Proyecto Eq. 1 Mazda-U1, U2 y U3 (Planeación y DI)

S.E.P S.E.S Tec.N.M.
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA
Proyecto Mazda (Unidad 1)
Ingeniería Industrial
Planeación y diseño de instalaciones
Grupo: 177701
Presentan:
Jennifer Sahian Camarena Hernández 18280364
Karla Janet Flores González. 18280335
Karla Monserrat Miranda Herrera 18281133
Guadalupe Marisol Luna López 18280316
Evelyn Azucena Ocampo Almazán 18280370
María Fernanda Villanueva Becerril 18280341
Docente:
Ing. Miriam Leticia Ramírez Rosas
Metepec, Estado de México; a 23 de septiembre de 2021.

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 4
Mazda ..................................................................................................................................... 5
Mazda actualmente............................................................................................................. 5
Mazda en México ................................................................................................................ 5
Mazda-medio ambiente ...................................................................................................... 8
Nuevos horizontes .................................................................................................................. 8
Macrolocalización ............................................................................................................... 9
Método cualitativo ........................................................................................................... 9
Método cuantitativo ....................................................................................................... 12
Aki Seat Manufacturing S.A. de C. V. .............................................................................. 13
Daikyo Nishikawa Mexicana, S.A. De C.V. ..................................................................... 13
Y-TEC KEYLEX MEXICO, S.A. de C.V. ......................................................................... 13
Ubicación geográfica: nivel macro ................................................................................ 18
Microlocalización............................................................................................................... 19
Método cualitativo ......................................................................................................... 19
Método cuantitativo ....................................................................................................... 22
Ubicación geográfica: nivel micro ................................................................................. 26
CONCLUSIÓN ...................................................................................................................... 28
ANEXOS ............................................................................................................................... 29
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. 1920, Jujiro Matsuda cambiando el futuro. ............................................................ 5
Figura 2. Planta Mazda; Salamanca, Guanajuato. ................................................................ 6
Figura 3. Compromiso ambiental. .......................................................................................... 8
Figura 4. Ideología de Jujiro Matsuda. ................................................................................... 8
Figura 5. Logo de Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V. ..................................................... 15
Figura 6. Ruta NL - Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V. ................................................... 15
Figura 7. Ruta Coahuila de Zaragoza - Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V..................... 16
Figura 8. Ruta Jalisco - Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V. ............................................ 16
Figura 9. Logo de DaikyoNishikawa mexicana (DNMex). ................................................... 16
Figura 10. Ruta NL - DNMex................................................................................................ 16
Figura 11. Ruta Coahuila de Zaragoza - DNMex. ............................................................... 17
Figura 12. Ruta Jalisco - DNMex. ........................................................................................ 17
2
Figura 13. Logo de Y-tec Keylex México S.A de C.V. ......................................................... 17
Figura 14. Ruta NL - Y-tec Keylex México S.A de C.V........................................................ 17
Figura 15. Ruta Coahuila de Zaragoza- Y-tec Keylex México S.A de C.V. ........................ 18
Figura 16. Ruta Jalisco - Y-tec Keylex México S.A de C.V. ................................................ 18
Figura 17. Ubicación del terreno: LI LIOEM inmobiliaria, Tonalá, Jalisco. ......................... 23
Figura 18. Ubicación del terreno: Ixtlahuacán de los Membrillos, Jalisco. ......................... 23
Figura 19. Ubicación de terreno: Ojuelos de Jalisco, Jalisco. ............................................. 23
Figura 20. Ruta LI LIOEM inmobiliaria. ................................................................................ 25
Figura 21. Ruta Ixtlahuacán de los Membrillos – Puerto Vallarta. ...................................... 25
Figura 22. Ruta Ojuelos de Jalisco – Puerto Vallarta. ......................................................... 25
Figura 23. Ruta LI LIOEM inmobiliaria – Puerto Barra de Navidad. .................................. 26
Figura 24. Ruta Ixtlahuacán de los Membrillos – Puerto Barra de Navidad. ...................... 26
Figura 25. Ruta Ojuelos de Jalisco – Puerto Barra de Navidad .......................................... 26
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Producción y exportación de Mazda México, años 2019 y 2020. ........................... 7
Tabla 2. Mejores estados a nivel macro con método cualitativo. ........................................ 11
Tabla 3. Método de centro de Gravedad- Nuevo León. ...................................................... 14
Tabla 4. Método de centro de Gravedad- Jalisco................................................................ 14
Tabla 5. Método de centro de Gravedad- Coahuila. ........................................................... 14
Tabla 6. Mejores municipios a nivel micro con método cualitativo. .................................... 21
Tabla 7. Método de centro de Gravedad Tonalá, Jalisco.................................................... 24
Tabla 8. Método de centro de Gravedad Ojuelos, Jalisco................................................... 24
Tabla 9. Método de centro de Gravedad Ixtlahuacán, Jalisco. ........................................... 24
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Método cualitativo a nivel macrolocalización. ...................................................... 29
3
INTRODUCCIÓN
La localización de una planta de producción requiere de un análisis de factores
que permitan el óptimo posicionamiento de la instalación, por lo que se consideran
aspectos sociales, tecnológicos y de mercado.
Este análisis es primordial, ya que de este se determinará el éxito de la planta,

favoreciendo o afectando según el camino que se le haya dado a dicho análisis.
El proceso de ubicación permitirá, realizar una correcta planeación de la distribución
del equipo, un correcto diseño de esta, logrando así el objetivo de la localización de
una nueva planta industrial.
Sin embargo, para la correcta ubicación, se sigue un proceso sistemático, donde

primero se debe tomar en cuenta el análisis de los criterios a gran escala, realizando
así una macrolocalización, haciendo uso de diferentes metodologías que permitan
evaluar de manera óptima aspectos como costos, infraestructura, seguridad, etc.
Como segundo paso y derivado de la macrolocalización, se realiza una
microlocalización donde se buscará concretamente el lugar donde se construirá la
nueva planta, realizando el análisis de los criterios establecidos previamente.
Es por esto que, en Mazda reconocemos la importancia de un correcto análisis

para la localización de instalaciones, por lo que en el presente trabajo se busca
mostrar cómo realizamos el análisis para la localización de una nueva planta para
la producción de nuestros vehículos. Mostrando quiénes somos, asegurando que
tenemos un gran compromiso con la sociedad, así como las metodologías que
empleamos para conocer cuál es el lugar óptimo para nuestra nueva planta, yendo
de una macrolocalización donde se analizan los estados propuestos con factores
como precio, seguridad, mano de obra, infraestructura y la facilidad de
exportaciones e importaciones, hasta llegar a una región determinada dada por la
microlocalización donde, de igual forma, hacemos una evaluación de criterios. Lo
que nos permite asegurar el éxito de la ubicación, permitiendo cumplir con los
objetivos de nuestra empresa.
4
Mazda
Mazda Motor Corporation somos una multinacional operando en el sector automotriz

con la fabricación de automóviles desde 1920, cuando su fundador Jujiro Matsuda observa
que su empresa Toyo Cork Kogyo Company Ltd, dedicada a los derivados del corcho, debía
cambiar su giro para convertirse en una productora de máquinas y equipos pesados;
observación que tuvo tras el hecho de que Tokio sufriera un terremoto que devastó a la
ciudad ya dañada por la Primera Guerra Mundial y como auxilio a la reconstrucción,
E.E.U.U. mandase camiones y pequeños vehículos, dándole a estos medios de transporte,
un aporte al desarrollo.
Figura 1. 1920, Jujiro Matsuda cambiando el futuro.
Mazda actualmente
Actualmente nuestra compañía no deja de estar a la vanguardia de las nuevas

necesidades, pues esta avanza con la tecnología en materia de seguridad y
crecimiento, por medio de distintas iniciativas, tales como: la expansión de su
infraestructura de producción internacional, la maximización de la eficiencia de
producción o un control reforzado sobre los costes fijos dirigido a compensar las
fluctuaciones en los tipos de cambio.
Mazda en México
Planta MMVO, Mazda apareció en México el 6 de octubre de 2005, con una red
de tan sólo 5 concesionarios, localizados en Ciudad de México, Guadalajara y
Monterrey; su gama inicial estaba compuesta por únicamente 3 modelos: Mazda 3,
5
Mazda 5 y Mazda 6, aun cuando poco después se sumaron CX-7, CX-9,
Mazdaspeed 3 y, por supuesto, el icónico MX-5.
A inicios de 2014, Mazda inauguró su fábrica en México, ubicada en Salamanca,

Guanajuato. Se invirtieron 770 millones de dólares, al principio se habían anunciado
500 millones, después se logró un crecimiento a 650 millones y al final se construyó
una planta de mecanizado de motores, para conseguir el costo total. Cuenta con
una superficie de 260 hectáreas, produce los modelos Mazda2 y Mazda3. De igual
forma con el fin de interactuar con la comunidad dispone de canchas de futbol.
En la planta se llevan procesos de estampado, ensamble, pintura y vestidura

final. Se sabe que destaca por su proceso de pintura, el cual cuenta con tecnología
de punta a base de agua para la industria automotriz, con ello se contaminará
menos al medio ambiente.
Figura 2. Planta Mazda; Salamanca, Guanajuato.
Asimismo, se le compara con las plantas más avanzadas de la marca de Japón

ya que cuenta con un 40% de automatización y es la planta más grande de Mazda
fuera de su país de origen; además, Mazda México representa una fuente de
empleo para 5,200 personas y la capacidad instalada de la factoría es de 250,000
vehículos anuales.
El 80% de la producción se dirige al mercado de exportación a 47 diferentes

países y el 20% restante se comercializa en México, de acuerdo con Leopoldo
Orellana, presidente de Mazda Motor México.
6
A continuación, se presenta una tabla de las cifras de unidades de producción y
exportación de las unidades fabricadas:
Tabla 1. Producción y exportación de Mazda México, años 2019 y 2020.

AÑO PRODUCCIÓN EXPORTACIÓN
2019 91,830 unidades 70,889 unidades

2020 138,855 unidades 118,791 unidades
Los 3 autos Mazda más vendidos en México durante 2020, son:

1. Mazda 3 Sedán: 6,555 unidades.
2. CX-30: 5,252 unidades.
3. CX-5: 5,212 unidades
Como antesala de su festejo de 15 años en México y 100 a grado mundial, Mazda

hizo saber a fines de 2019 la comercialización de su unidad 500,000 en la región.
Trayectoria
Para el año 2017, Mazda logró posicionarse como una de las compañías más
confiables del mundo, y, evidentemente, esta tiene la plena intención de continuar
capitalizando su marca, con la finalidad de abrir nuevos mercados en países donde
está ausente la compañía.
En el año 2018 vendió una participación del 5% a la multinacional Toyota

(recordando que esta otra multinacional, con más de 90 años en el sector
automotriz, maneja su propio Sistema Lean y ha llegado a ser reconocida como la
séptima marca más valiosa a nivel mundial).
7
Mazda-medio ambiente
• Compromiso ambiental
En Mazda se trabaja desde las actividades de negocio a
nivel global para contribuir con el medio ambiente,
apoyados en prácticas eficientes de gestión ambiental. La
visión de Mazda está enfocada hacia experiencias de
manejo emocionantes, las cuales no pueden dejar de lado
la garantía de sostenibilidad. En el proceso de fabricación
de su portafolio de vehículos se usan los recursos del
planeta con moderación, sin pasar por alto las Figura 3. Compromiso ambiental.
consideraciones medio ambientales.
• Principios ambientales
o Contribuir a una mejor sociedad creando tecnologías y productos
ambientalmente amigables.
o Usar los recursos y energías del planeta limitadamente, sin descuidar
las consideraciones ambientales durante la operación del negocio.
o Realiza actividades corporativas con el objetivo de lograr un ambiente
más limpio.
o Mejorar el medio ambiente trabajando con comunidades locales y la
sociedad.
Nuevos horizontes
Mazda es una manufacturera automotriz con grandes

objetivos como lo es crear una amplia competencia en el
mercado y liderar en las ventas de transporte en México,
fomentando así, al desarrollo de la Industria Automotriz
Mexicana, es por ello que, el construir una nueva fábrica,
brinda una cercanía mayor hacia nuestros clientes Figura 4. Ideología de Jujiro Matsuda.
8
establecidos y, claramente, atraer a unos cuantos nuevos mercados, así como tener
una comunicación más estrecha para con nuestros proveedores.
Macrolocalización
Grupo Mazda cuenta con distintos proveedores, y de los que están existentes en
México, se mencionan: AKI Seat Manufacturing, S.A. de C.V, Daikyo Nishikawa
mexicana (Dnmex) y, Y-tec Keylex México S.A de C.V.; la finalidad de conocerlos
es porque al momento de realizar un análisis de ubicación, los proveedores son, de
entre varios, un factor de interés, pues bien se sabe que estos se encargan de
administrarnos material manufacturado para la fabricación de los automóviles y
conviene, por tanto, establecer un lazo estrecho con estos y poder estar
satisfaciendo la demanda requerida con una ideología “justo a tiempo”.
Para el análisis de una macrolocalización, se llevarán a cabo dos métodos:

cualitativo y cuantitativo, ambos serán aplicados tomando en cuenta distintos
Estados de México, pues como se mencionó anteriormente, los Estados Unidos
Mexicanos es el lugar donde Mazda plantea seguir buscando nuevas oportunidades
con el establecimiento de otra planta fabricadora que impulsará incluso aún más, el
éxito de la fábrica ya establecida y ubicada en la ciudad de Salamanca en
Guanajuato, México.
Método cualitativo
Entre los miembros del equipo de estudio, hicimos una investigación exhaustiva
de 9 estados mexicanos, siendo estos:
1) Aguascalientes
2) Chihuahua
3) Coahuila de Zaragoza
4) Estado de México
5) Jalisco
6) Nuevo León
9
7) Puebla
8) Querétaro
9) Sonora
Para el presente método que, como su nombre lo indica, analizamos factores

cualitativos de todos y cada uno de los estados enlistados, dichas cualidades
investigadas fueron:
a) Clima
b) Escolaridad
c) Población Económicamente Activa (% PEA)
d) Mano de obra
e) Impuestos
f) Infraestructura (carreteras, puertos, vías férreas, etc.)
g) Ventas internacionales
h) PIB
i) Seguridad
Cabe mencionar que los factores f) y g) fueron de alto interés debido a que en
Mazda realizamos exportaciones y por ende, conviene localizar nuestra planta en
un estado que le sume valor a las actividades en beneficio del crecimiento de la
compañía.
Posteriormente se manejó una ponderación1 para calificar cada cualidad de cada
estado2, donde se destacaron los tres estados con mayor calificación y que a
continuación se presentan:
1 Los valores de ponderación fueron los siguientes:
1 = no beneficia,
2 = considerable,
3 = beneficia a un 50%,
4 = interesa y,
5 = beneficia
2 Para ver todo el método cualitativo a nivel macrolocalización, véase el Anexo 1.
10
Tabla 2. Mejores estados a nivel macro con método cualitativo.
FACTOR
CLIMA ESCOLARIDAD PEA MANO DE OBRA IMPUESTOS INFRAESTRUCTURA VENTAS INTERNACIONALES PIB SEGURIDAD
EDO.
En 2019, el PIB
En 2020, 43.8% Cuenta con 2,330.19
49% del territorio de Coahuila
población entre 15-24 T1 de 2021, la tasa La tasa km de carreteras
clima seco- De 2017- 2020, Coahuila estuvo en 4° fue de 52,731 En 2020, 51.6% de los
años asistió a la escuela fue de 59.3%, de impuestos para estatales
semiseco, lugar a nivel nacional con mayor mdp. hombres y el 39.3%
Existen matrículas en El ingreso per la industria pavimentadas,
46% clima muy seco El salario promedio Inversión Extranjera Directa, con un La industria de mujeres, ambos
educación superior de cápita de Coahuila automotriz por 1,850.31 km de
y, 5% clima mensual en T1 de 2021 monto de 5,340mdd. manufacturera mayores de 18 años,
COAHUILA DE 16.7K/9.59k en admón. es de 194 mil pesos fabricación de tramos carreteros
templado fue de $7.47k MXN. Coahuila: una entidad con mayor es la que más percibieron seguridad
ZARAGOZA de negocios y, por año, 24.8% automóviles y federales y, 2,218
subhúmedo, inversión per cápita, 347 dólares por producción en su entidad
24.1k/10.5K en respecto al camionetas es km de vías férreas.
Temperatura media habitante. aporta a la federativa.
Ingeniería, manufactura nacional 1.39% Tiene 5 aeropuertos
anual: 18 a 22°C. economía con
y construcción. internacionales.
355,870 mdp.
2.3 3.5 3.7 3 3.5 4 4.2 3 3.2
Promedio final: 30.3
Jalisco cuenta con

T1 de 2021, la PEA
dos puertos: Puerto
de Jalisco fue de Salario promedio mensual
Vallarta, siendo el
3.88M personas. La de $5.94k MXN. Se encuentra entre
principal con 3
De cada 100 personas: fuerza laboral Ocupaciones de mayor las entidades
Temperatura media Son varios los muelles diferentes y En los últimos tres meses de 2020,
50 tienen educación ocupada alcanzó concentración: ventas, federativas con el
anual: 20.5 °C, la impuestos a Barra de Navidad; las transacciones comerciales de las
básica concluida, 24 las 3.74M personas despachadores y Aportación al promedio más bajo
más fría en enero pagar, de manera cuenta con 1,110.20 empresas exportadoras en Jalisco
finalizaron la educación (39.3% mujeres y dependientes en PIB Nacional de policías por cada
de 7.0°C y la más general se paga km de vías férreas, alcanzaron los 5,652 mdd,
JALISCO media superior y 22 60.7% hombres) Comercios (253k), en 2019: 6.9 % 100 mil habitantes,
alta de 23°C de entre el 1.4% y el conectadas con las representando un repunte del 5.6%
concluyeron la En total 2’004,175 Comerciantes en por lo que su
mayo a septiembre. 2.0%. de todo el país y, respecto al mismo trimestre de 2019
educación superior personas laboran Establecimientos (186k) y infraestructura en
dos aeropuertos
en la entidad, lo Albañiles (141k). Tasa de seguridad es alta.
internacionales en
equivale al 7.4% del desempleo de 3.72%
Guadalajara y Puerto
total en México
Vallarta.
4 3.2 3.3 3.3 3 4 3.8 3.3 2.7

NL se colocó como la
Cuenta con una Las exportaciones de NL alcanzaron
única entidad del país
Impuesto general excelente referencia 9,202.4 mdd en T1 de 2021, siendo
Temperatura media que tiene tres
al comercio, de servicios públicos un incremento de 4.84% más que en
anual oscila en De cada 100 personas: ciudades con el más
industria y como: drenaje, agua el 2020; debido al paso de la
20°C, la 46 tienen la educación En total 1’803,965 alto índice de
prestación de potable, etc., sus carretera hacia Laredo, las
temperatura básica concluida, 26 personas laboran El salario promedio es de Aportación al percepción de
servicios entre carreteras están en actividades económicas se ligan con
máxima es de 32°C finalizaron la educación en la entidad, lo $55.38 por hora (aprox. PIB Nacional seguridad, según
1.7% y 2.4%, buen estado y, tiene la importación, exportación y el
NUEVO LEÓN de mayo a agosto, media superior y, 26 que equivale al $8k MXN mensuales). en 2019: 7.8 % datos de INEGI 2020,
dependiendo de vías férreas de 1,092 transporte; La ubicación de Escobedo
temperatura concluyeron la 6.6% en México según estos datos
los artículos km, además de hace que muchas manufactureras y
mínima 5°C en educación superior solo el 33.5% de la
comercializados contar con un servicios se asienten en aquí por ser
enero. población de 18 años
y/o fabricados. aeropuerto un puente hacia Nuevo Laredo,
o más percibe
internacional Colombia, Saltillo y Monclova.
inseguridad.
2.5 3.8 3.3 3.2 3 3.5 4.5 3.7 4.2
11
Como se puede observar, Jalisco, Nuevo León y Coahuila de Zaragoza obtuvieron
promedios de calificación finales de: 30.7, 31.5 y 30.3 respectivamente; es decir,
siguiendo estos valores, a nivel macro con el presente método cualitativo de
ponderación, Nuevo León estaría siendo el estado óptimo para colocar una nueva
fabricadora de Grupo Mazda.
Método cuantitativo
En Mazda buscamos que nuestros análisis estén basados en datos que nos permitan
asegurar que se esté tomando una decisión fundamentada, por lo que, para realizar una
comparación de los estados resultantes de la aplicación del método cualitativo se aplicó
el método Centro de Gravedad, un método cuantitativo que con base a parámetros de
interés establecidos por nuestro ingenieros, se evalúa de forma numérica y se obtiene
un resultado determinante para la toma de decisiones.
Los resultados de la aplicación de una macrolocalización a diferentes estados de la

República, dieron paso a solo 3 estados escogidos para evaluación por nuestros
ingenieros Mazda:
1. Nuevo León
2. Jalisco
3. Coahuila
Con respecto a estos estados, se tuvieron como base a nuestros proveedores, ya que,
sin la calidad de la materia prima o distintos insumos, no podríamos operar. Por lo que,
se consideró:
• La distancia del centro de cada estado hasta el proveedor: esto nos permitió tener
como base una distancia que favoreciera el abastecimiento de insumos,
garantizando una correcta y satisfactoria cadena de valor.
12
Los proveedores que se tomaron en cuenta fueron:
Aki Seat Manufacturing S.A. de C. V.

