ENERGÍA EÓLICA

Ingeniero Mecatrónico
Camilo Santos Reina
 ¿Qué es la energía eólica?

La energía eólica es la
energía obtenida del
viento. Es uno de los
recursos energéticos
más antiguos explotados
por el ser humano y es a
día de hoy la energía
más madura y eficiente
de todas las energías
renovables
¿Qué beneficios tiene la energía eólica?

La energía eólica es una fuente de

energía renovable, no contamina,
es inagotable y reduce el uso de
combustibles fósiles, origen de las
emisiones de efecto invernadero
que causan el calentamiento global.
Además, la energía eólica es una
energía autóctona, disponible en la
práctica totalidad del planeta, lo que
contribuye a reducir las
importaciones energéticas y a crear
riqueza y empleo de forma local.
 HISTORIA DE LA ENERGÍA EÓLICA

La energía eólica es una de las formas de energía más antiguas usadas por
la humanidad. Desde el principio de los tiempos, los hombres utilizaban los
molinos de viento para moler cereales o bombear agua. Con la llegada de la
electricidad, a finales del siglo XIX los primeros aerogeneradores se basaron
en la forma y el funcionamiento de los molinos de viento.

Con la primera crisis del petróleo en los

años 70, sobre todo a partir de los
movientos contra la energía nuclear en
los años 80 en Europa, se despertó el
interés en energías renovables. Se
buscaron nuevos caminos para explotar
los recursos de la Tierra tanto
ecológicamente como rentables
económicamente
 CRONOLOGÍA DE LOS PIONEROS
DELA ENERGÍA EÓLICA

• Charles F. Brush (1849-1929) fundadores de la compañía

eléctrica americana. En el verano de 1887-88 construyó una
máquina considerada actualmente como el primer
aerogenerador
• Poul la Cour (1846-1908) Se le considera el padre de la energía
eólica moderna. Sus primeros aerogeneradores comerciales se
instalaron después de la primera guerra mundial, como
consecuencia de la escasez de combustibles
• Ulrich W Hüttner (1910-1990), ingeniero alemán. Su
aerogenerador StGW-34 en el año 1957 se considera la primera
piedra de la tecnología eólica moderna
Evolución tecnológica del
aerogenerador

En 1888 Brush construyó la que

hoy se cree fue la primera turbina
eólica de funcionamiento
automático para generación de
electricidad (aerogenerador).
Tenía un diámetro de rotor de 17
m y 144 palas fabricadas en
madera de cedro. A pesar del
tamaño de la turbina, el
generador era solamente de 12
kW.
Poul la Cour (1846-1908), es
considerado el pionero de las
modernas turbinas eólicas
generadoras de electricidad.
También fué uno de los
pioneros de la moderna
aerodinámica, y construyó su
propio túnel de viento para
realizar experimentos. En
1918 unas 120 empresas
públicas locales tenían un
aerogenerador, generalmente
del tamaño de 20 a 35 kW.
 Durante la segunda guerra mundial,
la compañía danesa de ingeniería
F.L. Smidth construyó diversos
aerogeneradores bi y tripala

El innovador aerogenerador Gedser de

200 kW (construido por J. Juul para la
compañía eléctrica SEAS de
Dinamarca)
 Crisis Mundial

En los años 70, después de la primera crisis del

petróleo (1973), el interés por la energía eólica se
reavivó con fuerza en muchos paises. En Dinamarca,
Alemania, Suecia, el Reino Unido y los EE.UU., las
compañías de energía dirigieron su atención a la
construcción de grandes aerogeneradores. En 1979
se construyeron dos aerogeneradores Nibe de 630
kW. Las turbinas resultaron extremadamente caras y,
en consecuencia, el alto precio de la energía devino
un argumento clave en contra de la energía eólica.
La máquina Bonus 30 kW,
fabricada desde 1980, es un
ejemplo de uno de los primeros
modelos de los fabricantes
actuales.
La generación de aerogeneradores
de 55 kW que fueron desarrollados
en 1980-1981 supuso la ruptura
industrial y tecnológica para los
modernos aerogeneradores. El
coste del kilovatio-hora (kWh) de
electricidad cayó alrededor de un
50 por ciento con la aparición de
esta nueva generación. La
industria eólica se hizo mucho más
profesional.
¿Qué países son líderes en la implantación
de energía eólica a nivel mundial?

La energía eólica está

presente en un total de 79
países; 24 de ellos con más
de 1.000 megavatios (MW)
instalados. En términos de
acumulación de megavatios
los cinco principales
mercados son China,
EE.UU., Alemania, España
e India.
 ¿Qué combustible
g e n e r a c i o n e n e r g í a eólica?
El aire
● Un litro de aire pesa 1.225 gramos.
● Composición:
✓ 7 8 . 0 8 % Nitrogeno
✓ 2 0 . 9 5 % Oxigeno
✓ 0 . 9 3 % Argón
✓ 0 . 0 3 % Dióxido de carbono
✓ 0 . 0 1 % Otros g a s e s (Neón, helio, metano, hidrogeno, etc)
 El viento
• Fluido transparente, incoloro e inodoro,
que se m ueve paralelam ente a la
superficie terrestre.
• E s consecuencia de la radiación del Sol y
otros factores como la inclinación y el
desplazamiento de la tierra en el espacio
o la distribución de los continentes y los
océanos.
• Los vientos globales que se rigen por los
cambios de T° y P atm y por otros
factores como la fuerza de Coriolis.
• Los vientos específicos que soplan a nivel
terrestre se caracterizan por el relieve del
terreno y otras variables como:
✓ Rugosidad
✓ Altura
El aumento de la velocidad del viento en función de la altura,
en terrenos no demasiado complejos.

Anemómetro

Velocidad del viento:

4m/s < V < 25m7s
Veleta
 Energía cinética de los
vientos
2%

Radiación
solar

65% 35%
Suficiente para Por su S e disipa en
abastecer el aleatoriedad y la capa
consumo de dispersión solo atmosférica
energía primaria puede ser usada
mundial del año 1/13, es decir 5 %
2002
● No puede ser extraída
completamente por los
aerogeneradores.
● Un aerogenerador ideal ralentizaría
el viento hasta 2/3 de s u velocidad
inicial.
●La ley d e Betz dice que sólo
puede convertirse menos de 16/27
(el 5 9 % ) de la energía cinética que
llega al rotor en energía mecánica
usando un aerogenerador.
● Se pierde una parte en el proceso
de transformación de energía en la
máquina.
● Actualmente se logra aprovechar el
4 0 % de la energía almacenada en
el viento que llega al rotor.
 AER OG EN ER AD O R
● La torre
● Rotor
● Las palas
● Góndola
● Multiplicador
● Generador
● Controlador electrónico
● Sistemas hidráulicos
● Sistemas de orientación
Tipos de turbinas eólicas
Eje Vertical
Eje horizontal
●Aerogenerador con
rotor a sotavento
El parque eólico
El parque eólico es una central
eléctrica donde la producción de
la energía eléctrica se consigue a
partir de la fuerza del viento,
mediante aerogeneradores que
aprovechan las corrientes de aire.
 Funcionamiento y componentes
Funcionamiento
El dispositivo que se utiliza para
aprovechar la energía contenida en
el viento y transformarla en eléctrica
es la turbina eólica. Una turbina
obtiene su potencia de entrada
convirtiendo la energía cinética del
viento
en un par (fuerza de giro), el cual
actúa sobre las palas o hélices de su
rotor. Para la producción de
electricidad la energía rotacional es
convertida en eléctrica por el
generador que posee una turbina;
en este
caso, llamado aerogenerador.
Las turbinas que se encuentran en el mercado
son muy confiables, con factores de
disponibilidad
de más de un 98%, lo cual significa que pueden
operar durante más del 98% del año;
generalmente,
apagándose sólo durante el período de
mantenimiento. Además las turbinas sólo
requieren mantenimiento
cada seis meses.
Aparte de las características del viento, la cantidad
de energía que pueda ser transferida depende
de la eficiencia del sistema y del diámetro del rotor.
Las mejores aeroturbinas que se construyen
actualmente tienen un índice global de eficiencia
(tomando en cuenta la del rotor y el generador) de
casi
35%.
 Componentes
Existen varios tipos de turbinas y cada una puede tener diferentes componentes,
dependiendo de la aplicación; sin embargo, se pueden reconocer algunos comunes, como
se explica a continuación y se ilustra

Rotor
El rotor es el elemento principal de una máquina eólica, siendo su función la
transformación de la energía cinética del viento en mecánica utilizable. Existe gran
variedad de rotores y su clasificación más usual se realiza en función de la disposición
del eje: horizontal o vertical, de los cuales el primero es el más común.
Los rotores de eje horizontal tienen aspas que giran en un plano vertical como las
hélices de un avión. Para sistemas de generación eléctrica, el rotor consiste
generalmente en dos o tres aspas y está hecho de fibra de vidrio con poliéster o epoxy;
además el cubo que conecta las aspas al eje. Los rotores de sistemas para aplicaciones
mecánicas suelen tener más aspas (10 a 20), y giran a velocidades más bajas.
El rotor de una turbina eólica puede variar en tamaño, lo cual afecta la cantidad de
energía correspondiente que se puede generar. Por ejemplo, una turbina de 10 kW
típicamente tiene un diámetro de rotor de siete metros, mientras que una turbina de
750 kW tiene un diámetro de 24 metros.
Tren de potencia o conversión mecánica

El tren de potencia está constituido por el eje de velocidad baja, la caja de cambios de
velocidad, el eje de velocidad alta y las balineras o cojinetes que soportan los ejes. Se
aplica en sistemas grandes eléctricos para adaptar la velocidad del eje a la del generador.
Algunas turbinas no contienen la caja de cambios.

Sistema eléctrico
En sistemas de generación eléctrica, éste se refiere al generador, el cual está acoplado
al eje para transformar la energía mecánica en eléctrica. Además, consiste en las
interfaces para la conexión a las aplicaciones o a la red eléctrica.

Chasis
Contiene los elementos claves de la turbina, como la caja de cambios y el generador. En
turbinas grandes, el chasis puede tener el tamaño de un microbús y el personal de
mantenimiento entra a él desde la torre. Usualmente, es una pieza metálica forjada sobre
la cual se montan las diferentes partes del tren de conversión modularmente, al mismo
tiempo que lo protege del ambiente y sirve de aislante al ruido mecánico de la caja de
cambios y del generador.
Sistema de orientación
Las máquinas de eje horizontal tienen este componente, el cual detecta la orientación del
viento y coloca el rotor en su misma dirección para aprovecharlo al máximo. El sistema de
orientación está compuesto por el cojinete, los motores eléctricos, los sensores y un freno
mecánico.
Sistema de seguridad
Torre Este pone la turbina en una situación
Las máquinas eólicas deben estar situadas estable y segura, en caso de que ocurran
sobre una estructura de soporte capaz de anomalías tales como pérdida de carga,
aguantar el empuje del viento que transmiten velocidad de rotación o temperatura del
el sistema de captación y las eventuales generador a caja de cambios demasiado
vibraciones. Su altura debe ser suficiente para altas.
evitar que las turbulencias, debidas
al suelo, afecten a la máquina y para superar
los obstáculos cercanos. Por ejemplo, una
turbina de 750 kW tiene una altura típica de 63
metros. El uso de torres más altas significa un
costo mayor al inicio, pero éste disminuye el
período de la recuperación de
la inversión, debido a que la velocidad del
viento aumenta con la altura y logra generar
más energía.
 Aplicaciones
Bombeo de agua
La aplicación mecánica más frecuente de la energía eólica es el bombeo de agua, para lo
cual son especialmente adecuadas las turbinas de baja potencia. Esta aplicación demanda
un alto par de arranque y de una baja velocidad específica de viento, por lo que se conoce
como un “sistema eólico lento”.

