INSTITUTO TECNOLOGICO DE VERACRUZ

TEMAS
SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO
PRUEBAS DE ASILAMIENTO
POLEAS Y BANDAS
ALINEACION
RODAMIENTOS
SISTEMAS CONTRA INCENDIO
MOTORES ELECTRICOS
SUBESTACIONESSEGURIDAD EN TRABAJOS
ELÉCTRICOS

Catedrático:
Ing. Eucalit Sánchez García

Alumno:
López Pérez Jhon Jasiel

PORTAFOLIO DE
EVIDENCIAS
Prueba y mantenimiento eléctrico.
Veracruz, Veracruz 08/junio/2022
 SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO

Un sistema de aire acondicionado en condiciones es ideal para evitar que surjan

daños por la humedad y que se hielen los cristales en el interior. No obstante, para
que puede cumplir su función a largo plazo necesita atención. Un parte de los
trabajos de mantenimiento se puede realizar en casa.
El principio de compresión y absorción. Gases que se comprimen
repentinamente se calientan. De modo inverso los gases también se enfrían igual
de fuerte si se aumenta su volumen repentinamente. El refrigerador del sistema de
aire acondicionado es un sistema cerrado por el que circula un líquido fácilmente
vaporizable. La impermeabilidad de este sistema es decisiva para el
funcionamiento del aire acondicionado. El refrigerante se condensa en un
compresor y se vuelve a descomprimir en un evaporador. Así se genera el frío que
se guía a través de una corriente de aire a la cabina. El compresor se acciona
mediante una correa. Se trata a menudo de una larga correa dentada o de una
correa dentada acanalada que impulso junto con el compresor del aire
acondicionado también la bomba de dirección asistida, la bomba de agua de
refrigeración y el generador eléctrico.
Daños en el aire acondicionado

Un punto débil del aire acondicionado es el cierre del circuito de

refrigeración cerrado. La presión en los conductos es tan grande que el
refrigerante escapará poco a poco. No podrá detener este proceso como usuario
del vehículo. Cuando el aire acondicionado pierda potencia, entonces es posible
que se haya escapado demasiado refrigerante. No obstante, es no es un asunto
preocupante puesto que el sistema de aire acondicionado se puede rellenar y
cerrar de nuevo.

El aire frío se sopla mediante un ventilador en la cabina. Para ello pasa el aire por
una serie de filtros que libera al aire ambiental enfriado de partículas ajenas. Esto
filtros son desde hace unos 25 años tan fino que incluso retienen el polen. Estas
sustancias orgánicas se pegan al filtro y se descomponen allí poco a poco.
Cuando se hayan acumulado demasiadas, llega un olor muy desagradable a la
cabina. En tal caso la única solución es cambiar el filtro. Parte de dicho trabajo es
también la limpieza y desinfección de los canales de aire
 Para verificar el rendimiento de una unidad de aire acondicionado recientemente
probada y llenada, se puede incorporar una opción de prueba de rendimiento a su
ciclo de llenado de aire acondicionado y prueba de detección de fugas, como una
verificación final de que la unidad funciona de acuerdo con las especificaciones
requeridas. Como resultado, obtiene un punto de proceso único que incluye lo
siguiente:

 Prueba de detección de fugas del sistema

 Evacuación del producto
 Llenado de aceite
 Llenado de refrigerante
 Prueba de operación y rendimiento de la unidad

Los puntos de prueba típicos incluyen lo siguiente:

 Temperaturas de entrada y salida del compresor

 Presiones de succión y descarga
 Temperatura de ventilación
 Temperatura ambiente

 Humedad ambiente

PRUEBAS DE AISLAMIENTO
La prueba de RESISTENCIA DE AISLAMIENTO consiste en aplicar voltaje entre
los electrodos y medir la corriente que circula por el circuito. El equipo de prueba
está integrado por una fuente de corriente directa y un medidor de la corriente que
circula por el circuito, como se ilustra en el diagrama. En decir, cuando realizamos
la prueba de resistencia de aislamiento, lo que estamos haciendo es medir el
voltaje y la corriente que circula por el circuito y, utilizando la Ley de Ohm,
determinamos la RESISTENCIA del elemento bajo prueba
A la corriente resultante de la aplicación de un voltaje de corriente directa a un
aislamiento se le denomina “CORRIENTE DE AISLAMIENTO” y está formada por
tres componentes principales:

