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272 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
TABLA 8.1 Solubilidad del agua en gas en condiciones de yacimiento
[27]
Reservorio Solubilidad en agua en Solubilidad en agua en
Presión Gas, barriles (mmscf)ÿ1 Gas, barriles (mmscf)ÿ1
Bara (Psia) 127°C (260°F) 138 °C (280 °F)
239 (3460) 2.4 3.2
2.6 3.6
207 (3000)
4 Figura 3.3, que compara la influencia del oxígeno disuelto, el CO2 y el
172 (2500)
138 (2000) 3 3.5 4.7
103 (1500) 4.3 5.9
68 (1000) 6 8.3
34,5 (500) 11.2
27,6 (400) 13.8
Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
Las presiones de los pozos de gas cambian con el tiempo. Las
presiones iniciales de formación pueden ser bastante altas, pero, a medida
que avanza la producción, las presiones, pero no las temperaturas, de las
formaciones cambian y se vuelven más bajas. La tabla 8.1 muestra los
cambios en la solubilidad en agua del gas natural a dos temperaturas
diferentes, separadas por solo 20 °F (11 °C). A medida que avanza la
producción y disminuyen las presiones de formación, aumenta la cantidad
relativa de agua en el gas natural producido. Esto significa que, al igual
que los pozos de petróleo, es probable que aumente la corrosividad de los
pozos de gas [27].
Las influencias químicas en la corrosión por CO2 se analizaron en
detalle en el Capítulo 3. Las Figuras 3.27 a 3.33 ilustran varios aspectos
de la corrosividad del CO2. No existen estándares o modelos
universalmente aceptados para la corrosividad del CO2. Este es un tema
de investigación continua, y es poco probable que se llegue a un consenso
en un futuro previsible. Hay varios modelos de predicción de la corrosividad
del CO2 disponibles [1, 27, 28, 30–32].
Las figuras 3.31 y 3.32 están asociadas con los modelos de corrosión por
CO2 desarrollados por K. DeWaard y colaboradores, que son algunos de
los primeros modelos matemáticos propuestos. Estos primeros modelos
han sido ampliamente adoptados y discutidos. Muchos operadores
encuentran que las tasas de corrosión predichas por los enfoques de
DeWaard y asociados tienden a predecir tasas de corrosión más altas que
las experimentadas en exposiciones de campo. La mayoría de los modelos
más nuevos hacen un excelente trabajo al predecir las tasas de corrosión
bajo las condiciones de prueba de laboratorio controladas utilizadas para
su desarrollo, y han sido verificados por datos experimentales de
laboratorio. Desafortunadamente, estos modelos no reconocen condiciones
de campo no identificadas o no incluidas, a menudo componentes menores
del fluido de producción, y la corrosividad prevista en el proceso de diseño
debe confirmarse mediante el monitoreo y las pruebas una vez que
comienza la producción [27]. Los cambios en las características del fluido
producido también requieren un monitoreo continuo, especialmente para
los pozos de gas [27, 28, 31]. A medida que aumenta la corrosividad del
fluido producido, aumenta la necesidad de
también aumenta el seguimiento y la inspección. Esto sucede a menudo
en momentos en que las tasas de producción reducidas sugieren a la
gerencia que los presupuestos de inspección y mantenimiento reducidos,
que a menudo se basan en los ingresos de producción de campo, también
tienden a disminuir.
El CO2 o corrosión dulce es el problema ambiental más común que
causa corrosión por pérdida de peso en la producción de petróleo y gas.
El H2S es sustancialmente menos corrosivo, como se muestra en la
H2S en la corrosividad del agua.
El H2S es mucho menos agresivo que los demás gases.
Desafortunadamente , el H2S , o la corrosión por pérdida de peso “agria”,
como a menudo se denomina [26], no es el único problema asociado con
la producción de H2S . El H2S también sirve como hidrógeno.
promotor de entrada, favoreciendo la absorción de hidrógeno monátomo
formado por reacciones de reducción. El hidrógeno absorbido resultante
puede dar lugar a diversas formas de craqueo relacionado con el hidrógeno.
Históricamente, el término “corrosión dulce” se ha utilizado para indicar
la corrosión en yacimientos petrolíferos en condiciones en las que el CO2
disuelto en la fase acuosa provoca corrosión. También se utiliza para
diferenciar entre condiciones en las que los fluidos de fondo de pozo
tienen suficiente H2S para estar bajo la guía de ANSI/NACE MR0175/ISO
15156.
El término paralelo “corrosión agria” implica corrosión en fluidos con
suficiente H2 S para ANSI/ANS/NACE MR0175/
ISO 15156 para aplicar. Ambos términos, corrosión agridulce, no se usan
con tanta frecuencia como antes.
La mayoría de los pozos de petróleo y gas nuevos ahora se completan
bajo el supuesto de que eventualmente se volverán "agrios" y producirán
niveles indeseables de H2 S. La guía adecuada para estos diseños
generalmente debe ser ANSI /
NACE MR0175/ISO 15156 con la fecha de publicación especificada [18,
24, 27, 34–36]. Este estándar, como muchos otros, sufre actualizaciones
y cambios periódicos, y es importante que todas las partes involucradas
entiendan la versión adecuada de cualquier estándar, a menudo varias
décadas después de que se haya completado el diseño y la instalación
del equipo original [37]. Se advierte a los lectores que ANS/NACE MR0175/
ISO 15156 se ocupa principalmente de los fenómenos de craqueo
relacionados con el hidrógeno. No aborda otras formas de corrosión, a
menudo consideradas como corrosión de “pérdida de peso” (pérdida de
masa) para distinguir estas formas de corrosión del agrietamiento por
fragilización inducido por el medio ambiente que se analiza en ANSI/
MR0175/ISO 15156.
La corrosión por pérdida de peso también puede ocurrir bajo altas temperaturas.
condiciones de fondo de pozo de alta presión y temperatura. Los modelos
para la corrosión por H2S son menos conocidos y no se utilizan con
frecuencia. Las incrustaciones formadas por la corrosión de H2S en el
fondo del pozo suelen ser duras y compactas, a diferencia de las
incrustaciones de carbonato más porosas que se forman en ambientes ricos en CO2.
Los productos de corrosión de sulfuro de hierro relativamente espesos
pueden restringir el flujo de una manera similar a las incrustaciones formadas
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 273

de carbonato u otros fluidos ricos en minerales. A diferencia de las
escalas que se muestran en la Figura 3.38, que provienen de la
precipitación de los fluidos producidos a medida que cambian las
condiciones de temperatura y presión en los pozos, este taponamiento
se debe a la corrosión, pero puede tener el mismo efecto no deseado de
restringir las tasas de producción de los pozos de petróleo [34]. ].
Un informe reciente analiza la corrosión por pérdida de peso y
propone explicaciones para la corrosión en aguas que contienen H2S .
Los parámetros asociados con cuando el pesoÿ
La corrosión por pérdida que se produce en pozos que contienen H2S y/
o CO2 se ilustra en la Figura 8.14 [34]. Este modelo para la predicción
de la corrosión es muy complicado, se presentó recientemente y no ha
sido confirmado por otros operadores. Solo sirve para ilustrar cuán
complicada puede ser la comprensión de la corrosividad en el fondo del
pozo.
Los modelos predictivos no sustituyen al seguimiento y
inspección una vez que comience la producción, y se esperan cambios
en la corrosividad a medida que envejecen los campos.
La mayoría de las variables ambientales reconocidas desde hace
mucho tiempo sobre la corrosividad de la producción de petróleo y gas
están asociadas con tres gases: oxígeno, CO2
en detalle
y H2Sen, yelse
Capítulo
analizaron
3. Se
ha prestado menos atención a la influencia de los ácidos orgánicos. .
Estas moléculas orgánicas relativamente pequeñas tienen pesos
moleculares y volatilidad similares a los componentes más pesados del
gas natural.
Ejemplos de términos de ácidos orgánicos que aparecen en la literatura
sobre corrosión en campos petroleros incluyen ácidos carboxílicos (ácido
fórmico, ácido acético, ácido propiónico, etc.), formiatos, acetatos,
propionatos, ácidos grasos, ácido oxálico, etc. Todos estos formadores
de ácidos orgánicos tienen propiedades similares. propiedades. Como
productos químicos orgánicos, tienden a ser menos iónicos que los
ácidos minerales (ácido clorhídrico (HCl), ácido nítrico (HNO3 ), etc.), pero

Ácidos débiles del petróleo

x H2S + (1–x) CO2

x=0 0 <x < ÿ x>ÿ

Corrosión por CO2 Corrosión por H2S

Solo uno presencia de un FeS FeS

ácido segundo ácido + otras sales solamente

Gratis H+ directo x < L1 x< L2 CaCO3 x >3%

Por esto difusión saturación

Por esto Por esto pH pH FeS FeS FeS

<1 mM >1 mM >~3.6 <~3.6 + FeCO3 + FeCO3 + FeCl2 + CaCO3

Sin corrosión Sin corrosión Corrosión Sin corrosión ¿ corrosión ? Corrosión Corrosión Corrosión Sin corrosión

PCO2 PCO2
<5 bares >5 bares CV > 450 bares

Pozos de petróleo pozos de gas pozos de gas pozos de gas Pozos de petróleo

o cualquier pozo productor productor productor productor

depósito de agua agua condensada agua condensada depósito de agua

Figura 8.14 Logigrama para predecir la corrosión en pozos de petróleo y gas en presencia de CO2
y/o H2S como ácidos débiles. Fuente: Crolet y Bonis [34], NACE 10365. Reproducido con
autorización de NACE International.
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274 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
pueden ser significativamente iónicos y corrosivos en algunos fluidos,
como los condensados, especialmente a temperaturas elevadas
cuando tenderán a volverse más iónicos que a temperaturas más
bajas. Es posible que no se produzca corrosión por picaduras de CO2
en ausencia de ácidos orgánicos. “No hay registro de corrosión por
CO2 en un pozo productor en ausencia de ácido acético” [38]. Esto
solo puede significar que cada vez que el ácido acético (el segundo
más pequeño de estos ácidos orgánicos) estuvo presente en las
corrientes de gas natural, se detectó e informó, mientras que el ácido
fórmico, que es más pequeño, y el ácido propiónico y otros ácidos
orgánicos probablemente estuvieron en los mismos fluidos producidos
no fueron detectados ni informados. Prácticamente todos los pozos de
condensado de gas del Golfo de México producen cantidades
detectables de ácidos orgánicos en el condensado, y también se
informa que los ácidos orgánicos son un problema en todo el mundo
[37–41].
La figura 8.15 muestra el efecto del pH en la disociación/
ionización del ácido acético a temperatura ambiente. La ionización de
ácidos orgánicos sería aún más pronunciada a las temperaturas
elevadas que se encuentran en el condensado.
produciendo flujos de producción de pozos de gas. Si bien estos ácidos
no son fuertes ni corrosivos en muchas aplicaciones de baja
temperatura, las condiciones de fondo de pozo en pozos de gas con
minerales amortiguadores mínimos en el agua de condensación
pueden conducir a entornos corrosivos muy agresivos [43, 44].
El agua de formación suele tener un alto contenido de minerales.
Una vez que comienza a producirse en los pozos de gas, el contenido
mineral del agua en los pozos de gas puede aumentar y el pH puede
cambiar y aumentar. La corriente de gas producida puede volverse
menos corrosiva cuando esto sucede [26].
Los fluidos de inyección (agua, vapor, gas natural, CO2 , H2S ) o
pueden eventualmente convertirse en parte de las corrientes de fluidos
de pozos de producción. Las aguas de inyección, incluso si son aguas
de formación reinyectadas, tendrán diferentes tendencias químicas y
de incrustación que las aguas de formación originales.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
2 3456
pH
Figura 8.15 Disociación del ácido acético a 25 °C (77 °F) [42]. Fuente: Garsany et al. [41], NACE 02273. Reproducido
con autorización de NACE International.
El momento de la irrupción del agua de inyección a menudo será
diferente para varios pozos en el mismo campo. Los cambios en las
tasas de corrosión detectados por las sondas de resistencia eléctrica
o los cupones de corrosión suelen estar entre las primeras indicaciones
de que se ha producido la penetración del agua de inyección.
El tratamiento inadecuado con biocidas de las aguas superficiales
a menudo resultará en el agriamiento de las aguas de formación
debido a un tratamiento inadecuado del agua de inyección, y las tasas
de corrosión con frecuencia aumentan cuando se produce la
penetración del agua de inyección.
Los fluidos de reacondicionamiento y tratamiento de la formación
también pueden afectar la corrosión de los pozos productores. Esto
generalmente se controla monitoreando las tasas de corrosión después
de estas operaciones y agregando más inhibidores de corrosión hasta
que la corriente producida en la parte superior regrese a las tasas de
corrosión originales, antes del tratamiento. Los cupones no pueden
detectar estos cambios en las tasas de corrosión, y generalmente se
usan sondas de resistencia eléctrica [31].
Esta sección ha revisado la corrosividad de fondo de pozo en
varios tipos de pozos. Los pozos de petróleo nuevos a menudo no son
corrosivos, y es común monitorear las tasas de corrosión y no iniciar la
inyección del inhibidor de corrosión hasta que se haya producido una
cantidad predeterminada de corrosión, generalmente asociada con
mayores cortes de agua. Un punto de partida común es una vez que
los levantamientos de calibre u otras inspecciones de fondo de pozo
indican una pérdida de pared del 10% [27]. El principal inconveniente
de este enfoque es que, en este momento, la superficie del tubo puede
estar rugosa y los efectos de los tratamientos con inhibidores pueden
disminuir y quizás ser ineficaces.
Los pozos de gas generalmente se consideran corrosivos desde el
principio. Si bien el oxígeno (generalmente debido a fugas de la
superficie), el CO2 y el corrosividad
H2S son los de
principales
los fluidos
contribuyentes
producidos, los
a la
efectos de los ácidos orgánicos están recibiendo una mayor atención
en los últimos años.
Avance de fluidos de estimulación y agua de inyección
% ion acetato (1,0 M)
% ion acetato (2,0 M)
% ion acetato (0,1 M)
% de ácido acético (1,0 M)
% de ácido acético (2,0 M)
% Ácido acético (0,1 M)
7
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 275

también puede afectar la corrosividad. Muchos modelos están disponibles

para predecir la corrosividad en corrosión dulce o controlada por CO2 , y
ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 se usa para prevenir problemas
relacionados con el agrietamiento en H2S o ambientes ácidos.
Desafortunadamente, estos modelos generalmente se basan en datos de
laboratorio y no
explicar muchas de las variables no reconocidas en los fluidos producidos
en el fondo del pozo.
En ausencia de datos de corrosividad de fluidos producidos, se ha
sugerido la siguiente guía para pozos nuevos [27]:

• Pozos de gas Asumir el pH del agua condensada con base en el

análisis de fluidos y el cálculo del pH in situ .
• Pozos de petróleo El agua condensada es demasiado conservadora;
es improbable que los fluidos producidos sean tan agresivos.
Suponga una alcalinidad de 200 mg
fluido
l ÿ1producido
hasta queestén
los datos
disponibles.
del
Las pautas del párrafo anterior indican el tipo de control de la corrosión
que era común hasta hace poco tiempo. La mayoría de los pozos se
completaron con tubería y revestimiento de acero al carbono [24]. El
aumento de los costos de reemplazo de componentes y la tendencia a
que los pozos permanezcan en producción incluso más allá de los 30
años de vida útil que alguna vez se supuso que era el límite de vida
práctica de la tubería y el equipo de fondo de pozo, han llevado a muchos
operadores a instalar CRA desde el principio. principio, incluso en
condiciones nominalmente no agresivas. El pensamiento detrás de este
enfoque es que incluso el reemplazo de una sarta de tubería en
aproximadamente 30 años es demasiado costoso y los costos
incrementales de instalar CRA (generalmente tubería de 13Cr) en la
finalización inicial es un buen seguro contra los costos de más de un
millón de dólares por pozo asociado con volver a entubar un pozo [24, 27].
Espacios Anulares
Los espacios anulares entre la tubería y la tubería de revestimiento o los
revestimientos generalmente no se usan para el flujo de producción, pero
a veces se usan para tratamientos de fondo de pozo, por ejemplo,
inyección de inhibidores. La mayoría de los espacios anulares están llenos
de fluidos de empaque, principalmente líquidos a base de agua, pero a
veces aceite o lodos. Estos fluidos sirven para cortar la producción de
presión de fondo de pozo y para minimizar las diferencias de presión
entre el exterior de la tubería y el interior del revestimiento. Estos fluidos
suelen ser mucho más pesados que el agua. Los fluidos de empaque sin
sólidos pueden tener gravedades específicas de 0,83 a 2,3. Esta densidad
generalmente se logra mediante la adición de sales solubles. Estas
soluciones salinas, que deben estar muy concentradas para aumentar la
densidad de las salmueras, no deben ser muy corrosivas, y normalmente
no lo son. Las razones de esto se ilustraron utilizando las ideas que se
muestran en la Figura 3.8, que mostraban cómo la velocidad de corrosión
disminuye debido a la disminución del oxígeno.
Figura 8.16 Grietas en tubería de fondo de pozo de acero inoxidable dúplex
causadas por H2S generado por la degradación del fluido del obturador.
La grieta más ancha de la derecha es causada por la erosión de los fluidos
de alta presión que escapan al espacio anular de la tubería de revestimiento.
Este es un patrón de lavado típico.
solubilidad en agua salada. Las salmueras utilizadas para este propósito
incluyen cloruro de sodio, cloruro de calcio, bromuro de calcio, bromuro
de zinc y formiato de cesio [1].
Los paquetes de inhibidores de corrosión generalmente se incluyen
en los fluidos de empaque para minimizar cualquier posibilidad de corrosión.
Los inhibidores de la formación de películas orgánicas son útiles hasta
aproximadamente 250 °F (120 °C). Más allá de estas temperaturas, se
han utilizado inhibidores de tiocianato. Desafortunadamente, el ion
tiocianato (SCNÿ) puede descomponerse y formar gases H2S. La Figura
8.16 muestra una tubería de acero inoxidable dúplex que se agrietó debido
al H2S generado por la degradación del fluido del obturador en el fondo
del pozo. La literatura analiza varios casos de problemas de este tipo, y
se están desarrollando alternativas a los inhibidores de corrosión de
tiocianato [42, 44–47]. No se ha demostrado que ninguna alternativa
completamente aceptable tenga estabilidad en el fondo del pozo a largo
plazo.
tipos de pozos
La sección anterior contenía una discusión detallada de las variables
ambientales que afectan la corrosividad en ambientes de pozos. La
mayoría de los pozos experimentarán una variedad de estos entornos.
Las discusiones que siguen tienen la intención de resaltar los ambientes
asociados con los fluidos primarios que se manejan en varios tipos de
pozos. Las principales diferencias entre la corrosión en pozos de petróleo,
gas e inyección ocurren en las superficies interiores de las tuberías de
producción. La corrosión del espacio anular es aproximadamente la misma
para todos estos tipos de pozos y, por lo general, se controla mediante
inhibidores de corrosión de fluidos obturadores, como se mencionó
anteriormente.
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276 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
La mayoría de los pozos y el equipo de cabeza de pozo asociado se
completan con materiales que cumplen con los requisitos de ANSI/NACE
MR0175/ISO 15156. Esto se debe a que los operadores han aprendido que
incluso si la formación original y los fluidos producidos no contienen H2S , es
posible que se “agrien” y produzcan H2S en algún momento de su historia de
producción. No es inusual que los pozos permanezcan en producción por mucho
más tiempo que los 30 años que normalmente se supone que son productivos,
y usar materiales tolerantes al H2S es mucho menos costoso que volver a
entubar en una fecha posterior. Los revestimientos de los pozos, que se
consideran instalaciones permanentes, rara vez se quitan o reemplazan.
Pozos de petróleo Los pozos de petróleo normalmente producen una
combinación de petróleo crudo, gas natural y agua de formación. Los pozos de
petróleo pueden ser rentables cuando menos del 10 % del líquido producido es
petróleo y el resto es agua salada rica en minerales. El control de la corrosión
no es necesario en muchos pozos hasta que el corte de agua aumenta hasta el
punto de que el interior de la tubería se humedece con agua. Muchos operadores
esperan hasta una tasa de corrosión predeterminada o una pérdida de pared,
generalmente del 10 % según lo determinado por los estudios del calibre, antes
de comenzar los tratamientos con inhibidores de la corrosión [23]. La desventaja
de este enfoque es que una vez que ha comenzado la corrosión, los inhibidores
de corrosión pueden ser menos efectivos debido a su capacidad limitada para
penetrar debajo de los productos de corrosión y las incrustaciones.
La corrosión por picadura también puede estar muy avanzada en este momento.
La mayoría de los pozos de petróleo comienzan con un flujo natural hacia la superficie,
pero después de un tiempo, las presiones en el fondo del pozo disminuyen y se vuelven
necesarios los dispositivos de levantamiento artificial.
Muchos operadores han adoptado la política de comenzar todas las
terminaciones nuevas con CRA, generalmente tubería de 13Cr.
Los equipos de fondo de pozo, filtros, bombas, etc., y los equipos de cabeza de
pozo generalmente se fabrican con CRA. La corrosión galvánica rara vez es un
problema a menos que el agua de fondo de pozo se vuelva ácida debido a la
acidificación del agua de inyección o que el agua de formación de fondo de pozo
tenga un pH inferior a aproximadamente 3,6, como se muestra en la Figura 8.14.
Pozos de gas A diferencia de los pozos de petróleo, los pozos de gas suelen
ser corrosivos desde el comienzo de su producción. La razón de esto es que la
mayoría del gas natural contendrá cantidades variables de vapor de agua, así
como condensados de gas natural, sustancias químicas orgánicas de mayor
peso molecular que tienden a condensarse a partir del gas natural, que
normalmente es más del 90 % de metano con un peso molecular elevado. peso
de 16 en comparación con agua a 18, ácido fórmico a 46, ácido acético a 60,
etc. La condensación líquida es más probable a medida que aumenta el peso
molecular, por lo que es inevitable que cada vez que el agua se condense en el
interior de los tubos, estará acompañada por una mayor -Ácidos orgánicos de
peso molecular. Esto significa que cada vez que el agua se condensa en una
cadena de producción, es probable que esté en presencia de ácidos orgánicos,
que reducen
el pH del agua y hacerla ácida y corrosiva.
El gas natural también puede contener otros productos químicos corrosivos,
como azufre elemental y mercurio. Si bien las concentraciones de estos
productos químicos corrosivos pueden ser bajas y difíciles de detectar utilizando
técnicas químicas analíticas normales, los pozos de gas de alto volumen pueden
eventualmente producir cantidades significativas de condensados corrosivos. Si
estos líquidos no se suspenden en la corriente de gas y se eliminan del pozo,
eventualmente causan corrosión en el fondo del pozo. A temperaturas en las
que pueden funcionar los inhibidores de la formación de películas orgánicas, el
uso de estos inhibidores es el método preferido para el control de la corrosión.
Para pozos profundos de gas caliente que operan a temperaturas en las que se
descomponen los inhibidores orgánicos, es necesario el uso de CRA.
Si bien se han desarrollado varios sistemas de software con el fin de
modelar la corrosión de los pozos de gas, difieren en sus resultados de tasa de
corrosión pronosticados y no se encuentran en la etapa de desarrollo en la que
pueden predecir de manera confiable las tasas de corrosión antes del inicio de
la producción. [27, 28, 30, 31, 48]. SOCRATES, un paquete de software
patentado, obtuvo un amplio uso para seleccionar aleaciones para aplicaciones
de fondo de pozo [49], y se está desarrollando otro software. Nyborg revisó el
software disponible e informó dificultades con todos los modelos de predicción
de la tasa de corrosión.
[30]. La mayoría de los modelos actualmente disponibles no están diseñados
para usarse en presencia de H2S o ácidos orgánicos.
Pozos de inyección Los fluidos de inyección suelen ser agua o vapor, pero a
veces se inyecta gas, por ejemplo, gas natural, CO2 o H2S , en los yacimientos
para evitar
la contaminación (pozos de eliminación) o para mantener la presión. La
recuperación mejorada de petróleo también es importante mediante la inyección
de agua, la inyección de vapor y, en las últimas décadas, la inundación miscible
con CO2 , que pueden canalizarse largas distancias para mantener la producción
despuéssus
delímites.
que los medios menos costosos se hayan acercado o alcanzado
Debido a que la química del agua de inyección se puede controlar, es común
usar acero al carbono o 13 % de cromo para muchos pozos de inyección,
aunque también se usan plástico reforzado con fibra (FRP) y tubería revestida.
Si las condiciones del fondo del pozo conducen a la acumulación de agua
corrosiva, la tubería y el equipo en el fondo del pozo pueden tener CRA,
generalmente 13Cr [50, 51].
La mayor parte del control de la corrosión del agua de inyección se realiza
mediante desaireación al vacío o extracción con gas para eliminar el oxígeno
disuelto. Luego se agregan eliminadores de oxígeno al agua, lo que reduce los
niveles de oxígeno disuelto a aproximadamente 5 a 10 ppb. El bisulfito de sodio
(NaHSO3 ), el bisulfito de amonio ((NH4 )2 HSO3 ) y el dióxido de azufre (SO2 )
son algunos de los secuestrantes de oxígeno que se utilizan para este propósito.
Rara vez se utilizan inhibidores de la corrosión en forma de película, porque los
grandes volúmenes de agua involucrados significan que la eliminación mecánica
(desaireación por vacío o extracción con gas) y el barrido son más económicos
[52].
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El agrietamiento asociado con las soldaduras del desaireador fue una vez
un problema de seguridad mundial, y NACE ha emitido un estándar sobre
cómo controlar este problema [53].
Esta discusión se ha concentrado en el uso de aguas superficiales para
fines de inyección. El manejo del agua de formación antes de la reinyección
enfatiza el mantenimiento de presiones positivas en todas las tuberías y
recipientes para minimizar la entrada de aire. Luego se agregan secuestrantes
de oxígeno antes de la reinyección.
Debido a que el control de oxígeno en el agua de inyección es el principal
medio de control de la corrosión, es necesario monitorear los niveles de
oxígeno en varias etapas del tratamiento y transporte. Esto se hace con
sensores de oxígeno electrónicos en línea, así como con sondas galvánicas y
otros medios de control de la corrosión. Las sondas de corrosión galvánica
que responderán rápidamente a los cambios en el contenido de oxígeno son a
menudo la primera indicación de que el control de oxígeno se ha visto
comprometido [54, 55].
La acidificación del depósito debido a un tratamiento inadecuado del agua
de inyección es una preocupación grave. Esto sucede a menudo varios años
después de que se haya iniciado la inyección de agua y, por lo general, se
debe a un tratamiento inadecuado del agua que incluye el uso de biocidas que
no son efectivos para las bacterias anaerobias. El tratamiento del agua de mar
a menudo incluye algún medio para eliminar los sulfatos naturales presentes
en el agua de mar [52, 56]. Esto se hace principalmente para el control de
incrustaciones de sulfato de bario, pero también tiene un efecto sobre la
acidificación del yacimiento.
La eliminación de la mayor parte de los sulfatos mediante membranas de
nanofiltración reduce el nivel de precipitación potencial de BaSO4 a niveles en
los que los inhibidores de incrustaciones brindan un control suficiente. Los
primeros sistemas comerciales de eliminación de sulfato se utilizaron en el Mar
del Norte y, posteriormente, en el sector estadounidense del Golfo de México.
Ahora se utilizan en todo el mundo.
Tubería, carcasa y tubería capilar
Los productos tubulares para campos petrolíferos (OCTG) incluyen tubería de
perforación sin costura, tubería de producción y revestimiento [9, 57, 58]. La
mayoría de los problemas de corrosión en la producción de petróleo y gas
están asociados con la tubería y el revestimiento. La razón de esto es el gran
volumen de estos componentes utilizados por pozo. Si bien es común usar
equipos CRA para boca de pozo, bombas, empacadores, etc., los incentivos
económicos y la disponibilidad impulsan las tendencias para el uso continuo
de tubería y revestimiento de acero al carbono y de baja aleación. Las
preocupaciones sobre la eventual degradación de los campos han convencido
a la mayoría de los operadores de que todos los equipos de fondo de pozo,
incluidos los tubos y revestimientos, deben cumplir con las recomendaciones
de ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 [18, 35, 36, 50].
Corrosión de tuberías La mayoría de los diseños de pozos utilizan sartas de
tuberías para la producción ascendente de fluidos producidos. Las temperaturas
de formación no cambian durante la vida útil de
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 277
producción, pero las tasas de producción disminuyen a medida que envejecen los campos.
Los cambios resultantes en la temperatura y la presión a medida que los
fluidos suben por las sartas de tuberías de producción alteran las ubicaciones
de las fugas de gas en los pozos de petróleo y la formación de condensación
en los pozos de gas, y estas ubicaciones alteradas son donde es probable que
ocurran la mayoría de los problemas de corrosión. El avance del agua de
inyección también puede alterar la corrosividad de los pozos de petróleo y gas.
El costo del reemplazo de la tubería puede ser superior a $1 millón por pozo,
y muchos operadores han adoptado la política de iniciar la producción de
pozos de petróleo con tubería de 13Cr con la esperanza de poder evitar el
reemplazo de la tubería en algún momento en el futuro [24, 27]. Es posible
que las tuberías de los pozos de gas requieran aún más CRA (acero inoxidable
dúplex o grados más altos de CRA). Los modelos para predecir cuándo son
necesarias estas aleaciones aún están en desarrollo y son controvertidos, pero
muchos operadores utilizan herramientas basadas en software para la
selección de tubos [24, 30, 31, 48, 49]. La Tabla 8.2 muestra las
recomendaciones estándar de NORSOK para varios componentes de pozos
que incluyen tubería y revestimientos [59]. Tenga en cuenta que, si bien las
recomendaciones para las tuberías y los revestimientos son idénticas para
estos componentes extraíbles y reemplazables, la tabla no aborda la carcasa,
que es permanente y no se puede quitar ni reemplazar.
La corrosión por erosión se produce en el fondo del pozo si las tasas de
producción son demasiado altas y se produce un flujo de fluido multifásico o
erosión por arena. Este problema normalmente aparece en las uniones de las
tuberías (Figura 5.75).
A medida que los campos envejecen y las temperaturas y presiones de
fondo de pozo cambian, puede ocurrir la formación y depósito de incrustaciones.
Esto puede reducir la sección transversal de la tubería disponible para el flujo
de fluido producido (Figura 3.38) y causar pérdidas de producción. Esta
incrustación de fondo de pozo se trata mediante el uso de ácidos de
“decapado”, por lo general HCl o HF con inhibidores de corrosión agregados
[57, 58, 60–63]. Los mismos ácidos se utilizan para estimular las formaciones
geológicas de fondo de pozo, ya sea durante la producción inicial o más
adelante en el ciclo de producción.
Desafortunadamente, si los ácidos permanecen demasiado tiempo en contacto
con la escala, comenzarán a causar corrosión en la tubería, como se muestra
en las Figuras 8.17 y 8.18.
Corrosión del revestimiento El revestimiento es el revestimiento metálico
estructural de las paredes de los pozos de petróleo y gas [64]. El propósito de
la tubería de revestimiento es separar los fluidos dentro del pozo de otros
fluidos indeseables a niveles más cercanos a la cabeza del pozo que a la
formación productora. El revestimiento normalmente se cementa a las
formaciones adyacentes. Una vez que la carcasa de metal alcanza una
profundidad predeterminada, se baja una pistola perforadora para perforar
orificios en la carcasa para comenzar la producción. Si bien la mayoría de las
carcasas son de acero al carbono, también se utilizan CRA de 13Cr y grados
superiores. El revestimiento está diseñado para durar la vida útil de los pozos
y no debe extraerse, inspeccionarse ni reemplazarse. La corrosión de la
carcasa puede provenir del interior, en los espacios anulares compartidos con
la tubería
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278 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

TABLA 8.2 Selección de materiales para pozos [59]

Equipo de terminación
(Donde Diferente de
tipo de pozo Tubería y revestimiento tubería y revestimiento)

Producción 13Cr es el caso base

Acero de baja aleación para sistemas con baja corrosividad 13Cr

Las aleaciones de 13Cr y 15Cr modificadas con Mo/NI, los aceros

inoxidables dúplex y austeníticos y las aleaciones de níquel son opciones
para alta corrosividad
Producción de agua de acuífero 13Cr es el caso base

Inyección de agua de mar desaireada Acero de baja aleación UNS N09925, aleación 718, acero
inoxidable dúplex 22Cr o 25Cr
Inyección de agua de mar cruda Acero de baja aleación con GRP u otro revestimiento Titanio o inhibidores en

sistemas libres de oxígeno

Acero de baja aleación para una vida útil corta Titanio o inhibidores en

sistemas libres de oxígeno

Titanio o inhibidores para sistemas libres de oxígeno
Inyección de agua producida y agua Acero de baja aleación 13Cr con las mismas limitaciones que
de acuífero para tubería en este servicio
Acero de baja aleación con GRP u otro revestimiento 13Cr con las mismas limitaciones que
para tubería en este servicio
13Cr. Oxígeno proporcionado <10mgmÿ3
22Cr dúplex, aleación 718, N09925. Oxígeno proporcionado
<20mgmÿ3
inyección de gas Selección de materiales igual que para pozos de producción
Pozos alternados de inyección y La selección de materiales deberá tener en cuenta la corrosión
combinados resistencia de diferentes materiales opciones para los distintos medios

Fuente: Datos de la tabla 2, Norma NORSOK M-001.

Figura 8.17 Tubería de fondo de pozo corroída por dejar el tratamiento con ácido en
la tubería durante demasiado tiempo.

exteriores, o en el exterior (Figura 8.19). La arena también puede causar

erosión tanto en el revestimiento como en la tubería [65, 66].
Figura 8.18 Tubería de repuesto de un mes de antigüedad que necesitaba ser
La corrosión interna de la carcasa en los espacios anulares se analizó reemplazada debido a un tratamiento de acidificación inadecuado.
anteriormente y se aplica tanto al interior de la carcasa como al exterior de
la tubería. La mayor parte del control de la corrosión de los interiores de la
tubería de revestimiento se realiza mediante la selección adecuada de la los pozos deben entubarse lo más cerca posible del fondo del pozo para

aleación y el uso de inhibidores de fluidos obturadores, ya sea inhibidores
de formación de película a temperaturas másoxígeno,
bajas o secuestrantes
CO2 y H2S a de
temperaturas elevadas.
Los espacios anulares en pozos nuevos deben ser considerados
corrosivo hasta que el calibrador u otras inspecciones del pozo indiquen
que la corrosión está en niveles bajos o insignificantes. Bombeo
minimizar el daño por corrosión en el revestimiento, que a menudo se
concentra en la interfaz líquido/vapor. Las bombas de carcasa generalmente
no son recomendables [1].
La protección contra la corrosión exterior generalmente se proporciona
mediante cementación, que proporciona un entorno no corrosivo de pH alto
para el exterior de la carcasa, y mediante electricidad.
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 279

Aislamiento eléctrico

Voltímetro

terreno de prueba Rectificador

cama +–
Electrodo de referencia

carcasa de pozo

Figura 8.20 Configuración experimental para determinar la corriente de protección

catódica requerida para el exterior del revestimiento del pozo existente.
Fuente: NACE SP0186 [70]. Reproducido con autorización de NACE International.

Corriente estimada necesaria para

protección catódica

–725
1.0 10.0 100.0
–750

–775

Figura 8.19 Corrosión por picaduras externas en la carcasa de un campo petrolero. –800

–825
separación en la cabeza del pozo con conjuntos de bridas aisladas
que tienen como objetivo aislar el pozo de las líneas de flujo que podrían –850
producir corrosión por corrientes vagabundas. Hubo un tiempo en que –875
era una práctica común cementar únicamente el revestimiento de la
formación productora para sellar el espacio anular del pozo. La práctica –900
Iniciar sesión

moderna tiende a cementar todo el pozo [67]. Se advierte al lector que

muchos conjuntos de aislamiento eléctrico sufren cortocircuitos debido
al mantenimiento y otros trabajos durante las décadas en que los
cabezales de pozo están en servicio y, a veces, se produce corrosión
en el fondo del pozo debido a corrientes eléctricas perdidas. La única
forma de asegurarse de que esto no haya sucedido es realizar
inspecciones periódicas de fondo de pozo. No siempre es
económicamente factible aislar eléctricamente los pozos de las líneas
de flujo y otros equipos cercanos.
Hay revestimientos externos disponibles que pueden resistir el daño
mecánico asociado con la instalación de la carcasa. Estos recubrimientos,
que se dañarán durante la instalación, pueden reducir la corriente de
protección catódica a aproximadamente el 10 % de la corriente
necesaria para carcasas sin recubrimiento externo [68].
La protección catódica normalmente no se instala en los exteriores
de los pozos hasta que los estudios de estado o los registros de fugas
indiquen que se está produciendo corrosión debido a la corrosión del
revestimiento externo. Los requisitos de corriente eléctrica para la
protección catódica en los revestimientos se determinan luego en el
revestimiento del pozo existente mediante la aplicación de electricidad
al exterior del revestimiento y el trazado de los datos de potencial
superficial actual en una escala de tensión frente a corriente logarítmica (E-log i)
a [67–69]
una profundidad de hasta 3960 m (13 000 pies)
(Figuras 8.20 y 8.21). Para los datos que se muestran en la Figura 8.21,
Figura 8.21 Datos de E-log i para el revestimiento de un pozo que indican la necesidad
de aproximadamente 18 A de corriente de protección catódica aplicada.
Fuente: NACE SP0186 [70]. Reproducido con autorización de NACE International.
Se considera necesario aproximadamente 18 A de corriente para
proteger el exterior de la carcasa. Es una práctica común determinar la
corriente necesaria para cada pozo en el campo, para campos pequeños
o para pozos representativos seleccionados en campos más grandes.
Las corrientes necesarias para cada pozo individual se suministran
luego desde un rectificador central y un lecho de tierra. Los controles
individuales en los conductores de corriente a cada pozo son necesarios
para evitar que se drene demasiada corriente en los pozos de baja
resistencia, negando la protección adecuada a otros pozos [71].
Una de las preocupaciones expresadas sobre la determinación de
la corriente requerida para la protección catódica mediante la prueba E-
log i es si llega o no suficiente corriente al fondo de la sarta de
revestimiento. Los perfiles de potencial del revestimiento determinados
con dispositivos de inspección interior han confirmado que este método
aplica corriente de protección catódica a los exteriores del revestimiento
[68]. La Figura 8.22 muestra el instrumento utilizado para esto
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280 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

100 100 200 300 400

–0+
– Voltímetro
+
150 microvoltios

Para bajar contactos A los contactos superiores Revestimiento final de la superficie

305

Cuello 457
cable a Fin del intermedio
camión de servicio caja
610
Sin catódico
Contacto superior
Profundidad-
metros
proteccion
Actual
aplicado catódico
carcasa de pozo
proteccion
Actual
Eléctrico 915
aplicado
aislante

contacto inferior
1220

Cuello

Final de
1525 producción
caja
Figura 8.22 Herramienta de perfil de potencial de revestimiento [68]. Fuente:
Figura 8.23 Gráfico de perfil de potencial de revestimiento típico [68]. Fuente:
Simon Thomas [72], NACE 00056. Reproducido con autorización de NACE
International. Simon Thomas [72], NACE 00056. Reproducido con autorización de NACE
International.

prueba de perfil de potencial de revestimiento, y la Figura 8.23 muestra un perfil
de potencial de revestimiento típico. El perfil sin protección que se muestra en la
Figura 8.23 muestra ubicaciones donde se espera corrosión, mientras que el
perfil con corriente de protección catódica aplicada muestra un potencial cada
vez mayor desde el fondo del pozo, lo que indica que el revestimiento está
protegido contra la corrosión externa. Un inconveniente importante del método
de perfil de potencial de revestimiento para determinar si se necesita protección
catódica o si es efectiva es la necesidad de cerrar el pozo para las mediciones.
debe fabricarse a partir de CRA, y el efecto galvánico insignificante debido al
contacto con la tubería de producción rara vez es un problema debido a la falta
de especies químicamente reducibles en el espacio anular de la tubería de
revestimiento. Los tubos capilares se utilizan para una variedad de propósitos y
están disponibles en aleaciones que van desde acero inoxidable austenítico
hasta aleaciones con alto contenido de níquel. Esta tubería rara vez tiene
problemas serios de corrosión, y la mayoría de las aleaciones son resistentes al
H2S , CO2 y cloruro en
variables.
varios grados dependiendo de la temperatura y otras

La producción perdida puede ser significativa.

