Caños Tubos 2020

Cañerías y tuberías Instalaciones Industriales
Características generales
Las cañerías y las tuberías cumplen un rol de suma importancia en las instalaciones de plantas
industriales, transportando fluidos y vinculando los distintos equipos de proceso. Además deben
aportar a la confiabilidad operativa de la planta y a la seguridad personal, ya que en muchos casos
circulan por ellas fluidos que por sus características (corrosivos; inflamables; tóxicos; etc.) o por su
condición (temperatura; presión) resultan peligrosos en caso de producirse una falla en la
instalación.
Para satisfacer estas condiciones, se hace necesario que los materiales empleados en la
construcción de las mismas y su diseño (diámetro; espesores de pared; tipos de accesorios; etc.),
respondan a normas específicas para cada utilización y condición. Se indican a continuación los
códigos, normas y especificaciones que son mayormente utilizadas en las distintas aplicaciones.
Normas aplicables para el diseño
IRAM (Instituto Argentino de Racionalización de Materiales)
Normas de aplicación local
ANSI (American National Standard Institute)
Especificaciones de dimensiones de cañerías y accesorios. Valores de tensión
admisible para distintos materiales y procesos de fabricación, en función de la
temperatura de operación. Son las normas de mayor aplicación en plantas.
Algunas normas ANSI/ASME B31
B.31.1 Cañerías de alimentación de procesos
B.31.2 Cañerías de gas combustible
B.31.3 Tuberías para plantas químicas y refinerías (similar a la B.31.1)
B.31.4 Tuberías para la industria del petróleo; hidrocarburos líquidos; amoníaco y alcoholes
B.31.5 Tuberías para refrigeración
B.31.8 Tubos para gasoductos y sistemas de distribución
B.31.9 Cañerías de servicios para obras civiles
Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 1
(2020)
B.31.11 Cañerías para conducción de lodos
API (American Petroleum Institute)
Especificaciones para cañerías y accesorios utilizados por la industria petrolera.
Indicada principalmente para grandes ductos.
ASTM (American Society for Testing and Materials)
Especificaciones de Materiales para cañerías; chapas para recipientes y accesorios;
métodos de ensayo; etc.
ASME (American Society of Mechanical Enginners)
Código para recipientes sometidos a presión; generadores de vapor; cañerías; etc.
DIN (Deutsches Institut für Normung)
El Instituto Alemán de Normalización, ofrece un completo listado de normas para
una gran variedad de aplicaciones, entre las cuales se encuadran aquellas
aplicables al diseño de tuberías; materiales; ensayos; etc. Muy utilizada en Europa,
en nuestro país son aplicadas en plantas de generación cuya ingeniería fuera
desarrollada en este país de origen.
NFPA (National Fire Protection Association)
Especificación y diseño de cañerías para líneas de incendio; sistemas de
presurización; etc.
ASHVE (American Society of Heating and Ventilating Engineers)
Normas de diseño e instalación de ductos y equipos para calefacción y
ventilación.
TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association)
Norma de diseño para tuberías de equipos que intercambian calor (casco y tubo); materiales
y tolerancias.
(2020)
Diferencia entre caño y tubo
Caños (pipes) y tubos (tubes) pueden fabricarse con iguales materiales y procesos. Ambos pueden
ser soldados a partir de flejes previamente conformados o fabricarse sin costura “seamless”
mediante un laminador de rodillos oblicuos; proceso conocido como método “Mannesmann”.
La diferencia consiste en la aplicación y las normas que rigen para cada uno. Las cañerías son
utilizadas para el transporte de fluidos, mientras que las tuberías (en las cuales también circulan
fluidos), son aplicadas principalmente a los procesos de transferencia de calor.
(2020)
Caños: se los designa comercialmente por un diámetro nominal “Øn” ó “Dn”, cuya diferencia con el
interior reside en que este último asume diferentes magnitudes de acuerdo con el espesor de la
pared. El diámetro exterior debe ser invariable para cada medida, debido a los acoplamientos con
accesorios como cuplas; codos; tes; bridas; etc. En cañerías de 2” a 12” de diámetro nominal, este
es aproximadamente igual al diámetro interior si consideramos un espesor medio. En caso de
aumentar el espesor, el diámetro interior disminuye por lo tanto el nominal será mayor a este,
situándose entre el interior y el exterior. Pero en espesores finos el diámetro nominal estará por
debajo del interior. Esto también se observa en las cañerías menores de 2”, pudiendo confundir si
uno no está familiarizado e intenta clasificar el caño por simple medición. Para cañerías de diámetro
14” y mayores, el diámetro nominal coincide con el diámetro exterior (ver tubos).
La norma ANSI define las dimensiones de los caños desde 1/8” a 42” de diámetro nominal. A los
fabricados en acero al carbono corresponde la ANSI B.36.10 y en acero inoxidable la ANSI B.36.19.
En la tabla debajo se completa un resumen de ambas normas hasta un diámetro nominal de 18”,
manteniendo las medidas en pulgadas para una más fácil comparación con la denominación
correspondiente. En azul las medidas hasta 12”, y en rojo las medidas de 14” en adelante.
Identification
1
Wall Inside
Outside Steel
Thickness Diameter
Diameter
Pipe Stainless Steel -t- -d-
(inches) Iron
Size Schedule Schedule No. (inches) (inches)
(inches) Pipe
No.
Size
. . 10S .049 .307

1/8 0.405 STD 40 40S .068 .269
XS 80 80S .095 .215
. . 10S .065 .410

¼ 0.540 STD 40 40S .088 .364
XS 80 80S .119 .302
. . 10S .065 .545

3/8 0.675 STD 40 40S .091 .493
XS 80 80S .126 .423
. . 5S .065 .710
½ 0.840 . . 10S .083 .674
STD 40 40S .109 .622
XS 80 80S .147 .546
(2020)
Identification
1
Wall Inside
Outside Steel
Thickness Diameter
Diameter
(inches) Iron
(inches) Pipe
No.
Size
. 160 . .187 .466
XXS . . .294 .252
. . 5S .065 .920
. . 10S .083 .884
STD 40 40S .113 .824
¾
1.050 XS 80 80S .154 .742
. 160 . .219 .612
XXS . . .308 .434
. . 5S .065 1.185
. . 10S .109 1.097
STD 40 40S .133 1.049
1.315
1 XS 80 80S .179 .957
. 160 . .250 .815
XXS . . .358 .599
. . 5S .065 1.530
. . 10S .109 1.442
STD 40 40S .140 1.380
1¼ 1.660
XS 80 80S .191 1.278
. 160 . .250 1.160
XXS . . .382 .896
. . 5S .065 1.770
. . 10S .109 1.682
STD 40 40S .145 1.610
1½ 1.900
XS 80 80S .200 1.500
. 160 . .281 1.338
XXS . . .400 1.100
. . 5S .065 2.245
2 2.375 . . 10S .109 2.157
STD 40 40S .154 2.067
XS 80 80S .218 1.939
(2020)
Identification
1
Wall Inside
Outside Steel
Thickness Diameter
Diameter
(inches) Iron
(inches) Pipe
No.
Size
. 160 . .344 1.687
XXS . . .436 1.503
. . 5S .083 2.709
. . 10S .120 2.635
STD 40 40S .203 2.469
2½ 2.875
XS 80 80S .276 2.323
. 160 . .375 2.125
XXS . . .552 1.771
. . 5S .083 3.334
. . 10S .120 3.260
STD 40 40S .216 3.068
3 3.500
XS 80 80S .300 2.900
. 160 . .438 2.624
XXS . . .600 2.300
. . 5S .083 3.834
. . 10S .120 3.760
3½ 4.000
STD 40 40S .226 3.548
XS 80 80S .318 3.364
. . 5S .083 4.334
. . 10S .120 4.260
STD 40 40S .237 4.026
4 4.500 XS 80 80S .337 3.826
. 120 . .438 3.624
. 160 . .531 3.438
XXS . . .674 3.152
. . 5S .109 5.345
. . 10S .134 5.295
5 5.563 STD 40 40S .258 5.047
XS 80 80S .375 4.813
. 120 . .500 4.563
(2020)
Identification
1
Wall Inside
Outside Steel
Thickness Diameter
Diameter
(inches) Iron
(inches) Pipe
No.
Size
. 160 . .625 4.313
XXS . . .750 4.063
. . 5S .109 6.407
. . 10S .134 6.357
STD 40 40S .280 6.065
6 6.625 XS 80 80S .432 5.761
. 120 . .562 5.501
. 160 . .718 5.189
XXS . . .864 4.897
. . 5S .109 8.407
. . 10S .148 8.329
. 20 . .250 8.125
. 30 . .277 8.071
STD 40 40S .322 7.981
. 60 . .406 7.813
8 8.625
XS 80 80S .500 7.625
. 100 . .594 7.437
. 120 . .719 7.187
. 140 . .812 7.001
XXS . . .875 6.875
. 160 . .906 6.813
. . 5S .134 10.482
. . 10S .165 10.420
. 20 . .250 10.250
. 30 . .307 10.136
STD 40 40S .365 10.020
10 10.750 XS 60 80S .500 9.750
. 80 . .594 9.562
. 100 . .719 9.312
. 120 . .844 9.062
. 140 . 1.000 8.750
. 160 . 1.125 8.500
(2020)
Identification
1
Wall Inside
Outside Steel
Thickness Diameter
Diameter
(inches) Iron
(inches) Pipe
No.
Size
. . 5S .156 12.438
. . 10S .180 12.390
. 20 . .250 12.250
. 30 . .330 12.090
STD . 40S .375 12.000
. 40 . .406 11.938
12 12.75 XS . 80S .500 11.750
. 60 . .562 11.626
. 80 . .688 11.374
. 100 . .844 11.062
. 120 . 1.000 10.750
. 140 . 1.125 10.500
. 160 . 1.312 10.126
. . 5S 156 13.688
. . 10S .188 13.624
. 10 . .250 13.500
. 20 . .312 13.376
STD 30 . .375 13.250
. 40 . .438 13.124
14 14.00 XS . . .500 13.000
. 60 . .594 12.812
. 80 . .750 12.500
. 100 . .938 12.124
. 120 . 1.094 11.812
. 140 . 1.250 11.500
.. 160 . 1.406 11.188
. . 5S .165 15.670
. . 10S .188 15.624
. 10 . .250 15.500
16 16.00 . 20 . .312 15.376
STD 30 . .375 15.250
XS 40 . .500 15.000
. 60 . .656 14.688
. 80 . .844 14.312
(2020)
Identification
1
Wall Inside
Outside Steel
Thickness Diameter
Diameter
(inches) Iron
(inches) Pipe
No.
Size
. 100 . 1.031 13.938
. 120 . 1.219 13.562
. 140 . 1.438 13.124
. 160 . 1.594 12.812
. . 5S .165 17.670
. . 10S .188 17.624
. 10 . .250 17.500
. 20 . .312 17.376
STD . . .375 17.250
. 30 . .438 17.124
XS . . .500 17.000
18 18.00
. 40 . .562 16.876
. 60 . .750 16.500
. 80 . .938 16.124
. 100 . 1.156 15.688
. 120 . 1.375 15.250
. 140 . 1.562 14.876
. 160 . 1.781 14.438
En esta tabla vemos que en la columna correspondiente a la identificación del caño, aparecen dos
sistemas de clasificación: por peso (Iron Pipe Size o IPS) y por número de cédula (Schedule No. o
Sch.)
En la primera (más antiguo pero aún vigente) en las que se identifican distintos caños de un mismo
diámetro por su peso, existen tres categorías de caño; correspondiendo las siguientes:
STD: standard
XS: extra strong (reforzado)
XXS: double extra strong (doble reforzado)
Se puede observar en la tabla que no aparecen todas las clasificaciones para cada uno de los
diámetros disponibles, debido a que esas medidas de caños no son requeridas en la práctica.
(2020)
Además se aprecia para cada diámetro un aumento en el espesor del caño conforme al incremento
del refuerzo, lo cual implica una reducción del diámetro interior (columna extrema derecha) con la
consecuente menor sección para la circulación del fluido.
La segunda clasificación por “Schedule No.” es la más utilizada en la actualidad, asignando un

