Antecedentes del problema

1.2.1. Casos de éxito con la aplicación del TPM

Para la implementación del TPM existen muchas barreras organizacionales,

Por lo cual se realizó una investigación a nivel de planta a diferentes empresas entre 1977 y
1999, para lo cual utilizo una combinación de técnicas

Cualitativas y cuantitativas a lo largo del proceso de estudio del caso, que incluía encuestas a
empleados, entrevistas, observación y conservación

Informal. Encontrando una característica común entre las cuatro empresas que es el uso
inadecuado de los equipos de producción que ha contribuido en un aumento de carga al área
de mantenimiento, pero también menciona que existe insuficiencia en la gestión del área de
mantenimiento, finalmente indica

Que la implementación exitosa del TPM requiere el total soporte de la alta dirección, un mayor
sentido de involucramiento y responsabilidad de los encargados de la operación de los equipos
y trabajadores del área de mantenimiento. (1)

Los problemas que se presenta en una empresa como perdidas odesperdicios pueden ser
mejorados ejecutando el TPM y sus ocho pilares que son calificados a través de la calificación
OEE. Si no se controlan todos estos desperdicios, las empresas tendrán perdidas y no podrán
ser lo suficientemente competentes. Por lo que para asegurar el éxito de la implementación se
consideró la literatura implantada por Ancajima y que luego fue mejorado debido a que
actualmente se cuenta con el TPM3 que cuenta con ocho pilares para su implementación. (2)

Un ejemplo de la deficiencia que existe en la literatura académica de las organizaciones

industriales respecto al Mantenimiento Productivo Total es el caso de estudio realizado en
empresas del sur de Tamaulipas, donde se realizó un trabajo exploratorio, de diferentes fases
concluyendo que las diferentes variables son fundamentadas en ellas mismas. (3)

Las organizaciones empresariales han llevado la concepción de mantenimiento desde una

actividad de trabajo reactivo que permita dar soporte a la competitividad de la organización.
Las organizaciones que quieren ser más competitivas deben garantizar que en el proceso de

producción se está llevando a cabo un correcto mantenimiento de los equipos en los cuales se
está trabajando, y así se podrá identificar las causas que no están permitiendo que se cumplan
con todos los objetivos planteados por la gerencia. (4)

El artículo titulado: “Implementación de un Plan de Mantenimiento Autónomo en un taller

mecánico industrial” que se encuentra en Guayaquil, menciona que existen bastante
operatividad de las maquinas, lo que trae consigo elevados costos y baja productividad, para lo
cual se desarrolló un plan de 16 | Página

trabajo que se basa en el orden y limpieza aplicando las 5S, el problema se evaluó utilizando
distintas herramientas de análisis como Ishikawa por ejemplo, se realizó instructivos de
limpieza y lubricación por cada equipo a fin de enseñar a los operarios y capacitarlo en la
aplicación de las actividades y al final se realizaron auditorias para evaluar y control el avance.
(5)
Pocos son los estudios que contemplan los factores humanos en el cumplimiento del sistema
de gestión TPM dentro de una empresa, en la investigación titulada: “El rol de la motivación en
los resultados del mantenimiento productivo total” se analiza el rol de la motivación en los
equipos de trabajos en 2 líneas de producción de una sola compañía y a través de técnicas de
análisis y recolección de datos concluye que el equipo motivado obtiene mejor rendimiento
operacional. (6)

Las iniciativas del TPM mostraron una mejora notable en la disponibilidad de los equipos,
rendimiento y calidad producida y también trae una mejora apreciable en otras funciones de
fabricación en las organizaciones como la productividad, calidad y seguridad. Todo esto
mencionado en el artículo “Impacto de la implementación del TPM en la Industria
manufacturera India” (7)

Un ejemplo aplicativo se realiza en un proveedor líder de repuestos de montaje para

locomotoras diésel y eléctricas, donde se elevaron los costos de mantenimiento entre el 20 y
30 %, los costos de producción y reparaciones de emergencia tienen un costo mayor que el
mismo hecho trabajo realizado de forma planificada, por lo cual se implementa el sistema de
gestión TPM para reducir los costos y aumentar la producción a través de cuatro etapas que
son la preparación, introducción, ejecución y establecimiento mejorando la disponibilidad de
los equipos en un 17% y reduciendo los costos.