Los ánodos galvánicos se han utilizado para la protección catódica de
revestimiento de pozos, pero el uso de sistemas de corriente impresa es más
común. El diseño y ubicación de los sistemas rectificadores y lecho de tierra para
Inhibidores de corrosión para tubería y revestimiento en
pozos de producción
El uso de inhibidores de corrosión ha sido común en los pozos productores

revestimientos de pozos sigue los procedimientos generales para otros sistemas desde la década de 1930. Sigue siendo el medio más común de control de la
de protección catódica. Debe prestarse especial atención a mantener todos los corrosión y es común en pozos con tubería de acero al carbono. Los pozos

ánodos a una distancia suficiente del revestimiento del pozo más cercano para terminados con materiales seleccionados de acuerdo con ANSI/MR0175/ISO
evitar la corrosión por corrientes parásitas [68–71]. 15156 no están protegidos contra la corrosión por pérdida de peso. Ese estándar

solo aborda la selección de materiales para la resistencia al agrietamiento

Corrosión de los tubos capilares Los tubos capilares son muy
cadena de tubería de diámetro pequeño por lo general se ejecuta a lo largo de la
fuera de la tubería de producción y con bandas en el lado exterior de la tubería
de producción. Es común para este tubo
ambiental.
Los inhibidores de la formación de películas se usan comúnmente en fluidos que fluyen.
Los depuradores químicos, por ejemplo, depuradores de oxígeno y H2S , se
utilizan en espacios confinados como espacios anulares de tubería de revestimiento.
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La temperatura de los fluidos de producción es una consideración
importante al elegir los inhibidores de corrosión. Hasta aproximadamente
65 °C (150 °F), el tratamiento con inhibidores es rutinario. A temperaturas
más altas hasta aproximadamente 150 °C (300 °F), se necesitan pruebas
exhaustivas para identificar los inhibidores apropiados. Es posible inhibir
la corrosión hasta 220 °C (425 °F), pero estas aplicaciones son
cuestionables y generalmente no se aceptan dentro de la comunidad de
campos petroleros.
En los últimos años, las limitaciones ambientales en la descarga de
aguas que contienen inhibidores se han vuelto importantes y han limitado
las opciones de productos químicos utilizados y los límites de dosificación.
Los inhibidores de corrosión también deben ser compatibles con otros
productos químicos, por ejemplo, inhibidores de hidratos.
La limpieza es una consideración importante en el uso de inhibidores
de corrosión. Las partículas pueden obstruir los inyectores y, a menudo,
se especifican filtros de 10 ÿm. Los inhibidores generalmente se diluyen
en solventes (petróleo crudo, glicoles inhibidores de hidratos, etc.) y la
inyección de grandes volúmenes de solvente, que requiere orificios más
grandes para mantener velocidades de flujo más altas, puede tolerar
partículas más grandes suspendidas en fluidos inhibidores.
Las superficies limpias también producen una mejor eficiencia del
inhibidor de corrosión. Con áreas de superficie más bajas para la unión,
los pozos limpios se pueden inhibir a tasas de dosificación de inhibidor
más bajas. La limpieza periódica puede conducir a ahorros apreciables
en el consumo total de inhibidor, pero esta limpieza también significa que
las tasas de dosificación de inhibición deben ser algo más altas
inmediatamente después de la limpieza hasta que las superficies se
hayan vuelto a recubrir con películas de inhibidor [24].
La arena y otras partículas reducen la eficacia de los inhibidores de
la formación de películas, porque se formarán películas sobre estas
superficies sólidas [72].
Pozos de gas Los tratamientos con inhibidores de corrosión en pozos
de gas pueden ser bastante económicos, porque producen cantidades
relativamente pequeñas de líquido que requiere inhibidores. Las fases
gaseosas no son corrosivas. La alta velocidad del fluido en los pozos de
gas significa que los inhibidores de la corrosión deben ser resistentes a
las altas tensiones de cizallamiento.
Si bien el tratamiento continuo produce resultados de control de la
corrosión más confiables, la mayoría de los pozos de gas tienen un
tratamiento por lotes de inhibidores de la corrosión. Aproximadamente 10
ppm de inhibidor en la fase de condensado pueden producir control de la
corrosión, pero en la práctica es posible que no se conozca la tasa de
producción de líquido, por lo que es común usar reglas generales para
estimar la tasa de inyección requerida, por ejemplo, 1 pinta (MMscf)ÿ1
(14l (millones de Sm)ÿ3) [72].
La mayoría de los tratamientos por lotes intentan aplicar
aproximadamente de 3 a 5 mils (75 a 125 ÿm) de inhibidor de corrosión,
pero la cobertura real generalmente será de solo una.
décima parte de la cobertura calculada [73, 74].
Los pozos de gas generalmente producen condensados en un patrón
disperso anular (Figura 5.70). La mezcla resultante asegura que los
inhibidores de corrosión sean transportados a
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 281
superficies de los tubos donde puedan adherirse y proporcionar protección
contra la corrosión.
Pozos de petróleo A diferencia de los pozos de gas, que se consideran
corrosivos desde el inicio de la producción, es una práctica común
esperar hasta que los pozos de petróleo comiencen a corroerse debido
al aumento de los cortes de agua (Figura 3.1) antes de iniciar la inhibición
de la corrosión de los pozos y los fluidos producidos. Este enfoque tiene
la desventaja de iniciar el control de la corrosión solo después de una
cantidad predeterminada de corrosión, por ejemplo, 10% de pérdida de
pared, lo que significa que la tubería tendrá una superficie áspera y una
acumulación de productos de corrosión.
Entonces se recomienda la limpieza mecánica o química del interior de
la tubería antes de iniciar los programas inhibidores [24].
Los volúmenes mucho más altos de agua líquida producida en los
pozos de petróleo significan que existen fuertes incentivos para usar las
dosis efectivas más bajas posibles de inhibidores de la corrosión. Algunas
dosis bajas de inhibidores de la corrosión son más dañinas que
beneficiosas, porque esto puede producir superficies anódicas
relativamente pequeñas rodeadas por superficies catódicas protegidas
por inhibidores más grandes. Los usuarios de estos productos químicos
por lo general no conocen la química y los principios operativos de los
paquetes comerciales de inhibidores combinados [73].
Es común comenzar con dosis en el rango de 5 a 15 ppm para los
inhibidores solubles en agua y aproximadamente 25 ppm para los
inhibidores solubles en aceite según los barriles de agua calculados por
día producidos. Luego se hacen ajustes basados en el monitoreo de la
parte superior de las tasas de corrosión con cupones o sondas de
resistencia eléctrica.
Métodos de aplicación Prácticamente todas las autoridades afirman que
la inyección continua es la forma más eficiente en la aplicación de
inhibidores de corrosión, pero las necesidades de equipos especiales
para la inyección continua en el fondo del pozo significan que los
tratamientos por lotes son más comunes para los pozos de producción.
Los tratamientos por lotes son más efectivos para los pozos de gas.
Todos los métodos requieren que los pozos productores estén cerrados
por períodos de hasta un día, según la profundidad del pozo y el método
utilizado. Los tres métodos comunes de tratamiento por lotes de pozos
son [29]:
• Lote y caída
• Desplazamiento de tubería
• Tratamientos de compresión
El método de lote y caída se utiliza cuando se confirma que los pozos de
gas se están corroyendo. El pozo debe tener niveles bajos de líquido y
suficiente presión natural en el fondo del pozo para volver a operar el
pozo una vez que se complete el tratamiento. El inhibidor líquido diluido
se inyecta en el pozo cerrado y se deja caer a través de la tubería durante
Machine Translated by Google
282 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
Cadena de tubería
Crudo muerto
Píldora inhibidora
Envasador
Figura 8.24 Método de desplazamiento de tubería para revestir tubería de
producción con inhibidor de corrosión.
aproximadamente seis horas. Luego, el pozo se vuelve a poner en servicio
y la turbulencia natural de la corriente de gas producida distribuye el
inhibidor de corrosión a las paredes de la tubería. Este método es
relativamente simple pero no funciona bien en pozos desviados, algunos
de los cuales pueden tener ubicaciones donde la pendiente del pozo no es
lo suficientemente empinada para llevar el inhibidor al fondo del pozo.
El método de desplazamiento de tubería funciona tanto para pozos de
petróleo como de gas. El pozo está cerrado y la corrosión líquida
La “píldora” de inhibidor de inhibidor diluido en un vehículo líquido se
coloca en el pozo como se muestra en la Figura 8.24. El pozo se
contrapresiona para forzar la píldora hacia el fondo del pozo utilizando
petróleo crudo, nitrógeno o gas natural. El gas se usa para contrapresionar
el pozo si el pozo no producirá con una cabeza llena de líquido. Una vez
que el pozo vuelve a estar en servicio, el inhibidor concentrado se diluye
con el fluido producido y forma películas protectoras en la pared de la
tubería. La película inhibidora se diluye para esparcir el inhibidor y
aumentar la probabilidad de contacto con todas las superficies, pero no
debe diluirse a menos de 1000 ppm (0,1 %). El tiempo para colocar la
píldora en el fondo del pocillo suele ser de unas seis horas, y este
procedimiento se repite a intervalos planificados, que van desde cada dos
semanas hasta cada tres meses [73].
Los tratamientos de compresión son similares a los tratamientos de
desplazamiento de tubería, pero la pastilla inhibidora se desplaza más allá
del fondo del pozo y hacia la formación (Figura 8.25)
[29, 75–79]. El líquido que obliga al inhibidor a entrar en la formación suele
ser agua producida filtrada, que replica la química del agua de formación.
Una alternativa es usar agua dulce con 2 a 3% de cloruro de potasio
agregado para minimizar cualquier hinchazón de arcilla en la formación. Si
las bajas presiones de formación son una preocupación, entonces se
puede usar gas, diesel o condensado para desplazar la píldora inhibidora
hacia la formación productora [29].
pastilla inhibidora
pozo
desbordamiento
Prelavado
Figura 8.25 Diagrama que muestra la ubicación del inhibidor de corrosión
en formación después del tratamiento de compresión.
Se permite que el inhibidor penetre en la formación antes de que el
pozo vuelva a funcionar. Este tiempo de “absorción” puede ser de hasta
48 h.
Durante todas las formas de tratamiento por lotes, los sellos
elastoméricos en el fondo del pozo están expuestos a altas concentraciones
del inhibidor y el solvente portador.
Una vez que los pozos vuelven a estar en servicio, las concentraciones
de inhibidor permanecen altas durante varias semanas. Los efectos de
estos productos químicos concentrados en los materiales de sellado en
uso deben evaluarse antes de comenzar los tratamientos por lotes [80, 81].
Las soluciones inhibidoras concentradas que se devuelven a los fluidos
producidos mediante tratamientos por lotes pueden causar problemas en
los equipos de procesamiento de la parte superior. También debe
comprobarse su compatibilidad con las operaciones de proceso existentes [73].
La inyección continua de inhibidor en ubicaciones de pozos de fondo
de pozo puede realizarse mediante el uso de tubos capilares o mediante
la inserción a través del espacio anular. Cualquiera de los dos métodos
requiere equipo de fondo de pozo especializado que debe instalarse
durante la instalación inicial en el pozo o durante reparaciones extensas.
Los tubos capilares dedicados, generalmente sujetos con correas al
exterior de los tubos de producción, son quizás el medio más confiable
para insertar inhibidores de corrosión en la corriente de fluido producido.
Pero este método no es popular entre los ingenieros de producción, porque
hace que la cadena de tubería de producción, con la tubería capilar
conectada, sea más difícil de colocar y quitar. Ralentiza las reparaciones y
otras operaciones [73].
La alternativa a la inyección continua a través de la tubería capilar es
llenar el espacio anular con el inhibidor de corrosión. Este método se
utiliza a veces cuando se deben inyectar grandes volúmenes de productos
químicos en la corriente de producción, por ejemplo, si se inyectan
inhibidores de corrosión e inhibidores de hidratos en los fluidos de fondo
de pozo.
Este método requiere un espacio anular limpio y, si la tasa de inyección
es demasiado lenta, el inhibidor puede perder
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 283

TABLA 8.3 Métodos de tratamiento con inhibidores de corrosión para pozos productores de petróleo y gas

Método (Frecuencia) Descripción básica Aplicaciones Desventajas Comentarios adicionales

Lote y caída Cierra, bombea en pozos de gas no puede tratar Pozos >1000 psi, la tasa de
(mensual) tubería, dejar caer por debajo del nivel caída depende de la densidad
del líquido del gas
Desplazamiento de tubería Desplazamiento completo Usar volumen completo diluido El sobredesplazamiento Requiere depósito y
(trimestral) de la tubería de la bomba químico o babosa puede dañar la evaluación del subsuelo

menos el factor de seguridad desplazada con diesel, formación para identificar pozos que
petróleo crudo, agua o pueden tener desplazamiento
nitrógeno tratamiento

Squeeze (mensual o Similar al desplazamiento, los Los retornos químicos a Alto riesgo de Normalmente no
semestral) productos químicos forzados en fluido producido a partir del formación se recomienda debido a
reservorio almacenamiento del yacimiento daño riesgo de formación
daño
Levantamiento por gas (continuo) Bombear un pequeño volumen de producto Solo pozos de levantamiento artificial por gas

químico en el gas de levantamiento

por gas en la cabeza del pozo

continuamente

Inyección en fondo de pozo Líneas de inyección de químicos Cualquier pozo nuevo que Potencial de taponamiento, Válvulas de inyección ajustadas
(continua) puedan tener instaladas líneas capital inicial para controlar la inyección
de inyección de químicos costo Velocidad

fianza de volcado Use un achicador alámbrico para Puede necesitar varios viajes para Riesgo mecánico Los achicadores de aluminio hacen

punto químico a la entregar suficiente no aguantar mucho

ubicación en el pozo inhibidor usando volumen químico
productos concentrados

efectividad debido al sobrecalentamiento en el espacio anular antes de El uso de inhibidores de corrosión para el control de la corrosión en el fondo

inyectarlo. El método se usa con mayor frecuencia en pozos de petróleo con
levantamiento artificial de gas. La válvula de presión en un mandril de bolsillo
lateral se abre e inserta inhibidor en el flujo de producción. Los intervalos entre
inyecciones pueden ser de varias horas. Las desventajas de este método
incluyen el hecho de que el inhibidor debe ser persistente y proteger la tubería
hasta la próxima inyección de inhibidor, y es posible que sea necesario
manipular altas concentraciones instantáneas de inhibidor en las instalaciones
de procesamiento aguas abajo [73].
Válvulas para ambos métodos de inhibidor continuo
del pozo ha sido una práctica estándar durante muchos años, y la mayoría de
los pozos actualmente en producción utilizan este enfoque. La complejidad de
la inyección continua y la pérdida de ingresos de producción asociada con las
paradas para la inyección por lotes han llevado a muchos operadores a decidir
usar CRA, generalmente 13Cr, en la mayoría de las terminaciones de pozos
nuevos [24]. La conversión a aceros inoxidables martensíticos 13Cr es
apropiada, porque cualquier condición de fluido que impida el uso de esta serie
de CRA también sería tan agresiva que los inhibidores de corrosión no
funcionarían y se necesitarían más CRA. Una alternativa a este enfoque es el
uso de tubería revestida internamente, que se analiza en la siguiente sección.

inyección son propensos a pegarse y taponarse. Otras CRA más también están encontrando un uso creciente en nuevas
La Tabla 8.3 resume los diversos métodos y prácticas de tratamiento con formaciones calientes [24].
inhibidores para producir pozos de petróleo y gas para un operador en el Golfo
de México. El desplazamiento de la tubería es probablemente el método más
común de inhibición de la corrosión, porque tiene la menor cantidad de requisitos
de equipo y desventajas.
Tubería recubierta internamente para pozos petroleros

La economía del uso de inhibidores de corrosión para el control de la Los revestimientos internos a menudo se usan en pozos de inyección de agua
corrosión en pozos de producción depende del método de aplicación del como un medio económico para mejorar el control de la corrosión en tuberías

inhibidor. El costo anual de los inhibidores de corrosión para un pozo suele ser
de miles de dólares. Los sistemas de inyección continua de inhibidores cuestan
decenas de miles de dólares. Los mayores costos son para la tubería de
inyección y los mayores costos de reacondicionamientos más complejos y
lentos. Para los tratamientos por lotes, el mayor costo es la pérdida de
producción durante el tiempo de inactividad de la inyección [73].
de acero al carbono de bajo costo. Como se discutió anteriormente en este
capítulo en la sección sobre pozos de inyección, el principal medio de control
de la corrosión para estos pozos es mediante el uso de secuestrantes de
oxígeno para minimizar la corrosividad del agua de inyección. Como medio
adicional de control de la corrosión, es común usar tubería de inyección con
revestimiento interno para aquellos pozos que no pueden usar tubería reforzada
con fibra.
Las razones habituales para usar tubería de acero son el diámetro de la tubería,
Machine Translated by Google

284 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

la presión del fluido y la longitud de la sarta de tubería de inyección. Los
revestimientos internos también se utilizan en las tuberías de producción,
tanto como medio de control de la corrosión como para reducir la fricción y
aumentar los caudales [82–90]. Las superficies más lisas de los tubos
revestidos o revestidos internamente también reducen la acumulación de
parafina y los depósitos de incrustaciones (Figura 8.26).
Sistemas de revestimiento interno para tuberías en pozos Existe una
variedad de sistemas de revestimiento disponibles para el revestimiento de
tuberías. La Tabla 8.4 resume el costo relativo de las resinas.
Si bien el costo es una consideración en la selección de la resina, la
temperatura máxima que la tubería verá en el servicio de fondo de pozo suele
ser el factor decisivo para determinar qué sistema de resina se debe usar.
Las temperaturas máximas de servicio están en el rango de 120 °C (250 °F)–
150 °C (300 °F).
Problemas con Tubería Revestida Internamente Problemas con
Los tubos revestidos internamente incluyen daños en los cables, deformación
y agrietamiento de los revestimientos debido a las cargas mecánicas, y
desprendimiento de los revestimientos debido a liberaciones repentinas de presión.
El daño del cable en la tubería es similar al daño que se muestra para la
tubería de perforación en la Figura 8.27. Es más probable que el daño ocurra
en las uniones y puede minimizarse con velocidades lentas del cable
(<0.5msÿ1 o <100 ftminÿ1). Las herramientas de fondo de pozo deben estar
recubiertas de plástico, y los centralizadores o guías con ruedas que
mantienen el cable cerca del centro de la tubería también ayudan. Las
aplicaciones de inhibidores de corrosión se deben reintroducir inmediatamente
después de ejecutar líneas de cable para volver a filmar las superficies
metálicas expuestas.

Figura 8.27 Daños causados por cable en el revestimiento interno de la tubería de

Figura 8.26 Depósitos de parafina en el interior de la tubería de producción del perforación. Fuente: Byars [26]. Reproducido con permiso de NACE International.
Golfo de México.

TABLA 8.4 Costos relativos de los materiales de resina utilizados como revestimientos y revestimientos de tuberías

Material Abreviatura Coste relativo

Polietileno SOBRE 1

polipropileno PÁGINAS 1.1

Poliamida (Nylon) 11 PA11 6

Policetona PAQUETE 5

Fluoruro de polivinilideno PVDF 15

politetrafluoroetileno TFE 50

Copolímero de etileno propileno fluorado FEP sesenta y cinco

Copolímero de etilenoÿtetrafluoroetileno ETFE sesenta y cinco

Copolímero de clorotrifluoroetilenoÿetileno ECTFE sesenta y cinco

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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 285

Los conectores de tubería redondeados minimizan las concentraciones TABLA 8.5 Aleaciones resistentes a la corrosión disponibles
de tensión que pueden provocar grietas. Por supuesto, estos conectores para cableado de campos petroleros
premium tienen un costo adicional.
Picaduras críticas
Otro problema asociado con los tubos revestidos o revestidos Común o
Temperatura (CPT)
internamente es la rápida liberación de presión. Todos los recubrimientos Comercio
orgánicos son permeables a la humedad y los gases, y las liberaciones Designación de EE. UU. Nombre PRENa °F ºC

repentinas de presión pueden provocar la desunión, como se muestra en S31600 316 26 72 22

la figura 6.26. S32305/S31803 2205 36 108 42
S20910 XMÿ19 38 106 41
Observaciones finales sobre los tubos revestidos internamente N08028 28 40 129 54
Los recubrimientos son medios imperfectos de control de la corrosión y N08926 25-6 meses 47 149 sesenta y cinco

deben complementarse con inhibidores de algún tipo. Para los pozos de S31277 27ÿ7MO 56 176 80

inyección de agua, la inhibición suele ser mediante el uso de barrido de R30035 MP35N 53 183 84

oxígeno después de algún otro medio de purgar el agua. Para los pozos
un PREN, número equivalente de resistencia a las picaduras = Cr + 3.3Mo + 30N.
de producción, los paquetes de inhibidores de corrosión más comunes se
basan en la formación de una película delgada de algún tipo de moléculas
orgánicas adheridas a la superficie. Los cables y sus herramientas adjuntas pueden cortar los revestimientos

Las organizaciones internacionales han desarrollado estándares y internos (Figura 8.27) y causar problemas de corrosión posteriores [26,
guías sobre revestimientos y revestimientos internos para incluir las 90].
siguientes publicaciones de NACE [83–89]: El alambre de alta resistencia está sujeto a fragilización por hidrógeno
en pozos amargos. El cable de acero al carbono se puede usar en fluidos

• NACE SP0181, Recubrimientos protectores internos de aplicación
líquida para equipos de producción en yacimientos petrolíferos.
• NACE SP0188, Prueba de discontinuidad (vacaciones) de
revestimientos protectores en sustratos conductores.
• NACE SP0191, Aplicación de Recubrimientos Plásticos Internos para
Productos Tubulares y Accesorios para Campos Petrolíferos.
• NACE SP 0291, Cuidado, manejo e instalación de accesorios y
artículos tubulares para yacimientos petrolíferos con revestimiento
interno de plástico.
• NACE TM0185, Evaluación de revestimientos plásticos internos para
el control de la corrosión de productos tubulares en un entorno de
flujo acuoso.
• NACE TM0187, Evaluación de materiales elastoméricos
en ambientes de gas amargo.
• NACE TM 0192, Evaluación de materiales elastoméricos en entornos
de descompresión de dióxido de carbono.
alámbrico
El cable de campo petrolífero se suministra para una variedad de
propósitos de medición y control de fondo de pozo. Está disponible en
acero al carbono (a menudo denominado "acero de arado" para implicar
acero con alto contenido de carbono con un alto límite elástico que
generalmente se obtiene mediante un extenso trabajo en frío) y CRA.
La Tabla 8.5 muestra varias CRA disponibles para telefonía fija.
Muchos proveedores de telefonía fija utilizan nombres comerciales
patentados para las aleaciones que se suministran, pero una búsqueda
rápida en Internet generalmente puede identificar los números UNS
asociados con estas aleaciones. La corrosión en grietas del cable
multitrenzado es un posible problema con estas líneas, y los PREN altos
a veces se consideran indicaciones de aleaciones apropiadas para este
servicio.
de pozo solo porque los revestimientos de grasa en la superficie del metal
evitan que el cable se humedezca y la absorción de hidrógeno. Algo de
hidrógeno es inevitablemente absorbido por el metal, y es necesario
permitir que el hidrógeno se seque entre viajes. Estos tiempos de
horneado normalmente duran varios días y deben usarse para todos los
metales operados con cable. El uso de CRA reduce, pero no elimina, la
tendencia al daño por hidrógeno.
Tubería en espiral
La tubería flexible se utiliza para muchos de los mismos propósitos que la
línea fija. La principal ventaja de la tubería flexible es la rigidez de la
tubería, que le permite ser “empujada” a lo largo de las patas horizontales
en pozos desviados. Para reacondicionamientos y otras aplicaciones a
corto plazo, el tiempo de exposición es relativamente corto, horas o días,
y la corrosión puede ser una preocupación mínima. La fatiga se convierte
en la principal consideración para determinar la vida útil de la tubería,
debido a las grandes deformaciones inducidas durante la colocación de
los carretes.
El número de viajes para tubería flexible está limitado a decenas de
viajes como máximo. Desafortunadamente, el uso de tubería flexible en
entornos de H2S puede producir problemas incluso con exposiciones a
corto plazo, y falta una guía clara sobre los enfoques apropiados para
evitar fallas del sistema [91–94].
La tubería flexible también se usa para tubería de velocidad cuando la
presión natural en los pozos de gas se ha degradado. La inserción de
tubería de menor diámetro se usa para aumentar la velocidad del fluido,
restaurando la producción y la eliminación de líquidos del pozo. La tubería
de velocidad se puede usar durante años y se emplean métodos
convencionales de control de la corrosión, generalmente con inhibidores.
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286 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
La tubería CRA está disponible y se usa en algunas aplicaciones. Es
más probable que estas aplicaciones de tubería flexible se utilicen para
controles subterráneos y otras aplicaciones a largo plazo, por ejemplo,
energía para bombas de elevación hidráulica.
Preocupaciones de material y corrosión con artificial
Sistemas de elevación
El gas natural y la mayoría de los pozos de petróleo nuevos fluyen debido a
la presión de formación en el fondo del pozo. A medida que los pozos de
petróleo envejecen, por lo general se hace necesario agregar algún tipo de
sistema de levantamiento artificial, bombas u otros dispositivos diseñados
para llevar el petróleo crudo líquido a la superficie. Hay varias opciones que
incluyen:
• Pozos de bombeo por haz
• Sistemas de levantamiento artificial por gas
• Sistemas de elevación hidráulica
• Bombas eléctricas sumergibles (ESP)
• Bombas de cavidad progresiva
Cada uno de estos métodos tiene materiales únicos y requisitos de
corrosión. La mayoría de los pozos de petróleo tienen algún tipo de
levantamiento artificial. Los pozos de bombeo por viga son los más comunes
para aplicaciones en tierra, y los PES son más comunes en ubicaciones
costa afuera donde su peso reducido en la parte superior y su mayor
capacidad de flujo son importantes.
La mayoría de los operadores tratan de permanecer “bombeados”,
manteniendo un nivel mínimo de líquido sobre la entrada de la bomba. Esto
da como resultado poco líquido en el espacio anular, y la mayor parte del
líquido en el espacio anular será petróleo que produce condensación de
hidrocarburos en el interior del espacio anular con CO2 o H2 S en el agua,
que tiende a permanecer debajo del petróleo en el espacio anular [26]. ].
Los CRA se utilizan para muchos componentes de los sistemas de
levantamiento artificial. Esto rara vez crea problemas de corrosión galvánica
con el acero al carbono y otras aleaciones en el fondo del pozo, porque el
nivel de sustancias químicas reducibles (oxígeno, iones de hidrógeno, etc.)
es muy bajo. En el peor de los casos, la tasa de corrosión en los componentes
de acero al carbono más grandes será el doble de la tasa si no hubiera
cátodos CRA, porque los tamaños de ánodo grandes tienden a reducir
cualquier efecto del acoplamiento galvánico.
Pozos con bombeo de viga La figura 8.28 muestra los componentes de la
parte superior de un pozo con bombeo de viga. El cabezal móvil del conjunto
del pozo hace que una larga hilera de varillas de bombeo se mueva hacia
arriba y hacia abajo dentro del pozo. Una varilla pulida cromada en la
superficie pasa a través de un prensaestopas sellado con elastómero y se
conecta a una larga serie de varillas de bombeo que se ensartan dentro de
la tubería hasta el fondo del pozo. En el fondo del pozo, una bomba de fondo
de pozo mueve el petróleo líquido y el agua producida por la sarta de tubería.
Como presión de fondo de pozo
Figura 8.28 Parte superior de una unidad de bombeo de balancín.
disminuye, se producirá una fuga de gas y, por lo general, el gas se elimina
de la tubería cerca de la superficie. La Figura 8.29 es un dibujo de un sistema
de bombeo de viga. Estos sistemas se utilizan comúnmente en pozos
terrestres de bajo volumen. No es raro ver cientos de gatos de bombeo que
se muestran en la Figura 8.28 en un campo petrolero que puede tener varias
décadas pero que aún es económicamente productivo.
La forma más común de falla de los materiales es la fatiga por corrosión
de las varillas de bombeo, varillas largas, generalmente de acero al carbono
o de baja aleación (por ejemplo, aleación UNS G41420 – AISI 4142), con
extremos recalcados que se forman y mecanizan para conectarlos a otros.
varillas El agrietamiento por fatiga tiende a ocurrir en los extremos alterados
donde las tensiones son mayores.
La figura 8.30 muestra varillas de bombeo dañadas, una con hoyos por
corrosión y la otra con numerosas grietas por fatiga.
Ambas varillas finalmente fallaron en los labios de corte como los que se
encuentran cerca de la parte inferior de la figura 8.30. La figura 8.31 muestra
más detalles sobre cómo progresó el agrietamiento por fatiga hasta fallar en
una varilla de bombeo diferente.
Otro modo de falla de las varillas de bombeo es el desgaste, que es más
probable que ocurra cerca del punto medio de las varillas en lugares donde
el pozo se desvía de la horizontal.
Las guías de la varilla de bombeo instaladas en fábrica, hechas de polímeros
moldeados por inyección resistentes a la abrasión, se instalan a lo largo de
la varilla en ubicaciones seleccionadas. A veces se instalan hasta tres guías
por varilla. Estas guías también reducen el desgaste de la tubería de fondo
de pozo, que es más suave que el metal de la varilla y es más probable que
se desgaste y provoque fugas.
Las varillas de bombeo deben normalizarse en toda su longitud después
del temple y revenido para eliminar las diferencias no deseadas en la
microestructura y las propiedades mecánicas cerca de los extremos
recalcados. Las varillas se suministran comúnmente en longitudes de 25 pies
(7,62 m) y 30 pies (9,14 m) con diámetros de 5/8 pulg. (15,88 mm) a 1ÿ pulg.
(28,58 mm). Su longitud relativa al diámetro significa que son flexibles y
pueden doblarse alrededor de algunas curvas de tubería de fondo de pozo
de radio alto.
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 287

Cabeza de caballo
Pasarela

brazo Pitman

Brida
Contrapeso
Manivela Correa trapezoidal

varilla pulida Relleno fuerza motriz

caja
Petróleo Sansón
reductor de engranajes
Tee correo

Varilla de bombeo
Gas Cemento
Tubería

Casing anular

bomba de fondo de pozo

De viaje
válvula

Bomba
barril
perforaciones
En pie
Zona petrolífera
válvula

Petróleo Petróleo

Pierna
carrera ascendente

Figura 8.29 Diagrama de pozo de bombeo por viga.

La mayoría de las varillas de bombeo están hechas de acero de baja densidad tratado térmicamente.

aleación de acero. También se encuentran disponibles varillas de bombeo

Iniciación de grietas de titanio, aluminio y fibra de vidrio. La principal ventaja reclamada para
sitios
estos materiales alternativos es su mayor resistencia.
relaciones de peso en comparación con el acero. Si bien estos materiales
han estado disponibles durante muchos años, generalmente se utilizan
varillas de bombeo de acero de baja aleación.
La corrosión de las sartas de varillas de bombeo a veces ocurre cerca
del cabezal del pozo. Esto generalmente se debe a una fuga de aire en el
sello de la caja del prensaestopas de la varilla pulida. El medio más común
para prevenir esta corrosión es mantener una presión positiva en la tubería
de fondo del pozo, asegurándose de que cualquier fuga de gas se produzca
Labios cortantes
desde el interior del pozo hacia la atmósfera. La corrosión por picaduras tipo
mesa profunda que se muestra en la Figura 5.96 se debió a las altas
Figura 8.30 Varillas de bombeo rotas. concentraciones de CO2 en el
Machine Translated by Google
288 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
D
B
UN C D
D
Figura 8.31 Superficie de fractura por fatiga de la varilla de bombeo. A - Sitio de iniciación
de grietas. B – Propagación cíclica de grietas. C – Superficie de fractura rápida. D: labios
de corte que apuntan hacia el observador (arriba y abajo) y lejos del observador (centro).
Figura 8.32 Corrosión galvánica en una bomba de varilla de bombeo.
fluidos producidos. El material de cromo 9 en uso en ese momento resultó
inadecuado para condiciones corrosivas, y el 9-
las aleaciones de cromo ya no son comunes para las aplicaciones de fondo
de pozo.
Hay disponibles varios estándares de la industria sobre la fabricación, el
cuidado y las pruebas de las varillas de bombeo [95–100].
La corrosión y el desgaste de las bombas de fondo de pozo se controlan
mediante el uso de aleaciones apropiadas [31, 48]. Se espera una corrosión
mínima en el fondo de los pozos debido a la ausencia de oxígeno y otras
especies reducibles, pero puede ocurrir [101]. La figura 8.32 muestra la
corrosión galvánica en una bomba de varilla de bombeo. Tenga en cuenta
que también se ha producido corrosión en la varilla en el extremo izquierdo
de la imagen.
Tubería
anillo de revestimiento
Válvula de elevación de gas
Reservorio
Figura 8.33 Pozo de petróleo extraído con gas.
Pozos de petróleo extraídos con gas Estos pozos suelen tener obturadores,
y si el gas extraído es corrosivo debido a la presencia de oxígeno, humedad
o gases corrosivos (p. ej., CO2 o H2S del gas natural sin procesar), puede
producirse corrosión en los espacios anulares. .
El gas de levantamiento generalmente se transporta hacia el fondo del
pozo en el espacio anular, y uno de los dos tipos de válvulas se instala en el
fondo del pozo para inyectar el gas en la sarta de producción (Figura 8.33).
Las válvulas de levantamiento artificial por gas convencionales se instalan a
medida que se coloca la tubería en el pozo y deben retirarse con la sarta de
tubería. Los mandriles de bolsillo lateral permiten la instalación y extracción
de válvulas con cable mientras el mandril permanece en el pozo, lo que
elimina la necesidad de tirar de la tubería para reparar o reemplazar las
válvulas.
Los problemas de corrosión en los pozos de levantamiento artificial por
gas pueden deberse al gas de levantamiento húmedo oa la ausencia de
obturadores. El gas de levantamiento corrosivo causa problemas en el
espacio anular, así como en el interior de la tubería. No es raro que el gas de
extracción sea más corrosivo que el gas de yacimiento producido, que a
veces se reinserta como gas de extracción.
El control de la corrosión se logra en los pozos de levantamiento artificial
por gas mediante el uso de gas de levantamiento artificial no corrosivo y
mediante el uso de revestimientos de tubería de producción interna, sartas
de tubería CRA y/o inhibidores de corrosión de película [26, 50].
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Sistemas de elevación hidráulica Estos sistemas obtienen energía de
líquidos a alta presión inyectados en la tubería que transporta el líquido a
alta presión hasta el fondo del pozo. Los conjuntos de fondo de pozo
luego transmiten energía al fluido producido, que generalmente se produce
a través del espacio anular. Los equipos de fondo de pozo pueden ser
bombas de chorro (que inyectan los líquidos de elevación de mayor
presión en la tubería de producción usando bombas de chorro Venturi sin
partes móviles) o bombas de pistón alternativo para forzar los fluidos
producidos a la superficie. Los fluidos de elevación hidráulica son petróleo
crudo reinyectado o agua producida. Si se reinyecta el agua producida,
puede ser corrosiva si ha sido contaminada en la superficie por aire que
contiene oxígeno. Esta corrosión se controla mediante el uso de
inhibidores de la corrosión, incluidos los secuestrantes de oxígeno y los
inhibidores formadores de películas.
Los sistemas Venturi se pueden usar en pozos desviados donde las
varillas de bombeo con bombeo por viga u otros sistemas mecánicos no
funcionarán. Las bombas de pistón alternativo pueden operar hasta el
agotamiento del pozo y manejar pozos de baja tasa de producción.
Cualquier tipo de sistema de bombeo también puede suministrar productos
químicos, por ejemplo, inhibidores de corrosión, parafina o emulsión, al
fluido producido.
Los inconvenientes de los sistemas de elevación hidráulica incluyen
su alto consumo de energía y su costo relativamente alto. El uso de
tubería flexible para entregar fluidos hidráulicos en el fondo del pozo
redujo los costos y permitió su uso en pozos adicionales.
Bombas eléctricas sumergibles (ESP) Estas bombas, que son las
bombas de pozos de petróleo más comunes para uso en alta mar, tienen
pocos problemas de corrosión. Las bombas en sí mismas están disponibles
en una variedad de CRA, y los cables de alimentación eléctrica, que por
lo general pasan por el espacio anular, tienen cubiertas de cable CRA (a
menudo a base de níquel). El revestimiento metálico es necesario porque
todos los polímeros utilizados para el aislamiento eléctrico son permeables
a los gases, y los gases corrosivos, por ejemplo, CO2 o H2S , podrían
provocar la corrosión del cable de alimentación de cobre. Los componentes
de fondo de pozo de estas bombas están fabricados con materiales que
pueden soportar temperaturas de fondo de pozo de hasta 150 °C (300 °F)
y la química de alta presión asociada de los fluidos producidos. Pierden
eficiencia con contenidos de gas de fondo de pozo superiores al 10%
aproximadamente. Las versiones mejoradas de estas bombas están
disponibles con separadores de gas de fondo de pozo que pueden
eliminar los gases y transportarlos a la superficie en cadenas de tubería
paralelas.
Los ESP tienen tolerancias dimensionales estrechas y pueden tener
problemas de erosión y desgaste en la producción de arena.
Bombas de cavidad progresiva Las partes móviles de las bombas de
cavidad progresiva que están expuestas a los fluidos de producción son
el rotor de tornillo helicoidal y el eje impulsor, que generalmente son de
cromo con superficie dura (más grueso que el cromado electrolítico),
carbono tratado térmicamente o de baja aleación.
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 289
Figura 8.34 Vista transversal de un estator elastomérico para una bomba
de cavidad progresiva. Los estatores para pozos de petróleo suelen tener
estatores más largos (más vueltas) debido a las presiones de fondo de
pozo relativamente altas.
aceros, y el estator, hecho de un elastómero duro químicamente resistente
(Figura 8.34).
Los problemas con los tornillos helicoidales y los ejes de transmisión
rara vez ocurren. Los estatores son los componentes con mayor
probabilidad de degradarse y necesitar reemplazo. Los materiales elegidos
adecuadamente deberían durar de tres a cinco años, y la mayoría de los
componentes metálicos de la bomba se pueden reutilizar o reacondicionar
después de reemplazar el estator elastomérico [1].
La fricción entre el estator y el rotor eleva la temperatura de ambos
componentes por encima de la temperatura del fluido de fondo de pozo/
formación. Los materiales del estator candidatos deben someterse a
pruebas de compatibilidad con fluidos utilizando estándares establecidos
que miden la resistencia a la expansión, los cambios en la dureza y otros
parámetros asociados con la exposición de materiales poliméricos a
fluidos de fondo de pozo a la temperatura estimada de la bomba en
funcionamiento [88, 89, 102, 103]. La Tabla 8.6 presenta los materiales
elastoméricos con mayor probabilidad de estar disponibles para las
bombas de cavidad progresiva de fondo de pozo. La tabla solo muestra
clasificaciones genéricas de los principales componentes de la resina, y
todos los elastómeros comerciales tendrán componentes menores que
afectan su resistencia química y al desgaste. Esta es la razón por la que
se recomiendan las pruebas de compatibilidad de fluidos para cualquier
aplicación a gran escala, por ejemplo, el uso en un nuevo campo
importante.
Bocas de pozo, árboles de Navidad y equipos relacionados
Los cabezales de pozo son los componentes en la parte superior de un
pozo que brindan soporte estructural y de contención de presión para el
equipo de perforación y producción. Los propósitos principales de los
cabezales de pozo son proporcionar puntos de suspensión para el equipo
de fondo de pozo y sellos de presión para las sartas de tubería y
revestimiento que se extienden desde el fondo del pozo.
Una vez finalizadas las terminaciones, se colocan árboles de Navidad
(a menudo abreviados XT en muchas especificaciones y documentos de
campos petroleros) en la mayoría de los pozos. Los "árboles" son
conjuntos de válvulas, estranguladores, carretes y otros accesorios que
se utilizan para controlar el flujo de fluidos y equipos hacia y desde el
pozo. La Figura 8.35 muestra un árbol de Navidad sujeto a la cabeza de
un pozo en una plataforma de producción en alta mar en el Golfo de
México. Algunos árboles de Navidad son
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290 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

TABLA 8.6 Guía general de selección de elastómeros para bombas de cavidad progresiva

Tipo de elastómero

Características Eso es todo

Alto Nitrilo hidrogenado Fluoroelastómeroa

Propiedades mecánicas Excelente Bueno Bueno Pobre

Resistencia a la abrasión Muy bien Bueno Bueno Pobre
Resistencia aromática Bueno Muy bien Bueno Excelente

resistencia H2S Bueno Bueno Excelente Excelente

Resistencia al agua Muy bueno Bueno Excelente Excelente
Límite de temperaturab 95°C (200°F) 95°C (200°F) 135°C (275°F) 150°C (300°F)

a Los nombres comerciales comunes para los fluoroelastómeros incluyen Viton, Hyflon, Halar y Teflon.
b La temperatura de operación interna de las bombas puede ser significativamente más alta que la temperatura del fluido del yacimiento debido a la fricción entre los rotores y
estatores elastoméricos.

