Fundamento Teórico, Equipo y Biblio

Bibliografía/Fuentes:
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moliendabilidad de un mineral polimetálico (Pb, Ag y Zn) de la zona de
Huancachi – Lima (Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero
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Fundamento Teórico
MOLIENDA
Es la última etapa en el proceso de Conminución. Se realiza en cilindros rotatorios

conocidos como Molinos, y existen diversos tipos de ellos que se clasifican según su
forma y según su medio de molienda así por ejemplo tenemos molinos según su forma
Recuperado de
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a.pdf cilindro - cónicos rotatorios, tubular rotatorio. A pesar de la

en: Cilíndricos rotatorios,
diversidad de tipos el objetivo común de su utilización es lograr una fragmentación tal de
las partículas de mineral que queden separadas las partículas de las especies útiles de las
de ganga. Dicha separación es deseada con el fin de aplicar luego una operación
o un proceso que nos permita concentrar la fracción útil, o extraer el elemento de interés
con mayor eficiencia, en lo relativo a recuperación principalmente. Es importante,
Recuperado de
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a.pdfalcanzar el grado de liberación del mineral.

entonces, moler hasta
Para desarrollar su trabajo de molienda la máquina está provista de elementos moledores.
Dichos elementos son usualmente bolas de acero, barras de acero, guijarros o autógenos;
pero además se usan otros tipos de elementos como las cabillas, bolas de porcelana y el
mismo mineral grueso.
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ACTIVIDAD DEa.pdf
MOLIENDA
Se persigue, normalmente, la liberación de unas especies mineralógicas con otras hasta

aquel tamaño que permita una concentración diferenciada o bien llegar al tamaño de
grano exigido por el método posterior de utilización del producto obtenido.
Se realiza mediante equipos denominados molinos y estos pueden trabajar en seco o en
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a.pdf entre ambos medios se suele caracterizar por una humedad en

húmedo. La diferencia
torno al 8% (este valor produce en los productos una cierta adherencia y marca un límite
en la tendencia del comportamiento dentro de los equipos de molienda). Por debajo se
considera humedad superficial y el trabajo de los equipos es en seco, siendo deseable que
esta humedad no rebase el 3%-4%.
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El trabajo en húmedo se caracteriza por unos rangos de humedad elevados, del 40% al
70% de agua en volumen lo que representa para la mayoría de los minerales unos valores
de Sp (relación de sólidos en peso) entre 55% y 80%.
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Proceso a.pdf
Etapa Sub-Etapa Humedad Equipo
Trituración Primaria Trituradoras

(fragmentación Secundaria Seco o chancado
Fragmentación Terciaria húmedo (mandíbulas,
para tamaños
(reducción de conos, rodillos,
gruesos)
tamaño) etc.)
Molienda Primaria Molinos
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(fragmentación Secundaria Seco o (Barras, bolas,
para tamaños Terciaria húmedo SAG, etc.)
finos)
FUERZAS EXISTENTES EN LA MOLIENDA
Las máquinas utilizan una fuerza u otra de forma preferente y así según sea esta se
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considera el equipo y su función.
Los materiales y las sustancias a fragmentar se caracterizan para esta función, entre otras,
mediante las propiedades siguientes:
 Molturabilidad: Aptitud o facilidad para la fragmentación, normalmente

relacionada con la energía necesaria o con la dificultad para su
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fragmentación.
 Abrasividad: Carácter más o menos agresivo en cuanto al desgaste de los equipos
y de los materiales entre si (abrasión o atricción). Se mide, normalmente, por el
contenido en sílice (SiO2).
 Pegajosidad: Cualidad de adherencia entre los materiales, que es función,
normalmente, de la humedad y que se identifica también como pastosidad. No
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tiene relación directa con la viscosidad ya que esta última es una cualidad
mensurable mediante ensayos normalizados y la pegajosidad es un concepto
indicándose normalmente que aumenta o disminuye o afecta más o menos al
proceso.
FUERZAS DOMINANTES
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Las fuerzas que participan, normalmente, en un proceso de fragmentación son:
- Compresión.
- Cizallamiento.
- Percusión o impacto.
- Abrasión o atricción.
VARIABLES EN EL PROCESO DE MOLIENDA