Se aprovecha el viento para el bombeo de agua en áreas

aisladas de la red eléctrica. Los sistemas mecánicos operan
prácticamente con la misma tecnología, desarrollada en el siglo
IX, mientras que los nuevos están más adaptados a la
variabilidad del viento. También se usan sistemas eólicos
eléctricos para bombeo de agua, los que generalmente no
requieren baterías.
Al comparar sistemas mecánicos y eléctricos para
bombeo de agua, se puede decir que los primeros son más
baratos y que pueden operar a velocidades del viento más bajas.
Adicionalmente, su mantenimiento es más simple y barato. Sin
embargo, los sistemas eléctricos tienen la ventaja de que la
turbina no tiene que instalarse en el sitio del pozo, sino en un
punto más ventoso.
Aplicaciones térmicas
La energía mecánica de una máquina
eólica se puede transformar directamente
en térmica por dos
mecanismos: calentamiento de agua por
rozamiento mecánico o compresión del
fluido refrigerante de una
bomba de calor. En ambos casos, el calor
producido se puede enviar, a través de un
cambiador de calor, a
un sistema de calefacción convencional.
Sin embargo, el desarrollo de este tipo de
aplicación no ha
resultado económicamente factible. Es
más costo-efectivo generar electricidad de
alta calidad, pues se puede
aplicar en diferentes casos, que construir
un sistema eólico sólo para una aplicación
térmica.
Sistemas eléctricos
aislados
Las pequeñas turbinas eólicas, las cuales tienen
un rango de 0,3 a 100 kW, muchas veces son la
fuente de electricidad más económica para
sitios aislados, cuando el
recurso eólico es apropiado y su operación es
simple y barata.
La aplicación más común de sistemas aislados
es la electrificación de viviendas rurales
Sistemas individuales
Este tipo de sistemas se refiere a uno de
generación eléctrica para una vivienda.
Generalmente, cuenta con un pequeño
aerogenerador, una o más baterías para
almacenar la energía generada y un regulador
que controla la carga y descarga de las
baterías. Dependiendo de la aplicación, puede
incluir un inversor para transformar la
electricidad de corriente directa en alterna a
110 voltios.
Sistemas centralizados

La generación eólica se hace más atractiva económicamente con una demanda de

electricidad más alta. Se estima que si la demanda es superior a 10 kWh por día, un sistema
eólico es más barato que uno
fotovoltaico, aunque esto depende de la disponibilidad de los recursos naturales para las dos
fuentes. Esto hace que, si las viviendas a electrificar se encuentran relativamente próximas
entre sí, la opción más apropiada puede ser un sistema eólico centralizado debido a la
concentración de equipos y energía, lo cual ofrece ventajas desde los puntos de vista técnico
y económico.
Un sistema eólico centralizado satisface la demanda energética de una comunidad con
electricidad producida, almacenada y transformada en un “sistema eólico central” y que
luego se distribuye, a través de líneas eléctricas, hasta cada una de las viviendas y otros
sitios. Generalmente, este tipo de sistemas cuenta con más de una fuente de generación,
para lograr mayor confiabilidad del sistema.
Sistemas híbridos

Pequeñas turbinas eólicas brindan una solución atractiva para la electrificación rural en
muchos lugares, por su operación económica y simple. Sin embargo, la fluctuación del
viento no permite obtener una producción de electricidad constante. Por esta razón,
frecuentemente, se usa una turbina eólica en combinación con otra fuente de generación;
por ejemplo, paneles fotovoltaicos o un generador eléctrico a base de diesel. Este tipo de
sistema se llama un “sistema híbrido”. La mayor ventaja de un sistema híbrido es que
provee mayor confiabilidad para la generación eléctrica comparado con uno individual.
La combinación de energía eólica con paneles fotovoltaicos es muy apropiada para zonas
aisladas porque no requiere del transporte de combustibles fósiles y, en muchos lugares, la
disponibilidad del viento complementa la del Sol.
Los sistemas híbridos son especialmente buenos para la electrificación de comunidades y
para usos productivos como el procesamiento de productos agrícolas, porque estas
aplicaciones, generalmente, requieren un servicio eléctrico más confiable y estable.
Comunicación

Resulta de interés el empleo de aerogeneradores para dispositivos de ayuda a la

navegación, los repetidores de radio y televisión y las estaciones meteorológicas. Este tipo
de instalaciones generalmente están en lugares con potenciales eólicos aceptables y que
suelen distar de la red de distribución eléctrica.

Sistemas eléctricos conectados a la red

Parques eólicos

Un parque eólico usa la misma tecnología básica que un pequeño sistema, aunque a
una escala mayor. Generalmente, se coloca una serie de turbinas grandes (desde 100
hasta 2.000 kW), que pueden ser de decenas a centenares, en un sitio con condiciones
de viento muy favorable. Aparte de la escala, la otra gran diferencia con sistemas
pequeños es la ausencia de baterías, y que se conectan directamente a la red eléctrica
existente.
Pequeños sistemas conectados a la red

Si la legislación del sector eléctrico lo permite, existe la oportunidad de suministrar energía a

la red con pequeños sistemas eólicos. Esto es aplicable en los casos en que exista una red en
las proximidades del centro de consumo.

En este esquema, la energía requerida por el usuario sería suministrada por el sistema eólico
y por la red eléctrica. Si el aerogenerador produce energía en exceso, se entrega el excedente
a la red eléctrica y, si se produce menos energía de la requerida, se toma de la red.

El almacenamiento de la electricidad en baterías es opcional, pero su inclusión exige

dispositivos rectificadores de corriente alterna para la carga de las baterías y onduladores de
corriente continua (inversores).
 Toma de medidas
Instrumentación
Los instrumentos de medida necesarios en energía eólica son:
- Anemómetros para medir la velocidad del viento.
- Veletas para medir la dirección.
- Termómetros para medir la temperatura ambiente del aire.
- Barómetros para medir la presión atmosférica ambiental.

En general, la señal que proviene de los instrumentos de medida está conectada a un

sistema de registro de diversos tipos:

- Un dispositivo de integración.
- Un indicador.
- Un dispositivo de grabación, por ejemplo, el soporte magnético o electrónico.
 Frecuencia y duración de las medidas

La frecuencia de las medidas depende fundamentalmente del uso destinado para los datos.
Por ejemplo, la presión atmosférica, que varía muy lentamente, basta con realizar medidas
cada 3 horas. Con las temperaturas, bastan los valores horarios.
En cambio, para una evaluación precisa del potencial eólico, es recomendable tomar
muestras de valores de viento con una frecuencia de 5 a 10 segundos, y promedios en
intervalos de 10 minutos a 1 hora. Para análisis detallados del funcionamiento de máquinas
eólicas o estudios específicos de características de viento, como las ráfagas o turbulencias, se
requieren frecuencias de toma de datos iguales o superiores a 1 Hz o intervalos de promedio
del orden de 1 minuto.
La duración de las medidas también depende directamente del propósito de las mismas.
Si queremos instalar aerogeneradores en un determinado emplazamiento, las directrices
a seguir serán:
- Medir durante un periodo de tiempo lo más largo, práctica y económicamente posible.
- Intentar medir en cada estación del año, dado que los patrones de la velocidad y
dirección del viento son relativamente estacionales.
- Comparar con las medidas de otros lugares vecinos donde estén disponibles datos
correspondientes a largos periodos de tiempo.
- Comparar las medidas con las tendencias regionales a largo plazo, ya que existen
evidencias de que ocurren significantes variaciones climatológicas en la velocidad
del viento.
 Ubicación de los sensores

Los sensores han de estar ubicados en lugares bien expuestos a todas las direcciones y sin
obstáculos en los alrededores.

La altura estándar de medición es de 10 metros sobre el suelo, con el fin de poder

establecer comparaciones homogéneas.

En el caso de evaluación de una determinada máquina, conviene realizar las medidas a la

altura del buje, con el fin de reducir las posibles incertidumbres.
 Elección de los instrumentos de medida

Los factores fundamentales a tener en cuenta en la elección de un instrumento

son los siguientes:

- Coste y fiabilidad
- Sensibilidad
- Calibración adecuada, con el fin de garantizar la fiabilidad de los datos
- Robustez, soportar posibles daños
- Compatibilidad de las especificaciones de sensibilidad y fiabilidad del sistema
completo.
- Accesibilidad del emplazamiento y disponibilidad y calidad de los datos.
 Tratamiento de los datos eólicos

Los datos de viento obtenidos se tratan estadísticamente, con el fin de obtener la

distribución por rumbos de las direcciones y la distribución por frecuencias de las
velocidades.

Distribución de direcciones

La distribución de direcciones de viento es de vital importancia a la hora de ubicar las

turbinas eólicas en terrenos no uniformes o formando varios conjuntos de ellas, e incluso
para conocer la variabilidad direccional del régimen de vientos al que debe responder el
sistema de orientación de la máquina.

La representación más habitual es la de la rosa de los vientos, en la que se expresa el

porcentaje de tiempo en el que el viento tiene una determinada dirección. Normalmente,
también se refleja la distribución de velocidades de viento para cada intervalo direccional.
 Costes de operación y mantenimiento de
aerogeneradores
Los modernos aerogeneradores se diseñan para operar unas 120000 horas durante toda su
vida, es decir, alrededor de 20 años. Evidentemente, esta duración es mucho mayor que la de
un automóvil, cuya vida útil puede rondar las 6000 horas.

La experiencia demuestra que los costes de mantenimiento son relativamente bajos cuando el
aerogenerador es nuevo, pero que se incrementan conforme la aeroturbina envejece. Por otro
lado, los recientes estudios demuestran que los nuevos desarrollos tecnológicos requieren
menores costes en mantenimiento que las aeroturbinas diseñadas en la década pasada. El
estudio desarrollado en Dinamarca nos muestra que las aeroturbinas antiguas, de entre 25 y
150 kW tienen costes de mantenimiento anuales medios del 3 % de la inversión original. Las
nuevas aeroturbinas, sustancialmente mayores, presentan costes de mantenimiento por kW
instalado mucho menores, estimándose este valor en torno al 2% por año de la inversión
original.
La mayor parte de los costes de mantenimiento es una cantidad fija por año para atender el
servicio regular de las turbinas, aunque en otros entornos prefiere hablarse de una cantidad
fija por kWh de producción energética, entorno a 1.5 ptas /kWh. La razón de utilizar este
método es que el desgaste en el aerogenerador normalmente aumenta al aumentar la
producción.

Otro aspecto importante a considerar es la sustitución de los elementos dañados o más

desgastados en un aerogenerador. Los propietarios de una aeroturbina que consideran que
ésta ha alcanzado ya el final de su vida útil, pueden plantearse la sustitución de alguno de
los elementos, como las palas, el multiplicador o el generador. El coste de estas
reparaciones ronda del 15 al 20 % del precio original de la aeroturbina.
A la hora de plantear la política de amortización de un parque eólico, hay que considerar cual
es la vida útil de un proyecto eólico. Hoy en día, los componentes de un aerogenerador se
diseñan para durar 20 años. Evidentemente sería posible diseñarlos para soportar un periodo
de tiempo mayor, pero sería una pérdida de tiempo, ya que se produciría el fallo de otros
componentes.

