MHP calculado (kW) 9,540530611
Rt 1,81
dp (mm) 101,6
Dp (mm) 183,4
v (m/s) 18,77
C' (mm) 244,1
Lp calculado (mm) 942,6
C (mm) 285,31
Ac (º) 162,8
HP correa (kW) 2,68
# correas 5,00
Tabla 17. Datos del motor y correas seleccionadas
Fuente: Elaboración propia
 10. Plan de contingencia

10.1 Marco legal

Se debe elaborar y presentar ante la Autoridad ambiental competente un Plan de
Contingencia del Sistema de control para toda fuente de emisión que cuente con un
sistema de control, esto de acuerdo a lo establecido en el Art 79 de la Resolución 909
de 2008, teniendo en cuenta que para efectos de mantenimiento también se debe
cumplir con dicho plan (Ministerio de Ambiente Vivienda y Desarrollo Territorial, 2008).

10.2 Descripción del proceso que genera la emisión

Dentro de esta empresa se realizan procesos como corte y pulido de vidrio para
espejos, ventanas y otros, y piezas metales como bronce y acero inoxidable bisagras.
Dentro de estos procesos, se seleccionan los 3 procesos referentes a pulimiento de
piezas de bisagras de bronce, realizado por medio de una pulidora con polea tensora;
pulido y abrillantado de piezas de bisagras de bronce, realizado a través de una
abrillantadora circular; y corte de láminas de bronce, proceso que lo realiza por medio
de una tronzadora de disco.

10.3 Características del equipo de control

Es el equipo de recolección de partículas que se usa con mayor frecuencia. Los
ciclones remueven las partículas de la corriente gaseosa, basándose en el principio de
impactación inercial, generado por la fuerza centrífuga.

En un ciclón la corriente gaseosa entra en la cámara superior tangencialmente y

desciende en espirales hasta el ápice de la sección cónica; luego asciende en una
segunda espiral, con diámetro más pequeño, y sale por la parte superior a través de un
ducto vertical centrado. Las partículas se mueven radialmente hacia las paredes, se
deslizan por ellas, y son recolectadas en la parte inferior. Son adecuados para remover
partículas con diámetros mayores de 10 micrómetros (Echeverri, 2018a)

Ilustración 21. Vista lateral del funcionamiento del ciclon

Identificación y caracterización de los sistemas de control de emisiones atmosféricas
La eficiencia de los ciclones depende de la familia de ciclón a la cual pertenezca

Tabla 18. Familia de ciclones existentes

(Echeverri, 2018a)
En nuestro caso se eligió un ciclón de alta eficiencia Echeverry

Familia: Alta Eficiencia

Tipo: Echeverri

a/Dc 0,45

b/Dc 0,20

S/Dc 0,75

Ds/Dc 0,50

h/Dc 1,50

z/Dc 2,50

H/Dc 4,00

B/Dc 0,40

G 789,48

N 4,89
H

Tabla 19. Datos del ciclón seleccionado

(Echeverri, 2018a)
Los ciclones se diseñan habitualmente de tal modo que se satisfagan ciertas
limitaciones bien definidas de caída de presión.

Las limitaciones del ventilador dictaminan, casi siempre, una caída de presión máxima
permisible correspondiente a una velocidad de entrada al ciclón dentro del intervalo de
15 a 30 m/s.

Parámetro Valor

Diámetro del ciclón (D ) < 1,0 m

C

Caída de presión (DP) < 250 mm H O

2

Relación de velocidades (Vi/V ) < 1,35

S

Velocidad de entrada (Vi) 15 - 30 m/s

Tabla 20. Recomendaciones a la hora de evaluar un ciclón

(Echeverri, 2018a)

Cuando el DC  1,0 m se requieren varias unidades en paralelo (multiciclones).