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El diseño de circuitos de molienda debe considerar una serie de variables tales como:
Variables de Diseño
a) Velocidad de Giro/Rotación
La velocidad de rotación del molino es un parámetro de importancia tanto en el consumo
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a.pdfde molienda que realiza. Este giro del molino sobre su eje produce
como en la operación
el desplazamiento de la carga, hasta que el par resistente por el peso de la carga iguala al
par motor transmitido, y produce el movimiento relativo de los elementos que la
componen entre sí, produciéndose la fricción, choque, etc., que produce la molienda del
mineral y el desgaste de los elementos molturadores que deben ser repuestos
periódicamente.
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Fig. N°1. Trayectoria de carga en cascada

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Fig. N°2. Trayectoria de carga en catarata
Este movimiento del molino se produce por diversos sistemas de acoplamiento entre el
motor y el propio molino, normalmente función del tamaño. Estos sistemas, de forma
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a.pdf clasificar en:

esquemática se pueden
 Molinos pequeños, hasta unos 50 kW, se emplea un sistema a base de poleas y
correas trapezoidales (contramarcha).
 Molinos medianos, que giran a menor velocidad (p.e.: 20 r.p.m.) se emplean
sistemas de motor, reductor, piñón (externo al molino) y corona calada
concéntrica con el molino.
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 Molinos grandes, se utiliza una tracción consistente en motor síncrono, piñón,
y corona calada sobre el molino.
 Molinos muy grandes, de diámetro superior a 6 ó 7 m, el propio molino es el eje,
con una zona bobinada solidaria con el molino, de un motor síncrono de gran
tamaño. Al poner en marcha el motor gira el molino.
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Los sistemas de acoplamiento pueden disponer de un sistema de acoplamiento hidráulico
que suaviza los arranques y las brusquedades del sistema o mecanismos de arranque en
carga mediante otros tipos de reguladores de velocidad estáticos (variadores, etc.).
a.1) Velocidad crítica

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La velocidad de giro de un molino (velocidad de trabajo) se define como un porcentaje
de la “velocidad crítica teórica” o “velocidad crítica” del molino, y que es aquella
velocidad de rotación del molino para la cual la primera fila de bolas en contacto con la
carcasa o las protecciones en su caso, y por el efecto centrífugo, se adhiere a la carcasa y
deja de producir efecto de molienda, permanece adherida a la carcasa durante una vuelta
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a.pdf es teórica y por el efecto de deslizamiento o el contrario de

completa. Esta velocidad
arrastre de los forros sufre ligeras modificaciones, pero siempre se considera una
velocidad de referencia.
La definición de velocidad crítica teórica se refiere a aquella velocidad que centrifugaría
una partícula infinitesimal situada en la periferia interna del molino.

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a.pdfse aplica porque representa la menor velocidad que produce el

El concepto de crítica
efecto mencionado, ya que cualquiera velocidad mayor que ésta, produce dicho efecto de
adherencia en la fila de bolas exterior y en las siguientes en función del valor de dicha
velocidad. En el momento que se alcanza la velocidad crítica, el molino pierde capacidad

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de molienda ya que hay un porcentaje de la carga de elementos molturadores que
no realiza trabajo alguno. El valor de la “velocidad crítica, Vc o ωc” es:
76.6 √𝐷𝑓𝑡 42.3 √𝐷𝑚

𝑉𝑐 = 𝑉𝑐 =
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a.pdf ωc = √ 2∗𝑔 𝐷𝑅𝑎𝑑
Donde:
Vc: Velocidad crítica en r.p.m.

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a.pdfen rad/s.
ωc: Velocidad crítica
D: Diámetro interno del molino y que puede tener la expresión D = Dn – 2·Ef – Db/2
• Dn: Diámetro nominal del molino, indicado normalmente en catálogo.
• Ef: Espesor medio de los forros.
• Db: Diámetro medio de las bolas/barras.