El plazo de diseño de 20 años es un compromiso económico muy útil para los ingenieros y
promotores de los parques eólicos. Sus cálculos han de garantizar una escasa probabilidad de
fallo en los componentes en ese periodo de 20 años. La duración de un aerogenerador
depende tanto de la calidad de la aeroturbina como de las condiciones climáticas locales, por
ejemplo, la turbulencia en el emplazamiento. En este caso, las turbinas colocadas en mar
abierto (off-shore) están sometidas a menor turbulencia y su vida útil es mayor.
 Aspectos técnicos del control de aerogeneradores

El sistema de control debe asegurar la operación automática y fiable de parques eólicos.

Para conseguir esto, los componentes relevantes y las variables del sistema deben ser
monitorizadas continuamente. Para mantener los rangos permisibles de las variables del
sistema, el sistema de gestión puede provocar que el sistema funcione en estados de
operación predeterminados y reconozca y prevea faltas o situaciones de emergencia.

Para esto, el sistema de gestión debe influir en el funcionamiento del aerogenerador y

del parque eólico a través de las señales de control y los valores de referencia para las
variables del sistema. Además de la operación fiable, otra meta es alcanzar el óptimo
compromiso entre la producción de energía y bajos esfuerzos mecánicos y eléctricos en
el aerogenerador y sus componentes.
 Estados de funcionamiento y control de un aerogenerador

El aerogenerador está normalmente en modo automático. De todas formas, durante el

mantenimiento y la puesta en servicio es necesario operar manualmente o
semiautomáticamente la planta (por ejemplo, algunas señales del sistema tienen que ser
introducidas manualmente).

Los estados de funcionamiento temporales solamente pueden estar activos durante un

tiempo máximo. Después de que el máximo tiempo se ha sobrepasado, se comienza la
desconexión debido a que hay que suponer que hay un fallo en el sistema.
Sin embargo, la duración durante el funcionamiento estacionario no está limitado. La
planta permanece en este estado mientras se cumplan todas las condiciones de
funcionamiento normal. En los siguientes diagramas se muestra la estructura y los
mensajes correspondientes.

En todos los estados de funcionamiento, las condiciones de operación normal deben ser
comprobadas continuamente. Solamente el cambio de una condición puede provocar el
cambio a parada (stop), apagado (shut-down), desconexión debido a fallo
(faultdisconnection) o parada de emergencia (emergency-disconnection). No obstante, para
el inicio de los estados pausa o conexión, todas las condiciones deben ser validadas.
 Comprobación del aerogenerador (estado temporal)

Después de la puesta en servicio del sistema de control, se comprueban y guardan los

variables monitorizadas, de control y las que puedan afectar al sistema. El esquema 2
muestra la estructura del test del parque y refleja los mensajes más importantes.

Las salidas de todos los subsistemas se comprueban que corresponden al modo paro
(standstill) y se comprueba que todos los actuadores funcionan. Para comprobar los
actuadores, se activan y se mide con los sensores la respuesta. Si ocurre algún error,
éste se graba y se interrumpe el proceso hasta que el error ha sido subsanado y la planta
se ha desbloqueado manualmente.
Todos los componentes de la planta y sus límites deben ser comprobados en todos los
estados de funcionamiento. El sistema de gestión del aerogenerador comprueba el
funcionamiento correcto de todos los sistemas (por ejemplo, que las temperaturas están
dentro de los rangos de funcionamiento).

Si la verificación de la planta ha sido positiva, la planta cambia al estado de

funcionamiento siguiente; de otra forma continúa comprobando el sistema hasta que se
cumplen las condiciones para desbloquear la central: que un operario pulse un botón,
rearme después de una parada de emergencia, tensión en la red eléctrica y dentro de los
márgenes, funcionamiento de los componentes, temperaturas y valores límite. En tal
caso, el aerogenerador muestra el mensaje “System OK” o similar.
 Paro (estado estacionario)

El estado de paro en el parque se caracteriza porque todos los aerogeneradores tienen el

rotor bloqueado, con los frenos activados. Las palas de los aerogeneradores están en
posición bandera (en caso de que las máquinas tengan palas móviles o aerofrenos en la
punta). La góndola se orienta según la dirección del viento. Si los cables que van dentro
de la torre están enrollados, se desenrollan si la velocidad de viento no es excesiva. El
generador eléctrico se desconecta y por último se comprueba que se cumplen las
condiciones necesarias para que el aerogenerador esté “listo para producir”. Si todas las
condiciones se cumplen, se produce el cambio al estado “pausa” o “en espera”. Al igual
que durante la comprobación del aerogenerador, los mensajes “fallo de la alimentación
eléctrica”, “enrollamiento de cables” se caracterizan por su número de fallo.
 Pausa o espera (estado estacionario)

Cuando el aerogenerador está sin carga, el control se encarga de que la máquina

evolucione desde el estado de paro (con el rotor bloqueado) hasta que las palas del
aerogenerador alcancen una velocidad predeterminada.

En este estado, el viento es el responsable de acelerar las palas. Si la máquina puede

regular el ángulo de paso de palas (pitch), éstas pasan de posición bandera (del estado
de paro) hasta un ángulo determinado por el sistema de control para que el par de giro
del rotor sea máximo. Además, algunos aerogeneradores tienen la opción de que un
operario realice manualmente un arranque motorizado (es decir, haciendo funcionar el
generador como motor).
En el estado de pausa o espera todos los componentes del aerogenerador están listos
para producir energía. La velocidad del rotor está dentro de un rango determinado por el
sistema de control a través del control de paso de pala (pitch). El generador no está
todavía conectado a la red eléctrica.

Si el estado de espera perdura un largo periodo se muestra un mensaje, y si continúa

todavía más (por ejemplo, un día) se vuelve a comprobar el aerogenerador. En este
estado, la góndola se orienta automáticamente.

Al igual que en el resto de estados, las condiciones para desconexión por fallo y parada
manual se comprueban ininterrumpidamente y en caso de que ocurran, se inician las
rutinas adecuadas para gestionarlas.
 Reiniciación “starting” (estado temporal)

Se puede llegar a este estado si el viento disminuye y el control decide que el

aerogenerador deje de producir energía.

La velocidad es continuamente comprobada en esta secuencia y la góndola se puede

orientar según el viento. Tan pronto como se alcanza la velocidad mínima para pasar al
“estado de espera”, el aerogenerador cambia a este estado.
 Conexión (estado temporal)

Si la velocidad de viento es suficientemente elevada, el control hará que el rotor gire a

una velocidad adecuada para conectar el generador a la red eléctrica. Antes de conectar
el generador, se realiza una comprobación adicional del convertidor de frecuencia (en
caso de que lo haya). Se aumenta unos grados el paso de pala para que no se produzcan
Sobre velocidades por una racha en el instante de conexión ni que debido a una pequeña
disminución del viento se produzca una conexión fallida. Cuando la velocidad de giro
para la conexión es óptima, el generador y el convertidor de frecuencia se conectan a la
red de alimentación y comienza la producción de energía eléctrica. El aerogenerador
pasa entonces al funcionamiento a carga parcial y se muestran mensajes informativos en
el aerogenerador.
 Funcionamiento a carga parcial (estado estacionario)

Durante el funcionamiento a carga parcial, el generador vierte energía a la red. El

ángulo de la pala se ajusta según las condiciones de cada instante para alcanzar los
valores óptimos. Normalmente, no se puede obtener una medida directa de la velocidad
de viento ya que el anemómetro del aerogenerador está situado en la cola de la góndola
el flujo de aire está perturbado por las palas y la propia góndola.

Tampoco es viable tomar la velocidad de una torre meteorológica puesto que la

distribución de viento puede cambiar en unas decenas de metros debido a efectos
locales (obstáculos, efectos sombra de otros aerogeneradores, etc). Además un
anemómetro siempre nos va a dar una medida puntual, mientras que las palas del
aerogenerador barren un área que puede superar los 2.000 m2, desde unos metros 20 m
por encima del terreno hasta 80 m o más.
Para el buen funcionamiento de la regulación de un aerogenerador es fundamental tener
una medida fiable de la velocidad de viento. Normalmente, el sistema de control estima
el viento (propiamente dicho, el contenido energético del viento en el área barrida por
las palas) según la velocidad de giro de las palas. En realidad, la estimación óptima del
viento puede requerir conocer varios parámetros como el paso de palas, anemómetro de
cola, potencia producida, etc. y puede utilizar técnicas de inteligencia artificial.

Si la velocidad de viento se incrementa suficientemente, el aerogenerador automáticamente

cambia al estado estacionario “funcionamiento a plena carga”.
Durante el funcionamiento a carga
parcial, la regulación de la velocidad y de
la potencia
vertida a la red eléctrica ocurre a través
del convertidor de frecuencia del
generador. El
sistema calcula el valor de velocidad de
giro según la curva característica potencia
velocidad del generador y la torre
continúa orientándose automáticamente.

El subsistema de control del paso de palas

funciona como parte del sistema de
seguridad, accionando los frenos del rotor
si existe algún problema.
La mayoría de las aero turbinas que actualmente funcionan a velocidad variable, utilizan
generadores de inducción de rotor bobinado. Con vientos bajos, la máquina gira por
debajo de la velocidad de sincronismo, siendo necesario inyectar corrientes en el rotor
para que la máquina de inducción funcione en modo generador. Con velocidades de
viento elevadas, el conversor extrae potencia del rotor y se alcanzan velocidades por
encima de la nominal. Esta variación de la velocidad favorece el rendimiento
aerodinámico de las palas.

Existen características del viento que afectan al comportamiento de la máquina, como la

constancia en la dirección del mismo, la turbulencia, etc. La turbulencia afecta
reduciendo el rendimiento aerodinámico de las palas y aumentando las vibraciones.
Repentinos cambios en la dirección provocan esfuerzos en la torre y en la corona de
giro de la góndola. Es conveniente notar que la góndola ha de girar lentamente para
evitar fuerzas giroscópicos excesivas.
Las grandes fluctuaciones que presenta la velocidad puntual del viento
medido con un anemoveleta (un sensor que combina un anemómetro de
tipo hélice sobre un eje vertical que hace las veces de veleta
 Funcionamiento a plena carga (estado estacionario)

Si la velocidad del viento es suficientemente alta, el aerogenerador pasará de funcionar

a carga parcial a plena carga. En este estado, el sistema de control ajusta los valores de
referencia para velocidad de giro nominal con un margen de fluctuación y de la potencia
generada. La velocidad de giro y la potencia son reguladas ajustando el paso de pala.

Durante la operación a plena carga, se puede regular la frecuencia del convertidor para
mantener la potencia producida y el par mecánico del generador o ajustarlos según las
cargas mecánicas. Las fluctuaciones de la salida de la turbina producen, por tanto,
pequeños cambios en la velocidad. La velocidad de giro se mantiene, gracias al control
del paso de las palas, dentro del rango de funcionamiento estable del generador.
El rango de oscilación de la velocidad de giro está ajustado con un margen de reserva
que permite pequeñas sobrecargas debido a ráfagas y a la vez, hace posible que la
regulación del paso de palas no tenga que ser tan rápida, alargando la vida útil de este
sistema. Por ejemplo, si la velocidad de viento es 26 m/s y la velocidad programada de
desconexión es 25 m/s (90 km/h), esa velocidad se tendrá que mantener unos minutos
hasta que el control decida desconectar el generador por excesivo viento. Sin embargo,
si la velocidad supera 30 m/s, la desconexión será casi inmediata.