Figura 8.36 Erosión de un componente de válvula de compuerta que produce

pérdida de una superficie de sellado. Fuente: Foto cortesía de NACE
International.

Los árboles de Navidad, que regulan las tasas de flujo y también

Figura 8.35 Árbol de Navidad sujeto a un pozo.
mas complejo. Los árboles de Navidad submarinos, que deben funcionar
durante muchos años sin inspección ni mantenimiento, a menudo se
mecanizan a partir de un solo bloque de metal en lugar de atornillarse
con conexiones de brida [66, 104, 105].
Los cabezales de pozo, que sostienen la tubería, el revestimiento y
otros componentes de fondo de pozo, están conectados en la parte
superior de los pozos a los árboles de Navidad, que controlan las tasas
de producción y los flujos de fluidos que salen del pozo y también pueden
dirigir fluidos y equipos hacia el pozo. Las consideraciones de los
materiales primarios para los cabezales de pozo son la resistencia, la
resistencia a la erosión y la resistencia a la corrosión. El tamaño
relativamente pequeño de los equipos de cabeza de pozo y árbol de
Navidad en comparación con las tuberías, revestimientos, tuberías, etc.
significa que los costos de los materiales son consideraciones
secundarias. Es común usar cualquier material que sea necesario para
demasiado
garantizar una producción confiable y un mantenimiento mínimo para los componentes de laconservadoras.
boca de pozo.
cambian la dirección principal del flujo de vertical a horizontal, tienen
menos requisitos de resistencia porque no están limitados por las
limitaciones de espacio en el fondo del pozo. Los requisitos para la
contención de la presión sugieren el uso de aceros tratables térmicamente
de baja aleación para los cuerpos de estos componentes. Revestir las
superficies expuestas a fluidos con aleaciones duras resistentes a la
erosión y la corrosión proporciona la resistencia ambiental necesaria,
pero todos los componentes deben fabricarse con aleaciones resistentes
al H2S, porque ningún revestimiento o revestimiento duro está libre de
defectos que pueden permitir la penetración de gas. Mientras que una
estructura compuesta de alta
Los componentes principales son de acero resistente con revestimiento
contra la erosión y la corrosión, los componentes internos más pequeños
(compuertas, resortes, etc.) no están revestidos y están hechos de
aleaciones resistentes a la erosión y la corrosión. La Figura 8.36 muestra
la erosión en la válvula de compuerta de un árbol de Navidad. El uso de
materiales duros resistentes a la corrosión y el control de la producción
a tasas de flujo de fluido que minimizan la erosión son medios para
controlar esta erosión. El uso de las pautas de la empresa ha reemplazado
en gran medida las recomendaciones de erosión API RP14E para esta
aplicación, porque muchas empresas consideran que las pautas API son
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[106, 107]. Esto conduce a reducciones innecesarias percibidas en las
tasas de producción. Las consecuencias económicas de las tasas de
producción reducidas deben equilibrarse con los costos de las paradas
de producción y la posible reducción de la confiabilidad.
Los cabezales de pozo de producción tienen una variedad de
componentes de alta resistencia necesarios para soportar el peso del
revestimiento y la tubería. Esto impone limitaciones importantes en el
tipo de materiales que se pueden utilizar. Las restricciones de ANSI/
NACE 0175/ISO 15156 generalmente determina qué materiales se
pueden usar excepto en las aplicaciones terrestres más benignas [18,
35, 36]. API Spec 6A prescribe propiedades de resistencia e impacto
para materiales de cabeza de pozo [25]. Los niveles de resistencia
requeridos dependen de las clasificaciones de presión del equipo, por
ejemplo, el equipo utilizado a 10 000 psi (69 MPa) debe fabricarse con
materiales que tengan un límite elástico mínimo de 60 000 psi (414
MPa), y el equipo de mayor presión debe fabricarse con materiales que
utilicen materiales con un límite elástico mínimo especificado de 75000
psi (517 MPa). También se especifican los niveles de dureza y las
propiedades de impacto Charpy [25]. Otras especificaciones similares
cubren cabezas de pozos submarinos y árboles de Navidad [104]. El
estándar ISO para cabezales de pozo y árboles de Navidad es
ligeramente diferente [108].
Los estándares de cabeza de pozo y árbol de Navidad también
especifican varias clases de servicio según la presión, la corrosividad
y la temperatura. Es común que los proveedores suministren válvulas
con diferentes materiales seleccionados para:
• Carrocería y capós
• Bridas
• Partes internas húmedas
• Vástagos de válvula
• Varios tipos de sellos
• Componentes internos que incluyen desgaste y no
componentes de desgaste
Las válvulas se suministran según las diferentes clasificaciones de
servicio API o ISO, que varían según la presión, la corrosividad del
entorno interno y la temperatura.
Los requisitos de tenacidad al impacto Charpy en las
especificaciones API están destinados a minimizar el comportamiento frágil.
Muchos componentes de cabezales de pozo y árboles de Navidad son
piezas de metal macizas que se tratan térmicamente después de
formarse, generalmente mediante forja. Si el tratamiento térmico no es
correcto, puede producirse una fractura frágil [109].
Las instalaciones de completaciones submarinas, y los tremendos
gastos asociados con su recuperación, mantenimiento o reparación,
significan que los cabezales de pozo submarinos y los árboles de
Navidad ahora están destinados a durar toda la vida útil del pozo
productor. Esto puede ser de 30 años o más sin inspección,
mantenimiento o reemplazo de piezas anticipados. Los tremendos
gastos asociados con submarinos
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 291
completaciones significa que la selección de materiales y la fabricación
deben ser tan cuidadosas y confiables como sea posible [105].
Los resortes en los árboles de Navidad presentan una selección de
materiales y opciones de fabricación difíciles. La mayoría de los resortes
deben tener una resistencia y una dureza muy altas para funcionar con
eficacia. La alta resistencia y dureza los hace susceptibles al cloruro
SCC y H2 S y no cumplen con los requisitos de ANSI/NACE MR0175/
ISO 15156.
Las aleaciones de alta resistencia aceptables para este servicio son las
aleaciones de cobalto, que se permiten a HRC 55 o 60 dependiendo de
la aleación, y las aleaciones a base de níquel endurecidas por
precipitación, que se pueden usar a una dureza máxima de HRC 50 [36].
INSTALACIONES Y EQUIPOS DE SUPERFICIE
Es mucho más probable que los equipos de superficie y las instalaciones
de superficie tengan problemas de corrosión que los pozos de fondo y
las bocas de pozo. Esto se debe a que están expuestos al aire, y
cualquier fuga de aire en los fluidos puede causar corrosión interna y
corrosión atmosférica en el exterior del equipo.
La Figura 8.37 muestra una disposición típica del equipo de
superficie para una plataforma marina de tamaño mediano en el Golfo
de México. La mayoría de los equipos de proceso se enumeran por
categoría en las etiquetas asociadas con las diversas bahías de las
estructuras.
ISO 21457 y NACE Report 1F192 sugieren una serie de aleaciones
para una variedad de aplicaciones de fondo de pozo y de superficie [50,
110]. Otros estándares también sugerirán selecciones de aleación. La
mayoría de las organizaciones también se asegurarán de que los
equipos expuestos a fluidos de producción también cumplan con las
condiciones de ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 [18, 36, 37]. Cabe
señalar que la última norma solo aborda los problemas de agrietamiento
relacionados con el H2S y no aborda otras formas de corrosión.
Tubería
La mayoría de los problemas de corrosión en la parte superior están
asociados con los sistemas de tuberías y sus uniones soldadas o bridadas.
El acero al carbono se usa para la mayoría de las tuberías porque es
económico y tiene pocos problemas de corrosión interna en los sistemas
de hidrocarburos. Se utilizan otros materiales para ambientes corrosivos,
y esto incluye el uso de CRA para algunos sistemas de hidrocarburos,
por ejemplo, si son necesarios debido a los altos niveles de CO2 o
H2S , generalmente en las líneas de manejo de gas. Las clasificaciones
de aleación en ANSI/NACE MR0175/
ISO 15156 proporciona una lista de posibles aleaciones para este uso.
Si bien la norma solo pretende describir las aleaciones aceptables para
el servicio de H2S , los sistemas de tuberías de fluidos producidos
siempre deben fabricarse con estas aleaciones y la selección final
depende de la pérdida de peso u otros factores.
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292 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

helipuerto

helipuerto

Helipuerto
Estructura de helipuerto

Cubierta superior o principal Viviendo Grúas

cortafuegos
cuarteles explosiones de bengalas

Producción/plataforma intermedia Debajo de la cubierta superior

pozo
Compresores y Instalaciones de produccion
árboles, líneas de flujo,
generadores Recipientes, tanques y
encabezados
tubería de la plataforma

Sótano/cubierta inferior Bajo intermedio

Intercambiadores de calor
Plataforma
zapatillas
trampas para cerdos

Cubierta de subsótano
Más diez (+10) Elev. elevadores Cubierta bajo sótano
Sumideros y Guías de conductores
cajones

Línea de flotación MWL

embarcadero o
sistema(s) de guardabarros

Figura 8.37 Disposición típica del equipo de superficie en una plataforma marina.

resistencia a la corrosión. Hay más orientación disponible en ISO

21457 y NACE Report 1F192 [50, 110]. Si bien estos informes analizan
una serie de sistemas de tuberías revestidas internamente
(revestimiento CRA de tuberías de acero al carbono), varias
organizaciones han informado problemas de desprendimiento con
tuberías revestidas, y muchas autoridades consideran cuestionable el
uso de tuberías revestidas internamente.
El titanio se puede utilizar en agua de mar y otros sistemas con
velocidades de fluido de hasta 7,6 msÿ1 (25 piesÿ1). La velocidad del
agua de mar debe ser superior a 1,2 msÿ1 (4 ftsÿ1) para evitar la
bioincrustación.
Las aleaciones a base de cobre (generalmente 90/10 cobre-níquel
o 70/30 cobre-níquel) se utilizan en sistemas de manejo de agua de
mar, tuberías de extinción de incendios, etc. Los límites de velocidad
del líquido para tuberías a base de cobre dependen del tamaño y Figura 8.38 Corrosión de la tubería en la junta de soporte de neopreno.

varían de 3,5 ms ÿ1 (11,5 piesÿ1) para tuberías de cuproníquel de 10

cm (4 pulg.) a niveles inferiores para otras aleaciones de cobre [111].
Es importante mantener el diseño del sistema de tuberías lo más
simple posible con tramos muertos limitados y otras ubicaciones donde
los depósitos pueden acumularse y provocar corrosión. También es
importante garantizar la capacidad de inspección y proporcionar
enlaces adicionales para que los diseños puedan modificarse según
sea necesario.
Las tuberías de FRP a veces se usan para agua y otros sistemas.
Los problemas asociados con esta tubería se deben generalmente al
aumento de las estructuras de soporte necesarias para esta tubería.
Se han informado otros problemas con la unión de las tuberías. Una
de las principales ventajas de las tuberías son las superficies interiores
lisas que limitan los sitios de fijación de incrustaciones. Esto ha llevado
a un mayor uso de tuberías de FRP para sistemas de extinción de
incendios.
La Figura 8.38 muestra la corrosión de una tubería de acero al
carbono protegida de la abrasión por una junta de neopreno.
Desafortunadamente, el neopreno acumula humedad y el revestimiento
externo de la tubería no es un revestimiento de inmersión.
La figura 8.39 muestra un mejor enfoque para los soportes de tuberías.
Un perno en U redondo con un manguito de plástico sujeta la tubería
contra una media caña de plástico no absorbente. Varios proveedores
de este tipo de accesorios para tuberías están disponibles
comercialmente. Las Figuras 8.38 y 8.39 están relacionadas con la
corrosión debajo de los soportes de las tuberías (CUPS), que se
analiza con mayor detalle en el Capítulo 5.
La expansión y contracción térmica puede ser un problema
importante en los sistemas de tuberías. Normalmente se debe evitar el
bucle de expansión vertical que se muestra en la Figura 3.19. Este
bucle en una línea de inyección de vapor puede provocar golpes cuando
Machine Translated by Google
Figura 8.39 Conjunto de perno en U aislado para evitar la corrosión en el
soporte de la tubería.
el condensado se acumula en la porción aguas arriba del circuito. La mayoría de
las autoridades recomendarían bucles de expansión horizontal siempre que sea
posible.
Sistemas de agua contra incendios Las líneas de agua contra incendios están
estancadas excepto durante las pruebas mensuales, por lo que generalmente es
aceptable usar acero al carbono, que se corroe durante unos pocos días después
de la prueba hasta que se agota el oxígeno disuelto en el agua. Este servicio
intermitente es mucho menos corrosivo que el uso constante. Otros materiales
utilizados para esta tubería incluyen cuproníquel, PVC y acero inoxidable
austenítico. Desafortunadamente, todas las líneas metálicas de agua contra
incendios están sujetas a la corrosión debajo del depósito debido a la
bioincrustación o los desechos. Esto se mostró en la Figura 4.54, que muestra la
corrosión en la posición de las seis en punto en una línea de agua contra
incendios de cobre-níquel de una plataforma del Golfo de México.
Muchas empresas utilizan FRP para este servicio, porque los productos de
corrosión metálica pueden obstruir las boquillas. FRP también tiene superficies
lisas y es menos probable que promueva comunidades de bioincrustaciones. API
RP14G, "Prevención y control de incendios", enumera FRP como una de las
opciones de tubería aceptables [112].
La mayoría de los sistemas de agua contra incendios son sistemas "húmedos"
con agua en todas las líneas en todo momento. En climas fríos, esto puede
convertirse en un problema de formación de hielo y se deben usar sistemas secos.
Desafortunadamente, los sistemas "secos" a menudo pueden tener agua atrapada
en las válvulas y puntos bajos en el sistema de tuberías, lo que lleva a una
corrosión como la que se muestra en la Figura 8.40. Los sistemas secos requieren
mantenimiento e inspección frecuentes, secado con gases inertizantes, etc.
Debido a que estos sistemas son muy difíciles de secar, es común encontrar
agua residual en los puntos bajos. Esto puede conducir a una corrosión influida
por microbios (MIC) similar a los problemas de corrosión encontrados después
del equipo de prueba hidráulica [113–115].
Sistemas de agua de mar Las tuberías de agua de mar suelen ser de titanio o
cuproníquel para minimizar la corrosión.
Las bombas a menudo tienen carcasas, cuerpos de bomba, ejes y sujetadores
de níquel-aluminio bronce (NAB). Selectivo
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 293
Figura 8.40 Corrosión en una válvula de control en un sistema de rociadores
contra incendios "seco". Fuente: Foto cortesía de Mark Hopkins, Hughes
Associates, Baltimore, MD.
El ataque de fase de algunos componentes NAB es posible, pero este problema,
que se debe a una práctica de fundición inadecuada, es relativamente raro.
El acero inoxidable fundido puede ser más económico, pero por lo general no
es tan fuerte ni resistente a la cavitación. Los ejes de acero inoxidable también
pueden desarrollar corrosión por picaduras o grietas en las áreas de prensaestopas
durante las paradas. Las bombas muy grandes pueden tener cuerpos de hierro
fundido con impulsores CRA. Esto conduce a cierta corrosión galvánica, pero el
tamaño relativamente grande del cuerpo de hierro fundido minimiza el problema.
Equipos de manejo e inyección de agua La Tabla 8.7 resume los problemas
de corrosión y los métodos de control para los sistemas de manejo de agua en
yacimientos petrolíferos.
NACE SP0499 cita la guía de NORSOK para inyección
agua basada en equivalentes de oxígeno disuelto de
Equivalente de oxígeno o ppb de oxígeno 0 3. ppb de cloro libre
Para condiciones en las que los equivalentes de oxígeno son
50 ppb durante el 90 % del tiempo de funcionamiento y
200 ppb durante el 10 % del tiempo de funcionamiento, no continuo
y la temperatura es de 30 °C (86 °F) o menos, se sugieren las recomendaciones
de NORSOK en la Tabla 8.8 [59, 116].
Tanques de almacenaje
La mayor parte de esta discusión se ocupará de los tanques de almacenamiento
sobre el suelo (AST), que son mucho más comunes en la producción de petróleo
y gas que los tanques de almacenamiento subterráneos (UST), generalmente
más pequeños. Los revestimientos protectores complementados con protección
catódica se utilizan para la corrosión externa de los UST, y estos tanques
presentan pocos problemas únicos.
Machine Translated by Google

294 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

TABLA 8.7 Corrosión interna y control de corrosión de equipos de inyección y manejo de agua

Sistema o Equipo Métodos de Evaluación (Detección y Corrosión más común

(Medioambiente) Áreas problemáticas habituales Monitoreo) Métodos de control

Buques y tanques Shell cuando el agua es muy Inspecciones Funcionamiento sin oxígeno
corrosiva Historial de fallas (exclusión y/o eliminación)
Fondo bajo depósitos cupones, sondas Protección catódica (CP)
Espacio de vapor cuando está agrio Ocasionalmente el contenido de hierro y/o Recubrimientos

actividad bacteriana limpieza periódica

filtros
Líneas de captación e inyección
y tubería de planta
Sondas galvánicas (detección de Ocasionalmente: biocidas o
oxígeno) inhibidores
No metales: si hay intrusión de aire
es tolerable
Conexiones cuando son bimetálicas Igual que los recipientes Igual que los buques
A nivel del medio filtrante (arena)
A lo largo del fondo debajo de los depósitos Igual que los buques Funcionamiento sin oxígeno
Revestimientos y
revestimientos (incluido el cemento)
Raspado de línea periódico
Ocasionalmente: biocidas o
inhibidores

Inyección y transferencia Todas las partes mojadas Historial de fallas Funcionamiento sin oxígeno
zapatillas Sella fugas de aire Inspección Metalurgia
Sonda galvánica (detector de oxígeno)
Pozos de inyección Interior de tubería, válvulas de inhalación, Historial de fallas Funcionamiento sin oxígeno
racores, etc. cupones Revestimientos y revestimientos
Boca de pozo y árbol de Navidad Ocasionalmente contenido de hierro Ocasionalmente biocidas o
Anillo sobre el obturador Sondas galvánicas (detección de inhibidores

(depende del fluido del obturador) oxígeno)

Fuente: Byars [26]. Reproducido con permiso de NACE International. Apéndice 1A, págs. 18–22.

TABLA 8.8 Recomendaciones de NORSOK para materiales del sistema de inyección [59, 116]

Equipo de terminación (cuando

agua de inyección Tubería y revestimiento diferente de la tubería/revestimiento)

agua de mar desaireada Acero de baja aleación UNS N09925 (aleación 925), UNS N07718 (aleación
718), 22Cr o 25Cr dúplex SS
agua de mar cruda Acero de baja aleación con plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV) o Titanio (con diseño, limitaciones)
otro forro; acero de baja aleación sin revestimiento para una vida útil corta;
titanio (con limitaciones de diseño)
producido y Acero de baja aleación; acero de baja aleación con GRP u otro revestimiento; 13Cr (con límites en cuanto a tubería para este
agua de acuifero 13Cr (siempre que el oxígeno <10ppb); 22Cr dúplex 55, UNS servicio)
N07718, UNS N09925 (con oxígeno <20 ppb)

La Figura 8.41 muestra el exterior del mismo AST que se
muestra en la Figura 6.20. Corrosión exterior del aire.
Las porciones expuestas de AST se controlan mediante el uso de
revestimientos protectores y rara vez presentan desafíos únicos.
Las superficies exteriores tienen geometrías relativamente simples
y, si se recubren adecuadamente, pueden funcionar bien durante
muchos años. Las preocupaciones de mantenimiento y seguridad
están asociadas con escaleras de personal, techos flotantes y
otros accesorios.
La Figura 8.42 muestra las ubicaciones en un AST de petróleo
crudo donde es probable la corrosión. Se espera poca corrosión en
las paredes interiores del tanque donde las superficies metálicas
serán mojadas con hidrocarburo. Los problemas de corrosión
ocurren en el espacio de vapor sobre el líquido almacenado y en
el fondo del tanque, donde se pueden acumular depósitos de agua
y lodo (Figuras 8.43 y 8.44). Los AST de este diseño general
pueden almacenar más de medio millón de barriles de producto
líquido. Muchos problemas asociados con estos grandes tanques
se deben a su tremendo peso, especialmente el peso de las
paredes exteriores, que son mucho más pesadas que los líquidos
del interior. No es raro que los tanques se asienten de manera
desigual y produzcan fondos arrugados como el
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 295

Figura 8.41 El exterior pintado del mismo tanque de almacenamiento sobre el nivel Figura 8.43 Corrosión en el techo interior de un AST de petróleo crudo.
del suelo que se muestra con un revestimiento en franjas en la Figura 6.20.

Aire dentro y fuera

como el tanque respira

Condensación

espacio de vapor

Evolución del H2S

Petróleo crudo

Ataque leve

corrosión por salmuera Agua salada

Figura 8.44 Fondo de petróleo crudo AST que muestra acumulación de sólidos en
Depósito de lodos
primer plano y decoloración debido a la corrosión por agua en el curso inferior de la
Corrosión bajo depósito
pared de acero en el fondo.
Figura 8.42 Sección transversal de un AST de petróleo crudo típico que muestra los
lugares donde es probable que ocurra la corrosión.

se muestra en la figura 8.45. Estos lugares pueden distorsionar

y estresar tanto el metal que pueden ocurrir grietas y fugas.
El fondo irregular también evita el drenaje y conduce a la
corrosión. Problemas repetidos como los que se muestran en
la Figura 8.45 han llevado al desarrollo de estándares de
inspección API para AST. La Figura 8.46 muestra el perfil
inferior de un AST de fueloil grande que fue inspeccionado de
acuerdo con API 653 [117]. Este tanque formaba parte de un
parque de tanques de menos de 20 años que necesitaba ser
reemplazado debido a grandes fugas de hidrocarburo en las
aguas subterráneas locales. Tanques similares, con menos Figura 8.45 Anillo abultado en la pared exterior del fondo del tanque AST.
asentamiento en los anillos exteriores (Figura 8.47), pueden Fuente: Foto cortesía de J. O'Hearn, Corrpro, reproducida con autorización.
durar muchas décadas con solo manchas superficiales en el fondo del tanque.
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296 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

2
1.5
1
0.5
0 1 9 7 5 3 11 13 15 17 19 21 23 25 27 31 29 33 35
–0.5 Serie 1
Altura
en.) –1
–1.5
–2
–2.5
–3
Número de punto del shell
Leyenda
Serie 1: Diferencial entre pendiente ideal y asentamiento real, en pulgadas.
eje X: Pendiente ideal del fondo, en pulgadas.

Figura 8.46 Perfil de inspección en el interior inferior de un AST de fueloil de gran tamaño.

TABLA 8.9 Pautas para tanques de almacenamiento API

API 510 Código de inspección de recipientes a presión: En servicio

Inspección, Calificación, Reparación y Alteración
APIRP Aptitud para el servicio (aumenta los requisitos
579ÿ1 de API 510, API 570, API 653)
API Std 620 Diseño y construcción de grandes, soldados,
Tanques de almacenamiento de baja presión
API Std 625 Selección, diseño y construcción de tanques
Sistemas para Gas Licuado Refrigerado
Almacenamiento en Tierra

Tanques de acero soldado API Std 650 para almacenamiento de petróleo

API RP 651 Protección Catódica de Superficie
Tanques de almacenaje

Revestimiento API RP 652 de tanque de almacenamiento sobre tierra

fondos

API Std 653 Inspección, reparación, alteración y mantenimiento de tanques

Reconstrucción
Figura 8.47 Muros circulares de hormigón que soportan el exterior de un AST.
Boletín API Identificación, Reparación y Mitigación de
939-E Agrietamiento de equipos de acero en combustible
Servicio de etanol
API estándar Venteo atmosférico y de baja presión
La magnitud de las fugas de algunos de estos grandes tanques de
2000 Tanques de almacenamiento: no refrigerados y
almacenamiento ha llevado a mejorar los estándares de inspección y
Refrigerado
diseño de AST. Estos se resumen en la Tabla 8.9.
Protección contra sobrellenado API RP 350 para tanques de almacenamiento en
Muchos, si no la mayoría, de los problemas de corrosión provienen del
Instalaciones Petroleras
asentamiento desigual de las paredes tremendamente pesadas. Las
pautas mejoradas sobre cómo diseñar anillos exteriores para soportar
estas paredes han llevado a mejoras importantes en el diseño, pero miles
de tanques existentes con corrosión interna y externa de los fondos del se muestra en la figura 8.48. Se utilizan revestimientos protectores para
tanque continúan en uso. Muchas fugas no se detectan hasta mucho controlar estas columnas verticales (Figura 8.49).
después de haber producido consecuencias ambientales. La protección catódica por corriente impresa (ICCP, por sus siglas
en inglés) se usa con frecuencia para controlar la corrosión en las
El líquido en el fondo interior de un tanque de almacenamiento puede ubicaciones mojadas por agua en el fondo de estos tanques. La Figura
deberse al agua producida, como se indica en la Figura 8.42, pero 8.50 muestra los cables conductores ICCP desde una fuente de energía
también puede ser condensación del espacio de vapor en la parte superior central hasta las aberturas en el techo del tanque donde los ánodos
del tanque que finalmente se asienta en el fondo. El dibujo de la figura verticales se conectan cerca del fondo del tanque.

8.42 está simplificado y varios soportes verticales se extienden desde el La corrosión exterior de los fondos de los tanques también puede

espacio de vapor hasta el fondo del tanque. El agua que drena a lo largo convertirse en un problema, y la protección catódica se usa con frecuencia
de estos soportes puede producir corrosión de los componentes verticales para minimizar esta corrosión. El uso de membranas impermeables o
como capas de arena, que tienen baja electricidad
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Figura 8.48 Corrosión en una columna vertical en la parte inferior de un AST
grande.
Figura 8.49 Pintura para el control de la corrosión en las partes inferiores de
los soportes verticales en un AST grande.
Figura 8.50 Cables conductores de ánodo de protección catódica de corriente
impresa en la parte superior de un AST grande.
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 297
Figura 8.51 Corrosión en un techo flotante de un AST. Fuente: Foto cortesía
de The Hendrix Group, Inc.
conductividad, hace que esta sea una propuesta difícil en muchos casos [118].
También se han desarrollado procedimientos para insertar revestimientos o
recubrir fondos de tanques interiores AST. Cuando las reparaciones son necesarias,
en algún momento es posible levantar las paredes exteriores e insertar un piso
inferior nuevo sobre el piso degradado.
La sección C de API 650 analiza los techos flotantes, que son más comunes
para almacenar productos refinados que agua o petróleo crudo [118]. Las ventajas
de los techos flotantes incluyen pérdidas de vapor reducidas y probabilidad reducida
de igniciones relacionadas con el vapor. El techo flotante sube y baja en función del
volumen de líquido almacenado en su interior.
Los sellos flexibles a lo largo del borde están destinados a minimizar la evaporación.
La Figura 8.51 muestra la corrosión en un tanque de techo flotante. Tenga en
cuenta la corrosión de la pared interior del tanque, así como la corrosión en el
techo. Los problemas con los desagües para eliminar el agua de lluvia y el deshielo
también son consideraciones de mantenimiento para los techos flotantes. La
corrosión de los techos de los tanques, fijos o flotantes, también puede presentar
riesgos de seguridad si el personal camina sobre ellos para realizar tareas de
mantenimiento o inspección.
Intercambiadores de calor
En el procesamiento de yacimientos petrolíferos se utiliza una amplia variedad de
intercambiadores de calor. Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos
predominan en el mercado terrestre, pero el peso reducido y las eficiencias de
procesamiento de los diseños de intercambiadores de calor compactos conducen
a su uso extensivo en alta mar.
Intercambiadores de calor de carcasa y tubos Como se indicó anteriormente,
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos son los diseños más utilizados
para el procesamiento de campos petroleros en tierra [119].
La figura 8.52 es una vista simplificada de uno de estos intercambiadores. Es
común que un haz de tubos tenga docenas de tubos, así como deflectores de
soporte intermedios. La mayoría de las conchas
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298 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
Líquido refrigerante en Líquido refrigerante en
Fluido de proceso en
Fluido de proceso fuera
Salida de líquido refrigerante
Figura 8.52 Esquema de un pequeño intercambiador de calor de carcasa y tubos.
y los intercambiadores de tubos funcionan con la corriente del proceso
en el interior de la tubería y el medio de transferencia de calor
(generalmente agua de refrigeración) en el "lado de la carcasa" entre la
tubería y la camisa de agua o la caja de agua. Después de un uso
prolongado, es común que se formen depósitos minerales y de
incrustaciones en el exterior de la tubería. La expansión y contracción
térmica pueden provocar desgaste entre la tubería y los soportes
intermedios, y esta es un área que requiere inspección durante las
paradas (Figuras 5.113 y 7.17). Una variedad de técnicas no destructivas
están disponibles para este propósito.
La tubería en un intercambiador de calor de carcasa y tubos es el
componente más delgado y está sujeta a corrosión por erosión en las
entradas, SCC en lugares donde la tubería se ha expandido en las placas
de cabecera, rozamiento y fatiga en ubicaciones de deflectores de soporte
intermedio, etc. La acumulación de incrustaciones, la corrosión por
contacto y la corrosión por erosión en las entradas de las tuberías son las
formas más comunes de falla de las tuberías.
Las placas de cabecera con frecuencia están hechas de materiales
ligeramente menos resistentes a la corrosión. Deben ser galvánicamente
compatibles con la tubería, y es una práctica común que los cabezales
de cobre-níquel o NAB se usen con tubería de cobre-níquel y titanio,
aunque la mejor práctica es usar solo una familia de aleaciones, por
ejemplo, cobre o titanio. para la tubería, los cabezales y la caja de agua.
La corrosión por grietas de los cabezales, como se muestra en las Figuras
5.41 y 5.42, es un problema común.
Las cajas de agua de acero al carbono se utilizan a menudo, y es
común que estos componentes relativamente gruesos tengan
recubrimientos protectores orgánicos y ánodos galvánicos para la
protección catódica del acero. La figura 8.53 muestra ánodos galvánicos
corroídos en un pequeño intercambiador de calor en tierra.
Intercambiadores de calor compactos Los intercambiadores de
calor de marco de placa, los intercambiadores de calor de aluminio
soldado (BAHX) y los intercambiadores de calor de circuito impreso se
clasifican como intercambiadores de calor compactos. Si bien también se utilizan en tierra,
Figura 8.53 Ánodos de magnesio en el espacio del cabezal enfriado por agua
en un enfriador de gas.
encuentran sus usos más extensos en alta mar, donde sus ventajas de
peso y tamaño para la misma carga térmica conducen a beneficios
significativos, compensando sus costos de capital generalmente algo más
altos.
Los intercambiadores de calor de marco de placas son los
intercambiadores de calor compactos más utilizados. Se utilizan casi
universalmente para el enfriamiento de agua de mar en alta mar [37]. Si
bien hay una serie de aleaciones con las que se pueden fabricar las
placas, para este servicio el titanio comercialmente puro (UNS R50400,
Grado 2) es el más común, aunque muchas organizaciones especifican
los grados que contienen paladio (UNS R52400 o R52250, Grado 7 u 11
con 0,15 Pd agregado) para protección adicional contra la corrosión en
grietas a temperatura elevada. Cabe señalar que solo el Grado 2, titanio
comercialmente puro, y el Grado 12, UNS R53400, Ti+0.3Mo+0.8Ni,
están aprobados por NACE MR0175/ISO 15156 para servicio H2 S, por
lo que el uso de Grados 7 u 11 es una desviación de las prácticas de
muchas empresas de usar únicamente aleaciones aprobadas para
servicio de H2S para cualquier servicio que involucre contacto con fluidos
producidos.
Los problemas con la disponibilidad de titanio han llevado a varias
organizaciones a tratar de calificar a otras CRA para este servicio. Las
aleaciones de Ni-Cr-Mo se han recomendado para servicio hasta 50 °C
(122 °F) y posiblemente hasta 60 °C (140 °F) [120, 121]. Cabe señalar
que estos investigadores utilizaron titanio comercialmente puro (grados 1
y 2) como control, y esto no es una comparación directa con el rendimiento
de los grados de titanio 7 u 11, pero el trabajo es una indicación de que
pueden estar disponibles alternativas al titanio. , al menos a temperaturas
más bajas del agua de mar. La figura 8.54 es un esquema de un
intercambiador de calor con estructura de placas que muestra cómo se
ensambla a partir de muchas (a menudo 100 o más) placas delgadas
deformadas con canales que permiten el paso de fluidos. La figura 8.55
muestra la corrosión por grietas en el punto de contacto entre dos placas.
Este es el
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Figura 8.54 Esquema de un intercambiador de calor de marco de placas. Fuente: Imagen cortesía de Alpha Laval, Inc.
Figura 8.55 Corrosión por grietas en el punto de contacto entre dos placas en un
intercambiador de calor de marco de placas [121]. Fuente: Reproducido con autorización
de NACE International.
forma más común de corrosión en estos intercambiadores de calor y es la
razón por la cual el titanio, con una excelente resistencia a la corrosión en
grietas de agua de mar, se ha convertido en el estándar para este servicio.
La mayoría de las fallas de estos intercambiadores de calor se deben a
juntas con fugas, que no deben ajustarse a una carga específica; en su
lugar, deben apretarse según las dimensiones recomendadas por el
fabricante.
Las principales ventajas de estos intercambiadores de calor son su
peso relativamente ligero. También se pueden desmontar fácilmente para
su limpieza y otras tareas de mantenimiento. Las desventajas son rangos
de temperatura y presión relativamente limitados dictados por las
limitaciones de los materiales de la junta.
Los BAHX (Figura 8.56) encuentran su uso principal en el enfriamiento
de gas natural antes del transporte por tubería. Las unidades se fabrican a
partir de láminas estructurales con bajo punto de fusión
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 299
aleaciones de aluminio para soldadura fuerte en la superficie y canales de
flujo de fluido corrugados. La sección transversal de uno de estos
intercambiadores de calor parece una caja de cartón corrugado. Una vez
que se ensambla el intercambiador de calor, se calienta y las aleaciones
de soldadura fuerte de aluminio de bajo punto de fusión fluyen y forman
una unidad de enfriamiento continua de una sola pieza.
El aluminio no es quebradizo a temperaturas criogénicas y también es
muy ligero. Los BAHX proporcionan aproximadamente 25 veces más área
de superficie por el mismo peso que los intercambiadores de calor
convencionales de carcasa y tubos, y esto conduce a ahorros significativos
en los requisitos de soporte estructural, especialmente en alta mar [37]. Las
limitaciones de los BAHX son su presión operativa relativamente baja
(aproximadamente 120 bar [1750 psi]), la incapacidad de limpiarse
mecánicamente y su susceptibilidad al ataque de mercurio. Los procesos
de eliminación de mercurio son necesarios antes del enfriamiento del gas
natural y estos procesos son estándar para la mayoría de los diseños de
procesamiento de gas natural en alta mar.
Los intercambiadores de calor de circuito impreso se ensamblan a partir
de placas de metal fresado electroquímicamente que luego se ensamblan
en pilas y se unen por fusión.
Los pasajes suelen tener una profundidad de 1 a 2 mm (0,04 a 0,08 pulg.).
Si bien se pueden fabricar con varios metales, el acero inoxidable 316
(UNS S31600) es la aleación más utilizada para estos intercambiadores.
Estos intercambiadores de calor están hechos de materiales más resistentes
que los BAHX y se pueden usar a temperaturas mucho más altas y
presiones de hasta 700 bar (10000 psi). A diferencia de los intercambiadores
de calor de aluminio, son resistentes al ataque del mercurio. Tienen
importantes ventajas de peso (aproximadamente 4 : 1)
sobre intercambiadores de calor de carcasa y tubos. La figura 8.57
compara el tamaño de un intercambiador de calor de circuito impreso en
un campo petrolífero con el tamaño de tres intercambiadores de calor de
carcasa y tubos que tienen la misma capacidad de procesamiento térmico y de fluidos.
Machine Translated by Google

300 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSION EN LA PRODUCCION DE PETRÓLEO Y GAS

Boquilla

Encabezamiento

distribuidor

hoja de despedida

Placa de desgaste

transferencia de calor

barra lateral

Ángulo de apoyo

Hoja de tapa

Figura 8.56 Componentes básicos de un intercambiador de calor de placas y aletas de aluminio soldado.
Fuente: Dibujo cortesía de Chart Heat Exchangers.

