DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES

MÉTODO PARA LA OPTIMIZACIÓN EN LA

COMBINACIÓN DE AGREGADOS

Christian Orlando Rojas Torrico, Ing. Civil, M.Sc.

1. El diseño de mezclas de hormigón

El proceso de diseñar una mezcla involucra la determinación y especificación de las propiedades que son
deseables en el hormigón para un determinado transporte, uso, colocación y clima al que será expuesto. En esta
etapa se deben considerar factores como la trabajabilidad, equipo para el colocado, resistencia, durabilidad y
costos de producción.
Uno de los principales pasos para el diseño de mezclas es definir la fuente o proveedores de los áridos para
cumplir con los requisitos de calidad, fijar el tamaño máximo y sobre todo realizar la optimización de las
fracciones de los agregados, que es esencial para asegurar la calidad del hormigón.

2. Optimización de las fracciones de agregados

En el proceso de dosificación de hormigones es fundamental maximizar el contenido de agregados en la mezcla,

de forma que los vacíos queden rellenados por piedra y no por pasta de cemento. Para lograr utilizar la mayor
cantidad de áridos se debe optimizar las fracciones de cada tamaño tanto en la arena como en el agregado grueso,
de manera que se reduzcan los vacíos entre partículas. La optimización del contenido de partículas en cada
tamaño debe realizarse al momento de seleccionar proveedores o bancos de materiales y no después de haberse
definido la producción de los mismos, esto para poder corregirlos mediante adiciones o sustracciones de
fracciones de agregados, o descartar aquellos que no puedan ser corregidos.
Según la experiencia ganada en los proyectos de SOBOCE S.A., el método recomendado para la optimización de
las fracciones de agregados es el propuesto por James Shilstone. Este método considera que la mejor manera de
seleccionar las fracciones de áridos es realizar el análisis granulométrico de la combinación de gravas y arenas,
para esto es necesario analizar varias combinaciones de fracciones de agregado grueso con agregado fino, para
determinar la combinación más conveniente.
Shilstone desarrolló tres herramientas gráficas que ayudan a la optimización de los agregados combinados:
El Factor de Grosura, que nos da una visión global de la combinación resultante.
El gráfico de potencias a la 0.45, que muestra las tendencias del análisis granulométrico.
El gráfico de porcentajes retenidos individuales en cada tamiz ajustado a la banda 8-18, que muestra
en detalle las propiedades granulométricas de la combinación de agregados.
Cada una de las herramientas complementa a otra, por ejemplo existen combinaciones que parecen excelentes
según el grafico del factor de grosura, sin embargo muestran sus deficiencias con los otros dos gráficos.
La optimización de los áridos está orientada principalmente a la selección del banco, fuente o proveedor del que
se obtendrán los áridos para la elaboración del hormigón. Poco o nada puede hacerse si se tiene definida la fuente
y la granulometría de los agregados, ya que el objetivo principal de este método es el de detectar posibles
problemas en la producción de agregados para asegurar la calidad del hormigón. En resumen si se detectan
deficiencias en una combinación de áridos se deben buscar materiales alternativos o adicionales para corregir el
error, de otra manera la calidad del hormigón se verá comprometida.

1
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3. Factor de grosura

Para el análisis mediante el factor de grosura, la granulometría del árido combinado debe ser separada en tres
grupos:
Partículas gruesas, que son aquellas retenidas en el tamiz 3/8” (9.5 mm), proveen el cuerpo principal a la
mezcla.
Partículas intermedias, que pasan el tamiz 3/8” (9.5 mm) y son retenidas en el tamiz No.8 (1.18 mm). Este
grupo es el que llena los mayores vacíos entre las partículas gruesas.
Partículas finas, que pasan el tamiz No.8 (1.18 mm).

Las fracciones en peso del agregado combinado que caen en los rangos anteriores se utilizan para calcular el
factor de grosura y el factor de trabajabilidad.
El factor de grosura se define como el peso de las partículas gruesas dividido entre la sumatoria del peso
acumulado de las partículas gruesas con el peso de las partículas intermedias. Lo anterior significa que un factor
de grosura de 100 representa a un agregado sin partículas intermedias, y un valor de 0 representa una mezcla sin
agregado grueso.
El factor de trabajabilidad es el porcentaje del agregado combinado que pasa el tamiz No.8, con un ajuste por la
cantidad de material cementante en la mezcla. No se aplica corrección a mezclas con 335 Kg de cemento por m3, y
se adicionan 2.5 puntos por cada 56 Kg/m3 de cemento adicionales.