La sobrecarga del sistema debe ser, no obstante, de limitada duración (dependiendo del
comportamiento térmico del todo el sistema). Las condiciones del abandono de este
estado son comprobadas continuamente y la góndola se orienta automáticamente.
En los aerogeneradores de paso fijo, el desprendimiento de la capa límite con vientos
altos provoca una bajada de la eficiencia aerodinámica del perfil y de esta forma se
consigue limitar la potencia entregada a red.

Cambio a pausa (estado temporal)

Durante el funcionamiento a carga parcial o total y durante la conexión, debe ser posible
en cualquier circunstancia apagar el aerogenerador y llevarlo al estado de espera. Por
este motivo, después de que los valores han sido ajustados por el sistema de control, la
potencia de salida del generador se reduce a través del control de frecuencia del
convertidor y la velocidad de giro es reducida por el servomecanismo de control de
ángulo de paso hasta alcanzar la posición de bandera.
En ese momento, los valores de las variables del aerogenerador permiten que el
generador sea desconectado de la red eléctrica.
Después de una desconexión concluida con éxito, el aerogenerador vuelve al estado de
espera.
 Cambio a parada (estado temporal)

Desde cualquier estado de funcionamiento, debe ser posible parar el aerogenerador. El

funcionamiento durante la parada es similar al de la pausa, salvo que en este caso se
toman medidas más enérgicas para detener y desconectar el aerogenerador en un menor
tiempo.

Cuando la velocidad de giro ha caído por debajo de un mínimo, se activan los frenos del
rotor y el giro de la góndola también es bloqueado. Después de la parada, el sistema
vuelve al estado de paro.
 Desconexión debida a fallo (temporal)

La desconexión por la existencia de un fallo se realiza de forma similar a la parada. El

sistema de control, no obstante, puede imponer acciones más drásticas. Este procedimiento
puede activar los frenos con velocidades de giro más altas que la parada.

Desconexión de emergencia (temporal)

Una desconexión de emergencia puede ser provocada por una parada normal cuando ésta no es posible.
Este procedimiento dura mientras el aerogenerador no se pare completamente. Puede ser activado por el
sistema de control o por un sistema de seguridad del aerogenerador. Dado que una parada de emergencia
puede darse incluso a velocidades extremas de viento, todos los sistemas de frenado deben estar
dimensionados para parar la máquina de una forma segura. El método más seguro, pero que impone
mayores esfuerzos mecánicos, es la activación abrupta de los frenos y el sistema hidráulico del paso de
palas. El rotor se bloquea tan pronto como deja de girar.

Después de una desconexión de emergencia, el aerogenerador no puede volver a funcionar hasta el

desbloqueo manual de la máquina.
 Fallos o faltas en el aerogenerador

Para asegurar el funcionamiento fiable de un aerogenerador y sus componentes, el

sistema de control debe detectar desviaciones respecto el funcionamiento normal. El
sistema de control debería actuar, idealmente, antes de que lo hiciera el sistema de
seguridad, de forma que éste se activase lo menos posible.

El sistema de seguridad puede estar compuesto por un ordenador redundante

monitorizando un subsistema o por sensores que detecten fallos (por ejemplo, un sensor
que detecte sobrevelocidad del generador y active directamente –independientemente
del sistema de control del aerogenerador– el sistema hidráulico).
Las faltas de la red eléctrica –incluso aquellas de corta duración- pueden provocar un
incremento excesivo en la velocidad. De los conceptos que aparecen aquí, los fallos de
la red eléctrica sólo pueden ser reconocidos por el convertidor de frecuencia y las
protecciones eléctricas. Por tanto, el generador debe ser desconectado y el sistema de
control debe ser notificado inmediatamente. Dado que la turbina no tiene el freno que
supone el generador inyectando potencia a la red eléctrica, la velocidad se incrementa.
Para reducir la velocidad de giro, debe incrementarse el paso de las palas y utilizar el
freno si es necesario, hasta que la máquina alcanza el estado de paro. Tan pronto como
se restablezca la red y se cumplan el resto de condiciones preestablecidas, la máquina
podrá volver a conectarse. Si la red no está disponible durante un cierto tiempo, el
aerogenerador pasará a estado de paro y deberá ser activado manualmente.
 Cortocircuitos

Los cortocircuitos provocan corrientes altas que pueden dañar e incluso destruir circuitos,
protecciones eléctricas y otros componentes del aerogenerador. Para evitar estos daños, el
circuito en donde se ha producido el cortocircuito debe ser interrumpido tan pronto como sea
posible. Este proceso se realiza con el disparo de interruptores automáticos. A la vez, las
protecciones envían una señal al sistema de control para que active la desconexión debido a un
fallo.
Un cortocircuito en el generador puede resultar en una disminución súbita del voltaje, a pesar
de que la velocidad esté en el rango correcto, y el convertidor de frecuencia puede enviar una
señal al control. Un cortocircuito dentro del convertidor de frecuencia debe ser reconocido
independientemente de éste y en algunos casos los dispositivos electrónicos que contiene el
convertidor pueden aislar la parte afectada (en otro caso sería necesario desconectar todo el
convertidor).
Cuando el sistema de control detecta un cortocircuito, inicia el proceso de desconexión debido a
fallo.
 Sobre velocidades

Cuando el aerogenerador está a plena carga, es decir, la velocidad de viento supera la

nominal, la velocidad de giro se mantiene dentro del rango de regulación ajustando el
ángulo de las palas. Los márgenes de reserva en la velocidad del generador permiten
que la regulación del paso de palas sea más lenta y por tanto los requerimientos y la
vida media del sistema de posicionamiento de las palas se incrementan notablemente.

Si la velocidad se incrementa por encima del límite permisible, el proceso de

desconexión debido a fallo es iniciado. Si el rotor continúa girando demasiado deprisa a
pesar de la intervención del sistema de control y se alcanza la velocidad de
embalamiento, el sistema de seguridad debe actuar para limitar la velocidad, iniciando
el procedimiento de paro de emergencia.
 Sobre temperaturas

Los componentes del aerogenerador han sido diseñados para trabajar en un rango de
temperaturas. Si los límites de temperaturas se sobrepasan, es probable que existe un
fallo o una sobrecarga en el sistema. Por tanto, el procedimiento de paro debido a fallo
debe ser iniciado.

Algunos componentes cuya temperatura se monitoriza continuamente son: temperatura

del aceite de los engranajes de la multiplicadora, temperatura de los devanados del
transformador de potencia, temperatura del generador, temperatura de los frenos del
rotor, etc.
 Monitorización y sistemas de seguridad

Además del funcionamiento normal del aerogenerador, otros aspectos como la

monitorización y aspectos de seguridad deben ser tenidos en cuenta. Las necesidades
pueden depender del aerogenerador, de la red eléctrica y de requerimientos específicos
de cada emplazamiento.

Todos los elementos de cuyo funcionamiento dependa la integridad del generador,

deben diseñarse de forma segura. Esto quiere decir que en caso de falta de suministro o
fallo en el circuito hidráulico, el sistema debe ser capaz de evolucionar a un estado
seguro. Por ejemplo, los frenos del rotor tienen un sistema de muelles que en caso de
fallo en el circuito hidráulico vuelven a la posición de reposo, es decir, bloquean el
rotor.
Un sistema similar está instalado en el sistema de paso de palas, en donde además se
limita el ángulo, la velocidad y la aceleración angular del paso de palas. En caso de fallo
del sistema hidráulico/eléctrico, las palas giran automáticamente hasta la posición de
bandera. En los aerogeneradores que en vez de tener paso de palas variables, disponen
de algún sistema de aerofreno, éste también se activa automáticamente cuando existe un
fallo en el sistema hidráulico o eléctrico.

Lo mismo se puede decir de los frenos que bloquean el giro de la góndola, cuyo espesor
también debe ser comprobado. Los fusibles, a su vez, llevan un dispositivo que indica al
control cuándo se han fundido. El sistema de control del aerogenerador y los sistemas
de emergencia deben tener un sistema de alimentación ininterrumpida.
Se debe diseñar adecuadamente la iluminación de la torre, góndola y subestación
eléctrica. Los aerogeneradores, además, deben llevar en lo alto de la góndola luces de
navegación aérea. Se debe disponer de un sistema automático que rectifique el
retorcimiento de los cables. También se deben tomar medidas para proteger contra
rayos, huracanes o terremotos.
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Otra parte crucial de la seguridad son los sensores y sistemas de monitorización para
temperatura, presión, humedad, aceleración, oscilaciones, tensión eléctrica, etc.
 Anemómetros

Las condiciones del flujo en un aerogenerador están determinadas principalmente por la

velocidad vertical del aire y su dirección. En la parte posterior de la góndola, suele estar
instalado un anemómetro (normalmente de cazoletas) y una veleta.

El rango que debe ser capaz de medir el anemómetro debe cubrir la velocidad de arranque, la
nominal y la de desconexión. Dado que el sistema de control calcula los valores medios entre
1 y 15 minutos, los valores mínimos y máximos deben también ser medidos.

Rango de medida de la velocidad de viento: 0 – 1,5 Velocidad de corte.

Por tanto, si la velocidad de corte es 25 m/s, el rango de medida debe llegar hasta 40 m/s. Por
ejemplo, un aerogenerador podría experimentar una ráfaga puntual de 40 m/s pero sólo se
desconectaría por excesivo viento si se mantiene durante un tiempo determinado una
velocidad por encima de 25 m/s.
 Sensores de vibración

Para proteger al aerogenerador de vibraciones severas y oscilaciones de gran amplitud en la

góndola, éstas son monitorizadas. Si se alcanza el valor límite, la máquina se detiene.

Las vibraciones en el sentido longitudinal y en el transversal (e incluso vertical si fuera

vertical) pueden ser caracterizadas con un diagrama de frecuencias, en el cual para cada
frecuencia le corresponde la amplitud de la vibración. Un sensor fiable y robusto puede ser un
acelerómetro piezoeléctrico instalado en la parte baja de la góndola, en donde se puede medir
la variación de carga del sensor. Condiciones de funcionamiento críticas, por ejemplo,
provocadas por resonancias de la torre o por la flexión de las palas, etc. pueden ser detectadas
antes. Todas las vibraciones pueden ser monitorizadas, y si se alcanza el valor límite, un
mensaje será enviado al sistema de control. Si se detectan vibraciones de amplitud del 50-60%
del límite durante un tiempo, se iniciará una desconexión debida a fallo. En caso de que se
detecten vibraciones por encima del 90% del límite, se iniciará inmediatamente una
desconexión de emergencia.
Si no se necesita hacer un estudio de las frecuencias de las vibraciones y no se desea variar los
límites de aceleración (vibraciones) para los procesos de conexión y desconexión, se pueden
utilizar procedimientos mucho más baratos. Los sistemas mecánicos ofrecen soluciones muy
simples y efectivas. En bastantes casos se puede utilizar un anillo sobre el que se coloca una
bola metálica de mayor diámetro, situado en la góndola. Si las vibraciones superan el límite, la
bola se cae y se abre un circuito que inicia una parada de emergencia. Eligiendo la relación
entre el diámetro del anillo y de la bola, se ajusta el valor máximo de las vibraciones. El mayor
inconveniente de este sistema es que manualmente hay que colocar otra vez la bola encima del
anillo cada vez que hay un fallo de vibraciones.