número a los distintos caños de igual diámetro. Este número expresa una relación entre la presión
resistente del caño y la tensión admisible del material.
Sch. ≈ 1000 x P / S
Siendo una relación aproximada, en la cual:
P = presión trabajo (*)
S = tensión admisible del acero (*)
(*) medidas expresadas en las mismas unidades.
Por ejemplo:
Para P = 40 kg/cm² y S = 1000 kg/cm²
Sch. ≈ 1000 x 40 / 1000 ≈ 40
Este número identifica un conjunto de caños que pudiendo ser de distinto diámetro nominal, tienen
una misma relación presión/tensión admisible prevista para condiciones similares de servicio.
Existen los siguientes: 5; 10; 20; 30; 40; 60; 80; 100; 120; 140 y 160. Los valores más altos
corresponden a las cañerías de mayor espesor aplicadas a fluidos con presiones muy elevadas, y en
ocasiones con fines estructurales. Los valores más bajos se dan en cañerías de mayor diámetro, en
donde la economía de material justifique la existencia de espesores reducidos.
Las cañerías de acero inoxidable, se utilizan en instalaciones donde se requiere alta resistencia a la
oxidación o a la contaminación del producto en contacto con la misma, como es el caso de la
industria alimenticia; farmacéutica y en diferentes procesos de plantas químicas. El costo de las
cañerías de acero inoxidable es superior al doble de las equivalentes en acero al carbono, y en estas
no se considera un sobre-espesor por corrosión en el cálculo como veremos más adelante. Además
la tensión admisible del material es mayor a la correspondiente para las cañerías de acero al carbono
de baja aleación. Esto evidencia un menor espesor de pared en acero inoxidable y en otros aceros
aleados, por lo cual los “Schedule No.” llegan a valores más bajos que en las anteriores; existiendo
los siguientes: 5S; 10S; 40S; y 80S hasta 12” de diámetro nominal, y sólo las 5S y 10S para las de
mayor diámetro. La letra S referencia a la condición inoxidable “Stainless” de la misma.
(2020)
En la tabla anterior vemos que hasta diámetros nominales de 8” inclusive coinciden los espesores
de cañerías STD con Sch. 40, y las XS con Sch. 80. En cañerías de 10” coinciden las clasificaciones STD
con Sch. 40 y XS con Sch. 60. En medidas mayores se dan coincidencias ocasionales.
Tubos: para los procesos de transferencia de calor, es necesario disponer de una mayor variedad de
diámetros y espesores de pared. Los tubos se fabrican en una amplia gama que permiten seleccionar
el más indicado para el cálculo térmico en el cual intervienen. Se designan por su diámetro exterior
y espesor, diferenciándose por esta razón de los caños en diámetros hasta 12”. A partir de 14”
ambas designaciones coinciden en referirse al diámetro exterior, identificándose por esta razón
como “tubos”. En la tabla debajo, un resumen de los distintos espesores de tubos para diámetros
(exteriores) entre 19 y 127 mm., con sus correspondientes pesos por metro. La misma es orientativa,
ya que pueden obtenerse otros espesores a pedido por “trefilado”.
DIÁMETRO PESO (kp/m)

(mm)
1,00 (mm) 1,20 (mm) 1,50 (mm) 2,00 (mm) 2,50 (mm) 3,00 (mm) 3,50 (mm) 4,00 (mm)
19 0,44 0,53 0,65 0,84
20 0,47 0,56 0,68 0,89
22 0,52 0,62 0,76 0,99
25 0,59 0,70 0,87 1,13 1,39 1,63
26 0,62 0,73 0,91 1,18 1,45 1,70
28 0,67 0,79 0,98 1,28 1,57 1,85
30 0,71 0,85 1,05 1,38 1,69 2,00
32 0,76 0,91 1,13 1,48 1,82 2,14
35 0,84 1,00 1,24 1,63 2,00 2,37 2,72
38 0,91 1,09 1,35 1,77 2,19 2,59 2,98
40 0,96 1,15 1,42 1,87 2,31 2,74 3,15
42 1,01 1,21 1,50 1,97 2,43 2,88 3,32
45 1,08 1,30 1,61 2,12 2,62 3,11 3,58
48 1,16 1,38 1,72 2,27 2,80 3,33 3,84
50 1,21 1,44 1,79 2,37 2,93 3,48 4,01
57 1,38 1,65 2,05 2,71 3,36 3,99 4,61
60 1,45 1,74 2,16 2,83 3,54 4,22 4,87 5,52
63 1,52 1,83 2,27 3,00 3,73 4,44 5,13 5,82
65 1,57 1,89 2,35 3,11 3,85 4,59 5,31 6,01
70 1,70 2,03 2,53 3,35 4,16 4,95 5,74 6,51
(2020)
76 1,85 2,21 2,76 3,65 4,53 5,40 6,26 7,10
83 3,01 3,99 4,96 5,92 6,86 7,79
89 3,24 4,29 5,33 6,36 7,38 8,38
90 3,27 4,34 5,39 6,43 7,46 8,48
95 3,46 4,59 5,70 6,80 7,90 8,98
102 3,72 4,93 6,13 7,33 8,50 9,67
114 5,54 6,89 8,23 9,56 10,88
127 6,16 7,68 9,18 10,66 12,13
Diseño y dimensionado de cañerías
Considerando la mitad de un tubo como un cuerpo libre, donde el espesor “t” es pequeño
respecto al diámetro interior “d” (t/d < 0,07), la presión normal aplicada a una superficie de
longitud “L” y un arco infinitesimal “r . dѳ”, produce una fuerza:
(2020)
dF = P . L (r dѳ)
La componente en la dirección del plano de corte (horizontal), será:
dFx = P . L (r dѳ) cosѳ
Y la fuerza resultante según esa dirección:
Fx = ∫ P . L (r dѳ) cosѳ
Fx = P . L ∫ r cosѳ dѳ
Integrando entre “0” y “π”, tenemos:
Fx = P . L . r (senπ) – P . L . r (sen0)
Fx = 0
Esto puede apreciarse observando el gráfico anterior en el cual las proyecciones horizontales del
primer cuadrante, se equilibran con las del segundo, anulándose entre sí.
Por otra parte, la componente en la dirección normal al plano de corte (eje vertical), es:
dFy = P . L (r dѳ) senѳ
La fuerza total normal a ese plano será:
Fy = ∫ P . L (r dѳ) senѳ
Fy = P . L ∫ r senѳ dѳ
Integrando entre “0” y “π”, tenemos:
Fy = P . L . r (-cosπ) – P . L . r (-cos0)
Fy = P . L . r . 2
Fy = P . L . d
(2020)
Por lo tanto, la fuerza resultante según el eje vertical es igual al producto de la presión interna por
la superficie interior del tubo proyectada en el plano de corte.
Para que exista equilibrio, esta fuerza tiene que ser igual a los esfuerzos resistentes en la sección
de corte del cilindro, es decir:
P . L . d = 2 . Sc . L . t
Por lo tanto:
t = P . d
2 . Sc
Fórmula que surge del análisis teórico, aplicada también a los cuerpos cilíndricos de recipientes
sometidos a presión interna de pared delgada.
Analizando las tensiones en una sección de tubería:
Consideramos el esfuerzo producido por la presión interna en una sección interna ”A” de tubería,
el cual obtenemos por:
(2020)
F=P.A F = P . π . d²
4
Este será contrarrestado por un esfuerzo longitudinal (paralelo al eje de la cañería) en una sección
resistente de la misma “anillo”, que para espesores “t” pequeños frente al diámetro “d” a este
anillo lo podemos calcular como:
π.d.t
Por lo tanto la tensión será:
Sl = P . π . d² o bien Sl = P . d
4.π.d.t 4.t
Comparando con la tensión circunferencial Sc calculada previamente, observamos que para una
misma presión Sl = Sc / 2
Cálculo del diámetro: El primer paso para determinar el tamaño de una cañería consiste en
determinar el tipo de fluido y el caudal a transportar. En función al tipo de fluido se establecen las
siguientes velocidades de circulación, las cuales son orientativas:
Agua (línea de conducción) 6 a 9 pie/seg. 1,8 a 2,7 m/s
Agua (succión bombas centrifugas) 3 a 6 pie/seg. 0,9 a 1,8 m/s
Agua (impulsión bombas centrifugas) 9 a 12 pie/seg. 2,7 a 3,6 m/s
Petróleo y derivados combustibles (*) 3 a 7 pie/seg. 0,9 a 2,1 m/s
Aceites hidráulicos y lubricantes (*) 2 a 6 pie/seg. 0,6 a 1,8 m/s
Ácido sulfúrico (concentración > 88%) 4 pie/seg. 1,2 m/s
Soda cáustica (concentración < 30%) 6 pie/seg. 1,8 m/s
Soda cáustica (concentración 30% a 50%) 5 pie/seg. 1,5 m/s
Soda cáustica (concentración 50% a 75%) 4 pie/seg. 1,2 m/s
Vapor saturado 50 a 100 pie/seg. 15 a 30 m/s
Vapor sobrecalentado < 250 pie/seg. < 75 m/s
(2020)
Gas < 100 pie/seg. < 30 m/s
Aire comprimido (línea principal) < 20 pie/seg. < 6 m/s
Aire comprimido (línea secundaria) 20 a 30 pie/seg. 6 a 9 m/s
Aire comprimido (línea bajada) 30 a 50 pie/seg. 9 a 15 m/s
Aire comprimido (mangueras de conexión) < 70 pie/seg. < 21 m/s
(*) Si la viscosidad es elevada, es necesario calentar previamente el producto.
Conociendo el caudal, podemos establecer con las velocidades anteriores el diámetro interno de la
cañería:
Como Q = V.S y además S = π . d² / 4 tenemos que d = √ 4.Q/π.V

Una vez determinado el diámetro, procedemos a calcular las pérdidas de carga a través de
gráficos; tablas o ábacos a tal fin, o mediante la aplicación de la ecuación de Darcy – Weisbach.
La forma general de la ecuación de Darcy-Weisbach es:
Donde:
= pérdida de carga debida a la fricción.

= factor de fricción de Darcy.
= longitud de la tubería.
= diámetro nominal de la tubería.
= velocidad media del fluido.
= aceleración de la gravedad ≈ 9,80665 m/seg2
Condiciones de diseño según ANSI - ASME B.31
Presión interna de diseño [psi/KPa]
No puede ser inferior a la máxima presión sostenida de operación más la presión por cargas
estáticas.
(2020)
Las presiones utilizadas por el código son manométricas (gage) y no absolutas [psig].
Presión externa de diseño
Esta se refiere a la presión para soportar condición de vacío. Aquí la norma referencia seguir las
indicaciones del Código ASME, VIII, Sección I para recipientes sometidos a presión.
Temperatura [ºF/ºC]
Se estipula la temperatura para la máxima condición esperada. Suele asumirse que es la misma que
la estipulada para el fluido.
Efectos dinámicos sobre cañerías
 Impacto: golpe de ariete
 Viento: CIRSOC 102
 Sismo
 Vibraciones
Efectos del peso
 Cargas vivas: peso del fluido; nieve; hielo.
 Cargas muertas: peso de los componentes de piping; peso de la cañería, aislación, lining,
recubrimientos, otras cargas permanentes.
 Cargas por fluido de prueba: peso del fluido de prueba.
Cálculo del espesor: una vez calculado el diámetro, debemos conocer la presión a la que circulará
el fluido para determinar el espesor de la cañería.
En este punto cabe mencionar que quienes se dedican al montaje de líneas en planta (piping), pocas
veces determinan el espesor de las cañerías de acero sobre todo en los diámetros menores: el
procedimiento consiste en determinar los diámetros a partir de la fórmula anterior, o también con
gráficos y tablas para tal fin. Pero el espesor es calculado sólo en caso de presiones muy elevadas.
Esto se justifica por lo siguiente:
Vimos anteriormente que: Sch. ≈ 1000 . P / S
Tomando un valor de S = 1000 kg/cm², obtenemos que la presión interna del caño en [kg/cm²] es
aproximadamente igual en valor al “Sch.” de la cañería. Por ejemplo: para una línea de aire
comprimido que debe operar a una presión de 8 kg/cm² el Sch. necesario será: 1000 . 8 / 1000 = 8.
(2020)
Utilizando cañería STD (Sch. 40), es evidente que la misma excede los requerimientos del servicio a
la que será destinada, no siendo necesario otro cálculo que la determinación del diámetro en
función al caudal a transportar. Esto justifica la amplia aceptación de este método de clasificación.
En los tubos en cambio, si bien la designación por diámetro exterior y espesor parece más clara al
principio, es necesario para cada medida de tubo verificar la presión admisible en función al material
y al espesor. En este sentido, la norma ANSI B.31 indica la aplicación de la siguiente expresión para
determinar el espesor mínimo de una tubería, siendo:
t min. = P. D +A
2 (S. E + P. y)
Observamos que existe una similitud respecto a la ecuación obtenida en el análisis teórico, aunque
algunos términos se ven modificados y otros son agregados, en donde:
t min.: Espesor mínimo de pared [pulg.]; [mm.]
P: Presión interna [psi]; [kg/cm²]
D: Diámetro exterior del tubo [pulg.]; [mm.]
S: Tensión admisible del material [psi]; [kg/cm²] (Aprox. Srot./3,5)
E: Eficiencia de la unión del caño (soldadura) según ANSI [adimensional]
y: factor que depende del material y la temperatura [adimensional]
A: sobre-espesor [pulg.]; [mm.]
 La presión interna considerada se refiere a la presión de diseño, la cual es la máxima presión