Figura 8.57 Intercambiadores de calor comparables de circuito impreso

(primer plano) y de carcasa y tubos (fondo) que tienen la misma
capacidad térmica [122]. Fuente: Figura cortesía de Heatric Division of Figura 8.58 Sección transversal de un intercambiador de calor de
Meggitt (UK) Ltd. circuito impreso unido por difusión [122]. Fuente: Figura cortesía de
Heatric Division of Meggitt (UK) Ltd.

La figura 8.58 es una sección transversal de un intercambiador de

calor de circuito impreso unido por difusión que muestra la
microestructura del metal y los canales de paso del fluido.
Las fallas de estos intercambiadores a lo largo de los años se
deben principalmente al ciclo térmico y la fatiga térmica posterior.
Los pasajes de flujo tienen bordes afilados que pueden conducir a
concentraciones de tensión. Si las temperaturas en el intercambiador
ciclo o fluctúan, la expansión y contracción diferencial del material del
núcleo puede conducir al agrietamiento por fatiga [37].
Otros problemas con estos intercambiadores de calor incluyen el
taponamiento, generalmente debido a desechos aguas arriba. No se
pueden limpiar mecánicamente y, si se obstruyen o se agrietan, por lo
general significa que se debe reemplazar el intercambiador de calor.
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 301

Otro equipo se utiliza en la industria de los sujetadores roscados para referirse a los pernos
que han sido templados y revenidos para desarrollar la resistencia adecuada.
El procesamiento aguas arriba de los fluidos de hidrocarburos y el agua
Estos pernos tienden a ser aceros de baja aleación con adiciones de cromo o
producida asociada presenta una serie de desafíos relacionados con los
cromo-molibdeno para la templabilidad de la sección gruesa (Figura 4.47).
materiales. Solo algunos de los problemas más comunes se abordan en esta
discusión.
Las conexiones atornilladas, las bridas y las juntas son una fuente
importante de fugas en las aplicaciones de yacimientos petrolíferos. La Tabla
Inyección de vapor Se inyecta vapor en las formaciones petrolíferas para
8.11 muestra cómo estos problemas pueden representar hasta la mitad de
calentar la formación y mejorar la productividad cambiando la viscosidad del
todos los incidentes de fugas de gas en un área de producción importante.
petróleo in situ .
Las figuras 5.10 a 5.14 muestran conexiones con pernos y analizan los
La mayoría de los sistemas de inyección de vapor utilizan vapor de calidad
problemas de corrosión galvánica asociados con los pernos. Es importante
relativamente baja (lo que significa que el vapor puede tener gotitas de agua
reconocer que los pernos suelen ser el componente crítico en cualquier
apreciables), pero el agua debe tratarse para reducir el contenido mineral, o
ensamblaje y su corrosión o fractura pueden provocar fallas en las conexiones
resultará en incrustaciones y taponamiento del equipo y las formaciones de
bridadas. La mayoría de las áreas críticas en una conexión atornillada están
fondo de pozo. Los métodos para el tratamiento del agua antes de la inyección
ocultas a la vista, por lo que es importante elegir los tornillos apropiados. Si
de vapor son similares a los utilizados para las calderas de potencia. Se
bien es una práctica común en los campos petroleros culpar de las fallas de las
selecciona agua de alimentación con bajo contenido de sólidos, o se elimina la
conexiones atornilladas a los trabajadores que no siguen los procedimientos
materia suspendida por filtración o en estanques de sedimentación. Luego se
establecidos, también existen problemas con materiales y especificaciones
utilizan ablandadores de zeolita para eliminar los iones de calcio y magnesio
inadecuados.
que, de otro modo, formarían incrustaciones en las calderas.

Los modos de falla de los pernos incluyen varias formas de

Luego se eliminan los gases disueltos, generalmente por desaireación
corrosión por pérdida de peso, fatiga y fragilización por hidrógeno, que pueden
mecánica o por simple calentamiento del agua antes de introducirla en la
deberse a la exposición ambiental o pueden resultar de los procesos de
caldera. La desaireación con vapor, en la que se utiliza vapor caliente para
calentar el agua y expulsar los gases disueltos, es un método común para fabricación. Los procesos de fabricación pueden afectar fuertemente la
resistencia de los pernos a fallar durante el uso. Como ejemplo, mientras que
eliminar los gases disueltos del agua de alimentación de las calderas [123].
la mayoría de los conectores roscados tienen roscas cortadas (roscadas), las
roscas enrolladas son más resistentes a la fatiga y otras formas de agrietamiento
Los captadores de oxígeno reducen el oxígeno disuelto en el vapor y evitan
que las roscas maquinadas. El trabajo en frío de roscas laminadas puede
la corrosión del sistema. Los secuestrantes de oxígeno más comunes son el
requerir alivio de tensión para cumplir con los requisitos de dureza de ANSI/
sulfito de sodio y la hidracina (N2 H2 ), que es tóxico, por lo que se desaconseja
NACE MR0175/ISO 15156. Las mejoras documentadas en el rendimiento de
el uso de hidracina en la mayoría de las localidades. Los controles de pH son
fatiga debido a las roscas laminadas en frío pueden compensarse con una
necesarios, y el pH del agua de la caldera normalmente se mantiene cerca de
mayor susceptibilidad al agrietamiento ambiental [125].
9. Los pH bajos promueven la corrosión, y los pH altos pueden provocar tanto
el agrietamiento por fragilización cáustica (relativamente raro en los últimos
años) como la incrustación.

Materiales que se han utilizado para sujetadores de yacimientos petrolíferos

Equipos de proceso Existe una amplia variedad de equipos de proceso para La tabla 8.12 resume una serie de materiales de empernado que se han

yacimientos petrolíferos. En la Tabla 8.10 [26] se resumen las ubicaciones utilizado en el pasado en la industria del petróleo y el gas en alta mar.

probables donde puede ocurrir corrosión, así como los procedimientos de

inspección recomendados y las técnicas de control de la corrosión. Muchas de estas aleaciones cumplen su función prevista en la exposición
atmosférica, pero no se consideran apropiadas para uso submarino debido a

El monitoreo del proceso puede indicar cuándo es probable que ocurran las preocupaciones sobre la fragilización por hidrógeno de los sistemas de

problemas de mantenimiento. La Figura 8.59 muestra la acumulación de arena protección catódica.

debido a un "evento de arena" que produjo mucha más arena de lo esperado
en el recipiente de agua libre en una estructura en alta mar. La Tabla 8.10
advierte contra la corrosión debajo del lodo y otros depósitos en los fondos de
muchos recipientes diferentes.
Empernado, espárragos y sujetadores
Los términos perno, espárrago y sujetador a menudo se usan indistintamente
en la práctica de campos petroleros. Esta discusión está relacionada con todos
los sujetadores roscados. El término “alta resistencia” es
Los pernos estructurales más comunes utilizados en aplicaciones de
campos petroleros cumplen con los requisitos de ASTM A 193 Grado B7. Estos
pernos están hechos de acero aleado UNS G 41400 o G414420 (AISI 4140 o
4142) con adiciones de Cr y Mo para la templabilidad de la sección gruesa
(Figura 4.27).
El límite elástico de los pernos B7 varía de 517 a 723 Mpa (75 a 125 ksi), según
el tamaño del perno, que puede tener un diámetro de hasta 178 mm (7 pulg.).
Debido a que estos pernos obtienen su fuerza del proceso de templado y
revenido, los pernos más grandes tienen un límite elástico más bajo, aunque la
capacidad de carga total no
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302 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

TABLA 8.10 Corrosión Interna y Control de Corrosión de Equipos Superiores Seleccionados

Métodos de evaluación

Sistema o Equipo (Detección y Corrosión más común

(Medioambiente) Áreas problemáticas habituales Vigilancia) Métodos de control

Pozo de petróleo producido

Manejo de fluidos
Separadores de Área de gas húmedo (donde el agua Historial de fallas Recubrimientos

petróleo y gas (trampas) se condensa)

Sección de agua libre (abajo) Inspección: visual, a veces Protección catódica (CP) en el libre
agua
ultrasónico
grosor

Válvulas de descarga de agua Metalurgia de internos y válvulas de descarga

de agua.
nocaut de agua gratis Sección de agua libre, carcasa, deflectores, Historial de fallas Recubrimientos

(FWKO) tuberías
Fondo bajo depósitos Inspección Protección catódica en el agua libre
Tuberías y válvulas de descarga de agua Lavado periódico y/o limpieza del fondo

Tratadores de calor Sección de gas donde el agua se condensa Historial de fallas Sección de gas: revestimientos
Agua libre y tramos de tratamiento; carcasa y Inspección Tubo de fuego: protección catódica y/o químico de
deflectores, fondo debajo de los depósitos control de incrustaciones

Tubo de fuego, particularmente debajo de los depósitos de Agua libre y secciones de tratamiento:
incrustaciones revestimiento y protección catódica
Válvulas de descarga de agua y líneas de agua Lavado rutinario y limpieza de depósitos.

Sifones y líneas de agua: revestimientos y plásticos

Válvulas de descarga de agua: metalurgia

Cañones de armas (tanques de Sección de agua gratis Historial de fallas Recubrimientos

lavado, tanques de Debajo de las cubiertas laterales Inspección Protección catódica en agua libre
sedimentación) Bota de gas y tubería en alto H2 S Tarimas de aluminio
áreas

Válvulas de descarga de agua Plásticos y no metálicos para botas y tuberías

de gas.
Válvulas de descarga de agua: metalurgia
exclusión de oxígeno
Lavado y limpieza de rutina
Arrendamiento de tanques Debajo de la cubierta Historial de fallas Recubrimientos

Parte inferior e inferior de la parte inferior Inspección cubierta de aluminio

anillo
Protección catódica del área del fondo si mantiene
un nivel de agua

exclusión de oxígeno
Limpieza de rutina del fondo
Equipos de bombeo
hidráulico
Tanques de fluidos de potencia Tanques de aceite de energía - similar al arrendamiento Tanques: revestimiento cuando corresponda
tanques

Bombas de fluidos de potencia Tanques de agua de potencia: similar a SWD CP en su caso

Líneas de fluidos de potencia y tanques WI Bombas – metalurgia
Líneas – inhibición

Todo: exclusión de oxígeno

Lavado y limpieza de rutina
Nota: Los fluidos de alimentación deben estar limpios.

Sistemas de levantamiento artificial por gas A lo largo de la parte inferior de la línea donde Historial de fallas Deshidración
fluye o se acumula el agua libre
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 303

TABLA 8.10 (Continuación)

Métodos de evaluación

Sistema o Equipo (Detección y Corrosión más común

(Medioambiente) Áreas problemáticas habituales Vigilancia) Métodos de control

En las paredes de los vasos donde el Inspección exclusión de oxígeno

agua se condensa
Inhibición en ocasiones

Manejo de gas
Equipo
Enfriadores Donde el agua se condensa Historial de fallas Metalurgia
Inspección visual, Neutralización

calibres de tubos
intercambiadores
Acumuladores Donde se acumula el agua Historial de fallas Revestimiento

Inspección: visual, Metalurgia

ultrasónica
Neutralización
PC en agua libre
Buques Donde el agua se acumula y en libertad Historial de fallas Recubrimientos

porciones de agua
Inspección: visual, Neutralización
ultrasónica

Metalurgia
Inhibición
PC en agua libre
Compresores Válvulas, cilindros y botellas. Historial de fallas Metalurgia
Inspección: visual
Deshidratador de glicol Líneas de glicol húmedo, contactores: bandejas y carcasa Historial de fallas Metalurgia

Equipos de regeneración Inspección control de pH

cupones exclusión de oxígeno
Análisis de glicol Calidad del glicol
deshidratador Zonas de manipulación de gases húmedos, condensadores Historial de fallas Metalurgia
de lecho seco de regeneración, etc.

Inspección Recubrimientos (cuando la temperatura lo permita)

Manejo de agua y
Inyección (Disposición e
Inundación)
Buques y tanques Shell cuando el agua es muy corrosiva Inspecciones Funcionamiento sin oxígeno (exclusión o
eliminación)
Fondo bajo depósitos Historial de fallas PC

Espacio de vapor cuando está agrio cupones, sondas Recubrimientos

Ocasionalmente el limpieza periódica

contenido de hierro y/o

actividad bacteriana
Ocasionalmente: biocidas o inhibidores
No metales (solo para fluidos donde
la exclusión de oxígeno no es importante)
filtros Conexiones cuando son bimetálicas Igual que los buques Igual que los buques
A nivel del medio filtrante (arena)
Líneas de captación A lo largo del fondo debajo de los depósitos Igual que los buques Funcionamiento sin oxígeno
e inyección y Revestimientos y revestimientos (incluido
tubería de planta el cemento)
Raspado de línea periódico
Ocasionalmente: biocidas o inhibidores

(Continuado)
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304 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

TABLA 8.10 (Continuación)

Métodos de evaluación

Sistema o Equipo (Detección y Corrosión más común

(Medioambiente) Áreas problemáticas habituales Vigilancia) Métodos de control

Bombas de
inyección y transferencia
Pozos de inyección
Todas las partes mojadas Historial de fallas
Sella fugas de aire Inspección
Sonda galvánica
(detector de oxígeno)
Interior de la tubería, válvulas de entrada, accesorios, Historial de fallas
etc.
Boca de pozo y árbol de Navidad cupones, sondas
Anillo sobre el obturador (depende del fluido del Ocasionalmente
obturador) contenido de hierro
Funcionamiento sin oxígeno
Metalurgia
Funcionamiento sin oxígeno
Revestimientos y revestimientos (incluido
el cemento)
Ocasionalmente: biocidas o inhibidores

y/o actividad bacteriana

Sondas galvánicas
(detección de
oxígeno)
Misceláneas
Instalaciones

Sistemas de transferencia En cualquier parte del sistema (particularmente Historial de fallas Inhibición

de calor glicol-agua donde pueden ocurrir depósitos)

(calefacción y Inspección exclusión de oxígeno
refrigeración) cupones Calidad del fluido
Análisis de fluidos
Calderas y vapor Tubos de caldera (incluyendo fluencia e Historial de fallas Control de calidad del agua
sistemas hinchazón)
Condensadores y retorno de condensados Inspecciones desaireación
líneas

cupones Inhibición
contenido de hierro

Endulzamiento de gases torre de contacto Historial de fallas carga de CO2

(MEA y amina Sistema de reconcentración Inspecciones Inhibición (generalmente inorgánica)
similar cupones exclusión de oxígeno
sistemas) contenido de hierro Calidad del fluido

Fuente: Byars [26]. Reproducido con permiso de NACE International.

TABLA 8.11 Incidentes de fugas de gas en la plataforma continental

noruega [124]

Fugas Causadas por Mecánicos

Conexiones/Juntas
Numero total

de fuga Número de
Año incidentes incidentes Porcentaje

1994 194 98 51
1995 117 56 47
1996 171 82 48
1997 177 84 47
1998 248 69 28

Figura 8.59 Acumulación de arena en un tanque ciego de agua libre. Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 305

TABLA 8.12 Materiales de empernado utilizados históricamente en la industria costa afuera [124]

Nombre comercial/designación Composición Nominal Especificación/Estándar

AISI 4140 Feÿ1Crÿ0.2Mo ASTM A193 Grado B7

Grado de aleación A286 Feÿ26Niÿ15Crÿ2Tiÿ2Mnÿ1M EE. UU. S66286
17ÿ4PH Feÿ16Crÿ4Niÿ4Cu EE. UU. S17400/ASTM A693
254 SMO Feÿ20Crÿ18Niÿ6Mo Estados Unidos S31254

K-500 Niÿ30Cuÿ3Al UNS N05500

Aleación 725 Niÿ21Crÿ8Moÿ8Feÿ3.5Nb UNS N07725/ASTM B805
Aleación 625, 625 PH Niÿ21Crÿ8Moÿ5Feÿ3.5Nb UNS N07725/ASTM B805
Aleación 718 Ni-19Cr-17Fe-5Cb-3Mo ASTM B637
Ti-6A1-4V ELI Ti-6Al-4 EE. UU. R56400
MP35N 35Niÿ35Coÿ20Crÿ10Mo EE. UU. R30035

Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.

aumentan con el diámetro (Figura 4.47). La versión B8 de estos pernos
tiene mayores niveles de resistencia debido al hecho de que estos pernos
se tratan térmicamente después del roscado en lugar de antes, pero los
pernos B8 no son comunes en la práctica de campos petroleros porque su
mayor límite elástico también significa una mayor dureza (HRC 33–39 ), lo
que causa preocupación por la fragilización por hidrógeno tanto del H2S
como de la protección catódica.
Las aleaciones CRA también se usan en el campo petrolero,
principalmente en aplicaciones que involucran bridas asociadas con
equipos y tuberías hechas de aleaciones similares. Los pernos se
"coinciden" con el equipo más grande en un intento de minimizar los
efectos de la corrosión galvánica. Una alternativa a este enfoque es el uso
de accesorios dieléctricos (Figuras 5.13 y 5.14), pero las capacidades de
presión de las bridas pueden reducirse debido al deslizamiento de las
arandelas en estos sistemas.
Para aplicaciones submarinas, estos accesorios dieléctricos también
aislarán pernos y tuercas de la protección catódica, y esto puede conducir
a la corrosión por corrientes parásitas. Es importante que cualquier
conexión atornillada submarina se ate al sistema de protección catódica
[105].
Los CRA de acero inoxidable y relacionados que se informa que
trabajan para terminaciones submarinas incluyen [105]:
• UNS S66286, acero inoxidable endurecido por precipitación
utilizado para unidades de baja presión.
• UNS R30035, una aleación no magnética de níquel, cobalto, cromo
y molibdeno (MP35N®) utilizada a presiones más altas.
Varios informes indican que las dos precipitaciones
las aleaciones de níquel endurecido, UNS N07718 y N07725, son
probablemente las mejores CRA para servicio submarino, aunque se han
informado fallas de N07718 en un BOP con protección catódica [105, 126,
127]. El espárrago N07718 que se fragilizó por hidrógeno en servicio con
protección catódica puede haber recibido un tratamiento térmico
inadecuado, lo que resultó en que el metal tuviera valores de impacto
Charpy por debajo de las especificaciones. También tenía valores de HRC
superiores a los máximos sugeridos por API 6ACRA [25, 126, 128].
Los sistemas a base de cobre a menudo usan pernos de bronce de
aluminio (UNS C63000, ASTM B150), y la mayoría de los pernos de titanio
son UNS R50400, titanio comercialmente puro, o UNS R56400, titanio con
6% de aluminio más 4% de vanadio.
Si bien los pernos de aleación CRA están disponibles comercialmente,
rara vez se usan porque los pernos de acero tratado térmicamente de baja
aleación son mucho más resistentes en la mayoría de los casos. Las
prácticas de aislamiento eléctrico como las que se muestran en las Figuras
5.13 y 5.14 están disponibles, aunque algunas autoridades opinan que es
probable que se superen mediante una conexión a tierra inadvertida en
muchos casos, si no en la mayoría.
Las normas de empernado API emitidas recientemente limitan el
empernado CRA a UNS N718, una aleación de níquel-cromo tratable
térmicamente, y ASTM A 453, un acero inoxidable austenítico [129, 130].
Queda por verse si la lista limitada de CRA en API 20F será adoptada por
la industria mundial del petróleo y el gas.

• UNS N09925, níquel endurecido por precipitación–

aleación de hierro-cromo con adiciones de molibdeno y cobre.
• UNS N07718, níquel endurecido por precipitación–
aleación de cromo-hierro.
• UNS N07725, aleación de níquel-cromo-hierro endurecida por
precipitación con mayor contenido de aleación que UNS N07718.
Esta aleación tiene mejor resistencia a las picaduras que las otras
en esta lista y probablemente sea la más adecuada para aplicaciones
submarinas [105].
Problemas de fragilización La naturaleza de alta resistencia de la mayoría
de los pernos industriales significa que a menudo están hechos de
materiales sujetos a fragilización por hidrógeno o agrietamiento ambiental.
La fragilización de los pernos puede ocurrir durante el proceso de
fabricación, durante el transporte y el almacenamiento, o durante el uso.
Durante la fabricación, los aceros aleados se templan y revienen para
producir los niveles de resistencia apropiados. Si esto se hace
incorrectamente, puede provocar que los pernos se vuelvan quebradizos.
Segregación
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306 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

en la aleación puede conducir a bandas (Figura 4.43), la formación

de áreas en el acero con diferentes químicas y microestructuras, y
esto también es un problema de fragilización [125].

Una preocupación más común es el efecto de la corrosión.

Recubrimientos resistentes, generalmente zinc o, a veces, cadmio,
que se aplican para el control de la corrosión atmosférica.
El proceso de decapado (limpieza con ácido) antes del recubrimiento
puede provocar la entrada de hidrógeno en el acero. Los procesos
de galvanoplastia también introducen hidrógeno. Esta entrada de
hidrógeno se acelera en la mayoría de los baños galvánicos porque
generalmente contienen cianuros, que ayudan a producir
electrochapados de calidad pero también actúan como venenos para
la entrada de hidrógeno de la misma manera que el H2S ambiental .
El medio estándar para controlar la fragilización por hidrógeno en el
metal electrochapado es mediante utilizando un procedimiento de
Figura 8.60 Mitad superior de un conjunto de brida de prevención de
horneado con hidrógeno disuelto a temperaturas de 191 a 218 °C reventones donde las fallas de los pernos llevaron a la falla del sistema, con
(375 a 425 °F) durante un período de tiempo que depende del los 36 pernos fallando bajo carga durante el servicio. Estos pernos, de 51 mm
tamaño de la pieza en cuestión [131–139]. Desafortunadamente, no (2 pulg.) de diámetro, se fabricaron con acero de baja aleación UNS G43400,
hay garantía de que se elimine todo el hidrógeno del metal. 34-38 HRC y zinc galvanizado [140–145].

La exposición ambiental puede conducir a la fragilización por
hidrógeno de aceros galvanizados o galvanizados de alta resistencia.
Sujetadores de fuerza en vacaciones de revestimiento, que son
inevitables. El hidrógeno de la condensación atmosférica (típicamente
alrededor de pH 5) es una preocupación suficiente para que los
sujetadores de alta resistencia no se galvanicen debido a la
preocupación por la fragilización por hidrógeno [137, 138]. Cabe
señalar que los cambios recientes en algunos estándares de
sujetadores de ASTM han eliminado esta restricción, aunque sigue
vigente en la versión 2017 recientemente adoptada de API 20E, que
tiene como objetivo proporcionar una guía para todos los sujetadores
de acero al carbono y de baja aleación utilizados en la industria. campo petrolífero [130].
• La industria necesita desarrollar estándares consistentes para
Problemas con conexiones atornilladas
En los últimos años, se han producido varias fallas en conexiones
atornilladas submarinas que llevaron a las organizaciones reguladoras
del gobierno de EE. UU. a preocuparse por los peligros ambientales
y de seguridad. Se han publicado una serie de informes sobre fallas
de conexiones atornilladas como en el BOP que se muestra en la
Figura 8.60 [140–145].
Los hallazgos de un panel del gobierno que revisó los resultados
de una serie de investigaciones realizadas por laboratorios forenses
independientes sobre fallas de varios casos diferentes de fallas de
pernos fueron los siguientes [141]:
• Las fallas se debieron a SCC inducida por hidrógeno.
• Los pernos galvanizados con zinc no recibieron un tratamiento térmico de
horneado con hidrógeno posterior al revestimiento.
• No se controla la dureza máxima de los tornillos.
• API 16A y otras especificaciones tienen niveles variables de dureza máxima
especificada.
El panel del gobierno no pudo llegar a conclusiones concluyentes
sobre [141]:
• Si la carga de hidrógeno debido a la protección catódica
contribuyó a las fallas.
• Uso de metales disímiles.
• Requisitos de revestimiento para esta clase de servicio que
pueden no ser apropiados para el entorno marino.
Las recomendaciones clave del panel incluyen las siguientes
[141]:
conexiones y sujetadores de conexión para submarinos en alta
mar:
ÿ Dureza
ÿ Límite elástico
ÿ Resistencia máxima a la tracción
• ASTM necesita desarrollar mejores estándares sobre revestimientos para
servicio marítimo.
• Se necesita una guía mejorada de la industria sobre los límites de voltaje
de protección catódica para uso en barcos de perforación y equipos
similares.
Cabe señalar que NACE International, la sociedad de corrosión
más grande del mundo, no se mencionó en los hallazgos y
recomendaciones del panel. Esto se debe a que ASTM ha sido el
líder histórico en el desarrollo de estándares relacionados con
materiales para muchas industrias diferentes, y los estándares
específicos de materiales de NACE son muchos menos, aunque
ANSI/NACE MR0175/ISO 15156 es el estándar internacional más
ampliamente aceptado en
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 307

TABLA 8.13 Estándares internacionales de empernado con advertencias de fragilización por hidrógeno

CDH
Advertencia de fragilización por hidrógeno Requisito

ASTM
A143 Protección contra la fragilización de productos de acero estructural galvanizado en caliente y procedimientos >~33
para detectar la fragilización.
Sin advertencia sobre el agrietamiento de EHE
A325 Pernos estructurales, acero, tratado térmicamente, UTS mínimo de 120/105 ÿ34
ksi Sin advertencia sobre agrietamiento EHE o IHE
A354 Pernos, espárragos y otros sujetadores roscados externamente de acero aleado templado y revenido ÿ39 para BD
33–36 para BC

B633 Recubrimientos electrodepositados de zinc sobre hierro y acero

6.4 Todas las piezas de acero fabricadas con una resistencia máxima a la tracción superior a 1000Mpa (31HRC) ÿ31
y... serán tratados térmicamente... para reducir el riesgo de fragilización por hidrógeno
6.5 Tratamiento posterior al revestimiento de hierro y acero con el fin de reducir el riesgo de hidrógeno ÿ31
fragilización
B850 Tratamiento posterior al recubrimiento del acero para reducir el riesgo de fragilización por hidrógeno ÿ31
4.2 Las piezas fabricadas con acero con una resistencia a la tracción real de 100 MPa (con un valor de dureza ÿ31
correspondiente de 300HV, 10 kgf, 303HB o 31HRC) y las piezas con superficie endurecida pueden requerir tratamiento térmico
F1941 Recubrimientos electrodepositados en sujetadores mecánicos, pulgadas y métricas ÿ39
Con los métodos normales de depósito de recubrimientos metálicos a partir de soluciones acuosas, existe el riesgo de
fallas retardadas debido a la fragilización por hidrógeno para los sujetadores cementados que tienen una dureza de
39HRC o superior.
F2329 Recubrimiento de zinc, inmersión en caliente, requisitos para la aplicación a pernos, tornillos, arandelas, tuercas y sujetadores ÿ33
roscados especiales de acero al carbono y de baja aleación
7.2.2 Efecto del hidrógeno en las propiedades mecánicas después del galvanizado: para sujetadores de alta
resistencia (que tienen una dureza de producto mínima especificada de 33HRC), existe el riesgo de fragilización
interna por hidrógeno...
PERSISTIR

MR0175 Norma para evitar el agrietamiento relacionado con el H2S en entornos de yacimientos petrolíferos
ASTM A 193 Grado B7M o ASTM A 320 Grado L7M solo estándares de pernos aceptados ÿ22
API
17A Diseño y operación de sistemas de producción submarinos: requisitos generales y recomendaciones

…Para aceros al carbono martensíticos de alta resistencia, aceros de baja aleación e inoxidables, la falla por ÿ35
Se ha encontrado HISC (fisuración por tensión inducida por hidrógeno)
6.4 Los materiales de empernado para aplicaciones submarinas para sistemas y equipos de tuberías incluyen ASTM ÿ32
A193 Grado B7 para aplicaciones estructurales (la dureza se verificará mediante una prueba puntual)

los efectos del H2S sobre el comportamiento de los metales frágiles y los
fenómenos de fisuración [18, 35, 36].
Las recomendaciones enumeradas anteriormente son controvertidas, y
los representantes de ASTM han sugerido que la evidencia de fragilización
interna por hidrógeno (IHE) asociada con la galvanoplastia no fue concluyente
La protección puede ser efectiva para controlar la corrosión o si causará la
fragilización por hidrógeno en superficies complicadas.
estructuras de geometría construida en acero de alta resistencia como las
involucradas en el estudio BSEE.
Debido a las incertidumbres asociadas con los hallazgos anteriores, el

para estas fallas de pernos [143]. Otros han discutido si la fatiga o la fatiga
por corrosión podrían haber estado involucradas o no [142, 144]. Una
publicación reciente que analiza la fragilización por hidrógeno de los pernos
para esta y otras aplicaciones señala que los pernos de acero de alta
resistencia, resistentes al agrietamiento por fragilización por hidrógeno
ambiental (EHE) en servicio atmosférico, pueden fallar debido a EHE en
servicio de inmersión [142]. Tampoco está claro si la catódica
enfoque conservador es abordar todas las posibilidades.
Normas internacionales de empernado
La Tabla 8.13 enumera una serie de estándares con advertencias de
fragilización por hidrógeno y una amplia variedad de limitaciones de dureza.
Algunas de estas normas también sugieren problemas asociados con los
recubrimientos de zinc galvanizado y la
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308 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
TABLA 8.14 Materiales de empernado aceptados por API Boltingÿ
Estándares específicos [129, 130]
API 20E de Carbono y Bajo API 20F resistente a la corrosión
Grados de material de empernado de aleación Grados de material de empernado
ASTM A193 Grados B7 y API 6A718a
B7M
ASTM A194 Grados 2H, 4, 7, ASTM A453 Grado 660
2HM y 7M Clase DB
ASTM A320 Grados L7, L7M,
y L43
ASTM A320 Grado L43
ASTM A540 Grados B22
y B23
una API 6A718 estaba en vigor cuando se aprobó la API 20F. Fue
reemplazada en 2015 por API 6A-CRA, que cubre otras aleaciones además de
UNS N07718, que es una aleación a base de níquel que se endurece por precipitación.
b ASTM A453, Atornillado a alta temperatura, con coeficientes de
expansión comparables a los aceros inoxidables austeníticos.
Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
procedimientos de horneado de hidrógeno asociados. Los nuevos estándares
de empernado API, API 20E, para aceros al carbono y de baja aleación, y API
20F, para CRA, ahora brindan una guía uniforme sobre el uso de empernado
en campos petroleros. La tabla 8.14 muestra las aleaciones cubiertas por
estos dos estándares API [129, 130]. Se pretende que nuevo/
las versiones revisadas de las normas API (p. ej., API 17D, "Equipo de cabeza
de pozo y árbol de Navidad" o API 53, "Equipo de prevención de reventones")
se referirán y seguirán la guía de las nuevas normas de empernado API [22,
104].
API 20E limita la dureza aceptable a un máximo de HRC 34 si no se indica
lo contrario a un nivel más bajo en los estándares internacionales de
empernado específicos para la aplicación en cuestión. También excluye el uso
de galvanoplastia de zinc para zonas de salpicadura o servicio submarino.
Esta combinación de enumerar estándares de dureza aceptables y evitar la
galvanoplastia, con las cuestiones asociadas de control de calidad en los
procedimientos de horneado con hidrógeno, es un enfoque adecuadamente
conservador para la cuestión de qué pernos se pueden usar en el servicio
submarino, considerando las preguntas que quedan:
• ¿Estuvo involucrada la fragilización interna por hidrógeno (IHE) en las
fracturas de pernos en equipos submarinos?
Los expertos en sujetadores, incluidos los representantes de ASTM, no
están de acuerdo con esta pregunta.
• ¿La fragilización por hidrógeno ambiental (EHEÿ
SCC) contribuyen a las fallas de los pernos?
• ¿Qué niveles de dureza se pueden aceptar para los pernos de acero de
baja aleación (por ejemplo, UNS G41400 o UNS G43400) templados y
revenidos?
• ¿Cómo se pueden evitar los procedimientos inadecuados de horneado
en pernos galvanizados? Tal vez al no aceptar revestimientos para
pernos destinados a servicio submarino o en zonas de salpicadura.
Los estándares API API 20E y 20F (Tabla 8.14) se desarrollaron para
proporcionar una guía uniforme sobre el empernado aceptable para uso en
operaciones de petróleo y gas y para abordar de manera conservadora las
preocupaciones y limitaciones enumeradas anteriormente. API 20E para
pernos de aleación y acero al carbono permite el uso de ASTM A 193 Grados
B7 y B7M, que es una versión de menor dureza de ASTM A 193 Grado B7,
los pernos estructurales más comúnmente utilizados en la industria de
exploración y producción de petróleo y gas. Este empernado B7M, con un
límite de dureza de HRC 22, está diseñado para usarse en entornos H2 S
cubiertos por ANSI/NACE MR0175/
ISO 15156. El empernado B7 más duro está limitado a un máximo de HRC
34. Este es un intento de permitir el uso de pernos más fuertes en aplicaciones
no cubiertas por ANSI/
NACE MR0175/ISO 15156 porque no están expuestos a H2 S. Este límite
HRC 34 también es el mismo límite HRC sugerido por la versión 2017 de API
20E. Es probable que se revisen otros estándares internacionales con otros
máximos de dureza de acuerdo con el límite HRC de 2017 de API 20E, que
es deliberadamente conservador.
Es probable que la lista muy limitada de CRA sugerida por API 20F y que
se muestra en la Tabla 8.14 cambie cuando se revise el estándar. La nueva
API 6ACRA amplía y reemplaza el alcance de la API 6A718, a la que
reemplaza. La API 6A718 ahora reemplazada estaba vigente cuando se
desarrolló originalmente la API 20F [146]. Es probable que al menos algunas
de las aleaciones adicionales enumeradas en el estándar de reemplazo, API
6ACRA, se agreguen a API 6F cuando se revise y revise, en algún momento
después de 2017, cuando se escribió este manuscrito [128]. API 6CRA,
emitida en 2015, enumera solo una pequeña cantidad de aleaciones
endurecidas por envejecimiento a base de níquel, pero es probable que se
agreguen otras aleaciones, incluida UNS R30035 (MP35N), que contiene más
cobalto que níquel, tanto a API 6CRA y a API 20F en el futuro.
UNS R30035 ya se usa para algunas aplicaciones submarinas roscadas y
está incluido en ANSI/NACE MR0175/UNS 15156 Parte 3 para aplicaciones
sin pernos.
Durante muchos años, la guía de ANSI/NACE MR 0175/ISO 15156 se
aceptó como una limitación general sobre las aleaciones que se pueden usar
en la producción de petróleo y gas [17, 34, 35]. Esta norma está destinada a
evitar el agrietamiento debido a la presencia de H2S en entornos de producción
de petróleo y gas, lo que podría significar que está destinada a entornos de
manejo de fluidos internos y no a entornos atmosféricos, enterrados o de
inmersión. El único lugar donde se mencionan los conectores roscados en
esta voluminosa norma es en la Parte 2, “Aceros al carbono y de baja aleación
resistentes al agrietamiento, y el uso de hierros fundidos”.
Los conectores roscados no se mencionan en la Parte 3, que trata sobre los
CRA resistentes al agrietamiento. Los únicos materiales de empernado
enumerados en esta norma se muestran en la Tabla 8.15, que se reproduce
de la Parte 2 de la norma.
La misma norma también limita los aceros al carbono a una dureza
máxima de HRC 22, aunque sugiere que
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TABLA 8.15 Materiales de empernado aceptables para acero al
carbono y de baja aleación IAW ANSI/NACE MR0175/ISO 15156ÿ2
[34]
pernos Nueces
ASTM A193 Grado B7M ASTM A194 Grados 2HM y 7M
ASTM A320 Grado L7M
Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
durezas más altas, que nunca se indican, son aceptables para los aceros
aleados al cromo-molibdeno, y la mayoría de los pernos ASTM A 193 Grado
B7M están hechos de aceros al cromo-molibdeno AISI 4140 o 4142.
Esta norma se aplica al agrietamiento ambiental en presencia de H2S . Los
pernos que estarán expuestos directamente a ambientes ácidos (H2S) o que
estarán enterrados, aislados, equipados con protectores de brida o que de otro
modo no estarán expuestos a la atmósfera deben cumplir con los requisitos de
esta norma, que restringe los pernos a los materiales que se muestran en la
Tabla 8.15. La dureza máxima típica de los pernos B7 es de aproximadamente
HRC 32, lo que parece estar permitido por la Parte 2, que establece que la
limitación normal de HRC 22 para el servicio H2 S puede ser mayor para los
aceros que contienen cromo-molibdeno (Párrafo A.2.1. 1). Otros estándares
internacionales establecen durezas máximas en HRC 35.
Los dos materiales de pernos enumerados en la Tabla 8.15 son los
Lo mismo, pero el grado L7M de ASTM es para usar a bajas temperaturas y
tiene requisitos de prueba de resistencia a la fractura que faltan en el estándar
ASTM A 193 grado B7M que se usa más comúnmente [139]. La M en la
designación del grado indica que los niveles de dureza de estos pernos se
mantienen en un máximo de HRC 22, de acuerdo con las limitaciones de la
norma NACE/ISO. Esta dureza reducida significa que las bridas pueden
reducirse a presiones más bajas que las permitidas si se usaran pernos estándar.
Fragilización submarina por protección catódica En un momento se pensó
que limitar los pernos submarinos a materiales que cumplieran con los requisitos
de NACE MR0175 evitaría la fragilización por hidrógeno de los sujetadores en
conjuntos submarinos protegidos catódicamente. Desafortunadamente, se ha
encontrado que las aleaciones en los siguientes grupos tienen problemas de
fragilización por hidrógeno cuando se usan como sujetadores en equipos
protegidos catódicamente [105, 147–151].
Esta lista de CRA se suma a los problemas con los aceros de baja aleación que
causaron la introducción de API 20E:
• Aceros inoxidables martensíticos
• Aceros inoxidables ferríticos
• Aceros inoxidables dúplex
• Aleaciones a base de níquel
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 309
Es posible que los problemas informados estuvieran asociados con el uso
de metales que eran demasiado duros, y los estudios indican que la fragilización
por hidrógeno no debería ser un problema para los sujetadores si el nivel de
dureza se mantiene en HRC 34 o menos [104, 105, 124, 127 ]. Estos niveles de
dureza son mucho más altos que las restricciones HRC 22 para el servicio H2
S. Las discrepancias entre los informes de que se pueden usar niveles de
dureza superiores a HRC 22 entran en conflicto con los requisitos de MR0175/
ISO 15156 Parte 2, que limitan los niveles de dureza para cualquier perno no
sujeto a servicio atmosférico a HRC 22 [152].
Aleaciones de empernado utilizadas para servicios atmosféricos La Tabla
8.12 muestra los materiales de empernado que han sido utilizados por la
industria costa afuera. Si bien todas estas aleaciones encuentran usos en el
servicio atmosférico, se ha informado que varias de ellas tienen problemas de
fragilización por hidrógeno cuando se usan en aplicaciones submarinas con
protección catódica. No se dispone de una investigación definitiva sobre las
limitaciones de la mayoría de estas aleaciones, y la introducción de API 20E y
20F es un intento de abordar estos problemas.
Recubrimientos para pernos La gran mayoría de los requisitos de empernado
en campos petrolíferos se cumplen con pernos B7 con recubrimientos
protectores aplicados para el control de la corrosión. Los recubrimientos
genéricos para sujetadores se enumeran en la Tabla 8.16. La mayoría de estos
sistemas no producen un rendimiento adecuado para su uso en aplicaciones en
alta mar y en otros campos petroleros. El recubrimiento más común utilizado
para el control de la corrosión es el zinc.
La mayoría de los recubrimientos orgánicos están destinados a la lubricidad y
las propiedades de desconexión rápida, porque muchos recubrimientos metálicos
los sujetadores revestidos no se pueden destornillar y se deben quitar
cortándolos después de varios años de servicio atmosférico o de inmersión.
El zinc es el recubrimiento protector más común para los herrajes roscados
[154]. Se puede aplicar mediante galvanoplastia, el proceso de sherardización
(revestimiento mecánico) o, más comúnmente, sumergiendo las piezas de acero
a recubrir en zinc fundido. Si bien el proceso de sherardización, que involucra la
deposición de zinc por vapor sobre sustratos de acero, es popular en Europa,
es relativamente poco común en otros lugares. La mayoría de los recubrimientos
de zinc de precisión son electroplacas delgadas, y el galvanizado por inmersión
en caliente, que produce recubrimientos de zinc más gruesos, generalmente de
1 mil (25 ÿm) o más, se usa con mayor frecuencia para el control de la corrosión
en entornos agresivos de campos petroleros. La protección contra la corrosión
atmosférica proporcionada por los recubrimientos de zinc es aproximadamente
proporcional al espesor del zinc. Los recubrimientos galvanizados delgados
pueden proporcionar protección durante uno o dos años, mientras que el
galvanizado puede proteger durante 10 años o más [154].
Los problemas de fragilización de los recubrimientos de zinc se abordan
limitando los niveles de resistencia (dureza) de los metales recubiertos de zinc.
Varios estándares sugieren diferentes niveles máximos de dureza, pero los
niveles de dureza HRC 33–35
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310 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