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a.2) Deducción velocidad critica

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Fig. N°3. Actividad: vista del interior
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El equilibrio de fuerzas supone:
Fc = m·V2/R; R = D/2; m = P/g;
P: peso de la bola.
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Fp = P; la ecuación del equilibrio en un punto es:
Fc·sen(α) = Fp; para el punto (B); más exigente, se tiene: sen(α = 90º) = 1.
Sustituyendo: (P/g)·V2/R = P; y R por D/2
se obtiene la velocidad:
2·V2/D = g ⇒ V = √(D·g/2)
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Como: V(lineal) = ω(angular)·R ⇒ sustituyendo se obtiene, para g = 9,81 m/s2:
ω(rad/s) = √(2·g/D) = 4,43·raíz(1/D);
ω(r.p.m.) = (60/2·π)·4,43·raíz(1/D) = 42,3·raíz(1/D) m

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b) Volumen de la carga (Grado de llenado)
El grado de llenado, es decir la proporción del volumen interno del molino que ocupa
la carga, conjunto de mena a moler y elementos molturadores, es un factor que afecta
directamente al rendimiento del molino.

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Representando la a.pdf
variación de la potencia consumida por el molino en función del grado
de llenado se observa que tiene un máximo en el entorno del 50-55% de utilización del
volumen interno. A partir de este valor disminuye la potencia demandada por el molino
hasta hacerse nula para un grado de llenado del 100%.

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A partir del 50-55% de carga del molino, los sucesivos
incrementos de llenado aportan una masa que se opone
al movimiento, cuadrante de 0 a 90º, y una cantidad de

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masa mayor, en ela.pdf

lado opuesto del eje de simetría
vertical, que favorece el movimiento, cuadrante 90 a
180º, y esta diferencia aumenta hasta el llenado total del
molino en el que la molienda se hace nula.
Esto es coincidente con los valores de la experiencia de Birebent cuya gráfica se

Recuperado de
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adjunta. a.pdf Fig. N°4. Aumento del grado de llenado
c) Potencia versus carga en el molino
La máxima potencia se consume en el caso de que la carga ocupe aproximadamente el
50 % del volumen.
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d) Tamaño del molino
El tamaño del molino se determinará sólo en base a la potencia requerida para moler. La
estimación del tamaño puede realizarse en base a fórmulas empíricas.
Variables operacionales
Por otra parte, las variables de operación más relevantes del proceso de molienda son las
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siguientes: a.pdf
a) Porcentaje de sólido en el molino
El porcentaje de sólido de la pulpa en el interior del molino, se regula normalmente con
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condiciones de agua, en general se desea obtener una pulpa, que no sea ni tan diluida,
como para que las partículas no se adhieran a las bolas, ni tan espesas de modo que la alta
viscosidad impida el choque de las bolas entre sí y con la carga.
b) Tamaño de bolas
La composición de la carga de medios de molienda, es la variable más importante del
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circuito; asimismo, el tamaño, densidad, forma, dureza, tenacidad y cantidad de medios
de molienda, tienen marcados efectos sobre la misma. La forma de los medios de
molienda es importante por dos razones; primero, puede ayudar a manipular la carga y a
la vez le da máxima movilidad y segundo, su área superficial es muy importante para la
producción de tamaños finos.
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c) a.pdf
Carga circulante y eficiencia de clasificación
A menudo, al operar un circuito de molienda, con una eficiencia de clasificación baja, se
traduce en aumentar la cantidad de finos que salen por la descarga del hidrociclón
(underflow) y que deben en realidad salir por el rebose del hidrociclón (overflow),
constituyendo lo que se denomina como cortocircuito de finos, lo anterior lleva consigo
un aumento en la carga que retorna al molino, por consiguiente, un aumento de la carga
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a.pdf si se mejora la eficiencia de clasificación, disminuirá el corto