Es un fabricante de asientos para automóviles, que se compromete plenamente a
satisfacer todos los requerimientos, especialmente los de calidad, tiempo de entrega y
costo del cliente, a través de la mejora continua en la producción de un excelente asiento.
Se encuentra en parque industrial complejo industrial salamanca de Salamanca,
Guanajuato.
Daikyo Nishikawa Mexicana, S.A. De C.V.

Es un fabricante de bumpers, instrumental panel y spoilers, ofrecer los productos
necesarios con buena calidad para satisfacer a sus clientes. Asimismo, es proveedora
de Mazda, Nissan, Honda y Toyota. Se ubican en Av .Hiroshima 1000 int. 2, Salamanca,
Gto., México.
Y-TEC KEYLEX MEXICO, S.A. de C.V.

La planta de manufactura y ensamblaje de partes automotrices de Y-Tec Keylex
México, S.A. de C.V. (YKM), se ha especializado en el diseño y construcción de plantas,
en la expansión y consolidación de plantas, en la optimización de redes, y en los campos
de pruebas, centros de investigación y otras operaciones de apoyo. Combinado con
nuestro proceso probado, The Austin Method™, impulsamos resultados predecibles,
probados y consistentes.
Como se puede observar en las Tablas 3, 4 y 5, se tiene la distancia del centro al

proveedor de insumos, calculada en km, así como las coordenadas donde se encuentra
ubicado dicho proveedor. Posterior a estos datos se realiza la multiplicación del
parámetro seleccionado; en este caso la distancia, con cada coordenada. La realización
de este procedimiento da como resultado un par de coordenadas óptimas para la
ubicación de la construcción, sin embargo, en Mazda buscamos optimizar costos y
tiempo por lo que se habrá de seleccionar el par de coordenadas con una distancia
menor.
13
Tabla 3. Método de centro de Gravedad- Nuevo León.
Estado Proveedor Distancia Vi (km 🚗) x y dix*Vi diy*Vi

Aki 766 20.61769 -101.23751 15793.1505 -77547.933
Nuevo
Daikyo 766 20.62126 -101.23594 15795.8852 -77546.73
León
Y-tec 767 20.62281 -101.23594 15817.6953 -77647.966
Coordenadas finales
Cx Cy
1594.88868 1229.15845
Tabla 4. Método de centro de Gravedad- Jalisco.
Estado Proveedor Distancia Vi (km 🚗) x y dix*Vi diy*Vi

Aki 275 20.61769 -101.23751 5669.86475 -27840.315
Jalisco Daikyo 274 20.62126 -101.23594 5650.22524 -27738.648
Y-tec 275 20.62281 -101.23594 5671.27275 -27839.884
Coordenadas finales
Cx Cy
610.7868 245.6587
Tabla 5. Método de centro de Gravedad- Coahuila.
Distancia Vi (km
Estado Proveedor 🚗) x y dix*Vi diy*Vi
Aki 878 20.61769 -101.23751 18102.3318 -88886.534
Coahuila Daikyo 877 20.62126 -101.23594 18084.845 -88783.919
Y-tec 878 20.62281 -101.23594 18106.8272 -88885.155
Coordenadas finales
Cx Cy
1816.83827 1451.40591
Fórmula
Dónde;
Cx= Coordenada de la nueva instalación en x

Cy= Coordenada de la nueva instalación en y
14
dix= distancia de la ubicación i en términos de la coordenada x
diy= distancia de la ubicación i en términos de la coordenada x
Vi= aporte de la ubicación
Como se pudo observar y fundamentar en las Tablas 3,4 y 5, el estado seleccionado

a nivel macro es Jalisco, ya que la distancia con nuestros proveedores es menor, lo que
nos permite la reducción de tiempo y dinero, pudiendo enfocar estos recursos a las
actividades que permitan añadir valor a nuestros vehículos Mazda.
A partir de aquí, nuestros ingenieros comienzan a enfocarse en lugares a micro

escala como localidades o colonias específicas que favorezcan en aspectos como
infraestructura, distancia y costo.
A continuación, se presenta el recorrido dado por nuestros proveedores hasta el

centro de cada estado seleccionado por el método cualitativo, haciendo hincapié en el
estado seleccionado por nuestros grupos Mazda que es Jalisco:
Aki Seat México
Figura 5. Logo de Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V.
• Ruta Nuevo León - Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V., 766 km de distancia.
Figura 6. Ruta NL - Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V.
15
• Ruta Coahuila de Zaragoza – Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V., 878 km de distancia.
Figura 7. Ruta Coahuila de Zaragoza - Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V.
• Ruta Jalisco – Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V., 275 km de distancia.
Figura 8. Ruta Jalisco - Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V.
DaikyoNishikawa mexicana
Figura 9. Logo de DaikyoNishikawa mexicana (DNMex).
• Ruta Nuevo León – DNMex, 766 km de distancia.
Figura 10. Ruta NL - DNMex.
16
• Ruta Coahuila de Zaragoza – DNMex, 877 km de distancia.
Figura 11. Ruta Coahuila de Zaragoza - DNMex.
• Ruta Jalisco – DNMex, 274 km de distancia.
Figura 12. Ruta Jalisco - DNMex.
Y-tec Keylex México S.A de C.V.
Figura 13. Logo de Y-tec Keylex México S.A de C.V.
• Ruta Nuevo León - Y-tec Keylex México S.A de C.V., 767 km de distancia.
Figura 14. Ruta NL - Y-tec Keylex México S.A de C.V.
17
• Ruta Coahuila de Zaragoza – Y-tec Keylex México S.A de C.V., 878 km de distancia.
Figura 15. Ruta Coahuila de Zaragoza- Y-tec Keylex México S.A de C.V.
• Ruta Jalisco – Y-tec Keylex México S.A de C.V., 275 km de distancia.
Figura 16. Ruta Jalisco - Y-tec Keylex México S.A de C.V.
Ubicación geográfica: nivel macro
Para nosotros fue relevante hacer un análisis deductivo, donde primero se estudió la
zona geográfica en general, a fin de observar aquellos factores que resultan atractivos,
tales como el clima (por mencionar un ejemplo), ya que buscamos un lugar que fuera
cómodo para todo nuestro personal; y en ese sentido, Jalisco resultó ser un excelente
estado, ya que al haber un clima que no rebasa los 23° en la temporada más cálida del
año, aseguramos que no habrá demasiada inversión económica en calefacción y que
cada trabajador podrá desempeñarse de forma satisfactoria; además de esto, el punto
más importante que nos atrajo de Jalisco fue su infraestructura, debido a que somos una
empresa multinacional, que realiza constantes importaciones y exportaciones en varios
países, fue preciso ubicar la comunicación de mercancías que tendremos, y muchas de
ellas son vía marítima, y sabemos que Jalisco cuenta con dos puertos importantes, el de
18
Puerto Vallarta y Barra de Navidad; así mismo, tiene más de 1000 km de vías férreas
que se conectan con todo el país.
Esto sin duda, nos llevó a poner los ojos en Jalisco, un estado que, en términos
generales, promete mucho; sin embargo, es necesario determinar la ubicación exacta, a
fin de aumentar esas ventajas y disminuir las dudas e incertidumbres para que finalmente
hallemos el lugar más beneficioso para nuestra empresa.
Microlocalización
Para el análisis de una microlocalización, se toma en cuenta factores de interés más

particulares como lo es el nivel de exportación; para determinar la ubicación geográfica
más adecuada se llevarán a cabo dos métodos: cualitativo y cuantitativo, ambos serán
aplicados tomando en cuenta distintos terrenos con coordenadas en el estado de Jalisco,
México, recordando que este estado fue determinado, a través de la macrolocalización,
como el más beneficioso para llevar a cabo el establecimiento de una nueva fabricadora
Mazda bajo los criterios seleccionados; es decir, con este estudio a nivel micro,
obtendremos una ubicación exacta para construir una nueva oportunidad para Grupo
Mazda.
Método cualitativo
En nuestro método cualitativo se buscaron los lugares más atractivos de Jalisco,

tomando en cuenta la infraestructura, ubicación (cerca del centro o cerca de los
principales puertos marítimos) e incluso la superficie y precio de los terrenos. Los lugares
elegidos fueron: Zapopan, Ixtlahuacán de los Membrillos, Ojuelos, Tonalá, Macota,
Mazamitla, Villa Corona y dos zonas diferentes ubicadas en Tlajomulco de Zúñiga.
Los parámetros que se evaluaron de cada lugar fueron muy puntuales, aterrizando
en el área total del terreno, buscando principalmente que fuera una zona con espacio
suficiente para realizar todas nuestras actividades, que estuviera por encima de las 100
19
hectáreas y por debajo de 600 hectáreas y que por supuesto estuviera a un precio
accesible para nosotros.
Finalmente, optamos por analizar la infraestructura de los terrenos, enfocando así las
principales vías de comunicación como carreteras federales, vías férreas, aeropuertos
internacionales, servicios (agua, luz, drenaje, telefonía), si era zona céntrica o turística,
y si era una zona con una población activa económicamente; en este último punto,
estamos conscientes de que existen zonas en donde no hay mucho trabajo y la gente
prefiere salir de su pueblo a buscar un buen sueldo y sustentar la casa y la familia; lo que
nos importa es que existan personas que deseen desempeñarse en un puesto donde
puedan aprender, crecer, motivarse y sabemos que nosotros podemos ser una fuente de
empleo para ellos, sólo necesitamos una buena actitud y disposición.
Estos parámetros fueron evaluados por cada integrante del equipo, en una escala del
1 al 53; una vez realizada dicha ponderación, se eligieron las 3 zonas con mayor
puntuación, ya que, entre más puntuación, más significativo era para nosotros la elección
de esa zona.
Las 3 zonas elegidas fueron las que se muestran en la Tabla 6, que a continuación
se muestra, siendo que la zona con una calificación más alta es la región de Tonalá,
Jalisco con un promedio de 12 puntos.
3 1 = no beneficia,
2 = considerable,
3 = beneficia a un 50%,
4 = interesa y,
5 = beneficia
20
Tabla 6. Mejores municipios a nivel micro con método cualitativo.
MUNICIPIO TERRENO COSTO INFRAESTRUCTURA
(20.439279, -103.182577) Ubicado a pie del Macro Libramiento de Guadalajara, colinda con Rio Lerma-Santiago, con Vía
Ferrocarril Guadalajara- México y con el Ejido de Atotonilquillo. Excelente Localización: a 15 kms. del Aeropuerto
Internacional Miguel Hidalgo, a 25 kms. de Guadalajara, a 10 kms. de La Zona Industrial El Salto y a 25 kms. de Chapala-
286.0 HA 428'999,987 = pueblo turístico. Características: a) Terreno Plano b) Líneas de Gasoductos a 50 mts. c) Fibra óptica paralela a la vía de tren d)
2,860,000 m² 149 x m² Otros vecinos con espuelas de tren en servicio e) Rio Lerma Santiago f) Canal de Agua Atequiza-Guadalajara g) Zona
Ixtlahuacán De Los
totalmente poblada. Colindancias: Al Este: 2,160 Metros con Ejido de Atotonilquillo Al Norte: 1,771 Metros con Rio Lerma-
Membrillos
Santiago. Al Oeste: 1,345 Metros con Macro Libramiento Guadalajara. Al Sur: 1,953 Metros con Vía Ferrocarril Guadalajara –
México. EasyBroker ID: EB-FZ6439
4.00 2.67 4.17

Promedio Final = 10.83
(21.789950, -101.483873) Ubicada entre Ojuelos y Lagos de Moreno, frente a la carretera libre Lagos a Ojuelos. La
transportación terrestre se realiza a través de las carreteras Guadalajara-Ojuelos; Ojuelos-México; Ojuelos-Aguascalientes;
Ojuelos-San Luis Potosí; y Ojuelos-Pinos, Zacatecas. Cuenta con una red de caminos revestidos, de terracería y rurales que
intercomunican las localidades. El clima del municipio es semiseco con otoño, invierno y primavera secos, y semicálidos con
400 h 35'000,000 =
invierno benigno. La temperatura media anual es de 17.1. La principal rama de la industria es la manufacturera. El municipio
4'000,000m² 8.75 x m²
ofrece a sus habitantes los servicios de agua potable, alcantarillado, alumbrado público, mercados, rastros, estacionamientos,
Ojuelos de Jalisco
cementerios, vialidad, aseo público, seguridad pública, parques, jardines y centros deportivos.
En lo que concierne a servicios básicos el 87.2% de los habitantes disponen de agua potable; en alcantarillado la cobertura es
del 49.3% y en el servicio de energía eléctrica el 92.6%.
3.83 3.50 3.50

Promedio Final = 10.83
(20.669247,-103.218010). Servicios: agua potable, drenaje sanitario, luz eléctrica. Ubicación: Camino a Matatlán, en el
1'123,000.00 = Municipio de Tonalá, Jal. Tiene una excelente accesibilidad a vías primarias (a 1.5 km del Periférico Oriente y a 4.5 km de la
2,040,000m²
0.55 x m² Av. Tonaltecas).
Tonalá, Jalisco Colinda con el CETI (Centro Educacional Técnico Industrial) Tonalá. Bachillerato Técnico operando desde el 2014.
3.83 4.17 4.00

Promedio Final: 12
21
Método cuantitativo
Para finalizar la investigación correspondiente es momento de seleccionar un terreno

con óptimas condiciones para nuestra planta automotriz, para lo cual se implementó de
igual forma un análisis con el fin de asegurarnos de que la elección fue la correcta, dicho
análisis está basado en el método Centro de Gravedad, este se realizó por medio de
datos numéricos que nos llevan a ser más exactos con cada aspecto a investigar.
Para llevarse a cabo primeramente se seleccionaron 9 ubicaciones dentro del estado de
Jalisco, las cuales son:
• Zapopan, Jalisco
• Ixtlahuacán de los Membrillos, Jalisco
• Ojuelos, Jalisco
• Tonalá, Jalisco
• Macota, Jalisco
• Mazamitla, Jalisco
• Tlajomulco de Zúñiga, Jalisco
• Villa Corona, Jalisco
• Tlajomulco de Zúñiga, Jalisco
Todas esas ubicaciones fueron examinadas de ciertas características mencionadas

en el método cualitativo, lo que posteriormente nos llevó a seleccionar a las tres mejores
dadas por:
• Tonalá, Jalisco
• Ojuelos, Jalisco
• Ixtlahuacán de los Membrillos
22
A continuación, se presenta la ubicación de dichos terrenos a estudiar:
o Ubicación del terreno: LI LIOEM inmobiliaria → Coyula Tonalá, Jalisco
Figura 17. Ubicación del terreno: LI LIOEM inmobiliaria, Tonalá, Jalisco.
o Ubicación del terreno: Ixtlahuacán de los Membrillos, Jalisco
Figura 18. Ubicación del terreno: Ixtlahuacán de los Membrillos, Jalisco.
o Ubicación del terreno: Ojuelos de Jalisco, Jalisco
Figura 19. Ubicación de terreno: Ojuelos de Jalisco, Jalisco.
Al momento de aplicar el método Centro de Gravedad para estas tres áreas, nuestros
ingenieros Mazda compararon el factor de distancia a los puertos Barra de Navidad y
Puerto Vallarta, dado que Mazda realiza exportaciones a nivel mundial, es decir, Mazda
23
distribuye sus autos a Estado Unidos, China, Italia, etc., por lo que visualizar puertos
cercanos a nuestro centro de producción es clave para el buen funcionamiento de la
empresa; a continuación, se presenta el método Centro de Gravedad aplicado con todo
lo descrito anteriormente:
Tabla 7. Método de centro de Gravedad Tonalá, Jalisco.
Terreno Puerto Distancia Vi (km 🚗) x y dix*Vi diy*Vi

Puerto Vallarta 354 20.611107 -105.234612 7296.33 -37253.053
Tonalá, Jalisco
Barra de navidad 373 19.198993 -104.685189 6796.443522 -39047.575
Coordenadas finales
Cx Cy
412.8101 157.461502
Tabla 8. Método de centro de Gravedad Ojuelos, Jalisco.

Ojuelos de Puerto Vallarta 580 20.611107 -105.234612 11954.44206 -61036.075
Jalisco, Jalisco Barra de Navidad 599 19.198993 -104.685189 11135.41594 -62706.428
Coordenadas finales
Cx Cy
638.8101 385.650857
Tabla 9. Método de centro de Gravedad Ixtlahuacán, Jalisco.

