ALBAÑILERÍA CON

BLOQUES DE
CONCRETO

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CONTENIDO

CONTENIDO ................................................................................................................................................... 2
1. ALBAÑILERÍA CON BLOQUES DE CONCRETO ............................................................................. 3
1.1 HISTORIA DE LA ALBAÑILERÍA DE CONCRETO........................................................................ 3
1.2 APLICACIONES................................................................................................................................... 3
1.3 VENTAJAS DE LOS MUROS CON BLOQUES DE CONCRETO................................................ 4
2. EL BLOQUE DE CONCRETO............................................................................................................... 6
2.1 DEFINICIÓN ......................................................................................................................................... 6
2.2 FABRICACIÓN ..................................................................................................................................... 6
2.3 TIPOS DE BLOQUES DE CONCRETO ........................................................................................... 6
2.3.1 NORMAS TECNICAS PERUANAS (NTP)................................................................................ 7
2.3.2 NORMA TÉCNICA EDIFICACION E-070 ALBAÑILERÍA....................................................... 7
2.4 CARACTERÍSTICAS DE LOS MUROS CON BLOQUES DE CONCRETO.............................. 7
3. EL MORTERO.......................................................................................................................................... 7
3.1 COMPONENTES DEL MORTERO ................................................................................................... 7
3.2 DOSIFICACIÓN.................................................................................................................................... 8
3.3 MEZCLADO .......................................................................................................................................... 9
3.4 PROPIEDADES DEL MORTERO ..................................................................................................... 9
4. EL CONCRETO FLUIDO (GROUT) ....................................................................................................10
4.1 COMPONENTES DEL CONCRETO FLUÍDO................................................................................10
4.2 DOSIFICACIÓN...................................................................................................................................11
4.3 PREPARACIÓN Y CONSISTENCIA................................................................................................11
4.5 RESISTENCIA f’c ................................................................................................................................11
5. RESISTENCIA AL FUEGO DE MUROS...............................................................................................12
5.1 FACTORES AFECTAN AL FRR.......................................................................................................12
5.2 DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL FUEGO.................................................................13
6. AISLAMIENTO ACUSTICO DE MUROS (STC) ..................................................................................14
6.1 SOUND TRANMISSION CLASS (STC) ..........................................................................................15
6.2 DETERMINACION DEL “SOUND TRANMISSION CLASS” (STC).............................................16
7. HERRAMIENTAS Y EQUIPO .................................................................................................................17
5.1 HERRAMIENTAS MANUALES DEL ALBAÑIL ..............................................................................17
5.2 HERRAMIENTAS MECÁNICAS .......................................................................................................17
5.3 EQUIPO MECÁNICO .........................................................................................................................17
ANEXO 1. CARACTERÍSTICAS DE LOS BLOQUES UNICON..........................................................18
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........................................................................................................21

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1. ALBAÑILERÍA CON BLOQUES DE CONCRETO

1.1 HISTORIA DE LA ALBAÑILERÍA DE CONCRETO

Se tienen referencias que los bloques de concreto fueron inventados entre 1850 y
1905 en su forma primaria. Asimismo, se tiene conocimiento que en Francia se
inventa la albañilería de concreto en 1889. Posteriormente, a partir de 1911, se
reconoce al norteamericano Harmon Palmer como el creador del primer proceso
industrial de fabricación de bloques huecos de concreto en USA, adoptándose la
medida normalizada modular de 8”x8”x16” (20x20x40cms) que es la misma que
actualmente se aplica en todo el mundo. En las primeras décadas del siglo
pasado, principalmente en Estados unidos y Japón se desarrolló el diseño de la
albañilería de concreto mediante procedimientos racionales.

La fabricación y usos del bloque de concreto evolucionaron en el transcurso de un

largo periodo de tiempo. La necesidad de construir muros con vacíos internos
incentivó su evolución. Inicialmente se lograban los vacíos colocando muros
paralelos separados alrededor de 5 cm y dejando este espacio libre solo con aire.
Los muros con vacíos fueron concebidos para reducir los problemas de filtración
de la humedad exterior y además mejorar el asilamiento térmico y acústico. Estos
muros fueron rápidamente reconocidos como la mejor manera de construir, no
solo porque permitía reducir los problemas de humedad y aislamiento térmico,
sino porque permitía soportar cargas provenientes de los techos de una manera
muy eficiente.