Otro diseño para detectar las vibraciones es la utilización de un péndulo compuesto. Si el

péndulo es una barra conductora rodeada de un anillo metálico, una oscilación excesiva del
péndulo sería detectada por el contacto de los dos conductores que cerraría un circuito (en vez
de un anillo, también se puede utilizar un fin de carrera). La frecuencia y amplitud de las
vibraciones pueden fijarse seleccionando la masa y longitud del péndulo y el diámetro del
anillo.
 Vigilancia de la red eléctrica y protección contra rayos

En el caso de que la tensión o la frecuencia se desvíe de sus parámetros nomilanes (por

ejemplo un 10 % para la tensión y un 1% para la frecuencia), el aerogenerador debe
desconectarse para prevenir el funcionamiento aislado de la red. Por otra parte, los circuitos
del aerogenerador deben protegerse frente a sobretensiones que pueden ser provocadas en el
generador, por maniobras en la red eléctrica o por descargas atmosféricas (directas o
indirectas).

Las descargas atmosféricas directas (por ejemplo, un rayo que impacta en el aerogenerador)
causan daños muy importantes. Para evitar en la medida de lo posible esto, se instalan en la
punta de la pala una chapa metálica y las palas se recubren de una malla o rejilla de cobre que
deriva la corriente al rotor y la torre. Para que esto sea efectivo, el aerogenerador debe
disponer de una conexión a tierra de baja resistencia.
Aparte de los límites establecidos en un aerogenerador, en la subestación eléctrica dónde se
conecta los aerogeneradores, existen unas protecciones eléctricas que, en cuanto detectan una
falta en la red, desconectan los aerogeneradores. Los límites o taras de estos relés o
protecciones son fijados normalmente por la compañía eléctrica.

Telemando y vigilancia

Los aerogeneradores se construyen normalmente en emplazamientos remotos. Por tanto,

la verificación visual no es siempre posible. Para reducir el tiempo que los parques
eólicos o sus aerogeneradores están indisponibles, los sistemas remotos de diagnosis
son necesarios. La comunicación entre el sistema de control de los aerogeneradores y el
ordenador remoto depende de las características de cada parque eólico.
Dado que el parque suele tener una subestación eléctrica, allí se suele colocar un ordenador
que centraliza toda la información de cada uno de los aerogeneradores. Sin embargo, para
aerogeneradores aislados, el sistema de comunicaciones suele estar situado en el propio
generador y puede ser una conexión a través de teléfono GSM y un módem.
Tal como se muestra en la figura, los aerogeneradores instalados individualmente se pueden
conectar al ordenador de supervisión a través de cables de cobre o de fibra óptica, utilizando
módems y una línea de teléfono, o transmisiones vía radio. La transmisión por radio o teléfono
puede ser analógica o digital, aunque ésta última es menos sensible a las interferencias ya que
se pueden detectar y corregir los errores de comunicación.
La monitorización de un parque se puede
realizar de varias formas. Dependiendo de la
distancia entre los aerogeneradores y el tipo de
tecnología utilizada para la comunicación,
éstos se pueden conectar individualmente al
ordenador del parque o conectarse todos a un
bus de comunicaciones. La comunicación entre
las turbinas se puede realizar mediante
cableado (lo más habitual) o mediante radio (si
el coste del cableado es muy elevado –como en
el mar- o los aerogeneradores están muy
dispersos). Además del aspecto económico y de
seguridad, la escalabilidad debe tenerse en
cuenta a la hora de la elección –para poder
incluir futuras mejoras o añadir más
aerogeneradores–.
 Predicción de fallos

La predicción de fallos es cada vez más habitual debido a los planes de aseguramiento
de calidad y a la cada vez mayor cantidad de variables monitorizadas. La
monitorización y análisis de algunas señales puede indicar un futuro fallo antes de que
se detecte visualmente o a través del análisis de vibraciones o acústico, y por tanto
evitar daños importantes a otros componentes. De esta forma, se pueden evitar daños
colaterales y los costes de mantenimiento se reducen, ya que los intervalos de
mantenimiento se pueden ajustar mejor al estado del aerogenerador y se puede
planificar las reparaciones en periodos de bajo viento. Por tanto el tiempo de
indisponibilidad de la máquina se reduce y la fiabilidad y la viabilidad económica se
mejora.
Elementos externos al sistema como tormentas, descargas atmosféricas y faltas en la red
eléctrica y el afloje de algunos componentes pueden provocar averías. Otras causas de fallos en
componentes mecánicos son la fatiga de materiales y el desgaste y el desapriete de tornillos y
tuercas. Cambios observados cuando ocurren dichos defectos, tales como variación del
comportamiento de las vibraciones, pueden ser reconocidos antes de que estos defectos se
vuelvan críticos.

En los sistemas de predicción de fallos, las señales son continuamente evaluadas y

normalmente las variables más relevantes se obtienen mientras la máquina está produciendo
energía. La información relacionada con el estado y los fallos se puede obtener de la potencia
generada, las corrientes y la velocidad de giro del generador, la aceleración medida por los
sensores de vibraciones e incluso el análisis del ruido (tanto dentro del aerogenerador como en
el exterior –por ejemplo, provocado por el astillamiento de una pala–).
Los análisis de espectro se pueden utilizar ya que el sistema es excitado con cargas
permanentes, aleatorias y periódicas debido al viento y a la rotación de las palas. Para
este estudio, las señales se dividen en sus componentes deterministas y aleatorias.
Comparando los espectros de frecuencia medidos con los de un aerogenerador sin fallos
y otro con determinados defectos, cambios en el comportamiento y la evolución de
fallos puede ser monitorizado.

El conocimiento detallado del generador durante el funcionamiento normal y con fallos

permite una diagnosis precisa del mismo. Aunque actualmente los sistemas de
predicción de fallos sólo se instalan en los aerogeneradores de mayor potencia, en un
futuro próximo se espera que se incluyan en la mayoría de las máquinas.
 Preguntas frecuentes sobre energía eólica

¿Son ruidosos los aerogeneradores?

Los grandes aerogeneradores modernos se han hecho muy silenciosos. A distancias superiores
a 200 metros, el sonido silbante de las palas se ve completamente enmascarado por en ruido
que produce el viento en las hojas de los árboles o de los arbustos.

Existen dos fuentes potenciales de ruido en un aerogenerador: El ruido mecánico, del

multiplicador o del generador, y el ruido aerodinámico, de las palas del rotor. El ruido
mecánico prácticamente ha desaparecido en los modernos aerogeneradores. Esto es debido a
una mejor ingeniería, más preocupada por evitar las vibraciones. Otras mejoras técnicas
incluyen juntas y uniones elásticamente amortiguadas en los principales componentes de la
góndola, y en cierta medida un aislamiento acústico. Finalmente, los mismos componentes
básicos, incluyendo los multiplicadores, han experimentado un desarrollo considerable a lo
largo de los años. Los multiplicadores de los modernos aerogeneradores utilizan engranajes
"suaves", es decir, ruedas dentadas con superficies endurecidas e interiores relativamente
elásticos. Lea más en la página de la visita guiada sobre diseño para un bajo ruido mecánico.

El ruido aerodinámico, es decir, el sonido "silbante" de las palas del rotor al pasar por la
torre, se produce principalmente en las puntas y en la parte posterior de las palas.
A mayor velocidad de giro, mayor es el sonido producido. El ruido aerodinámico ha
disminuido drásticamente en los últimos diez años, debido a un mejor diseño de las
palas (particularmente en las puntas de pala y en las caras posteriores). Lea más en la
página sobre diseño para un bajo ruido aerodinámico de la visita guiada.
Los tonos puros pueden resultar muy molestos para el oyente, mientras que el "ruido
blanco" casi no se nota. Los fabricantes de palas ponen toda su atención en asegurar una
superficie suave, importante para evitar los tonos puros. Así pues, los fabricantes
encargados de instalar las turbinas eólicas toman precauciones para asegurar que las
palas no se verán dañadas durante la instalación de la turbina.
¿Realmente ahorran energía las turbinas?

¿Puede un aerogenerador recuperar la energía gastada en su producción, mantenimiento

y puesta en servicio?

Los aerogeneradores utilizan sólo la energía del aire en movimiento para producir
electricidad. Un moderno aerogenerador de 600 kW evitará las 1.200 toneladas de CO2
que producirían otras fuentes de energía, generalmente centrales térmicas a carbón.
La energía producida por un aerogenerador durante sus 20 años de vida (en una
localización promedio) es ochenta veces superior a la energía utilizada para su
construcción, mantenimiento, explotación, desmantelamiento, y desguace.
En otras palabras, a un aerogenerador sólo tarda en promedio dos o tres meses en
recuperar toda la energía gastada en su construcción y explotación.
¿Es segura la energía eólica?
La energía eólica posee un récord de seguridad comprobado. Los accidentes fatales en
la industria eólica sólo están relacionados con los trabajos de construcción y de mantenimiento.

¿Son fiables los aerogeneradores?

Los aerogeneradores sólo producen energía cuando el viento está soplando, y la producción de
energía varía con cada ráfaga de viento.
Es de esperar que las fuerzas variables que actúan sobre un aerogenerador a lo largo de su vida
útil de 120.000 horas de funcionamiento ejerzan en la máquina una rotura y un desgaste
significativos.
Los aerogeneradores modernos de alta calidad tienen un factor de disponibilidad de alrededor
del 98 por ciento, es decir, los aerogeneradores están operacionales y preparados para funcionar
durante una media superior al 98 por ciento de las horas del año.
Los modernos aerogeneradores sólo necesitan una revisión de mantenimiento cada seis meses.
¿Cuánto terreno se necesita para el emplazamiento de aerogeneradores?

Los aerogeneradores y las carreteras de acceso ocupan menos del uno por ciento del área de un
parque eólico típico. El 99 por ciento restante puede ser utilizado para agricultura y pasto, como
suele hacerse. Dado que los aerogeneradores extraen la energía del viento, hay menos energía al
abrigo del viento de una turbina (y más turbulencia) que delante de ella. En parques eólicos, los
aerogeneradores suelen tener que espaciarse entre 3 y 9 diámetros de rotor para no interferir
demasiado entre ellos. (De 5 a 7 diámetros de rotor es el separación que más se suele utilizar).

Si hay una dirección de viento dominante particular, p.ej. la oeste, las turbinas pueden situarse
más próximas en la dirección que forma un ángulo recto con la primera (es decir, la norte-sur).
Mientras que un aerogenerador utiliza 36 metros cuadrados, ó 0,0036 hectáreas, para producir
entre 1,2 y 1,8 millones de kilovatios-hora anuales, una planta de biocombustible precisaría 154
hectáreas de bosque de sauces para producir 1,3 millones de kilovatios-hora al año. Los paneles
solares (células fotovoltaicas) precisarían un área de 1,4 hectáreas para producir la misma
cantidad anual de energía.
 GENERACIÓN DE ELECTRICIDAD

Los generadores eléctricos pueden ser de corriente continua (dínamos) o de

corriente alterna, existiendo en este último caso dos tipos: generadores
sincrónicos o alternadores y generadores asincrónicos o de inducción. Las
dínamos tienen el inconveniente de utilizar escobillas, que exigen mantenimiento
periódico, y son más pesados y caros que los generadores de corriente alterna
(CA) de igual potencia; aunque tienen la ventaja de no necesitar de sistemas
especiales para cargar baterías, su uso se ha ido abandonando
reemplazándolos por los generadores de CA, con la excepción de algunos
equipos para proveer muy bajas potencias, de construcción artesanal.
 El tipo de generador de CA que se utilice depende fundamentalmente de las
características del servicio a prestar. Como regla general puede decirse que los
alternadores son mayoritariamente usados en máquinas que alimentan
instalaciones autónomas y los generadores de inducción en turbinas eólicas
interconectados con otros sistemas de generación.