operativa y debe contemplar los efectos de la carga estática por gravedad, en el caso que
existan importantes diferencias de nivel (particularmente en fluidos de alta densidad).
 La tensión admisible del material deberá considerarse a la temperatura de operación y se

determinará como veremos adelante en el análisis correspondiente.
 El sobre-espesor “A” se considera en los siguientes casos:
Compensación del material eliminado por roscado. Se toma igual a la profundidad de la

rosca. Mínimo: 3/64” (1,2 mm.) En caso de mecanizado de la superficie se considera agregar
un sobre-espesor de 1/64” (0,4 mm.)
Previsión por corrosión o erosión, se toma un valor de acuerdo con el avance considerado
para el proceso (en general: 1/16”; aprox. 1,6 mm.)
(2020)
Refuerzo por cargas localizadas de origen estático o dinámico, para prevenir la deformación
de las tuberías.
 El factor “y” depende del tipo de acero y su temperatura de operación. Este considera la
forma de absorber la distribución de esfuerzos perimetrales que se producen en los tubos
al ser sometidos a distintas temperaturas.
Temp. [°F] Temp. [°C] Aceros ferríticos. Ac. Inox. y austenisticos.
≤900 ≤482 0,4 0,4
950 510 0,5 0,4
1000 538 0,7 0,4
1050 566 0,7 0,4
1100 593 0,7 0,5
≥1150 ≥621 0,7 0,7
Estos factores son aplicables para relaciones entre el espesor y el diámetro exterior tal que
t/D < 0,167. Como el factor “y” interviene en el cálculo según ANSI, es aconsejable realizar
una primera aproximación al espesor de la tubería aplicando la fórmula deducida en la
teoría.
Para el caso que t/D > 0,167 (el espesor es mayor a la sexta parte del diámetro exterior), el
valor de “y” se obtiene según:
y = D – 2. t
2 (D – t)
Lo anterior vale para tuberías de acero. En el caso de fundiciones y otros materiales frágiles,
y = 0. Y para los metales no ferrosos como las tuberías empleadas en intercambiadores de
calor, y = 0,4.
(2020)
Para caños o tubos de acero el factor de eficiencia de la unión por soldadura es la que se
especifica en la siguiente tabla en la columna de la derecha (ANSI B.31.3 – 302.3.4)
 En cañerías de fundición se aplica el factor de calidad de la fundición (casting quality factor)

F, que afecta a las tensiones admisibles. En el Apéndice A102.4.6 se detallan
consideraciones al respecto.
(2020)
Componentes que requieren doblado

Para este caso la norma (punto 102.4.5) indica recomendaciones acerca de los espesores mínimos
para el doblado y la respectiva fórmula de cálculo. Estipula un porcentaje sobre el espesor mínimo
para distintos radios de curvatura. La tabla 102.4.5 de la norma B31.1 muestra dichos valores.
Tolerancias: previo a determinar el espesor final por tabla, debemos considerar las tolerancias de
fabricación. Para caños:
Espesor. Máx. 12,5% por debajo del especificado.
Diámetro exterior. Para Øn < 2”: + 0,015” (0,4mm.) – 0,03” (0,8mm.)
Para Øn ≥ 2”: + 0,01.Ø – 0.03” (0.8mm.)
Peso. Para IPS STD y XS: + 5%

Para IPS XXS: + 10%
Para tubos, las tolerancias son mucho menores, dado los ajustes de los mismos en placa-orificio de
los equipos de transferencia de calor, con variaciones de diámetro del orden de 0,004” = 0,01 mm.
En ambos casos, el largo se establece en 6 m. (longitud simple) y 12 m. (doble longitud). Pueden

establecerse cortes a pedido y también largos mayores (18 y 24 m. en grandes tuberías).
Determinación del espesor final: teniendo en cuenta las tolerancias, el espesor de la cañería será:
t – 12,5% t = t min.
t (1 – 0,125) = t min.
t = t min. / 0,875 o t = 1,143. t min.
Con este valor, se procede a buscar en tabla el inmediato superior.
Tensiones Admisibles:
Las Tensiones Admisibles se determinan en base a las tensiones características de un material,

surgidas de someterlo a un ensayo de tracción. De éste, se obtienen dos tensiones características:
σrotura : resistencia a la tracción o límite de resistencia a la rotura (Sr)

σfluencia : límite de fluencia o límite elástico (Sf o Sy)
(2020)
Para calcular su valor podemos establecer que:
σadm = σ límite
𝐶.𝑆
(Sadm)
Siendo C.S. un coeficiente de seguridad. El C.S se aplica con el fin de lograr que la estructura, en este
caso una cañería o tubería, tenga un comportamiento “seguro”, es decir, que resista los esfuerzos a
los cuales estará sometida.
Generalmente, el límite de rotura suele utilizarse en los casos de materiales frágiles y el límite de
fluencia para materiales dúctiles.
Recordar que “La ductilidad de un material es la capacidad de ser deformado y la fragilidad, por
tanto, lo contrario”.
Los materiales frágiles no presentan un límite claro de fluencia o pueden no presentarlo. Por norma
(ASTM), ese límite elástico puede establecerse imponiendo el valor que se corresponde con un 0.2%
de la deformación. Esto último sustenta la utilización de la σrotura para determinar la σadm de

un material frágil.
En el caso de un material dúctil, siendo que es capaz de sufrir grandes deformaciones
plásticas antes de llegar a la rotura, el período o límite de fluencia es claro y por ello, suele
considerarse para el cálculo de la σadm.

Retomando el concepto de C.S., puede decirse que los mismos son adoptados por
convención y como adecuados por la normas de cálculo. Los valores numéricos de los
mismos, se basan en fundamentos empíricos y en la experiencia.
Podemos convenir entonces que:
2σf
σadm = 3
= 0.66 σf
σ rotura
σadm = 3,5
= 0.28 σrotura
(2020)
Sin detrimento de lo expresado en los párrafos anteriores, una práctica común, es calcular las dos
tensiones admisibles, una en base a σrotura y la otra en base a σf. Una vez obtenidos los valores
numéricos, se comparan ambos y se selecciona la “Menor”. Esto garantiza obtener un
espesor resistente o “tmin” mayor y permite ser conservativo en el cálculo estructural.
Figura: Curvas características de resistencia a la deformación según ensayo de tracción.
En cuanto a las tensiones admisibles, en los códigos o normas de diseño, se establecen los
valores para distintos materiales. En el caso de la Norma ANSI - ASME B31.1, en su Apéndice
A (mandatorio), se especifican las características de distintos materiales y a continuación se
tabulan los valores de tensión admisible a distintas temperaturas. Como se trata de valores
que son de aplicación obligatoria, cuando se diseña bajo determinado código o norma, éstos
son los que deben adoptarse en los cálculos y verificaciones (no pueden superarse).
(2020)
Ejemplo según Ap. A B31.1

Acero A53 Gr A
(2020)
(2020)
Aquí la tensión admisible se obtiene en función de la σrotura

σ rotura 48 ksi
σadm = 3,5
=
3,5
= 13.7ksi
Si calculásemos los dos valores, vemos que la norma ha establecido el menor valor, siendo más
restrictivo y consecuentemente conservativo.
2σ f 2x30 ksi
σadm = 3
=
3
= 20ksi
Nota: 1ksi = 1000psi
Cabe mencionar, tal como es exigido por la normativa de diseño, que estas tensiones admisibles,
son las que deben utilizarse para verificar las tensiones que surgen de los distintos estados de carga,
a los cuales estará sometida la línea. Las verificaciones tensionales se realizan tanto para la
condición de operación como para la condición de prueba, dentro del marco de lo que se conoce
como “Stress Analysis”.
(2020)
STRESS ANALYSIS
El objetivo principal de efectuar un stress analysis o estudio de tensiones de un sistema de cañerías

es verificar que el diseño sea el adecuado para soportar las condiciones más desfavorables para ese
proceso. Para poder verificar una cañería se emplean los requisitos establecidos por los distintos
códigos para diseño. En este caso emplearemos la norma ANSI - ASME B.31.1 o B.31.3.
Para efectuar la verificación de la condición de operación, la norma estipula la siguiente formulación

para las tensiones longitudinales:
SL= P.D/4t + 0.75i Ma/Z ≤ Sh
SL: sumatoria de las tensiones longitudinales por efecto de presión interna, peso y otras cargas sostenidas (es
decir, que no varían con el tiempo) [psi; KPa]
P: presión interna (considerar la presión hidrostática) [psi]; [kg/cm²]
D: diámetro exterior [pulg; mm]
tm: espesor mínimo requerido [pulg; mm]
i: factor de intensificación de tensiones
Ma: resultante de los momentos flectores en la sección transversal por peso y demás cargas sostenidas [pulg
lb; mm N]
Z: módulo resistente (“W” necesario)
Para una sección circular hueca π.r2.t [pulg3] [mm3]. Depende de la geometría de la sección.
Sh: máxima tensión admisible para el material a temperatura [psi; KPa].
Seguidamente se deberá efectuar la verificación de la condición de prueba de la cañería, para lo cual

las tensiones admisibles varían respecto de la condición de operación. Este punto se tratará más
adelante.
Para que la cañería verifique los parámetros establecidos en el diseño, la tensión longitudinal (S L)
debe ser menor o a lo sumo igual que la tensión admisible del material a temperatura (Sh). Esta
tensión se encuentra en las tablas presentadas por la norma en su Apéndice A, de carácter
mandatorio. Permitir que la tensión sea igual, si bien está claro que cumple con la verificación,
representaría encontrarse en el límite de los valores admisibles, por lo cual lo óptimo sería que S L
sea inferior a Sh, estimando entre un 40 a un 50 por ciento de la tensión admisible. Sin embargo, La
pregunta que cabe hacerse en esta instancia es qué sucede si la ecuación planteada anteriormente
(2020)
no verifica. En esta situación, entonces, debemos efectuar una revisión de los parámetros utilizados.
De manera general, aunque no siempre es así, la parte de la ecuación que suele estar más
comprometida, es la que responde a las tensiones por flexión. Aquí la principal influencia es la del
peso, por lo que la flecha que se estaría generando en la cañería (considerándola como una viga
simplemente apoyada) puede resultar muy grande, por lo cual debería disminuirse. Una de las
causas puede deberse a que la luz entre los soportes estipulados para la cañería sea mayor a la
requerida. Por tanto, una solución posible sería redistribuir los soportes para disminuir la flecha y
lograr que éste verifique.
Para el caso en que este término debido a flexión verifique, deberíamos analizar las tensiones
debidas a la presión interna. Los parámetros que intervienen son la presión, el diámetro y el espesor.
Como la presión suele estar definida por el proceso, lo más probable es que se tenga que encontrar
una solución de compromiso entre el diámetro y el espesor de la cañería. Cabe señalar que los
requisitos en el diámetro también suelen estar vinculados con las necesidades de caudal para el
proceso, quedando el espesor como parámetro a redefinir (aumentarlo).
La verificación anterior se efectúa para la condición de operación, pero no es la única. También la

norma B31.1 exige que se verifique la condición de prueba.
En este caso los valores admisibles son distintos que para la condición operativa y se utiliza un cierto
valor de la tensión de fluencia del material.
Entonces,
SL ≤ 0,9 Sy
Siendo Sy la tensión de fluencia del material, que se obtiene de las tablas en el Apéndice A.
Para aquellos materiales que no presentan período de fluencia se toma la tensión para el 0,2% de
la deformación.
A modo de recordatorio…
En el cálculo y dimensionamiento de una estructura se busca que las tensiones de trabajo no