1.2 APLICACIONES
Las aplicaciones de la albañilería con bloques de concreto son las mismas que las
de cualquier otra albañilería con unidades de diferente material (arcilla o sílico-
calcáreo); teniendo además aplicaciones adicionales debido a las características
propias del material concreto que lo hacen muy resistente para interactuar con el
medio ambiente y en contacto con los suelos.
Adicionalmente es ventajoso su uso en edificaciones o construcciones donde se
pueda trabajar con medidas modulares, tanto en planta como en elevación, lo que
facilita su diseño, planeamiento y ejecución.

• Quizás en la construcción de muros portantes es donde se aproveche mejor

las ventajas de los muros con bloques de concreto ya que la resistencia de los
muros f´m es mas del doble que la de muros con unidades de arcilla, por
ejemplo, lo que permite optimizar el ancho de estos muros con el consiguiente
ahorro económico y de espacio en los ambientes de las edificaciones. Por lo
tanto es obvio que se pueden usar en, viviendas unifamiliares, edificios
multifamiliares, centros educativos, complejos comerciales, instalaciones
industriales, hoteles, centros penitenciarios, etc.

• Los muros no portantes como los cercos, tabiques y parapetos son

eficientemente diseñados (dimensionamiento del ancho del bloque) y
construidos ya que el refuerzo requerido para su estabilidad es alojado dentro
de los huecos evitando laboriosas actividades de encofrado y desencofrado,

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distribuyendo el refuerzo homogéneamente y permitiendo resistir las acciones

sísmicas de manera uniforme a todo lo largo del muro. En este caso dado que
nuestra norma E-070 de Albañilería nos permite rellenar solo las cavidades
que contengan refuerzo el peso del muro se puede optimizar y de la misma
manera las fuerzas sísmicas que son de carácter inerciales.

• Otras estructuras como los muros de contención, piscinas y cisternas pueden

construirse debido a la alta durabilidad que tiene el concreto para estar en
contacto con los suelos y con el agua. Además en estos casos se pueden
evitar los complicados encofrados de elementos verticales y a la vez se
eliminan los excesos de consumo de concreto en que se incurren por efecto
de las sobre-excavaciones.

1.3 VENTAJAS DE LOS MUROS CON BLOQUES DE CONCRETO

1. Alta rapidez en la construcción de los muros dado el mayor tamaño de las

unidades y el menor trabajo en la preparación del mortero.
2. Menor consumo de mortero de asentado dado que este solo se coloca en los
bordes superiores de los tabiques longitudinales.
3. Alojamiento de las tuberías de instalaciones eléctricas y/o sanitarias (siempre
y cuando el diámetro lo permita) en los alvéolos verticales evitando el picado y
posterior resane de los muros; actividad que esta prohibida por nuestra norma
de albañilería E-070.
4. Excelente acabado cara-vista debido a la regularidad dimensional de las
unidades y si se desea un acabado liso solo se necesita solaquear o empastar
el muro.
5. En caso de querer tarrajearse el muro, se requerirá como máximo, 1cm de
espesor de tarrajeo, pudiéndose evitar el tarrajeo primario o paleteo debido a
la rugosidad natural de los elementos de albañilería de concreto.
6. Al estar la armadura vertical y horizontal incorporada en los alvéolos y
cavidades de los bloques, se eliminan el encofrado de las columnas y vigas de
confinamiento y/o arriostre.
7. Optimización de la cantidad del acero de refuerzo y facilidad en la colocación
de la armadura de muros. Dado que el refuerzo va distribuido y no
concentrado en los extremos este proporciona un comportamiento dúctil al
elemento.
8. Al trabajar el muro y el refuerzo integrados mediante el concreto líquido, su
comportamiento sísmico es adecuado y muy cercano al asumido en la etapa
del diseño estructural.
9. Dado que la albañilería armada con bloques de concreto es un sistema
modular los desperdicios de los materiales son mínimos o nulos. Esto se
maximiza mas cuando se trabajan las edificaciones con medidas modulares lo
que evita la realización de cortes de las unidades para encajar en
dimensiones.
10. Al combinar las características estructurales y arquitectónicas de la albañilería
de concreto se obtienen estructuras de gran apariencia y gran durabilidad ante
los más variados tipos de clima.