Esto es así pues los generadores de inducción tienen la enorme ventaja de que, una
vez en marcha y conectados a las líneas de distribución, giran a una velocidad
constante impuesta por la frecuencia de la red, entregando más o menos energía
según la intensidad del viento, pero siempre rotando al mismo número de
revoluciones. En otras palabras, los aerogeneradores no requieren de costosos
sistemas de regulación de velocidad, ventaja a la que se adiciona la apreciable
diferencia de costos entre un generador asincrónico y un alternador de la misma
potencia. Es importante destacar que los generadores asincrónicos necesitan tomar
energía de la red para mantener la corriente de magnetización; de interrumpirse
esta conexión la máquina debe ser frenada para evitar su aceleración.
 Los generadores sincrónicos, aunque tienen un mayor rendimiento de potencia,
deben operar a velocidad constante si se quiere mantener fija la frecuencia. El
mantenimiento del número de revoluciones, acorde con la frecuencia de línea, es
función exclusiva del motor que los impulsa (en nuestro caso el rotor eólico),
siendo necesario elaborados sistemas de control. Distinto es el caso de las
aplicaciones en que la única fuente de abastecimiento es el aerogenerador. En
ellos el uso de generadores sincrónicos es casi obligado, pero no tan crítico el
mantenimiento de la frecuencia de la CA generada pues, por lo general, los
equipos a alimentar toleran variaciones en la frecuencia.

Es un hecho también que la variabilidad del recurso exige, en muchas instalaciones

aisladas, acumular energía en baterías y desde ellas alimentar la demanda. En
estos casos la frecuencia no tiene ninguna importancia pues habrá rectificadores
que transformaran la CA. en corriente directa (CD). Es obvio entonces que la
utilización de alternadores responde en estos casos a la búsqueda de menores
costos y mejores rendimientos y no a una característica del servicio.
El acoplamiento entre rotor eólico y generador se realiza a través de una caja de
engranes (gearbox) multiplicadora.

Su empleo es necesario pues a medida que crece el diámetro deben limitarse las
r.p.m. del rotor para evitar que las puntas de las palas trabajen a velocidades que
comprometan la resistencia de los materiales empleados o induzcan vibraciones
perjudiciales. Por otra parte, los generadores comerciales requieren girar a
velocidades que están entre las 1000 y las 3000 r.p.m., dependiendo de sus
características constructivas y la potencia a obtener.

Es a partir de comienzos de la década del 80 que la utilización del recurso

eólico para generación de energía eléctrica experimentó un salto cualitativo y
cuantitativo espectacular.
Esta es la aplicación actual más significativa de los aerogeneradores desde
el punto de vista del total de energía generada. Países como Estados Unidos
de Norteamérica y Dinamarca, por mencionar los casos más destacables, han
incentivado la generación eléctrica de origen renovable favoreciendo la
implantación de los llamados parques o plantas eólicas. Países como Estados
Unidos de Norteamérica, Dinamarca y Alemania, entre otros, han promovido la
instalación de grandes máquinas conectadas a las redes eléctricas,
estimándose en la actualidad unos 25.000 aerogeneradores conectados a las
redes.
Los aerogeneradores de tres palas son quienes dominan el mercado actual de
tecnología (solo 3% son Darrieus o bipala). Con potencias que van desde los
50 a algo más de 1 MW, se producen en escala totalmente comercial. La gran
mayoría utilizan generadores asincrónicos. El tamaño de las máquinas ha ido
creciendo con el desarrollo tecnológico; a comienzos de la década del 80 eran
usuales potencias entre 30 y 100 kW, actualmente la mayoría de las máquinas
que se están instalando tienen potencias entre 400 kW y 1 MW. La mayor
máquina de eje horizontal construida hasta la fecha tiene 3,2 MW nominales
(100 metros de diámetro) y está en operación en Hawai desde 1987.

El costo de la energía generada es comparable a muchos sistemas de generación

convencional.
 TIPOS DE GENERADORES UTILIZADOS EN SISTEMAS EÓLICOS DE
VELOCIDAD VARIABLE

En la literatura científica se han propuesto numerosos sistemas de generación

de energía eólica a velocidad variable utilizando una gran variedad de
generadores: generadores asíncronos de jaula, generadores asíncronos de
rotor devanado, generador asíncrono con doble alimentación por el estator,
generadores síncronos de rotor devanado y generadores síncronos de imanes
permanentes.
La principal ventaja de los generadores asíncronos de rotor devanado es que el
convertidor electrónico ha de ser dimensionado para una potencia que es una
fracción de la potencia asignada de la máquina, ya que la mayor parte de la
potencia se entrega por el estator, que se encuentra conectado directamente a la
red. En los generadores asíncronos de rotor en jaula, por el contrario, el convertidor
electrónico ha de estar dimensionado para toda la potencia de la máquina,
además de proporcionar la potencia reactiva precisa para magnetizar la máquina.

El cualquier caso, cuando se utilizan generadores de inducción no es posible

prescindir de la caja multiplicadora, ya que para ello es preciso que el generador
tenga un elevado número de polos, con lo que su diámetro se hace excesivamente
grande y la corriente de magnetización alcanzaría niveles muy elevados. Esto
redunda en un factor de potencia bajo y un rendimiento pobre.
En la actualidad, los sistemas eólicos de velocidad variable comerciales incorporan
bien generadores asíncronos de rotor devanado ó bien generadores síncronos (ya
sea con devanado de excitación o con imanes permanentes).

Es de destacar que los generadores síncronos permiten un mayor margen de

velocidades de giro de la máquina que los que incorporan generadores asíncronos
de rotor devanado debido a que si se amplía el margen de velocidades de
funcionamiento la tensión rotórica aumenta y con ello el dimensionado del
convertidor electrónico rotórico.
 TECNOLOGÍA DE GENERACIÓN

CARACTERÍSTICAS DE LOS GENERADORES ASÍNCRONOS DOBLEMENTE

ALIMENTADOS:

• El rotor de la máquina se alimenta con un convertidor de frecuencia (CA/CD–

CD/CA).
• La velocidad de giro de la máquina puede variar en un amplio margen.
• Permite regular el par electromagnético y el factor de potencia del generador
en un amplio margen de velocidades de giro.
• Permite un control de la energía activa y reactiva inyectada a la red similar al
de los generadores síncronos.
• La potencia del convertidor electrónico necesario es reducida (20 – 30%
nominal).
 CARACTERÍSTICAS DE LOS GENERADORES SÍNCRONOS:

• Velocidad y frecuencia variable generada depende de la velocidad de giro de

la turbina eólica.
• Necesidad de un sistema electrónico de conversión.
• Adecuados para su utilización en emplazamientos aislados.
• Posibilidad de suministrar energía activa y reactiva a la red.
• Mayor eficiencia que los generadores asíncronos.
• Mayor coste que los generadores asíncronos.
Mayor complejidad del sistema de excitación de la máquina y regulación.
CARACTERÍSTICAS DE LOS GENERADORES CONVENCIONALESES DE
INDUCCION:

• Motor de inducción de alta eficiencia operando en modo super-sincronico.

• Absorbe potencia reactiva de la red (sin compensación, cos _ ~ 0.9).
• Exige compensación shunt (derivada).
• Si una perturbación lleva la máquina a un binario superior a su máximo binario, la
máquina entrará en régimen de inestabilidad y la velocidad del generador seguirá
aumentando (y el voltaje entrará en colapso).
• Variaciones rápidas del viento se transforman rápidamente en variaciones de la
potencia eléctrica.
• Diseño eléctrico más sencillo que el de un DFIG (Generador de Inducción
Doblemente Alimentado del inglés doubly-fed induction generator), ó sea
eléctricamente menos complicado.
• Utilizar modelos de motores convencionales de inducción para análisis de
estabilidad transitoria.
 GENERADORES EMPLEADOS EOLICA
Dependiendo del tipo de generador involucrado y de la velocidad (fija o airiable) a la
cual funciona el sistema, se tienen distintas configuraciones de generadores eólicos.
Un resumen con las configuraciones más usadas en la actualidad es la siguiente:

• Generador Directamente conectado a la red

Operación a velocidad fija Principalmente
generadores de Inducción Necesidad de
compensación

• Sistema con etapa CA-CD- A

Operación a velocidad variable Generadores
sincrónicos y asincrónico s

Este trabajo se concentra en configuraciones que utilizan generadores síncronos de

imanes permanentes.
Generaador síncronos de imanes
permanentes

Generador de inducción doblemente

alimentado de velocidad variable.
 VENTAJAS
DE ENERGIA
EOLICA A
NIVEL
MUNDIAL
 Ventajas de energía eólica

1.- La energía eólica tienen un papel que desempeñar, tanto en

las economías del mundo desarrollado y del tercero.
ESTADÍSTICAS GLOBALES
 AFRICA

A finales de 2013, más del 90% de las instalaciones eólicas del total del continente de algo
más de 1.255 MW se encontrara en cinco países - Egipto (550 MW), Marruecos (291 MW),
Etiopía (171 MW), Túnez (104 MW ) y Cabo Verde (24 MW).
Zafrana ( Egipto) Parque eólico Tarfaya (Marruecos)

Lago Turkana (Etiopia)

 CHINA

A finales de 2013, la capacidad instalada acumulada a nivel nacional había

terminado 91,4 GW, con China mantener su liderazgo a nivel mundial en
términos de capacidad de energía eólica instalada
 OESTE DE EUROPA-ERUASIA

Parque eólico Offshore marino (Rusia)

Parque eólico Chukotka Wind (Rusia)

Parque eólico Donetsk (Ucrania)

Rusia es el cuarto productor de energía , por detrás de EE.UU, China y Japón
2.- La energía eólica no produce gases de efecto
invernadero u otros contaminantes.
A pesar de las turbinas de viento puede ser muy alto cada
uno toma sólo una pequeña parcela de tierra. Esto significa
que la tierra a continuación se puede seguir utilizando. Este
es especialmente el caso en las zonas agrícolas como la
agricultura todavía puede continuar.
3.- Las turbinas de viento están disponibles en una gama de tamaños que
significa una amplia gama de personas y empresas pueden utilizarlos.
Hogares individuales a ciudades y pueblos pequeños pueden hacer un
buen uso de la gama de aerogeneradores disponibles en la actualidad
 DESVENTAJAS DE ENERGIA EOLICA A NIVEL MUNDIAL

1.- Impacto medioambiental. Los parques eólicos suelen ocupar

grandes espacios y se localizan en parajes naturales transformando
el paisaje original. Es necesario realizar estudios de impacto
ambiental previos para evitar que perjudiquen a las aves migratorias
o al paisaje.
 IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS AMBIENTALES Y PAISAJÍSTICOS

FASE DE EJECUCIÓN
Emisiones atmosféricas
Impacto al medio hídrico
Erosión del suelo
Ocupación del hábitat
Impacto sobre la Vegetación
Impacto sobre la Fauna
Afección a la salud ambiental y
calidad de vida
Afección al patrimonio
FASE DE EXPLOTACIÓN
• Impacto paisajístico
• Efecto sombra
• Reflexión solar
• Ruido
• Afección a la salud ambiental y calidad de vida
• Riesgo de desprendimientos
• Riesgo de derrames
• Impacto atmosférico
• Impacto sobre la fauna
 SITUACIÓN
ACTUAL
DE COLOMBIA
 MARCO LEGAL
En la actualidad en Colombia se cuenta en el ámbito legislativo relacionado con:

Las Reformas De 1994: Desagrupación, Participación y Regulación Del Sector

Privado.