a. CORRIENTE CAPACITIVA: corresponde a la carga de la capacidad del

aislamiento en prueba, tiene una magnitud relativamente alta, pero de corta
duración ya que después de unos 15 segundos es despreciable, decrece
exponencialmente hasta un valor cercano a cero, conforme se carga el
aislamiento y se debe a que el conductor se comporta como un condensador. A
este componente se debe el bajo valor inicial de la resistencia de aislamiento.
b. CORRIENTE DE ABSORCIÓN DIELÉCTRICA: esta corriente es la que toma el
aislamiento al polarizarse como consecuencia del incremento de la intensidad
del campo eléctrico. Es alta al inicio de la prueba, decrece mucho más lento
que la corriente de carga capacitiva y requiere más minutos para alcanzar un
valor cercano a cero. Para efectos de prueba puede despreciarse el cambio
que ocurre después de 10 min.
c. CORRIENTE DE FUGA: es la corriente que circula a través del aislamiento y es
proporcional al voltaje aplicado, se mantiene constante a través del tiempo y
constituye el factor principal para determinar las condiciones de un aislamiento.
El conjunto de instalaciones y equipos eléctricos respeta unas características de
aislamiento para permitir su funcionamiento con toda seguridad. Ya sea a nivel de
los cables de conexión, de los dispositivos de seccionamiento y de protección o a
nivel de los motores y generadores, el aislamiento de los conductores eléctricos se
lleva a cabo mediante materiales que presentan una fuerte resistencia eléctrica
para limitar al máximo la circulación de corrientes fuera de los conductores.
La calidad de estos aislamientos se ve alterada al cabo de los años por las
exigencias a las que se someten los equipos. Esta alteración provoca una
reducción de la resistividad eléctrica de los aislantes que a su vez da lugar a un
aumento de las corrientes de fuga que pueden provocar incidentes cuya gravedad
puede tener consecuencias serias tanto para la seguridad de personas y bienes
como en los costes por paradas de producción en la industria.
Aparte de las mediciones tomadas durante la puesta en funcionamiento de
elementos nuevos o renovados, el control periódico del aislamiento de las
instalaciones y equipos eléctricos permite evitar dichos accidentes mediante el
mantenimiento preventivo. Éste permite detectar el envejecimiento y la
degradación prematura de las características de aislamiento antes de que
alcancen un nivel suficiente para provocar los incidentes mencionados
anteriormente.
Llegados a este punto, conviene diferenciar entre dos tipos de medición que se
confunden a menudo: la prueba dieléctrica y la medición de la resistencia del
aislamiento.
La prueba de rigidez dieléctrica, también conocida comúnmente como « prueba de
perforación » mide la capacidad de un aislante de aguantar una sobretensión de
duración media sin que se produzca una descarga disruptiva. En una situación
real, esta sobretensión puede deberse a un rayo o a la inducción generada por un
defecto en una línea de transporte de energía. El objetivo principal de esta prueba
es garantizar que se respeten las normas de construcción relativas a las líneas de
fuga y a las distancias de aislamiento. La prueba se suele realizar aplicando
tensión alterna, pero se puede realizar igualmente con tensión continua. El
instrumento necesario para este tipo de medición es un dielectrómetro. El
resultado obtenido es un valor de tensión normalmente expresado en kilovoltios
(kV). La prueba de rigidez dieléctrica tiene un carácter más o menos destructivo en
caso de defecto, según los niveles de las pruebas y la energía disponible en el
aparato. Por esta razón se limita a los ensayos de tipo en equipos nuevos o
renovados.
Aislamiento y causas de fallo del aislamiento
La medición del aislamiento mediante un megóhmetro es parte de una política de
mantenimiento preventivo, y es necesario comprender las diferentes causas
posibles de degradación del rendimiento del aislamiento, para poder llevar a cabo
la implantación de medidas para corregir la degradación.
Estas causas de fallo del asilamiento se pueden clasificar en cinco grupos,
siempre teniendo en cuenta que estas distintas causas se suman entre ellas en
ausencia de medidas correctivas para dar lugar a los incidentes anteriormente
citados
La fatiga de origen eléctrico: Relacionada principalmente con fenómenos de
sobretensión y caídas de tensión.
La fatiga de origen mecánico: Los ciclos de puesta en marcha y paro, sobre todo
si son frecuentes, los defectos de equilibrado de máquinas rotativas y todos los
golpes directos contra los cables y, de forma más general, contra las instalaciones.
La fatiga de origen químico: La proximidad de productos químicos, de aceites,
de vapores corrosivos y de modo general, el polvo, afectan el rendimiento del
aislamiento de los materiales.
La fatiga relacionada con los cambios de temperatura: En combinación con la
fatiga mecánica provocada por los ciclos de puesta en marcha y parada de los
equipos, las exigencias de la dilatación o contracción afectan las características de
los materiales aislantes. El funcionamiento a temperaturas extremas es también
un factor de envejecimiento de los materiales.
Principio de la medición del aislamiento y factores de influencia
La medición de la resistencia se basa en la ley de Ohm. Al aplicar una tensión
continua con un valor conocido e inferior al de la prueba dieléctrica y a
continuación medir la corriente en circulación, es posible determinar fácilmente el
valor de la resistencia. Por principio, la resistencia del aislamiento presenta un