Ixtlahuacán de los Puerto Vallarta 384 20.611107 -105.234612 7914.665088 -40410.091
Membrillos, Jalisco Barra de navidad 362 19.198993 -104.685189 7372.413312 -37896.038
Coordenadas finales
Cx Cy
401.8101 158.077788
Fórmula
24
Dónde;
Cx= Coordenada de la nueva instalación en x

Cy= Coordenada de la nueva instalación en y
dix= distancia de la ubicación i en términos de la coordenada x
diy= distancia de la ubicación i en términos de la coordenada x
Vi= aporte de la ubicación
A continuación, se ilustra cada ruta que recorreríamos de nuestra planta a dichos

puertos:
Puerto Vallarta, Jalisco

• Ruta LI LIOEM inmobiliaria, • Ruta Ixtlahuacán de • Ruta Ojuelos de
Puerto Vallarta, 354 km de los Membrillos –Puerto Jalisco – Puerto
distancia Vallarta, 384 km de Vallarta, 580 km de
distancia distancia
Figura 20. Ruta LI LIOEM

inmobiliaria.
Figura 22. Ruta Ojuelos de
Jalisco – Puerto Vallarta.
Figura 21. Ruta Ixtlahuacán de
los Membrillos – Puerto Vallarta.
25
Puerto Barra de Navidad, Jalisco
• Ruta LI LIOEM inmobiliaria, • Ruta Ixtlahuacán • Ruta Ojuelos de
Puerto Barra de Navidad, 373 de los Membrillos – Jalisco – Puerto
km de distancia Puerto Barra de Barra de Navidad,
Navidad, 362 km 599 km de
de distancia distancia
Figura 23. Ruta LI LIOEM inmobiliaria

– Puerto Barra de Navidad.
Figura 24. Ruta Ixtlahuacán de los

Membrillos – Puerto Barra de Navidad. Figura 25. Ruta Ojuelos de Jalisco –
Puerto Barra de Navidad
Observando cada dato y cada tabla el municipio a elegir es el terreno de Tonalá,

Jalisco ya que la distancia a los puertos de Barra de Navidad y Puerto Vallarta es la más
factible, lo cual se significa reducción de tiempo y dinero, haciendo más optimo nuestro
nivel de desempeño en Mazda.
Ubicación geográfica: nivel micro
Durante la elección de la zona específica para la instalación de Mazda, nos

encontramos con zonas que tenían ciertas ventajas que otras no, pero finalmente nuestra
26
elección fue la región de Tonalá, Jalisco. Es una zona con una excelente extensión de
terreno, por encima de las 200 hectáreas y a un precio que estamos dispuestos a invertir.
Tonalá es una zona que cuenta con todos los servicios de luz, agua, drenaje, teléfono
y además tiene un crecimiento socioeconómico muy atractivo; otra de las ventajas que
tiene esta región es que está ubicado cerca del centro del estado de Jalisco, es el
municipio que colinda con el municipio de Guadalajara, lo que incrementa la
comunicación, la negociación, la economía y al estar cerca podemos conseguir mano de
obra calificada y a un buen precio. En ese sentido, hemos encontrado la zona ideal donde
podemos pensar a futuro y comenzar con la instalación de nuestra nueva planta que
podrá generarnos ingresos y que puede ayudar a la economía tanto local como nacional.
En Mazda estamos conscientes de que, al cumplir los objetivos a nivel empresarial,

cumpliremos varios objetivos a nivel regional, porque deseamos el crecimiento
socioeconómico de las comunidades alrededor de nuestra planta, con la visión de
generar valor para las personas que lo necesitan.
27
CONCLUSIÓN
En Mazda buscamos tener proyectos sustentables, que nos permitan garantizar que
el lugar donde hemos determinado la construcción, sea el mejor para poder satisfacer
las necesidades de nuestra empresa, considerando la cercanía y calidad de
proveedores, caminos que nos permitan realizar la exportación de nuestros vehículos,
así como un ambiente que favorezca a nuestros colaboradores, procesos, y a nuestras
instalaciones.
Tomando en cuenta además un factor importante como nuestra mano de obra, donde
verificamos que cada proceso esté a cargo de personas preparadas, capacitadas y con
la determinación de cumplir los objetivos. Es por nuestros trabajadores y nuestra
compañía que buscamos que el lugar donde se ha elegido la construcción de la planta
sea seguro, lo que permite tener certeza de formar parte de nuestro Grupo Mazda.
Por estas razones, nos enfocamos en mostrar cómo es que en Mazda realizamos el
procedimiento de ubicación de una de nuestras plantas, yendo desde el análisis macro,
considerando estados de la república, evaluado con nuestros expertos, hasta llegar a
una región micro, fundamentando cada toma de decisión con métodos tanto cualitativos
como cuantitativos.
Como se mostró en el presente trabajo, estos análisis arduos realizados por nuestros
ingenieros, dieron como resultado una ubicación en la inmobiliaria LI LIOEM ubicada en
Tonalá, Jalisco, garantizando la sostenibilidad de nuestros colaboradores, procesos y
compañía.
28
ANEXOS
Anexo 1. Método cualitativo a nivel macrolocalización.
FACTOR
CLIMA ESCOLARIDAD PEA MANO DE OBRA IMPUESTOS INFRAESTRUCTURA VENTAS INTERNACIONALES PIB SEGURIDAD
EDO.
49% del territorio En 2020, 43.8% T1 de 2021, tasa Tiene 2,330.19 km de 2019, PIB de
La tasa
clima seco- población de 15-24 de 59.3%, carreteras estatales De 2017- 2020, Coahuila estuvo en 4° 52,731 mdp. En 2020, 51.6% de los
de impuestos para
semiseco, años asistió a la escuela El ingreso per pavimentadas, lugar a nivel nacional con mayor La industria hombres y el 39.3%
la industria
46% clima muy Existen matrículas en ES cápita de El salario promedio 1,850.31 km de tramos Inversión Extranjera Directa, con un manufacturera de mujeres, ambos
automotriz por
seco y, 5% clima de 16.7K/9.59k en Coahuila es de mensual en T1 de 2021 carreteros federales y, monto de 5,340mdd. es la que más mayores de 18 años,
COAHUILA DE fabricación de
templado admón. de negocios y, 194 mil pesos fue de $7.47k MXN. 2 218 km de vías Coahuila: una entidad con mayor producción percibieron seguridad
ZARAGOZA automóviles y
subhúmedo, 24.1k/10.5K en por año, 24.8% férreas. Tiene 5 inversión per cápita, 347 dólares por aporta a la en su entidad
camionetas es
Temperatura media Ingeniería, manufactura respecto al aeropuertos habitante. economía con federativa.
1.39%
anual: 18 a 22°C. y construcción. nacional internacionales. 355,870 mdp.
2.3 3.5 3.7 3 3.5 4 4.2 3 3.2
T1 de 2021, 3.88M de Jalisco cuenta con dos
personas, ocupadas: puertos: Puerto
3.74M personas (39.3% Vallarta, siendo el Se encuentra entre
De cada 100 personas: En total M y 60.7% H); salario principal con 3 muelles las entidades
Temperatura media Son varios los En los últimos tres meses de 2020,
50 tienen educación 2’004,175 mensual de $5.94k MX. diferentes y Barra de federativas con el
anual: 20.5 °C, la impuestos a las transacciones comerciales de las
básica concluida, 24 personas laboran Ocupaciones altas: Navidad; cuenta con Aportación al promedio más bajo
más fría en enero pagar, de manera empresas exportadoras en Jalisco
finalizaron la educación en la entidad, lo ventas, despachadores 1,110.20 km de vías PIB Nacional de policías por cada
de 7.0°C y la más general se paga alcanzaron los 5,652 mdd,
JALISCO media superior y 22 equivale al 7.4% y dependientes en férreas, conectadas en 2019: 6.9 % 100 mil habitantes,
alta de 23°C de entre el 1.4% y el representando un repunte del 5.6%
concluyeron la del total en Comercios (253k), con las de todo el país por lo que su
mayo a septiembre. 2.0%. respecto al mismo trimestre de 2019
educación superior México Comerciantes en y, dos aeropuertos infraestructura en
Establecimientos (186k) internacionales en seguridad es alta.
y Albañiles (141k). Tasa Guadalajara y Puerto
de desempleo de 3.72% Vallarta.
4 3.2 3.3 3.3 3 4 3.8 3.3 2.7
Exportaciones de NL alcanzaron NL, la única entidad
Impuesto general Excelente referencia
Temperatura media 9,202.4 mdd en T1 de 2021, un del país que tiene
al comercio, de servicios públicos
anual oscila en De cada 100 personas: 4.84% más que en el 2020; debido al tres ciudades con el
En total industria y como: drenaje, agua
20°C, la 46 tienen la educación paso de la carretera hacia Laredo, las más alto índice de
1’803,965 prestación de potable, etc., sus
temperatura básica concluida, 26 actividades económicas se ligan con Aportación al percepción de
personas laboran El salario promedio es servicios entre carreteras están en
máxima es de 32°C finalizaron la educación la importación, exportación y el PIB Nacional seguridad, según
en la entidad, lo de $55.38 por hr. 1.7% y 2.4%, buen estado y, tiene
NUEVO LEÓN de mayo a agosto, media superior y, 26 transporte; La ubicación de Escobedo en 2019: 7.8 % datos de INEGI 2020,
que equivale al dependiendo de vías férreas de 1,092
temperatura concluyeron la hace que muchas manufactureras y según estos datos
6.6% en México los artículos km, además de contar
mínima 5°C en educación superior servicios se asienten en aquí por ser solo el 33.5% de la
comercializados con un aeropuerto
enero. un puente hacia Nuevo Laredo, población de 18 años
y/o fabricados. internacional
Colombia, Saltillo y Monclova. percibe inseguridad.
2.5 3.8 3.3 3.2 3 3.5 4.5 3.7 4.2
29
73% del territorio, En 2020, 47.8%
100+ parques
clima templado de la población
industriales, carreteras de
subhúmedo, en de 15-24 años T1 de 2021, la En 2020 fueron de 863 mdd,
16,500+ km, 1,304+ km
valles altos del asistió a la tasa fue 54.7%, Salario promedio Tasa siendo partes y accesorios
de vías férreas. Proyectos: 2020, 251 mil 208 delitos. En
norte, centro y escuela; disminución de mensual en el T1 de efectiva que paga la de vehículos automotrices En 2020, se
Tren Interurbano Toluca- 2020, 8.2% de los hombres y
este; 21% es cálido matrículas de 0.35% respecto 2021 de $3.29k MX industria lo más exportado. En aportó con el 7%
México y el Nuevo 6.92% de mujeres, ambos
subhúmedo hacia 71.8k/51.9k en al trimestre siendo superior automotriz por la febrero de 2021, las ventas del PIB nacional,
STADO DE Aeropuerto Internacional mayores de 18, percibieron
suroeste, el 6% ciencias sociales y anterior y una respecto al trimestre fabricación de internaciones fueron por detrás de NL
MÉXICO de México (medio de seguridad en su entidad
seco y semiseco, derecho; disminución de anterior e inferior automóviles y US$815M y un total de con 9.8%
comunicación con federativa
en el noreste, y 62k/26.6k en 3.95% respecto respecto al 2020 camionetas es 1.39% US$1.7MM en compras
Norteamérica,
0.16% clima frío, ingeniería, al 2020 internacionales
Sudamérica, Europa y
en las partes altas manufactura y
Asia)
(volcanes). construcción
4 3.3 3.3 3.5 3.5 4.2 3.7 3.2 1.3
Promedio final: 30
Tiene 7 parques Celaya, el 6° lugar en
De cada 100
tecnológicos y 9 México; Guanajuato, el 8°
43% clima seco, personas de 15+ Conformada por
incubadoras de negocio. lugar p/ abrir un negocio,
33% clima cálido, años: 6 no tienen 2’682,748
Longitud carretera de 10° en manejo de permisos 4.1% con 73.13 víctimas/100mil
24% templado. ningún grado personas, de las En puesto de operador Se aplica una taza
13,224 km, 1,085.0 km de de construcción, 5° en respecto al total habitantes; tasa de homicidio
Temperatura anual escolar, 57 cuales el 40.9% $9,968.31 mensuales del 5%
GUANAJUATO vías férreas, un registro de propiedades y, nacional de 40.6%
de 18°C y máxima terminaron EB, eran mujeres y
aeropuerto nacional, un 3° cumpliendo contratos; la
30°C 21 la EMS y, 16 59.1% hombres
aeropuerto internacional IED 580 mdd, representó
ES
y diez aeródromos. 6.1% del total nacional.
3.5 2.3 2.5 3.5 1.2 3.7 3.5 3 2.2
3° edo. + seguro, 42.6% de los
De cada 100 Tiene 19 parques 10+ años, percibe seguridad.
569,490
86% semiseco, personas de 15+ industriales y/o 36.3% de M y 50.2% de H
personas, Salario mínimo diario:
14% templado. años: 2 no tienen tecnológicos; carretera de 1.3% con considera que hay seguridad;
representa el $141.70; para la Zona Se aplica una taza IED de 77 mdd, representa
Temperatura anual grado escolar, 49 2,375 km, 222.6 km de respecto al total pandillerismo violento 68%,
58.8% de Libre de la Frontera del 4.5% el 0.8% del total nacional
AGUASCALIENTES 17- 18°C máxima concluyeron la vías férreas, un nacional falta de alumbrado 58%,
la población en Norte: $213.39
30°C EB, 24 finalizaron aeropuerto internacional delincuencia cerca de escuelas
edad de trabajar
EMS y, 25 la ES y un aeródromo. 57%, baches/fugas de agua
54%, f/agua 48% y robos 34%
3.3 3 3.7 2.8 2 2.8 2.7 2.3 3.5
PIB cayó 0.8%,
Clima templado 2,781,199 Servicios públicos
pero fue de las
(seco y personas, bastante buenos: energía Historial en exportación a:
Costo de MO$ 129.57 De manera general, que más aportó Presenta alta inseguridad y
subhúmedo); Bachillerato representa eléctrica, drenaje, agua China, Japón, USA y
(posición intermedia) se paga el 1.2% al nacional, violencia en diferentes zonas.
PUEBLA temperatura 17.5 - 59.5%; ocupada: potable, etc. Cuenta con Tailandia.
(superó los 23
28.5° C. 97.9% carreteras y vías férreas.
bdp)
4.2 3.7 3.8 3 3.3 3.3 2.8 3 2
Excelente referencia en
servicios públicos:
drenaje, agua potable,
1’672,982 etc., carreteras en buen
personas, es estado, vías férreas de
Mano de obra cara, Entre las entidades federativas
decir, el 60.7% 2654 km con paso a Cdad. PIB de $198,091,
Clima seco, rango de $200, pero con el promedio menos de
Bachillerato y de la población, Ronda entre el 1.2 o Juárez; tiene Caracterizada por exportar cifra mayor en
temperatura 17°- cuenta con una de las policías p/c 100 mil habitantes;
Universidad el 96.1% está 1.3% infraestructura a hacia USA. 19.9% al
CHIHUAHUA 30°C. mejores manos de infraestructura con seguridad
ocupada y el considerar es el puente y nacional.
obra calificada alta.
3.9% el puerto Guadalupe-
desocupada. Tornillo, este mejora la
logística del estado y
mejora la exportación
hacia USA.
2.8. 3.3 4 3.7 3.2 2.7 2.8 3.7 2.7
Será la cantidad que
resulte de aplicar la
51% del territorio: España lidera en inyectar Actividad que
tasa del 2% al total Cuenta con 476 km de
clima seco- 1’108,874 86.5 mdd, seguido de más aporta al
de las vías férreas; 1 aeropuerto Se colocó en 11° lugar con
semiseco, personas, Salario mensual de Estados Unidos, con 83.8 PIB estatal es el
Bachillerato remuneraciones internacional; 3,385 km mayor inseguridad en lo que va
temperatura anual representa el $13,245 mdd, y Japón, con 43.6 mdd comercio, con
QUERÉTARO pagadas y ya de longitud de red de de2021.
18°C y máxima 28 54.4% a este estado de enero- 2.3% al PIB
descontado el carreteras.
°C marzo 2021 nacional
monto de 8 veces el
salario mínimo
4.2 3 3 2.8 2.8 3.3 3.5 2.8 2.8
T1 de 2021, tasa
Grado escolar Las principales ventas
de 60.1%
promedio para internacionales de Sonora
(1,357,424-2021
población 15+ en 2020 fueron Minerales
T1-/2,944,840-
años: 10.4%, de Cobre y sus
2020-). 5 aeropuertos La ENVIPE estima que en el
(equivale a poco Concentrados (US$912M),
Ocupaciones internacionales, 2 puertos estado de Sonora, 72.4% de la
más de primer Impuesto gral. al Partes y Accesorios de
elevadas: marítimos; 2,711km de población de 18 años y más
Temperatura año de comercio, industria y Vehículos Automotores
Empleados de carretera federal considera la
anual: 22°C, bachillerato) prestación de (US$809M) y Otras Aportación al PIB
Ventas, Salario mínimo diario pavimentada y carreteras inseguridad como el problema
máxima de 38°C De cada 100 servicios Entre 1.4% Verduras, Frescas o Nacional en
Despachadores y $141.7 secundarias de 4,591km más importante que aqueja hoy
SONORA (en junio y julio), personas de 15+ y 1.8% dependiendo Refrigeradas (US$773M). 2019: 3.3 %
Dependientes en igualmente pavimentadas en día su entidad federativa,
mínima de 5°C (en años: de los artículos
Comercios y todas de dos, cuatro o seguido de
enero) 2 no tienen comercializados. Los principales destinos de
(59.5k), más carriles. la salud con 39.2% y el
escolaridad, ventas internacionales en
Comerciantes en desempleo con 32.7 por ciento.
47 concluyeron la 2020 fueron Estados Unidos
Establecimientos
EB, (US$7.8MM), China
(57.2k) y
27 la EMS y, 24 la (US$807M) y Japón
Albañiles, y
ES (US$619M).
afines (40.6k)
1.3 2.8 3.2 2.7 3.2 .7 3 2.8 1.3
Promedio final: 24
Grupo: 177701
Presentan:
Docente:
Metepec, Estado de México; a 11 de noviembre de 2021.

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 5
2.1 Principios de manejo de materiales ...................................................................................... 6
2.1.1 Principio de planeación ...............................................................................................6
Check list: recepción de materia prima ....................................................................... 8
2.1.2 Principio de utilización .................................................................................................9
2.1.3 Principio de utilización del espacio ............................................................................11
2.1.4 Principio de mantenimiento .......................................................................................14
Cronograma de mantenimiento de Mazda Tonalá .................................................... 16
Diagrama de Gantt de mantenimiento de Mazda Tonalá ......................................... 17
2.1.5 Principio de sistemas ................................................................................................18
2.1.6 Principio de flujo de materiales..................................................................................20
2.1.7 Principio de simplificación .........................................................................................24
2.1.8 Principio de selección de equipo ...............................................................................27
2.1.9 Principio de estandarización .....................................................................................30
2.1.10 Principio de control ..................................................................................................32
2.1.11 Principio de seguridad .............................................................................................34
NOM-006-STPS-2014 Manejo y almacenamiento de materiales .............................. 35
NOM-002-STPS-2010 Prevención de incendios ....................................................... 37
Condiciones físicas ................................................................................................... 38
Temperatura, humedad y ventilación ........................................................................ 38
Iluminación ............................................................................................................... 40
NOM-017-STPS-2008 EPP....................................................................................... 41
2.2 Propuesta para reducción de costos ................................................................................... 46
2.3 Procedimiento de análisis para eliminar el mal manejo de materiales ................................. 52
2.4 Almacenes, áreas de material no conforme, su localización y control ................................. 57
Material no conforme .........................................................................................................57
Área de material no conforme ................................................................................... 58
Criterios de no conformes ......................................................................................... 58
2.5 Metodología SHA ................................................................................................................ 60
Distribución de planta ............................................................................................................... 66
Ubicación del almacén .......................................................................................................67
CONCLUSIÓN .......................................................................................................................... 71
FUENTES CONSULTADAS ..................................................................................................... 72
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Distribución de las estanterías en almacén. ...............................................................11

Figura 2. Cortinas para andén de carga, zona de embarque y desembarque. ..........................11
Figura 3. Sistema Picking by voice, área almacén. ...................................................................24
Figura 4. Formato de requisición de material. ...........................................................................26
Figura 5. Pallet americano, dimensiones. .................................................................................31
Figura 6. Principio de control de materiales. .............................................................................33
Figura 7. Definición de zonas de tránsito por montacargas. ......................................................34
Figura 8. Instructivo de seguridad para montacargas................................................................36
Figura 9. Layout condiciones físicas en el almacén de puertas. ................................................41
Figura 10. Simbología de layout de condiciones físicas ............................................................41
Figura 11. Mascarilla autofiltrante contra partículas, área almacén. ..........................................42
Figura 12. Gafas de protección, área almacén..........................................................................42
Figura 13. Calzado de seguridad, área almacén. ......................................................................43
Figura 14. Guantes de seguridad, área almacén. .....................................................................44
Figura 15. Prendas reflectantes, área almacén. ........................................................................45
Figura 16. Casco de seguridad, área almacén. .........................................................................46
Figura 17. Formato: listado de material rechazado. ..................................................................59
Figura 18. Formación de una unidad de carga. .........................................................................63
Figura 19. Modelo Mazda 3. .....................................................................................................63
Figura 20. Vista exterior de puerta del modelo Mazda 3. ..........................................................64
Figura 21. Vista interior de puerta del modelo Mazda 3. ...........................................................64
Figura 22. BOM 1/3 de la puerta del modelo Mazda 3. .............................................................65
Figura 25. Vista aérea de la superficie total del terreno, Mazda Tonalá, México. ......................66
Figura 26. Layout de la planta Mazda Tonalá, México. .............................................................67
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Check list recepción de materia prima, Mazda Tonalá. .................................................8