superen, en ningún elemento de la misma y durante toda la vida útil, las tensiones de rotura.
El período elástico de un material se verifica hasta una determinada tensión, a partir de la cual las
deformaciones dejan de ser proporcionales a la carga. En este punto el diagrama deja de ser recto
y se denomina Límite de Fluencia. En el período de fluencia se experimentan grandes deformaciones
con pequeños incrementos de cargas. Al seguir incrementando la tensión, se produce la rotura, en
un punto denominado Tensión de Rotura.
(2020)
Materiales
Tanto caños como tubos pueden fabricarse en diversos materiales y procesos, cuyas características
principales son detalladas a continuación.
Acero: por sus cualidades mecánicas; facilidad de trabajo y confiabilidad operativa, es el más
utilizado en las instalaciones industriales y para una gran variedad de fluidos, como ser: agua; gas;
aceite; petróleo y derivados; vapor; aire comprimido; etc., permitiendo operar en condiciones
severas de presión y temperatura.
Los aceros al carbono de baja aleación están limitados en servicio a temperaturas de trabajo
superiores a 370°C ya que se reducen sus propiedades mecánicas, fundamentalmente por efecto
“creep” o fluencia lenta. A bajas temperaturas de trabajo, por debajo de 0°C, se torna frágil, y a
temperaturas mayores de 450° se produce la grafitización, o sea la precipitación de carbono en
bordes de grano que disminuye la resistencia. Las propiedades mecánicas de los aceros aumentan
a medida que se incrementa el contenido de carbono, pero a la vez disminuyen la ductibilidad y
facilidad de ser soldados.
Las aleaciones de Cr.; Mo. y Ni. le otorgan a los aceros propiedades adecuadas para trabajar a altas
y/o bajas temperaturas con fluidos corrosivos. A continuación los materiales de mayor utilización.
1°) Cañerías para conducción
A) ASTM A53 grados A y B: Este es un acero efervescente que se producen por la existencia de un
elevado contenido de oxígeno y otros gases en el baño, que se combinan con el carbono dando por
resultado la generación de monóxido de carbono (CO) en un proceso turbulento que da el nombre
a la designación. La formación de CO produce una disminución en el porcentaje de carbono del
acero.
Son utilizados generalmente en chapas de pequeño espesor; temperatura de operación desde 0 a
370 °C, con un tamaño de grano grueso (menor a 5). Según la clasificación de ASTM, recordamos
que el número de grano “N” implica:
(N-1)
n=2
Donde “n” es el número de granos por pulgada cuadrada, medido con 100 aumentos. Para N=1 n=1
grano; y para N=5 n=16 granos por pulgada cuadrada, visto con 100 aumentos.
Las características y composición del acero A 53 es la siguiente:
(2020)
Norma Grados Composicion Quimica [%] Propiedades Mecanicas
C Si Mn P S Cu Ni Mo Cr V Tracción Fluencia
[Mpa] [Mpa]
A ≤ / ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≥330 ≥205
ASTM A53 0.25 0.95 0.05 0.045 0.40 0.40 0.15 0.40 0.08
B ≤ / ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≥415 ≥240
0.30 0.05 0.05 0.045 0.40 0.40 0.15 0.40 0.08
B) ASTM A 106 GRADO A, B o C: Con el agregado de silicio (Si) en forma de ferroaleaciones, el

acero se desoxida por completo y el baño pierde la característica de efervescente en el proceso de
obtención del mismo. Por esta razón se los denomina “aceros calmados”. En estos las
ferroaleaciones de silicio; y también las de Mn y de Al, producen centros de nucleación con
formación de granos más chicos. De esta manera se obtienen los tamaños de grano 6, 7 y 8
empleados en piezas (para el caso tubos y caños) sometidos a solicitaciones mayores, adecuados
para servicios con temperaturas desde -29 a 450 °C.
Norma Grados Composicion Quimica [%] Propiedades Mecanicas

C Si Mn P S Cr Ni Cu V Traccion [ Fluencia
Mpa] [Mpa]
≤ ≤ 0.27- ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤
A 0.25 0.10 0.93 0.035 0.40 0.15 0.40 0.40 0.08 ≥330 ≥205
ASTM ≤ ≤ 0.29- ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤
A106 B 0.30 0.10 1.06 0.035 0.40 0.15 0.40 0.40 0.08 ≥415 ≥240
≤ ≤ 0.29- ≤ ≤ ≤ ≤ ≤ ≤
C 0.35 0.10 1.06 0.035 0.40 0.15 0.40 0.40 0.08 ≥485 ≥275
C) API 5L: Material utilizado en grandes ductos principalmente para transporte de agua; petróleo y
derivados.
Norma Grado C Mn P S
Max. Max. Max. Max.
PSL 1
A 0.22 0.90 0.030 0.030
B 0.28 1.20 0.030 0.030
X42 0.28 1.30 0.030 0.030
API
SPEC 5L X46, X52, X56 0.28 1.40 0.030 0.030
Composición X60, X65, X70 0.28 1.40 0.030 0.030
Química [%]
X80 0.28 1.40 0.030 0.030
PSL 2
B 0.24 1.2 0.025 0.015
X42 0.24 1.3 0.025 0.015
X46, X52, X56 0.24 1.4 0.025 0.015
X60, X65, X70, X80 0.24 1.4 0.025 0.015
(2020)
Norma Grado Fluencia [MPa] Tracción [Mpa]
PSL 1
A ≥207 ≥313
B ≥241. ≥414
X42 ≥290 ≥414
X46 ≥317 ≥434
X52 ≥359 ≥455
X56 ≥386 ≥490
API X60 ≥414 ≥517
SPEC 5L
X65 ≥448 ≥531
Propiedades
Mecánicas X70 ≥483 ≥565
X80 ≥552 ≥621
PSL 2
Min. Max. Min. Max.
B 241 448 414 758
X42 290 496 414 758
X46 317 524 434 758
X52 359 531 455 758
X56 386 544 490 758
X60 414 565 517 758
X65 448 600 531 758
X70 483 621 565 758
X80 552 690 621 827
D) ACEROS ALEADOS: A continuación se indican los materiales típicamente utilizados para

cañerías que trabajan en los siguientes servicios.
 Altas temperaturas: Se requiere la utilización de aceros aleados de elevada resistencia

mecánica; a los efectos de “creep”; oxidación y grafitización. Las aleaciones típicamente
usadas son:
ASTM A335, aleación con Cr, Ni y Mo en distintos grados de calidad, temperatura de

trabajo aproximada hasta 550°C.
ASTM A312 (inoxidable tipo 304), aleación con Cr y Ni. Temperatura de trabajo
aproximada hasta 600°C.
 Bajas temperaturas: Se emplean aleaciones que a baja temperatura no pierdan ductilidad

y queden expuestas a fracturas repentinas por fragilidad. Los aceros comúnmente
utilizados son los siguientes:
ASTM A 333 (grado 1) hasta aprox. –45°C
ASTM A 333 (grado 3) hasta aprox. –100°C (3,5% Ni)
(2020)
ASTM A 333 (grado 8) hasta aprox. –200°C (9% Ni)
ASTM A 312 (inox.304) hasta aprox. –250°C (18% Cr; 8% Ni)
2) TUBOS PARA USOS TERMICOS
Se indican a continuación los materiales comúnmente utilizados, de fabricación local y su

aplicación principal.
GENERALIDADES: dentro del campo de utilización de los tubos para usos térmicos, entre los que se
encuentran los tubos para generadores de vapor, intercambiadores de calor y hornos de
calentamiento de petróleo (alambiques), las normas ASTM han adquirido una gran divulgación en
la Argentina. La American Society for Testing and Materials (ASTM) edita una serie de normas que
abarcan prácticamente todos los usos y condiciones operativas de esta categoría de productos.
Aplicación principal Norma ASTM
Calderas y sobrecalentadores A192 –A209 –A210 –A213
Intercambiadores de calor y condensadores A179 –A199
Hornos de calentamiento (alambiques) A161 –A200
Servicio a bajas temperaturas A334
Cada una de las normas ASTM define los límites de diámetro y espesor de los tubos a que se
aplica, sin especificar medidas definidas dentro de estos límites. La necesidad de contar con una
selección racional de medidas de uso corriente, ha inducido a los usuarios y fabricantes a aunar
criterios en definir esa selección.
TUBOS DE ACERO AL CARBONO Y ALEADOS SIN COSTURA PARA CALDERAS Y

SOBRECALENTADORES
ASTM: A 192 –73; A 209 –73; A 210 –73 y A 213 – 73
GENERALIDADES: Los tubos comprendidos en las normas ASTM A192, A209, A210 y A213 abarcan
una amplia variedad de usos que incluyen, además del tubo de caldera propiamente dicho (tubo
de vaporización), los tubos para sobrecalentadores, tubos de pared de agua, precalentadores y
otros elementos tubulares complementarios de los generadores de vapor. Las condiciones de
trabajo pueden ser muy amplias según el tipo de instalación, y van desde los pequeños equipos
que trabajan a temperaturas de 300°C y 15kg/cm2 de presión, hasta sobrepasar, en los
generadores de importancia los 250 kg/cm2 de presión y 600°C de temperatura.
Los requisitos, cada día más severos, que se exigen a estos equipos a fin de aumentar el
rendimiento térmico del ciclo, han contribuido al desarrollo de los aceros de aleación adecuados
(2020)
para estas condiciones de presión y temperatura al permitir sostener mejor sus propiedades físicas
y un mejor comportamiento a la corrosión.
Los generadores de vapor son una de las aplicaciones en que el tubo de acero sin costura, por la
homogeneidad de su estructura, uniformidad de resistencia y mayor límite de fluencia a altas
temperaturas presenta, como lo demuestra la experiencia y confirman los códigos de construcción
existentes (ASME Boiler and Pressure Vessel Code), las mejores características de comportamiento
y duración, en condiciones severas.
Siderca fabrica estos tubos de acuerdo con las normas ASTM A192, A209, A210 y A213, con
aceros totalmente calmados obtenidos en hornos eléctricos y empleando sistemas de fabricación
y control que le permiten garantizar un producto tubular perfectamente apto para las exigidas
condiciones de trabajo de este tipo de instalaciones. Las dimensiones en que se producen los
tubos cubiertos por las presentes especificaciones son los siguientes:
ASTM Diámetro exterior Espesor

A 192 12,70 mm (1/2”) a 177,80 mm (7”) 0,89 mm a 15,88 mm
A 209/210/213 12,70 mm (1/2”) a 127 mm (5”) 0,89 mm s 12,70 mm
Dentro del campo dimensional de la tabla adjunta.
Material: TABLA I
Norma Grado C Mn P máx S máx Si Cr Mo
ASTM De acero % % % % % % %
A 192 Bajo C 0,06/0,18 0,27/0,63 0,048 0,058 0,25  
T1 0,10/0,20 0,30/0,80 0,045 0,045 0,10/0,50  0,44/0,65
A 209 T1a 0,15/0,25 0,30/0,80 0,045 0,045 0,10/0,50  0,44/0,65
T1b 0,14 0,30/0,80 0,045 0,045 0,10/0,50  0,44/0,65
A 210 A-1 0,27 0,93 0,048 0,058 0,10  
C 0,35 0,29/1,06 0,048 0,058 0,10  
T2 0,10/0,20 0,30/0,61 0,045 0,045 0,10/0,30 0,50/0,81 0,44/0,65
T3b 0,15 0,30/0,61 0,030 0,030 0,50 1,65/2,35 0,44/0,65
(2020)
A 213 T5 0,15 0,30/0,61 0,030 0,030 0,50 4,00/6,00 0,44/0,65
T11 0,15 0,30/0,61 0,030 0,030 0,50/1,00 1,00/1,50 0,44/0,65
T12 0,15 0,30/0,61 0,045 0,045 0,50 0,80/1,25 0,44/0,65
T22 0,15 0,30/0,61 0,030 0,030 0,50 1,90/2,60 0,87/1,13
Características mecánicas: TABLA II
Norma Grado Resistencia a la Límite de fluencia mínimo

tracción (kg/mm²) (kg/mm²)
ASTM De acero
T1 38,7 21,1
A 209 T1a 42,2 22,5
T1b 37,3 19,7
A 210 A-1 42,2 26,0
C 49,2 28,1
A 213 T2/T3b/T5/T11/T12/T22 42,2 21,1
Dureza: TABLA III
Norma ASTM Grado de acero Brinell Rockwell B
A 192 Bajo C  137  77
T1  146  80
A 209 T1a  153  81
T1b  137  77
A 210 A-1  143  79
C  179  89
A 213 T2/T3b/T5/T11/T12/T22  179  89
(2020)
TRATAMIENTO TERMICO
ASTM A 192 Y A210:

Los tubos terminados en caliente no necesitan ser tratados. Los tubos terminados en frío serán
tratados térmicamente después de la última pasada a una temperatura mayor a 650 ºC.
ASTM A 209:
Los tubos terminados en caliente deben ser tratados a una temperatura mínima de 650 ºC. Los tubos
terminados en frío deben ser tratados térmicamente después de la última pasada a una
temperatura mínima de 650 ºC o enfriados al aire, o en la cámara de enfriamiento de un horno de
atmósfera controlada desde una temperatura mínima de 900 ºC y calentados nuevamente hasta
una temperatura mínima de 650 ºC.
ASTM A 213:
Todos los tubos serán suministrados con tratamiento térmico. Los tubos de grados T3b, T11 y T22
serán tratados enfriándolos en forma lenta desde la zona de temperatura crítica o normalizados y
revenidos cuando sea necesario. Las temperaturas mínimas de normalizado para los tubos
terminados en frío serán para el grado T22 de 677 ºC.
Los tubos de grados T2, T5 y T12 serán recocidos a una temperatura comprendida entre los 650 ºC
y 730 ºC.
(2020)
3) CAÑERÍAS DE ACERO INOXIDABLE
Con material ASTM A 312 de la serie AISI 304, 316, 321 y 347 en general no alcanzan una
corrosión de 0,1 mm/año.
La serie “L” tiene menor % de carbono, para atenuar las precipitación de carburo de cromo en
bordes de grano (0,03% C vs 0,06% C) cuando se lo calienta entre 420 ºC y 890 ºC reduciendo la
corrosión intergranular y por ende la fragilidad del acero .
El Columbio (Niobio) y el Titanio estabilizan al Carbono en los inoxidables, formando carburos

estables (estos son más afines al C que al Cr).
 Fórmula de cálculo: igual que la de aceros al Carbono donde el valor de “A” es generalmente cero.
 Medida del espesor: debido al costo se usa Sch.10 para caños de ½” a ¾” y Sch.5 para caños de
1” y mayores, salvo presiones elevadas.
AISI TIPO C Cr Ni Si Mg Mo Ti Columbio (Nb)
(Máx.)
304 0,08 18 –20 8 –10 Máx. Máx. - - -
304L 0,03 18 –20 10-11,5 1 2 - - -
316 0,10 16 –18 10 –14 - - 2 –3 - -
316L 0,03 16 –18 11 –14 - - 2 –3 - -
321 0,08 17 –19 8 –11 - - - 0,4-0,7 -
347 0,08 17 –19 9 –12 - - - - 0,8-1,0
(2020)
4) CAÑERIAS DE FUNDICION
Básicamente en instalaciones subterráneas, desagües industriales, pluviales y de pozos. La

norma ANSI B 31.1 limita su uso a presiones inferiores a 250 lb/pulg2 (17,5 kg/cm²) y 230 ºC. La
tensión admisible para la fundición gris se establece en 250 Kg/cm2.
IRAM clasifica tres tipos: STD “LA” hasta 10 Kg/cm2 de presión

Pesada “A” hasta 12,5 Kg/cm2 de presión
Extra pesada “B” hasta 15 Kg/cm2 de presión
5) TUBERÍAS PLASTICAS
Como su nombre lo indica, se clasifican por diámetro exterior y espesor; y se fabrican según la
aplicación en los materiales siguientes:
PVC. Para el policloruro de vinilo, existen tres categorías en el mercado: STD, Reforzada y la
Extrareforzada. ANSI limita su uso hasta presiones de 10 Kg/cm2 (presión de trabajo) a 23 °C,
reduciendo la presión en un 15 % por cada 10 ºC de incremento de temperatura. La tensión
admisible de diseño es de 100 kg/cm² a 23 °C. Las tuberías de PVC pueden roscarse; pegarse o
soldarse con sopladoras de aire caliente y varillas de aporte del mismo material. Son utilizadas en la
actualidad en tubos de bajo espesor para desagües, dada la facilidad del material a ser pegado por
adhesivos específicos.
PP. Para polipropileno, existen los tubos fabricados de un solo polímero (homopolímero), que
pueden ser roscados con terrajas convencionales. El agregado de etileno entre 5 y 30%, disminuye
el módulo de elasticidad del material pero mejora sustancialmente la resistencia al impacto del
mismo. Los materiales así compuestos (copolímeros), presentan una estructura que puede ser
ordenada (copolímeros en bloque); o en forma aleatoria (copolímeros random). Esta última es muy
utilizada en tuberías para conducción de agua y otros fluidos con temperaturas en servicio continuo
hasta 80°C (agua) y picos de hasta 95°C. El polipropileno pertenece a las poliolefinas que presentan
una alta resistencia al ataque químico, por lo que presentan dificultades al intentar pegarlas. En
cambio se unen por termofusión; calentando tubo y accesorio a una temperatura de 260 °C en una
herramienta provista generalmente por el mismo fabricante del tubo. La tensión de diseño del
polipropileno es de 70 kg/cm² a 23 °C para homopolìmeros y 60 kg/cm² para copolìmeros.
(2020)
PE. El polietileno se ofrece en dos variantes para ser utilizados en tuberías: el PEBD o PELD; que es
un polietileno de bajo peso molecular (baja densidad o “low density”; de ahí la denominación). Se
aplican en tubos (bobinados) para la circulación de agua a baja presión y temperatura (tubo negro).
También en tuberías enterradas para riego y otras aplicaciones de baja solicitación. La tensión
admisible de diseño es de 50 kg/cm². Po su parte, el polietileno de alta densidad o “high density”
(PEAD o PEHD), es muy utilizado en tuberías de gran diámetro para conducir agua y otros fluidos;
existiendo equipamiento en la actalidad para fabricarlo por el proceso de extrusión en diámetros de
hasta 2,5 m. Medidas mayores se fabrican con plásticos reforzados con fibra de vidrio. El polietileno
de alta densidad, ha sido muy utilizado también en tuberías para redes de gas enterradas (no
domiciliarias) siendo destacable la resistencia a la corrosión. Además al ser el polietileno una
poliolefina igual que el PP, las tubertías pueden ser soldadas a tope por termofusión (como el caso
anterior), o por electrofusión (el accesorio lleva una resistencia eléctrica interna que lo funde con el
caño). La tensión de diseño del PEAD alcanza los 85 kg/cm².
Para el cálculo de tuberías plásticas, la norma ANSI B31.3 - 304.1.2 aplica la siguiente fórmula de
cálculo:
t=P . D
2. S + P
Siendo:
P: presión de diseño hasta 20 kg/cm2 a 23 ºC
S: tensión admisible a largo plazo
t: espesor
D: diámetro exterior
Limpieza de cañerías
 Limpieza manual
 Soplado
 Lavado
 Calidad del agua
(2020)
Pruebas de presión y pruebas de estanqueidad en cañerías
El objetivo de efectuar una prueba de estanqueidad reside en determinar que el sistema de cañerías
es estanco (hermeticidad) y por tanto no presenta pérdidas en las uniones (bridadas, roscadas, etc.).
En el caso de las pruebas de presión lo que se pretende es determinar la resistencia mecánica
especialmente de los cordones de soldadura y demostrar que el sistema soporta de manera segura
la presión de prueba establecida.
Los códigos o normas utilizadas para el diseño de la cañería serán los que especifiquen los
parámetros para dichas pruebas (presión de prueba, temperatura, duración).
Al momento de efectuar las pruebas deberá existir documentación, como ser procedimientos,
protocolos, formularios donde se indiquen las condiciones de prueba, criterios de aceptación,
requisitos operativos, liberación de la prueba, aprobación y registro de los valores de prueba, entre
otros aspectos.
La prueba de estanqueidad suele efectuarse a presiones inferiores a la de la prueba de presión a los

fines de detectar y examinar pérdidas antes de presurizar el sistema al valor de prueba.
El valor de la presión de prueba es determinada por un porcentaje definido por el código aplicable
por sobre la presión de diseño. Siempre deberá contemplarse el componente o la línea más
comprometida dentro de los límites de la prueba. En determinadas ocasiones, ciertos componentes
como válvulas, intercambiadores de calor son aislados (con bridas ciegas, por ejemplo),
desmontados o bypaseados a los fines de no someterlos a condiciones inadmisibles. Muchos
componentes son probados por el propio fabricante antes de ser entregado al cliente.
Cuando es requerido, la prueba de presión puede efectuarse estableciendo tramos o zonas de

prueba y no la línea completa. Esto puede suceder en los casos donde se presenten tramos de
cañería muy extensa o donde las condiciones necesarias para la prueba son diferentes (cambio de
material y sus parámetros de diseño).
Cuando existan elevaciones de la cañería deberá considerarse la presión hidrostática de la columna

de agua (altura geodésica) y verificar la presión en el punto más alto de la cañería.
En cuanto a la temperatura de la prueba, es recomendable siempre efectuarla a temperatura

ambiente, a los fines de evitar problemas de fragilización.
Es de importancia verificar que la instrumentación (manómetros) utilizada para las pruebas se

encuentre calibrada y liberada para su uso. Como buena práctica el valor de la medición debe
ubicarse en el tercio medio del manómetro (para los de tipo bourdón).
Existen diversos métodos para efectuar pruebas en cañerías a los fines de detectar pérdidas en las
mismas, en conexiones y accesorios.
(2020)
Pruebas hidráulicas (hidrostática)
El fluido utilizado para estas pruebas es generalmente agua.
En este caso se deberá inyectar agua en la cañería hasta alcanzar la presión de prueba. El mecanismo
de bombeo deberá ser el adecuado y con las medidas de seguridad necesarias (válvulas de
seguridad, alivio) para la presurización.
En el caso que por las características del proceso se sepa que la cañería fue diseñada para
transportar un fluido gaseoso, deberá verificarse que la misma sea capaz de soportar el peso del
líquido de prueba. Por el contrario deberá llevarse a cabo una prueba neumática.
Según la norma ANSI/ASME B31.1 la presión de prueba no puede ser inferior a 1.5 veces la presión
de diseño pero no podrá superar la presión máxima de prueba estimada para algún componente
comprometido en la línea (válvulas, recipientes, bombas).
La presión de prueba debe ser mantenida al menos por 10 minutos. Luego de ser alcanzada la
presión y mantenida por el tiempo requerido se la hace descender hasta la presión de diseño y se
verifica que no existan pérdidas en juntas y conexiones como en empaquetaduras de válvulas y
bombas.
Para pruebas hidrostáticas es necesario contar con puntos de venteo en los puntos más altos de la
línea, a los fines de eliminar bolsillos de aire durante el llenado del sistema, que impidan o dificulten
la presurización y el normal desarrollo de la prueba.
Pruebas Neumáticas
Para las pruebas neumáticas pueden utilizarse distintos tipos de fluidos gaseosos: aire, N 2, He,
mezclas de N2 e H2, según las características más adecuadas para el caso. La norma recomienda que
los fluidos deben ser no inflamables y no tóxicos.
En estos casos la presión de prueba suele ser menor a la requerida para una prueba hidráulica (no
menor a 1.2 veces Pd ni mayor a 1.5 veces, según ASME).
Estas pruebas pueden llevar una prueba preliminar donde la presurización de la línea se efectúa a
presiones inferiores a la de prueba (no puede superar los 25 psig/175 KPa), a los fines de detectar
de manera previa grandes pérdidas.
En cuanto a la seguridad estas pruebas suelen acarrear riesgos mayores que la de una prueba
hidráulica por lo que se las realiza cuando es requerido por alguna característica especial o por
requisito del propietario. Asimismo condiciones especiales de seguridad para el personal
(2020)
involucrado deben ser tenidas en cuenta. La norma recomienda utilizar pruebas neumáticas sólo
cuando:
1. por diseño la cañería no admite que sea llenada con agua;
2. el sistema de cañería requiere ser utilizado en procesos donde no se admiten trazas del
fluido de prueba.
La presión de prueba debe ser mantenida al menos por 10 minutos e irse incrementando
paulatinamente. Luego de ser alcanzada la presión y mantenida por el tiempo requerido se la hace
descender hasta la presión de diseño y se verifica que no existan pérdidas en juntas y conexiones
como en empaquetaduras de válvulas y bombas.
Para detectar pérdidas suele ser práctica común esparcir solución jabonosa sobre la zona a
inspeccionar y verificar la presencia de burbujas. Las mismas indicarán la fuga del fluido de prueba.
Lay-out de cañerías.
El diseño de cañerías y el arreglo y disposición de componentes y equipos están íntimamente