TABLA 8.16 Sistemas de recubrimiento genéricos para sujetadores roscados [153]

Máximo ASTM B 117a Costo relativob

Sistema de recubrimiento genético DFT, milésimas de pulgada (ÿm) Temperatura °F (°C) Horas de exposición Comparación

Espárrago de acero sin recubrimiento (desnudo) y dos tuercasb NA 5– N/A N/A 1.0
Aluminio 0,2– 8 (0,2–0,3) 1000 (540) 1200 1.8
Revestimiento 0,3 (5–8) 0,8–1,0 (20–35) 1,0–2,5 (25–63) 1,8–2,4 (45–60) 1,0–1,2
de cadmio 500 (260) 250 1.6
Cerámica metálica (25–30) 0,2–2,5 (5– 1200 (650) 1000 5.0
Galvanizado en caliente 63) 0,2 –0,50 (5– 750 (403) 750 1500 2.0
Silicato inorgánico rico en zinc 13) 0,2–0,50 (5–13) (400) 500 1500 2.0
Fosfato de manganeso, fluoropolímero 0,3–0,50 (8–13) (260) 750 750 3.7
zinc mecánico 1,0–1,2 (25–30) (400) 800 400 2.0
zinc aluminio 0,2–0,3 (5–8) 1,0– (430) 250 1000 2.0
Fosfato de zinc 1,2 (25–30) (130) 250 48 1.5
Fosfato de zinc y aceite (130) 500 250 1.6
Fosfato de zinc, fluoropolímero (260) 750 500 3.7
Galvanizado (400) 500 250 1.6
Fluoropolímero zincado ( 260) 1000 3.7

un punto final de ASTM B117 es el primer signo de óxido rojo.

b Espárrago de acero desnudo ASTM A193 y dos tuercas, tamaño 0,625 × 4 pulg. (16×100 mm), se utilizan para la comparación de costos.
Fuente: Publicación NACE 02107. Reproducido con autorización de NACE International.

asociados con aproximadamente 150ksi (100MPa) de resistencia a la
fluencia generalmente se recomiendan como la línea divisoria entre
sujetadores sujetos a EHE en los defectos inevitables en los
recubrimientos de zinc. La nueva especificación API 20E para acero al
carbono y aleado sugiere HRC 34 como el límite superior conservador
de dureza. Los estándares comunes de empernado y si se pueden
galvanizar (o electrochapar con zinc) se muestran en la Tabla 8.17. La
mayoría de las normas de esta tabla no se aplican a aplicaciones en
campos petroleros, pero la norma ASTM A193 Grado B7 es el material
de empernado más común para tuberías en campos petroleros. Estos
pernos se pueden galvanizar, y por lo general lo son. Los pernos
estructurales suelen ser ASTM A320, que se pueden galvanizar, y ASTM
A 490, para los cuales la norma ASTM prohíbe específicamente el
galvanizado.
Uno de los problemas asociados con el galvanizado en caliente es
el espesor del recubrimiento de zinc, que puede dificultar la aplicación
de las tuercas. Es común sobreroscar las tuercas que se usan en los
pernos galvanizados para acomodar las roscas de gran tamaño que
resultan del galvanizado. NACE y ASTM brindan orientación al respecto
[154–156].
A veces se utiliza la galvanoplastia con cadmio, pero muchos
gobiernos han prohibido este material debido a problemas de toxicidad.
Todavía es aceptable en algunos lugares, y muchas autoridades
consideran que este recubrimiento es superior al zinc galvanizado.
protección contra la corrosión, son demasiado blandos para este
propósito y desarrollarán vacaciones significativas durante la instalación.
Su uso adecuado es para fines antigripaje, de modo que los sujetadores
se puedan quitar con llaves e incluso reutilizar. Hay una variedad de
fluoropolímeros disponibles para este propósito, y se comercializan con
nombres comerciales como Teflon®, Viton®, Xylan®, Hyflon® , Kynar® ,
etc. Si bien las etiquetas implican que consisten en el polímero implícito
en el nombre comercial, estos recubrimientos, que generalmente se
aplican como recubrimientos líquidos, incluyen resinas aglutinantes que
determinan la mayor parte de su resistencia a la corrosión.
Esto significa que los productos comerciales que tienen el mismo aditivo
de fluoropolímero pueden tener propiedades anticorrosivas y
antiexcoriación marcadamente diferentes [154, 156]. Los procedimientos
de prueba para evaluar estos sistemas de revestimiento están
disponibles. Los proveedores de recubrimientos de fluoropolímero
generalmente recomiendan que la superficie del metal se vuelva rugosa
con capas de enlace de fosfato. Los baños de fosfatado ácido pueden
disolver los recubrimientos de zinc, y esta es otra razón por la que se
recomiendan recubrimientos más gruesos por inmersión en caliente
sobre recubrimientos galvanizados mucho más delgados, que se sabe
que se eliminan por completo mediante procesos de fosfatado.
El par de reposición se reduce con el uso de recubrimientos de
fluoropolímero y las especificaciones para el empernado deben ajustarse
en consecuencia [157].

Es común cromar tanto el zinc como el cadmio.
piezas recubiertas para mejorar las cualidades protectoras del
recubrimiento y aumentar su resistencia a la corrosión atmosférica.
Muchos sujetadores de yacimientos petrolíferos están cubiertos con
revestimientos de fluoropolímero. Si bien a veces se comercializan para
Comentarios adicionales sobre sujetadores La discusión anterior se
ha concentrado en los materiales de empernado y revestimientos. Los
lugares más corrosivos en cualquier conexión atornillada son lugares
donde el vástago del perno está protegido del entorno general en los
orificios para pernos. El uso de geles lubricantes para rellenar estos
agujeros ha sido exitosamente
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 311

TABLA 8.17 Recomendaciones sobre galvanizado para diferentes estándares de pernos [154]

Yo puedo Nominal Mínimo Mínimo Mínimo

Grado ¿Galvanizar? Materia prima Tamaño (pulgadas) Límite elástico Fuerza de Tensión Dureza

ASTM F1664 Grado 56 Sí ½–4 55 75 —

Acero de baja aleación
ASTM A325 Sí acero al carbono medio, ½–1 92 120 C24
Templado y revenido 1ÿ–1½ 81 105 C19
ASTM A449 Sí ¼–1 92 120 C25
1ÿ–1½ 81 105 C19
1ÿ–3 58 90 B91
SAE J429 Grado 5 Sí ¼–1 92 120 C25
1ÿ–1½ 81 105 C19
ASTM A193 Grado B7 Sí Acero de aleación de ¼–2½ 105 125 N/A

medio carbono, templado 2ÿ–4 95 115

ASTM A354 Grado BC Sí y revenido ¼–2½ 109 125 C26
2ÿ–4 94 115 C22
ASTM F1554 Grado 105 Sí ½–3 105 125 N/A
ASTM A320 Grado L7 Sí ¼–2½ 105 125 N/A
ASTM A490 No ½–1½ 130 150 C33
ASTM A354 Grado BD No ¼–2½ 130 150 C33
2ÿ–4 115 140 C31
SAE J429 Grado 8 No ¼–1½ 130 150 C3

Fuente: Reproducido con permiso de Portland Bolt & Mfg. Co.

informó sobre estructuras en alta mar. Llenar la cavidad con grasas

hidrofóbicas prolonga enormemente la vida útil del ensamblaje [157].
También hay disponibles dispositivos comerciales para encapsular
cabezas de pernos y tuercas y garantizar que estén cubiertas con
grasas protectoras (Figura 8.61) [158–161]. Estas tapas protectoras
se pueden llenar con ceras repelentes al agua para mantener seco
el metal. Se pueden quitar para mantenimiento. Las tapas protectoras
que no se acoplan con las roscas del perno/espárrago pueden
desprenderse y caerse. El polímero elegido debe ser resistente a los
rayos UV para que no se degrade en el servicio atmosférico [158].

La mayoría de las tuberías de yacimientos petrolíferos y equipos

similares utilizan pernos ASTM A193M, porque este material está
aprobado por MR0175/ISO 15156ÿ2. La mayoría de los principales
operadores recomiendan y utilizan pernos galvanizados con
recubrimientos antigripantes de fluoropolímero.
El interés continuo en utilizar los mejores materiales de empernado
CRA posibles para materiales submarinos parece indicar que las
aleaciones de níquel endurecidas por precipitación pueden tener un
uso más amplio en el futuro. Estas aleaciones deben ser resistentes
a la fragilización por hidrógeno causada por los sistemas de
Figura 8.61 Tapa de protección de grapas de polietileno de alta densidad
protección catódica. En la actualidad, el uso de estas aleaciones se
[158]. Fuente: Reproducido con autorización de Deepwater Corrosion
ha visto restringido por la falta de inclusión de cualquier material de Services Inc.
empernado CRA en las versiones actuales de NACE MR0176/
ISO 15156, que restringe el uso de aleaciones no enumeradas para y diseños de conexiones bridadas en el futuro. Se advierte al lector
pernos no expuestos a ambientes atmosféricos. Esto significa que la que es probable que estos dos estándares relativamente nuevos se
mayoría de los ensamblajes submarinos, incluidas las tuberías, revisen significativamente en los próximos años.
deben usar pernos de baja aleación. Es probable que se incluyan aleaciones adicionales a base de níquel
Los estándares de empernado API recientemente publicados, API y la aleación a base de cobalto UNS R30035 (MP35N) en futuras
20E y API 20F, deberían conducir a un sujetador más confiable ediciones de API 20F.
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312 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

bengalas resistencia por debajo del punto de rocío en presencia de CO2

y H2 S. Una aleación que se puede elegir es:
Las antorchas son componentes relativamente pequeños de la
mayoría de las plantas de procesamiento, por lo que los costos de .
UNS N08810, aleación de níquel hierro cromo
materiales son menos importantes y se enfatiza la confiabilidad. La
Tabla 8.18 muestra los materiales recomendados para bengalas en
La figura 8.62 muestra una antorcha típica en una plataforma de
ISO 21457 [48]. Las recomendaciones API 537 son similares [162,
producción en alta mar. Los elementos de soporte estructural de la
163]. Muchas organizaciones recomiendan que las partes más
pluma de bengala suelen ser de acero al carbono con cualquier
calientes de las bengalas estén hechas de aleación de hierro, níquel y
sistema de revestimiento que se utilice en otras partes de la plataforma.
cromo UNS N08800, que se recomienda para temperaturas de hasta 600 °C (1100 °F) [164].
La pantalla o valla contra el viento que se muestra en la figura 8.62b
Las aleaciones de temperatura intermedia que tienen resistencia a
tiene por objeto evitar que los vientos fuertes apaguen la llama.
la corrosión en el rango de temperatura de 120 a 230 °C (250 a 450
°F) incluyen:
Corrosión bajo aislamiento
• UNS N10276, Hastelloy Cÿ276
La corrosión debajo del aislamiento (CUI, por sus siglas en inglés)
• UNS N06200, Hastelloy Cÿ2000
(Figura 8.63) es un problema continuo en muchos entornos de
• UNS N06686, Inconel 686
inyección de vapor y procesamiento de yacimientos petrolíferos. Es
• UNS N06059, aleación VDM 59
común utilizar tuberías de acero inoxidable para el control de la
• Ladrillos resistentes a los ácidos
corrosión interna, pero la corrosión externa debido a la fuga de
humedad a través del revestimiento metálico y los problemas de
Las preocupaciones con la contaminación atmosférica y las
aislamiento afectarán tanto a las tuberías de acero inoxidable como a
medidas de conservación de energía significan que muchas antorchas
las de acero al carbono [165–168]. El CUI del acero al carbono
ahora se utilizan para servicio intermitente y la resistencia a la corrosión normalmente es corrosión por picadura (Figura 8.64), mientras que el
a temperaturas por debajo del punto de rocío se ha vuelto importante. CUI del acero inoxidable austenítico es más a menudo SCC relacionado
Esto significa que las aleaciones deben tener corrosión. con cloruros asociado con cloruros solubles en agua lixiviados del

TABLA 8.18 Materiales de antorcha aislamiento y concentrados en superficies metálicas calientes por
evaporación (Figura 5.79). NACE SP0198 brinda orientación sobre los
Equipo Materiales estándares apropiados relacionados con los materiales de aislamiento
que minimizarán la lixiviación de cloruros y otros químicos problemáticos [165].
Sistema de alivio, tuberías Acero al carbono, aceros inoxidables – UNS
y recipientes S31603, UNS S31254, UNS N08904 La mayoría de los problemas de CUI están asociados con tuberías
Conjunto de punta acampanada UNS S31000, UNS S30815, UNS sobre el suelo (Figura 8.65), pero algunas tuberías aisladas están
N08810/N08811, UNS N06625 enterradas. Los sistemas de tuberías tienen más problemas de CUI
que los tanques y recipientes, y esto se debe en gran parte a la
Fuente: Adaptado de la Tabla 5 de la Norma ISO 21457. complejidad de los sistemas de tuberías.

(un) (b)

Figura 8.62 Llamarada del Mar del Norte. (a) Vista general que muestra la estructura de soporte. (b) Imagen de primer plano de la pantalla/valla contra el viento.
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Figura 8.63 Corrosión debajo del aislamiento en un sistema de tuberías
de petróleo crudo.
Figura 8.64 Patrones de corrosión por picaduras localizados debajo del
aislamiento en un sistema de tuberías costa afuera.
Figura 8.65 Tubería aislada sobre el suelo.
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 313
Los dos estándares de la industria más utilizados que abordan
CUI son NACE SP0198 y API RP583. Si bien NACE SP0198 ha
estado disponible durante muchos años, el API RP583 más completo,
publicado por primera vez en 2014, cubre el tema con mayor detalle
y tiene muchas sugerencias que no aparecen en el documento NACE
[165, 166].
El estándar API se basa en gran medida en los aportes de la
Federación Europea de Actividades de CUI de Corrosión, y la
Publicación 55 de EFC tiene una excelente guía sobre cómo lidiar
con CUI junto con descripciones de cómo la industria ha evolucionado
en el tratamiento de este problema [167]. Durante muchos años, las
tuberías de acero al carbono aisladas no se recubrieron y, en los
últimos años, la práctica se ha convertido en utilizar sistemas de
recubrimiento protector de grado de inmersión apropiados para las
temperaturas agresivas asociadas con el servicio de tuberías [167].
La mayoría de las tuberías aisladas en yacimientos petrolíferos
se usan al aire libre y requieren protectores contra la humedad
(revestimiento) para evitar que la lluvia, la nieve, la condensación o
el agua de otras fuentes humedezcan el aislamiento. La humedad
reduce la eficiencia del aislamiento, que depende de los espacios de
aire para producir una baja conductividad térmica. También causa
corrosión si el agua líquida llega a las superficies metálicas. Se
colocan protectores contra la humedad alrededor del aislamiento
(Figuras 8.63 y 8.65), y las aberturas en este revestimiento permiten
que el agua se infiltre en el aislamiento y provoque corrosión en las superficies de las
El revestimiento de metal que se muestra en la Figura 8.63 es
de acero galvanizado, y este es uno de varios materiales de
revestimiento recomendados en las últimas versiones de NACE
SP0198 [165]. API RP583 es más restrictivo y limita el encamisado
al acero inoxidable 316L (UNS S31603) o a la aleación de aluminio
AA3103 (UNS A93103) “o equivalente” [166]. El documento NACE
cubre todas las industrias en las que se utilizan tuberías aisladas,
incluidas las aplicaciones en interiores, mientras que el documento
API está destinado al uso en la producción y el procesamiento de
petróleo y gas, donde la mayoría de las tuberías están expuestas a
atmósferas exteriores.
Los espacios entre el revestimiento interior y las superficies
metálicas subyacentes nunca están llenos. Las tolerancias son
necesarias para las diferencias en la expansión y contracción térmica,
y los vacíos y bolsas son inevitables. La figura 8.66 muestra vacíos
en el aislamiento de espuma flexible.
Las fugas en los sistemas de aislamiento son inevitables en las
ubicaciones sugeridas en las Figuras 3.16–3.18 y las Figuras 8.67–
8.69. Las flechas en la Figura 8.69 indican ubicaciones donde es
probable que la humedad se infiltre en el sistema de revestimiento
térmico y provoque corrosión. La expansión y contracción térmica
pueden causar fallas en las juntas selladas [166].
Este es un problema importante en ubicaciones geográficas donde
las superficies de revestimiento se calientan con la luz solar durante
el día y se enfrían durante la noche [167].
La Figura 8.70 muestra cómo el punto de rocío y la subsiguiente
probabilidad de CUI relacionado con la condensación varía en
diferentes partes del mundo. Climas más fríos y húmedos con
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314 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

Figura 8.66 Huecos en el aislamiento.

Boquilla

Pescante Soporte de plataforma

orejetas de elevación

Plataforma
soporte

Soporte de tubería
Aislamiento

anillo de soporte

Boquilla o
entrada
Anillo de soporte o
anillo de refuerzo
Aislamiento

anillo de soporte

Soporte de escalera
Acceso falda
apertura

Figura 8.68 Penetración del revestimiento exterior por la estructura de

Figura 8.67 Accesorios típicos de recipientes donde el agua puede pasar
por alto el aislamiento [165]. Fuente: NACE SP0198. Reproducido con
permiso de NACE International.
soporte. Observe cómo el sello hermético original entre el soporte y el
revestimiento se ha degradado a lo largo de los años de servicio debido a
las diferencias en el movimiento relativo de la tubería y el soporte.

más tiempo por debajo del punto de rocío es más probable

que tengan mayores problemas con CUI [169]. API RP 571
da el rango de temperatura general de CUI como [169]:

• 10 °F (ÿ12 °C) y 350 °F (175 °C) para acero al carbono.

• 140 °F (60 °C) y 400 °F (205 °C) para aceros inoxidables
austeníticos.

Las líneas de agua fría son un problema común. La figura

8.71 muestra la condensación que conduce a la corrosión en
un sistema de agua fría donde no se reemplazó el aislamiento
después de una reparación. La naturaleza localizada de CUI Figura 8.69 Ubicaciones donde las costuras del revestimiento aislante
se mostró en la Figura 8.64 donde se quitó el aislamiento y se pueden provocar la entrada de humedad y la corrosión.
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 315

Promedio máx. temperatura/punto de rocío

30

25

20
Sudeste asiático

15 Costa del Golfo de EE. UU.

Reino Unido
10

0
j F MAM J JSOND

Figura 8.70 Influencia de la variación anual de temperaturas y punto de rocío en diferentes regiones sobre el grado de humedad.

El drenaje es muy importante para controlar la CUI, y las mejores

prácticas deben incluir la ubicación de las costuras de revestimiento cerca
de la parte inferior de la tubería en lugar de, como es más común, cerca de
la parte superior, que es más fácil de instalar para los trabajadores de la
construcción. Las costuras longitudinales que se muestran en las Figuras
8.63 y 8.66 están asociadas con problemas de CUI que podrían haberse
minimizado si los trabajadores de la construcción hubieran tenido que
instalar las costuras lejos de la parte superior de la tubería.
Debido a que la penetración de humedad en los sistemas de tuberías
aisladas parece inevitable, los tapones de drenaje también están disponibles
para eliminar la humedad del fondo de las líneas horizontales. Estos
enchufes se instalan en la posición de las seis en punto y están disponibles
comercialmente (Figura 8.72) [17].
Otra opción es simplemente perforar orificios en la parte inferior del
revestimiento horizontal aproximadamente cada 3 m (10 pies).
La inspección y detección de CUI es difícil. NACE SP0198 enumera
Figura 8.71 Condensación en la superficie de una línea de agua fría aislada donde el
varias sugerencias y enfoques, pero el énfasis de la mayoría de las
aislamiento no se reemplazó después de las reparaciones.
autoridades está en la inspección visual con menos dependencia de la
inspección no destructiva.
Se debe alentar a todo el personal operativo a informar cualquier
El acero se pulió con chorro de arena y se volvió a pintar antes de volver a
indicación de infiltración de humedad en las tuberías aisladas y otros
ponerlo en servicio.
equipos [158]. La figura 7.23 muestra indicaciones de humedad que el
El equipo aislado debe recubrirse con inmersión.
personal operativo observaba de forma rutinaria y no se informaron. Esta
sistemas de revestimiento protector de grado clasificados para la
falta de atención condujo a la CUI que se muestra en la Figura 8.73 sobre
temperatura de servicio. Las tablas 8.19 y 8.20 enumeran los sistemas de
tuberías verticales sobre una vía de agua marina sensible.
recubrimiento recomendados por NACE para equipos de acero inoxidable
austenítico y acero al carbono. Se enumeran recomendaciones similares
Los documentos NACE y API sugieren una variedad de técnicas NDT
en la práctica recomendada de API CUI.
[165, 166]. Se encuentran disponibles consejos adicionales más detallados:
Los sistemas de recubrimiento utilizados para el servicio CUI deben
clasificarse para servicio de inmersión a temperaturas de funcionamiento.
Muchas autoridades y normas recomiendan el aluminio pulverizado • Cuando la eliminación del aislamiento no es práctica, se
térmicamente (TSA) para el control de CUI en lugar de los sistemas de pueden utilizar métodos NDT adecuados.
recubrimiento orgánico convencionales o el uso de recubrimientos de zinc • Algunos de los métodos NDT que se pueden utilizar son
inorgánico [166]. la prueba ultrasónica de largo alcance (LRUT), la
El papel de aluminio se usa para envolver el acero inoxidable para técnica de corriente de Foucault pulsada (PEC) y la
minimizar la posibilidad de SCC [170–172]. API RP583 proporciona una radiografía de perfil.
guía específica, para incluir ilustraciones, sobre cómo se debe realizar el • La prueba ultrasónica de largo alcance (LRUT) se puede
envoltorio [166]. utilizar para la inspección de tuberías donde se opera
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316 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

TABLA 8.19 Sistemas de recubrimiento protector para aceros inoxidables austeníticos bajo aislamiento térmico [165]

Sistema Superficie Perfil de superficie,

Número Rango de temperaturaa,b Preparaciónc µm (mil)d Capa de imprimación, µm (mil)e Capa de acabado, µm (mil)e

SS-1 ÿ45 a 60°C SSPC(5)ÿSP 112 mínimo 19 Epoxi de alto espesor, N/A
(ÿ50 a 140°F) y SSPCÿSP 1613 (0.75) 125–175 (5–7)

SS-2 ÿ45 a 150°C SSPCÿSP 1 y mínimo 19 Epoxi fenólico, 100– Epoxi fenólico, 100–150 (4–6)
(ÿ50 a 300 °F) SSPCÿSP 16 (0.75) 150 (4–6)
SS-3 ÿ45 a 205°C SSPCÿSP 1 y mínimo 19 Epoxi novolaca, Epoxi novolaca, 100–200 (4–8)
(ÿ50 a 400 °F) SSPCÿSP 16 (0.75) 100–200 (4–8)
SS-4 ÿ45 a 540°C SSPCÿSP 1 y mínimo 19 Silicona secada al aire o Silicona secada al aire o
(ÿ50 a 1000 °F) SSPCÿSP 16 (0.75) silicona modificada, silicona modificada, 37–50
37–50 (1,5–2,0) (1,5–2,0)
SS-5 ÿ45 a 650°C SSPCÿSP 1 y mínimo 19 Copolímero inorgánico o Copolímero inorgánico o
(ÿ50 a 1200 °F) SSPCÿSP 16 (0.75) recubrimientos con una recubrimientos con una
matriz multipolimérica matriz multipolimérica inerte,f
inerte,f 100–150 (4–6) 100–150 (4–6)
SS-6 ÿ45 a 595 °C SSPCÿSP 1 y 50–100 (2–4) Aluminio pulverizado Opcional: sellador con recubrimiento
(ÿ50 a 1100 °F) SSPCÿSP 16 térmicamente (TSA) con un diluido a base de epoxi o de
mínimo del 99 % silicona (dependiendo de la
aluminio, 250–375 (10– temperatura máxima de servicio)
15) de aproximadamente 40 (1,5)
de espesor. (no recomendado
para TSA

bajo aislamiento)
SSÿ7 ÿ45 a 540 °C SSPCÿSP 1 N/A Envoltura de papel de aluminio N/A
(ÿ50 a 1000 °F) con mín. grosor
de 64 (2.5)

a El rango de temperatura que se muestra para un sistema de recubrimiento es aquel sobre el cual el sistema de recubrimiento está diseñado para mantener su integridad y capacidad para
funcionar como se especifica cuando se aplica correctamente. Sin embargo, el propietario puede determinar si se requiere algún sistema de recubrimiento, en función de la resistencia a la
corrosión de los aceros inoxidables austeníticos y dúplex a ciertas temperaturas. Los rangos de temperatura son típicos para el sistema de recubrimiento; sin embargo, se deben seguir las
especificaciones y recomendaciones del fabricante del recubrimiento. SS-4, SS-5, SS-6 y SS-7 pueden usarse bajo condiciones cíclicas térmicas frecuentes de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante.
b
El rango de temperatura se refiere a las capacidades de temperatura permitidas del sistema de recubrimiento, no a las temperaturas de servicio. Se debe consultar a un
metalúrgico experimentado antes de exponer acero inoxidable dúplex a temperaturas superiores a 300 °C (572 °F). c Para evitar la contaminación de la superficie, los
aceros inoxidables austeníticos y dúplex se deben limpiar con arena no metálica, como carburo de silicio, granate u óxido de aluminio virgen. Debido a que no existen
especificaciones para el grado de limpieza de los aceros inoxidables austeníticos y dúplex chorreados con abrasivo, el propietario debe indicar el grado de limpieza
requerido después del chorreado abrasivo, si corresponde, y si los recubrimientos existentes deben eliminarse por completo o si los recubrimientos fuertemente adheridos
deben eliminarse. aceptable.
d
Se proporciona el perfil de superficie mínimo y máximo típico para cada sustrato. El rango de perfil de superficie aceptable puede variar, según el sustrato y el tipo de
recubrimiento. Se deben seguir las recomendaciones del fabricante del revestimiento.
e Los espesores de recubrimiento son valores típicos de espesor de película seca (DFT), pero el usuario siempre debe consultar la hoja de datos del producto del fabricante para conocer los
espesores de recubrimiento recomendados.
f Consulte con el fabricante del revestimiento para conocer los límites de temperatura reales de estos revestimientos.

la temperatura es inferior a 125 °C. Es necesario Se puede medir el espesor de la pared de metal de la
quitar una pequeña banda de aislamiento para montar ubicación debajo del aislamiento. La técnica PEC
la matriz de bandas de transductores UT en la técnica también se puede utilizar para la inspección de
LRUT. Escanea la tubería longitudinalmente en ignifugación, faldones/tuberías. Se debe tener la
ambos lados del anillo transductor usando ondas precaución necesaria cuando se utiliza PEC en
ultrasónicas guiadas. Esta técnica da la pérdida de proyecciones como boquilla, anillo de refuerzo, etc.,
metal de la sección transversal de las tuberías. ya que la proyección también genera corrientes de Foucault adicionales.
TLRUT es adecuado para tuberías largas y rectas. • La radiografía de perfil se puede utilizar para medir el
• La corriente de Foucault pulsada (PEC, por sus siglas espesor sin quitar el aislamiento.
en inglés) se puede implementar sin quitar el El acordonamiento del área para la radiografía es la
aislamiento tanto en el equipo como en las tuberías y en promedio principal desventaja [173].
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TABLA 8.20 Sistemas de recubrimiento protector para aceros al carbono bajo aislamiento térmico y ignifugación cementosa [165]

Temperatura Superficie Perfil de superficie,

Número de sistema Rango a, b Preparación µm (mil) c Capa de imprimación, µm (mil) d Capa de acabado, µm (mil) d

CS-1 ÿ45 a 60 °C NACE nº 2/ 50–75 (2–3) Epoxi de alto espesor, 125 (5) Epoxi, 125 (5)
(ÿ50 a 140 °F) SSPCÿSP 10 16
CS-2 (solo ÿ45 a 60 °C NACE nº 2/ 50–75 (2–3) N/A Epoxi unido por fusión (FBE), 300 (12)
aplicación de tienda) (ÿ50 a 140 °F) SSPCÿSP 10
CS-3 ÿ45 a 150 °C NACE nº 2/ 50–75 (2–3) Epoxi fenólico, 100–150 (4–6) Epoxi fenólico, 100–150 (4–6)
(ÿ50 a 300 °F) SSPCÿSP 10
CSÿ4 ÿ45 a 205 °C NACE nº 2/ 50–75 (2–3) Epoxi novolaca o híbrido de Epoxi, novolaca o híbrido de silicona, 100–200 (4–8)
(ÿ50 a 400 °F) SSPCÿSP 10 silicona, 100–200 (4–8)
CSÿ5 ÿ45 a 595 °C NACE nº 1/ 50–100 (2–4) TSA, 250–375 (10–15) con un Opcional: Sellador con una capa diluida a base de epoxi o de
(ÿ50 a 1100 °F) SSPCÿSP 5 17 mínimo de 99 % de aluminio silicona (dependiendo de la temperatura máxima de servicio) de
aproximadamente 40 (1,5) de espesor. (no recomendado para
TSA bajo aislamiento)
CS-6 ÿ45 a 650 °C NACE nº 2/ 40–65 (1,5–2,5) Copolímero inorgánico o Copolímero inorgánico o recubrimientos con una matriz
(ÿ50 a 1200 °F) SSPCÿSP 10 recubrimientos con una multipolimérica inerte, 100–150 (4–6)
matriz multipolimérica inerte,
100–150 (4–6)
CS-7 60 °C SSPCÿSP 2 18 o N/A Capa fina de vaselina o base de Petrolato o cinta de cera de petróleo, 1–2 (40–80)
SSPCÿSP 3 19 cera de petróleo
CSÿ8 Tubería a ÿ45 a 400 °C Limpieza con N/A N/A Epoxi novolaca, epoxi fenólico, silicona, modificado
granel o con (ÿ50 a 750 °F) agua a baja La silicona, el copolímero inorgánico o un recubrimiento con
imprimación de taller, presión a 3000 una matriz multipolimérica inerte, se aplica típicamente en el
recubierta con zinc inorgánico psi (20 MPa) si es campo. Consulte al fabricante del revestimiento para conocer
necesario los límites de temperatura de servicio y espesor. mi
CSÿ9 Acero al carbono Ambiente NACE nº 2/ 50–75 (2–3) Epoxi o epoxi fenólico, 100–150 Epoxi o epoxi fenólico, 100–150 (4–6) Por lo general, no se
bajo ignifugación SSPCÿSP 10 (4–6) requiere una segunda capa según las especificaciones de
ignifugación intumescente de epoxi Epoxi o epoxi fenólico,
CS-10 Galvanizado Ambiente Galvanizado: barrido 25 (1) Epoxi o epoxi fenólico 100–150 (4–6) Por lo general, no se requiere una segunda
acero bajo con granalla fina no (para más información sobre capa según las especificaciones de ignifugación
ignifugación metálica recubrimientos sobre intumescente de epoxi
galvanizado, ver 4.3.3). 100–150 (4–6)
un
El rango de temperatura que se muestra para un sistema de recubrimiento (incluidos los ciclos térmicos dentro de este rango) es aquel sobre el cual el sistema de recubrimiento está diseñado para mantener su integridad y capacidad para
funcionar como se especifica cuando se aplica correctamente. Sin embargo, el propietario puede determinar si se requiere algún sistema de recubrimiento, con base en la resistencia a la corrosión del acero al carbono a ciertas temperaturas.
Los rangos de temperatura son típicos para el sistema de recubrimiento; sin embargo, no todos los recubrimientos en una categoría están clasificados para la temperatura mínima/máxima dada. Se deben seguir las especificaciones y recomendaciones
del fabricante del recubrimiento para un sistema de recubrimiento en particular.
b
El rango de temperatura se refiere a las capacidades de temperatura permitidas del sistema de recubrimiento, no a las temperaturas de servicio.
C
Se proporciona el perfil de superficie mínimo y máximo típico para cada sustrato. El rango de perfil de superficie aceptable puede variar, según el sustrato y el tipo de recubrimiento. Se deben seguir las recomendaciones del fabricante del
revestimiento.
d
Los espesores de recubrimiento son valores DFT típicos, pero el usuario siempre debe consultar la hoja de datos del producto del fabricante para conocer los espesores de recubrimiento recomendados.
e Si se aplica un recubrimiento rico en zinc inorgánico en un taller y se aplica una capa final en el campo, se requiere una limpieza adecuada del recubrimiento rico en zinc inorgánico. El recubrimiento inorgánico rico en zinc no se debe usar solo bajo aislamiento térmico en el rango de temperatura de servicio de 50 a 175 °C

(120 a 350 °F) para servicio a largo plazo o cíclico (consulte el Párrafo 4.3.5). Sin embargo, la tubería a granel a menudo se recubre con un revestimiento rico en zinc inorgánico en el taller y algunos propietarios compran esta tubería para usarla debajo del aislamiento. En estos casos, el recubrimiento inorgánico rico en zinc

debe recubrirse para prolongar su vida útil.

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318 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

Las Figuras 7.21 y 8.74 muestran imágenes NDT de Si el aislamiento se instala para la protección del personal
sistemas de tuberías aisladas. La radiografía (Figura 8.73) se (para mantener a las personas alejadas de equipos calientes
usa comúnmente, mientras que la termografía (Figura 7.21) no [o peligrosamente fríos]) y no produce ventajas significativas
es común [173]. asociadas con las otras razones del aislamiento, entonces
El aislamiento se instala en las tuberías por varias razones, puede y debe eliminarse. Esto elimina las preocupaciones de
entre ellas: CUI en el equipo sin aislamiento. También se puede argumentar
que el aislamiento debe eliminarse siempre que el ahorro de
• Conservación del calor y/o protección contra congelamiento energía o el control del proceso sean mínimos.
• Control de procesos API RP583 analiza la idea de las jaulas de protección
• Control de la viscosidad (p. ej., el oleoducto TransÿAlaska) personal y recomienda su uso en situaciones donde las
• Control de sonido superficies de los equipos superan los 60 °C (140 °F) [166].
• Control de condensación Si se quita el aislamiento donde no se necesita, la inspección
• Protección contra incendios externa de la corrosión del equipo es mucho más fácil y se
• Protección del personal elimina la CUI, una de las muchas posibles causas de la
corrosión. Se encuentran disponibles discusiones detalladas
sobre las ventajas de eliminar el aislamiento innecesario y/o el
uso de jaulas protectoras para el personal [167, 174].
Hay versiones comerciales de jaulas de protección personal
disponibles, pero muchas organizaciones optan por fabricar el
equipo de protección en el sitio.
La protección catódica de estructuras con aislamiento
térmico es posible y se analiza en una publicación de NACE
[175]. El informe analiza los problemas asociados

Ubicaciones sospechosas de CUI

Figura 8.72 Tapón de drenaje disponible comercialmente instalado en

tubería aislada. Fuente: Reproducido con la amable autorización de Figura 8.74 Radiografía que muestra un escaneo de diámetro completo
Temati, Beverwijk, Países Bajos. de una tubería aislada.