Tabla 2. Cronograma de mantenimiento, almacén de Mazda Tonalá. ......................................16
Tabla 3. Criterios evaluados en el principio de sistemas, Mazda Tonalá...................................18
Tabla 4. Lector de código de barras; recepción de MP. ............................................................23
Tabla 5. Selección de equipo para Mazda Tonalá. ...................................................................27
Tabla 6. Check List para Montacargas. .....................................................................................29
Tabla 7. Mantenimiento a estanterías. ......................................................................................30
Tabla 8. Listado de costos, área de ensamblado; Mazda, Tonalá. ............................................48
Tabla 9. Metodología SHA, Mazda Tonalá. ...............................................................................62
Tabla 10. Costos por actividades de construcción. ...................................................................69
Tabla 11. Costos por insumos adquiridos para construcción. ...................................................70
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama 1. Diagrama de Gantt: mantenimiento de almacén en Mazda Tonalá. ......................17

Diagrama 2. Diagrama de flujo del principio de flujo de materiales. ..........................................21
Diagrama 3. Flowchart: Proceso de surtido de materiales, Mazda Tonalá. ...............................25
Diagrama 4. Manual de procedimientos para el control de recepción de materias primas. .......57
INTRODUCCIÓN
Con el objetivo de construir una nueva planta de ensamble automotriz, surge la

necesidad de enfocar el análisis en un área que es vital durante este proceso, esta área
es el almacén. Esta instalación es determinante para el funcionamiento de cualquier
proceso, ya que, junto con los equipos de almacenaje, de manipulación, medios
humanos y de gestión, permite regular los flujos de entrada o salida de mercancía.
Por lo que, para poder operar eficientemente, es necesario realizar un análisis sobre
la construcción de esta instalación, con lo que se debe considerar desde el espacio a
utilizar, si dicha área estará situada dentro de la empresa o externamente; hablando del
interior del área de almacén, se debe tomar en cuenta los estantes o anaqueles que se
implementaran, la maquinaria con la que se moverá cada insumo, así como la mano de
obra a utilizar, ya que, sin estos recursos definitivamente la empresa no podría operar o
se estarían produciendo tiempos, movimientos y costos innecesarios.
Del análisis y sus resultados, obtendremos como resultado una reducción o aumento
de tiempo y costos, según la aplicación y estandarización que se haya dado.
Cabe mencionar que, la importancia del desarrollo de este proyecto radica en que,
con el presente, buscamos mostrar cómo en Mazda realizamos un análisis exhaustivo
para poder obtener la ubicación de nuestro almacén partiendo desde los principios del
manejo de materiales, donde describiremos como se aplican en Mazda, esto teniendo
como objetivo la reducción de movimiento, costos y buscando la satisfacción del cliente.
Posteriormente haremos mención del equipo que utilizamos para el movimiento de
la materia prima o componentes, mismos que son enviados por nuestros proveedores
para su distribución en la línea de producción, así que deberemos profundizar en los
tipos de máquinas de transporte para el manejo de materiales y mostrar sus
características
Entonces, de la mano con estos principios buscaremos las formas de adaptar y
mejorar el proceso disminuyendo tiempos, movimientos y costos, pues en Mazda
buscamos analizar todos estos aspectos para aseguramos de que podrá ser sostenible
y, lo más importante en este tema, aseguramos que se cumplan todas las características
y procesos para el abastecimiento de materias primas.
.
2.1 Principios de manejo de materiales
En Mazda nos enfocamos en ofrecer calidad no solo en nuestros vehículos sino

también en nuestros procesos de ensamblado, por lo que aplicamos 11 principios que
nos permiten un manejo correcto de los insumos para poder operar; con la aplicación de
estos principios para nuestra planta, específicamente el lugar donde se habrá de
resguardar los materiales y herramienta: el almacén, podemos evitar que estos
presenten algún tipo de daño o que los trabajadores de igual forma puedan accidentarse,
y cumplir con la demanda y calidad esperada a través de una estandarización con
respecto a los procedimientos a aplicarse.
2.1.1 Principio de planeación
En Mazda buscamos que cada uno de nuestros procesos estén bajo estándares de
calidad, por lo que, como primer principio y fundamental para cualquier operación que
llevamos a cabo, está: la planeación, la cual nos permite establecer los pasos y
actividades de manera estructurada, lo que nos favorece como empresa porque se
reduce el tiempo, reflejando un ahorro en costos. Dicho esto, a continuación se muestra
el proceso que se tiene para el manejo de la MP que llegará al almacén de nuestra planta:
• Recepción del vehículo en las instalaciones.
• Identificación del vehículo automotor (tráiler) en caseta.
• Recepción del tráiler en el muelle de carga.
• Acomodo de la caja de tráiler en la bahía, ajustando lo necesario para la descarga
(personal y maquinaria).
• Inspección visual de las autopartes o materiales solicitados.
o Que cumpla con las condiciones físicas, no mojado, dañado o golpeado.
• Desembarque de mercancía.
• Verificación cuantitativa.
o Revisión de la cantidad de partes, cajas maestras o unitarias recibidas.
• Check list de las condiciones en las que se recibió la mercancía.
• Documentación sobre los datos de recepción.
o Firma, sello, fecha y hora de recepción
• Si falta o no cumple con las características solicitadas se avisa al departamento
encargado, (compras).
o Se mantiene en stock y se da aviso.
• Verificar que, lo que se pidió, sea lo que se cobró.
o Verificar órdenes de compra, organizar por tipo y folio.
• Actualización del sistema de manejo de materiales con lo recibido.
• Desempaque por las personas autorizadas.
• Traslado y ordenamiento de los pallets.
o Se ordena a través de montacargas, dirigidos por empleados Mazda según
el tipo de mercancía (aplicando la metodología ABC de la cual se habla
más adelante).
Check list: recepción de materia prima
Tabla 1. Check list recepción de materia prima, Mazda Tonalá.
MAZDA
Proveedor: Número de revisión:

Persona Fecha de
Revisión SI NO N/A Comentario / Acción requerida
responsable vencimiento
1 ¿El embalaje viene sellado correctamente?
2 ¿Viene etiquetado e identificado el pallet?

3 ¿Tiene rajaduras o golpes? Indicar cual
4 ¿El producto está mojado o húmedo?
¿El producto recibido coincide con la
5
factura?
Fecha de revisión:
Responsable Realizada por:

2.1.2 Principio de utilización
Cuando hacemos uso de este principio buscamos que nuestro personal de trabajo
esté capacitado para atender las diferentes necesidades que existan en el manejo de
materiales, así como poder adaptarse a las metodologías de trabajo para que éste se
desarrolle en términos de una buena estandarización. Para ello, es importante para
nosotros el poder brindar manuales de utilización de las diferentes herramientas, equipos
y maquinarias para que los operadores hagan bien y segura su labor dentro de nuestras
instalaciones; esto porque existen riesgos en el trabajo y estos riesgos pueden ser
potenciales si también existen malas prácticas o, si no se conocen las capacidades y
limitaciones tanto personales como del equipo o maquinaria que se está manipulando.
Cuando hablamos de las capacidades y limitaciones de la mano de obra y de la
maquinaria, debemos considerar los tiempos de reposo para evitar un sobre uso que
puede generar desgaste o averías (en el caso de equipo y maquinaria) y lesiones
musculares (en el caso de los operadores); es por ello que se hace indispensable el
trabajo por turnos (utilización por tiempos), pues sabemos que, cuando existe un
desgaste de la maquinaria, es importante asegurar un óptimo mantenimiento del equipo,
porque pese a que exista un sobre uso o no, el desgaste, por el simple hecho de usarse,
se hace visible al pasar del tiempo y eso ocasiona fallas en el mismo, por lo que, dentro
de este principio de utilización, se integra un mantenimiento oportuno a todas las
maquinarias y equipos, así como revisiones periódicas de nuestros operadores. Los
mantenimientos que se practican dentro de Mazda se desarrollarán más adelante. En
tanto a los turnos, en Mazda iniciaremos operaciones con 2 turnos, el cual, el primero
inicia desde las 7:00 am y culmina a las 4:00 pm y el segundo turno inicia de 4:00 pm a
1:00 am. Para evitar una saturación en el empleo de unos mismos operarios y para que
las máquinas tengan un descanso en tanto termina el segundo turno y empieza el
primero nuevamente.
Aunado a esto, es importante mencionar que nuestra mano de obra está organizada
de la siguiente manera:
• 20 personas que operen los montacargas (con especificaciones que se muestran
más adelante); estas personas serán los responsables de desembarcar la materia
prima de los tráileres en las dos diferentes zonas de desembarque y que
acomoden dicha materia prima en el almacén. Así mismo, serán responsables de
abastecer de materiales al área productiva.
• 15 personas en oficina, llevando un control de las mercancías que llegan, el
producto terminado que sale, la cantidad de materia prima que hay en el almacén,
todo esto según la clasificación elegida por el equipo de ingenieros; además se
considera que en esta área que es la recepción de la MP, están los encargados
de calidad para las inspecciones visuales correspondientes.
• 5 personas responsables de llevar el control personal del almacén, indicando a
los montacargas la mejor posición de los materiales, el orden en que deben ir
dispuestos en el almacén, también son las personas que estarán trabajando en
coordinación con las personas de oficina para llevar un control adecuado del
almacén y que la información cuadre en todas las áreas involucradas; por tanto,
son los colaboradores que andan más en movimiento al desempeñarse.
Posteriormente, hablar del almacén es otro tema que nos ocupa en este principio;
reconocemos que contar con un almacén muy grande implica gastos como el de
mantenimiento, control, instalación e incluso gastos por tener el material dispuesto en los
estantes por mucho tiempo, o corremos el riesgo de que, al ser un almacén muy grande,
se complique el manejo de materiales y estos lleguen a dañarse; dicho esto, hemos
optado por un almacén que cuente con estanterías de las siguientes dimensiones:
• Altura: 12 m
• Ancho: 3 m
• Largo: 16 m
Al tener estas dimensiones, se tendría un volumen de 576 m3 por estantería y

tendríamos un total de 14 estanterías; también es preciso mencionar que cada estantería
contará con 6 niveles, cada nivel será de 2 metros de altura para facilitar el manejo de
materiales por parte del montacargas y asegurar que las diferentes unidades de pedido
puedan tener el espacio suficiente para almacenarse correctamente en las estanterías.
Figura 1. Distribución de las estanterías en almacén.
Otro tema que tenemos que abarcar en este principio es el espacio que comprenden
las zonas de embarque y desembarque; cada una de estas zonas mencionadas, cuentan
con dos cortinas para andén de carga, lo que impide la saturación en la recepción de
materiales y envío de producto terminado. Las cortinas para andén de carga tienen las
siguientes dimensiones: un ancho de 2.6 metros y un largo de 2.97 metros y están
dispuestas a 1 metro de altura del nivel del suelo para que cada caja de los tráileres
embone perfectamente bien en esta zona de embarque y desembarque.
Figura 2. Cortinas para andén de carga, zona de embarque y desembarque.
2.1.3 Principio de utilización del espacio
En Mazda buscamos aprovechar al máximo el espacio, por lo que contamos con 14

estanterías, contemplando como otro objetivo el optimizar tiempos y movimientos, este
almacén interno de materia prima nos otorga beneficios como los siguientes:
• Disponer de un lugar específico para organizar la mercancía de forma
estructurada y controlada, lo que nos lleva a reducir pérdidas o deterioros de
productos.
• Llevar a cabo una gestión de almacén coherente, estandarizado y eficaz para
reducir la carga de trabajo y ganar en productividad.
• Seguridad, la cual está dada por toda la empresa, por lo que no habrá un costo
extra por pago a terceros.
• Obtención de materia prima o insumos de forma inmediata, ya que se debe hacer
solicitud de material a los encargados del almacén de la planta en lugar de solicitar
una requisición a un tercero.
• Por la posible obtención de MP de forma inmediata en el área productiva a través
de un almacén interno, se reduce el tiempo de espera para la obtención de lo
solicitado, lo que se ve reflejado en mayor productividad.
• La organización de la mercancía está dada por la empresa, por lo que hay una
personalización.
En nuestra nueva planta se contará con un almacén interno cuyas dimensiones son
de:
• Altura: 18 mts.
• Dimensiones de piso: 66,183 mts2
• Largo: 62.32 mts
• Ancho: 59 mts
Dicho almacén se encontrará al centro y a la orilla de la planta lo que permite la

obtención rápida de materia prima por cada nave industrial o departamento.
Metodología ABC
Como método de distribución, almacenamiento y control de inventarios, en Mazda
Tonalá implementamos la metodología ABC para el acomodo de la materia prima; en
la aplicación de esta metodología consideramos propiedades físicas como,
principalmente, la tenacidad (capacidad de soportar, sin deformarse ni romperse a los
esfuerzos) y masa, ya que en el caso de los vidrios, el colocarlos en una altura superior
podría significar su fractura; es entonces que, para la organización del inventario se
considera lo siguiente:
• Rotación A: los artículos colocados en esta rotación serán situados en zonas bajas
de los anaqueles o estantes y cerca de los muelles de salida, asegurando que
sean de fácil manipulación para los operadores y para la maquinaria, además de
ser insumos importantes y necesarios para el buen funcionamiento del proceso
de ensamble de nuestros vehículos Mazda; aquí se tienen los insumos como: los
vidrios, bocinas, y paneles interiores.
• Rotación B: en esta rotación media, sus propiedades son menos críticas, por lo
que estos materiales son colocados en zonas intermedias de los estantes, el
acceso a estos no es tan directo, pero tampoco inaccesible y dentro de esta
clasificación se encuentran: los elevalunas, espejos laterales, manijas, controles
y cerraduras.
• Rotación C: los materiales que pertenecen a esta rotación son colocados en las
zonas más altas o alejadas de los muelles de salida, en Mazda colocamos lo
insumos que no son de gran volumen y que son tenaces como: embellecedor
cromado, cable, tornillos, tuercas, bisagras, por lo que no se corre riesgo de ser
fracturados o dañados durante su manipulación.
Con la implementación de esta metodología aseguramos que en Mazda el inventario

en almacén está óptimamente organizado, procurando el buen estado del material, y su
fácil manipulación por el operario y la maquinaria, lo que permite el correcto
funcionamiento de la empresa, satisfaciendo la demanda de materiales para el ensamble
de nuestros vehículos Mazda.
2.1.4 Principio de mantenimiento
En Mazda tenemos en cuenta que los equipos de flujo y manejo de materiales, tales
como las maquinas transportadoras (montacargas) para materiales pesados como las
manejadas por nosotros y hasta aquellos de equipaje, necesitan un funcionamiento
especifico que resguarde el flujo de material, por lo que el mantenimiento de los equipos
seleccionados como óptimos para el transporte y flujo de nuestros materiales, debe estar
en inspecciones periódicas que aseguren el funcionamiento de estos y ante todo,
resguarden la vida útil del material y de nuestros colaboradores al salvaguardar su
integridad evitando accidentes.
Para llevar a cabo de manera eficiente el mantenimiento y con los fines antes
mencionados, aplicamos el mantenimiento preventivo que es gestionado por nuestros
especialistas con el desarrollo de programas preventivos en dónde se hace uso del
software Renovefree enfocado a la materia y también hojas de cálculo que aseguren el
control de las actividades de mantenimiento hacia nuestros equipos y maquinarias
involucradas en el flujo de materiales de nuestro almacén.
Además, para asegurar una adecuada gestión del mantenimiento, hacemos uso de
los requisitos que nos marcan la normativa siguiente:
• ISO:9001
La Norma ISO 9001:2008 elaborada por la Organización Internacional para la

Estandarización (por sus siglas en inglés, ISO), especifica los requisitos para un Sistema
de Gestión de la Calidad (SGC) y mantenimiento; esta norma es la única que puede
certificar dentro de la familia de las ISO; contemplándose los rubros en los que se enfoca
esta norma y reconociendo que entonces promueve la aplicación en forma constante de
una política de mantenimiento adecuada a la infraestructura, en Mazda implementamos
esta normativa para lograr: reducción de paradas imprevistas, manejo más racional del
capital humano (factor importante en nuestra compañía), compra ordenada de
repuestos y, sin ser menos importante, otorga una prolongación de la vida útil de
nuestros equipos que, decididamente, contribuyen a asegurar el logro de la
conformidad con los requisitos de nuestros productos terminados.
Respecto a los requisitos particulares para la aplicación de la anterior y que se
mencionan en la ISO/TS 16949, se da una especificación general de requerimientos para
el sistema de calidad automotriz basado en especificaciones de ISO 9001, de calidad y
aseguramiento de calidad.
Esta norma aplica el desarrollo de un Sistema de Gestión de Calidad focalizado en la
mejora continua y, especialmente en la prevención de errores o fallos y en la
minimización de desechos en la etapa de producción, así como seguir los requerimientos
para la aplicación de un adecuado programa de mantenimiento, donde, para mantenerse
de forma eficaz y eficiente en costos es dejar que en nuestras instalaciones el personal
de mantenimiento sea meramente calificado para el desempeño de estas actividades
Nuestros planes de mantenimiento llevados a cabo en Planta Mazda Tonalá, están
diseñados para cubrir necesidades particulares, por lo que a continuación se presenta
un ejemplo del plan de mantenimiento enfocado a los equipos de manejo de materiales:
Cronograma de mantenimiento de Mazda Tonalá
Tabla 2. Cronograma de mantenimiento, almacén de Mazda Tonalá.
MES
AGOSTO SEPTIEMBRE
PLANEACIÓN
Duración 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2
TAREA Nodo Antes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(días) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7
Checar las obligaciones legales de las normas A 1 -
Verificar los deptos. A través del organigrama B 2 A
Identificar los sistemas y subsistemas de cada
A, B
depto. C 3
Determinar los equipos y maquinarias
involucradas, siendo:
Maquinas motorizadas
D 2 C
a) Transpaletas
b) Apiladoras
c) Montacargas
Consultar los manuales de los equipos E 4 C
Determinar el tipo de mantenimiento a realizar F 4 C
Planificar los programas de mantenimiento
detallando sus actividades:
Categoría: maquinas motorizadas, actividades
a) Transpaletas
1) Verificar el giro del maneral
2) Checar el estado del resorte (cambiarse de
ser necesario)
3) Revisar el retenedor del resorte del maneral
4) Limpiar y desengrasar la cabeza del
transpaleta
5) Verificar que el eje de las llantas encaje con
estas y nada lo obstruya
6) Cambio de aceite del gato G 3 F
7) Aceitar la cadena del gato
8) Lubricar la caja del transpaleta y sus
componentes, sobre todo los de
rodamiento
9) Aceitar las partes móviles (los mecanismos
de elevación) de los patines
b) Apiladoras y c) Montacargas
1) Revisión de las cabinas en buen estado
2) Verificar que estén equipadas en su
interior
3) Checar y verificar la funcionalidad de sus
frenos automáticos y de contrapeso
Designar a los responsables H 1 G
Ejecutar las tareas del plan I 45 H
Revisar el plan J 5 I
Diagrama de Gantt de mantenimiento de Mazda Tonalá
Día de Duración
TAREA
inicio (días)
Checar las obligaciones legales de las normas 1 1
Verificar los deptos. A través del organigrama 2 2
Identificar los sistemas y subsistemas de cada depto. 4 3
Determinar los equipos y maquinarias involucradas 7 2
Consultar los manuales de los equipos 7 4
Determinar el tipo de mantenimiento a realizar 7 4
Planificar los programas de mantenimiento 10 3
Designar a los responsables 13 1
Ejecutar las tareas del plan 14 40
Revisar el plan 54 5
GANTT: MANTENIMIENTO DE ALMACÉN, MAZDA TONALÁ

Revisar el plan
Ejecutar las tareas del plan
Designar a los responsables
Planificar los programas de mantenimiento
Tarea
Determinar el tipo de mantenimiento a realizar

Consultar los manuales de los equipos
Determinar los equipos y maquinarias involucradas
Identificar los sistemas y subsistemas de cada depto.
Verificar los deptos. A través del organigrama
Checar las obligaciones legales de las normas
0 10 20 30 40 50 60 70
Día de inicio
Duración (días)
Diagrama 1. Diagrama de Gantt: mantenimiento de almacén en Mazda Tonalá.