circulante. En general,
circuito de finos y podrá, por ende, disminuir la carga circulante y aumentar la
alimentación fresca al molino, con el consiguiente aumento de capacidad, que es del
mayor interés.
d) Carga de Bolas
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Se debe mantener controlado el A.G. descarga, se mide la altura de la cama de bolas en
parada. Se debe considerar que la carga de bolas es el 50% de la capacidad máxima,
aunque normalmente varían entre 40 a 50%, no debiendo ser menor al 20% del volumen
interior.
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La carga de bolas puede presentar:
 Exceso de bolas: disminuye la capacidad del volumen.
 Escasas bolas: pierde capacidad moledora y produce una granulometría
gruesa(inadecuada).
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e) Suministro de agua
Se debe mantener controlada la densidad de pulpa en la descarga, donde la pulpa
puede convertirse en un barro liviano con tendencia a pegarse en las bolas. El
suministro de agua se ve influenciado por:

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 Demasiada agua:
- Produce desgaste de bolas y chaquetas
- Reduce tiempo de residencia del mineral
- La salida de la granulometría es gruesa.

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- Las bolas hacen mucho ruido en el interior
 Poca agua:
- Mala reducción, granulometría muy gruesa

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- Tiempoa.pdf
de permanencia mayor
- Reduce capacidad
- Las bolas no hacen mucho ruido en el interior

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Carga del mineral
Se mantiene controlada con la ayuda de balanzas, densidad de pulpa y amperímetro.
Pueden producirse:
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 a.pdf
Alta Carga:
- Demasiada carga
- La sobrecarga de la molienda perderá tiempo en la descarga y capacidad.
- Las bolas no hacen mucho ruido (ruido sordo) en el interior.
- Densidad de pulpa es elevada en descarga

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- Amperaje que indica el motor del molino es bajo según
parámetros establecidos
 Baja Carga:
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Se pierde capacidades de molienda
- Gasto inútil de bolas y chaquetas
- Las bolas hacen mucho ruido (excesivo) en el interior
- Densidad de pulpa baja en la descarga
- Amperaje que indica el motor del molino es alto según parámetros

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establecidos a.pdf
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a.pdf
TIPOS DE MOLINOS ROTATORIOS
Los molinos rotatorios se clasifican según el medio de molienda: de barras, de bolas,
vibratorios y autógenos. El largo del molino y su diámetro determinan el volumen y así la

Recuperado de
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a.pdfEl diámetro determina, por otro lado, la presión que pueda ser
capacidad del molino.
ejercida por el medio de molienda sobre las partículas y, en general mientras mayor es el
tamaño de partícula alimentado mayor debe ser el diámetro del molino.
El material es alimentado continuamente por un extremo y sale por el otro, aunque en
ciertas aplicaciones el producto puede dejar el molino por la periferia de la carcaza.

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a.pdf clasificar por el tipo de medio de molienda que se usan, de

Los molinos se pueden
acuerdo al método de descarga del producto o de acuerdo a su modo de operación. Según
el medio de molienda que utilizan, los molinos pueden clasificarse en: Molinos de barras,
de bolas y autógenos.
Molino de Barras
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Tienen capacidad para alimentación hasta de 50 mm y pueden hacer un producto tan fino
como de 300 μm. Frecuentemente se prefieren en lugar de las máquinas de molienda fina
cuando la mena es arcillosa o húmeda; tienden así ahogar las trituradoras.
La característica distintiva de un molino de barras es que la longitud de la coraza

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cilíndrica está entre 1,5 a 2,5 veces su diámetro. Esta relación es importante, porque se
debe evitar que las barras, que solamente son unos pocos centímetros más cortos que la
longitud de la coraza, giren de manera que lleguen a trabarse a través del diámetro del
cilindro. Sin embargo, la relación no debe ser demasiado grande, para el diámetro
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máximo de la coraza en uso, de tal manera que las barras se deformen y quiebren. Puesto
que las barras más grandes que alrededor de 6 metros se doblarán, esto establece la
longitud máxima del molino. Por lo tanto con un molino de 6,4 metros de largo, el
diámetro no debe ser mayor de 4,57 metros. Actualmente se usan molinos de barras de
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hasta 4,57 metros a.pdf

de diámetro por 6,4 metros de longitud que consumen
aproximadamente 1640 KWh.
Los molinos de barras se clasifican de acuerdo a la naturaleza de la descarga. Se puede
hacer el enunciado general que mientras más estrecha sea la descarga en la periferia de la
coraza, pasará más rápido y habrá menos sobremolienda.