Figura 8.73 CUI en tuberías verticales cerca de las ubicaciones que se muestran en la Figura 7.23a yb donde
se podrían haber notado e informado problemas obvios de humedad.
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23,5% Corrosión
32,7% Externo
invasión de la fuerza
Figura 8.75 Causas de fallas en gasoductos. Fuente: De Bruno [177]. Consultores metalúrgicos, Inc.
Figura 8.76 Cráter causado por la explosión de una tubería de gas natural.
con tuberías enterradas con camisa de metal y sugiere que la protección
catódica tendrá efectos limitados en el control de la corrosión externa de
la tubería portadora si ocurren fugas en la camisa exterior, normalmente
en juntas de campo en secciones de tubería aislada prefabricada. El
ataque debido a la entrada de humedad en el sistema de tuberías
aisladas puede ser muy rápido.
TUBERÍAS Y LÍNEAS DE FLUJO
Los términos para tuberías y líneas de flujo son algo intercambiables.
Muchas organizaciones consideran que las líneas de flujo son sistemas
de tuberías, a veces enterradas ya veces en la superficie, que transportan
fluidos desde los pozos hasta los equipos de procesamiento. Una vez
que los fluidos se separan o se tratan de alguna manera, el término
tubería se convierte en el término generalmente aceptado, y estas
tuberías a menudo se extenderán por muchos kilómetros (millas) [176].
La figura 8.75 muestra las causas de las fallas de los gasoductos
terrestres [177]. Los números cambian, pero las tendencias son más o
menos similares para los oleoductos de petróleo líquido. La corrosión es
la segunda forma más común de fallas en las tuberías, solo superada por
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 319
5.2% Mal funcionamiento del equipo
4.1% Soldadura defectuosa
3.6% tubería defectuosa
6,5% Error del operador
10,4% Otros
10,2% Fuerza externa
tiempo
Figura 8.77 Parte de la tubería que se muestra en la Figura 8.76.
fuerzas externas, a menudo denominados daños de terceros, que a
menudo están relacionados con la actividad de construcción. Los
números porcentuales difieren, pero las tendencias son las mismas para
los oleoductos de petróleo líquido.
La figura 1.1 muestra algunas de las consecuencias de una explosión
fatal en un oleoducto cerca de Carlsbad, Nuevo México, en el año 2000.
Hasta ese momento, la mayoría de los esfuerzos de corrosión en las
tuberías de "gas de venta" se concentraron en la corrosión externa. Una
de las lecciones aprendidas de este incidente es que la corrosión interna
también es importante y merece atención.
Las figuras 8.76 y 8.77 muestran las fuerzas asociadas con rupturas
de gasoductos. Afortunadamente, la picadura de una tubería soldada en
espiral envuelta con corrosión externa ocurrió en un lugar remoto y no
resultó en lesiones.
La energía almacenada en los gases comprimidos de todo tipo hace que
los gasoductos sean más peligrosos que los oleoductos, aunque ambos
transporten fluidos inflamables.
Problemas y fallas de tuberías
Las fugas de petróleo crudo de Prudhoe Bay en 2006 recibieron
atención mundial [178–180]. Los derrames provocaron daños
ambientales y económicos que aún se están
Machine Translated by Google
320 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
debatido años después de los incidentes. Una de las consecuencias
imprevistas del incidente ampliamente publicitado en Prudhoe Bay fue
que los presupuestos de mantenimiento y control de la corrosión de
muchas compañías petroleras aumentaron como resultado de una
mayor conciencia de la gerencia sobre las consecuencias de la corrosión
de las tuberías y otros equipos. Desafortunadamente, la rotación y el
retiro del personal clave en la industria ha llevado a una situación en la
que, después de una década de mayor preocupación, el nuevo énfasis
en las operaciones económicas y las reducciones en los precios (y los
subsiguientes retornos de la inversión) en la industria del petróleo y el
gas han causado esta mayor preocupación ha disminuido en los últimos
años.
El accidente del oleoducto de 2010 en San Bruno, California, se
asoció con defectos en la costura de soldadura. La tubería, construida
en la década de 1950, no tuvo la prueba de presión "única en la vida"
después de la construcción que se convirtió en rutina en décadas
posteriores. Las soldaduras de costura longitudinales en la sección
fallada tenían defectos que condujeron a la ruptura después de una
serie de cambios en la presión de operación [181].
Se ha descubierto que las tuberías clásicas, construidas antes de 1970
aproximadamente, tienen soldaduras de costura inconsistentes y “puntos
duros” debido al enfriamiento rápido cuando el agua en los trenes de
laminación enfría rápidamente las superficies metálicas y produce
martensita no templada quebradiza en las superficies de las tuberías
fabricadas. Los procesos modernos de fabricación de tuberías han
reducido la probabilidad de defectos de este tipo [182, 183]. Los puntos
duros también se pueden producir por quemaduras de arco de soldadura
tanto en la fabricación como en soldaduras circunferenciales durante la
construcción de tuberías [184].
Los defectos de fabricación pueden volverse problemáticos cuando
los ciclos de presión provocan la formación de grietas en áreas frágiles
y duras. La figura 8.78 muestra las presiones operativas en un oleoducto
canadiense que estalló en 2009 en un lugar remoto. La ruptura de la
tubería se inició en una fábrica.
punto duro del proceso [185].
Per l de presión diario
7000
6500
6000
5500
5000
4500
4000
27-mayo 16-jun 06-jul
Figura 8.78 Perfil de presión diario en una tubería de transmisión de gas [185].
En 2013, el campo de petróleo y gas de Kashagan, el campo
petrolífero más grande descubierto desde Prudhoe Bay, Alaska, en la
década de 1970, que había comenzado recientemente la producción,
se cerró debido a problemas de agrietamiento relacionados con el H2S.
Todo el sistema de tuberías que va desde la producción en alta mar en
aguas poco profundas del Mar Caspio hasta la refinería en tierra
necesitaba ser reemplazada por tuberías revestidas con CRA, lo que
llevó años lograrlo [186].
La corrosión de las tuberías puede ser externa o interna.
Las ubicaciones radiales donde es más probable la corrosión se
muestran en la Figura 8.79. La corrosión interna ocurrirá en la parte
inferior, o en la posición de las seis en punto, donde es probable que se
acumulen agua y desechos (Figura 8.80), y cerca de la parte superior
de los sistemas multifásicos, donde la condensación crea condiciones
corrosivas en ausencia de inhibidores de corrosión.
La corrosión externa de las tuberías enterradas es más probable cerca
de las posiciones de las cuatro y las ocho en punto, donde es probable
que la falta de compactación del suelo deje vacíos de aire que pueden
humedecerse con agua subterránea.
La Figura 8.81 muestra el interior superior sin corrosión de una
tubería de gas natural y la corrosión por picadura asociada con la
acumulación de agua y biopelícula cerca del fondo.
Observe cómo han cambiado los niveles de la fase líquida, lo que lleva
a varias profundidades de ataque por picaduras en la interfaz líquido-
gas.
Las actividades de construcción y las reparaciones también crearán
celdas galvánicas entre el suelo alterado cerca de la tubería nueva y la
tubería antigua adyacente que ha estado enterrada durante más tiempo
(Figura 5.21).
Las fallas por fatiga ocurren cuando las tuberías suspendidas
encuentran desprendimiento de vórtices debido a las corrientes
submarinas o fluviales [187].
La Figura 8.82 muestra raspatubos de limpieza de tuberías después
de haber sido retirados de una tubería. Los propósitos principales de
estos raspadores son eliminar una variedad de sustancias que podrían
provocar la obstrucción del flujo de fluido o la corrosión. Como
26 de julio 15 de agosto 04 de septiembre 24 de septiembre 14 de octubre
Fecha
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 321

Rellenar con diferente compactación y

permeabilidad que el suelo no perturbado

Condensar
corrosión

Agua y depósitos
en la corrosión inferior

Corrosión por bolsas de aire y tierra suelta Suelo intacto

Figura 8.79 Ubicaciones radiales donde la corrosión es más probable en tuberías enterradas.

Figura 8.81 El interior de una tubería de gas natural que muestra la

ausencia de corrosión en la fase gaseosa y la extensa corrosión por
picaduras en la fase de agua y condensado.

Formas de corrosión importantes en tuberías y

líneas de flujo

La tabla 8.21 y la figura 8.83 enumeran las formas de corrosión asociadas

Figura 8.80 Corrosión de las seis en punto en una línea de recolección de
petróleo crudo. La flecha inferior muestra las picaduras que produjeron la
fuga. La flecha superior resalta el perfil de la tubería.
la edad de los campos petrolíferos y las tasas de flujo de fluidos de las
tuberías disminuyen, la probabilidad de problemas de corrosión aumenta
debido al aumento de la caída y acumulación de agua en los puntos bajos.
También es probable que se acumulen depósitos cerosos e hidratos
(Figura 3.44). En climas de baja temperatura, también se debe considerar
la posibilidad de formación de hielo, que puede interferir con las
operaciones de limpieza del raspador [188].
con las condiciones operativas mundiales de los oleoductos de una
importante compañía petrolera. La lista de la Tabla 8.21 no considera los
mecanismos de corrosión no controlados por las operaciones, por
ejemplo, aquellas formas de degradación abordadas por las prácticas
adecuadas de diseño y construcción. Estos incluyen las diversas formas
de agrietamiento ambiental controlado por la selección de materiales
apropiados y procedimientos de soldadura y, en general, no influenciados
por las condiciones de operación [189], aunque algunas formas de SCC
también pueden caracterizarse como fatiga por corrosión, porque son
aceleradas por diferencias en las presiones de operación en gasoductos
[190].
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322 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

(un) TABLA 8.21 Mecanismos de corrosión asociados

con mantenimiento de oleoductos

Mecanismo de corrosión

Interno Corrosión por pérdida de peso de CO2 /H2S ,

corrosión incluida la corrosión preferencial de soldadura,
corrosión bajo depósitos, etc.
Top of line (TOL)
Corrosión influida por microbios (MIC)
corrosión por erosión
Erosión por sólidos
Corrosión galvánica y corrosión en
juntas aislantes (CP externo)
Corrosión por oxígeno
Externo Corrosión atmosférica
corrosión Corrosión en zonas de salpicadura y transición,
incluidos los cruces de ríos
(b) Corrosión en condiciones enterradas/sumergidas
Erosión y corrosión por erosión, incluidos aterrizajes
en tierra y cruces de ríos
Corriente parásita y corrosión por interferencia
Corrosión influida por microbios (MIC)

Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.

PEAJE
Picaduras SCC corrosión
SCC

Flujo de fluido

ESTE
Figura 8.82 Pigs de tubería de petróleo crudo en el cobertizo de mantenimiento
Hidrógeno
después de una operación de limpieza. (a) Antes de la limpieza. (b) Después de la limpieza. Depósito
Erosión ampollas
corrosión Sub-depósito
mesa de corrosión corrosión
Muchas de las imágenes del Capítulo 5 muestran corrosión
en las tuberías. Los problemas de corrosión más serios Figura 8.83 Formas de corrosión que se encuentran en las tuberías.
provienen de la corrosión por picaduras y del agrietamiento
ambiental. Ambas formas de corrosión pueden deberse a
ambientes internos o externos y pueden provocar fallas
inesperadas en las tuberías. No es raro que las picaduras de
corrosión sirvan como elevadores de tensión, lo que lleva a fallas de SCC. Corrosión posible
El MIC también es una preocupación seria y se ha asociado Agua de condensación
sin inhibidor
tanto con la falla del gasoducto de Carlsbad como con las
fugas del oleoducto de crudo de Prudhoe Bay.
Una forma de corrosión exclusiva de las tuberías de gas y
Gas saturado de agua + CO2
multifásicas es la corrosión de primera línea. En lugares donde
las temperaturas y las presiones permiten la condensación, el
condensado suele ser una mezcla de agua con bajo contenido
de minerales e hidrocarburos, incluidos los ácidos acético y
agua con
fórmico (Figura 8.84). Este condensado es corrosivo y causa
inhibidor corrosivo
corrosión interna cerca de la parte superior (posición de las 12 Corrosión inhibida
en punto) en muchas tuberías [191]. Los inhibidores de
corrosión a menudo se concentran en el agua en el fondo de
Figura 8.84 Condensación que conduce a la corrosión de primera línea en
estas mismas tuberías. Cerdos inhibidores, incluidos los recién desarrollados
gasoductos y tuberías multifásicas.
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Figura 8.85 Polvo negro extraído de un gasoducto en una trampa para cerdos.
Figura 8.86 Patrón de cuadrícula marcado en el exterior de una tubería.
Los pigs de rociado se han desarrollado para reciclar los inhibidores de corrosión
formadores de película desde el fondo hasta la parte superior de las tuberías en
un intento de controlar esta forma de corrosión.
La pólvora negra (Figura 8.85), depósitos que se encuentran en las tuberías,
incluidos sulfuros y óxidos de hierro, sólidos de hidrocarburos y otros desechos,
es un problema importante asociado con las tuberías. Este polvo se puede
acumular en bajas
ubicaciones de velocidad en tuberías y se sabe que bloquea el flujo. También
puede causar corrosión debajo del depósito (grieta) [192].
Reparaciones y reducción de potencia debido a la corrosión
Varias pautas requieren varias asignaciones de corrosión para las tuberías, y la
mayoría de la corrosión de las tuberías está localizada y puede conducir a una
penetración o agrietamiento relativamente profundos con una pequeña pérdida
promedio de la pared. La figura 8.86 muestra un patrón de cuadrícula marcado en
el exterior de una tubería. El propósito de
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 323
Figura 8.87 Instalación de un manguito de reparación de tubería sobre una fuga de
tubería corroída.
mapear estas picaduras de corrosión es determinar si las picaduras agrupadas
están lo suficientemente cerca como para actuar como un defecto algo más grande
o si las picaduras individuales actúan de manera independiente. Se utilizan cálculos
similares, basados en la profundidad del defecto y la proximidad a otros defectos,
para calcular si los defectos de agrietamiento ambiental están demasiado cerca y
actúan como defectos más grandes.
Los programas de software sobrestiman la resistencia remanente y no son lo
suficientemente conservadores en algunos casos cuando se aplican a tuberías
más antiguas, que se consideran frágiles en comparación con los aceros producidos
desde aproximadamente 1990. Si bien se ha demostrado que varios programas
de software funcionan bastante bien en base a pruebas de laboratorio y pruebas
de campo en aceros para tuberías modernas [193–198], pueden sobrestimar las
presiones operativas seguras para el acero fabricado con métodos de producción
anteriores [199]. No se controló la fragilidad de los aceros para tuberías antes de
los cambios en los requisitos API 5L introducidos en la revisión del año 2000 de la
norma. Los aceros fabricados antes de esa fecha pueden ser frágiles y no han
sido probados para comportamiento dúctil-frágil.
Los métodos de reparación de tuberías a menudo emplean la instalación de
manguitos sobre áreas corroídas (Figuras 8.87 y 8.88)
[200]. La resistencia de estos manguitos depende de la calidad de la instalación,
y las recomendaciones del fabricante con respecto a los niveles operativos seguros
a menudo sobrestiman las presiones operativas seguras. Esto es especialmente
cierto con las camisas compuestas, que se han vuelto populares en los últimos
años, porque no requieren soldadura y, a menudo, se pueden aplicar sin
despresurizar las tuberías en operación [201].
Carcasas para Cruces de Carreteras y Ferrocarriles
La figura 8.89 muestra la idea de tuberías de revestimiento para cruces de
carreteras y vías férreas. Una fuerte tubería exterior (revestimiento) rodea la
tubería portadora interna que contiene el
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324 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
Figura 8.88 Manguitos de reparación instalados en un oleoducto de crudo
corroído.
Tubo de ventilación
Sello final
cancelar espaciado
Tubería
carcasa de acero
Figura 8.89 Revestimiento de tubería para cruce de carretera o ferrocarril.
fluidos transportados en la tubería. Se instalan aisladores eléctricos
para aislar las dos tuberías, los sellos están destinados a mantener
la humedad en el espacio anular entre las dos tuberías y se instalan
respiraderos para que cualquier humedad o fuga de fluido pueda
escapar del espacio anular de la carcasa [202].
Los beneficios percibidos del uso de fundas incluyen lo siguiente:
• Los revestimientos brindan soporte estructural y protegen las
tuberías portadoras de las vibraciones y el movimiento de la
superficie ("cargas vivas").
• Las carcasas protegen las tuberías portadoras del peso muerto
de las estructuras por encima de ellos.
• Los venteos permiten el escape de material peligroso del derecho
de vía.
• Los sistemas de carcasa facilitan la detección de fugas.
Figura 8.90 Fuga de agua del espacio anular de la carcasa de una tubería
defectuosa. La flecha indica goteo de agua.
Los problemas asociados con las cubiertas de tuberías incluyen
los siguientes:
• Los sellos entre las carcasas y las tuberías portadoras pueden
tener fugas y llenar la carcasa con agua corrosiva. Esto se
muestra en la Figura 8.90.
• También se pueden cortocircuitar eléctricamente, invalidando
la protección catódica en la tubería portadora [202].
En los últimos años se ha vuelto común rellenar los espacios
anulares con ceras o rellenos similares. Estos rellenos varios
propósitos:
• Evitan la entrada de agua al espacio vacío.
• Cubren el exterior de la tubería con una capa hidrófoba que
repele el agua y evitan que el agua moje el exterior de la tubería.
La práctica común de llenado de espacios vacíos es bombear la
cera desde la parte inferior de un extremo de la carcasa y determinar
que los vacíos se llenen una vez que la cera salga por el tubo de
ventilación en el extremo opuesto.
Hay muchos problemas asociados con la instalación y el
mantenimiento de las cubiertas de las tuberías, y la mayoría de las
autoridades recomiendan no usarlas, excepto cuando lo exijan las
agencias reguladoras. Se recomienda un enterramiento más profundo
de las tuberías conductoras o el uso de acero más grueso en los
cruces para evitar la necesidad de revestimientos, excepto cuando lo
exijan las agencias reguladoras, los operadores ferroviarios, etc.
Los desarrollos en la perforación direccional en tierra han permitido
que muchas tuberías se instalen a mayores profundidades, eliminando
los requisitos para las tuberías de revestimiento.
Materiales de tuberías y líneas de flujo
La mayoría de las tuberías están construidas con acero al carbono
de acuerdo con API 5L o normas similares, aunque ha habido una
tendencia a que las tuberías submarinas sean
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 325

TABLA 8.22 Materiales de tubería típicos sugeridos por ISO 21457 • Los aceros inoxidables dúplex y súper dúplex se usan mucho
pero tienen poca resistencia en comparación con otras
Materiales
opciones. Por lo general, se usan para líneas de flujo, donde
Tipo de servicio
las presiones son más bajas y los costos de las tuberías CRA
Producción de Acero al carbono con o sin son menores que para las tuberías de larga distancia.
hidrocarburos tratamiento químico
• Tubería de acero al carbono con revestimiento CRA. Este es un
Tubo flexible con carcasa en acero enfoque común en todo el mundo. Este es el enfoque que se adoptó
inoxidable tipo 316 o dúplex
cuando la tubería del campo de Kashagan bajo el Mar Caspio
Acero al carbono, con revestimiento interior/
necesitaba ser reemplazada debido a H2 Sÿ
revestido con tipo 316, aleación 825
problemas de agrietamiento relacionados. En estas situaciones, el
o aleación 625
acero al carbono se usa para contener la presión y las aleaciones
Tipo 22Cr
Tipo 13Cr con bajo contenido de carbono CRA, que no son tan fuertes, se usan en la condición de recocido

gas hidrocarburo húmedo Los mismos materiales que para sin
procesar (no deshidratados) producción de hidrocarburos
Gas seco (deshidratado) Acero al carbono
Aceite estabilizado o Acero al carbono con o sin
parcialmente estabilizado o inhibidor corrosivo
condensar
Agua de mar desaireadaa Acero al carbono con quimico
y agua producida para tratamiento
inyección Acero al carbono con revestimiento o
revestimiento orgánico
Tubos flexibles con carcasa en acero
inoxidable tipo 316 o dúplex
a Se han informado varias fallas debido a la corrosión bacteriana en líneas de flujo
de inyección submarina de acero al carbono que transportan agua de mar desaireada.
La corrosión que ocurre en la posición de las seis en punto en la tubería es causada por
bacterias reductoras de sulfato. El ataque es muy difícil de controlar, e incluso con
raspadores de limpieza y tratamiento bacteriano, se han experimentado índices de
corrosión del orden de 1mmyrÿ1 . El acero al carbono con un revestimiento/revestimiento
orgánico interno se ha utilizado con éxito y se puede considerar para tuberías de inyección
de agua. Alternativamente, controlar la química del agua de mar desaireada inyectada a
niveles bajos de oxígeno especificados e incluir un tratamiento con biocida o nitrato puede
permitir el uso de acero al carbono sin revestimiento. El nitrato mejora el control de la
corrosión y, además, reduce la acidificación del yacimiento y, por tanto, la producción de
H2S .
Fuente: De ISO 21457 [50].
construido a partir de aceros inoxidables martensíticos (13Cr) en los últimos
años debido a la preocupación por la corrosión interna [187].
Desafortunadamente, las aleaciones llamadas “Super 13 Chrome” (con
bajo contenido de carbono) desarrolladas para este propósito son muy
difíciles de soldar [203–206], y esta práctica ha sido reemplazada por el
uso de otras CRA o por el uso de carbono. Tuberías de acero con
revestimiento CRA. Las aleaciones de 13Cr también pueden tener
problemas de fragilización por hidrógeno [207, 208].
La Tabla 8.22 enumera los materiales de tubería típicos sugeridos por
ISO 21457 [50]. Este estándar sugerido enumera los materiales típicos para
una variedad de aplicaciones aguas arriba, excluyendo los pozos de
producción. La intención de la norma es minimizar los esfuerzos de diseño
recomendando materiales estándar siempre que sea posible [209].
A partir de 2017, la práctica mundial de CRA de tuberías parece ser:
• Las aleaciones Super 13Cr (acero inoxidable martensítico) se
utilizan en alta mar en Noruega, pero no en muchos otros
lugares. Esto está de acuerdo con la norma ISO 21457.
que limita su susceptibilidad al agrietamiento ambiental de todo tipo.
Los revestimientos de revestimiento orgánico a veces se usan para
mejorar el flujo, pero no se usan para controlar la corrosión.
Los costos de instalación de tuberías y líneas de flujo submarinas se
dividen aproximadamente en partes iguales entre los materiales (asumiendo
acero al carbono) y la soldadura, la barcaza de tendido, la preparación del
lecho marino y el aislamiento y el revestimiento pesado. Por lo tanto, a
veces se considera justificado duplicar el costo de los materiales cambiando
de acero al carbono a CRA o tuberías de acero al carbono revestidas con
CRA. La duplicación de los costos de materiales y soldadura solo aumenta
los costos totales en aproximadamente un 25%. Comparado con los costos
de producción perdida y reparaciones, esto a menudo se considera un
gasto justificado.
Todos los aceros inoxidables y la mayoría de los otros CRA tienen
problemas con la corrosión en grietas, por lo que los CRA submarinos o
enterrados deben tener las mismas medidas externas de control de la
corrosión (revestimientos complementados con protección catódica) que se
utilizan para las tuberías de acero al carbono.
Los aceros inoxidables martensíticos ofrecen una mayor resistencia a
la corrosión por CO2, pero solo una resistencia limitada para el servicio
moderado de H2S . Para aplicaciones con alto contenido de H2S es
necesario utilizar CRA mucho más caros. Esta es la razón por la que el gas
amargo generalmente se procesa relativamente cerca de la fuente, mientras
que los fluidos ricos en CO2 a veces se transportan largas distancias en
tuberías multifásicas de 13Cr antes del procesamiento centralizado o en
tierra.
La martensita no templada (llamada “puntos duros” en la terminología
de tuberías) puede ocurrir debido a un procesamiento termomecánico
inadecuado en plantas de fabricación de tuberías o debido a procedimientos
de soldadura inadecuados. Las inspecciones de fugas de flujo magnético
(MFL) pueden identificar puntos difíciles. Esta martensita no templada
puede ocurrir en aceros al carbono, aceros para tuberías 13Cr y otros
metales ferrosos seleccionados.
Los puntos duros se pueden detectar mediante la inspección MFL [210].
Desafortunadamente, a menudo es necesario hacer esto después de que
las fallas en el campo hayan indicado que se han entregado, instalado y
puesto en servicio envíos completos de tuberías procesadas
cuestionablemente.
El grado más común de tubería de línea API es X65 con tensiones de
fluencia mínimas especificadas de 65 ksi. Se han aceptado y utilizado
grados tan altos como X80 con un mínimo
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326 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
Figura 8.91 Revestimiento de peso de hormigón en el exterior de la tubería
destinada a servicio sumergido.
preocupaciones sobre EHE, que pueden provenir de fluidos internos; de
suelos ricos en H2S, por ejemplo, debido a bacterias anaerobias; o de
protección catódica. Los productores de acero están desarrollando oleoductos
de mayor resistencia, y las ventajas declaradas son costos de envío de
materiales reducidos y pesos más bajos en el transporte [211]. Para la mayoría
de las construcciones, el peso de las tuberías es una preocupación secundaria,
y las tuberías en alta mar y otras sumergidas requieren con frecuencia
revestimientos de concreto contra el peso (Figura 8.91) para proporcionar una
flotabilidad negativa.
Los aceros utilizados en las tuberías han cambiado a lo largo de los años,
aunque la mayoría de las tuberías aún se construyen con acero al carbono. En
la década de 1970, el laminado en caliente seguido del normalizado fue
reemplazado por el procesamiento termomecánico. El proceso de colada
continua ha resultado en una desafortunada tendencia de los aceros “más
limpios” producidos en los últimos años a tener más segregación e inclusiones
cerca de la mitad de las placas de acero. Variadas adiciones de aleaciones
menores producen aceros de grano fino de mayor resistencia con soldabilidad
mejorada [212, 213]. Los resultados de estas mejoras son generalmente
mejores aceros, y la introducción de requisitos de prueba de ductilidad a API
5L en 2000 significa que es menos probable que las tuberías más nuevas
tengan algunos de los problemas de fragilidad (fragilización por hidrógeno en
sus diversas formas más baja ductilidad).
temperaturas de transición frágiles) asociadas con tuberías más antiguas.
Desafortunadamente, gran parte de la infraestructura de tuberías existente se
construyó antes de que se introdujeran estas mejoras.
Un problema importante asociado con los aceros para tuberías en el
pasado ha sido la soldadura. La tubería soldada en espiral, que se usa
ampliamente en Canadá y Europa, todavía se considera una tubería de grado
inferior en muchos otros lugares, aunque las principales tuberías en los Estados
Unidos se construyeron con tubería soldada en espiral en los últimos años
debido a la falta de disponibilidad de tuberías soldadas longitudinalmente
convencionales. tubo.
La tubería sin costura solo está disponible en diámetros relativamente
pequeños (hasta aproximadamente 16 pulgadas o 410 mm). La soldadura
sigue siendo la ubicación más probable de defectos metalúrgicos en las
tuberías. La práctica de orientar las juntas de la tubería de modo que las
soldaduras longitudinales estén a las 2 en punto en una junta y a las 10 en
punto en la siguiente junta (Figura 4.40) tiene por objeto evitar que las grietas
que se formen pasen de una junta a otra. la próxima articulación. Las posiciones
de las 2 y las 10 en punto se eligen para evitar las orientaciones más probables
de corrosión interna (6 y 12 en punto) o corrosión externa (4 y 8 en punto)
(Figura 8.79). Causas como la corrosión por erosión también pueden provocar
una corrosión profunda en determinados lugares.
Pruebas hidráulicas de tuberías
La prueba hidráulica es un medio común para probar la integridad de las
tuberías después de la construcción, modificaciones importantes o reparaciones.
El procedimiento consiste en llenar la tubería (u otros recipientes a presión)
con agua y presurizar el sistema a un nivel más alto que la presión operativa
máxima permitida anticipada (MAOP), generalmente 125% de MAOP. Esta
prueba está destinada a identificar cualquier defecto, ya sea corrosión o, más
probablemente, defectos afilados asociados con la soldadura o el agrietamiento
ambiental. La prueba hidráulica puede aumentar la resistencia al agrietamiento
ambiental al disminuir las tasas de crecimiento de las grietas preexistentes,
pero el objetivo principal es localizar y reparar defectos antes de que el equipo
se coloque o se vuelva a poner en servicio [113, 114, 193, 214]. El agua
utilizada para la prueba hidráulica debe estar lo más limpia posible (Tabla
8.23). Si bien las fuentes de agua limpia a menudo se usan para equipos más
pequeños, los grandes volúmenes de agua necesarios para presurizar las
tuberías significan que el agua de ríos, lagos u océanos se usa generalmente
para las tuberías.
El principal problema asociado con el agua de pruebas hidrostáticas es la
MIC. Las biopelículas se formarán en las superficies metálicas en un plazo de
48 horas a 2 semanas y pueden causar una corrosión importante en un mes.
Las biopelículas maduras son resistentes a los biocidas, por lo que los
tratamientos con biocidas deben acompañar la inundación inicial del equipo, a
menos que el equipo se pueda drenar.
TABLA 8.23 Fuentes de agua utilizadas para pruebas hidráulicas
de tuberías y otros equipos presurizados [214]
Fuente de agua
Agua desmineralizada Más deseable
Condensado de vapor de alta pureza
Agua potable
Agua de mar (limpia, más de 50 pies sobre el lecho ÿ
marino y 50 pies debajo de la superficie del mar)
agua de rio
agua de lago
Agua salobre Menos deseable
Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 327

dentro de los tres a cinco días posteriores a la prueba [214]. La Tabla 8.24
muestra las concentraciones típicas de bacterias en aguas naturales, y la
Tabla 8.25 enumera los tipos genéricos de biocidas comúnmente utilizados
en las aguas de pruebas hidráulicas de tuberías [214].
El oxígeno disuelto normalmente se consumirá en los primeros días de
la prueba y no producirá una corrosión apreciable a menos que se formen
bolsas de aire. No se recomiendan los captadores de oxígeno porque a
menudo interfieren con los biocidas, que suelen ser necesarios [214].
Muchas tuberías no se pueden drenar de manera eficiente y, a menudo,
se recomienda la eliminación de biopelículas con raspadores antes de
poner las tuberías en servicio. Los problemas de MIC pueden ser
significativos para tuberías que operan en el rango de 15 a 45 °C (60 a 115
°F). A temperaturas superiores a 80 °C (180 °F), los riesgos son mínimos
[214].
asignación) y el uso de secuestrantes de oxígeno [187]. Esta es un área
donde el uso de monitores de velocidad de corrosión electroquímica en
línea (sondas de resistencia eléctrica o sondas LPR; consulte la discusión
sobre estas técnicas en el Capítulo 7) es especialmente útil. Los cupones
de corrosión, que solo brindan tendencias de corrosividad a largo plazo, no
son apropiados para esta aplicación, porque no es poco común que las
alteraciones en las condiciones de operación (p. ej., ingreso de aire o fallas
en las bombas inhibidoras) aumenten drásticamente las tasas de corrosión.
Las causas de las perturbaciones y el aumento de las tasas de corrosión
deben identificarse lo antes posible.
Con LPR, los resultados se pueden ver en cuestión de minutos, y esta
información suele ser útil para identificar la fuente de contaminación por
oxígeno. Las sondas galvánicas pueden ofrecer advertencias de respuesta
rápida similares de oxígeno.
problemas de contaminación [54].

Tuberías de inyección de agua de mar/líneas de flujo

Corrosión Externa de Tuberías
Palmer y King analizan las tuberías de inyección de agua de mar.
La contaminación por oxígeno del agua producida y el uso de aguas El control de la corrosión externa de las tuberías se considera una tecnología
superficiales para inyección conducen a tasas de corrosión más altas para bien desarrollada, aunque aún surgen preguntas y controversias asociadas
este servicio que para las tuberías de hidrocarburos. con las prácticas industriales.
Las tasas de corrosión más altas generalmente se abordan mediante una El uso de recubrimientos orgánicos para proteger tuberías metálicas data
combinación de especificación de paredes de tubería más gruesas (corrosión de 1830 en Inglaterra. La protección catódica de las tuberías se informó
alrededor de 1906 en Alemania y fue popularizada por Kuhn y colaboradores
TABLA 8.24 Concentraciones típicas de bacterias en aguas naturales [214] en Luisiana. Kuhn sugirió el uso de un potencial de protección de ÿ850 mV
Cu/CuSO4 en 1933 y dirigió los esfuerzos para fundar NACE en la década
Concentración de 1940 [215]. Las versiones recientes de NACE SP0169, la referencia de
Localización (células (ml)ÿ1)
protección catódica más comúnmente citada, que está muy orientada hacia
el control de la corrosión de tuberías, han introducido otros medios para
Agua de mar Plataforma continental y 200 m 5×105
determinar si se ha proporcionado una protección anticorrosiva adecuada.
superiores de mar abierto
El pensamiento detrás de estos criterios de protección catódica más
Aguas profundas (por debajo de 200 m) 5×104
102
complicados es que el trabajo original de Kuhn fue en Luisiana, donde las
Aguas profundas (por debajo de 320 m)
Aguas dulces y lagos salados 106 caídas de resistencia de corriente (IR) entre la superficie de la estructura
Agua potable 105 son mínimas, porque Kuhn trabajó con

Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.

TABLA 8.25 Propiedades de biocidas utilizados para pruebas hidráulicas de tuberías [214]

biocida

Propiedad Glutaraldehído de amina cuaternaria [27, 28] TPS [29]

rango de estabilidad de pH 5–9 5–9 2.5–9

Estabilidad del oxígeno Excelente Pobre Pobre

Vida media (días) Biótico anaeróbico 100s de días agua de río y Agua de mar: 72d a pH 7
sedimento: <1 7d a pH 9
Agua de mar: 32,5
aeróbico biótico 100s de días Agua de mar: <1 Agua de mar: <1d a THPO. 25d para completar la
degradación
Capacidad humectante Bueno Mejora con la Requiere adición de surfactante
adición de surfactante

¿Se requiere tratamiento del agua de Sí Sí Sí (es posible que no necesite tratamiento dependiendo de
prueba hidrostática al final del uso? los resultados de la prueba del agua de descarga)

Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.