2.1.5 Principio de sistemas
En Mazda buscamos que todos los datos de nuestro inventario estén actualizados en
tiempo real, ya que sin la actualización de estos no se podría operar o se tendría
desperdicio por la acumulación del stock debido a la mala sincronización; es por ello que
en Mazda hacemos uso de Software llamado Bind ERP (sistema de administración y
gestión de inventarios, compras-ventas, finanzas y reportes empresariales).
Tabla 3. Criterios evaluados en el principio de sistemas, Mazda Tonalá.
CRITERIO BENEFICIOS
Automatización de la • Catálogo de materias primas
producción • Órdenes de producción
• Catálogos de productos
Optimización de compras
• Catálogos de proveedores
• Transferencia y ajustes de inventario

• Plantillas Excel para la importación de
Administración de
inventario
inventarios
• Reporte de existencias y almacenes en tiempo
real
• Cotizaciones y pedidos
• Facturación electrónica
• Listas de precio
Potenciación de ventas
• Catálogo de servicios y conceptos de venta
• Recepción de pagos en línea
• Portal de facturación en línea
• Administración de cuentas bancarias y cajas

Control de finanzas • Sistema multimoneda
• Cuentas por cobrar y pagar
• Gestión de ingresos
• Gestión de egresos
• Estados financieros
• Gestión de activos
Facilita la contabilidad • Pólizas de diario

• Pólizas contables automáticas
• Reporte DIOT
2.1.6 Principio de flujo de materiales
Disponer una secuencia de operaciones optimiza el flujo del material, es por tal
motivo que en Mazda buscamos una óptima secuencia de actividades que implique
menos tiempo y menos esfuerzo para nuestros colaboradores en el área de almacén
(área que inicia desde la recepción de los materiales) implicando también, más
productividad en el área operacional.
Para aplicación de este principio, hacemos uso también de un principio de
Yamashina que es complemento a este y es: crear flujo continuo en los procesos, este
principio se implementa desde la decisión que en Mazda optamos sobre la forma de
distribución de la planta en general y que esta es en línea recta, teniendo, como único
punto de inflexión en el área de ensamblado de puertas, la oficina de control de calidad,
donde de determina si el material “pasa” o “no pasa” (esto de acuerdo a nuestros criterios
de “no conforme” tratados en un tema más adelante) y que se ubica justo en la entrada
del comienzo de nuestros procesos productivos, es decir, la llegada de la materia prima.
Cabe mencionar que, al estar en línea recta, se crea ese flujo continuo que se busca
por tener producción una producción en masa, otorgándonos la ventaja de detectar
perfectamente que área le precede a cuál, reconociendo las fallas e ineficiencias justo
en el punto en que estas se presentan durante el proceso, para tratarse y resolverse sin
mayor inconveniente y en caso de requerirse, aplicarse una reingeniería a nuestros
procesos.
A continuación, se presenta el diagrama de flujo de procesos que siguen nuestros
materiales:
Diagrama 2. Diagrama de flujo del principio de flujo de materiales.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

Ubicación: Tonalá, Jalisco. RESUMEN
Actividad: Flujo de materiales.
Evento Actual Propuesto Ahorros
Fecha: 19 de octubre de 2021. Operación 4

Transporte 3
Elaboró: Eq. Mazda Analista: Ing. Miriam Leticia Ramírez Rosas
Demoras
Diagrama: Actual Planeación y Diseño de Instalaciones Inspección 1
Almacenamiento
Comentarios: Tiempo (s) 386,759.57/382,405.74
El tiempo de elaboración depende del ritmo de trabajo de quien realiza las operaciones, sin embargo, buscamos
Distancia (cm) 7,418.00/6,538.00
capacitar correctamente a nuestros colaboradores para buscar una estandarización en este recurso importante.
Costo
1 Acceso a los tráilers de carga. 900

2 Traslado de los tráilers a la zona de desembarque. 2.95 4,918 Velocidad segura de 60km/h = 1,666.6cm/s
24 pallets x 6 niveles x 14 estantes = 2,016 pallets; 404 pallets por
3 Desembarque de los materiales. 121,200
tráiler (5); 5min. x pallet
El conteo se va haciendo conforme se desembarca (8s x pallet); 1.8 min
4 Recibir y verificar el pedido (conteo y escaneo) 46,864
de escaneo x pallet
5 Inspección visual 209,880 12min de inspección x pallet
Traslado a las estanterías del almacén/zona de no El destino depende de si existen “no conformes”; velocidad segura de
6 4,367.24/13.41 1,500/620
conformes 5km/h = 138.8cm/s; 10.81/4.47s x pallet (0.01% no conf.)
Acomodo y almacenamiento de los materiales en
7 3,530.96 8.74s x pallet
las estanterías.
Suministro acorde e a la requisición de material recibida; velocidad
8 Suministrar materiales al área productiva. 14.42 1,000
segura de 5km/h = 138.8cm/s; 7.21s x pallet
Ahora bien, aquí también se ve inmerso otro de los principios que nos indica
Yamashina: aplicar la cultura de paro para “hacerlo bien a la primera”, pues sabemos
que la maquinaria, equipos y herramientas de producción, requieren de mantenimiento
–claro, cada uno a su tiempo de acuerdo a su función y también especificaciones de
proveedores- y al estar en línea de espera para reparación, también existe paro en la
línea de producción, por ello en Mazda aplicamos el mantenimiento preventivo para que
la producción no se detenga o lo haga sólo cuando de verdad sea requerido, de igual
forma, les hacemos saber a nuestros operarios, sobre la importancia que significa para
nosotros que estén perfectamente capacitados para el uso y operación de sus
maquinarias, para que ellos también identifiquen anomalías de manera fácil (lo que forma
parte del principio de implementar el control visual que propone Yamashina) y lo
comuniquen inmediatamente antes de fallos grandes y pérdidas de cualquier índole.
En Mazda, no sólo nos enfocamos en el flujo como tal de los materiales sino también
de la información que estos conllevan, pues de un buen flujo de materiales, depende el
control de esa información y por tal motivo, tenemos una base de datos de los materiales
que requerimos y esta base está alineada con nuestros lectores de barras dónde para
saber el destino (el almacén o la zona de no conformes) de los materiales leídos,
destinamos como información necesaria lo siguiente:
• No. De parte escaneada
• Nombre del proveedor
• Nombre de la parte escaneada
• Dimensiones físicas (alto, largo y ancho)
Una vez obtenida, procesada y verificada como correcta está información ante
nuestros criterios de “no conformes”, se procede a acomodar los materiales a las
estanterías en nuestro almacén de acuerdo a nuestra metodología ABC.
Cabe mencionar que, para efectos de lo anterior, utilizamos el siguiente equipo

informático:
Tabla 4. Lector de código de barras; recepción de MP.
NOMBRE IMAGEN CARACTERÍSTICAS PROVEEDOR PRECIO

• Tecnología de transmisión inalámbrica de larga
distancia.
• Ofrece hasta 328.1 ft de transmisión en
interiores.
• Se conecta fácilmente con un portátil, PC, etc.
• Tiene mini receptor USB plug-and-play, no

necesita instalación de unidad; simplemente
conectar el USB y abrir .xls o .doc, escanea e
ingresa automáticamente las entradas de info.
• Modos de emparejamiento:
a) 1→1: un escáner solo transmite código de
Escáner barras al receptor USB.
de código b) 1+1: múltiples escáneres pueden transmitir
NADAMOO $1,96700
de barras código de barras a un receptor USB, ideal
en un almacén donde varias personas
están escaneando a la vez.
• Modos de trabajo:
1) Carga instantánea.
2) Almacenamiento: sin conexión soporta
hasta 100.000 códigos de barras; escanea
y almacena el código de barras cuando
está lejos del receptor, y automáticamente
actualiza los datos al dispositivo al estar en
rango de transmisión inalámbrica.
• Escaneo: pulsa el gatillo para empezar a
escanear/ automático para escanear sin
pulsar ningún botón.
2.1.7 Principio de simplificación
La vista y las manos libres juegan un papel sumamente importante al momento de

gestionar materiales, así pues, como parte de este principio manejamos sistemas de
picking by voice, por lo que, los requerimientos de pedidos en el área productiva son
solicitados por medio de auriculares qué portan los encargados de almacén para
abastecer el área antes mencionada, evitando así, ocupar sus manos con listados de
papel, así como su vista ocupada en la lectura de tales listados.
Cabe mencionar que, con la implementación de dichos sistemas de voz, estaríamos
evitándole a nuestra compañía el costo que incurriría si el material cayera de las manos
ocupadas de nuestro almacenista.
Figura 3. Sistema Picking by voice, área almacén.
Es importante reconocer que, en las áreas, sobre todo, en beneficio del área
productiva en nuestra planta de Tonalá, se hace necesario pasar por ciertas tareas que
buscan estandarizar el proceso general de entrega-recepción de materiales de
proveedores a almacén y, de este último hacia las áreas que requieren surtirse de
materiales para poder desempeñar sus actividades productivas, por ello, a continuación,
se presenta de manera gráfica este proceso:
Diagrama 3. Flowchart: Proceso de surtido de materiales, Mazda Tonalá.
Más aún, a juzgar por la organización departamental, en nuestra planta existe un

acomodo específico de los almacenes, de tal forma que, al requerirse material en el área
productiva, los montacarguistas pueden trasladar perfectamente el material sin
necesidad de “rodear” todo el almacén y llegar hasta su destino; por otro lado, existe un
rincón específico para aquellos materiales no conformes, esto con la finalidad de que no
se puedan confundir con las piezas conformes y que se encuentran en nuestro almacén.
Dentro del almacén, las piezas están clasificadas y acomodadas respecto a su peso
y tenacidad y, para llevar un control de inventarios dentro de almacén, laboran 2 de los
5 supervisores del almacén a la par con compras y, se encargan de colocar las órdenes
de compra hacia nuestros proveedores cuando se es requerido, y son quienes
proporcionan las órdenes finales a quienes reciben la mercancía solicitada que llega por
la zona de desembarque (los colaboradores en oficina de recepción) y que da directo a
la entrada del almacén evitando largos recorridos innecesarios de la mercancía recibida
y calificada como conforme; de igual manera, conscientes de la importancia de
registrarse la información de manera escrita y tenerse a la mano siempre que se requiera,
se hace uso de formatos de solicitud para suministro de materiales como el siguiente:
Figura 4. Formato de requisición de material.

2.1.8 Principio de selección de equipo
Ahora bien, en Mazda buscamos la reducción de desperdicio en cualquier área, en almacén buscamos que se tenga lo
necesario para realizar las actividades y que nuestros almacenistas puedan desarrollar de manera óptima su trabajo, por
lo que para elegir un buen equipo, tanto de movimiento como fijos para la colocación de los insumos o productos, realizamos
un análisis de cómo nos va a beneficiar y si cumple con las características que hemos establecido según el análisis del
diseño de la planta y almacén y claro, en beneficio de los productos que producimos o la materia prima que necesitamos.
Tabla 5. Selección de equipo para Mazda Tonalá.
ALMACENAMIENTO
PROVEEDO
EQUIPO MUESTRA CARACTERÍSTICAS PRECIO CANTIDAD
R
• Cuenta con dos zonas de
carga y descarga.
• Se retira la mercancía más
antigua por la zona de
Rack Drive- descarga mientras se repone
la nueva por el lado contrario. MECALUX $72,000 c/u 14
Through
• realizando la carga y descarga
por costados opuestos, mejora
el abastecimiento y el control
de inventarios.
• Apilables, resistentes.
Contenedores • 1.5x1x0.81 mts
• Protección del producto CODESAN $600 c/u 900
plásticos
• Capacidad de peso de 907 kg
TRANSPORTE
• Capacidad de 4500-5000 lb
Montacargas • Levanta a 5 metros de altura. 15; 2 x línea
eléctrico • No requiere espacio CAT $396,000 de
excesivo para operar. desembarque
• Fácil de usar y duradero
Montacargas • Eléctrico
• Elevación de hasta 13 metros. 5; 1 x línea de
para pasillo RAYMOND $395,500
• Capacidad de 908 kg desembarque
angosto
Con los equipos anteriormente mostrados, en Mazda aseguramos que se podrá tener un correcto flujo de materiales,
tanto para la descarga de materia prima como para el acomodo y movimiento de estos para ser llevados a la línea de
producción.
Mantenimiento: transporte
• El operador de los equipos es el encargado de revisar al inicio de turno las

condiciones de operación de estos.
• Las horquillas deberán permanecer al nivel de piso de la cabina (10 a 15cm).
• Al inicio de turno u operación, se debe realizar el llenado de Check list, por el
operador, en caso de existir algún punto crítico en mal estado será marcado, por
lo que se le notificará al supervisor y deberá entregarlo inmediatamente al taller
de mantenimiento.
Tabla 6. Check List para Montacargas.
MONTACARGAS
Área de trabajo: No. equipo: Fecha: Marca:
Inspección visual Sí No N/A Inspección operacional Sí No N/A

1 Llantas/revestimiento/ 1 Claxon
presión de aire
2 Luces 2 Freno
3 Dispositivos de 3 Freno de emergencia
advertencia
4 Daños a la carrocería 4 Seguro de arranque
en posición neutra
5 Escapes de aceite 5 Inclinación de
cuchillas
6 Nivel de aceite del 6 Subir y bajar cuchillas
motor
7 Transmisión/
7 Nivel de refrigerante dirección
8 Batería 8 Alarma de reversa
9 Lubricación 9 Seguro de cuchillas
Observaciones:
Mantenimiento: estanterías
Tabla 7. Mantenimiento a estanterías.
Inspección visual por el operador Mazda

1 Inspección diaria para detectar anomalías visibles,
agrietamiento, rotura de anclajes.
2 Inspección semanal El operario verificará los niveles inferiores de
la estantería
3 Inspección mensual Verificar todos los niveles y aspectos como
orden y limpieza
4 Inspección anual Serán verificados todos los niveles por un
experto.
2.1.9 Principio de estandarización
Para poder modificar un proceso, es necesario conocerlo detalladamente, y para

conocerlo, se tiene que estandarizar; de esto surge la necesidad de las empresas de
estandarizar sus procesos para ajustar o adaptar todas esas características en un
procedimiento; con el objetivo de que este se asemeje a un tipo, modelo o norma en
común.
En Mazda hemos plasmado estas estandarizaciones en manuales de operación que
contienen información y detalles sobre la forma de hacer las cosas; generalmente se
plasman en diagramas de proceso o diagramas de recorrido, que pueden ayudar a
entender a los operadores cual es la función que deben realizar específicamente cuando
hablamos de manejo de materiales y, esto implica describir los tipos y tamaños de
unidades de carga que los montacarguistas manipularán, el proceso de transporte que
deben seguir (optimizando tiempos, es decir, tener una ruta definida para evitar dar
vueltas y generar costos de más por tiempo y combustible perdido) y el momento en que
deben manejar los materiales (para reducir al mínimo el manejo y evitar pérdidas por
daños), aquí, este último punto contribuye al uso de la metodología Just In Time, ya que
se hace el manejo solo cuando es necesario y sólo para atender la demanda.
Con el fin de estandarizar los materiales, es necesario para nosotros definir las
dimensiones de las tarimas que usaremos tanto en la empresa, como fuera de ella (con
proveedores y clientes), esto se hace para evitar peculiarizar con cada uno de ellos y
permite ahorrar tiempo al haber un flujo constante.
Se utilizarán tarimas de madera (recopiladas de los pedidos) con las dimensiones de
un pallet americano y que son las siguientes (hablando principalmente de un ancho de 1
metro y un largo de 1.2 metros):
Figura 5. Pallet americano, dimensiones.
Su recomendación es seleccionarlos para cargas industriales pesadas. El pallet tiene

un peso de 30 kg y puede con un máximo de 1500 kg en carga dinámica y hasta 4500
kg en almacenamiento estático.
Los beneficios al contar con este tipo de pallet, y al usarlos son los siguientes:
• Aumento en la productividad.
• Disminución de los tiempos de carga, descarga y almacenamiento.
• Menor cantidad de mano de obra en las operaciones.
• Disminución en los costos de carga y descarga.
• Mejor aprovechamiento del espacio para almacenamiento sea en piso o en
estantería (racks).
• Almacenamiento vertical con el uso de estantes o “racks”.
• Mejora los procesos de clasificación de productos en bodega.
• Disminuye los daños de los productos al reducirse la manipulación.
• Mejora la presentación de los productos favoreciendo la imagen de la marca en el
punto de venta.
• Hace más eficiente el uso de la flota de transporte
• Racionalización y normalización de los envases y embalajes, mejorando el uso al
100% de la superficie del pallet.
• Simplificación en el manejo de los inventarios.
• Disminución de los costos de manipulación, almacenamiento y transporte.
• Mayor rentabilidad por metro cuadrado de almacenamiento.
• Optimización en general de la logística de almacenamiento y distribución
Las unidades de carga pueden abarcar estas mismas dimensiones, con un máximo
de 1.2 metros a lo largo y 1 metro a lo ancho; en cuanto a altura, no deben superar los
1.9 metros, ya que cada nivel de nuestra estantería es de 2 metros y para lograr una
buena manipulación por parte de los montacargas, se dejan 10 cm libres para evitar
accidentes por caídas de material del almacén.
2.1.10 Principio de control
Todo proceso debe estar sujeto a una medición para que exista una mejora continua,
y para poder medirse, es sumamente importante tener control de dicho proceso. Para
ello, en nuestro principio de control pretendemos hacer uso de herramientas que nos
permitan tener control de la información y datos existentes tanto de la producción como
de la atención de las órdenes o requerimientos de compra.
Es preciso mencionar, que como la mayoría de las empresas actualmente, hacemos
uso de la metodología Just In Time, que trata básicamente de producir bajo una demanda
requerida previamente, por lo que también estamos haciendo uso de un sistema Pull;
cuando hablamos de este tipo de sistema, está claro que nuestro proceso cuenta con un
control bien definido de los requerimientos de compra de materiales, de las unidades a
vender, del inventario de materiales y de producto terminado (en el cual, existe una
constante rotación de inventario que nos permite reducir costos), del tiempo y de la mano
de obra requerida, de la maquinaria y equipo a utilizar y de las metodologías más
adecuadas para llevar a cabo un buen control de todos los procesos dentro de la
empresa.
Para tener control del requerimiento de compra de materiales, en Mazda hacemos
uso de un ERP, ya que al contar con diversos proveedores y por lo tanto, con tiempos
de entrega, material, condiciones y acuerdos diferentes, es preciso tener un buen manejo
de dicha información que permita tener un abasto efectivo en la zona de ensamble pese
a dichas diferencias. Un formato que se usa para la entrada de materiales se encuentra
plasmado en el principio de simplificación (Figura 4).
Figura 6. Principio de control de materiales.
Una vez que ya contamos con un control para la entrada de materiales, se requiere
el efectivo control de estos materiales a lo largo de toda la cadena de suministro. Para
esto, hacemos uso de un software ERP (Enterprise Resource Planning), específicamente
el mencionado anteriormente: Bind ERP, que nos permite administrar las actividades
empresariales diarias, como el abastecimiento, la administración de proyectos, el
cumplimiento y la gestión de riesgos y las operaciones de la cadena de suministro; la
ventaja es que este software facilita el manejo de datos, ya que tradicionalmente se
utilizarían bases de datos independientes de las diferentes áreas y con esto, un
inventario interminable de hojas de datos inconexas, pero ahora, es posible que todos
los usuarios, desde el director de nuestra empresa en Tonalá, hasta los empleados,
puedan crear, almacenar y utilizar los mismos datos derivados a partir de procesos
comunes y, que es algo que ayuda a una eficiente comunicación al contar todos con una
misma fuente de información en tiempo real.
2.1.11 Principio de seguridad
En Mazda nos preocupamos principalmente por la seguridad de nuestro personal en