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a.pdf central periférica se alimentan por ambos extremos a través de

Los molinos de descarga
los muñones y la descarga del producto medio a través de puertas circunferenciales
situadas en el centro de la coraza. El corto recorrido y el declive muy alto dan una
molienda gruesa con un mínimo de finos, pero la relación de reducción es limitada. Este
molino se usa para molienda en húmedo o en seco y se usan más para preparar
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a.pdf específicas, cuando son necesarias altas velocidades de tonelajes

arenas para condiciones
y un producto extremadamente grueso.
Los molinos de descarga periférica extrema son alimentados por unos de los extremos a
través del muñón y descargan el producto molido por el otro extremo por medio de varias
aberturas periféricas dentro de un canal circunferencial adaptado. Este tipo de molino se

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usa principalmentea.pdf
para molienda seca y húmeda, cuando intervienen productos
moderadamente gruesos.
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El tipo de molino de barras que se usa más ampliamente en la industria minera es el de
muñón de derrame, en el cual la alimentación se introduce a través de un muñón y se
descarga a través de otro. Este tipo de molino se usa solamente para molienda húmeda y
su principal función es convertir el producto de la planta de trituración en alimentación

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para el molino de a.pdf

bolas. Se obtiene un declive del flujo de material haciendo el diámetro
de derrame unos 10 – 20 cm más grande que el de la abertura de alimentación.
El muñón de descarga frecuentemente se adapta con una criba en espiral para eliminar el
material vagabundo.
Los molinos de barras se cargan inicialmente con una selección de barras de diámetro de
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todas las clases; laa.pdf

proporción de cada tamaño se calcula para ofrecer una superficie
máxima de molienda y aproximarse a una carga equilibrada.
Una carga conveniente contendrá barras de diferentes diámetros que variarán desde las
cambiadas recientemente hasta los diámetros de las barras gastadas por el rozamiento que
tienen un tamaño tal que ya justifica el cambio. Los diámetros reales en uso varían de 25
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a 150 mm. Mientras más pequeñas las barras, tanto más grande es el área de la superficie
total y por consiguiente será mayor la eficiencia de la molienda. Los diámetros más
grandes no deben ser mayores de lo necesario para quebrar la partícula más grande en la
alimentación.
Normalmente una alimentación o producto grueso requiere barras más grandes.

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Generalmente, lasa.pdf
barras se deben cambiar cuando se han desgastado hasta alrededor de
25 mm del diámetro, o menos, dependiendo de la aplicación, ya que las barras delgadas
tienden a doblarse o quebrarse. Se usan barras de acero al alto carbono porque son más
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duras y se quiebran en vez de doblarse al desgastarse, no enredándose como las otras
barras. Las velocidades de molienda óptima se obtienen cuando el volumen
es un 35% del de la coraza. Este se reduce a 20% - 30% con el desgaste y se mantiene en
este valor al sustituir las barras gastadas por otras nuevas.

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Fig. N°5. Vista del interior del molino de barras
Molino de Bolas
La etapa final de conminución se realiza en molinos cilíndricos usando bolas de acero
como medio de molienda y por esa razón se conoce como molinos de bolas, ya que las
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a.pdf área superficial por unidad de peso que las barras y así son más
bolas tienen una mayor
aptas para molienda fina.
El término molino de bolas se utiliza en aquellos que tienen una razón largo a diámetro
de 1,5 a 1 o menor y no hay un criterio general para elegir una razón L/D
(largo/diámetro) dada.
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Los molinos de bolas en que la relación de longitud a diámetro está entre 3 y 5, se
conocen como molinos tubulares.
Los molinos de bolas también se clasifican por la naturaleza de la descarga. Pueden ser
molinos de derrame simple, operados en circuito abierto o cerrado, o molinos de parrilla