A comienzos de la década de 1990, el gobierno avanzó en la modernización del sector

eléctrico, abriéndolo a la participación privada. La reestructuración se llevó a cabo
mediante las Leyes 142 (Ley de Servicios Públicos) y 143 (Ley de Electricidad) de
1994, que definieron el marco regulativo para desarrollar un mercado competitivo. El
nuevo esquema, diseñado por CREG (la Comisión Reguladora de Gas y Energía), fue
implementado a partir de julio de 199513.
Ley 697 De 2001 Para Promover La Eficiencia Energética y Las Energías Alternas.

Promueve el uso eficiente y racional de energía y las energías alternas. Esta Ley
fue regulada mediante el Decreto 3683, emitido en 2003. La Ley y el Decreto
contemplan aspectos importantes tales como el estímulo a la educación e
investigación en fuentes de energía renovable (FER). No obstante, el programa
creado por esta Ley carece de aspectos fundamentales para impulsar el desarrollo
de FERs de manera significativa, como por ejemplo un sistema de apoyo regulativo
para fomentar la inversión, la definición de políticas para promover energía
renovable, o el establecimiento de metas cuantitativas para sobre el porcentaje de
energía renovable.
 RETIE
Articulo 26: REGLAMENTACIÓN TÉCNICA PARA
AEROGENERADORES
Los aerogeneradores de más de 10KV y los destinados exclusivamente para ser
conectados a la red de uso general cualquiera que sea su potencia, deben cumplir los
siguientes requisitos:

a. Los de una norma técnica, tales como la IEC 61400, la IEC 61400-1, IEC 61400-
11 (NTC 5363). Las pruebas se deben hacer conforme a la IEC 61400-22, las
emitidas por la American Wind Energy Association – AWE o norma equivalente.
b. b. Los aerogeneradores “off-shore” deben cumplir la norma IEC 61400-3 y la IEC
61400-21. c. Los aerogeneradores pequeños (con área de rotor inferior o igual a
200 m2) deben cumplir la norma IEC 61400-2 y la IEC 61400-11.
c. Los aerogeneradores pequeños (con área de rotor inferior o igual a 200 m2)
deben cumplir la norma IEC 61400-2 y la IEC 61400-11.
d. d. Aerogeneradores que aplican nuevas tecnologías, (a manera de ejemplo los
de inductancia variable) no contempladas en las normas internacionales para
generadores tradicionales, podrán demostrar la conformidad con declaración
de proveedor. Igual tratamiento tendrán los aerogeneradores de capacidad
superior a 800 KVA
e. Marcado y etiquetado. El aerogenerador debe, estar marcado de forma
permanentemente e indeleble con mínimo la siguiente información:
• País y constructor del aerogenerador
• Modelo y número de serie
• Año de producción Potencia nominal
• Velocidad del viento de referencia (Vref)
• Rango de velocidad del viento en funcionamiento a la altura del buje “Vin
– Vout” Rango de temperatura ambiente de funcionamiento
• Se deben colocar en lugar visible, cerca de terminales eléctricos la señal
de advertencia de riesgo eléctrico.
• Se debe señalar el nivel de encerramiento, protección (IP) o equivalente
Nema.
f. El sistema eléctrico de un aerogenerador debe incluir dispositivos de
protección como fusibles o termistores, contra el mal funcionamiento del
mismo aerogenerador o del sistema eléctrico externo, que pueda ocasionar una
condición de inseguridad. Lo anterior, según lo indicado en la norma IEC
602041, numerales 7.1 al 7.5 y 7.8. Seguridad de las máquinas.
g. g. Para efectos de mantenimiento o el ensayo de un aerogenerador, debe ser
posible la desconexión del sistema eléctrico de todas las fuentes eléctricas de
energía, según se requiera. Deben existir medios para desconectar todos los
conductores portadores de corriente de fuentes de energía eléctrica eólica, de
todos los otros conductores de un edificio u otra estructura.
h. Las instalaciones eólicas, en el lado de corriente alterna, deben contar con una
protección diferencial. El interruptor general debe ser termomagnético y bipolar
en el caso de instalaciones monofásicas, y tetrapolar en el caso de instalaciones
trifásicas.
i. Toda instalación debe contar en un punto visible, con señales de seguridad
sobre las precauciones que se deben tomar.
j. En los casos en que un banco de condensadores se conecte en paralelo con un
aerogenerador conectado a la red, se requiere de un interruptor apto para
desconectar el banco de condensadores siempre que exista una salida de la red,
para evitar la autoexcitación del generador eléctrico del aerogenerador.
 UTILIZACIÓN DE LA ENERGÍA EÓLICA EN COLOMBIA
Los vientos en Colombia están entre los mejores de Sudamérica. Regiones en donde se han
investigado, como lo es el caso de la Guajira, han sido clasificados vientos de clase 7 (cerca
de los 10 m por seg. (m/s)). La única otra región con esta clasificación en Latinoamérica es la
Patagonia en Chile y en el país de Argentina.

Colombia tiene un potencial estimado de energía eólica de 21GW solamente en el

departamento de la Guajira (lo suficiente para satisfacer casi 2 veces la demanda nacional de
energía). Sin embargo, en Colombia solamente se ha instalado 19.5MW en energía eólica,
explotando 0.4% de su potencial teórico. Esta capacidad la aprovecha principalmente el
Parque de Jepirachí, realizado por Empresas públicas de Medellín (EPM) bajo Carbón
Finance, un mecanismo anexado al Banco Mundial. También hay varios propositos bajo
consideración, incluyendo un parque eólico de 200MW en Ipapure14
Además de esto en Colombia se tienen topografías muy variadas que en conjunción
con la ubicación geográfica hacen del país un lugar indicado para desarrollar
proyectos que utilicen la energía del viento y definir claramente las ventajas y
desventajas de la aplicación del mismo.

Pero en este análisis amplio de Colombia se debe tener en cuenta que por ser un
país en vía de desarrollo, la mayoría de la población es rural, lo cual ha motivado el
desplazamiento y asentamiento en sectores urbanos. Es por éste motivo y los
anteriores que se ha empezado a analizar las diferentes tipos de energías
alternativas, como la eólica.
Actualmente se piensa que si se lograra establecer aerogeneradores y aerobombas en
territorio colombiano, se tendría la oportunidad de ofrecer a sectores apartados, recursos
energéticos e hidrológicos, sin que estos beneficiarios de los recursos tengan que pagar
tarifas altas por un servicio que es estrictamente necesario, lo cual sería una alternativa de
motivación para regresar a los campesinos a sus orígenes.

En países en vía de desarrollo, como Colombia, se ha dado uso amplio de esta energía con
fines netamente agrícolas, esencialmente en actividades como el bombeo de agua.
En particular, los molinos de viento mecánicos para bombeo de agua (o mejor conocido
como aerobombas), son utilizados para una variedad de aplicaciones como en el suministro
de agua limpia para fines domésticos, para suministro de agua para ganado, labores de
irrigación, drenaje y movimiento de agua en granjas piscícolas, entre otras.
Las aerobombas extraen la energía del viento a
través de un rotor, y convierte su movimiento
rotacional en acción mecánica con algún
mecanismo que permite mover una bomba y así
producir la acción de bombeo. Por esta razón
existen diversas alternativas de disposición de
elementos mecánicos para bombear agua con la
energía de los vientos.
Esencialmente un sistema de aerobombeo
consta de: rotor, torre, un sistema de
transmisión de movimiento, la bomba misma,
un sistema de tuberías para el movimiento de
agua y, cuando se requiera, un tanque de
bomba de pistón
almacenamiento.
 COLOMBIA Y LA ENERGÍA EÓLICA
El futuro de la energía eólica en el país por el momento no es muy promisorio, ya que las energías
renovables no se han convertido en una política de Estado, lo cual es indispensable para el
desarrollo de las mismas. El país produce la mayor parte de energía que consume con energía
hidráulica, la cual es relativamente económica de producir.

Actualmente se produce energía limpia en regiones remotas del país que no tienen interconexión
eléctrica, pero estos son proyectos pequeños y en su mayoría experimentales. Colombia cuenta
desde el año 2004 con un único parque eólico, Jepirachi, instalado en cercanías del Cabo de La Vela
en la Guajira. Durante los dos primeros años de operación, el parque alimentó la red eléctrica
nacional con aproximadamente 120 GWh. Las condiciones de viento en el sitio son muy favorables,
ya que cuenta con velocidades de viento promedio altas a lo largo de todo el año; vientos alisios
prevalentes en dirección Este-Oeste y baja intensidad de turbulencia del viento, lo cual representa
reducidas cargas de vibración en los equipos.
 COMPARACIÓN TIPOS DE ENERGIAS
UTILIZADAS ACTUALMENTE EN COLOMBIA
Colombia cuenta con una
capacidad instalada de
energía de
aproximadamente 20 MW,
la cual es generada un 70
% de hidráulica y un 30 %
fósil, en cuanto a los
costos de inversión para
las tecnologías de energía
renovable en Colombia
según un estudio realizado
por el Ministerio de minas
y energía en el 2005
mencionaron los
siguientes:
Identificación y valoración de impactos en la fase de
construcción
1. ATMÓSFERA
Contaminación química atmosférica
Para el transporte de materiales y la
construcción, se utiliza maquinaria
pesada, la cual produce
contaminación química. El empleo
de combustibles fósiles como fuente
de energía para el movimiento de
dicha maquinaria, se produce la
liberación de gases contaminantes.
Durante la fase de construcción existen varios
emisores de polvo. Estos focos están
asociados a los movimientos de tierra y al
tránsito de vehículos. Estas emisiones pueden
tener efectos temporales sobre flora y fauna.
Sobre la fauna puede provocar un
alejamiento y la consecuente alteración en el
proceso de cría. La flora puede verse afectada
en sus funciones fotosintéticas al depositarse
y acumularse dicho polvo sobre su superficie
foliar.
 Aumento del ruido

Los aerogeneradores producen ruido derivado

de su propio funcionamiento. El
grado de molestia puede venir definido por
cuatro factores:
- El propio ruido producido por el
aerogenerador
- La posición de las turbinas
- La distancia a la que se encuentran los
residentes del área con respecto a los
aerogeneradores
- El sonido de fondo existente.
2. GEOLOGÍA Y GEOMORFOLOGÍA 3. CALIDAD DE AGUAS

Los movimientos de tierra y las Durante la etapa de construcción, la

excavaciones necesarias para la calidad de las aguas superficiales y
construcción pueden dar lugar a un subterráneas puede verse afectada si se
aumento de la erosión y, por tanto, el produjesen derrames de aceites o
lavado temporal del suelo. lubricantes de la maquinaria empleada.