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Figura 1. Isométrico Muro Típico

En la Figura 1 se muestran los distintos tipos de bloques que conforman un muro

tipico, así como la disposición de la armadura de refuerzo y su ubicación dentro
de el. Asimismo, se puede observar la ubicación de las aberturas de limpieza que
se utilizan para limpiar los alvéolos con refuerzo antes del vaciado del concreto
líquido. La distribución del refuerzo mostrada en la Fig. 1 es solamente
esquemática y tanto el diámetro como el espaciamiento del refuerzo deben
ser determinados a partir de las cargas actuantes sobre el muro.

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2. EL BLOQUE DE CONCRETO

2.1 DEFINICIÓN
El bloque de concreto es una unidad de albañilería hueca o perforada
(generalmente % de vacíos mayor a 30%) fabricada con cemento, arena, piedra,
agua, aditivos y eventualmente pigmentos colorantes basados en óxidos de
hierro. Las proporciones de los materiales varían de acuerdo al tipo de bloque
que se requiera fabricar, del acabado deseado y del método de fabricación.

2.2 FABRICACIÓN
1. Para la fabricación los componentes del concreto son dosificados en volumen,
a excepción del cemento que es controlado por peso. Este proceso se realiza
mediante sistemas automatizados que garantizan un adecuado control de las
mezclas. Los procesos sistematizados permiten controlar automáticamente
todo el proceso y de la misma forma se encargan de las correcciones de
humedad de la mezcla; parámetro es de suma importancia en todas las
mezclas de concreto y en especial las mezclas secas o de “slump” cero.
2. El mezclado del concreto se realiza en mezcladoras de eje horizontal y de alta
eficiencia que garantizan la homogeneidad de la mezcla.
3. Los bloques son moldeados por vibro-compresión en una prensa con
parámetros automatizados y predefinidos de acuerdo al tipo de bloque que se
requiera fabricar. El equipo de producción tiene mucha relevancia en las
características de resistencia mecánica de las unidades producidas.
4. El curado se realiza en cámaras herméticas por el método de nube de agua
que garantiza 100% de humedad relativa dentro de estas y complementando
de esta manera la hidratación del cemento. Asimismo, se aprovecha la
temperatura de la reacción exotérmica del concreto para calentar las cámaras
y acelerar el endurecimiento de las piezas.
5. Los bloques se dejan secar durante el tiempo necesario para evitar que la
máxima contracción por secado se produzca cuando el bloque ya se
encuentre ensamblado en el muro.
6. Se pueden colorear integralmente los bloques adicionando pigmento a la
mezcla fresca; estos pigmentos consisten en óxidos de hierro especiales para
trabajar con los álcalis del cemento sin degradarse.

2.3 TIPOS DE BLOQUES DE CONCRETO

Actualmente existen dos grupos de normas que nos especifican los requisitos
mínimos de los bloques de concreto; las Normas Técnicas Peruanas NTP y la
Norma Técnica de Edificación E-070 de Albañilería. Ambas especifican distintas
características para los bloques de concreto y por esta razón vamos a referirnos a
ambas. Es recomendable consultar las normas indicadas para ver requisitos
complementarios, ya que en el presente documento solamente vamos a incidir
sobre la propiedad más relevante que es la resistencia a la compresión del bloque
f’b.

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2.3.1 NORMAS TECNICAS PERUANAS (NTP)

NTP 399.602 Bloques de Concreto para uso estructural. Requisitos
f´b=7 MPa (71,4 kg/cm2)
NTP 399.600 Bloques de Concreto para uso no estructurales. Requisitos
f´b=4 MPa (40,8 kg/cm2)

2.3.2 NORMA TÉCNICA EDIFICACION E-070 ALBAÑILERÍA

• Bloque P
Resistencia a la compresión f’b = 4,9 MPa (50 kg/cm2)
Bloque usado en la construcción de muros “Portantes”.
• Bloque NP
Resistencia a la compresión f’b = 2,0 MPa (20 kg/cm2)
Bloque usado en la construcción de muros “No Portantes”.

Unicon fabrica los bloques para conformar las Normas Técnicas Peruanas NTP,
que son más exigentes, en lo que a resistencia se refiere, en comparación a la
norma E-070 de Albañilería estructural.

2.4 CARACTERÍSTICAS DE LOS MUROS CON BLOQUES DE

CONCRETO
• Excelente durabilidad y bajo mantenimiento.
• Buena resistencia al fuego
• Buen aislamiento acústico
• Gran aislamiento térmico
• Mínima posibilidad de eflorescencia, y si por alguna razón esta ocurriera, no
causa daño a la unidad.