valor muy elevado pero no infinito, por lo tanto, mediante la medición de la débil
corriente en circulación el megóhmetro indica el valor de la resistencia del
aislamiento con un resultado en kW, MW, GW, incluso en TW en algunos
modelos. Esta resistencia muestra la calidad del aislamiento entre dos elementos
conductores y proporciona una buena indicación sobre los riesgos de circulación
de corrientes de fuga.
Existe un cierto número de factores que afectan el valor de la resistencia del
aislamiento, así pues el valor de la corriente que circula cuando se aplica una
tensión constante al circuito durante la prueba puede variar. Estos factores, por
ejemplo la temperatura o la humedad, pueden modificar considerablemente la
medición. Analicemos primero partiendo de la hipótesis de que estos factores no
influyan la medición, la naturaleza de las corrientes que circulan durante una
medición del aislamiento.
La corriente total que circula en el cuerpo del aislante es la suma de tres
componentes:
La corriente de carga capacitiva, correspondiente a la carga de la capacidad del
aislamiento probado. Esta corriente es transitoria, relativamente elevada al
principio, y disminuye exponencialmente hacia un valor cercano a cero una vez el
circuito probado está cargado eléctricamente (de forma similar a la carga de una
capacidad). Al cabo de unos segundos o de unas decenas de segundos, esta
corriente resulta inapreciable comparada con la corriente que se mide.
La corriente de absorción corresponde a la aportación de energía necesaria para
que las moléculas del aislante se reorienten bajo el efecto del campo eléctrico
aplicado. Esta corriente decrece mucho más lentamente que la corriente de carga
capacitiva y requiere más minutos para alcanzar un valor próximo a cero.
Corriente de fuga o corriente de conducción. Esta corriente indica la calidad del
aislamiento, es estable en el tiempo.
Influencia de la temperatura:
La temperatura hace variar el valor de la resistencia de aislamiento según una ley
casi exponencial. Dentro de un programa de mantenimiento preventivo, es
conveniente realizar medidas en condiciones de temperatura similares o, en el
caso de que no resultara posible, corregirlas para acercarlas a unas condiciones
de temperatura de referencia. Como ejemplo y aproximación rápida, un
incremento de 10 °C se traduce por una disminución a la mitad de la resistencia de
aislamiento y a la inversa, una disminución de 10 °C de la temperatura duplica el
valor de la resistencia de aislamiento.
La tasa de humedad influye sobre el aislamiento en función del nivel de
contaminación de las superficies aislantes. Siempre hay que procurar no realizar
una medida de resistencia de aislamiento si la temperatura es inferior a la del
punto de rocío.
Métodos de medida e interpretación de los resultados
Medida puntual o a corto plazo
Este método es el más sencillo, consiste en aplicar la tensión del ensayo durante
un corto plazo de tiempo (30 ó 60 segundos) y en tomar nota del valor de la
resistencia de aislamiento obtenido en este instante. Tal y como se ha
mencionado anteriormente, esta medida directa de la resistencia de aislamiento se
ve altamente perturbada por la temperatura y la humedad; por lo tanto es
conveniente normalizar la medida a una temperatura estándar y leer el nivel de
humedad para poder cotejar el resultado obtenido con las anteriores medidas. Con
este método, se puede analizar la tendencia a lo largo del tiempo, lo cual es más
representativo de la evolución de las características de aislamiento de la
instalación o del equipo que se está probando.
El valor obtenido también se puede comparar con los umbrales mínimos a cumplir
indicados en las normas relativas a las instalaciones o a los materiales eléctricos
La interpretación de la evolución de las medidas periódicas permite, si las
condiciones de medida se mantienen idénticas (misma tensión de ensayo, mismo
tiempo de medición…), establecer un diagnóstico correcto acerca del aislamiento
de la instalación o del material. Además del valor absoluto, conviene analizar
sobre todo la variación en función del tiempo. Así, una lectura que muestra un
valor relativamente bajo de aislamiento, pero muy estable en el tiempo, es en
principio menos alarmante que una gran disminución en el tiempo de una lectura
de aislamiento (incluso si ésta se sitúa por encima de los mínimos recomendados).
En general, cualquier variación brusca en descenso de la resistencia de
aislamiento es un indicador de un problema a indagar.
Métodos de medición basados en la influencia del tiempo de aplicación de la
tensión de ensayo.
Estos métodos consisten en leer valores sucesivos de resistencia de aislamiento
en determinados momentos. Presentan la ventaja de ser poco influenciables por la
temperatura, lo cual permite aplicarlos con facilidad sin necesidad de corregir los
resultados, bajo la condición de que el equipo que se está probando no soporte
variaciones significativas de temperatura durante el ensayo.
Se recomiendan en el mantenimiento preventivo de las máquinas rotativas y al
control de sus aislantes
En el caso de un aislante en buen estado, la corriente de fuga o corriente de
conducción es débil y la medición está altamente influenciada por las corrientes de
carga capacitiva y de absorción dieléctrica. La medición de la resistencia de
aislamiento aumentará, por lo tanto, durante el tiempo de aplicación de la tensión
de ensayo, ya que estas corrientes parásitas disminuyen. Depende de la
naturaleza de los aislantes el tiempo a partir del cual la medición de un aislamiento