cada etapa del proceso operativo; es por ello, que cuando se trata del manejo de
materiales, buscamos contar con métodos y equipos apropiados para hacer dicho
manejo con seguridad. En primer lugar, de definen las zonas en las que los montacargas
puedan circular sin que el paso esté obstruido por personal, residuos, cajas u otros
objetos que impidan el paso de dicha unidad. Es muy importante definir estas rutas, ya
que previenen accidentes como atropellamientos, también es recomendable mantener
estas zonas siempre limpias para optimizar el movimiento. En este punto, también se
debe considerar el un buen espacio de funcionamiento, ya que contar con una superficie
ideal, permite al operador maniobrar con mayor facilidad. Por lo que, en Mazda hemos
considerado un espacio de 4 metros para los pasillos de los montacargas, para
coadyuvar a su movimiento eficaz al momento del manejo de los materiales.
Figura 7. Definición de zonas de tránsito por montacargas.
Cuando hablamos de uso de equipos como montacargas, es necesario contar con

unidades que no tengan fallas en su funcionamiento, ya que esto puede poner en riesgo
la integridad física de la persona que lo opera o las personas cerca de la ruta de
movimiento, por lo que es recomendable verificar el buen funcionamiento de los equipos
de manejo de materiales y asegurar su continuo mantenimiento cuando se requiera.
Dentro de esta categoría, se recomienda señalizar todo el lugar para prevenir
accidentes al estar todos informados de las zonas que resultan peligrosas.
Otro factor de riesgo para la seguridad de nuestro personal es la infraestructura de
los almacenes, que en ocasiones resulta ser muy grande y la cantidad de peso que estos
soportan también se hace más difícil de sostener. Por lo que debe considerarse el uso
de un material resistente, además de evitar las grades alturas de los almacenes
(reconocer la capacidad y limitación del equipo, herramienta o maquinaria), ya que
complica el manejo de materiales y puede ocasionar accidentes al operador en caso de
que un material de un estante llegue a caerse.
A continuación, se da a conocer ejemplos de riesgos a los que nuestros colaboradores
podrían enfrentarse al desempeñar sus puestos laborales:
• Falta de orden y limpieza que puede ocasionar caídas.
• Lesiones musculares por malos procedimientos en el manejo de materiales.
• Accidentes con el montacargas por falta de experiencia o porque una persona se
encuentra ubicada en la zona donde opera el montacargas.
• Falta de señalización que puede causar confusión a la hora de realizar las
actividades dentro de las instalaciones.
• Pasillos de montacargas son muy reducidos, lo que implica mayor maniobra, más
peligro, y mayor tiempo de operación.
• Falta de mantenimiento de equipo y maquinaria.
• Falta de equipo de protección personal.
NOM-006-STPS-2014 Manejo y almacenamiento de materiales
Existen condiciones bajo las cuales trabajar de manera segura y saludable cuando las
actividades a desempeñar son referentes al manejo de materiales, ya sea de manera
manual o mecanizada y que, de manera global, pueden incurrir en riesgos y daños al
bienestar, mencionado lo anterior y reconociendo la veracidad de lo mismo, en nuestra
compañía nos damos a la tarea de hacer del conocimiento de nuestros operarios los
riesgos a los que se enfrentan y también las medidas aplicadas y fundamentadas para
evitar dichos riesgos.
Cabe mencionar que, con el manejo de materiales, se hace uso de equipo y
maquinaria para llevar a cabo las actividades de esa índole y que, como indica la norma,
deben de implementarse programas específicos para la revisión y mantenimiento de todo
el equipo auxiliar y supervisarse el manejo de estos durante el tiempo que se opera, para
así, poder detectar anomalías previniendo los riesgos que estas pudieran ocasionar
hacia nuestros recursos tanto humanos como materiales.
Seguridad en el uso de montacargas
Derivado de las especificaciones estipuladas por la norma antes mencionada, se habla

del equipo auxiliar en el manejo de materiales, donde, en Mazda, este sería el
montacargas que facilita y asegura el traslado de los materiales dentro de los centros de
trabajo, pero si bien es cierto, estos equipos no se operan solos, existe personal –los
montacarguistas – que los operan y esto conlleva a capacitarlos sobre la utilización de
estos logrando salvaguardar la vida de los operarios y la vida útil de nuestros materiales
involucrados, y, sin importar cuanto sepan los operarios sobre el manejo de los
montacargas, en Mazda no pasamos desapercibidas las señalizaciones de seguridad
para estos equipos, así como imágenes visuales.
Figura 8. Instructivo de seguridad para montacargas.

NOM-002-STPS-2010 Prevención de incendios
En planta Mazda reconocemos el tipo de materiales con los que se trabaja, por lo que
sabemos que un riesgo constante del que no podemos librarnos, es el de vernos
envueltos en un incendio, sin embargo, es verdad que es un riesgo evitable y para lo
cual, echamos mano de la presente norma en que se establecen requerimientos para
prevenir y, sobre todo, proteger a nuestros colaboradores de los incendios en nuestras
instalaciones; a continuación las medidas tomadas por grupo Mazda ante este posible
riesgo:
• Implementar la metodología de las 5’s en los lugares de trabajo
• Realizar inspecciones durante los paros de equipos, nunca mientras operan o al
menos que sean inspecciones meramente visuales cuando se ha detectado la
falla mientras el equipo operaba
• Desconectar de la corriente eléctrica aquellos aparatos eléctricos que no se
necesiten mantener enchufados
• Identificar y evitar el obstaculizar rutas de evacuación
• Utilización de señalizaciones hacia salidas de emergencia, hacer del conocimiento
de todo el personal de Mazda para el acceso a extintores, hidrantes, estaciones
manuales, tableros eléctricos, entre otros
• Ante la detección de cualquier anomalía en nuestras instalaciones eléctricas o de
protección contra incendios, deben seguirse un protocolo de comunicación para
con el responsable del área afectada y también, al departamento de Seguridad e
Higiene
• Respetar la política de no fumar
• Almacenar los materiales según las especificaciones y/o recomendaciones del
fabricante.
Entre las pruebas mensuales aplicadas, se encuentran:

▪ Pruebas de alarmas
▪ Detectores de humo
▪ Revisión mensual de extintores
Por mencionar servicios anuales, está:
• Recargas de extintores
También son implementadas pruebas hidrostáticas y de hermeticidad a los extintores

que se encuentran en nuestras instalaciones, manejándose un periodo de cada 5 años.
Condiciones físicas
Temperatura, humedad y ventilación
Basándonos en el clima de Tonalá, Jalisco, en donde se hace presente nuestra nueva

planta ensambladora, denotamos un ambiente semiseco, durante el transcurso del año,
la temperatura generalmente varía de 5 °C a 32 °C y rara vez baja a menos de 1 °C o
sube a más de 34 °C
El régimen térmico más cálido se registra en el mes de mayo con una temperatura
promedio diaria de 30ºC, siendo el mes más frío enero con una temperatura promedio
diaria de 20°C.
Por ello en nuestra nueva planta se han establecido distintos requerimientos
basados en el clima que presenta la zona de ubicación, con el fin de preservar la materia
prima en excelentes condiciones y que los trabajadores se encuentren en las mejores
condiciones posibles, por lo que nos hemos apegado al patrón establecido por la NOM-
015-STPS-2001, para la medición de la temperatura dentro sus valores para un ritmo de
trabajo medio, por lo que la temperatura de nuestras instalaciones cuenta a media de
23°C y una humedad media dada por 35.5%, por consiguiente, nuestros trabajadores no
requieren equipo especializado para protección de temperaturas.
Las condiciones anteriormente presentadas están ligadas entre sí, puesto que ambas
tienen un factor en común, denominado ventilación, este es la base de la temperatura y
la humedad, ya que nos permite prevenir y mejorar las actuales situaciones.
Para nosotros este agente se encuentra regularizado por la Norma Oficial Mexicana:
NOM-016-STPS-1993. Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros
de trabajo referente a ventilación, por lo que, Mazda decidió implementar de 10 cambios
de aire por hora.
Analizando las anteriores condiciones, en nuestras instalaciones contamos con
diferentes instrumentos, los cuales nos permiten conocer el nivel de temperatura y
humedad relativa en cada momento en nuestro almacén y estaciones de trabajo, dichos
instrumentos están apegados a las normas descritas previamente, los cuales se
muestran a continuación:
Termómetro bulbo seco

Fue colocado en una zona con sombra, específicamente en la parte del fondo del
almacén, esto con el fin de evitar el sobrecalentamiento producido por el sol. De esta
manera, obtenemos el valor de temperatura en grados centígrados que haga en ese
momento.
Higrómetro digital
Dicho aparato se utiliza para medir la humedad presente de un área determinada, al
igual que el termómetro fue colocado estratégicamente en el almacén.
Además, contamos con ventilación artificial, a través de climatizadores evaporativos,
teniendo una función de tomar aire del exterior y pasarlo por unos mini ventiladores
pequeños ubicados en el techo de la instalación.
Ventiladores atmosféricos.
Esta herramienta tiene un costo de $3,280 pesos aproximadamente, contamos con
16 de ellos que se pueden ver representados en la Figura 9, los adquirimos por un costo
total de $52,480, sabemos que es un costo elevado pero también conocemos los
beneficios de este y uno de ellos es que con este climatizador ahorramos hasta un 80%
de energía, la función del mismo es ventilar de forma eficiente y optima, así como
mantener la temperatura deseada de forma estable, a su vez previene algún tipo de
humedad en la materia prima o en nuestras instalaciones, ayúdanos a cumplir con los
requerimientos de las diferentes normas para cada condición, así mismo con el Decreto
Real 427 y la ISO 14000, con ello contribuimos a la entrada de aire nuevo y la salida del
mismo
Iluminación
En Mazda nos encargamos de que todos nuestros colaboradores cuenten con las
condiciones óptimas para realizar sus labores, por lo que cumpliendo con la NOM-025-
STPS-2008, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo, contamos dentro del
almacén con iluminación de 2 tipos (artificial y natural).
En la luz natural, contamos con 6 tragaluces ubicados a lo largo del almacén a una
distancia de 5 metros (Figura 9) y la puerta de emergencia está posicionada de manera
estratégica para también proveer de luz natural, lo que nos permite ahorrar en luz
artificial. Para este tipo de luz nos aseguramos de que en las horas en que se presentan
condiciones críticas de iluminación (12-4pm, justo cuando está el sol sobre la planta), no
exista deslumbramiento o alguna otra cosa que afecte la salud visual de los operadores
y que los niveles mínimos de ella son 300 luxes (bajo lo que establece a nom-025).
Por otro lado, en la luz artificial, contamos con 18 lámparas led que proveen un rango
de luminancia de 35 metros cuadrados, separadas entre ellas por 10 m de la marca
Linear high Bay; estas lámparas se ocupan cuando son necesarias (días nublados y
turnos nocturnos, por ejemplo). De igual manera nos aseguramos de que estén bajo los
parámetros de nivel de iluminación y reflexión.
Con un luxómetro en oprimas condiciones medimos el nivel de iluminación del
almacén, así como de cada estación de trabajo.
Para la planta Tonalá, elegimos lámparas leds industriales ya que cuentan con alta
eficiencia lumínica comparado con otras tecnologías de iluminación, lo que permite baja
emisión de calor, bajo consumo y alta salida luminosa. Compuesta de materiales
altamente reciclables y ahorran entre el 50% al 80% de energía. Cuando adquirimos
estas lámparas, nos aseguramos de que cumplan con los parámetros establecidos por
la NOM-030-ENER-2016.
El material de las ventanas y del tragaluz es de acristalamientos prismáticos, el vidrio

o cristal prismático (o plástico) controla la luz transmitida por refracción y puede ser
utilizado para volver a dirigir o excluir la luz solar.
Figura 10. Simbología de layout de condiciones físicas
Figura 9. Layout condiciones físicas en el almacén de puertas.
NOM-017-STPS-2008 EPP
En Mazda, evaluamos las condiciones que pueden ser causantes de riesgos para
nuestros operarios, que como ya las mencionamos, son las condiciones físicas y no nos
olvidamos de los contaminantes biológicos existentes en nuestro almacén, por lo que
resguardamos la vida de nuestros almacenistas, otorgándoles el EPP que necesitan y
que es:
a) Mascarilla auto filtrante contra partículas

La misión de este equipo es purificar el aire que aspiran los almacenistas,
evitando que inhalen polvos y/o partículas dañinas.
Figura 11. Mascarilla autofiltrante contra partículas, área almacén.
b) Gafas de protección
Los ojos es uno de los sentidos importantes al momento de manejarse
información y en el caso del flujo de materiales, esto no está exento, pues se
manejan diagramas de procesos, instrucciones de uso y sobre todo
almacenamiento de dichos materiales, entre otros formatos de suma importancia
en este tipo de comunicación visual, por ello, en Mazda nos damos a la tarea de
proteger la vista de nuestros almacenistas con lentes o goggles de seguridad.
Estos EPP están fabricados de policarbonato resistente a impactos, rayaduras
y empañamiento, brindando seguridad plena a los que se desempeñan en el área
de almacén.
Figura 12. Gafas de protección, área almacén.
c) Calzado de seguridad
Se trata de un EPP cuyo objetivo es proteger una parte de las extremidades
inferiores de nuestros colaboradores: los pies, son botas de seguridad resistentes
a caídas de objetos –que en el almacén, estos pueden ser lo suficientemente
pesados como para fracturar los huesos–, son las llamadas botas Industriales con
casco que son aislantes ante la humedad y cuentan con suelas antiderrapantes,
evitando los riesgos de caídas de nuestros almacenistas garantizándoles un
traslado a pie de manera segura.
Figura 13. Calzado de seguridad, área almacén.
d) Guantes de seguridad
Se trata de guantes que amortiguan el impacto que podría producirse el cargar
cajas y paquetes de herramientas y que, al estar desempeñándose en el área de
almacén, estos cargamentos son de elevada frecuencia y de peso alto, por lo que
en Mazda buscamos que todos nuestros EPPs estén certificados, y, tratándose del
EPP actual, los guantes deben contar con certificación en la norma EN 388 de
guantes protectores y además bajo las especificaciones de la NOM-017-STPS-2008
sobre selección, uso y manejo de EPP, con lo que nos lleva a otorgarles su par de
guantes cuyas características son:
• Composición de algodón y poliéster, palma de látex,
• 33% puntos anti-vibración.
• Cumple con requisitos de la Comunidad Europea y la norma EN 388,
• Garantía de 1 año siempre y cuando se utilicen bajo especificaciones del
fabricante.
• Niveles de resistencia:
o a la abrasión: 3,
o al corte por cuchillo: 1,
o al desgaste: 4 y,
o a la perforación: 5.
El nivel máximo de seguridad es 5.
Figura 14. Guantes de seguridad, área almacén.
e) ROPA REFLECTANTE
Entre este conjunto de prendas, está el chaleco reflectante, conocido como
“chaleco/chaqueta de alta visibilidad”, una prenda otorgada a nuestros
colaboradores para que, con su utilización, se proteja el torso/tronco mientras
desempeña sus actividades dentro del almacén, por ejemplo, donde equipos
pesados como las transpaletas están siendo operadas y se requiere hacer saber
perfectamente la presencia de personal laborando a pie, dando pauta de distancia
a los conductores de los equipos de manejo de materiales, para que reaccionen
frenando, disminuyendo la velocidad -aunque esta no debe de exceder el límite de
velocidad permitido de 5km/h- o apartándose en caso necesario.
Siguiendo con esto y contemplando la norma PROY-NMX-S-061-SCFI-2006, la
cual nos proporciona requerimientos de diseño en este tipo de prendas así como la
clasificación de Clase 1 a Clase 3 dónde, bajo un criterio de protección y seguridad,
la Clase 3 es la se nivel máximo respecto a los factores mencionados y que se
compone por el conjunto de dos prendas: el chaleco ya mencionado y un pantalón
con bandas reflectantes; así pues, en Mazda al buscar la forma de brindar total
comodidad y seguridad para nuestro personal, se les brinda estos EPPs capaces
de verse a 150m de distancia.
Figura 15. Prendas reflectantes, área almacén.
f) Casco
Su función principal es proteger la cabeza de la caída de objetos y golpes o
lesiones accidentales ocasionados por las mismas caídas y, de acuerdo con la
NOM-115-STPS-2009 se nos hace saber que para que este EPP cumpla y ofrezca
la seguridad necesaria a nuestros operadores, deben incluir dos partes:
a) El armazón: conformado por la visera y el casquete.
b) Arnés interior: cuya finalidad es mantener al casco en la posición adecuada
sobre la cabeza y sea capaz de absorber los posibles impactos.
Para Mazda nos es de importancia proteger a nuestros colaboradores, pero
también que entre ellos mismos se protejan como equipo que son, así que se les
hace de su completo conocimiento sobre el uso adecuado y recomendaciones de
uso de todo el EPP que se les proporciona en nuestras instalaciones y
salvaguarden su vida y la de quienes los rodean.
Figura 16. Casco de seguridad, área almacén.
2.2 Propuesta para reducción de costos
Mediante un análisis, se detectaron tener algunos inconvenientes que bien pueden

ser objeto de mejoras para optimizar los recursos humanos, materiales y económicos de
nuestra compañía y a continuación se presentan las propuestas de mejora:
a) Insuficiencia de personal: esto se abordó en el principio de utilización, haciendo

mención de manera específica sobre el personal que laboraría en actividades de
almacenamiento, administrativas de almacén y de gestión de ambos ámbitos
mencionados por la estrecha relación entre dichas actividades, donde la cantidad
de 40 colaboradores se definió como: 20 personas operando los montacargas, 15
laborando en la oficina del almacén y 5 meramente supervisando el
almacenamiento de los materiales y la gestión de estos por el personal de la
oficina.
Ahora bien, con una nueva organización y asignación de tareas, logró
modificarse de manera mínima, pero con beneficios grandes como una mejor
comunicación entre el personal y, por tanto, mejor flujo de información sobre
nuestros suministros en almacén; obteniéndose como resultado un total de 35
(reducción de 5) colaboradores de forma tal que: 20 personas estarán operando
los montacargas (4 por línea de desembarque/tráiler; específicamente 3
montacargas eléctricos y 1 para pasillo angosto), 10 personas se encargarán de
las actividades administrativas y prácticas en la oficina del almacén por la llegada
de mercancías, done por “prácticas” nos referimos a las inspecciones visuales a
realizarles a las MP para lo que se ve como suficiente tener 5 inspectores (1 por
línea) y, finalmente, 5 personas supervisarán a los montacarguistas y gestionarán
a los colaboradores de la oficina para que se verifique tener de manera correcta
los documentos administrativos (el papeleo) con la realidad física en el almacén.
b) Contenedores plásticos innecesarios: equipo para el manejo de materiales, el cual

fue detallado en el principio de selección de equipo donde determinamos la
utilización de estos para piezas no robustas y cuyo traslado puede hacerse por
medio de estos contenedores; sin embargo, por lo dicho anteriormente, son las
siguientes piezas con estas características: manijas, cables, bocinas, cerraduras,
tornillos, tuercas y bisagras; así que, a través de cálculos entre la cantidad de
cada pieza utilizada para una unidad y evidentemente, con nuestra metodología
ABC implementada, en Mazda logramos pasar de destinar 900 contenedores para
el desempeño de actividades de traslado, a determinar como necesarios y
suficientes 896 de estos equipos.
Cabe mencionar, que esta modificación facilita el abastecimiento de
suministros primos al área operativa, reduciendo la cantidad de personal dando
aún más fundamento a la mejora anterior.
A partir de los cambios anteriores, se determina la siguiente lista de costos

para nuestra área de ensamblado en la nueva planta de Mazda, Tonalá:
Tabla 8. Listado de costos, área de ensamblado; Mazda, Tonalá.
TOTAL
EQUIPO PROVEEDOR PRECIO CANTIDAD NORMA ANUAL
CASCO
• NOM-115-STPS-200.
MSA V-Gard • NRF-058-PEMEX-2012.
$278.00/pza. 35
G: 5 años • NMX-5-055-SCFI-2002.
• NRF-012-CFE-2010. $1,946.00
GUANTES DE SEGURIDAD
DOGO TULS
• UNE EN 420 $5,600.00
HW3052 $160.00/ par 35
• UNE ISO-10819
G: 1 año
CALZADO DE SEGURIDAD
Truper ZC-428N $1,165.00/ $40,775.00