3. EL MORTERO
El mortero es uno de los componentes mas importantes de la albañilería y se
emplea para asentar (adherir y nivelar) las unidades que conforman el muro. El
mortero esta constituido por una mezcla homogénea, dosificada en volumen, de
aglomerantes, cal hidratada, arena y agua que se añadirá en cantidad suficiente
para proporcionar una mezcla trabajable, adhesiva y sin segregación del
agregado.
La función del mortero es pegar las unidades para formar una estructura integra,
durable, impermeable y con cierta resistencia a la tracción por flexión.

3.1 COMPONENTES DEL MORTERO

• Aglomerantes

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Los aglomerantes o materiales cementantes para ser usados en los morteros

pueden ser:
- Cemento Pórtland tipos I y II de acuerdo a NTP 334.009
- Cemento Adicionado IP de acuerdo a NTP 334.830
- Una mezcla de cemento Pórtland o cemento adicionado y cal hidratada
normalizada de acuerdo a la NTP 339.002

• Cal
La cal debe ser hidratada y normalizada de acuerdo a la NTP 339-002.

• Arena
La arena para la preparación del mortero puede consistir en arena natural o
manufacturada y deberá estar limpia, bien graduada, debe presentar granos
resistentes y duros, libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones y materia
orgánica. Debe satisfacer la norma NTP 399.607 en la cual se especifica la
siguiente granulometría.

% Que pasa
Tamaño de tamiz Arena
Arena natural
Manufacturada
4,75 mm(N° 4) 100 100
2,36 mm(N° 8) 95 @ 100 95 @ 100
1,18 mm(N° 16) 70 @ 100 70 @ 100
600 µm(N° 30) 40 @ 75 40 @ 75
300 µm(N° 50) 10 @ 35 20 @ 40
150 µm(N° 100) 2 @ 15 10 @ 25
75 µm(N° 200) <2 0 @ 10
Tabla 1. Granulometría agregado fino

• Agua
El agua para la preparación del mortero debe ser limpia y potable. Debe estar
libre de sales de cualquier tipo y de materia orgánica.

• Colorantes
Cuando se emplean bloques de color es usual el empleo de pigmentos para
colorear el mortero de las juntas horizontales y verticales. El compuesto colorante
consiste de óxidos de hierro que generalmente son presentados en polvo y se
dosifican en función del peso de cemento y se deben utilizar de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.

3.2 DOSIFICACIÓN
En la Tabla 2 que se muestra a continuación se especifican las proporciones de
los morteros de acuerdo a la norma técnica de edificación E-070 de Albañilería.
Se indican las proporciones para muros portantes y no portantes de tal forma que
de acuerdo al mortero seleccionado y al tipo de unidad se pueda asumir un f’m
que nos sirva para el diseño de la estructura de albañilería.

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TIPOS Y DOSIFICACIÓN DE MORTEROS (E-070)

COMPONENTES
TIPO USOS
AGLOMERANTE CAL ARENA
Muros
P1 1 0 @ 1/4 3 @ 31/2
Portantes
Muros
P2 1 0 @ 1/2 4@5
Portantes
Muros No
NP 1 - Hasta 6
Portantes

Tabla 2. Dosificación de morteros de albañilería

La proporción de mortero que usualmente se especifica es 1:1/2:4

(cemento:cal:arena); este mortero combinado con un bloque estructural (f’b>7
MPa) proporciona una resistencia característica del muro f’m ≥ 10 MPa (100
kg/cm2). Las proporciones indicadas en la Tabla 2 son las presentadas en la
norma E-070 de Albañilería y tienen carácter de mínimas; en ocasiones es
necesario mejorar estas proporciones, inclusive en muros no portantes, por una
cuestión de facilidad de colocación sobre los bordes delgados de los bloques.

3.3 MEZCLADO
Es importante para lograr un buen mortero. Además, un mortero correctamente
mezclado incrementará la productividad y garantizará una apariencia uniforme en
toda la obra. El mezclado de los ingredientes y el agua se debe hacer a maquina
por un periodo no menor de cinco (5) minutos. El mezclado manual solo es
permitido en cantidades pequeñas en obras menores. Todos los ingredientes
deben mezclarse secos antes de añadir el agua.