relacionados. Es de gran importancia contemplar y visualizar estos aspectos durante la etapa de
diseño de un tendido de cañerías a los fines de evitar futuros inconvenientes en el layout. Efectuar
un diseño y ruteo planificado y una adecuada ejecución del proyecto de piping puede ayudar a
disminuir los costos totales generados.
Es muy probable que los proyectos tengan requisitos previos impuestos por el cliente y seguramente
determinados por el propio proceso o por restricciones físicas de la instalación.
Interferencias
Uno de los puntos de mayor importancia en el layout de cañerías es evitar las interferencias con
otros sistemas de cañerías o instalaciones de la propia planta (sistemas de ventilación, calefacción,
aire acondicionado, ductos y bandejas de cables, estructuras de concreto o metálicas). En esta
instancia es de gran ayuda para el diseñador contar con programas de modelado que incorporan
herramientas 3D, aumentando la eficiencia al momento de detectar interferencias en el tendido.
Flexibilidad.
Se llama flexibilidad de una cañería a la capacidad que tiene la misma para absorber esfuerzos por
medio de la deformación elástica de sus tramos.
(2020)
Los efectos de la expansión térmica en cañerías y accesorios debido a los cambios de temperatura
durante la operación deben ser considerados. Todos los resultados obtenidos de la realización de
un stress analysis deben incorporarse en el diseño final del layout de las cañerías y sus soportes.
El diseñador debe incluir en el ruteo de cañerías las consideraciones de flexibilidad utilizando la

mínima cantidad de tramos de cañerías, accesorios, loops de expansión, y tener en cuenta algunos
criterios:
 Evitar el uso de tramos de cañería recta entre dos equipos o entre dos puntos de anclaje.
 Un sistema de cañerías entre dos puntos de anclaje debe tener como mínimo una
configuración en L, contemplando dos tramos rectos y un codo. En muchos casos y
sustentado por un stress analysis, suele utilizarse una solución de dos o más líneas en
configuración de L.
 Un sistema de cañerías entre dos puntos de anclaje en dos planos suele contar con dos
líneas en forma de L, uno en el plano horizontal y otro en el plano vertical.
 Cuando se prevé un sistema de cañerías con un alto grado de expansión térmica suele
contemplarse el uso de un punto de anclaje en el centro o cerca del centro de la línea a los
fines de distribuir la expansión en dos direcciones.
 En sistemas de gran diámetro y con numerosas ramificaciones con menores dimensiones

en diámetro, el diseñador debe asegurarse que estas sean lo suficientemente flexibles para
soportar la expansión de la línea central.
 Las líneas de bypass suelen estar e temperaturas inferiores debido a la falta de flujo
mientras que las líneas principales trabajan a la temperatura de proceso. Aquí pueden
generarse altos niveles de stress.
 Las temperaturas durante la puesta en marcha o durante pruebas suelen ser superiores a
las de condición operativa.
 Las válvulas de alivio requieren atención especial debido a los rápidos transitorios de
temperatura que sufren.
Válvulas: son dispositivos que habilitan la circulación del fluido y en algunos tipos la regulación del
caudal de circulación. Veremos algunos tipos y aplicaciones a lo largo del curso.
Las siguientes son algunas reglas generales al momento de ubicar válvulas en un sistema de
cañerías:
(2020)
 Las válvulas en servicios con sustancias ácidas o cáusticas deben ser colocadas por debajo
del nivel de los ojos del operador para que no represente un riesgo.
 Las válvulas deben ser accesibles para su operación, evitando utilizar loops verticales y
bolsillos.
 Las válvulas dispuestas a un nivel sobre cabeza y con sus vástagos en posición horizontal
deben ubicarse de forma que la parte inferior del volante no se encuentre a más de 2 m por
sobre el nivel del piso o plataforma. Sólo para válvulas de operación poco frecuente puede
superarse esta altura, aunque el diseñador deberá prever los medios para acceder a las
mismas (plataformas).
 Un mínimo de 4´ (100mm) de espacio libre debe contemplarse alrededor de los volantes de

las válvulas.
 Las válvulas no deben ser ubicadas de forma invertida (cabeza abajo).
 Espacio suficiente debe contemplarse para realizar trabajos en los internos de las válvulas.
La utilización y ubicación inadecuada de válvulas en un sistema de cañerías puede ir en detrimento

de las funciones del sistema. Pueden generarse malfuncionamiento de las válvulas, como golpes de
ariete (water hammer), lo que suele devenir en la destrucción de la propia válvula.
Análisis de Flexibilidad en cañerías
CONCEPTO DE DILATACION / CARGAS TERMICAS
Consideraremos como punto de partida para interiorizarnos en estos conceptos una cañería
empotrada en un extremo, y libre en su otro extremo (viga en voladizo). Luego someteremos al
sistema de cañerías a un campo térmico (diferencia de temperatura respecto a su estado de
montaje - 20ºC -).
(2020)
Teniendo en cuenta la dilatación lineal obtendremos:
ΔL = L * α * ΔT
ΔL = variación de longitud (mm)

L= longitud del objeto (mm)
α = coeficiente de dilatación lineal (1 / ºC)
ΔT = variación de temperatura entre la temperatura de montaje / referencia / y la temperatura final
del objeto (Tfinal – Tmontaje)
Ej.
L= longitud del objeto (mm) 1000
α = coeficiente de dilatación lineal 12.0 E-06 = 1,2 E-05 [1/°C] para acero al carbono
ΔT = variación de temperatura entre la temperatura de montaje / referencia / y la
temperatura final del objeto (Tfinal – Tmontaje) (120ºC- 20ºC) = 100 ºC
ΔL = L * α * ΔT = 1000 mm * 12E-06 1/ ºC * 100 ºC = 1,2 mm de dilatación
En este caso, el sistema al no tener restricciones en uno de los extremos (extremo libre), no
producirá un estado de tensiones sobre el objeto.
Consideremos ahora una restricción en el lado libre (empotramiento) como se ve en la figura

siguiente:
Tomando en consideración S=P/A, se generará una tensión (S) al existir una carga (P) sobre una
sección (A), y asimismo en función de la ley de Hooke las tensiones serán proporcionales a las
deformaciones (ε), siendo E módulo de elasticidad su factor de proporcionalidad.
S = P / A = ε * E por lo tanto S = ΔL/ L * E = P / A
(2020)
Por ejemplo tomamos una cañería de 10” de diámetro, SCH 40, con una sección transversal A = 77
cm² se dilata con una variación de temperatura de 100ºC, con sus dos extremos empotrados.
E = 2 100 000 Kg / cm²

ΔT = 100 ºC
ε = ΔL/ L = 1,2/1000 = 0,0012 [adimensional]
S = ΔL/ L * E = 0,0012 * 2 100 000 Kg / cm² = 2520 Kg / cm²
Se puede observar que este valor de tensión es próximo a la fluencia del material
Además ya que S = P / A entonces despejando P tendremos:
P = S x A = 2520 Kg / cm² x 77 cm² = 194040 Kg = 194 Tn
Con este ejemplo puede visualizarse la importancia del campo de tensiones como así también las
reacciones que inducen los sistemas que se dilatan en el espacio, con grados de libertad restringidos.
El tratamiento anterior tiene validez también para el caso de contracciones, en este caso tendríamos
temperaturas de funcionamiento por debajo de la temperatura ambiente.
Es de notable importancia observar que siempre existirá un compromiso entre el incremento de

flexibilidad de un sistema y su respectiva pérdida de carga (ΔP =f (L/D)(V²/2g), o también de la
transferencia de calor con el medio externo.
El diseñador del sistema de cañerías deberá tener en cuenta estos conceptos durante el desarrollo
de las etapas tempranas del proyecto. Actualmente el estudio de flexibilidad de los sistemas
sometidos a cargas térmicas es comprendido por programas computacionales que sirven como
herramientas de gran utilidad a la hora de los cálculos y análisis.
Al efectuarse el trazado de una cañería a temperatura hay que determinar en primer lugar si existe
un problema de flexibilidad, luego, una vez reconocido el problema, hay que decidir cómo
solucionarlo.
Luego de lo mencionado anteriormente, cabe nombrar diversas alternativas a ser tenidas en cuenta
al momento se solucionar problemas de flexibilidad en sistemas de cañerías:
1. MODIFICACION DE LA GEOMETRIA DEL TRAZADO.

2. USANDO ELEMENTOS QUE AUMENTEN LA FLEXIBILIDAD (Juntas de expansión).
3. UTILIZANDO PRETENSIONADO (Cold spring).
Para determinar la flexibilidad de una cañería se requieren los siguientes datos básicos:
1.- Temperatura de la línea
2.- Propiedades de la sección transversal del caño (diámetro y espesor)
3.- Material del caño
Con esta información podrá establecerse:

A.- El coeficiente de expansión y el módulo de elasticidad
B.- El momento de inercia y el módulo resistente
C.- La tensión admisible
(2020)
Cabe señalar que los aceros inoxidables presentan coeficientes de dilatación mayores que los de un
acero ferrítico. Se encuentra en alrededor de un 50% por sobre los valores de estos últimos, por lo
cual la longitud de dilatación será mayor.
Los códigos de diseño de cañerías permiten considerar un enfoque de análisis de flexibilidad no

formal con las siguientes consideraciones.
 Duplicados de Sistemas que funcionan en forma aceptable con anterioridad, sin cambios
significativos.
 Cuando por comparación con sistemas previamente analizados se determine que es
adecuado.
 Si se tiene un diámetro uniforme, no más de dos puntos de fijación, sin apoyos intermedios
y cumpla con ecuaciones empíricas presentadas por la norma.
Loops de expansión - liras de expansión
Estas permiten generar tramos de cañería en dirección normal a la dilatación. Como ventaja,
incorporan flexibilidad a la cañería pero pueden incurrir en un aumento de la pérdida de carga del
sistema, mayor cantidad de accesorios y requieren mayor espacio disponible para el trazado.
Pueden utilizarse liras simétricas, es decir, que absorben iguales dilataciones hacia ambos lados o
según se requiera por la distribución de otras líneas, soportes o componentes, pueden ser no
simétricas.
Las liras suelen estar acompañadas de guías que evitan los movimientos laterales de la cañería.
Hay que tener en cuenta que al dilatarse las cañerías no se presenten inconvenientes de
interferencia con otras líneas, por lo que el diseño debe contemplar estos aspectos.
(2020)
Flexibilidad de una línea
 En el plano: aparecen fuerzas de flexión en la línea.
 En el espacio: aparecen fuerzas de flexión y torsión.
Un sistema se encuentra mejor que otro a igual valor de dilatación, cuando menor sean las
tensiones internas de la cañería y los esfuerzos en el punto fijo.
Una configuración tridimensional es generalmente más flexible que una configuración plana con
el mismo valor de dilatación, debido a que los esfuerzos son absorbidos no sólo por flexión, sino
también por torsión de la línea.
Previo al cálculo de flexibilidad, debe trazarse la línea para determinar sus dimensiones. La
configuración o trazado, deberá ser lo más elástico posible dentro de las posibilidades del tendido.
Para ello se dan las siguientes pautas para obtener el mejor resultado:
(2020)
1. La configuración de la línea será tanto más flexible cuando más alejado se encuentre del
centro de gravedad de la conexión directa (recta AB) y cuanto más larga sea el tramo de la
cañería que forma el sistema. A fin de establecer la configuración más elástica y conveniente
de acuerdo a lo anteriormente enunciado se dibujan distintas configuraciones entre los
punto A y B.
I IV B
II
A B
B V
III
La línea III es más flexibles que la I y la II, por tener el centro de gravedad más alejado de
AB. Además resulta más económica por tener un sólo codo. Si se requiere una flexibilidad
mayor podrá optarse por la línea IV antes que la V por tener el centro de gravedad más
alejado además de necesitar un codo menos.
2. Será tanto más flexible cuando mayor sea la longitud desarrollada con respecto a la
distancia entre los puntos fijos. Para ello se realizará el siguiente análisis.
(2020)
Esfuerzo en Esfuerzo en R=L/U

I
la línea apoyos (aprox.)
medio medio 1,15
II
mínimo mínimo 1,28

III
U
máximo máximo 1,05
L: longitud desarrollada U: distancia entre puntos
La línea I resulta menos flexible que la II, pero más que la III.
3. La línea será tanto más elástica, cuando más simétrico sea su trazado para iguales
desarrollos.