3.1. Zonas definidas por el factor de grosura

El factor de grosura y el factor de trabajabilidad se combinan representando un par de coordenadas de un plano

cartesiano, en este caso coordenadas del gráfico de grosura, presentado en la Figura 1. En este gráfico la zona
límite representa una región en la que agregados gruesos boleados o triturados cúbicos combinados con arenas
bien gradadas llegan a un equilibrio con el menor contenido posible de arena. Sobre la zona límite se encuentran
las mezclas con contenidos crecientes de agregado fino, mientras que las ubicadas por debajo de la zona límite
generalmente contienen exceso de agregado grueso, y no son deseables para ninguna aplicación. Las mezclas
ubicadas dentro la zona límite tienen buena gradación pero pocas aplicaciones, ya que la granulometría debe ser
muy bien controlada.
Las zonas definidas en el gráfico de grosura identifican regiones en las que las mezclas tendrán características
predecibles:
La Zona I indica que una mezcla tiene granulometría discontinua y tiene un alto potencial de segregación
durante el colocado o el vibrado debido a una falta de partículas del tamaño intermedio. Estas mezclas
son poco cohesivas. Normalmente estas mezclas muestran fisuración y desportillamientos.
La Zona II muestra una mezcla con granulometría óptima para tamaños máximos entre 50 (2”) a 19 mm
(3/4”). Las mezclas en esta zona generalmente producen hormigones consistentes, cohesivos y de alta
calidad. Las mezclas que caen cerca de la zona límite o cerca de los límites con las zonas I y IV requieren
mayor control y ajuste en las proporciones, ya que durante la producción entre pastones consecutivos
pueden existir algunas mezclas que caigan fuera de la zona II por la variabilidad normal del proceso.
La Zona III indica una región óptima para mezclas con agregados de tamaño máximo menores a 19 mm
(3/4”).
La Zona IV indica un exceso de finos y un alto potencial de segregación durante el vibrado y el acabado.
Estas mezclas producen alta variabilidad en la resistencia, mucha contracción, fisuración, alabeo de las
losas, desportillamientos y descascaramientos.
La Zona V indica una mezcla que tiene una excesiva cantidad de agregado grueso e intermedio y no es
plástica.

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Entrando en mayor detalle, la Zona II (óptima), denominada caja de trabajabilidad, fue subdividida de acuerdo al
tipo de aplicación o equipo para la colocación del hormigón, esto se muestra en la Figura 2. De esta manera se
define la región A como la óptima para la construcción de pavimentos de hormigón. La región B puede utilizarse
para el vaciado de estructuras con encofrados fijo, como losas, vigas, muros, etc., y la región C es óptima para el
vaciado de estructuras con equipo manual, esta última región también se aplica para el hormigón bombeado, que
requiere mayor contenido de finos para poder vencer la fricción de la tubería.

Zona
IV Zona
III
Factor de trabajabilidad

Zona
II

Zona
I

Zona
V

Factor de grosura, árido combinado

Figura 1. Gráfico del factor de grosura de Shilstone mostrando todas las zonas en
que se encuadra el hormigón. (Adaptado de Taylor et al.)

CUADRO DE TRABAJABILIDAD
50

Caja de 45
trabajabilidad
Factor de trabajabilidad

56.71 32.84
65.71 36.84
40
C
61.21 32.84
61.21 36.84
35
65.71 34.84 B
56.71 34.84
A
30
Areas de Trabajabilidad:
A: Pavimentos rígidos de e > 10 cm
B: Elementos estructurales (vigas, 25
losas, fundaciones) sin bombeo
C: Hormigón bombeado
20
90 80 70 60 50 40 30
Factor de grosura Shilstone

Figura 2. Gráfico del cuadro de trabajabilidad de Shilstone modificado según las

aplicaciones y tipos de colocación. (Adaptado de Richardson, 2005)

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0.075 mm
0.15 mm
0.30 mm
0.60 mm

2.36 mm

4.75 mm

9.5 mm

12.5 mm
1.18 mm

37.5 mm

50 mm
19 mm

25 mm
100 1 1/2"

Porcentaje pasante acumulado

90
1"
80 3/4"

70 1/2"
60
3/8"
50
40 No.4

30 No.8

20 No.16

10 No.30
No.50
No.100
0

1 1/2"
3/8"

1/2"

3/4"

2"
#4

1"
#200
#100

#8
#50
#30
#16

Aberturas de tamiz elevados a la 0,45

Figura 3. . Límites para el gráfico de potencias a la 0.45 sugeridos por Shilstone. Ejemplo de mezcla
con granulometría óptima, agregado corresponde a combinación de grava y arena bien gradada.
0.075 mm
0.15 mm
0.30 mm
0.60 mm

2.36 mm

4.75 mm

9.5 mm

12.5 mm
1.18 mm

37.5 mm

50 mm
19 mm

25 mm

100
1 1/2"
Porcentaje pasante acumulado

90
1"
80 3/4"
70 1/2"
60 3/8"

50
No.4
40 No.8
No.16
30 No.30
20
No.50
10
0 No.100
1 1/2"
3/8"

1/2"

3/4"

2"
#4

1"
#200
#100

#8
#50
#30
#16

Aberturas de tamiz elevados a la 0,45

Figura 4. Gráfico de potencias a la 0.45. Ejemplo de granulometría discontinua.