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328 CONTROL DE METALURGIA Y CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
suelos húmedos y conductivos, lo que no ocurre en muchas otras partes
del mundo [216, 217]. Las normas ISO, que son algo diferentes, también
están disponibles y se incorporan por referencia en muchas normas
internacionales y otros documentos para tuberías [218, 219].
La forma estándar de proteger las tuberías de la corrosión externa
es utilizar revestimientos protectores como medio principal de control
de la corrosión con sistemas de protección catódica como técnica de
control de la corrosión secundaria o complementaria. Los sistemas de
protección catódica están dimensionados y diseñados para proporcionar
suficiente corriente eléctrica para proteger el metal expuesto durante
las vacaciones en nuevos recubrimientos y para proporcionar más
corriente eléctrica a medida que los sistemas de recubrimiento protector
envejecen y se vuelven menos efectivos. Si bien la protección catódica
se puede aplicar a las tuberías sin recubrimiento, se ha demostrado que
las reducciones en la corriente eléctrica debido a los recubrimientos
protectores son el enfoque preferible para el control de la corrosión de
las tuberías externas. En la práctica actual, prácticamente todas las
tuberías de hidrocarburos tienen una combinación de revestimientos
protectores complementados con protección catódica. Las líneas de
recolección, que pueden tener una vida útil prevista más corta, a veces
están protegidas solo con revestimientos protectores.
El Capítulo 6 tiene discusiones extensas sobre recubrimientos
protectores y protección catódica. Si bien los recubrimientos protectores
tienen muchos usos y aplicaciones, la mayoría de las discusiones sobre
protección catódica en el Capítulo 6 y en la literatura mundial sobre
protección catódica se relacionan con tuberías y equipos asociados.
Uno de los problemas de las tuberías con protección catódica es la
fragilización por hidrógeno. Normalmente, esto se soluciona utilizando
únicamente aceros para tuberías que son resistentes a la fragilización
por hidrógeno, y esta es una de las razones por las que la mayoría de
las tuberías se limitan a aceros que tienen un límite elástico de 80 ksi
(550 MPa). Esta práctica parece funcionar en la mayoría de los casos,
aunque existen dudas sobre la carga de hidrógeno en salmueras
concentradas en suelos de permafrost [213].
Los sistemas de revestimiento protector para tuberías han cambiado
a lo largo de los años a medida que se han desarrollado nuevos
sistemas de revestimiento y se han identificado problemas con los
sistemas existentes. Las prácticas actuales de revestimiento protector
de tuberías enterradas y sumergidas incluyen los siguientes sistemas
de revestimiento:
• Epoxi adherido por fusión.1
• Sistemas de polietileno multicapa: a menudo con capas de
adhesivo de copolímero y imprimación epoxi debajo del
revestimiento de la superficie de polietileno.2
• Sistemas termoplásticos extruidos: comúnmente utilizados en
tuberías de diámetro pequeño y otros sistemas de tuberías.3
1 El más utilizado en tuberías en América del Norte.
2 Más popular en Europa que en América del Norte.
3 Ver nota 1.
Figura 8.92 Revestimiento de tubería despegado.
• Poliuretano multicapa – similar al polietileno
y menos común.
• Esmaltes de asfalto/alquitrán de hulla: los problemas de salud y
seguridad limitan su uso en muchos lugares y, en ocasiones, su
uso está prohibido. Su cuota de mercado está disminuyendo en
todo el mundo.
Las cintas y envolturas para tuberías fueron comunes en algún
momento, pero su participación en el mercado se ha reducido en las
últimas décadas debido a problemas que incluyen el desprendimiento y
el blindaje dieléctrico de la protección catódica. Su uso en tuberías está
restringido en gran medida a formas complicadas ya proyectos de
reparación y rehabilitación.
Se ha descubierto que los revestimientos desprendidos (desunidos)
protegen las corrientes de protección catódica y conducen a la corrosión
externa de la tubería. Esto se muestra en la Figura 8.92. Es necesaria
una preparación adecuada de la superficie para garantizar que los
revestimientos se adhieran al sustrato de acero. El desprendimiento
también puede ser causado por la protección catódica, y se han
desarrollado normas ASTM para probar la resistencia de los sistemas
de revestimiento al desprendimiento del revestimiento durante las vacaciones [220, 221]
Una de las supuestas ventajas de los revestimientos de tuberías
unidos por fusión es que si se dañan y se forman días festivos, los días
festivos no evitan que las corrientes de protección catódica lleguen a la
superficie. Esto se muestra en las Figuras 8.93 y 8.94, que muestran el
exterior de una línea de transmisión de gas. El alto pH del agua que
sangra de la ampolla indica que la protección catódica, que hace que el
agua se vuelva alcalina o básica cerca de los cátodos, ha estado
alterando el ambiente debajo del revestimiento desprendido. La
superficie gris debajo de la ampolla ha sido expuesta en la Figura 8.94
y no está corroída.
Uno de los problemas con los revestimientos duros y resistentes a
los daños es que las roturas del revestimiento, ya sea por problemas de
aplicación o por daños mecánicos en el envío y la construcción, son
difíciles de reparar. Las mismas propiedades
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Figura 8.93 Ampollas en tubería de transmisión de gas revestida con epoxi unida por
fusión. Observe las manchas de agua de pH 12 que gotean del blíster roto. Fuente: Foto
cortesía de R. Norsworthy, Polyguard Products, Inc.
Figura 8.94 Metal subyacente después de quitar el revestimiento no adherente en la
vecindad de la ampolla de revestimiento que se muestra en la Figura 8.93. Fuente: Foto
cortesía de R. Norsworthy, Polyguard Products, Inc.
que hacen que las fallas sean difíciles de reparar también significan que
los revestimientos de juntas de campo, donde los revestimientos deben
aplicarse a la superficie metálica y al revestimiento de la tubería adyacente,
también son difíciles.
Las soldaduras circunferenciales (circunferenciales) en tuberías deben
recubrirse en el campo. Esto presenta dificultades asociadas con la
preparación de la superficie y la aplicación del revestimiento.
La Figura 8.95 muestra la aplicación de un sistema de revestimiento
aplicado en campo a una soldadura circunferencial en una tubería. La
figura 8.96 muestra una junta de campo de soldadura circunferencial
después de la preparación de la superficie y antes de la aplicación del
revestimiento. Los bordes del revestimiento aplicado en fábrica se han
suavizado para permitir una fácil transición del revestimiento de la superficie
de metal desnudo al revestimiento sobre el revestimiento aplicado en fábrica.
La dificultad de aplicar recubrimientos en el campo condujo al desarrollo
y comercialización de una variedad de recubrimientos retráctiles.
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 329
Figura 8.95 Aplicación de un recubrimiento aplicado en campo en una soldadura
circunferencial en una tubería. Fuente: Foto cortesía de NACE International.
Figura 8.96 Junta de campo después de la limpieza con chorro. La fábrica-
el recubrimiento aplicado ha sido molido para proporcionar una transición gradual para el
recubrimiento posterior aplicado en campo. Fuente: Foto cortesía de NACE International.
revestimientos de manga para uso en tuberías. Estos revestimientos o
envolturas se aplican como sólidos flexibles al exterior de la tubería.
Se aplica calor a las mangas, y esto hace que se encojan y se ajusten al
perfil de la superficie subyacente.
Las fundas retráctiles correctamente aplicadas deben ser herméticas y
evitar la corrosión del metal subyacente.
Desafortunadamente, las fundas retráctiles desprendidas protegen las
superficies subyacentes de la protección catódica. La corrosión por
picaduras en la figura 5.38 fue causada por el blindaje dieléctrico de una
manga termocontraíble no adherente similar a la manga termocontraíble
arrugada que se muestra en la figura 8.97. Los defensores de las mangas
retráctiles afirman que la mayoría de los casos de corrosión debajo
Machine Translated by Google

330 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

las fundas no adherentes fueron causadas por una mala preparación
de la superficie antes de la aplicación de las fundas retráctiles.
Se han informado mejoras en los métodos de aplicación de fundas
retráctiles [222–224].
La mayoría de los problemas de corrosión externa de las tuberías
se deben a problemas de revestimiento. La protección catódica está
destinada a complementar los revestimientos protectores y es eficaz
cuando no hay blindaje dieléctrico [224].
Las tuberías a menudo necesitan estar aisladas eléctricamente
de otras estructuras. Algunas veces esto es para asegurar que las
corrientes parásitas de las otras estructuras no causen corrosión en
la estructura bajo consideración. Otra razón para el aislamiento es
evitar el drenaje de corriente no deseado a estructuras cercanas, lo
que podría significar que el sistema de protección catódica no está
minimizando la corrosión en los segmentos de tubería bajo
consideración. El aislamiento eléctrico a menudo se logra usando
accesorios de aislamiento como los que se muestran en las Figuras
5.13 y 5.14 y se describen en
NACE SP0286 [225]. Los accesorios de aislamiento funcionan para
tuberías que transportan fluidos no conductores como petróleo crudo
y gas natural. Desafortunadamente, la conductividad de algunas
aguas producidas (generalmente con alto contenido de sal iónica)
puede superar el aislamiento y provocar un cortocircuito en el sistema
[226]. El aire es un aislante, pero el suelo húmedo y el agua
(electrólitos circundantes) también pueden acortar los accesorios de aislamiento.
Esta es la razón por la que las bridas de aislamiento eléctrico se
instalan en lugares expuestos al aire y no se entierran ni se sumergen.
Las tuberías enterradas a menudo se suspenden en puentes
sobre vías fluviales y otros obstáculos. Cuando esto sucede, es
necesario proporcionar continuidad eléctrica de un lado al otro del
puente. Esto se muestra en la Figura 8.98. Si el sistema CP está
diseñado para que la longitud de la tubería suspendida en el puente
esté aislada de las secciones subterráneas de la tubería, se necesita
un cable puente para conectar las dos secciones enterradas de la
tubería [220].

Corrosión Interna de Tuberías

El incidente del oleoducto de Carlsbad, Nuevo México, en el año

2000 provocó una mayor atención sobre la corrosión interna de los
oleoductos. Rara vez se utilizan revestimientos de tuberías internas,
porque son difíciles de aplicar en las juntas de campo, se pueden
despegar debido a la descompresión y están sujetas a daños
mecánicos por los raspadores de inspección y otros
fuentes.

Los oleoductos tienen relativamente pocos problemas de

Figura 8.97 Manguito retráctil arrugado debido a la carga del suelo [222].
Fuente: Foto cortesía de NACE International.
corrosión interna, porque el agua corrosiva puede ser arrastrada en
las emulsiones de agua y aceite y las superficies mojadas por aceite
no se corroen. Este enfoque no funciona con caudales reducidos o
en otras circunstancias en las que se puede acumular agua. Wicks y
Fraser desarrollaron un modelo para explicar cuándo era probable
que ocurriera la separación agua-petróleo, y en los últimos años se
han desarrollado otros modelos [27, 227–
229]. Separación de agua y corrosión en la parte inferior, posición de
las seis en punto, se ha informado en oleoductos de crudo

Dispositivos de aislamiento en
ambos extremos del puente

Puente

Río
Tubería

Conexión de continuidad de cable a enlace

sistema de protección catódica en cada
final del puente si es necesario

Figura 8.98 Uso típico de dispositivos de aislamiento en cada extremo de un puente para una tubería con
protección catódica. Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
Machine Translated by Google
Figura 8.99 Sonda de monitoreo de corrosión galvánica extraída de
un oleoducto de crudo. Nótense los depósitos de parafina y lodos
[231]. Fuente: Foto cortesía de NACE International.
Babosa de agua con Pulverizar con condensado líquido
burbujas de vapor y burbujas de agua
Capas de condensado
Figura 8.100 Slugging y flujo de fluido a través de un sistema de
tuberías multifase.
con tan solo ½–2% de agua, según la viscosidad del aceite, los caudales, los
diámetros de las tuberías, etc. [152].
La separación de agua, las acumulaciones de lodo y los depósitos de parafina
que causan corrosión tienen más probabilidades de ocurrir en lugares con
caudales bajos, separación de agua de los hidrocarburos y acumulación de
sólidos [230]. Los depósitos de lodo y parafina se muestran en las sondas de
monitoreo de corrosión extraídas de un oleoducto de crudo que se muestra en la
Figura 8.99 [231]. Se informó que las fugas del oleoducto de Prudhoe Bay en
2006 fueron causadas por productos de corrosión y biopelículas acumuladas en
el fondo de un oleoducto de crudo. Estas fugas, y otras, ilustran la necesidad de
operaciones internas de limpieza e inspección con raspadores especializados.
Las tuberías de agua de condensación e inyección y las líneas de flujo
transportan líquidos corrosivos y deben diseñarse en consecuencia. Los
revestimientos internos, los inhibidores de la corrosión y los revestimientos CRA
se utilizan para el control de la corrosión en estos servicios [232].
Los gasoductos son generalmente más corrosivos que los oleoductos. Esto
se debe principalmente a la condensación de ácidos orgánicos que hacen que el
agua en la tubería se vuelva corrosiva. La figura 8.100 muestra las múltiples
fases que se forman en un gasoducto. La gota de agua contiene la mayor parte
del inhibidor de corrosión, pero condensado
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 331
180
Temperatura del fluido
160
Temperatura ambiental
140
120
100
80
60
40
20
50 000 100 000 150 000 200 000 250 000
Distancia desde la costa (pies)
Figura 8.101 Fluido de tubería versus temperaturas ambientales
para una tubería costa afuera.
Los líquidos que contienen ácidos orgánicos y agua recién condensada y libre de
inhibidores pueden acumularse en la parte superior de la tubería y causar
corrosión. Los inhibidores de corrosión, disueltos en agua líquida, pueden tardar
hasta un mes en moverse a través de una tubería, pero la condensación, que
proviene de la fase gaseosa que se mueve mucho más rápido, puede formarse
en cualquier momento a lo largo de la tubería en cualquier lugar donde las
consideraciones de temperatura y presión favorecer la condensación. Si la fase
gaseosa no se mueve lo suficientemente rápido como para causar que las gotas
de agua que contiene inhibidor de corrosión del fondo de la tubería salpiquen en
las partes superiores de la tubería, entonces puede ocurrir una corrosión de
primera línea. Los inhibidores deben inyectarse continuamente en estas tuberías,
o se deben realizar operaciones de raspado, redistribuyendo el inhibidor de
corrosión desde la parte inferior de la tubería hacia la parte superior. Para este
propósito se utilizan esferas de polímero, raspadores de gel y raspadores de
rociado Venturi con inhibidor especial de la corrosión (Figura 6.70).
Los modelos de predicción de separación de fases se utilizan a menudo para
sugerir dónde es probable que ocurra la corrosión [188].
Las Figuras 8.101 y 8.102 muestran los efectos de la distancia desde la
fuente sobre la temperatura del fluido para una tubería costa afuera (Figura
8.101) y los efectos del aislamiento sobre la temperatura del fluido de una tubería
terrestre (Figura 8.102). Las figuras son versiones simplificadas de las
ilustraciones de los informes originales [233].
Los resultados de la separación de fluidos y la temperatura.
El modelado del perfil de presión se utiliza para determinar dónde es más
probable que ocurran condiciones corrosivas. Esta información se usa para
determinar dónde se deben ubicar los puntos de inyección del inhibidor de
corrosión y las sondas de monitoreo de corrosión. También se utilizan para
permitir decisiones sobre cronogramas de limpieza para la distribución de
inhibidores de corrosión, limpieza interna de tuberías y programación y métodos
de inspección [227–233].
Los tramos muertos en las tuberías y las tuberías que están fuera de servicio
durante períodos prolongados también están sujetos a
Machine Translated by Google

332 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS

Longitud (km)

0 32 64 97 129 161
1.4

1.2

sección 6 a/c
1.0

0.8

0.6

0.4

0.2

0
200 40 60 80 100

Longitud (millas)
U = 0, sin aislamiento adicional
U = 0,25 Btu h–1 – pie –2 °F (142 W· m–2 °C)
Figura 8.103 Corrosión por erosión profunda que conduce a corrosión por
canalización en la posición de las seis en punto en una línea de inyección de
agua submarina. Fuente: Imagen cortesía de PPSA (Pigging Products &
Services Association).

Figura 8.102 Efecto del aislamiento térmico sobre las temperaturas de los
fluidos en una tubería terrestre.
acumulación de agua estancada. Esto puede conducir a la corrosión,
posiblemente acelerada por la actividad microbiana [113].
La explosión del oleoducto de Carlsbad (Figura 1.1) se atribuyó a la
acumulación de agua y al MIC asociado en un tramo muerto [234].
Los oleoductos multifásicos, que transportan combinaciones de
petróleo crudo, gas natural y agua producida, tienen muchos de los
mismos problemas de corrosión que los oleoductos húmedos (que
contienen agua) de gas natural [235].
Inspección, evaluación de condiciones y pruebas
La corrosión por picadura y el agrietamiento ambiental son las formas
más probables de degradación que conducen a la falla de la tubería.
Desafortunadamente, la distribución estadística de la corrosión por
picaduras en las tuberías, que se conoce y documenta desde hace
décadas, significa que es poco probable que las probetas o probetas de
corrosión pequeñas identifiquen el alcance de la pérdida de la pared
relacionada con la corrosión [236].
Los métodos comunes de inspección de tuberías son [187]:
• Radiografía: normalmente se usa durante la construcción, pero
también se usa durante las inspecciones excavadas.
• Ultrasonido: útil para inspecciones de ampollas de hidrógeno y
espesor de pared.
• Fuga de flujo magnético : se considera el "más inteligente" de los
métodos de inspección montados en raspadores, aunque puede
pasar por alto algunas fisuras.
• Inspección visual : requiere excavación, pero puede identificar
fenómenos importantes rápidamente.
Los raspadores de inspección se utilizan de forma rutinaria para
estudios de las condiciones de corrosión tanto internas como externas.
Estos raspadores, además de verificar los fenómenos de corrosión,
también pueden identificar pandeos, abolladuras y otras formas de
anomalías mecánicas. Desafortunadamente, no todas las tuberías y
líneas de recolección se pueden raspar. Esto es especialmente cierto en
las tuberías ascendentes en alta mar, donde las transiciones de tuberías
esencialmente horizontales a tuberías verticales hacen que los sistemas
sean más vulnerables a todas las formas de daño, tanto mecánico como
químico.
Los métodos de estudio de la corrosión externa se han basado en los
estudios de protección catódica, pero los problemas con el blindaje
dieléctrico significan que los estudios eléctricos sobre la superficie han
pasado por alto algunas áreas de corrosión grave [222, 223].
Es importante recordar que es probable que la corrosión interna
provoque la pérdida de la pared en diferentes lugares a lo largo de la
tubería que están asociados con la acumulación de agua, los efectos de
golpe debido a cambios de elevación, cambios en el diámetro, MIC y
patrones de erosión [51, 188]. Las ubicaciones radiales también pueden
variar de las que se muestran en la Figura 8.79. La Figura 8.103 muestra
la corrosión de canales atribuida a niveles de oxígeno no deseados en
una línea de flujo de inyección de agua.
Los problemas de monitoreo e inspección han llevado al desarrollo
de técnicas y requisitos de evaluación directa de corrosión interna (ICDA)
y evaluación directa de corrosión externa (ECDA) [116, 217, 237–
243]. Los estándares y técnicas de evaluación directa son relativamente
nuevos y están sujetos a revisión. Es probable que las versiones
actualizadas de estos estándares tengan cambios significativos a medida
que la experiencia de campo proporcione información. Los elementos de
datos ECDA se discuten en la Tabla 8.26.
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TABLA 8.26 Elementos de datos ECDA
Elementos de datos
Tubería relacionada
Material (acero, fundición
hierro, etc.) y grado
Diámetro
espesor de pared
Año de fabricación
Tipo de costura
Tubo desnudo
Relacionado con la construcción
Año instalado
Cambios de ruta/
modificaciones
Mapas de rutas/fotos
aéreas
Prácticas de construcción
Ubicación de válvulas,
abrazaderas, soportes,
grifos, acoples mecánicos,
juntas de expansión,
componentes de fundición,
empalmes, juntas aislantes,
etc.
Ubicaciones de y
construcción
métodos utilizados en
carcasas
Herramienta de inspección indirecta
Selección
ECDA no apropiado para materiales no
ferrosos
Puede reducir la capacidad de
detección de las herramientas
de inspección indirecta
Limita la aplicación ECDA.
Menos disponibles
herramientas – Ver NACE
SP0207 y NACE
Estándar TMD109
Puede impedir el uso de algunas
herramientas de inspección indirecta
Definición de región ECDA
Se deben dar consideraciones especiales
a las ubicaciones donde se unen metales
diferentes
Ubicaciones con preÿ1970 lowÿ
resistencia eléctrica de frecuencia soldada
(ERW) o flashÿ
tubería soldada con aumento de la
corrosión selectiva de la costura
la susceptibilidad puede requerir
regiones ECDA separadas
Segmentos con tubo desnudo en
las tuberías recubiertas deben estar en
regiones ECDA separadas
Los cambios pueden requerir
Regiones ECDA
Proporciona información de aplicabilidad
general y ECDA
guía de selección de región
práctica de la construcción
las diferencias pueden requerir
regiones ECDA separadas
Los drenajes o cambios significativos en
la corriente de CP deben ser
considerado por separado; Se
deben dar consideraciones
especiales a las ubicaciones en las que
se usan metales diferentes.
estan conectados
Requiere regiones ECDA separadas
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 333
Uso e interpretación de los resultados
Puede crear celdas de corrosión locales.
cuando se expone al medio
ambiente
Influye en el flujo de corriente de CP y
interpretación de resultados
Afecta el tamaño del defecto crítico y
predicciones de vida restantes
Los materiales de tubería más antiguos
suelen tener niveles de dureza más bajos,
lo que reduce los defectos críticos.
tamaño y predicciones de vida
restante
La tubería más antigua generalmente tiene una
menor dureza en la costura de soldadura, lo
que reduce el tamaño crítico del defecto.
ERW anterior a 1970 o soldado por flash
las costuras de la tubería pueden estar
sujetas a índices de corrosión más altos que
el metal base
Métodos ECDA específicos proporcionados en
NACE SP0207 y NACE
Estándar TM0109
Afecta el tiempo durante el cual el recubrimiento
puede haber ocurrido la degradación,
estimaciones de la población de defectos y
estimaciones de la tasa de corrosión
Por lo general, contienen datos de canalización
que facilitan ECDA
Puede indicar ubicaciones en las que pueden
haber ocurrido problemas de construcción
(p. ej., las prácticas de relleno influyen en
la probabilidad de daños en el revestimiento
durante la construcción)
Puede afectar el flujo de corriente local y la
interpretación de los resultados; metales
diferentes pueden crear celdas de corrosión
local en los puntos de contacto; las tasas de
degradación del recubrimiento pueden ser
diferentes de las regiones adyacentes
Puede requerir que el operador
extrapole resultados cercanos a regiones
inaccesibles. Herramientas adicionales y otras
evaluaciones
es posible que se requieran actividades
(Continuado)
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334 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
TABLA 8.26 (Continuación)
Elementos de datos
Ubicaciones de las curvas,
incluidas las curvas de
inglete y las arrugas
enfermedad de buzo
Profundidad de la cubierta
Tramos submarinos y cruces
de ríos
ubicaciones de río
pesos y anclas
Proximidad a otras
tuberías, estructuras, líneas
de transmisión eléctrica de
alto voltaje y cruces
ferroviarios
Suelos/ ambiental
Características del suelo/
tipos (consulte los
apéndices A y C)
Drenaje
Topografía
Uso de la tierra (actual/pasado)
Suelo congelado
control de la corrosión
Tipo de sistema CP
(ánodos, rectificadores y
ubicaciones)
Fuentes de corriente vagabunda/
ubicaciones
Ubicaciones de puntos de prueba (o
puntos de acceso a tuberías)
Criterios de evaluación del PC
Herramienta de inspección indirecta
Selección
Restringe el uso de algunos
técnicas de inspección
indirecta
Restringe el uso de muchas técnicas
de inspección indirecta
Reduce los indirectos disponibles
herramientas de inspección
Puede impedir el uso de algunos
métodos de inspección indirecta
Algunas características del suelo
reducir la precisión de varios
indirectos
técnicas de inspección
Condiciones tales como áreas
rocosas pueden hacer indirecta
inspecciones difíciles o imposibles
Carreteras pavimentadas, etc., influyen en
la selección de herramientas de
inspección indirecta
Puede afectar la aplicabilidad y
efectividad de algunos
Métodos ECDA
Puede afectar la selección de
herramientas ECDA
Definición de región ECDA
Presencia de ingletes y
las curvas de las arrugas
pueden influir en la selección de
la región ECDA
Puede requerir diferentes regiones ECDA
para diferentes rangos de profundidades
de cobertura
Requiere regiones ECDA separadas
Puede requerir regiones ECDA separadas
Regiones donde el CP
las corrientes se ven
significativamente afectadas por fuentes
externas deben tratarse como
regiones ECDA separadas
Influencias donde la corrosión es
más probable; las diferencias
significativas generalmente
requieren regiones ECDA
separadas
Influencias donde la corrosión es
más probable; las diferencias
significativas pueden requerir
regiones ECDA separadas
Puede influir en ECDA
selección de aplicación y región
ECDA
Las áreas congeladas deben ser
consideradas regiones ECDA separadas
Puede proporcionar información al
definir regiones ECDA
Uso e interpretación de los resultados
Las tasas de degradación del recubrimiento
pueden ser diferentes de las regiones
adyacentes; corrosión en inglete y arrugas
las curvas pueden localizarse, lo que
afecta el flujo de corriente local y
interpretación de resultados
Puede afectar el flujo de corriente y la
interpretación de los resultados
Cambia el flujo de corriente y la
interpretación de los resultados.
Influye en el flujo de corriente y
interpretación de resultados; La
corrosión cerca de pesos y anclajes
puede localizarse, lo que afecta el flujo de
corriente local y
interpretación de resultados
Influye en el flujo de corriente local y
interpretación de resultados
Puede ser útil para interpretar
resultados. Influye en la corrosión
tasas y vida restante
evaluación
Puede ser útil para interpretar
resultados. Influye en la corrosión
tasas y vida restante
evaluación
Influye en el flujo de corriente y
interpretación de resultados
El uso localizado de ánodos de sacrificio dentro
de los sistemas de corriente impresa puede
influir en la inspección indirecta. Influye en el
flujo de corriente y en la interpretación de los
resultados
Influye en el flujo de corriente y en la
interpretación de los resultados
Utilizado en el análisis posterior a la evaluación
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TABLA 8.26 (Continuación)
Elementos de datos
Historial de mantenimiento
de CP
Años sin aplicar CP
Tipo de revestimiento (tubería)
Tipo de revestimiento (juntas)
Condición de recubrimiento
Demanda actual
Datos/historial de la encuesta de CP
Datos operacionales
Temperatura de
funcionamiento de la tubería
Niveles de estrés operativo y
fluctuaciones
Programas de monitoreo
(cupones, patrullaje,
encuestas de fugas, etc.)
Informes de inspección de tuberías
(excavación)
Historial/registros de reparación
(manguitos de reparación de
acero/compuesto, ubicaciones
de reparación, etc.)
Historial de fugas/rupturas
(corrosión externa)
Evidencia de
MICRÓFONO
Tipo/frecuencia (tercera
daños en la fiesta)
Datos de anteriores
sobre el suelo o desde la
superficie
encuestas
Fechas/presiones de las
pruebas hidrostáticas
Otra integridad previa.
actividades relacionadas:
CIS, carreras ILI, etc.
Los elementos que están sombreados son los más importantes para la selección de herramientas.
Fuente: De NACE SP0502 [237].
Herramienta de inspección indirecta
Selección
ECDA puede no ser
apropiado para
recubrimientos disueltos con
constantes dieléctricas altas, lo que
puede causar blindaje
ECDA puede no ser
apropiado para recubrimientos que
causan blindaje
ECDA puede ser difícil de aplicar con
recubrimientos severamente
degradados
Puede afectar la selección de
herramientas ECDA
Puede afectar la herramienta ECDA
selección: áreas aisladas frente
a áreas corroídas más grandes
Definición de región ECDA
Indicador de estado del recubrimiento
Puede hacer que ECDA sea más
difícil de aplicar
Las diferencias significativas
generalmente requieren
Regiones ECDA
Puede proporcionar información al
definir regiones ECDA
Puede proporcionar información al
definir regiones ECDA
Los métodos de reparación anteriores, como
las adiciones de ánodos, pueden crear
una diferencia local que puede influir en
la selección de la región ECDA
Puede indicar el estado de la tubería
existente
EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 335
Uso e interpretación de los resultados
Puede ser útil para interpretar los resultados.
Afecta negativamente la capacidad de
estimar las tasas de corrosión y
hacer predicciones de vida restantes
El tipo de recubrimiento puede influir en el
momento en que comienza la corrosión y en
las estimaciones de la tasa de corrosión.
basado en la pérdida de pared medida
El blindaje causado por ciertos revestimientos de
juntas puede dar lugar a requisitos para otras
actividades de evaluación
El aumento de la demanda actual puede indicar
áreas donde la degradación del revestimiento
conduce a una superficie de tubería más
expuesta
Puede ser útil para interpretar los resultados.
Puede influir localmente en las tasas de
degradación del recubrimiento
Afecta el tamaño del defecto crítico y las
predicciones de vida restante
Puede afectar los programas de reparación,
remediación y reemplazo
Proporcionar datos útiles para
análisis posteriores a la evaluación, como la
interpretación de datos cerca de reparaciones
MIC puede acelerar las tasas de corrosión
externa
Las áreas de alto daño de terceros pueden
tener un aumento de la detección de fallas
en el recubrimiento de inspección indirecta
Esencial para la preevaluación y
Selección de región ECDA
Influye en los intervalos de inspección
Datos útiles posteriores a la evaluación
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336 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
APLICACIONES MARÍTIMAS Y MARINAS
Las operaciones de producción de petróleo y gas en alta mar suelen ser
autosuficientes y generan su propia energía y otros sistemas de servicios
públicos. Las instalaciones de superficie deben considerar el peso, que
es una de las razones por las que se utilizan los BAHX, discutidos
anteriormente. La Tabla 8.10 enumera los métodos de control de la
corrosión recomendados para los equipos de la parte superior, que se
ubican como se muestra en la Figura 8.37.
Los tremendos gastos asociados con la inspección y el reemplazo
de equipos submarinos significan que la confiabilidad a largo plazo es
necesaria para cualquier equipo sumergido, y esto significa que los
equipos submarinos
Figura 8.104 Recubrimiento protector aplicado en campo en la ubicación de la
soldadura circunferencial entre dos juntas recubiertas por peso.
Cable eléctrico,
termita soldada a tubo,
luego recubierto
Figura 8.105 Ánodo de pulsera de zinc instalado en una tubería submarina en una junta de campo soldada.
los proveedores de equipos a menudo especificarán diseños más
robustos que los que podrían usarse en tierra.
Oleoductos en alta mar
Las tuberías costa afuera generalmente se diseñan con revestimientos
de peso para mantenerlas sumergidas (Figura 8.91). La mayoría de las
tuberías en alta mar utilizan ánodos galvánicos (de sacrificio) para la
protección catódica porque la corriente impresa requiere fuentes de
alimentación locales. Se aplican revestimientos protectores, incluso en
tuberías CRA, debido a grietas (bajo
depósito) problemas de corrosión.
La protección catódica es normalmente mediante ánodos de brazalete
galvánico de aleación de zinc instalados en ubicaciones de soldadura
circunferencial aplicadas en campo donde también se aplican
recubrimientos protectores aplicados en campo. La figura 8.104 muestra
revestimientos aplicados en campo en una junta de tubería sumergible, y
la figura 8.105 muestra una instalación típica de ánodo de pulsera. Es
común instalar estos ánodos de pulsera cada 300 a 500 m, según el
tamaño de la tubería.
Las tuberías generalmente se colocan en el fondo del mar y rara vez
se entierran durante la instalación. Las condiciones cambiantes del fondo
pueden provocar el entierro, y el entierro a veces es necesario para
proteger contra daños de terceros por el envío y otras operaciones. La
socavación submarina puede producir áreas suspendidas [187].
Los ánodos galvánicos de zinc se usan generalmente para esta
aplicación, porque la corriente impresa requiere fuentes de energía
cercanas. El peso del zinc es una ventaja para las tuberías marinas, y
también funcionan en un entorno de agua y lodo donde el aluminio podría
pasivarse. Los ánodos de magnesio se consumirían demasiado rápido.
Existe la posibilidad de que se produzca corrosión por corrientes vagabundas de
plataformas cercanas.
ánodo de zinc
Concreto
recubrimiento de peso
Tubo
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 337

Estructuras Costa Afuera
Las estructuras en alta mar están sujetas a varios entornos de
corrosión diferentes. La Figura 3.9 muestra cómo varían las tasas de
corrosión con la elevación en pilotes de acero en agua de mar. La
Figura 8.106 muestra la corrosión en una costa afuera
plataforma donde el control de la corrosión ha faltado durante varios
años.
La figura 8.107 es un dibujo simplificado de una plataforma costa
afuera convencional. Por debajo de la línea de flotación y en el lodo,
la protección catódica controla la tasa de corrosión de la plataforma
de acero. La protección catódica se utiliza para minimizar la corrosión
en la columna de agua y debajo de la línea de lodo. Las zonas de
marea y salpicadura, desde la marea baja media hasta la marea alta
por encima de la media, son los lugares más difíciles para el control
de la corrosión, por lo que es común usar metal más grueso (mayores
tolerancias de fatiga y corrosión) en estas elevaciones. Se requiere un
revestimiento resistente a la corrosión o acero adicional en la región
de la marea y la zona de salpicadura donde la protección catódica no
puede ser efectiva debido a la falta de un electrolito continuo [244,
245].

Por encima de estas regiones inferiores, el acero estructural de las

plataformas está protegido por sistemas de revestimiento protector.
El equipo y los miembros estructurales inmediatamente debajo de la
cubierta principal tienen las tasas más altas de corrosión y
mantenimiento, porque están expuestos a la humedad y tienen un
Figura 8.106 Entornos de corrosión de plataformas marinas. drenaje deficiente [245].

exposición a los rayos ultravioleta

sal precipitada
Condensación

Máximo
corrosión (húmedo
y abundante
suministro de oxígeno)

Severo
atmosférico
corrosión

Marea alta media metal adicional

espesor o
protector
Marea baja media
revestimiento

agua de mar general

corrosión (ensuciamiento
organismos,
química y
biológico
contaminante, catódico
proteccion)

línea de barro

Baja corrosión con

parte inferior cambiante

Figura 8.107 Dibujo simplificado de una plataforma de producción de petróleo en alta mar.
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338 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
Si bien hay una serie de otros diseños de plataformas de perforación
y producción que se han desarrollado en los últimos años para su uso en
aguas profundas, la gran mayoría de las plataformas en alta mar son
camisas de acero como se muestra en las Figuras 8.106 y 8.107.
La fatiga por carga La fatiga (y la fatiga por corrosión) es una
consideración importante en el diseño de plataformas marinas.
El peso de la parte superior se mantiene al mínimo. La figura 8.108
muestra la plataforma flotante semisumergible Alexander Kielland, que
estuvo involucrada en un accidente fatal debido a una falla por fatiga. El
accidente fue causado por la fatiga por corrosión que comenzó en un
defecto de soldadura agrietado que debería haberse detectado en el patio
de fabricación [246–248].
La fatiga es una de las muchas consideraciones en el diseño de
estructuras costa afuera [249–253]. NORSOK N-004 proporciona una
guía detallada sobre el diseño de fatiga para incluir detalles estructurales
donde se ubican los "puntos calientes" (ubicaciones con el rango de
tensión más alto). Un énfasis principal de este documento es dónde debe
concentrarse la inspección de estos puntos críticos [253]. Las uniones
soldadas son ejemplos de puntos calientes, y la inspección bajo el agua
para detectar daños por corrosión se concentra en estas áreas.
Otras plataformas también han experimentado problemas de fatiga.
Los huracanes Katrina y Rita en 2005 causaron daños importantes en
varias plataformas del Golfo de México, incluidas las patas de tensión y
otros diseños que no se basan en la construcción que se muestra en las
Figuras 8.106 y 8.107.
Recubrimientos protectores en estructuras costa afuera Los
recubrimientos protectores son el medio principal para proteger el acero
estructural y los exteriores de equipos por encima de la línea de flotación
en estructuras costa afuera. La Figura 8.109 muestra una estructura tipo
jacket de una plataforma costa afuera lista para ser transportada en
barcaza a un lugar de lanzamiento en el Golfo de México. Solo la parte
superior de la chaqueta está pintada. La protección catódica se utiliza
para el control de la corrosión por debajo de la línea de flotación.
Figura 8.108 La plataforma flotante en alta mar Alexander
Kielland volcó.
Figura 8.109 Plataforma costa afuera antes del lanzamiento en
el Golfo de México. Las flechas indican tres de los cientos de
ánodos de 800 lb adheridos a la estructura.
NACE SP0108 cubre recubrimientos para plataformas marinas desde
ubicaciones sumergidas hasta chimeneas de antorchas [254]. Cubre la
preparación de superficies y tiene tablas que sugieren sistemas de
recubrimiento típicos para varias ubicaciones y sustratos metálicos:
• Zona Atmosférica Nueva Construcción sobre Carbono
Aceros.
• Recubrimientos de mantenimiento de zonas atmosféricas en aceros al
carbono.
• Sistemas de Recubrimiento Zona Atmosférica en Aceros Inoxidables
(Nueva Construcción y Mantenimiento).
• Sistemas de Recubrimiento de Zona Atmosférica para Metales No
Ferrosos (Nueva Construcción y Mantenimiento).
• Zona de Splash Obra Nueva sobre Aceros al Carbono.
• Recubrimientos de mantenimiento de zonas de salpicadura sobre carbono
Aceros.
• Zona Sumergida Exterior Nueva Construcción
Recubrimientos sobre Aceros al Carbono.
• Tanques de Agua de Lastre Nueva Construcción Revestimientos sobre
Aceros al Carbono.
La tabla 8.27 muestra una de estas tablas.
La norma también analiza los recubrimientos TSA y recomienda el
uso de selladores en la zona atmosférica y la zona de salpicaduras.
También recomienda que los selladores tengan un color que contraste
con el TSA para facilitar la inspección.
Todas las aplicaciones de recubrimiento dependen de la preparación
adecuada de la superficie. Esta norma sugiere contaminación salina
residual en las superficies y sugiere niveles aceptables determinados por
ISO 8502-6 o ISO 8502-9 [255, 256]. Se advierte al lector que, como se
discutió en el Capítulo 6, aunque se han desarrollado estos y otros
estándares de nivel de sal residual, rara vez se logra un acuerdo entre las
diferentes pruebas.
Estructura Sumergida Control de Corrosión La Sumergida
partes de la mayoría de las estructuras en alta mar son de acero al
carbono y están protegidas contra la corrosión mediante protección catódica.
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TABLA 8.27 Zona atmosférica típica Sistemas de revestimiento para construcciones nuevas en aceros al carbono [249]

Categoría de servicio Abrigo Sistema de recubrimiento EPS, ÿm (milésimas de pulgada) DFT objetivo, ÿm (mil)

CN-1 Zona atmosférica a -50 1 Imprimación rica en zinc 50–75 (2–3) 75 (3)
a 120 °C (-58 a 248 °F) 2 Epoxy 125–175 (5–7) 125 (5)
con/ 3 Poliuretano 50–75 (2–3) 75 (3)
sin aislamiento 1 imprimación epoxi 125–175 (5–7) 125 (5)
2 Epoxy 125–175 (5–7) 125 (5)
3 Poliuretano 50–75 (2–3) 75 (3)
1 T3A 250–375 (10–15) 250 (10)
2 Sellador diluido (epoxi) No añadir a DFT Sin DFT adicional
3 Sellador (epoxi) No añadir a DFT Sin DFT adicional
CNÿ2 Zona atmosférica de 1 Imprimación inorgánica rica en zinc 50–75 (2–3) 75 (3)
120 a 150 °C (248 a 302 2 Silicona acrílica 25–50 (1–2) 50 (2)
°F) sin aislamiento 1 TSA 250–375 (10–15) 250 (10)
2 Sellador diluido (silicona acrílica o epoxi fenólico) No añadir a DFT Sin DFT adicional

CNÿ3 Zona atmosférica de
120 a 150 °C (248 a 302
°F) con aislamiento
3 Sellador (silicona acrílica o epoxi fenólico) No agregar a DFT Sin DFT adicional
1 Epoxi fenólico 100–125 (4–5) 125 (5)
2 Epoxi fenólico 100–125 (4–5) 125 (5)
1 TSA 250–375 (10–15) 250 (10)
2 Sellador diluido (silicona acrílica o epoxi fenólica) No añadir a DFT Sin DFT adicional