I
mayor mayor 1,28
II
menor menor 1,28
La línea II resulta más flexible, por más que la relación L / U sea la misma en ambas.
(2020)
4. La línea será más flexible cuando en iguales desarrollos exista menor desproporción entre
sus lados.

I
menor menor 1,28
II
mayor mayor 1,28
Aquí, la línea I resulta más flexible.
En configuraciones espaciales:
B B
1 2
A A
3 A
(2020)
4
A
Utilizando el mismo razonamiento que en el tendido de caños en el plano, se observa que la

configuración 1 es más económica que la 2 y más flexible, ya que lleva un codo menos y el centro
de gravedad de la línea 1 está más alejado de la distancia entre los puntos A y B. Las líneas 3 y 4
son aún más flexibles que las dos anteriores pero tienen más metros de cañería. La línea 4 lleva un
codo adicional.
Otro caso.
En la figura central se observa que la línea sube en el eje Y, luego quiebra en el tramo bc en el sentido
Z, luego recorre cortando la cara superior en sentido X, para luego quebrar en sentido Z y llegar al
empotramiento f.
En el caso de la figura de la izquierda tenemos un trazado más flexible representado por el recorrido
por las aristas del cubo.
(2020)
Por último y teniendo en cuenta que en este caso el recorrido de la cañería es mayor, en la figura
de la derecha se forma una lira, constituyendo de esta forma el recorrido más flexible. Tener
presente en este caso el incremento de la pérdida de carga ΔP.
Las conclusiones anteriores se pueden visualizar en los siguientes ejemplos:
VERIFICACIÓN DE FLEXIBILIDAD DE ACUERDO A ANSI - ASME B.31

Cuando se tiene una determinada configuración en el plano o en el espacio, podrá chequearse
la flexibilidad de la línea, mediante la aplicación de una fórmula empírica. Cuando esta verifica, la
línea por su propia flexibilidad absorbe las tensiones sin sobrepasar los límites admisibles.
Se aclara que la formula no informa sobre magnitud y valores de tensiones máximas, ni
esfuerzos en soportes y puntos fijos; tampoco indica que las reacciones en dichos puntos sea
aceptable.
D . Y ≤ K
(L - U)²
(2020)
Siendo:
D: diámetro nominal de la cañería [pulg.]; [mm.]
Y: dilatación que debe ser absorbida por la línea [pulg.]; [mm.]
L: largo del eje de la cañería [pie]; [m.]
U: distancia entre apoyos [pie]; [m.]
K: 0,03 en unidades inglesas; 209 en sistema métrico
Recordando que:
α = coeficiente de dilatación lineal 1,2 E-05 [1/°C] = 6,67 E-06 [1/°F] para acero al carbono
ΔT = diferencia entre la temperatura de operación (final) de la línea y la temperatura inicial
o de montaje (Toperación – Tmontaje)
Finalmente:
Y = U.α.ΔT
Aislación
La aislación en cañerías se utiliza a los fines de reducir las pérdidas y el intercambio de calor con el
ambiente como así para proteger a los trabajadores que desempeñan tareas en ese sistema de
cañerías.
Como elemento aislante suele utilizarse espuma de poliuretano o poliuretano expandido,

suplantando a productos a base de amianto. Luego para recubrirlo se colocan chapas remachadas
que protegen al elemento aislante. Otro material empleado es la magnesia (silicato de magnesio),
el cual también se envuelve con una cubierta metálica a los fines de evitar la absorción de humedad.
Este material es de uso frecuente especialmente por su bajo costo. Asimismo, la lana de vidrio
también es empleada y suele verse en las centrales de generación de energía.
El peso de la aislación debe ser considerado como una carga más (peso) al momento de diseñar la
cañería y su soportación, como asimismo, el espacio que estos materiales ocupan.
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Uniones de tuberías y cañerías.
1) Uniones soldadas.
Es uno de los sistemas más utilizados y podemos encontrarlo en la vasta
mayoría de las instalaciones industriales.
Puede aplicarse según el tipo de soldadura en todo tipo de conductos. Para la soldadura de acero y
sus aleaciones, esta se realiza por arco eléctrico con aporte. Requiere la calificación del soldador y
del procedimiento según ANSI B.31.328.2. La soldadura se especifica en ANSI B.31.127 y B.31.328.
Soldadura a tope (butt welding): Se aplica tanto a caños como a tubos. Los elementos a vincular
deben tener iguales diámetros y espesores. En el caso de accesorios, estos se ofrecen sólo para
caños hasta 12”. De ahí en más como accesorios para tubos y en medidas normalizadas hasta 48”
según ANSI-ASME-ASA B.16.9. Los espesores están en relación con el conducto al cual van a ser
vinculados y pueden verificarse estos en función a la presión aplicando la fórmula indicada por ANSI
B.31 para tuberías rectas sin costura y sin sobre-espesor. Comercialmente se ofrecen para sch.40 o
STD; sch.80 o XS; sch.160 y XXS. En este último corresponden los de mayor espesor.
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Entre los accesorios más utilizados, podemos citar los siguientes:
CODO 90° RADIO LARGO (CURVA) - CODO 90° RADIO CORTO TEE
TEE CON REDUCCIÓN CENTRAL CODO 45°
TEE 4 SALIDAS (CRUZ) REDUCCIÓN CONCÉNTRICA – EXCÉNTRICA
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CODO 180° STUB END (FINAL DE BRIDA)
En el caso de accesorios para soldadura a tope como los de las fotos, no se utiliza la CUPLA o UNIÓN
RECTA ya que los caños se unen directamente unos con otros.
Para aquellos que superen los 5 mm (3/16”) de espesor, tanto los caños como los accesorios se
proveen biselados en sus extremos. Esto es así para favorecer la penetración del material de aporte
en la soldadura. En el caso de los caños, estos al cortarse pueden biselarse en obra durante el
montaje.
Las geometría del bisel para la soldadura según ANSI, son las que indica la siguiente figura.
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Algunas imágenes:
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SOLDADORA AUTOMÁTICA ORBITAL
EQUIPO DE CORTE - BISELADO
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La soldadura a tope tiene ventajas ya que los accesorios son más económicos que en otros tipos de
unión. Pero requieren estar correctamente alineados al momento del montaje. ANSI especifica
desviaciones máximas que deben estar contempladas en el procedimiento al momento de ser
calificado. Estas desviaciones se establecen en función al diámetro y en ningún caso podrán superar
los 1,6 mm (1/16”).
Los tipos de soldadura más utilizados son en primer lugar por sistema MIG, con electrodo de
alimentación automática y gas inerte. En general la soldadura es manual, aunque dependiendo de
la envergadura de la obra pueden utilizarse sistemas de cabezal orbital como en las imágenes. Estos
no producen mejores uniones que las de un soldador calificado, aunque garantizan repetitividad en
vista al cumplimiento del sistema de aseguramiento de calidad. Para reparaciones puede utilizarse
la soldadura manual con aporte de electrodo consumible de varilla de acero revestida.
Otro sistema utilizado es el sistema TIG, con electrodo de tungsteno no consumible y gas inerte.
Este método es mayormente utilizado en caños y tubos de acero inoxidable.
En ciertos casos es necesario realizar tratamientos térmicos post-soldadura para el alivio de