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3.2. Gráfico de potencias a la 0.45

El gráfico de potencias a la 0.45 describe una granulometría combinada ideal para un agregado. Los tamaños de
los tamices en micrones, elevados a la potencia 0.45, son dibujados en el eje de abscisas, y el porcentaje
acumulado que pasa cada tamiz es dibujado en el eje de ordenadas.
Un agregado con granulometría óptima seguirá paralelo a la línea central dibujada en la Figura 3, que representa
la granulometría ideal de máxima densidad. Desde el tamiz 1 ½” hasta el No.8 se seguirá a la línea de potencias a
la 0.45, para tamaños menores a 2.36 mm se recomienda seguir la línea gruesa que dobla hacia abajo hasta llegar
al tamiz No.200. Las líneas adicionales sirven para identificar los tamaños en los que existen excesos o
deficiencias en la granulometría. La granulometría óptima debería cruzar solamente la línea central gruesa,
cualquier curva que salga y vuelva a entrar cruzando dos veces los límites indicará una granulometría discontinua
con problemas de segregación.
La Figura 3 muestra además un ejemplo de granulometría óptima, en el que la curva granulométrica elevada a la
0.45 va paralela a la curva de densidad máxima y no hay puntos en los que se cruzan los límites a partir del tamiz
No. 8 para arriba. Por otra parte la Figura 4 presenta un ejemplo de granulometría discontinua de una mezcla que
utilizaba agregado muy grueso y arena muy fina. Esta mezcla tiene alto potencial de segregación, lo que genera
fisuración en la superficie del hormigón.

3.3. Gráfico de porcentajes retenidos individuales en cada tamiz ajustados a la

banda 8-18

La Figura 5 muestra la distribución porcentual de las partículas de un agregado combinado de acuerdo al tamaño
de los tamices, es decir se muestra una curva de porcentajes de material retenido en cada tamiz. Los límites
dibujados representan la banda 8-18, que recomienda que los porcentajes individuales retenidos en cada tamiz se
encuentren entre 8 y 18 por ciento.

Gráfico de porcentajes retenidos individuales - Banda 8-18

SHILSTONE
20

18

16
Porcentaje retenido simple

14 No.4
1/2" 3/8"
12 No.8
3/4" No.16
10 No.30

8 1"

No.50
6

4 1 1/2"

2 No.100
2"
0
100 10 1 0.1
Abertura de los tamices, en mm.

Figura 5. Gráfico de porcentajes retenidos individuales sugerido por Shilstone. Se muestra un

ejemplo de granulometría óptima (Adaptado de Taylor et al.)

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La distribución de porcentajes individuales mostrada en la Figura 5 representa una mezcla de agregados óptima,
que no presenta discontinuidades en los tamaños intermedios de partículas, y muestra una curva continua sin
sobresaltos. El caso de una granulometría discontinua se presenta en la Figura 6, se muestra el agregado del
ejemplo de la Figura 4, correspondiente al uso de un agregado grueso discontinuo con arena muy fina. Se puede
observar la falta de material retenido en los tamices 3/8”, #8, #16 y #30. El exceso de material fino se ve en los dos
puntos extremos de la derecha, con porcentajes retenidos en los tamices No.50 y No.100 fuera de los
recomendados. La granulometría de esta arena no cumplió los límites sugeridos por ASTM C33.
Cuando existen deficiencias en dos tamices adyacentes las partículas de los tamices de los lados tienden a
compensar la falta de partículas, pero cuando se observan tres tamices adyacentes con deficiencias significa que
la mezcla tiene un problema serio de discontinuidad que debe corregirse. Se debe tener cuidado en los casos en
los que la suma de dos tamices adyacentes es menor al 13% del total.
Una vez que se ha verificado la combinación de agregados con los tres gráficos de Shilstone y se confirma que no
existen problemas en la granulometría se puede pasar a la etapa de dosificación de la proporciones.

Gráfico de porcentajes retenidos individuales - Banda 8-18

SHILSTONE
20

18

16 No.4
Porcentaje retenido simple

14 No.50

12 No.100
1/2"
10 3/4"
1"
3/8"
8
No.8 No.30
6 No.16

1 1/2"
4 Más de dos puntos adyacentes por
debajo del límite y entre dos picos
2
indican discontinuidad excesiva
2"
0
100 10 1 0.1
Abertura de los tamices, en mm.

Figura B-1. Gráfico de porcentajes retenidos individuales sugerido por Shilstone. Se muestra un
ejemplo de granulometría discontinua.

BIBLIOGRAFÍA DE CONSULTA

1. Taylor P., Kosmatka S., Voigt G., et al., “Integrated Materials and Construction Practices for Concrete
Pavement: A State-of-the-Practice Manual”. National Concrete Pavement Technology Center. Center for
Transportation Research and Education. Iowa State University. 2006.
2. Richardson D. “Aggregate gradation optimization – Literature Research”. Missouri Department of
Transportation. RDT 05-001. 2005.

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