3.4 PROPIEDADES DEL MORTERO

• Trabajabilidad
Es la cualidad de poder ser manipulado con el badilejo, de ser esparcido con
facilidad sobre los bloques, de adherirse a las superficies verticales de los
bloques. Cuando un mortero no tiene cal es un mortero áspero o con poca
trabajabilidad.
• Consistencia y retentividad
Consistencia o temple es la habilidad del mortero de fluir, y retentividad es su
capacidad de mantener su consistencia durante el proceso de asentado y por
consiguiente mantener la cantidad de agua de la mezcla.
• Adhesividad
Es la capacidad del mortero de pegar los bloques y resistir las fuerzas que
tienden a separar el mortero del bloque. Esta propiedad es esencial en el
mortero.
• Resistencia a la compresión

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Es una propiedad incidental en el mortero, por si sola no tiene ninguna

significación ya que el mortero principalmente funciona como un adhesivo.

4. EL CONCRETO FLUIDO (GROUT)

El concreto fluido o grout es un material de consistencia liquida que resulta de
mezclar cemento, agregados y agua, pudiéndose agregar cal hidratada
normalizada en una proporción que no exceda 1/10 del volumen de cemento u
otros aditivos que no disminuyan la resistencia o que originen corrosión del
refuerzo. Se emplea para llenar los alvéolos de la albañilería y de acuerdo a
diseño pueden llenar todos o solamente los alvéolos que contengan refuerzo. El
concreto fluido es una mezcla homogénea a la cual se debe añadir la cantidad
necesaria de agua para que su trabajabilidad medida en el cono estándar este
entre 9 ½ a 10 pulgadas.
El concreto fluido o grout se clasifica en fino y grueso; la diferencia entre ambos
es que el segundo, además de arena, lleva agregado grueso de tamaño pequeño
(confitillo) y el primero solamente arena. El grout fino se usa cuando la menor
dimensión del alveolo de la albañilería es inferior a 60 mm, en caso de que la
menor dimensión del alveolo sea mayor o igual a 60 mm se puede emplear el
grout grueso.
El concreto fluido cumple la función de integrar la armadura con la albañilería en
un solo conjunto estructural y de esta manera incrementar la resistencia a flexo-
tracción y al corte del muro para resistir en conjunto las solicitaciones externas.

4.1 COMPONENTES DEL CONCRETO FLUÍDO

• Cemento
Los cementos para ser usados en la fabricación de concreto líquido son los
mismos que se utilizan como aglomerantes en el mortero, y por lo tanto pueden
ser:
- Cemento Pórtland tipos I y II de acuerdo a NTP 334.009
- Cemento Adicionado IP de acuerdo a NTP 334.830
- Una mezcla de cemento Pórtland o cemento adicionado y cal hidratada
normalizada de acuerdo a la NTP 339.002

• Agregado Fino
El agregado fino puede consistir en arena natural o manufacturada con las
mismas características físicas de la que se especifica para el mortero.

• Agregado Grueso
El agregado grueso será piedra pequeña (confitillo) que cumpla con la
granulometría especificada en la Tabla 3. De acuerdo a la NTE E-070 se podrá
usar otra granulometría siempre que los ensayos de pilas y muretes proporcionen
las resistencias requeridas en los planos y las especificaciones técnicas.

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Tamaño de tamiz % Que pasa

½” 100
3/8” 85 @ 100
4,75 mm (N° 4) 10 @ 30
2,36 mm (N° 8) 0 @ 10
1,18 mm (N° 16) 0@5

Tabla 3. Granulometría agregado grueso para grout

• Agua
El agua para la preparación del concreto líquido debe ser limpia, potable. Debe
estar libre de sales de cualquier tipo y materia orgánica.

4.2 DOSIFICACIÓN
En la Tabla 4 se muestran las proporciones volumétricas del concreto líquido o
grout de acuerdo a la norma técnica de edificación E-070 de Albañilería.

TIPO CEMENTO CAL ARENA PIEDRA

21/4 @ 3 veces
la suma de los
FINO 1 0 @ 1/10 -
volúmenes de los
aglomerantes
21/4 @ 3 veces
1 @ 2 veces la
la suma de los
GRUESO 1 0 @ 1/10 suma de los
volúmenes de los
aglomerantes
aglomerantes
Tabla 4. Dosificación concreto líquido o grout

4.3 PREPARACIÓN Y CONSISTENCIA

Los materiales que componen el grout (ver Tabla 4) deben ser batidos
mecánicamente con agua hasta lograr la consistencia de un liquido uniforme, sin
segregación de los agregados, con un revenimiento medido en el Cono de
Abrams comprendido entre 225 mm y 250 mm.