Se debe tener en cuenta que velocidades de entrada muy altas generan re suspensión
de las partículas de las paredes internas del ciclón, disminuyendo la eficiencia de
remoción del ciclón.
10.4 Ubicación de los sistemas de control

Ilustración 22.. Distribución de los tramos en planta

Fuente: Elaboración propia

 Ilustración 23. Vista en planta de los tramos

Fuente: Elaboración propia

10.5 Medidas de precaución

Falla Análisis Respuesta

Ducto, falla debido a  Estas fallas,  Mantenimiento

algún desperfecto de pueden ocurrir, por preventivo
los accesorios que la antigüedad de exhaustivo,
hacen parte del ducto los ductos o por reemplazo de
desgaste de estos válvulas y uniones
provocado por los universales
contaminantes que dañadas que
fluyen a través de indique el
ellos. inspector de la
obra.
 Ventilador  Se suspende el Desplazar el motor
funcionamiento eléctrico. Desmontar
conjunto eje, rodamiento
ventola. Extraer acople
 Mantenimiento de
rodamientos, ajuste
de rodamiento 0,040
mm a 0.050 mm.
 Cambio de la ventola.
 Engrasar rodamientos
Alineación del
ventilador-motor, se
requiere mecánico
alineador con su
comparador.

Accidente laboral  Detener actividad  Brindar primeros

auxilios a la
persona afectada
 Hacer relevo de la
persona en el
puesto de trabajo
 Realizar reporte
del accidente a la
ARL

Tabla 21. Plan de contingencia

Fuente: Elaboración propia

Ante cualquier falla es necesario recurrir a las diferentes medidas de prevención a la

salud y la reducción de las emisiones, por los cual las medidas del plan de contingencia
se basan en la oportuna y adecuada sensibilización de los empleadores, para que
conozcan mejor los riesgos y el impacto que los contaminantes pueden producir en su
salud.
Otras medidas importantes es la prevención y reducción de emisiones este se debe
operar cuando las condiciones en la que se trabajan son desfavorables, como lo es la
caída de presión,, la falla del ventilador o motor, o incluso cuando la concentración de
los contaminantes excede los valores de alerta establecidos en la norma.
Se deben de tomar medidas de vigilancia permanente y reportes periódicos del estado
de los equipos de control ya que existe la posibilidad de explosión por presencia de
chispas, para lo cual se recomienda que en los procesos de soldadura se realicen con
la debida precaución.

11. Altura de chimenea

La altura de la chimenea se diseña en base al PROTOCOLO PARA EL CONTROL Y

VIGILANCIA DE LA CONTAMINACION ATMOSFÉRICA GENERADA POR FUENTES
FIJA, en el Capítulo 4 en la determinación de la altura de descarga con base en la
aplicación de buenas prácticas de ingeniería (BPI).
La industria a trabajar es una instalación nueva por tanto para la determinación de la
altura mediante la aplicación de BPI se realiza de la siguiente manera:
HT =Hec +1,5 L

(Ministerio de Ambiente Vivienda y Desarrollo Territorial, 2010)

Dónde:

HT: Altura de la chimenea medida desde el nivel del terreno en la base de la chimenea
hasta el borde superior de la misma.
Hec: Altura de la estructura cercana a la fuente de la emisión, medida desde el nivel del
suelo en la base de la chimenea.
L: Corresponde a la menor de las dimensiones entre el ancho proyectado en la
dirección predominante del viento y la altura de la estructura cercana.
En la zona se identifican las estructuras cercanas en un rango de 800m que puedan
influenciar la dispersión de los contaminantes emitidos por la fuente fija, y se identifica
una industria con las siguientes dimensiones: H = 9 m y W = 2 m
Según el protocolo esta industria posee una estructura alta ya que su altura es superior
al ancho, por lo que en este caso el valor de la variable L está dado por el valor del
ancho proyectado, adicionalmente según lo establecido se debe medir una distancia
correspondiente a 5 veces la menor de las dimensiones entre el alto y el ancho.
Según lo anterior:

 L = 2m x 5m = 10m
 HT = 9 + (1.5 x 10m) = 24m

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