tensiones en la ZAC (zona afectada por el calor) que se genera en los alrededores del cordón de
soldadura; normalmente en caños - tubos de elevado espesor y en aceros aleados. Dependiendo del
caso existen distintos procedimientos, pero en general estos consisten en calentar la ZAC hasta unos
600 – 700 °C para enfriar lentamente después.
Soldadura a enchufe (Socket welding): Este tipo de unión soldada es más sencilla que la anterior, y
podríamos decir que por esta razón es más económica en su realización. Además los extremos no
requieren biselarse. Pero como su nombre indica los caños aquí se introducen dentro del accesorio,
razón por la cual estos últimos son dimensionalmente más grandes y a la vez son forjados en su
fabricación. Por lo tanto resisten presiones mayores aunque su costo es significativamente mayor
que los utilizados para soldadura a tope. A la vez, se agrega que en la sola unión de dos caños
requiere tambien de un accesorio a tal fin (cupla).
UNIÓN DE CAÑOS (CUPLA) ACCESORIOS VARIOS DE SOCKET WELDING
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Por lo expuesto, este sistema de soldadura por enchufe se aplica sólo en cañerías de hasta 4” de
diámetro nominal, y donde se requieren servicios severos de presión y temperatura. Sus
dimensiones y demás características se indican en la norma ANSI – ASME B.16.11 y en función al
tipo de servicio tenemos las correspondiente series 3000; 6000 y 9000.
La serie 3000 se utiliza principalmente con cañerías sch.80; la serie 6000 con sch.160 y la serie 9000
corresponde con la clasificación XXS del IPS. Dado que para un correcto montaje el diámetro interior
de la boca del accesorio coincide con el diámetro exterior del caño, este tipo de unión no aplica en
tubos teniendo en cuenta como ya se explicó que hasta 4” las dimensiones de estos difieren.
En lo que corresponde a la soldadura valen las mismas pautas establecidas en la unión a tope, con
la salvedad que el caño queda alineado al ser introducido en el accesorio correspondiente y la
soldadura que se realiza es en ángulo (de filete).
Imágenes de soldadura por enchufe:
2) Unión roscada:
Es un sistema de unión que se aplica en caños de acero y también otros materiales:
bronce (latón); polipropileno (homopolímero) y algunas cañerías en PVC.
En general presenta la ventaja de no requerir equipos especiales para la unión, más allá de la
utilización de terrajas apropiadas para el exterior en los extremos de cañería. Está limitado a
medidas de hasta 4” también, pero en la práctica se aplica en diámetros nominales de hasta 2½”.
En medidas mayores el roscado de caños se dificulta. Los accesorios se proveen a tal fin, y valen las
mismas consideraciones dimensionales que para el caso de los accesorios socket welding: como el
conducto se introduce dentro del accesorio y estos se dimensionan en función de los caños
normalizados, el roscado tampoco aplica en tubos.
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Imágenes:
ALGUNOS ACCESORIOS ROSCADOS DISPONIBLES
CAÑERÍAS DE ACERO ROSCADO CAÑO CON ACCESORIO ROSCADO PP
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La unión roscada está destinada a servicios generales sin exigencias de presiones elevadas ni
grandes variaciones de temperatura que apliquen cargas de compresión- tracción. Debe tenerse
particular atención en disminuir las cargas por variaciones térmicas y también las originadas por la
operación de válvulas, particularmente aquellas que se encuentren en final de linea.
Las uniones roscadas no deben utilizarse en servicios donde se prevea corrosión y/o erosión severas
ni tampoco donde existen ciclos de operación de calentamiento – enfriamiento frecuentes.
Para las uniones se pueden utilizar cinta de PTFE (politetrafluoretileno o teflón) el cual se aplica en
forma de cinta o también como sellador líquido. También es muy eficaz para evitar pérdidas el uso
de hebras de cáñamo que deben aplicarse en poca cantidad, preferentemente con un adhesivo.
Tanto la cinta de teflón como el cáñamo se aplicarán desde la raíz de la rosca hasta el extremo del
caño; si miramos a este de frente, en sentido horario (en el mismo sentido que roscamos el
accesorio).
Los tipos de roscas utilizados corresponden a la clasificación BSP. Para asegurar una correcta unión
deben tenerse como mínimo 6 pasos de filete (vueltas de rosca) en diámetros nominales de ½” y
¾”; 7 pasos de ahí hasta 1 ½”; y 8 pasos en 2” y 2 ½”.
3) Uniones bridadas:
Se aplican en aquellos casos que se requieran diámetros grandes, y a la vez
que algunos elementos de la línea puedan ser desmontados.
Las mismas se enfrentan de a dos interponiendo una junta entre ambas, vinculándose por bulones,
arandelas y tuercas. Existen distintos tipos de bridas según la aplicación. A la vez tal como hemos
visto con otros accesorios, las bridas de cada tipo se subdividen según series para cada tipo. En el
mercado las bridas más comunes son las de la serie 150; serie 300 y serie 600. Las dimensiones
correspondientes a las distintas series y tipos de bridas, están especificadas en la norma ANSI B.16.5.
Las bridas tipo RF (reinforced face) son más indicadas que las bridas planas FF (flat face); estas
últimas sólo para aplicaciones de baja presión.
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UNION BRIDADA BRIDA RF BRIDA FF ENSAMBLE
Los tipos de bridas más comunes son los siguientes:
Slip on: Es uno de los tipos de bridas más utilizados dado su bajo costo y su montaje se realiza
deslizando la brida sobre el caño, de ahí su nombre. Estas se vinculan soldándose después mediante
una costura exterior y otra interior. No se utilizan en servicios severos de presión y/o temperatura.
La resistencia a la presión interna para este tipo de brida, se estima alrededor de un 70% de aquella
correspondiente a la cañería a la cual va a ser vinculada. Pueden fabricarse por mecanizado o
forjadas. Estas últimas ofrecen una resistencia superior al momento del apriete.
Socket welding: es un tipo de brida que adopta el sistema de unión ya visto en la unión por
soldadura a enchufe. Se utiliza en servicios más exigidos de presión y/o temperatura.
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Welding neck: este es un tipo de brida que posee un cuello (neck en inglés) el cual es cónico para
ofrecer una progresión entre la boca de la brida y el caño al cual va a vincularse: Esta continuidad le
confiere una resistencia igual a la de una cañería sin cortes, dado que mejora el comportamiento al
disminuir considerablemente la concentración de tensiones que se originan en los cambios bruscos
de sección. El diámetro final es igual al de la cañería, a la cual se suelda a tope según vimos en este
tipo de unión. Se fabrican forjadas para lograr una alta resistencia del conjunto. Se aplican
generalmente en servicios severos de presión y temperatura, y en la conducción de fluidos
peligrosos; sean inflamables; letales; etc..
Por sus características es una brida con un costo superior, pero es la de mejor desempeño
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Lap joint: este tipo de unión bridada utiliza un cuello solapado que se suelda a tope con la cañería,
una previamente a lo cual se monta una brida que queda deslizante sobre la cañería. Este cuello se
lo conoce como “stub end” y puede fabricarse por mecanizado o forjado.
El cierre se realiza dado que las bridas al enfrentarse, presionan a los stub ends entre sí. Este tipo
de bridas se aplica en servicios con escasa solicitación de presión pudiendo soportar temperaturas
en función al material. Presentan algunas ventajas particulares a considerar:
La brida queda suelta en la cañería pudiéndo girar, lo cual facilita el montaje principalmente en
diámetros grandes; mangueras; accesorios como válvulas y otros.
A la vez al no estar vinculada directamente a la cañería, la brida no entra en contacto con el fluido
pudiendo ser fabricada de otro material. Esto es particularmente importante en cañerías de acero
inoxidable donde una brida de acero al carbono con un buen tratamiento superficial anticorrosivo
puede ser utilizada. De esta manera se reducen significativamente los costos debido a que el mismo
en el caso del acero inoxidable es varias veces superior y la brida carga un peso importante de
material. En algunos casos este tipo de unión permite vincular también cañerías de distinto material.
Brida roscada: es un tipo de brida similar a la slip on vista al principio, pero en la cual en vez de
deslizar sobre el caño para ser soldada, en este caso se vincula por rosca. Se utiliza principalmente
con aceros aleados que presenten dificultad a la soldadura, y correctamente montadas pueden
soportar presiones moderadas aunque sin temperatura que puedan originar cargas cíclicas de
tracción; compresión o flexión.
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Brida ciega: es básicamente un disco con las perforaciones correspondientes a los bulones para
obturar un final de cañería destinado a una ampliación futura.
Brida anteojo: se la conoce así por su forma. Es un dispositivo que se coloca entre dos bridas
enfrentadas, quedando una parte en posición y la otra fuera de la línea. Si esta que queda
desplazada de la línea es la parte ciega, entonces la línea se encuentra habilitada y viceversa.
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Juntas: entre bridas se interpone una junta plana, que puede comprarse a medida o fabricarse “in
situ” utilizando una plancha del material correspondiente. Para la mayoría de las aplicaciones se
utilizan planchas del tipo “klinger” que es un material compuesto libre de asbesto y que resulta apto
para fluidos derivados de petróleo con servicios de temperatura, lo cual hace extensivo su uso para
la generalidad de los fluidos. En las bridas RF, sobre los frentes de contacto de la junta con la brida
suele realizarse un marcado concéntrico la estanqueidad con este tipo de juntas planas.
JUNTA FABRICADA A PARTIR DE PLANCHA
Bridas RJ: En aplicaciones muy exigidas de presión y temperatura, los frentes de las caras de
contacto se ofrecen con un surco para la utilización de una junta en forma de anillo (ring joint)
metálico cuya composición depende del tipo de servicio y del fluido a transportar; pudiendo ser de
bronce; acero; etc... Las dimensiones y forma de los surcos también están especificados en ANSI
B.16.5
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Accesorios bridados: del mismo modo que en los tramos de cañerías, se ofrecen accesorios bridados
que permiten ser acoplados y desacoplados de la línea para su reemplazo o reparación. Esto es
particularmente aplicable en las válvulas en las cuales, en caso de grandes dimensiones es la única
forma de unión disponible.
Bulonería: La norma ANSI B.16.5 también especifica los tipos de elementos utilizados para la
vinculación y los materiales. En este sentido, para vincular las bridas pueden utilizarse bulones o
espárragos que en función de las series serán los siguientes
 BRIDAS SERIE 150#: espárragos de acero bajo carbono ASTM A307 Gr. B
 BRIDAS SERIE 300#: espárragos de acero al Cr – Mo A193 Gr.B7 (tipo 4140)
En ambos casos se utilizarán tuercas de acero al carbono templado A194 Gr. 2H
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4) Unión de tubos y caños plásticos:

En plástico, existen diversos tipos de unión en función del
tipo de material utilizado.
PVC: en cañerías de desagüe con pared fina, los caños y accesorios se vinculan con adhesivos
específicos para este material. El mismo es a base de solventes que le otorgan un olor característico.
El mismo se aplica tanto al exterior del caño como al interior del accesorio, ablandando la superficie
de contacto de ambos tras lo cual se ensamblan rápidamente antes que el solvente se evapore.
En caños de mayor espesor el pvc puede roscarse utilizando accesorios a tal fin y terrajas para
generar la rosca en el caño de manera similar a lo visto en cañerías de acero.
TERRAJA DE ROSCADO CON ROSCADORA MANUAL
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PE – PP: estos materiales pertenecientes a la familia de las poliolefinas, no son atacadas por
solventes por lo que no pueden pegarse mediante adhesivo. La forma correcta de proceder es
mediante la fusión del caño/tubo con el accesorio logrando una continuidad de la instalación que
se comporta como si fuera realizada en una sola pieza.
TERMOFUSOR CON JUEGO DE BOQUILLAS PARA 2 MEDIDAS
En la termofusión, el tubo se calenta exteriormente en una boquilla hembra mientras que el

accesorio se calienta en la parte interna por una boquilla macho. Estas boquillas de aluminio
teflonado (para impedir la adherencia del material), están vinculadas a una plancha calefactora que
mediante una resistencia eléctrica mantiene la temperatura de las boquillas en 260 °C. Tubo y
accesorio se introducen axialmente sin torsionar y se calientan un tiempo establecido en función al
diámetro y espesor que oscila entre 8 y 15 seg para tubos de 20 a 32 mm de diámetro exterior. En
diámetros superiores este tiempo aumenta. Concluido este tiempo se retiran del mismo modo (sin
torsionar) y se enchufan, dejándose enfriar unos 5 minutos aproximadamente.
Existe otro método conocido como electrofusión que no es tan utilizado en instalaciones industriales
pero si es el más aplicado en tuberías de PEAD para redes de distribución de gas. En el mismo el
accesorio tiene incorporada una resistencia eléctrica a la cual se vincula el electrofusor, que es un
dispositivo electrónico que suministra la energía eléctrica de baja tensión (unos 22 volts) necesaria
para el proceso. El tubo a diferencia de la termofusión, en este caso puede introducirse en frio
dentro del accesorio. Al alimentar la resistencia con el electrofusor, esta genera la unión de ambos
por la fusión localizada de las superficies en contacto.
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CUPLA DE ELECTROFUSIÓN ELECTROFUSOR
CORTE DE UNION POR ELECTROFUSIÓN
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5) Juntas de compresión: Es un método que permite caños entre sí mediante una

empaquetadura flexible de un compuesto elastómero similar a los anillos o juntas o-ring.
Dentro de este tipo la más conocida es la “junta dresser”. Al ser comprimida por una rosca
externa o sendos bulones, esta modifica su forma cilíndrica inicial para adoptar otra similar
pero en forma de barril por lo que comprime fuertemente los caños que se han de vincular.
No aplica a grandes presiones ni temperaturas, pero la unión es suficiente como para
soportar los requerimientos de una línea de incendio (7 a 10 kg/cm²).
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Caños Tubos 2020

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Cañerías y tuberías Instalaciones Industriales

Normas aplicables para el diseño

IRAM (Instituto Argentino de Racionalización de Materiales)

Normas de aplicación local

ANSI (American National Standard Institute)

Especificaciones de dimensiones de cañerías y accesorios. Valores de tensión

admisible para distintos materiales y procesos de fabricación, en función de la

temperatura de operación. Son las normas de mayor aplicación en plantas.

Algunas normas ANSI/ASME B31

B.31.1 Cañerías de alimentación de procesos

B.31.2 Cañerías de gas combustible

B.31.3 Tuberías para plantas químicas y refinerías (similar a la B.31.1)

B.31.5 Tuberías para refrigeración

B.31.8 Tubos para gasoductos y sistemas de distribución

B.31.9 Cañerías de servicios para obras civiles

Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 1

B.31.11 Cañerías para conducción de lodos

API (American Petroleum Institute)

Especificaciones para cañerías y accesorios utilizados por la industria petrolera.

Indicada principalmente para grandes ductos.

ASTM (American Society for Testing and Materials)

Especificaciones de Materiales para cañerías; chapas para recipientes y accesorios;

métodos de ensayo; etc.

ASME (American Society of Mechanical Enginners)

Código para recipientes sometidos a presión; generadores de vapor; cañerías; etc.

DIN (Deutsches Institut für Normung)

El Instituto Alemán de Normalización, ofrece un completo listado de normas para

una gran variedad de aplicaciones, entre las cuales se encuadran aquellas

aplicables al diseño de tuberías; materiales; ensayos; etc. Muy utilizada en Europa,

en nuestro país son aplicadas en plantas de generación cuya ingeniería fuera

desarrollada en este país de origen.

NFPA (National Fire Protection Association)

Especificación y diseño de cañerías para líneas de incendio; sistemas de

ASHVE (American Society of Heating and Ventilating Engineers)

Normas de diseño e instalación de ductos y equipos para calefacción y

TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association)

Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 2

Diferencia entre caño y tubo

Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 3

. . 10S .049 .307

. . 10S .065 .410

. . 10S .065 .545

Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 4

Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 5

Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 6

Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 7

Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 8

XS: extra strong (reforzado)

XXS: double extra strong (doble reforzado)

Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 9

La segunda clasificación por “Schedule No.” es la más utilizada en la actualidad, asignando un

P = presión trabajo (*)

S = tensión admisible del acero (*)

(*) medidas expresadas en las mismas unidades.

Para P = 40 kg/cm² y S = 1000 kg/cm²

Sch. ≈ 1000 x 40 / 1000 ≈ 40

Dpto. Ingeniería Industrial (vers.002) Ings: Laura Arlia - Gustavo Comoli 10

DIÁMETRO PESO (kp/m)

20 0,47 0,56 0,68 0,89

22 0,52 0,62 0,76 0,99

25 0,59 0,70 0,87 1,13 1,39 1,63

26 0,62 0,73 0,91 1,18 1,45 1,70

28 0,67 0,79 0,98 1,28 1,57 1,85