será estable,
En el caso de un aislamiento incorrecto (deteriorado, sucio y húmedo), la corriente
de fuga o corriente de conducción es muy fuerte, constante y sobrepasa las
corrientes de carga capacitiva y de absorción dieléctrica; la medición de la
resistencia de aislamiento alcanzará en este caso, muy rápidamente, un nivel
constante y estable.
Índice de polarización (PI)
En esta aplicación de las mediciones basadas sobre la influencia del tiempo de
aplicación de la tensión de ensayo, se efectúan dos lecturas a 1 y a 10 minutos
respectivamente. La ratio sin dimensión de la resistencia de aislamiento a 10
minutos sobre la de un 1 minuto se llama Índice de Polarización (PI) y permite
definir la calidad del aislamiento.
La recomendación IEEE 43-2000
"Recommended Practice for Testing Insulation Resistance of Rotating Machinery"
define el valor mínimo del índice de polarización PI para máquinas rotativas AC y
DC de clase de temperatura B, F y H en 2,0. De forma general, un índice PI
superior a 4 es señal de un aislamiento excelente mientras que un índice inferior a
2 indica un problema potencial.
Cabe destacar que el método de medida mediante lectura del índice de
polarización es apropiado para el control de los circuitos aislantes sólidos; por
consiguiente, no se recomienda para equipos de tipo transformadores de aceite
para los que daría resultados débiles incluso en situaciones de buenas
condiciones de aislamiento.
Relación de absorción dieléctrica (DAR)
Para instalaciones o equipos que contengan aislantes en los cuales la corriente de
absorción disminuye rápidamente, la lectura de las resistencias de aislamiento a
los 30 y a los 60 segundos puede ser suficiente para calificar el aislamiento.
La DAR se define de la siguiente forma: DAR = Raislamiento a los 60 segundos /
Raislamiento a los 30 segundos
Método basado en la influencia de la variación de tensión de ensayo
Las medidas basadas en el tiempo de aplicación de la tensión de prueba (PI,
DAR…) suelen revelar la presencia de contaminantes (polvo, suciedad…) o de
humedad en la superficie de los aislantes. No obstante, el envejecimiento de los
aislantes o ciertos daños mecánicos pueden escapar a veces a este tipo de
ensayo practicado con una tensión débil en relación a la tensión dieléctrica del
aislante probado. Un aumento significativo de la tensión de ensayo aplicada
puede, en cambio, ocasionar la ruptura de estos puntos débiles, lo que se traduce
en una disminución sensible del valor de aislamiento medido
Debe realizarse una prueba en escala, repartiendo en 5 escalones iguales la
tensión máxima a aplicar y una duración idéntica, 1 minuto típicamente, quedando
por debajo de la tensión clásica de ensayo dieléctrico (2 Un + 1.000 V). Los
resultados de este método son totalmente independientes del tipo de aislantes y
de la temperatura, puesto que no se basa en el valor intrínseco de los aislamientos
medidos sino en la disminución efectiva del valor leído al cabo de un tiempo
idéntico, para dos tensiones de ensayo diferentes.
Una disminución del 25 % o más de la resistencia de aislamiento entre dos
escalones consecutivos es una señal de deterioro del aislamiento habitualmente
relacionado con la presencia de contaminantes.
Método de prueba de descarga dieléctrica (DD)
La prueba de descarga dieléctrica DD también denominada prueba de corriente de
reabsorción se efectúa midiendo la corriente durante la descarga del dieléctrico del
equipo que se está probando
Puesto que el conjunto de los tres componentes de la corriente (carga capacitiva,
polarización y fugas) están presentes durante una prueba estándar de aislamiento,
la determinación de la corriente de polarización o de absorción se ve
potencialmente afectada por la presencia de la corriente de fuga. Más que intentar
medir la corriente de polarización durante la prueba de aislamiento, la prueba de
descarga dieléctrica (DD) mide la corriente de despolarización y la corriente de
descarga capacitiva al final de la prueba de aislamiento.
El principio de la medición es el siguiente: primero se carga el dispositivo a probar
durante un tiempo suficiente hasta alcanzar un estado estable (se alcanza la carga
capacitiva y la polarización y la única corriente que circula es la corriente de fuga).
Se descarga entonces el dispositivo mediante una resistencia interna del
megaóhmetro y se mide la corriente que circula. Esta corriente está compuesta
por las corrientes de descarga capacitiva y de reabsorción dando la descarga
dieléctrica total. Se mide esta corriente tras un tiempo estándar de 1 minuto. La
corriente depende de la capacidad global y de la tensión final de la prueba. El
valor DD se calcula según la fórmula:
DD = Corriente a 1 minuto / (Tensión de ensayo x Capacidad).
La prueba DD puede identificar los excesos de corriente de descarga que se
producen cuando una de las capas de un aislante multicapas está dañada o
contaminada, defecto que puede pasar desapercibido en las pruebas puntuales o
pruebas de tipo PI y DAR. La corriente de descarga será superior para una tensión
de ensayo y una capacidad dadas si una de las capas de aislamiento falla. El valor
constante de tiempo de esta capa individual ya no estará en relación con la de las
demás capas, creando un aumento del valor alto de la corriente respecto a un
aislamiento correcto. Un aislamiento homogéneo presentará un valor DD igual a
cero, un aislamiento multicapas correcto presentará un valor de DD hasta 2. La
siguiente tabla indica la calidad del aislamiento en función del valor de DD
obtenido.