35 NOM-113-STPS-1994
G: 6 meses-1 año par
MASCARILLAS AUTO-FILTRANTES
Chobi-shop $385.56/10 $892.5

35 NIOSH: N95
G:10 días pares
GAFAS DE PROTECCIÓN
Gateway Safety $727.69/10 $2,546.915

35 ANSI Z87.1
G:250 días pares
ROPA REFLECTANTE
• PROY-NMX-S-061-SCFI-
LICA $561.15/P $365,437.80
35 2006 Clase 2
G: 30 días $598.97/Ch
• ANSI/ISEA 107
VENTILADORES ATMOSFÉRICOS
FERCA $52,480
$3,280/pza 16
G: 1 año
DOMOS PRISMÁTICOS
Domos prismáticos $989.00/ $593.40

6 NOM-025-STPS-
G: 10 años pza.
LÁMPARAS
Lumiance $5,420.52/
21 NOM-025-STPS-2008
G: 5 años pza.
MONTACARGAS PARA PASILLO

ANGOSTO
RAYMOND $395,500/p $659,16.67

5
G: 3 años za.
RACK DRIVE-THROUGH
MECALUX $72,000/ $24,000

14
G: 3 años pza.
CONTENEDORES PLÁSTICOS
CODESAN $2’688,000
$600/pza. 896 ISO 668
G: 2 años
MONTACARGAS ELÉCTRICO
CAT $396,000/p $2’970,000

15
G: 2 años za.
ESCÁNER: CÓDIGO DE BARRAS

NADAMOO $31,472
$1,967 8
G: 4 meses
2.3 Procedimiento de análisis para eliminar el mal manejo de
materiales
Dentro de nuestras instalaciones se reconoce el papel fundamental que tiene el flujo

de materiales en nuestras actividades productivas, pues realmente sin estas, existe una
inactividad y paro total de nuestras líneas productivas, lo que nos lleva a darle su
merecida importancia a la gestión adecuada de este gran proceso que lleva consigo
movimientos, cantidades, espacios y tiempo; sin embargo, no es tarea sencilla eliminar
el manejo ineficiente de materias primas sin sacrificar aspectos como la seguridad para
nuestros colaboradores y para nuestros mismos suministros.
Para llevar a cabo dicha actividad, existen factores a considerar y que son: equipos y
maquinarias involucradas y sus costos, personal que se desempeña en cualquier parte
del proceso, las herramientas a utilizar y el tipo de materiales manipulados.
• ¿Qué vamos a mover?
Son todos los componentes de la puerta
• Características de los materiales
En él vamos a mover materiales como: Manija, Embellecedor cromado,
Elevaluna, Cable, Vidrio, Bocinas, Panel, Espejo lateral, Cerradura, Controles,
Tornillos, Tuercas y Bisagras en los cuales se considera principalmente su
tenacidad y masa para el movimiento y acodo de estos.
• ¿Por dónde hay que moverlo?
Los materiales que se manejan en la planta tiene un recorrido que va desde el
desembarque de estos (en las zonas de desembarque se checa el estado en que
llegan los materiales para etiquetarlos como conformes o no conformes),
posteriormente son llevados con los montacarguistas hasta el almacén y es
acomodado en el lugar que le corresponde, aquí cabe mencionar que si el material
que llegó fue ordenado “de última hora” porque lo que había en almacén no fue
suficiente para surtir las líneas de producción, el material que hiciera falta en la
cantidad que fuera, se salta el traslado del almacén y se es llevado directamente
al encargado de producción; una vez se tengan ensamblados los automóviles y
se determinen como “productos terminados” estos ya se trasladan a su propio
almacén para que llegue la madrina a desembarcar los automóviles de nuestra
planta y llevarlos a la siguiente fase de la cadena de suministro
Para efectos de este procedimiento, echamos mano de lo que nos establece

Yamashina con sus principios enfocados en la mejora continua y para Mazda, estos
toman acción de la siguiente forma:
I) Basar decisiones administrativas en objetivos a LP, sin importar los
objetivos a CP: este principio en Mazda se aplica en la visión que tenemos
para nuestra compañía aquí en México, pues mencionando en proyectos
anteriores, buscamos llegar a más estados de México para poder ser
líderes en las ventas de medios de transporte en este país, y buscamos
que nuestro equipo sepa que nuestra filosofía es ser visionarios y no
conformistas con lo que podría parecer mucho para algunos, pues
realmente también lograremos impulsar la economía del país aunque
debamos sacrificar las metas a CP, como lo que sería tener plantas
ensambladoras cerca de nuestros proveedores, pensando en llevar nuestro
producto hasta la puerta de la casa de nuestros clientes que, al final, el
producto terminado es más de lo que son los componentes por sí solos; de
igual forma, aunque apenas vamos comenzando este nuevo proyecto, ya
pensamos en el proyecto de duplicar nuestra planta ensambladora.
II) Utilización de sistema Pull
En Mazda reconocemos lo que puede significarnos un exceso de
inventario en almacén, simplemente por el hecho del costo que involucra el
almacenar materiales, por lo que nuestros pedidos a proveedores se
realizan cuando verdaderamente sabemos que los autos ya están
básicamente vendidos, trabajando bajo una premisa de “fabricar lo justo” -
filosofía Just In Time-.
Y es que, sabemos que los automóviles no son parte de una necesidad
de primera instancia y más bien se ha determinado como un “lujo”,
entonces, de igual manera con la pandemia, ha habido una caída en la
demanda –pese a que las demandas no son completamente constantes o
que aumenten, trátese del producto/servicio que se trate-.
III) Nivelar la carga de trabajo (Heijunka)
Como se ha mencionado a lo largo de nuestros proyectos, en Mazda
nos preocupamos por la estabilidad física y mental de nuestros
colaboradores que si bien es cierto, sin ellos y su desempeño no
lograríamos llegar hasta Tonalá, México; por lo que enfatizamos en
proporcionarles salarios seguros y dignos de su esfuerzo, motivándolos
cada día para que, como equipo, escalemos hasta donde nos
propongamos y con ello realicen sus actividades con pasión y sin
preocupaciones sociales y económicas, reduciendo al máximo el estrés
que esto pudiera ocasionar y mejorando el ambiente laboral para todos.
IV) Crear cultura de paro para resolver problemas
Las nuevas tecnologías y la automatización llegan a revolucionar el
mundo y a mejorar muchos procesos de la vida, entre ellos los productivos
que son los que mueven al mundo y a la economía; así que por esto, y muy
aunado a la calidad y lo “bien hecho a la primera” en Mazda se evalúa la
implementación equipos capaces de detectar ineficiencias antes de fallos
(donde debemos considerar realmente que sea tecnología fiable y
comprobable de acuerdo a Yamashina y su principio respecto a esto) y
parar nuestras líneas de producción antes de perder material y el
surgimiento de accidentes laborales; para esto también es fundamental el
equipo de mantenimiento especializado y no sólo eso, sino que se maneje
adecuadamente nuestro programa de mantenimiento hasta en la más
mínima herramienta involucrada en nuestro proceso productivo.
V) Estandarizar las tareas
Como se trató en el principio de estandarización, esta herramienta de
calidad nos permite controlar (principio también tratado) el funcionamiento
de cada tarea individual, así como su relación con respecto a las otras
tareas involucradas en el proceso y, su relevancia o importancia dentro del
proceso completo del que forma parte; cabe mencionar que esto también
permite llevar una documentación meramente coordinada, sin riesgos de
que la información y su flujo se vea afectado, pues realmente la
comunicación como equipo es uno de nuestros valores fundamentales en
grupo Mazda.
VI) Hacer crecer a los líderes
En Mazda nos importa ver que nuestros colaboradores logren sus metas,
tanto, personales como sociales y laborales, así que buscamos para
empezar, que todos y cada uno de ellos se sientan en familia y con la
verdadera motivación de lograr las metas comunes antes de las
individuales, que al final, todos ganamos; pero, también es verdad que
existe verdadero talento, creatividad e innovación que lejos de afectar a
nuestra compañía, nos permite crecer como empresa y como equipo,
llevándonos a la mejora continua, nos permitimos escuchar las voces e
ideas, apoyamos proyectos que van de la mano con los principios y
objetivos organizacionales, hacemos saber que las oportunidades están
para todos, sólo falta que toquen las puertas y sin miedo expresen sus
proyectos que incluso, si es permitido, lo que inicia como algo individual, se
convierte en algo para todos e increíble al ser en equipo.
VII) Manifestar la filosofía empresarial para que esta sea entendida y aplicada
En nuestra compañía recalcamos día con día, comenzando cada turno,
la importancia de trabajar dedicados, bajo nuestro mantra de lograr la
fabricación de autos que hagan de la conducción, algo importante para los
seres humanos, cada paso cuenta, en nuestras manos está hacer que
millones de familias tengan el medio de transporte para reunirse con sus
seres queridos; en Mazda inspiramos, nos emocionamos y llevamos alegría
a las personas en forma de “un simple auto”.
VIII) Respetar de principio a fin a la red organizacional
El trabajo en equipo se trata de algo más que poner “cada uno su parte”,
se trata de estar en constante y clara comunicación, buscando que la
información la conozca hasta la persona más mínimamente involucrada
porque de esto depende que los proyectos salgan no bien, sino de
excelencia y calidad; lo declarado anteriormente es el pensamiento que
difundimos en el equipo de Mazda, y que va conformado desde nuestros
proveedores, pasando por lo fundamental para nuestras creaciones:
nuestros colaboradores, de cualquier departamento, hasta llegar a
nuestros clientes; es decir, creemos firmemente que lo que desempeña uno
es igual de importante que lo que realiza el otro y por ende, merecemos
igualmente respeto, atención en igual proporción y apoyo siempre.
IX) Tomar decisiones conscientes
Decidir no es tarea sencilla y mucho menos cuando se involucran
personas, bienes materiales, tecnología dinero, tiempo, procesos; y en
todos esos factores radica la importancia de elegir de la mejor manera,
contemplando todo lo que conlleva una decisión, jamás decidimos por
intuición, ponemos en práctica nuestros métodos de análisis, muestreos
cuando es necesario y estadísticas fundamentadas para elegir la
alternativa más óptima para el equipo Mazda.
X) Aprender mediante hansei y kaizen
A lo largo de nuestra trayectoria en el mercado, hemos tenido altas y
bajas, experiencias buenas y otras no tanto, pero que al final han sido
experiencias que nos han llevado hasta el éxito que hoy tenemos; mejorar
es parte de nuestros principios, pero para lograrlo se debe reflexionar
profunda y constantemente, visualizar por qué se ha pasado, en donde
estamos y evidentemente, hacia donde queremos ir, de qué forma se hará,
mediante qué, pero también el por qué. “Quien no arriesga, no gana”, una
frase que se vive en el sector automotriz desde la creación del primer auto
y como es de evidenciarse, fue un invento que revolucionó, cambió y
mejoró al mundo sin saber realmente el éxito que tendría; en el mundo
estamos para vencer batallas cada día y si es con el equipo correcto, es
batalla ganada.
2.4 Almacenes, áreas de material no conforme, su localización y
control
Material no conforme
Diagrama 4. Manual de procedimientos para el control de recepción de materias primas.

Área de material no conforme
Los materiales no conformes se gestionan por la norma ISO 9001:2015 y esta nos da
los lineamientos para que en nuestra organización aseguremos y tengamos la confianza
desde la recepción de materias primas que nuestros productos terminados van a salir
bajo la etiqueta de “conforme”, dado que al utilizar materiales de la índole “no conformes”
el producto saldrá exactamente así.
Entonces, no sólo es sólo etiquetar por etiquetar, es determinar, según nuestras
especificaciones en la organización, fundamentadas en normas ya más específicas en
materia de lo que se esté tratando –que en nuestro caso son normas para materiales,
equipos, maquinarias y herramientas automotrices, industriales y demás-, y hacer saber
también nuestros criterios de “no conformes” para que puedan ser identificados de
maneral sencilla evitando desperdicio de tiempo que, si bien, podría verse como una
“inversión de tiempo”, significa demora para el proceso productivo, así que lo mejor es
identificarlos lo antes posibles y controlarlos para evitar su uso y ocasionar lo que se
mencionada de un producto final “no conforme”.
Bien, es importante que todo el personal involucrado en el área de ensamblado de
puertas, sepa el por qué tales materiales están en su zona designada tal cual: “zona de
no conformes”, la cual está localizada inmediata y paralelamente a la zona de recepción-
inspección de la materia prima para que, en caso de que estos existan en alguna de las
llegadas de los materiales, no crucen cierto límite donde pudieran confundirse por
materiales “conformes” y además, en dicha zona se tiene un acceso directo para cuando
el proveedor llegue a recoger sus materiales.
Criterios de no conformes
• Sellos violados del envase, empaque y/o embalaje.

• Exceso del número de cajas apiladas del estipulado por el proveedor.
• Códigos únicos de registro de materia prima desconocidos por el sistema de
códigos de información manejado en Mazda.
• Posición del envase, empaque y/o embalaje, no recomendada por el proveedor.
A continuación, se presentan los formatos para el control de los materiales fuera de especificaciones, “ no conformes”:
LISTADO DE MATERIAL RECHAZADO
MDP. CONTROL DE RECEPCIÓN REGISTRO-RECE-01

NÚMERO DETECTADO FECHA LIBERADO
ALBARÁN PROVEEDOR DEVUELTO MOTIVO DEL RECHAZO
RECHAZO POR RECEPCIÓN POR
LISTADO DEL MATERIAL RECHAZADO
PÁGINA
DE
Figura 17. Formato: listado de material rechazado.
2.5 Metodología SHA
Nuestro equipo Mazda tiene en cuenta que cualquier apoyo hacia el manejo de
materiales debe ser un proceso organizado, para lo cual se hace uso de un análisis de
dichos materiales, en el cual debe de plasmarse los objetivos que se tienen como meta,
con el fin de llevarlos a la realidad física a través de una integración externa, un plan de
manejo detallado, pero a la vez global, examinando los elemento claves de entrada, con
el fin de calcificarlos según su información, su flujo, detalles y alternativas.
El manejo de materiales en Mazda está asociado con el aprovechamiento o el valor
del espacio de tránsito para lo cual es importante mencionar que todo lo descrito
anteriormente se representará en un layout donde se encontrará el almacenaje de las
piezas solicitadas para la puerta del Mazda 3, estableciendo un punto específico de
almacén, es decir, es donde se encontrarán el siguiente listado de piezas siguiendo la
determinada clasificación establecida en el principio de utilización del espacio; así mismo
se establecerá un punto de origen y destino que representará el trasladó de las piezas
por medio de los operadores, teniendo en cuenta los movimientos ergonómicos que
estos van a desarrollar.
La puerta del Mazda 3 solicita las siguientes piezas:

• Manija
• Embellecedor cromado
• Evaluna
• Cable
• Vidrio
• Bocinas
• Panel
• Espejo lateral
• Cerradura
• Controles
• Tornillos
• Tuercas
• Bisagras
Mazda es una empresa que se preocupa por brindar una calidad total en sus autos,
por lo que para llegar a esa calidad se necesita realizar análisis profundo de cada parte,
elemento y pieza del auto.
Sabemos que, para tener un equilibrio entre calidad, productividad y optimización en
nuestra planta debemos establecer parámetros de estandarización para conseguir
dichos objetivos.
La Metodología SHA es una herramienta que colabora con el equipo Mazda y esta se
muestra en la Tabla 9 en donde se plasma la lista de las diferentes piezas o unidad de
consumo, con el objetivo de conocer sus diferentes dimensiones tanto de empaque
individual o unidad de venta como de empaque general o unidad de preparación de
pedidos, esto para lograr cierto nivel de estandarización correspondiente al volumen en
las unidades de carga de cada producto que recibimos por parte de nuestros diferentes
proveedores, lo que nos lleva a reducir tiempos, movimientos y con ello a desarrollar un
mejor desempeño de nuestra planta.
Tabla 9. Metodología SHA, Mazda Tonalá.
Caracaterísticas de los Planta: Mazda Tonala Jalisco, México Proyecto: Metodología Sha
materiales
manipulados en el área
Hecho por: Equipo Mazda Hoja: 1 de 1
de almacén
Caracteristicas fisicas del material Otras caracteristicas
Volumen Cantidad
Descripción del material Dimensiones (in) Volmen/unid Uso por Riesgo de Tipo de Área de Clasificación
Forma Nº de parte (in³) (pz)
Largo Ancho Alto ad (in³) unidad daño material almacenaje
Manija 5.62 3.07 5.03 86.784602 Cubica 28832 1 Bajo Plástico Cuarto nivel 131811.3 1519 B
Embellecedor cromado 48 4 6 1152 Cubica 15556 1 Medio Plástico Quinto nivel 131811.3 114 C
Elevalunas 12.99 25.98 17.71 5976.77434 Cubica 14960 1 Medio Plástico Tercer nivel 131811.3 22 B
Plástico/
Cable 12008 0.019 0.019 4.3348519 Cubica 29406 1 Bajo Cobre Quinto nivel 131811.3 30407 C
Vidrio
Vidrio 34 0.15 18 91.8 Cubica 27413 1 Alto Primer nivel 131811.3 150 A
templado
Bocinas 7.5 3 13 292.5 Cubica 17907 1 Bajo Plástico Segundo nivel 131811.3 451 A
Panel interior 42 9 27 10206 Cubica 16931 1 Bajo Plástico Segundo nivel 131811.3 13 A
Plástico/Vi
Espejo lateral 15.37 6.25 10.31 990.404375 Cubica 25960 1 Alto Tercer nivel 131811.3 133 B
drio
Cerradura 8.7 6.09 2.29 121.33107 Cubica 23474 1 Bajo Acero Cuarto nivel 131811.3 1086 B
Controles 2.5 0.5 0.3 0.375 Cubica 26021 6 Medio Plástico Cuarto nivel 131811.3 351497 B
Tornillos 4.17 2.4 7.59 75.96072 Cubica 15926 100 Bajo Acero Sexto nivel 131811.3 1735 C
Tuerca 5.66 0.55 3.4 10.5842 Cubica 12618 100 Bajo Acero Sexto nivel 131811.3 12454 C
Bisagra 3.55 1.97 0.59 4.126165 Cubica 28641 2 Bajo Acero Sexto nivel 131811.3 31945 C
Asimismo, en seguida se presenta un ejemplo gráfico de los conceptos de unidad de
consumo, unidad de venta y unidad de preparación de pedidos, donde todos estos
conforman a una unidad de carga.
Figura 18. Formación de una unidad de carga.
En Mazda nos es importante rectificar cada elemento desarrollado, por lo que nuestro
equipo plasmo cada pieza utilizada para la puerta del Mazda 3 a través de un BOM, con
el fin de verificar que dicho listado de piezas se encuentre dentro de esta parte de nuestro
vehículo.
BOM de la puerta del modelo Mazda3
Figura 19. Modelo Mazda 3.