4.5 RESISTENCIA f’c

La resistencia a la compresión mínima del concreto líquido debe ser f’c=13,72
MPa (140 kg/cm2) medida a los 28 dias de edad. El concreto líquido será
muestreado y ensayado de acuerdo a la NTP 399.623. De acuerdo a esta norma
se moldean probetas con una esbeltez igual a 2 que se fabrican en obra
empleando como moldes las unidades de albañilería usadas en la construcción y
recubiertas con papel filtro; estas probetas no son curadas y serán mantenidas en
sus moldes hasta cumplir los 28 días de edad para ser ensayadas.

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Fig. 1 Probetas para determinar la resistencia del grout

5. RESISTENCIA AL FUEGO DE MUROS

Evidentemente uno de los parámetros más importantes por temas de seguridad
es la resistencia al fuego de los muros (FRR Fire Resistance Rating). No existen
normas ni procedimientos de ensayo para la evaluación de la resistencia al fuego
de las unidades individuales de albañilería ya que lo relevante es el
comportamiento del muro (bloques + mortero + refuerzo + concreto fluido +
tarrajeo + juntas + aberturas + etc.) ante la exposición al fuego.

5.1 FACTORES AFECTAN AL FRR

Las variables involucradas en muros reales son muchas y dependen del diseño
del muro, ancho del muro, del espesor equivalente de las unidades, si el llenado
con grout es parcial o total, etc. por lo que hacer ensayos que coincidan con una
realidad especifica es muy improbable. Adicionalmente, a la fecha de elaboración
de este documento, no se cuentan en el medio con laboratorios especializados
para la realización de estos ensayos.
Los ensayos de resistencia al fuego de acuerdo a la ASTM E 119 de muros de
albañilería evalúan los siguientes factores:

• Resistencia a la transmisión de calor

• Resistencia a la transmisión de gases calientes
• Degradación de la resistencia a la compresión de muros portantes y
• Resistencia al impacto, erosión y a los efectos de enfriamiento posterior a
la aplicación de un chorro de agua con manguera, después de la
exposición al fuego estándar.

Los muros con unidades de concreto son bastante especificados para usarse
como corta fuegos por lo siguiente:

• Material incombustible
• Provee una alta resistencia al fuego
• Son económicos y simples de construir

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5.2 DETERMINACION DE LA RESISTENCIA AL FUEGO

Debido a lo expuesto anteriormente y en base a muchas experiencias de ensayos
con distintos materiales a lo ancho de USA, el ACI 216.1 ha calibrado estos
ensayos y ha producido una tabla basada en el espesor equivalente de las
unidades de albañilería; que no es mas que transformar en sólido un elemento
hueco con el resultado de un menor espesor o “espesor equivalente”.

Fig. 2 Determinación del espesor equivalente

Posteriormente con el espesor equivalente y con el tipo del agregado que se usa
en la fabricación de las unidades de albañilería se entra a esta tabla calibrada por
el ACI 216.1 y se determina de manera conservadora los tiempos en horas de
resistencia al fuego. Además, en este método el relleno parcial con grout del muro
se considera conservadoramente como si no estuviera rellena ninguna cavidad.

El espesor equivalente de los bloques que fabrica Unicon se muestran en la Tabla

5 a continuación. Estos tienen en cuenta la geometría real de la unidad y el % de
solidos de la sección. Evidentemente el espesor equivalente de los bloques
rellenos completamente es igual al espesor del bloque.

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ESPESOR EQUIVALENTE (mm)

GROUTEADO
BLOQUE
0% 100%
9x19x39 60 90
12x19x39 70 120
14x19x39 75 140
19x19x39 99 190
Tabla 5. Espesor equivalente de los bloques fabricados por
Unicon
En base a la tabla del ACI y del origen de los agregados usados en la fabricación
de los bloques de Unicon, se ha confeccionado la Tabla 6 donde se puede
encontrar las resistencias al fuego de los distintos muros fabricados con distintos
bloques, para las únicas condiciones predecibles, que son muros vacíos sin
rellenar y de muros completamente llenos de grout.