POLEAS Y BANDAS

Se trata de sistemas formados por pares de ruedas o poleas situadas a cierta

distancia, con ejes normalmente paralelos, que giran simultáneamente
transmitiendo el movimiento desde el eje de entrada o motriz hasta el eje de salida
o conducido mediante una correa.

Un sistema de transmisión por correa es un conjunto de dos poleas acopladas por

medio de una correa con el fin de transmitir fuerzas y velocidades angulares entre
árboles paralelos que se encuentran a una cierta d Un sistema de transmisión por
correa es un conjunto de dos poleas acopladas por medio de una correa con el fin
de transmitir fuerzas y velocidades angulares entre árboles paralelos que se
encuentran a una cierta distancia
El movimiento que se transmite a la rueda conducida tiene el mismo sentido que el
movimiento de la rueda conductora, mientras que su módulo, como veremos más
adelante, depende de los diámetros de las poleas.

Si nos interesa que el sentido de giro transmitido se invierta, deberemos cruzar la

correa.

Ventajas e inconvenientes.

El proceso de transmisión del movimiento con correa es un proceso de elevado

rendimiento (95-98%) y precio reducido.

Estos mecanismos son muy empleados en distintos aparatos: electrodomésticos

(neveras, lavadoras, lavavajillas...), electrónicos (disqueteras, equipos de vídeo y
audio,...) y en algunos mecanismos de los motores térmicos (ventilador,
distribución, alternador, bomba de agua...).

Su principal inconveniente es la limitación para transmitir grandes potencias,

debido al deslizamiento de la correa sobre la polea.
Partes

Las poleas no son más que una rueda (llanta) con una hendidura en su centro
para acoplarla a un eje en torno al cual giran. Para asegurar el contacto entre
polea y correa se talla en la polea un canal o garganta que "soporta" a la correa.

En un sistema de transmisión de poleas son necesarias dos de ellas:

Una conductora, de entrada o motora, que va solidaria a un eje movido por un

motor.

Otra conducida, de salida o arrastrada, también acoplada a un eje y que es

donde encontraremos la resistencia que hay que vencer.

La correa en su funcionamiento está sometida a esfuerzos. Pero sus dos tramos

no soportan los mismos esfuerzos; el tramo que va de la rueda motriz la conducida
se encuentra flojo, mientras que el otro está totalmente tenso.

Suelen estar fabricadas de caucho resistente al desgaste y reforzadas con

cuerdas para mejorar el comportamiento a tracción.

Tipos de correas

Las correas pueden ser de distintos tipos:

1. Trapezoidales: Son las más utilizadas, pues se adaptan firmemente al

canal de la polea evitando el posible deslizamiento entre polea y correa.
2. Redondas: Se utilizan correas redondas cuando ésta se tiene que adaptar
a curvas cerradas cuando se necesitan fuerzas pequeñas.
3. Planas: Cada vez de menor utilización, se emplean para transmitir el
esfuerzo de giro y el movimiento de los motores a las máquinas.
4. Dentadas: Las correas dentadas, que además son trapezoidales, se
utilizan cuando es necesario asegurar el agarre. En ellas el acoplamiento se
efectúa sobre poleas con dientes tallados que reproducen el perfil de la
correa. Este tipo es el más empleado en las transmisiones de los motores
de los automóviles.
Tipos de sistemas

Fundamentalmente tres sistemas:

1.- directa

2.- correa invertida

3.- ejes cruzados

ALINEACIÓN.

La alineación de ejes por concepto es una tarea de mantenimiento correctivo. El

eje es movido para lograr una transmisión de la potencia más eficiente.
Tradicionalmente el poner los relojes, ajustar y medir solamente para tomar
lecturas y luego no corregir, es una tarea absurda.
La incorporación en la industria de alineadores láser de ejes permite una medición
de la alineación extremadamente fácil, rápida y delegable a cualquier persona del
equipo de mantenimiento. Hay un notable cambio en las industrias que
incorporaban esta tecnología y se empiezan a hacer mediciones de comprobación
de la alineación. Los usuarios miden para verificar el estado de la alineación de los
ejes y no solamente para corregir.