3 Sellador (acrílico de silicona o epoxi fenólico) No agregar a DFT No DFT adicional

CN-4 Zona atmosférica de 1 TSA 250–375 (10–15) 250 (10)
150 a 450 °C (302 a 842 2 Sellador diluido (silicona) No añadir a DFT Sin DFT adicional
°F) con/ 3 Sellador (silicona) No añadir a DFT Sin DFT adicional
sin aislamiento 1 Imprimación inorgánica rica en zinc 50–75 (2–3) 75 (3)
2 Silicona 25–50 (1–2) 50 (2)
3 Silicona 25–50 (1–2) 50 (2)
Cubiertas CNÿ5 y 1 Imprimación rica en zinc 50–75 (2–3) 75 (3)
Pisos: servicio liviano 2 Epoxi alto en sólidos 125–175 (5–7) 125 (5)
y normal 3 Epoxi antideslizante 125–175 (5–7)c 125 (5)c
4 Poliuretano 50–75 (2–3) 75 (3)
1 imprimación epoxi 125–175 (5–7) 125 (5)
2 Epoxi alto en sólidos 125–175 (5–7) 125 (5)
3 Epoxi antideslizante 125–175 (5–7)c 125 (5)c
4 Poliuretano 50–75 (2–3) 75 (3)
1 TSA 250–375 (10–15) 250 (10)
2 Sellador (poliuretano) No añadir a DFT Sin DFT adicional
1 Epoxi antideslizante de alto espesor (HB) Especificación del proveedor Especificación del proveedor
Cubiertas CN-6 y 1 Imprimación rica en zinc 50–75 (2–3) 75 (3)
Pisos: servicio pesado 2 Epoxi alto en sólidos 200–300 (8–12) 250 (10)
y heliplataformas 3 Epoxi antideslizante 200–300 (8–12)c 250 (10) c
4 Marcado de seguridad de poliuretano 50–75 (2–3) 125– 75 (3)
1 imprimación epoxi 175 (5–7) 200–300 125 (5)
2 Epoxi alto en sólidos (8–12) 200 –300 250 (10)
3 Epoxi antideslizante (8–12)c 50–75 (2– 250 (10) c
4 Marcado de seguridad de poliuretano 3) 300–400 (12–16) 75 (3)
1 Aluminio prealeado/óxido de aluminio 300 (12)
TSAd
2 Sellador (poliuretano) No añadir a DFT Sin DFT adicional
1 Antideslizante (HB) epoxib Especificación del proveedor Especificación del proveedor

a Los selladores sellan la porosidad del recubrimiento TSA y no deben agregar DFT al recubrimiento TSA existente. Permita que el sellador diluido se seque durante más de 30 minutos
antes de aplicar la siguiente capa de sellador.
b Los granos antideslizantes deben mezclarse con el recubrimiento líquido antes de la aplicación para obtener una buena humectación de los granos. Se deben usar granos finos
con la aplicación de epoxi antideslizante.
c El DFT del revestimiento aplicado se calculará antes de agregar los granos antideslizantes.
d Los parámetros de la pistola TSA y el hardware de la pistola deben ajustarse para que el revestimiento TSA terminado tenga un perfil antideslizante establecido en la especificación
de grosor deseado. Aunque los recubrimientos TSA contienen inherentemente partículas duras de óxido de aluminio resistentes al desgaste que forman parte de la matriz TSA, se debe
usar alambre TSA prealeado, que es 90 % aluminio/10 % óxido de aluminio, o su equivalente con cantidades aún mayores de óxido de aluminio. .
Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.
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340 METALURGIA Y CONTROL DE CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
NORSOK sugiere un margen de corrosión adicional (metal más
grueso) y el uso de recubrimientos protectores de película gruesa
en la zona de salpicaduras tanto para acero al carbono como para
aceros inoxidables martensíticos (13Cr) [59]. Estas pautas se
reflejan en las Figuras 8.107 y 8.109.
La mayoría de las chaquetas en alta mar no se pintan por debajo
de la línea de flotación, porque los sistemas de protección catódica
producen un cambio de pH en el agua y hacen que se depositen
depósitos calcáreos (principalmente CaCO3 pero a veces otros
minerales) en la superficie. Estos depósitos minerales y la
acumulación de crecimiento marino sirven para proteger la superficie
y reducir la necesidad de protección catódica (Figura 8.110) [257,
258]. La formación de depósitos depende de la densidad de la
corriente eléctrica y de la temperatura del agua.
La calcita, el mineral predominante en estos depósitos, es menos
probable que se forme en aguas más frías o en profundidad. Esa
es la razón por la cual los estándares NACE y DNV sugieren
densidades de corriente relativamente altas para nuevas plataformas,
mientras se construyen los depósitos y en aguas más frías, donde
los minerales de calcita son más solubles y menos propensos a depositarse.
La tabla 8.28 muestra las densidades de corriente sugeridas
por la NACE para varios lugares del mundo. Observe cómo las
recomendaciones de densidad actual para aguas profundas en el
Golfo de México son más altas que para las aguas superficiales
más cálidas. A medida que la producción en alta mar se trasladó a
aguas más profundas y frías, se descubrió que varias plataformas
estaban desprotegidas. Cook Inlet en Alaska tiene las densidades
de corriente recomendadas más altas. Esto se debe al agua fría
combinada con altas corrientes de marea que mantienen el oxígeno
del agua saturado (y por lo tanto corrosivo) hasta el fondo de la
columna de agua [265].
La Figura 1.4 mostró cuán turbulenta es el agua durante los flujos
de marea en Cook Inlet.
Figura 8.110 Depósitos calcáreos en plataformas marinas. A: las flechas indican que los depósitos se forman en la
región de las mareas, así como en las partes continuamente sumergidas de la plataforma.
B – Depósitos en un nodo de plataforma retirado del servicio.
El estándar DNV para protección catódica en alta mar es más
nuevo que el estándar NACE y organiza parte de la información de
manera diferente. Mientras que la norma NACE proporciona
densidades de corriente sugeridas para el acero sumergido sin
recubrimiento según la ubicación geográfica (Tabla 8.28), la norma
DNV sugiere densidades de corriente según la profundidad del agua
y la temperatura del agua superficial (Tabla 8.29). Cabe señalar que
ni el estándar aborda el agua del lago (ejemplos son la producción
de gas natural en alta mar de los Grandes Lagos de América del
Norte y el lago de Maracaibo en Venezuela) ni los lugares de agua
de mar de baja salinidad como el Mar Caspio, donde la salinidad y
el contenido mineral del agua son inferiores a las ubicaciones
identificadas en estos documentos.
El estándar DNV también enumera sugerencias para lo siguiente:
• Ánodos de separación tubular para subestructuras de acero y
en plantillas submarinas.
• Las fuerzas de arrastre en las aguas superficiales pueden ser significativas.
• Ánodos de pulsera para tuberías.
ÿ Montado en superficies donde los ánodos de separación
produciría demasiada resistencia
• Los ánodos montados al ras deben tener una capa protectora en
la superficie que mira hacia el objeto protegido para evitar la
acumulación de depósitos calcáreos, que pueden causar
distorsión y eventual fractura de los dispositivos de sujeción.
Tanto NACE como DNV tienen recomendaciones para espacios
cerrados inundados. Si los espacios inundados son herméticos, se
producirá una corrosión mínima hasta que se agote el oxígeno
disuelto y luego la corrosión será mínima [257].
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EQUIPOS PARA CAMPOS PETROLEROS 341

TABLA 8.28 Criterios de diseño NACE para estructuras marinas en alta mar [257]

Corriente de diseño típica

Factores ambientalesb Densidadc

mAm ÿ 2 (mAft ÿ 2)
Resistividad del aguaa Agua Factor de turbulencia Lateral
Área de producción (ohm-m) Temperatura (°C) (Acción de onda) Flujo de agua Inicial Media Finalf

Golfo de México 0,20 22 Moderado Moderado 110 (10) 54 (5) 75 (7)

GOM de aguas profundas 0,29 4–12 Bajo Varía 194 (18) 75 (7) 86 (8)
Costa oeste de EE. UU. 0,24 15 2 0– Moderado Moderado 150 (14) 86 (8) 100 (9)
Entrada de cocción 0,50 12 0– Bajo Alto 430 (40) 380 (35) 380 (35)
Del Norte 0,26–0,33 12 30 Alto Moderado 180 (17) 86 (8) 120 (11)
Mar del Norte Meridional 0,26–0,33 12–18 Alto Moderado 150 (14) 86 (8) 100 (9)
Golfo Arábigo del Mar del Norte 0,15 0,23– Moderado Bajo 130 (12) 65 (6) 86 (8)
Sudeste de Australia 0,30 Alto Moderado 130 (12) 86 (8) 86 (8)
Noroeste de Australia 120 (11) 65 (6) 65 (6)
Brasil 0,20 15–20 Moderado Alto 180 (17) 65 (6) 86 (8)
África occidental 0,20–0,30 5–21 Bajo Bajo 130 (12) 65 (6) 86 (8)
Indonesia 0,19 0,18 24 30 Moderado Moderado 110 (10) 54 (5) 75 (7)
mar del Sur de China Bajo Bajo 100 (9) 32 (3) 32 (3)

a Las resistividades del agua son una función tanto de la clorinidad como de la temperatura.
b
Valores típicos y clasificaciones basadas en condiciones promedio, alejadas de la descarga del río.
c En agua de mar ordinaria, una densidad de corriente menor que el valor de diseño es suficiente para mantener la estructura en potencial de protección una vez que se ha logrado la
polarización y se acumulan revestimientos calcáreos por la densidad de corriente de diseño. PRECAUCIÓN: La despolarización puede resultar de la acción de una tormenta.
d Las condiciones en el Mar del Norte pueden variar mucho de la zona norte a la zona sur, del invierno al verano y durante los períodos de tormenta.
e Las densidades de corriente inicial y final se calculan utilizando la Ley de Ohm y una ecuación de resistencia como la ecuación de Dwight o McCoy con las dimensiones originales del
ánodo.
f Las densidades de corriente medias se utilizan para calcular el peso total de los ánodos necesarios para mantener la corriente protectora en la estructura durante la vida útil del diseño.

g Las densidades de corriente finales se calculan de manera similar a la densidad de corriente inicial, excepto que se utilizan las dimensiones del ánodo agotado.
Fuente: Reproducido con autorización de NACE International.

TABLA 8.29 Recomendaciones de densidad de corriente de diseño de protección catódica de DNV para chaquetas de producción de acero desnudo [253]

Densidades de corriente de diseño inicial y final recomendadas (Amÿ2) para superficies metálicas desnudas expuestas al agua de mar en función de la
profundidad y la "región climática" en función de la temperatura del agua superficial

Subtropical
Tropical (>20 °C) (12–20°C) Templado (7–11°C) Ártico (<7°C)

Profundidad (m) Inicial Final Inicial Final Inicial Final Inicial Final

0–30 0.150 0.100 0.170 0.110 0.200 0.130 0.250 0.170

>30–100 0.120 0.080 0.140 0.090 0.170 0.110 0.200 0.130
>100–300 0.140 0.090 0.160 0.110 0.190 0.140 0.220 0.170
>300 0.180 0.130 0.200 0.150 0.220 0.170 0.220 0.170

Densidades de corriente de diseño medias recomendadas (Amÿ2) para superficies metálicas desnudas expuestas al agua de mar en función de la profundidad
y la "región climática" en función de la temperatura del agua superficial

Subtropical
Profundidad (m) Tropical (>20 °C) (12–20°C) Templado (7–11°C) Ártico (<7°C)

0–30 0.070 0.080 0.100 0.120

>30–100 0.060 0.070 0.080 0.100
>100–300 0.070 0.080 0.090 0.110
>300 0.090 0.100 0.110 0.110

Fuente: De la Norma NORSOK N-004, Diseño de estructuras de acero.

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342 CONTROL DE LA METALURGIA Y LA CORROSIÓN EN LA PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO Y GAS
Aluminio
Magnesio
Figura 8.111 Ánodo compuesto con capa exterior de magnesio y núcleo de aluminio.
La mayoría de las plataformas utilizan ánodos galvánicos para
proporcionar la corriente de protección catódica necesaria. Los ánodos
de aluminio son los más comunes para las plataformas, porque brindan
la mejor combinación de larga vida predecible y tienen mejores
características de densidad/peso de corriente que el zinc. Los ánodos
de magnesio a veces se usaban en los primeros desarrollos en alta mar,
pero no duran lo suficiente y rara vez se usan.
En algunas aplicaciones se han utilizado ánodos compuestos con
capas exteriores de magnesio y núcleos de aluminio (Figura 8.111). La
idea detrás de estos ánodos es que el magnesio se corroerá rápidamente,
proporcionando las altas densidades de corriente que promueven los
depósitos calcáreos. Una vez que estos depósitos y el crecimiento
marino disminuyan, los ánodos de aluminio proporcionarán suficiente
corriente para mantener la protección durante la vida útil del diseño del
sistema.
El tremendo peso de los ánodos galvánicos ha provocado que
algunos operadores cambien a ICCP para estructuras de aguas
profundas. La mayoría de las organizaciones prefieren la simplicidad de
los sistemas de ánodos galvánicos a los niveles de capacitación más
altos y los mayores requisitos de inspección de los sistemas de corriente
impresa.
Los sistemas de corriente impresa también son más propensos a
producir corrosión por corrientes parásitas en los equipos cercanos,
pero los sistemas de ánodo galvánico (ánodo de sacrificio) también
pueden causar corrosión por corrientes parásitas.
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de pinturas y productos relacionados. Pruebas para la evaluación de
la limpieza de la superficie. Parte 6: Extracción de contaminantes
solubles para análisis. El método Bresle.
Ginebra: ISO.
256 ISO 8502ÿ9. Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación
de pinturas y productos relacionados. Pruebas para la evaluación de
la limpieza de superficies. Parte 9: Método de campo para la
determinación conductimétrica de sales solubles en agua. Ginebra:
ISO.
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ÍNDICE
tanques de almacenamiento sobre el suelo (AST), 227, 241F,
243F, 259, 293–297
abrasión, 95–96T, 168T, 286 ácido
acético, 273, 274F, 276, 322 bacterias
productoras de ácido, 37–38
recubrimientos acrílicos, 163T, 167–168
activación polarización, 22F–23F adhesión,
160, inhibidores de corrosión por adsorción
161F, campos de producción de envejecimiento
195F, 33, 146, 192F, 258 ataque alcalino, 148, pinturas
alquídicas 149F, 167 cocodrilo, aleación 182F, selección
de aleación 72, ferrita alfa 97, aleaciones de aluminio
69, aluminio 89, 90T ánodos, 207F, tubería de
perforación de aluminio 217T, 105, acero calmado con
aluminio 268, 72
Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI), 66
Instituto Americano del Petróleo (API), 66
especificaciones, 1, 66 lineamientos para tanques
de almacenamiento, 295, 296T
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
(ASME), 67 inhibidores de corrosión
de amina, 197 agrietamiento por corrosión
bajo tensión de amoníaco, 135 metal anfótero, 189F,
191 patrones de anclaje, 164 corrosión del espacio
anular, 269 definición de ánodo, 5 materiales de
ánodo, 204T, 289 control de calidad de ánodo, 207,
207F, 213
ANSI/APIRP 14E, 128
API 5L, 337
API RP 14E, 128
Especificación API 6A, 84, 291
API X65, 325
Metalurgia y Control de Corrosión en la Producción de Petróleo y Gas, Segunda Edición. Roberto Heidersbach. © 2018 John Wiley &
Sons, Inc. Publicado en 2018 por John Wiley & Sons, Inc.
relación de área, 106F
sistemas de levantamiento artificial, 286–
289 asfalto/alquitrán de hulla, 167
Pernos ASTM A193 Grado B7, 190, 305T, 307T,
308T, 309T, 310–311, 311T
ASTM International, 66 corrosión
atmosférica, 17 austenita, 69
análisis automatizado de imágenes,
261–262, 261F, 262T
rellenos, 205, 209
bacterias, clases importantes, 37 monitoreo
del crecimiento bacteriano, 257
procedimientos de horneado, hidrógeno, 139, 143,
190, 285 revestimientos de barrera, 161 metal
base, 61, 62F, 64–65, 81, 106–107, 124, 306, 308
tratamientos por lotes, inhibidor de la corrosión, 197–198
marcas de playa, 58, 144, 144F pozos con bomba
de haz, 286–288, 286F, 287F benzoato, 196 biocida, 36–41,
40T
, 257–260, 274, 277, 294T,
303–304T, 306, 326, 327T
biopelículas, 37–39, 37F, 114
recubrimientos bituminosos, 167 polvo
negro, 322, 323F efecto blanqueador,
208 ampollas, recubrimiento, 183–184,
183F–185F, 186–187,
187F, 191F
cúbico centrado en la carrocería (BCC),
pernos 48F, 51, 66T, 70, 84T, 111, 118, 139–140, 143,
190, 301–311, 305T, 307T, 308T
ánodo de pulsera, 336, 336F, 340 aguas
salobres, 192 latones, 86, 87T aleación
de válvula de latón, 126F
intercambiadores de calor de aluminio
soldado (BAHX),
298–301, 300F
avance, inyección de agua, 270, 274, 277
Dureza Brinell, 53, 54T salmueras,
18, 28, 116, 192 fractura frágil,
56–58, 56F–57F bronces, 87T, 88
Pernos B7, 190, 305T, 307T, 308T, 309T,
310–311, 311T
limitaciones presupuestarias, 1, 244, 270, 272
tubería enterrada, 20, 137F, 177, 183F, 201F, 208F, 209, 318–
336
Recubrimiento de cadmio, 143,
191 depósitos calcáreos, 203F
adiciones de calcio al acero, 72
pigmentos de plomo de calcio, 160
encuestas de calibre, 271, 276 tubería
capilar, 277, 280, 282 dióxido de carbono
(CO2 ), 26–29, 27–28F equivalentes de carbono
y soldabilidad, 76 acero al carbono-manganeso, 66,
71 acero al carbono, 69–76 carboxilos, 196
Carlsbad, Nuevo México, 2, 112, revestimiento
318, fondo de pozo, revestimiento 279–280,
279F, tubería, hierro fundido 324, 324F,
grafitización 76–77, estructuras de metal
fundido 126F, cátodo 60F, 5 inhibidores
de corrosión catódicos, protección catódica
195 , 199–227 fragilización cáustica, 138
cavitación, 130, 131F cemento, 213F, 269F,
277 cementita, 69, 70F
Factor C, 129, 129T
caleo, 160, 186F corrosión
por canalización, 27F, 103F, 146–147
Prueba de impacto Charpy, 54–55, 55F, 55T
351
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352 índice
comprobación, revestimientos, 181,
181F marcas de cheurón, 56, 57F
cloruro, 79, 81–83, 92, 113F, 134T
Árbol de Navidad, 289, 290F
cromatos, 160, 196 cromo y
otros revestimientos CRA, 192 soldaduras
circunferenciales, 329 abrazaderas, reparación,
96T limpieza del acero, 76 alquitrán de hulla/asfalto,
167 revestimientos, 159–192
desprendimiento,
sistemas 214F para pernos, 309–310,
aleaciones de cobalto 310T, 84, 84T, tubería
flexible 291, 285–286
Inyección de CO2 ,
30 agrietamiento en
frío, 62 colonias de grietas, 137,
intercambiadores de calor compactos 137F,
298–300 compatibilidad con otros productos
químicos, 194, 281–282 compuestos, 93–96
polarización de concentración, 8–9, revestimiento
de peso de concreto 9F, 325 , 326F condensado,
6, 25–28, 32, 117F, 140, 145, 148F,
149F, 192, 256–257, 271, 274, 276, 281,
304T, 320F, 322F
evaluación de condición, tubería, 332
conductividad, electrolito, 6, 111F agua
connata, 192 corrosión por contacto, 149,
150F inyección continua, inhibidor de
corrosión, 197–198 aleaciones de cobre, 86–89
aleaciones de cobreÿberilio, 88 cobre
ÿaleaciones de níquel, 86, electrodo de sulfato de
cobre (CSE) 87T, diagrama de fase de cobre-estaño
10F, 217F, fatiga por corrosión 88F, inhibidor de
corrosión 143–145, 144–145F, monitoreo de corrosión
194–199, aleaciones resistentes a la corrosión 244–
258 ( CRA), 77–93 corrosión bajo aislamiento (CUI),
21–24,
22–24F
ambientes corrosivos, 15–46, 316T, 317T costos, 1, 3
cupones, pérdida de masa, 246–250, 246–250F, 267F
fluencia, 59–60, 59F corrosión en grietas, 117–122
temperatura crítica en grietas (CCT ), 92 temperatura
crítica de exposición (CET), 92 temperatura crítica de
picado (CPT), 92 velocidad crítica, 128 petróleo crudo,
24–25 estructura cristalina, 47, 48F curpronickels, 86,
87T
desaireación, 194
desaleación, 86–88, 125–127, 126F
desaluminificación, 125 lecho anódico
profundo, 213F desgasificación de
alambres y cables, fragilización por hidrógeno,
139 ferrita delta, 70 temperatura mínima
de diseño (DMT), 57 deWaard y Milliams, 28,
28F, 272 descincificación, 125 blindaje/blindaje
dieléctrico, 213, 226, 332
revestimientos desprendidos, 214F, 225–227, 226F, 227,
239, 285, 328–330 distorsión de estructuras
soldadas, 63F ánodos distribuidos, 63F, 174 tasa de
dosificación, 204 entornos de fondo de pozo, 133, 194
aguas abajo, 193 perforación y exploración, 1 corrosión
de la tubería de perforación durante el almacenamiento,
265–269 temperatura de transición dúctil-frágil
(DBTT), 56
fractura dúctil, 223
ductilidad, 55 acero
inoxidable dúplex, 54 colorante
penetrante, 78, 81, 82F
corriente de Foucault,
215 eficiencia, ánodo, 240, 241F –
850 mv criterio CSE, 215 módulo
elástico, 205 elastómeros, 197–198
sondas de resistencia eléctrica
(ER), 94, 95T, 96, 96T monitoreo de velocidad de
corrosión electroquímica, 249–250, 250F sonda
de resistencia electroquímica (ER), 86, 88 electroquímica,
250 potencial de electrodo, 5–10 conductividad
del electrolito, 6–10 serie de fuerza electromotriz (EMF), 6,
6T E criterio log i, 215 ataque de grano final, 61F, 149–
150 límite de resistencia, 58, 59F, 144F recuperación
mejorada de petróleo (EOR), 193 fisuración asistida por el
medio ambiente, 134–145 entornos, corrosivo. ver externo
ambientes; entornos internos revestimientos
epóxicos, 167 potencial de equilibrio, 6–7, 6F, 202F,
214 equipo, yacimiento petrolífero, 265–342 corrosión
por erosión, 127–134
Diagramas de Evans, 8, 202
densidad de corriente de intercambio, 7,
210 revestimientos externos, 96T, 279
evaluación directa de corrosión externa
(ECDA), 332
ambientes externos, 16–24
revestimientos termoplásticos extruidos, 328
cúbico centrado en las caras (FCC), 47, 48F
instalaciones y equipos de superficie, 291–318
Ley de electrólisis de Faraday, 8
sujetadores, 51, 66T, 70, 84T, 111, 118, 139–140, 143,
190, 301–311 fatiga, 58–59, 58F ferrita, 69–70
aceros inoxidables ferríticos, 79 reforzados con fibra
plástico (FRP), 276 juntas de campo, 318, 328–329,
329F, 336F kits de campo, bacterias, 39 pruebas de
campo, 260–262 corrosión filiforme, 122–123, 123F
inhibidores de corrosión formadores de película, 195,
195F acero granulado, 50, 326 sistemas de agua contra
incendios, 293 ojos de pez, revestimientos, 187, bengalas
187F, 312 línea de flujo, 103F, 318
velocidades de flujo, 15, 202F,
281 regímenes de flujo, 42F, 128, 128F,
131 análisis de fluidos, 255–256 velocidad
del fluido, 128, 281, 285 recubrimientos
de fluoropolímero, 310 agua de formación,
15, 18, 25F, 96T dirección de formación,
124 , 124F, 150 métodos de formación,
60–65 depósitos de incrustaciones, 298
mecánica de fractura, 59, 236 superficie
de fractura, 56–58F agua dulce, 7, 15, 18,
26, 111, 114, 268, 282 corrosión por
fricción, 150–151F recubrimientos epóxicos unidos
por fusión, 328 fusión, falta de, 61, 62F zona de
fusión, 62
ánodo galvánico (ánodo de sacrificio) protección
catódica, 225, 226F celda galvánica, 6, 110F,
149F, 320 corrosión galvánica, 104–112 acoplamiento
galvánico, 85, 104, 286 monitoreo galvánico, 252 serie
galvánica en agua de mar, 7F galvanizado, 189– 191,
190F galvanizado, fragilización de metal líquido, 191
ruptura de gas, 271, 277, 286 fuga de gas, 287 pozos
de petróleo extraídos con gas, 288 extracción de gas,
194 pozos de gas, 15, 25, 25F, 25T, 28, 192, 272, 275,
276, 281 cerdo en gel, 331 corrosión general, 102–104
formación geológica, 25F soldaduras circunferenciales,
65F límites de grano, 48F refinamiento del tamaño de
grano, 50 ánodos de grafito, 209 corrosión grafíticaÿ
grafitización de hierro fundido, 126F superficies
granalladas, 126F Corrosión de ranuras, escala de
yeso 148, 35F
bandas duras, 76, 268
dureza, 53 limitaciones
de dureza, 29, 309 dureza frente a
límite elástico, 53T puntos duros, 62
zona afectada por el calor (HAZ), 61,
62F, 64–65, 81, 106–107, 124, 306 , 308 intercambiador
de calor, 71, 91, 241F, 297–301, ánodos de hierro
fundido con alto contenido de silicio 299F, 210 sujetadores
de alta resistencia, 309–311, aceros de alta resistencia y
baja aleación (HSLA) 311T, 71 historia de producción, 270
puntos de retención o puntos de control, inspección de
revestimiento, 192 ley de Hooke, 170 agrietamiento en
caliente, 52 laminado en caliente, 62 puntos calientes,
fatiga, 142 captadores de H2S, 32 humedad, 59F,
63 hidratos, 17, 173T, 174 sistemas de elevación hidráulica,
41, 41F hidrazina, 289
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ataque de hidrógeno, 197, 301
ampollas de hidrógeno, 143
fragilización por hidrógeno (HE), 142–143, evolución de
hidrógeno 142F, ranurado de hidrógeno 139–140, 5
agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), sondas de
hidrógeno 149F, hidrógeno 253–254, 253F, 254F
agrietamiento por tensión (HSC), 140 sulfuro de hidrógeno
(H2S), 29–32 absorción y desgasificación de hidrógeno, 139
prueba hidrostática, 258–260, 259F
Hiflon, 290T, 310
protección catódica de corriente impresa
(ICCP), 207–214
inclusiones en acero, 49F
penetración incompleta del cordón de soldadura, 62
raspadores de inhibidor, 322 inhibidores, corrosión,
192–199 inyección de agua, 29, 39–40, 131, 145, 192,
193, 194T, 252, 270, 276–277, 283,
293, pozos
y equipos de inyección 294T, 276, 294T
Recubrimientos de zinc inorgánico (IOZ), inspección
168, 168T, potenciales de apagado instantáneo 235–
244, ensamblaje de brida aislada 224–225, 224F,
corrosión intergranular 80F, 107F, recubrimientos
internos 123–125F, evaluación directa de corrosión
interna 284T
(ICDA), 332
corrosión interna, tubería, 330–332 ambientes
internos, 24–41 fragilización interna por
hidrógeno (IHE),
143,
soluciones sólidas intersticiales 307T,
escala de carbonato de hierro 49F,
131, recuentos de hierro 271, 194T, 255–
256, aleaciones de hierro-níquel 256F,
bacterias oxidantes de hierro 77–78, 37
ISO 21457, 291
normas ISO, 68
Campo Kashagan, 2, 319–320, 325
aceros muertos, 50, 51, 71, 72, 74
Dureza del nudo, 53
Kynar, 310
pruebas de laboratorio, 260–262
falta de fusión, 62 ánodos de plomo,
211 cables de plomo, 208 registros
de fugas, 202F, 215 levantamiento
o socavación, 180F resistencia de
polarización lineal (LPR),
250,
revestimientos 250F, 156,
176–180 fragilización por metal líquido, 143
Tanques de GNL, 77
acero de baja aleación, 71
acero con bajo contenido de carbono, 71
Corrosión de banda Luders, 108, 108F
ánodo de magnesio, 204–205
prueba de partículas magnéticas (MT), 237, par de
reposición 237F, 310 crecimiento marino, 340
martensita, 70
acero inoxidable martensítico, 78–79, 78T, 79F, 92, 283,
309, 324–325 materiales, 47–100 desaireación
mecánica, 145, 197 propiedades mecánicas de los materiales,
51–60 acero de carbono medio, 70F, 71 mercurio, 41, 89,
96T, 143, 206T, 276, 299 corrosión de mesa, 145–146F
fundamentos de metalurgia, 47–60 corrosión influenciada
por microbios (MIC),
36–41, 37F, 40T, 41F, 65, 293, 322T
microestructura, 49 depósitos minerales, 149, 203,
203F, 340, 340F temperatura mínima permitida (MAT),
57 temperatura mínima de diseño del metal
(MDMT), 57
inundación miscible, 193
ánodos de óxido de metal mixto (MMO), 210, 211T monitoreo
de la corrosión, 244–262 morfolina, 197
MR 0175/ISO 15156, 29–32, 68 lodo,
perforación, 193, 267–268 revestimientos
de polietileno multicapa, 328 flujo de fluido
multifásico, 128, 128F, 251,
253, 331F
NACE MR 0175/ISO 15156, 29–32, 68
NACE SP 0169, 214
NACE—The Corrosion Society, 68 gas natural,
25T corrosión, 2, 15, 25 neopreno, 40T
Ecuación de Nernst, 7
níquel aluminio bronce (NAB), 87T, 88,
126F, 293
aleaciones con base de níquel, 83–84,
84T ensayo no destructivo (NDT), 235–244
normalización, 74
NORSOK, 92, 97, 103, 170T, 172T, 192, 278T,
294, 338, 340, 341T
corrosión de celdas ocluidas, posición
de las 113 en punto, 22, 65F, 146, 199, 320, 322,
326 aplicaciones marinas y en alta mar, 336–
342
Ley de Ohm, 6
equipos de yacimientos petrolíferos,
265–342 oleoductos, 330 pozos de
petróleo, 16F, 25F, 269–270F –100
mv criterio de cambio, 203, 214, 215 ácidos
orgánicos, 32, 33T contaminación orgánica,
123, 164, 171 orgánica ÿfase fluidos (OPF), 193
cebadores orgánicos de zinc, 161, 168 fractura
por sobrecarga, 56 sobrepotencial, 8 reacciones
de oxidación, 5, 105, 114 ataque de oxígeno,
145 oxígeno disuelto, 5 monitoreo del nivel de
oxígeno, 257 niveles de oxígeno, 6, 110, 194,
257, 276–277, 325T reacciones de reducción
de oxígeno, 5 eliminación de oxígeno, 194, 196
secuestrantes de oxígeno, 15, 145, 194
fluidos de empaque, 270,
275 componentes de pintura, 159–
160 depósitos de parafina, 284F, 331
Índice 353
Principio de Pareto, 3, 233, 243
inhibidores de corrosión pasivantes, 196
pasividad, 11 perlita, 70, 70F prueba de
penetración (PT), 236, 236F velocidad de
penetración, 10, 10T, 21F, 152 permeabilidad
de los recubrimientos, 159–160 cinta de
vaselina, 178F definición de pH, 10 de fluidos
de perforación, 267 efecto sobre la corrosión,
11F monitoreo, 256 cambio, 203, 208 ajuste de
pH, 18, 197, 268 diagrama de fase cobre-
estaño, 88F hierro-carbono, 79F modelos de
separación de fase, 331 fosfatación , 310
fosfonatos, 196 pigmentos, 159–160 cerdos,
tubería, 198, 241, 321, 321F, 322, 323F
pinchazos, 187F oxidación puntual, 171F, 189F
revestimientos de tuberías, 324F evaluación de
condición, 332 ubicaciones de corrosión,
radial, 320F y líneas de flujo , 318–336
cerdos, 198, 241, 321, 321F, 322, 323F
soporte de tubería, 119–120F, 292–293F
calibre de fosa, 117F, 235F forma de fosa,
114F corrosión por picadura, 112–117
números equivalentes de resistencia a la
picadura
(PREN), 80-82T, 91-92, 115
bacterias planctónicas, 37–39, 257
intercambiadores de calor de marco de placa,
299F ánodos de platino, 210 inversión de
polaridad, 190 polarización, 8–10, 9–10F
curva, 9–10F, 252F recubrimientos de
poliéster, 168 polímeros, 93–86 ánodos,
211 recubrimientos de poliurea, 168
recubrimientos de poliuretano, 167 porosidad,
metal, 60–61, 238, 239F identificación
positiva de materiales (PMI), 242 diagramas
de potencial (electrodo), 6 potencialÿpH
(Pourbaix), 11, gráfico de potencial 11F, 204
estudios de potencial , 216–218, 217F ánodos de
metales preciosos, 210 inhibidores de corrosión por
precipitación, 196 endurecimiento por precipitación, 51
acero inoxidable, 83, 83T
Números equivalentes de resistencia a las picaduras de PREN,
80–82T, 91–92, 115
dispositivos de alivio de presión,
234 recipientes a presión, 50, 52, 57F, 67, 70, 81, 142, 144,
296T, 326
intercambiadores de calor de circuito impreso, 298,
300F agua producida, 1 92–193, 96T, 194T perfil de
producción, 192F, 270F bombas de cavidad progresiva,
289, 289F, 290T límite de proporcionalidad, 51, 51T
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354 Índice
revestimientos protectores, 159–192, 285T, 297F, 298 pernos,
309, tubería 310T, 324
Prudhoe Bay, bombas 318–319, 322, 331,
286–289, 290T, 292F, 293, 294T, 302–304T
aceros templados y revenidos (Q&T), 75, definición de templado
75F, 74
radiografía (RT), 238–240, 239–240F índices,
corrosión, 5, 9–10, 10T, 11F, 16–19F, 21F monitoreo, 244–254
rectificador, 209, 209F pigmentos de plomo rojo, 160
reacciones de reducción, 5 electrodos de referencia, 9T
ubicación remota del ánodo, 203 efecto de resistividad sobre la
corrosión, 20 abultamiento del anillo, 295F corrosión por tiña,
F517 inspección basada en el riesgo (RBI), 234, 234F patrón
de ramificación del río, agrietamiento por corrosión bajo tensión
(SCC), 136–137, 137F
Dureza Rockwell, 30F, 53, 53F
protección catódica del ánodo de sacrificio. ver seguridad
de protección catódica del ánodo galvánico, 2
factor de seguridad, 51, 152, 233, 283T pandeo y
corrimientos, revestimiento, 176T, 188 contenido de sal,
tasa de corrosión en agua, 18F ubicaciones de muestreo,
256F monitoreo de arena, 254, 255F suelo arenoso, 20
escala, 27, 27F, 33–36, 34T, 35F microscopía electrónica
de barrido (SEM), 248F, 261 captadores, oxígeno y H2S,
26, 32, 40, 145, 194–197, 257, 260, 267–268, 276 –278,
280, 283, 301 ánodos de chatarra de acero, 209–211,
212T sellos y superficies de control: corrosión por erosión,
133 tubería sin soldadura, 277, 326 agrietamiento
estacional, 134 agua de mar, 18, 19F, 26, 86T, 88, 96T,
104T, 111F endurecimiento de segunda fase, 74 ataque
selectivo, 125 lixiviación selectiva, 125 ataque de fase
selectiva, 126 corrosión de costura selectiva, 148 SEM,
microscopía electrónica de barrido, 248F, 261 microestructura
sensibilizada, 123F bacterias sésiles, 37 labios de corte,
58F, 144 –145F, 288F intercambiador de calor de carcasa y
tubos, 297–298, 298F, 300F sherardización, 309 manguito
retráctil, 117F, 329, 330F acero calmado con silicio, 50, 74
inclusiones de escoria, 62 limoÿpara bacterias, 38 depósitos
de lodo, 294, 295F, 331F slug flow, 42F, 128, 128F
Especificaciones de la Sociedad de Ingenieros Automotrices
(SAE), 67
SOCRATES software, 276 suelo, 20–
21 corrosividad, 20T resistividad, 20T,
218–219, 219F corrosión agria,
16, 26, 145, 272 ambientes de agua agria
para pruebas, 261T tubería soldada en
espiral, 326 resortes, 32, 71– 72, 84, 88, 290–291
tratamiento de compresión, inhibidor de corrosión, 282,
282F, aceros
inoxidables 283T, 78–83
procedimientos de prueba estandarizados, 262
estadísticas, corrosión por picaduras, 116
drenaje por gravedad asistido por vapor (SAGD), 193, 301
aceros de baja aleación, 71 calidad, avances
recientes, 77 agrietamiento gradual, 140
Tanques STI p3, 226, 226F
tanques de almacenamiento, 243F, 293–297, 295–297F, 296T
deformación, definición, 50 corrosión por corriente parásita,
152F, 225F métodos de refuerzo, metal, 50–51
estrés
definición, 51 riser,
137, 236
agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC), 135–138,
135–138F
agrietamiento inducido por hidrógeno orientado a la tensión
(SOHIC), 140, 141F curva
de tensiónÿdeformación, 52F
estrías, 58F marcas llamativas, 63
revestimiento de rayas, 175F
solución sólida de sustitución, 48F
varillas de bombeo, 286, 287–288F bacterias
reductoras de sulfato (SRB), 37, 197, 325T
sulfuro agrietamiento por tensión (SSC), 140 tanque de
almacenamiento de ácido sulfúrico, azufre 243F, impurezas en
acero, 74 bacterias oxidantes de azufre (SOB), 37 preparación
de superficie para recubrimiento, 162–166 perfil de superficie,
162, 164, 171F corrosión dulce, 16, 26, 28, 145, 271–272
Extrapolación de Tafel, 252F
Pendiente de mesa, 8,
cintas 8F, 177
teflón, 95, 197, 290T, 310 efectos
de la temperatura sobre la
protección catódica, 221 sobre la
corrosividad, 29F formación de
temperatura, 277 definición de revenido,
75F resistencia a la tracción, 51 duración
de la prueba, 260 pruebas, 258–262
procesamiento termomecánico, 51 fatiga
térmica, 60, 77, 300 aislamiento térmico,
234, 235F, 242, 244, 332F aluminio
pulverizado térmicamente (TSA), 191
termografía, 242, 243F corrosión botella termo, 152F tiourea,
196 13 aleaciones de cromo, 78, 172, 324
efecto de marea sobre la corrosión, 3F, 19F, 179F, 337F
retardo de tiempo, fragilización por hidrógeno (HE), 139 titanio,
32, 84–86, 85–86T, 105, 117, 122F,
130T, 132, 137, 278, 292–293, 294T, 298 corrosión
de primera línea (TOL), 145–146,
146F, 322, 322F
equipo de superficie en plataforma costa afuera, 292F torque,
conexión atornillada, 310 tenacidad, 54 SCC transgranular, 138F
corrosión de tubería, 227F, 275F tubería, fondo de pozo, 227
inspección ultrasónica (UT), 237–238,
237–238F
bajo corrosión por depósito, 87F, 118, 147F, 258T,
293, 294–295T, 302T, 322, 322F, 322T sistema
numérico universal (UNS) para metales y aleaciones, 67
upstream, 1
desaireación al vacío, 194
inhibidores de corrosión en fase de vapor, 197
límites de velocidad, 130T
Cerdo Venturi, 198F
dureza Vickers, 53, 54T, 62 revestimientos
de vinilo, 167 revestimientos de
viniléster, 68 inspección visual (VT), 235
Viton, 290T, 310
inhibidores de corrosión volátiles (VCI), 195
aguas residuales, 193
recuperación de gas alternado con agua (WAG), 193 lodos a
base de agua (WBM), 193 corte de agua, 16F crítico, 271
inundación con agua, 193 solubilidad en agua en gas natural,
272T cinta encerada, 179F revestimiento de peso,
concreto, 325 , 326F corrosión por pérdida de peso, 30, 70
cordón de soldadura, 61, 62F defectos de soldadura, 61–63,
62–63F metales de relleno de soldadura, 106 corrosión en la
línea de soldadura, 148 pozos y cabezas de pozo, 269–290
espesor de película húmeda de recubrimientos, 172
Mechas–Fraser, 330 con
cable
corrosión, 148
daños, 59
endurecimiento por trabajo, 37, 53, 50–52, 74
envolturas, 177, 177T arrugas, revestimientos,
187 productos de metal forjado, 60
espectrómetro de fluorescencia de rayos X, 242
Xilano, 310
límite elástico, 51
Módulo de Young (módulo de elasticidad), 52
ánodo de zinc, 205
recubrimientos de zinc en sujetadores, 307, 307T, 310T
fosfato de zinc, 160, 196, 310