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a.pdfde nivel bajo). Este último tipo está acondicionado con parrillas de
de descarga (descarga
descarga entre el cuerpo cilíndrico del molino y el muñón de descarga. La pulpa fluye
libremente a través de las aberturas de la parrilla y después es elevada hasta el nivel del
muñón de descarga. Estos molinos tienen un nivel de pulpa más bajo que los molinos de
derrame, reduciendo así el tiempo de permanencia de las partículas dentro del molino.
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Existe muy poca sobremolienda y el producto tiene una fracción grande de material
grueso, la cual regresa al molino por algún tipo de mecanismo clasificador. La molienda
en circuito cerrado, con altas cargas circulantes, produce un producto final estrechamente
clasificado y una alta producción por unidad de volumen, si se compara con la molienda
en circuito abierto. Los molinos con parrilla de descarga, generalmente toman una
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alimentación más a.pdf

gruesa que los molinos de derrame y no se requiere moler tan
finamente; la razón principal es que con la formación de muchas bolas pequeñas, el área
de aberturas de la parrilla se obstruye rápidamente.
El molino de muñón de descarga es la más simple para operar y se usa la mayor parte de
las aplicaciones del molino de bolas, especialmente para molienda fina y remolienda. se
Recuperado de
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dice que el consumo de energía es alrededor de 15% menor que el de un molino con
parrilla de descarga del mismo tamaño, aunque la eficiencia de la molienda en los dos
molinos es la misma.
Recuperado de
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a.pdf
Recuperado de
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Recuperado de
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Fig.a.pdf
N° 6. Molino de bolas: Sección transversal de un Molino de bolas
La eficiencia de molienda depende del área superficial del medio de molienda. Así, las
bolas deben ser tan pequeñas como sea posible y su carga se gradúa de manera que las
bolas grandes sean justo lo bastante pesadas para moler las partículas más grandes y más
Recuperado de
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a.pdf Una carga preparada consiste de una gran variedad de tamaños de

duras de alimentación.
bola en que las nuevas bolas que se agregan al molino generalmente tienen mayor tamaño
del necesario.
Las bolas finas dejan el molino con el producto de la mena y se extraen al pasar la
descarga del molino sobre harneros. Se han propuesto varias fórmulas para la relación de
Recuperado de
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a.pdf de mena requerida pero ninguna es enteramente satisfactoria.

tamaño de bola a tamaño
Normalmente la molienda primaria requiere una carga de bola graduada de 10 cm hasta
5 cm de diámetro, mientras que la molienda secundaria generalmente requiere bolas de 5
a 2 cm de diámetro.
Recuperado de
.pdf
a.pdf
Las bolas usadas son construidas de fundiciones o acero forjado, o de aleaciones
especiales. Su característica más importante es su dureza ya que aumenta la capacidad del
molino y disminuye el desgaste. Generalmente las bolas son esféricas, pero últimamente
se han desarrollado medios moledores cilíndricos, cónicos u otras formas irregulares.

Recuperado de
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a.pdf
DESCRIPCIÓN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA
Los circuitos de molienda son utilizados para reducir el tamaño de las partículas de la
mena, hasta el tamaño necesario para su beneficio.

Recuperado de
.pdf
a.pdf en uno o más equipos que muelen los sólidos productos del
Estos circuitos consisten
chancado.
Generalmente se incluyen en estos circuitos los molinos, equipos de clasificación, y los
equipos de manipulación de materiales, como por ejemplo bombas, hidrociclón, tuberías
y correas transportadoras.
Recuperado de
.pdf
a.pdf
Existen una serie de diferentes tipos de equipos principales que pueden utilizarse, en un
circuito de molienda - clasificación.
Los molinos de barras y de bolas son los más comúnmente usados. Sin embargo; existe
una creciente tendencia de utilizar molinos semiautógenos, en molienda primaria o como
único medio de molienda, evitando así la etapa de chancado secundario y terciario.