En maquinaria critica se empiezan a programar mediciones de alineación de ejes

periódicas solamente para comprobar si la máquina necesita o no una corrección
de la alineación. Se comprueba las lecturas medidas con límites o tolerancias. Así,
los equipos de alineación no sólo se utilizan para alinear sino también para
monitorear la condición de la máquina. Es bajo esta perspectiva que la medición
de la alineación de la máquina es una tarea de mantenimiento predictivo si se
hace con el fin de monitorear la condición.

Semánticamente es incorrecto decir que alinear es mantenimiento predictivo, la

acción de alinear implica la acción correctiva. No obstante, la medición de la
alineación sí es una tarea de mantenimiento predictivo bajo los conceptos de
comprobación. En ferias, congresos y en foros de discusión hemos abierto este
debate y siempre hay opiniones diferentes, incluso los tipos de mantenimiento son
entendidos de diferentes maneras.

Consideramos la medición de la alineación de ejes para monitoreo de la condición

como mantenimiento predictivo, es por eso que debemos reportarla y guardar su
histórico. Como toda tecnología predictiva, es necesario combinarla con otras
tecnologías para tomar decisiones acertadas. Por eso, nuestra plataforma de
software Power-MI incluye la “alineación de ejes” como una tarea de
mantenimiento predictivo y permite a los usuarios agrupar los informes de
alineación con los de vibraciones, análisis de aceite, termografía y otras
tecnologías predictivas en una sólo software.
 La alineación cuenta con formato de informe a la medida y su catálogo de fallos
que pueden ser detectados en una rutina de medición de alineación. Esto será el
tema de otro artículo.

RODAMIENTOS

¿Qué es un Rodamiento?
El rodamiento, en su forma actual, se desarrolló a finales del siglo XIX.
Inicialmente se fabricaban a mano.
Hoy en día, los rodamientos son una de las piezas de maquinaria más utilizadas,
ya que su movimiento giratorio facilita todos los movimientos y además ayuda a
reducir la fricción entre los distintos elementos móviles.
Los rodamientos tienen dos funciones principales:

 Transfieren el movimiento, es decir, apoyan y guían componentes que giran entre

sí
 Transmiten fuerzas

Rodamientos de rodillos y rodamientos sin elementos de rodadura

En un manguito o rodamiento sin elementos de rodadura, el eje y el rodamiento se
mueven en direcciones opuestas a través de una superficie de deslizamiento. Por
el contrario, los dos componentes de un rodamiento de rodillos que se mueven
uno hacia el otro - los anillos interior y exterior - están separados por elementos
rodantes. Este diseño genera significativamente menos fricción que el de un
rodamiento sin elementos de rodadura.
Rodamientos radiales y rodamientos axiales
Los rodamientos pueden transmitir cargas en una dirección radial o en una
dirección axial (empuje) y, en muchos casos, hay una combinación tanto de
cargas radiales como axiales en la transmisión del movimiento.

Ambos diseños están disponibles como rodamientos de bolas o

como rodamientos de rodillos. La elección del diseño de los rodamientos
depende de cada aplicación.
RODAMIENTO RADIAL

Rodamiento Radial
 Componentes
Los rodamientos en general están formados por los siguientes componentes:

 Dos anillos o discos con caminos de rodadura

 Elementos de rodadura en forma de rodillos o bolas
 Una jaula, que es la estructura que mantiene separados los elementos de
rodadura y las guías

Anillo interior / Anillo exterior

El anillo interior y el anillo exterior se fabrican generalmente a partir de una
aleación especial de acero al cromo de gran pureza. Este material tiene la dureza
y la pureza necesarias. Ambos factores son importantes para conseguir
un elevado índice de carga y a prolongada vida útil.
Los caminos de rodadura están endurecidos, rectificados y pulidos.

También suelen utilizarse materiales especiales tales como cerámica y plásticos.

Aunque los plásticos no tienen capacidad para soportar temperaturas
extremadamente altas, son considerablemente más ligeros que el acero. Esta
característica los hace muy valiosos en sectores como la automoción.

ANILLO INTERIOR
ANILLO EXTERIOR

JAULA

Elementos de Rodadura
Los elementos de rodadura pueden ser bolas, rodillos, conos, esferas o agujas.
En general, suelen fabricarse con una aleación de acero al cromo de gran pureza.
También suelen utilizarse materiales especiales tales como cerámica y plásticos.
Los elementos de rodadura ruedan sobre los caminos de rodadura formados
especialmente en los anillos o discos, y se mantienen separados y guiados por la
jaula.