RESISTENCIA AL FUEGO EN
HORAS
GROUTEADO
BLOQUE
0% 100%
9x19x39 0.75 1.50
12x19x39 1.00 2.50
14x19x39 1.25 3.00
19x19x39 1.75 > 4.00
Tabla 6. Resistencia al fuego (horas) de los muros fabricados
con los bloques de Unicon

6. AISLAMIENTO ACUSTICO DE MUROS (STC)

La albañilería de concreto ofrece un excelente control de ruido de dos maneras.
En primer lugar los muros de albañilería de concreto bloquean eficazmente la
transmisión del sonido en el aire en un amplio rango de frecuencias. En segundo
lugar la albañilería de concreto absorbe eficazmente el ruido disminuyendo por lo
tanto su intensidad. Debido a estas capacidades, la albañilería de concreto ha
sido utilizada con éxito en aplicaciones que van desde los muros medianeros en
hoteles, hasta las barreras de sonido en carreteras.
El sonido es causado por vibraciones que se transmiten a través del aire u otros
medios, y se caracteriza por su frecuencia e intensidad. La frecuencia es una
medida de la cantidad de vibraciones o ciclos por segundo. Un ciclo por segundo
es definido como un hertz (Hz). La intensidad se mide en decibeles (dB), en una
escala relativa de intensidad logarítmica ya que para cada incremento de 20 dB
en el sonido hay un correspondiente aumento de diez veces en la presión.

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La velocidad del sonido a través de un medio en particular, tal como un muro

medianero, depende tanto de la densidad como de la rigidez del medio. Todos los
materiales sólidos tienen una frecuencia natural de vibración. Si la frecuencia
natural de un sólido está cerca de la frecuencia del sonido que incide sobre ella, el
sólido va a vibrar por simpatía (resonancia) y el sonido se regenerara en el lado
opuesto. El efecto es especialmente notable en las paredes o particiones de
materiales ligeros, delgados o flexibles. Por el contrario, la vibración es
efectivamente detenida si la partición es pesada y rígida, como es el caso de los
muros de albañilería de concreto. En este caso, la frecuencia natural de vibración
es relativamente baja, por lo que sólo los sonidos de baja frecuencia pueden
causar vibración simpática. Debido a su masa y rigidez, la albañilería de concreto
es especialmente eficaz en reducir la transmisión de sonido no deseada.

Como se desprende de los párrafos anteriores, al igual que la resistencia al fuego,

este parámetro es determinado para el muro, no para las unidades de albañilería,
y dependerá de las características de diseño y constructivas del muro (bloques +
mortero + refuerzo + concreto fluido + tarrajeo + juntas + aberturas + etc.).

6.1 SOUND TRANMISSION CLASS (STC)

El STC de un muro se determina, experimentalmente, mediante la comparación
de los valores de la pérdida de transmisión de sonido (STL Sound Transmission
Loss), en varias frecuencias, comparada con un contorno o curva estándar. El
STL es la disminución o atenuación de la energía del sonido en el aire (en dB) a
medida que pasa a través de una pared. En general, el STL de una pared de
albañilería de concreto aumenta con el aumento de la frecuencia del sonido, tal
como se puede apreciar en la Figura 3.
Cuando el contorno de la curva se ajusta al valor más alto que cumple con los
criterios anteriores, se toma la clase de transmisión de sonido como el valor de la
pérdida de transmisión desde el contorno estándar en la línea de frecuencia de
500 Hz. Por ejemplo, el STC para la los datos representados en la Figura 1 es 25.
El parámetro “STC” cuya traducción seria “Clase de Transmisión de Sonido” es el
que se usa para determinar que tan buen aislante acústico es un muro para
diferentes frecuencias, a mayor valor es mejor aislante.

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Fig. 3 Determinación del STC: Valores de los datos de

pérdidas de transmisión (STL) ajustada a la curva estándar

6.2 DETERMINACION DEL “SOUND TRANMISSION CLASS” (STC)

Muchas pruebas de pérdidas de transmisión de sonido (STL) se han realizado en
muchos muros de albañilería de concreto. Estas pruebas indican una relación
directamente proporcional entre el peso del muro y la clase de transmisión del
sonido de la mampostería de hormigón, en otras palabras las paredes mas
pesadas tienen mayores índices del STC. Una amplia variedad de calificaciones
de STCs están disponibles para los muros construidos con albañilería de
concreto, que dependen del peso de la pared, diseños de los muros y los
acabados.
En ausencia de datos de ensayos, existen métodos de cálculo estándar, aunque
éstos tienden a ser conservadores. El Método Standard de “The Masonry
Society´s TMS 0302” para determinar la Clase de Transmisión de Sonido para los
muros de albañilería de concreto, contiene los procedimientos para la
determinación de los valores de la STC de muros de albañilería de concreto.
Conforme a la norma americana el STC puede ser determinado por pruebas de
campo, de laboratorio o con métodos estándar de cálculo. El cálculo que se indica
en la TMS 0302 se basa en el mejor ajuste de la relación entre el peso del muro
de mampostería hormigón y del STC basado en una amplia gama de resultados
de pruebas, como sigue:

DETERMINACION DEL STC

GROUTEADO
BLOQUE
0% 100%
9x19x39 45 49
12x19x39 47 52
14x19x39 47 54
19x19x39 51 58

Fig. 3 Determinación del STCs para los bloques Unicon

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7. HERRAMIENTAS Y EQUIPO
Un albañil debe llevar consigo todas las herramientas necesarias para el trabajo
en un maletín. Utilizar la herramienta correcta para el trabajo le ahorra tiempo al
albañil y dinero al contratista. La compra de las herramientas, por primera vez,
puede resultar un poco costosa, por lo que se debe conocer el uso indicado y el
cuidado adecuado de cada una de ellas.

5.1 HERRAMIENTAS MANUALES DEL ALBAÑIL

1. Badilejo de albañil
2. Bandeja para mortero
3. Topes de madera
4. Cordel de nylon de 8mm
5. Botella de plástico
6. Tensor de línea
7. Nivel de 1.20mt
8. Junteador (bruñador)
9. Wincha de acero de 5mt
10. Cepillo
11. Picota de Albañil

5.2 HERRAMIENTAS MECÁNICAS

1. Cortadora de bloques
2. Vibrador

5.3 EQUIPO MECÁNICO

1. Mezcladora

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ANEXO 1. CARACTERÍSTICAS DE LOS BLOQUES UNICON

KINGBLOCK 9x19x39

ENTERO 9x19x39 VIGA 9x19x39 MEDIO 9x19x19

KINGBLOCK 12x19x39

ENTERO 12x19x39 VIGA 12x19x39 MEDIO 12x19x19

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KINGBLOCK 14x19x39

ENTERO 14x19x39 VIGA 14x19x39 ESQUINERO 14/19x19x39 MEDIO 14x19x19

KINGBLOCK 19x19x39

ENTERO 19x19x39 VIGA 19x19x39 MEDIO 19x19x19

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KINGBLOCK TEXTURADO

ENTERO 14x19x39 VIGA 14x19x39 MEDIO 14x19x19

ENTERO 19x19x39 VIGA 19x19x39 MEDIO 19x19x19

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Norma Técnica de Edificación E.070 de Albañilería

2. Norma Técnica Peruana NTP 399.600 UNIDADES DE ALBAÑILERÍA.

Bloques de concreto para uso no estructurales. Requisitos

3. Norma Técnica Peruana NTP 399.602 UNIDADES DE ALBAÑILERÍA.

Bloques de concreto para uso estructural. Requisitos

4. Norma Técnica Peruana NTP 399.610 UNIDADES DE ALBAÑILERÍA.

Especificación normalizada para morteros

5. Norma Técnica Peruana NTP 399.607 UNIDADES DE ALBAÑILERÍA.

Especificación normalizada de agregados para morteros de albañilería

6. Norma Técnica Peruana NTP 399.609 UNIDADES DE ALBAÑILERÍA.

Especificación normalizada para grout de albañilería

7. Norma Técnica Peruana NTP 399.608 UNIDADES DE ALBAÑILERÍA.

Especificación normalizada para agregados de grout de albañilería

8. MAMPOSTERÍA DE BLOQUES DE HORMIGÓN, Manual Técnico,

Asociación Argentina del Bloque de Hormigón AABH

9. Manual de Construcción de Mampostería de Concreto, Instituto

Colombiano de Productores de Cemento ICPC

10. ACI 530 Building Code Requirements for Masonry Structures

11. ACI 216.1-97/TMS 0216.1-97 Standard Method for Determining Fire

Resistance of Concrete and Masonry Construction Assemblies

12. ASTM E 90 Standard Test Method for Laboratory Measurement of Airborne

Sound Transmission Loss of Building Partitions and Elements

13. TMS 0302-07 Standard Method for Determining the Sound Transmission
Class Rating for Masonry Walls

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