Recuperado de
.pdf
El tipo de molino a.pdf

para una molienda particular y el circuito en el cual se usará se deben
considerar simultáneamente. Los circuitos se dividen en dos amplias clasificaciones:
Abierto y cerrado
Recuperado de
.pdf
Circuitos abiertosa.pdf
Los circuitos abiertos (figura 18) consisten en instalaciones en las cuales se tiene uno o
dos molinos con o sin clasificación por tamaño en ninguna de sus secciones, pero sin
recirculación (carga circulante) del material molido. La alimentación al circuito,
compuesta por el mineral y agua (pulpa), pasa por el interior del molino a una velocidad
Recuperado de
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a.pdf el producto correcto, en un paso, y pasar a otra etapa del proceso.

calculada para producir
Recuperado de
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a.pdf
Fig. N°7. Circuito abierto de molienda
Este tipo de circuito rara vez se usa en las aplicaciones del procesamiento de minerales,
ya que no hay control sobre la distribución del tamaño en el producto. La velocidad de

Recuperado de
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alimentación debea.pdf
ser bastante baja para asegurar que cada partícula permanezca el
tiempo necesario en el molino, y así obtener un tamaño óptimo del producto. Como
resultado, muchas partículas en el producto están sobremolidas, lo cual se traduce en un
consumo de energía innecesaria, dificultando su posterior tratamiento.
Las principales ventajas de los circuitos abiertos sin clasificación son los requerimientos
Recuperado de
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mínimos de equipos que tiene; y las altas densidades de pulpa que entregan. Por esta
última razón, estos circuitos deben ser forzosamente ocupados, en casos como el mineral
Recuperado de
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de Uranio, y algunos minerales de oro y plata, que son tratados posteriormente a altas
densidades.
Otras características de estos circuitos son:
- La razón de reducción es pequeña.

Recuperado de
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- El materiala.pdf
se reduce a un tamaño similar a la arena.
- La distribución granulométrica del producto final no es crítica ya que el
bajo tamaño y el sobretamaño tienen un margen de tolerancia.

Recuperado de
.pdf
Circuito cerrado a.pdf
Son los circuitos más comunes en el procesamiento de minerales.
La molienda en la industria minera casi siempre se presenta en circuito cerrado. Estos
circuitos consisten en uno o más molinos y clasificadores mediante los cuales se

Recuperado de
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a.pdf
entrega en forma eficiente el producto que se desea. En este caso se puede controlar el
tamaño máximo del producto y minimizar la sobremolienda.
El material que descarga del molino se separa en fracciones gruesas y finas en el
clasificador. El bajo tamaño o fino es el producto final y va a la etapa siguiente del
proceso, en tanto que el material grueso o sobretamaño retorna al molino.

Recuperado de
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a.pdf es controlado por medio del clasificador.

El tamaño de separación
Recuperado de
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a.pdf
Recuperado de
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a.pdf
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Fig. N°8. Circuitoa.pdf

cerrado directo de molienda
Recuperado de
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Fig. N°9. Circuito cerrado inverso de molienda
Recuperado de
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Equipos y Materiales
Bandeja
Lonas
Recuperado de
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Ro -Tap Bolsas y
brochas
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Mallas N°10 y
Pisetas y
N°200 agua.
Chillcce, L. – Rodriguez, L. (2019). Estudio de los parámetros
operativos de moliendabilidad de un mineral
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Lima (Tesis para optar el Título Profesional de
Ingeniero Metalurgista y de Materiales) Universidad
Nacional del Centro del Perú
– Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de Materiales –
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Recuperado de
http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/06_Apun
1Kg 1Kg te%20Molienda 1Kg

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Chillcce, L. – Rodriguez, L. (2019). Estudio de los parámetros operativos de

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Es la última etapa en el proceso de Conminución. Se realiza en cilindros rotatorios

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a.pdf cilindro - cónicos rotatorios, tubular rotatorio. A pesar de la

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a.pdfalcanzar el grado de liberación del mineral.

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Se persigue, normalmente, la liberación de unas especies mineralógicas con otras hasta

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moliendabilidad de un mineral polimetálico (Pb, Ag y Zn) de la zona de

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Metalurgista y de Materiales) Universidad Nacional del Centro del Perú

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a.pdf entre ambos medios se suele caracterizar por una humedad en

Chillcce, L. – Rodriguez, L. (2019). Estudio de los parámetros operativos de

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