Jaula
La jaula es el elemento responsable de mantener los elementos de
rodadura separados y guiados. Entre los materiales utilizados
encontramos acero, latón y plástico. Se pueden fabricar jaulas de metal sólido
mediante técnicas de mecanizado, mientras que las jaulas prensadas se fabrican
a partir de láminas de acero. Del mismo modo, las jaulas de plástico se pueden
mecanizar a partir de plástico sólido o se pueden moldear por inyección.
 SISTEMAS CONTRA INCENDIOS

¿De qué se compone un sistema contra incendios?

Un sistema contra incendios debe ser una parte imprescindible de cualquier

local empresarial o edificio, al igual que ocurren en los hogares. ¿Sabes de qué se
compone una alarma contra incendio y sus diferentes accesorios? ¿Conoces qué
tipos de sistemas existen?
Es de suma importancia conocer este tema para minimizar las probabilidades de
un siniestro como este en nuestra empresa. En este artículo te contamos todo lo
que debes saber acerca de un sistema contra incendios.

Tipos de sistemas contra incendios

Un sistema contra incendios se compone de una amplia cantidad de elementos

que intervienen de forma activa en el proceso. No obstante, antes de hablar de
dichos elementos es importante determinar los tipos de sistemas contra incendios.

Sistemas contra incendios pasivos

La protección contra incendios puede ser de tipo pasiva y activa.

El primer sistema de seguridad contra incendios es el pasivo y no interviene
directamente en la extinción del fuego. Más bien, su objetivo es velar que los
daños y pérdidas inherentes a un incendio sean lo menor posible.
Este tipo de sistema de incendio mejor conocido como PPCI (Protección Pasiva
Contra Incendios) es independiente. No está sujeto a elementos móviles ni está
conectado a ningún centro de control. Además, no necesitan casi mantenimiento y
su implementación es más sencilla.
Elementos en un sistema contra incendios pasivo

Los elementos que intervienen en este tipo de sistema contra incendios son los
siguientes:
Morteros Ignífugos: permiten convertir las instalaciones estructurales
en material ignífugo resistente al fuego.
 Pinturas intumescentes: estas crean una reacción química en presencia de
fuego desencadenando una acción extintora que protege los elementos
expuestos.
 Recubrimientos de paredes: existen revestimientos para madera, techos y
paredes que les hacen resistentes al fuego.
 Amplitud de los pasillos: es una estrategia que alarga al máximo el tiempo
de propagación de un incendio.
Entre las ventajas de este tipo de sistema anti incendio es que son ampliamente
usados, de fácil obtención y aplicación. Por regla general, están incorporados en la
construcción de hogares y empresas para minimizar los daños que un incendio
causa.

Sistemas contra incendios activos

Si tenemos una empresa, un local, oficina o vivienda debe interesarnos contar con
un sistema contra incendios activo. En algunos de estos casos es obligatorio, en
otros, por la seguridad de resguardar nuestros seres queridos y bienes materiales.
En los sistemas activos están todos aquellos que pueden alertar sobre la
posibilidad de un incendio. Adicionalmente, estos se encargan de poner freno al
incendio evitando su propagación. Tal protección activa minimiza los daños
asociados que pueda causar un incendio en una empresa.

Entre estos se encuentra el sistema de detección de incendios, con alarmas y

sensores que detectan señales de fuego. Asimismo, están los sistemas fijos de
extinción, que pueden ser de tubería mojada, seca, de diluvio, pre-acción, etc.

¿De qué se componen los sistemas contra incendios?

Una red contra incendios puede elaborarse implementando uno o más sistemas
que trabajen conjuntamente. Los sistemas de alarmas de
incendio están compuestos por detectores de humo, de gases, sensores de
humedad, palancas de aviso de incendio, sistemas de evacuación por voz, entre
otros dispositivos. Su función es alertar rápidamente sobre la premisa de un
incendio inminente.
Por otra parte, están los componentes que actúan directamente en controlar y
apagar un incendio existente. En este grupo tenemos los sistemas fijos de
extinción, extintores, columnas secas y demás elementos que participan
activamente.

Dispositivos de inicio de alarma contra incendios

Su función es informar que hay un tipo de peligro que puede degenerar en un

incendio. Pueden ser manuales, como las palancas y botones de alarma, o
automáticos. Este último envía la información al panel de control, el cual activará
los dispositivos de notificación.
Dispositivos de notificación de alarma de incendio

Al tirar de una palanca iniciadora, o activarse un detector de alarma, los

dispositivos de notificación comienzan a alertar. La notificación de alarma son los
ruidos que indican la existencia de una emergencia real. De hecho, suelen incluir
accesorios como bocinas, campanas, luces estroboscópicas, etc.