4. VEGETACIÓN

Durante la etapa de construcción los

impactos negativos sobre la vegetación
están relacionados con la apertura de la
vía de servicio y el acondicionamiento del
terreno para la instalación.
5. FAUNA
Durante la etapa de construcción, los
factores más importantes a tener en cuenta
para estimar el efecto sobre la fauna, son
las posibles alteraciones relacionadas con
los movimientos y desplazamiento de la
maquinaria y del personal de la obra, la
generación de ruidos y polvo y la
modificación y alteración de los hábitats y
los periodos de nidificación en el caso de
las aves.
Concretamente, la avifauna sufre sus
mayores consecuencias, ciertas rapaces
son especialmente sensibles a cualquier
molestia, por lo que se produce el
abandono de nidos, como ya se ha
constatado en águilas reales que habitaban
en áreas de ciertos parques eólicos.
6. PAISAJE
Las obras de acondicionamiento
del terreno, construcción de la
subestación e instalación de los
aerogeneradores, producirán un
impacto visual escaso. Sin
embargo, las obras de
cimentación, canalización y
apertura de la vía de servicio
tendrán un mayor impacto,
aunque minimizado puesto que
se prevé la revegetación del
terreno afectado por las obras.
Si se exceptúa el momento en el
que se proceda a elevar las
torres de los aerogeneradores, la
incidencia visual del parque
eólico sobre el fondo escénico
durante la fase de construcción
se puede considerar inexistente.
7. SOCIO-ECONOMÍA

Durante la etapa de construcción eólico se favorecerá la creación de empleos

de la zona. La demanda de mano de obra puede afectar a la población que se
encuentra en ese momento desempleada, efecto que puede considerarse
positivo.
El sector servicios se verá beneficiado al aumentar su demanda de forma
moderada, por lo que puede considerarse efecto positivo sobre el mismo.
Esta actividad si es compatible con la ganadería y con la agricultura ya que
después de estar instalados los aerogeneradores, estas zonas pueden seguir
prestando sus actividades normalmente.
Mantenimiento
 Niveles de actividades de mantenimiento

Un aspecto muy importante es la clasificación de los niveles de las actividades de

mantenimiento en función de la importancia de la avería y de los periodos de
indisponibilidad a los que pueda dar lugar. Así, los niveles de actividad de
mantenimiento se pueden clasificar en:

• Sucesos poco importantes: se consideran eventualidades sin importancia excesiva

en la máquina o en la infraestructura eléctrica que pueden provocar la parada de
uno o varios aerogeneradores. En este caso puede ser necesaria la intervención de
un operario, únicamente para verificar el correcto estado del sistema.
• Revisiones periódicas: se trata, como ya se ha dicho, de actividades asociadas al
mantenimiento preventivo de los aerogeneradores y suponen en muchos casos una
parada del aerogenerador.
• Averías graves: ciertas averías pueden dar lugar a paradas de larga duración del
aerogenerador, en este caso es importante realizar por parte del servicio técnico de
operación y mantenimiento una correcta detección, diagnóstico y reparación de los
equipos fuera de servicio hasta lograr la nueva puesta en marcha de la máquina.
Estas labores estarían dentro del mantenimiento correctivo.
• Destrucción de componentes: aunque la probabilidad de que un componente se
destruya completamente por fallo de los sistemas de seguridad o condiciones
meteorológicas extremas es muy reducida no debe despreciarse.
Cronología de averías
Evolución de las averías
 Origen de averías

El origen de las averías en los aerogeneradores se puede clasificar en los

siguientes puntos:

• Problemas mecánicos: 40 % de los casos.

• Caída de rayos: 20 % de los casos.
• Incendio: 7 % de los casos.
• Rachas de viento: 4 % de los casos.
• Otros: 28,5 % de los casos.
Las averías mecánicas más habituales, como se verá más adelante, se producen en
engranajes y cojinetes, por rotura o desgaste. Todo esto se produce debido a defectos del
material, fatiga, uso de aceite indebido, altas temperaturas del aceite, vibraciones,
sobrecarga, etc.

Los rayos tienden a caer en el punto más alto, por esta razón, los aerogeneradores son
un blanco natural, debido tanto a su altura como a su ubicación elevada. Cuando
impacta un rayo, se crea un arco eléctrico que se extiende desde el punto de contacto a
través de otros componentes conductores que pueden alcanzar una temperatura de
hasta 30.000 ºC. El resultado es una expansión explosiva del aire contenido en el plástico
que compone la pala, provocando grietas y derretimiento.

Se ha comprobado que en algunos parques eólicos, los generadores registran hasta diez
impactos de rayos en cada pala por año, eventos que habitualmente no generan daños
debido a los modernos sistemas de protección para interceptar y transmitir el rayo de
manera eficaz y segura hacia las otras partes del sistema de protección del
aerogenerador. Estos sistemas tienen una eficacia aproximada del 95% de los rayos, el
5% restante sigue causando problemas.
Los incendios pueden ser tanto por rayos como por sobrecalentamiento de
cojinetes, fallos en el sistema de lubricación ‒un generador cuenta con entre 200
y 400 litros de aceite de lubricación en su interior‒, cortocircuitos y,
especialmente, por chispas durante los trabajos de mantenimiento. La
posibilidad de combatir un incendio en lo alto del aerogenerador es muy
limitada, motivo por el cual los incendios normalmente concluyen con la
destrucción total de la góndola.
Tipos de averías
Fatiga de materiales: se trata del desarrollo de fisuras por tensiones variables en
materiales metálicos y compuestos ‒composites‒. Dentro de este grupo podemos
hablar de grietas en las palas, en la torre, en el bastidor, etc.; daños por
compresión o impacto, denominado pitting, en engranajes y rodamientos; fisuras
de flexión en raíz de dientes; fisuras de fatiga en ejes, uniones atornilladas, etc.

Fenómenos tribológicos: provocado por cuerpos con movimiento relativo entre sí

y sometidos a presión (abrasión, adhesión, desgaste, etc.) Dentro de este grupo
cabe destacar el desgaste de engranajes y rodamientos; el de las placas
deslizantes del sistema de orientación y el desgaste del borde de ataque de las
palas, entre otros.
Reacciones físico-químicas: se trata de la corrosión de materiales, así como del
deterioro de polímeros por la radiación ultravioleta, el hidrógeno y el ozono. Estas
reacciones traen como consecuencia la corrosión de partes metálicas no
protegidas, el deterioro de los latiguillos hidráulicos y las cubiertas de cables, así
como de las juntas de goma, entre otros.: se trata de roturas por solicitaciones
mecánicas como pandeos, obturaciones, etc. Pueden provocar la rotura brusca de
palas, ejes, tornillería, etc.; además puede dar lugar al pandeo de la torre y de las
propias palas; el gripado de los ejes así como el bloqueo del circuito hidráulico.
Distribución de fallos por subsistemas y componentes
Frecuencia y tiempo de paradas por fallo
 Organización de las labores de mantenimiento
Es el punto más complicado en la
actividad de mantenimiento de un
parque eólico. Lo es, porque en
muchas circunstancias se depende
de situaciones que no se pueden
prever. Es posible tener
planificada la intervención,
gestionados los recursos
necesarios y puestos a disposición
para ejecutar las tareas y, a causa
de unas condiciones
climatológicas, por dificultades de
acceso o exigencias de la
producción, no poderlo hacer.
Por todo ello, la organización de las labores de
mantenimiento se debe realizar según las
posibilidades de previsión. El mantenimiento
preventivo es, como ya se ha visto, una
actividad completamente programada que
incluye entre otros aspectos:
• Seguimiento del funcionamiento de la
instalación.
• Análisis y resumen de la información recogida.
• Gestión de la instalación.
• Revisión de los sistemas de seguridad y
componentes del parque eólico.
• Cambio de consumibles, etc.
Una buena planificación del mantenimiento debe ir encaminada a optimizar los recursos
disponibles y reducir al máximo las paradas de los aerogeneradores. Estos objetivos se cumplen
gestionando convenientemente la información recibida del personal de mantenimiento y
aprovechando la experiencia en la operación del parque eólico. En la figura de la siguiente
página se representa un diagrama de gestión de la información generada en el proceso de
mantenimiento de un parque eólico. El histórico de alarmas del parque y las observaciones del
personal de la planta permiten establecer un diagnóstico del estado de los componentes que
junto a los planes de mantenimiento preventivo y los resultados de las revisiones anteriores
permiten planificar el calendario de intervenciones en el parque. El resultado de los trabajos de
mantenimiento ejecutados debe ser oportunamente documentado en una serio de informes
técnicos y administrativos donde se recoja los valores de ajuste de los componentes revisados,
cronogramas de averías, materiales utilizados, dedicación, servicios, etc. Toda esta información
es importante realimentarla durante la fase de diagnóstico para el correcto funcionamiento del
proceso.
 Gestión de la
información
durante el
proceso de
mantenimiento
Para el caso de mantenimiento correctivo, provocado por averías que requieren una
actuación intensiva, es importante realizar un seguimiento lo más completo posible de la
incidencia: detección de la avería, análisis, organización de la reparación, documentación,
etc.
Finalmente, la implantación de un sistema de mantenimiento predictivo en función de la
evolución cualitativa del estado de salud de los componentes que configura la planta puede
hacer más efectivo la gestión de recursos y la optimización de la producción del parque
eólico. Sin embargo, la puesta a punto de un plan de mantenimiento predictivo requiere de
sistemas de telecontrol potentes y herramientas de diagnóstico y detección de anomalías
muy probados para garantizar el éxito del proceso.
Estructura organizativa del mantenimiento

Operación del mantenimiento

El Mantenimiento Correctivo es adecuado en sistemas cuya avería no entraña grandes
costes de parada ni de reparación. Sin embargo, este no es el caso de los aerogeneradores.

Durante los dos primeros años desde la puesta en marcha del aerogenerador:

• Revisión a los 3 meses

• Revisión a los 6 meses
• Revisión a los 12 meses
• Revisión a los 18 meses
• Revisión a los 24 meses

A partir de los dos primeros años de la puesta en marcha

• Revisiones semestrales
El Mantenimiento Correctivo es adecuado en sistemas cuya avería no entraña grandes costes de
parada ni de reparación. Sin embargo, este no es el caso de los aerogeneradores.

Pequeños correctivos
Hace referencia a intervenciones de los equipos de mantenimiento no programadas o de
emergencia. El alcance de las reparaciones del mantenimiento correctivo incluye la
reparación o sustitución de la totalidad o parte de los equipos defectuosos.

Los pequeños correctivos agrupan pequeñas averías y cambios de componentes pequeños.

La realización de estas operaciones de pequeños correctivos no precisa mucho tiempo,
habitualmente, para su detección y solución. En la medida de lo posible, es conveniente
utilizar el mismo equipo existente de forma estable para el mantenimiento de la instalación.
En el supuesto de necesitar material debe asegurarse su acopio previamente a la realización
de los trabajos, aunque lo habitual es, en base a los datos históricos, disponer en los
emplazamientos de un stock mínimo de los repuestos y consumibles habituales para este tipo
de intervenciones.
Grandes correctivos

Se incluyen principalmente los siguientes trabajos:

a) Cambio de pala
b) Cambio de rotor
c) Cambio de rodamiento de pala
d) Cambio de generador
e) Cambio de transformador
f) Cambio de multiplicadora
g) Cambio de góndola
h) Cambio de tramo de la torre
• El Mantenimiento Predictivo, por sus características, se muestra como el más
adecuado para los aerogeneradores.

Estas técnicas de mantenimiento predictivo permiten la detección precoz de fallos

y averías de los sistemas que componen el aerogenerador mediante su
monitorización y diagnóstico continuo. El uso de este tipo de mantenimiento no se
usa aún de forma generalizada en la mayoría de parques eólicos, como ya se ha
dicho en la introducción, sin embargo presenta una serie de ventajas:

• Reducción de los costos de reparación y/o sustitución producidos por una avería.
• Aumento de la disponibilidad o vida útil de las máquinas.
• Planificación más selectiva de las labores de mantenimiento, adaptándose mejor a la
vida del equipo que una estrategia de mantenimiento preventivo en el cual se realizan
paradas o sustituciones de equipos tanto si son necesarias como si no.
• Protección de los equipos industriales más efectiva al tener en cuenta el estado de salud
de los componentes para así poder evitar el fallo de los mismos. Esto permite optimizar
la inversión realizada en el mantenimiento.
https://www.youtube.com/watch?v=GBu2rdywt00

https://www.youtube.com/watch?v=kmN9qD8vXbY

https://www.youtube.com/watch?v=kXspw2uyJpo

https://www.youtube.com/watch?v=d4Efi13N0Uw
Gracias