Panel de control

Es el cerebro de los sistemas de protección contra incendios. Actúa como

supervisor y administrador de los dispositivos de alarma y de contingencia de
incendios. Tiene la autoridad de accionar y detener rociadores automáticos en
las zonas afectadas donde los detectores reportaron alarmas.
Fuente de alimentación
Un sistema anti incendio debe estar operativo las 24 horas, los 365 días del año.
Para ello debe estar conectado a la fuente de alimentación del edificio. Sin
embargo, debe contar con un sistema auxiliar de baterías en caso de que se corte
la energía. Dicha fuente de alimentación de respaldo debe ir conectada en el panel
de control.

Sistema de bombeo contra incendio

Está conformado por el sistema hidroneumático, compuesto por bombas, válvulas,

tuberías y otros componentes. Están acoplados a una fuente de agua y su función
es mantener en toda la red de incendio agua presurizada. El tamaño de las
bombas y demás equipos irá de acuerdo con las especificaciones del local donde
se instalen.

Rociadores o sprinklers contra incendios

Los sprinklers contra incendios o rociadores, son un accesorio que forma parte
de los sistemas contra incendios más antiguos. Están conectados a tuberías de
agua presurizadas y se activan cuando el panel de control alerta sobre un
incendio. Descargan una cantidad de agua considerable sobre una amplia área de
acción, apagando o controlando el incendio para ser apagado por otros medios.
Detectores contra incendios

En este grupo están los detectores de humo, detectores de CO2, temperatura,

humedad, infrarrojos, etc. Se encargan como su nombre sugiere, de detectar un
conato de incendio (el fuego en su etapa inicial).

Extintores

Son elementos portátiles cargados con diferentes tipos de sustancias capaces de

extinguir un incendio. Hay de varios tipos dependiendo del tipo de fuego, entre
ellos de polvo químico, CO2 y especiales para fuego de tipo D. Es importante que
su mantenimiento se encuentre al día para su correcto funcionamiento.

MOTORES ELECTRICOS

.Para comenzar, debe decirse que un motor eléctrico es una máquina capaz de
convertir la energía eléctrica en mecánica. El motor es capaz de realizar esto gracias
a la acción de los campos magnéticos que generan las bobinas que se encuentran
dentro del motor.
Los motores eléctricos cuentan con seis componentes principales:

Estator: se trata de la parte fija de la parte rotativa. Es uno de los elementos

fundamentales para transmitir la potencia en el caso de los motores eléctricos, o la
corriente alterna en el caso de los generadores eléctricos.

Rotor: se trata de la parte que gira o rota dentro de una máquina eléctrica, ya sea
un motor o un generador eléctrico. Consiste en un eje que soporta un juego de
bobinas enrolladas sobre piezas polares estáticas.

Conmutador: se trata de una especie de interruptor que se encuentra en algunos

generadores y motores, y cuya función es cambiar periódicamente la dirección de
la corriente entre el rotor y el circuito externo.

Escobillas: en los motores o generadores eléctricos es preciso establecer una

conexión fija entre la máquina con las bobinas del rotor. Para esto, se fijan dos
anillos en el eje de giro, aislados de la electricidad del eje y conectados a la bobina
rotatoria, a sus terminales. Luego, se encuentran unos bloques de carbón que
realizan presión a través de unos resortes, para establecer el contacto eléctrico.
Dichos bloques son las escobillas.

Es importante conocer cómo funciona un motor eléctrico. El magnetismo produce

una fuerza física que mueve los objetos. En efecto, dependiendo de cómo se alinean
los polos de un imán los mismos podrán atraerse o rechazarse.

En los motores eléctricos se utiliza la energía eléctrica para crear campos

magnéticos que se opongan entre sí, que se rechacen, de modo que hagan mover
la parte giratoria, que es el rotor.

El rotor se encuentra envuelto en un cableado denominado bobina, y su campo

magnético es opuesto al de la parte estática del motor, que es el estator. Es este
hecho el que hace que el rotor comience a girar.

Pero, cuando los polos se alinean sucede que el motor se detendría. Para evitar
esto, y que el motor continúe girando es necesario invertir la polaridad del
electroimán, de lo cual se ocupa el alternador.

Así, la mayoría de los motores eléctricos funcionan con corriente alterna (AC). La
constante alternación y reversión de las polaridades positiva y negativa provoca que
el motor continúe girando.
¿Cómo será el movimiento del cable conductor?

La fuerza creada por los campos del imán y del conductor moverá el
conductor perpendicular al campo creado por el imán fijo (arriba o abajo).

Una corriente + campo magnético = movimiento.

La dirección de la corriente por el conductor determinará que este suba o baje.

Si el campo magnético es horizontal y el conductor está vertical, el conductor se

desplazará saliendo o entrando del imán, en lugar de subir o bajar

Tanto los motores de corriente continua (c.c) como los de corriente alterna (c.a)
funcionan por inducción electromagnética, o lo que es lo mismo, un campo
magnético induce o produce una fuerza rotatoria por un conductor que lleva
corriente eléctrica