Figura 20. Vista exterior de puerta del modelo Mazda 3.
Figura 21. Vista interior de puerta del modelo Mazda 3.

Figura 22. BOM 1/3 de la puerta del modelo Mazda 3.

Distribución de planta
Nuestra planta se encontrará en Tonalá Jalisco, con una superficie de 286 hectáreas
como se muestra en la Figura 25, con colindancia al oeste con Macro Libramiento
Guadalajara, donde se decidió ubicar 4 casetas de acceso y salida para los transportistas
de materia prima y una caseta para los trabajadores; al sur con la vía Ferrocarril
Guadalajara – México, que será de gran utilidad para transportar los automóviles ya
ensamblados.
vFigura 25. Vista aérea de la superficie total del terreno, Mazda Tonalá, México.
A continuación, en la Figura 26, se puede observar el layout de la planta Mazda

Tonalá, el cual consta de cuatro departamentos diferentes, siendo el primero de ellos el
de estampado que se muestra en color verde con dimensiones de 638m x 300m; el
siguiente es el de pintura, representado de color azul claro con dimensiones de 638m x
360m. En seguida se encuentra el departamento de vestiduras con dimensiones de 638m
x 200m; finalmente, el departamento en el que nos centramos que es de ensamble,
siendo el más grande con dimensiones de 638m x 400m. Entre cada edificio se encuentra
un estacionamiento para los trabajadores de 638m x 44m.
Una vez que los automóviles son ensamblados, pasan por una serie de rigurosas
pruebas que mantienen la calidad en nuestros productos, para ello destinamos un área
de 220m x 1,100m, la cual se encuentra representada de color amarillo; además, como
se observa, hay líneas punteadas colindantes a los edificios anteriormente mencionados,
esto se debe a que en Mazda nos encontramos en constante crecimiento, cada año con
mayor presencia en el mercado internacional y tomando en cuenta dicho crecimiento, se
destinaron áreas completamente libres para ampliar en un futuro nuestra línea de
producción hasta el doble de grande, sin necesidad de buscar una nueva localización o
adquirir terreno colindante.
Figura 26. Layout de la planta Mazda Tonalá, México.
Ubicación del almacén
Contamos con un almacén de 62m de ancho por 59m de largo, destinado para las
partes que conforman las puertas de nuestros automóviles.
Cabe mencionar que, el ensamblado de las puertas es el último proceso de los
automóviles antes de ser sometidos a las pruebas de calidad, por ello, nuestro almacén
se ubica cercano a la línea de ensamblado de puertas, en la parte inferior izquierda del
edificio de ensamble; además de tener acceso directo a la línea de ensamble, las bahías
de descarga de la materia prima se encuentran a tan solo 50 m de la caseta por la que
ingresan los transportes.
Otras descripciones:
• El almacén cuenta con cinco bahías y un área de recepción e inspección
inmediata de 10m x 31m.
• Entre la zona de desembarque y los estantes hay una distancia de 5m, mientras
que entre de los estantes al acceso a la línea de ensamble de la puerta hay una
distancia de 10m.
• La zona de material no conforme se encuentra a un costado de las bahías de
forma que no obstruya el flujo de material pero que a su vez se encuentre de
manera inmediata a la zona de embarque, posee dimensiones de 6m x 7m.
• La oficina se ubica a un costado del área de recepción con el fin de que los
administradores no tengan que desplazarse por largas distancias y obstruyan el
flujo de materiales con el riesgo de sufrir accidentes; cuenta con dimensiones de
10m x 8m.
• El área destinada al almacén de los dos tipos de montacargas con los que
contamos tiene dimensiones de 30 x 8m.
• A un costado del área destinada para los de montacargas, se encuentra un taller
de mantenimiento para los equipos utilizados, con dimensiones de 9 m x 8m.
• Los baños están ubicados entre las oficinas y los montacargas debido a que es
un área transitada y de fácil acceso para todos los trabajadores, con medidas de
5m x 8m.
Layout del almacén de la puerta 2. Simbología del layout de la puerta 2.
Finalmente, los pasillos entre los estantes miden 5m verticalmente y 4m horizontal.

MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN
En Mazda buscamos que nuestras instalaciones sean rentables y estas perduren, por
lo que el material con el que se realizó es el mostrado en la siguiente tabla, considerando
los precios:
Tabla 10. Costos por actividades de construcción.
Precio
Descripción Unidad Cantidad Importe
Unitario
Trazo y corte de zapatas para
excavación de las mismas, con
dimensiones de 2.0x2.0x0.30m con
pza $1,800 42 $75,600
dados de 0.55x0.55x1.20m
Por medio de trompo, armado y
colado operación manual
Trazo y corte de contra trabe
perimetral de 0.2x0.9m
Armada con 8 varillas; 4 #5, 4 # 3
ml $600 206 $123,600
Estribos #3, al inicio a cada 10cm
de separación hasta 1m, después a
cada 15cm
Nivelado y colado de piso firme con
acabado cepillado de 15cm o 20 cm
m^2 $150 2587 $388,050
de espesor armado con malla y
bastoneada con varilla #5
Por muro de columna a
Armado de muros laterales y
columnax2.5m de alto,
posterior a determinar si frontal a 1750 40 $70,000
con todo y trabe y
una altura de 2.60m
castillos
Total $657,250
Para Mazda la fiabilidad de su planta o área de trabajo es un aspecto de suma

importancia, porque para la construcción de su nueva Planta en Tonalá, Jalisco decidió
implementar ciertos materiales que le permitirán obtener desde seguridad hasta ahorro
de capital; anteriormente observamos tanto el costo como los materiales empleados para
cimientos y muros, ahora es el turno de analiza el material del techo, lámina, un material
mucho más ligero que los demás y requiere una menor inversión en la estructura de
soporte; además, existen diferentes presentaciones pueden presentarse en forma de
hojas, planchas o tejas.
Tabla 11. Costos por insumos adquiridos para construcción.
Materiales Unidad Cantidad Precio unitario Importe

Cal KG 40 $ 7.00 $ 280.00
Varilla de 3 TON 7 $ 17,075.00 $ 119,525.00
Varilla de 5 TON 7 $ 17,075.00 $ 119,525.00
Varilla de 5/8 TON 7 $ 15,600.00 $ 109,200.00
Clavos CJA 6 $ 1,150.00 $ 6,900.00
Cemento TON 20.8 $ 3,250.00 $ 67,600.00
Grava 6M^2 9 $ 2,600.00 $ 23,400.00
Placa de construcción M2 1 $ 2,500.00 $ 2,500.00
Block MILLAR 2.5 $ 7,000.00 $ 17,500.00
Alambre KG 1000 $ 46.00 $ 46,000.00
Madera BARROTES 10 $ 6,570.00 $ 65,700.00
Alambron KG 600 $ 13.50 $ 8,100.00
Grout 25KG 70 $ 766.00 $ 53,620.00
Armex M 7 $ 4,500.00 $ 31,500.00
Arena TON 9 $ 4,500.00 $ 40,500.00
Impermeabilizante CUB 5 $ 1,935.00 $ 9,675.00
Total $ 721,525.00
Este tipo de techo se caracteriza por ser capaz de resistir lluvias, granizo, viento y
fuego; además, es inmune a la putrefacción o a la corrosión causada por insectos. Sin
embargo, hay que tener en cuenta que no poseen una efectiva conducción de calor y
permite el paso de los rayos solares al interior del inmueble generando un incremento en
la temperatura, está característica fue tomada en cuenta a la hora de analizar las
condiciones físicas de nuestra planta por lo que no causa menor inquietud para su
implantación, su costo es de $100,000 MXN por 100m², el techo de nuestra planta tiene
un área de 3,658 mts, por lo que nos da un costo total de $3’658,000 MXN
CONCLUSIÓN
El área de almacén es una necesidad en Mazda, ya que sin este no habría proceso
alguno, de ahí la importancia de saber que en él llegará la materia prima necesaria para
poder operar, se almacenará para el abasto correcto en las líneas de ensamble.
En Mazda buscamos que toda la cadena de operación está correctamente planeada,
de tal manera que permita tener un proceso eficiente, no solo en las líneas de ensamble,
sino también, en el área de almacén.
Es por ello que en Mazda reconocemos la importancia de esta área, por lo que, con
el desarrollo de este proyecto buscamos mostrar cada parte que se considera, desde si
será un almacén interno o externo, el proceso de planeación para la recepción, control y
distribución de materiales, los equipos que se emplearán en él, su mantenimiento y
equipo de seguridad y por supuesto cómo quedó finalmente distribuido a través de un
Layout,
Con el previo análisis de distintos aspectos, nos permitió reconocer cada parte del
proceso de planeación de un almacén pudiendo organizar correctamente cada material
que es necesario para el ensamble de las puertas Mazda, con base a el proceso,
reconocemos las área de oportunidad por lo que, buscamos la manera de organizar esta
área permitiendo ahorrar tiempo y reduciendo costos.
Es por lo anterior, que aplicamos herramientas como los principios de Yamashina o
la Metodología SHA, para poder tener calidad en el proceso de almacenamiento de
insumos, permitiendo tener un flujo más eficiente.
FUENTES CONSULTADAS
➢ Ángel. (2020). Máquinas y equipos en logística. Universo Abierto Recuperado el

22 de octubre de 2021 en: https://universoabierto.com/maquinas-y-equipos-mas-
usados-en-logistica/
➢ Mira, J. (2021). Maquinaria logística. Blog Toyota. Recuperado el 22 de octubre
de 2021 en: https://blog.toyota-forklifts.es/maquinaria-logistica-esencial-para-
almacenaje
➢ ProEst. (2021). 140 términos comunes de la construcción que hay que recordar.
Recuperado el 30 de octubre de 2021 en:
https://proest.com/es/construccion/consejos/terms/
➢ Ruiz, V. (2018). ERP Y MRP. Emprende PYME. Recuperado el 22 de octubre
de 2021 en: https://www.emprendepyme.net/en-que-se-diferencian-los-erp-y-los-
mrp.html
➢ S/A. (S/F). Haz crecer tu empresa manufacturera. BIND ERP. Recuperado el 22
de octubre de 2021 en: https://www.bind.com.mx/Software/empresas-
manufactureras?utm_term=software%20mrp&utm_campaign=Google%20Ads%
20-%20Search%20-
%20MRP&utm_source=adwords&utm_medium=ppc&hsa_mt=b&hsa_net=adwor
ds&hsa_ad=384415297842&hsa_kw=software%20mrp&hsa_cam=6465558374&
hsa_src=g&hsa_tgt=kwd-
361438070797&hsa_ver=3&hsa_acc=5811733465&hsa_grp=77090508226&gcli
d=CjwKCAjwn8SLBhAyEiwAHNTJbajVQWTZ9c6nLBRTyLUuhoNVXle0SsjIREp
HaYniWc3nyBSAOvoukBoCDiEQAvD_BwE
➢ S/A. (2020). TIPOS DE ESTANTERÍAS Y RACKS DE ALMACENAMIENTO.
Catálogo del empaque. Recuperado el 22 de octubre de 2021 en:
https://www.catalogodelempaque.com/temas/Tipos-de-estanterias-y-racks-de-
almacenamiento+133375?pagina=1
Grupo: 177701
Presentan:
Docente:
Metepec, Estado de México; a 07 de diciembre de 2021.

INDÍCE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 5
3. DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA .......................................................................... 7
3.1 Planteamiento Sistemático de la Distribución en la Planta (SLP) ............................... 7
3.1.1. Diagrama de relaciones ........................................................................................ 7
3.2 Determinación del tamaño de una instalación ........................................................... 10
3.2.1. Determinación del espacio estático .................................................................. 11
3.2.2. Determinación del espacio gravitacional ........................................................... 13
3.2.3. Determinación del espacio de evolución ........................................................... 13
3.3 Asignación cuadrática................................................................................................. 14
3.3.1. Diagrama adimensional de bloques ................................................................... 14
3.4 Métodos automatizados para generar alternativas .................................................... 17
3.4.1. Programa CRAFT ............................................................................................... 17
3.5 Metodologías utilizadas para el orden, organización y limpieza ............................... 19
3.5.1. 5 S’s..................................................................................................................... 19
3.5.2. ANDON ............................................................................................................... 24
3.5.3. Control visual ...................................................................................................... 28
Costos de instalación de equipo de control y maquinaria ............................................... 31
Plan de desarrollo sustentable ......................................................................................... 32
Layout: Planta Mazda Tonalá ........................................................................................... 38
CONCLUSIÓN ...................................................................................................................... 49
FUENTES CONSULTADAS................................................................................................. 50
INDÍCE DE DIAGRAMAS
Diagrama 1. Diagrama de relaciones, Planta Mazda, Tonalá. .............................................. 8
Diagrama 2. Diagrama adimensional de bloques. ............................................................... 17
2
INDÍCE DE TABLAS
Tabla 1. Códigos de relación, equipo Mazda. ....................................................................... 9
Tabla 2. Códigos de razón, equipo Mazda. ........................................................................... 9
Tabla 3. Resumen del diagrama de relaciones. .................................................................. 10
Tabla 4. CADWorx, sus características. .............................................................................. 18
Tabla 5. Hoja de verificación para las 5´S ........................................................................... 22
Tabla 6. Implementación ANDON ........................................................................................ 24
Tabla 7. Costos de instalación de equipo y maquinaria. ..................................................... 31
INDÍCE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Modelo Mazda 3 .............................................................................................. 11
Ilustración 2 Transportadora ................................................................................................ 11
Ilustración 3 Transportadora de puertas .............................................................................. 12
Ilustración 4 Brazo mecánico ............................................................................................... 12
Ilustración 5. Significado de las 5´S ..................................................................................... 19
Ilustración 6 Torreta de emergencia .................................................................................... 25
Ilustración 7 Torreta indicadora ............................................................................................ 26
Ilustración 8 Tableros ........................................................................................................... 26
Ilustración 9 Alarma .............................................................................................................. 27
Ilustración 10 Check list ....................................................................................................... 28
Ilustración 11 Símbolo de evacuación ................................................................................. 28
Ilustración 12 Señales de advertencia ................................................................................. 29
Ilustración 13 Señalamiento de obligatoriedad y prohibición .............................................. 29
Ilustración 14 Botón de emergencia..................................................................................... 30
Ilustración 15 Marcación de puestos.................................................................................... 30
Ilustración 16 Marcas en el piso ........................................................................................... 31
Ilustración 17 Panel solar QCELL ........................................................................................ 34
Ilustración 18. Lámparas solares. ....................................................................................... 35
Ilustración 19. Certificaciones que ofrece Green in. ........................................................... 35
Ilustración 20 Hormigón reciclado ........................................................................................ 36
Ilustración 21. Motor de aluminio. ........................................................................................ 37
3
Ilustración 22. Pintura a base agua...................................................................................... 37
Ilustración 23. Layout de sanitarios de Mazda .................................................................... 38
Ilustración 24. Layout para lockers y vestidores de Mazda. ................................................ 39
Ilustración 25. Layout del almacén de Mazda. .................................................................... 40
Ilustración 26. Layout de estacionamientos gerenciales de Mazda. ................................... 41
Ilustración 27. Layout de estacionamiento para el personal en general. ............................ 42
Ilustración 28. Layout para las áreas verdes de Mazda. ..................................................... 43
Ilustración 29. Zona para los paneles solares de Mazda. ................................................... 43
Ilustración 30. Layout para las zonas recreativas en Mazda .............................................. 44
Ilustración 31. Comedores para colaboradores de Mazda .................................................. 45
Ilustración 32. Layout de oficinas de RRHH, Logística y Seguridad e Higiene en Mazda . 45
Ilustración 33. Layout de las oficinas de Ingeniería, Producción y control y Mantenimiento.
.............................................................................................................................................. 46
Ilustración 34. Oficina de Enfermería para plantas de Mazda. ........................................... 46
Ilustración 35. Layout para planta de estampado y pintura en Mazda................................ 47
Ilustración 36. Layout para plantas de vestidura y ensamble en Mazda. ........................... 48
INDÍCE DE FIGURAS
Figura 1. Bloque muestra. .................................................................................................... 15
Figura 2. Bloques para diagrama adimensional. ................................................................. 16
4
INTRODUCCIÓN
En grupo Mazda es de vital importancia considerar factores y elementos que
intervienen en el proceso productivo desarrollado en nuestras instalaciones y que,
por mencionar algunos de “los elementos”, están: nuestros colaboradores y
personal en general, equipos, máquinas y herramientas, procesos, la gerencia y la
materia prima; el motivo y razón de ser así, es porque al reconocer el valor que cada
uno añade a nuestros productos terminados, es posible determinar con análisis, la
conveniencia de elegir cierta distribución de estos elementos y la ubicación de las
instalaciones por sobre otras alternativas de distribución y ubicación,
respectivamente.
A través del presente proyecto número 3 del curso de Planeación y Diseño de
Instalaciones, buscamos establecer un diseño óptimo para nuestra nueva planta de
Mazda en Tonalá, Jalisco, lo cual podremos lograr al aplicar los conocimientos
obtenidos de los temas referentes a la distribución en una planta, reconociendo,
como ya se dijo, todo aquello involucrado en las tareas productivas y que nos lleve
a una productividad total generando total flujo entre los procesos desempeñados en
nuestras instalaciones, ejerciéndolas con orden, limpieza, organización, control,
comunicación, esfuerzo y esmero para lograr nuestro fin común: el éxito de nuestra
nueva planta.
Ahora bien, entre lo próximo a desarrollar en este trabajo, es identificar aquellos
departamentos que son más relevantes en la planta para posteriormente plasmar
esta importancia en dos gráficos: un diagrama de relaciones en que se aclara la
manera en que se relacionan todos estos departamentos y, un diagrama de bloques
que permite observar, a escala, el peso que tiene un departamento con respecto al
resto; seguido de la tarea de determinar -por medio de los percentiles de nuestros
colaboradores- los espacios requeridos para un adecuado desempeño de las
actividades y que son: espacio estático (Ss), espacio gravitacional (Sg) y espacio
de evolución (Sev); con lo anterior ya mencionado, nos será posible obtener el
layout final para nuestra nueva planta Mazda, Tonalá.
5
Adicionalmente, se describirá el método automatizado utilizado por nosotros
para la generación de alternativas de distribución y también, las metodologías 5 S’,
ANDON y Control Visual que permitirán realizar nuestras labores de manera segura
reconociendo de manera sencilla los fallos que pudieran presentarse durante el
proceso y evitar pérdidas de cualquier índole, por último, pero no menos importante,
estaremos plasmando un plan de desarrollo sustentable con el objetivo de beneficiar
al medio ambiente.
6
3. DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA
3.1 Planteamiento Sistemático de la Distribución en la Planta (SLP)
3.1.1. Diagrama de relaciones
A través de un exhaustivo análisis por parte del equipo de ingenieros de la planta
Mazda Tonalá, determinamos los siguientes 18 departamentos como los más
importantes en la planta:
1. Recepción y control
2. Almacén
3. Producción y control
4. Comedor
5. Baños
6. Enfermería
7. Lockers y vestidores
8. Mantenimiento (equipo y herramientas)
9. Oficina de ingeniería
10. Oficina de Seguridad. e Higiene.
11. Oficina RRHH
12. Oficina Finanzas
13. Oficina Logística
14. Oficina Ventas
15. Oficina del Gerente General
16. Estacionamiento
17. Acceso de Personal
18. Recepción de tráileres
La información anterior fue necesaria para elaborar el siguiente diagrama de

relaciones (Diagrama 1), mismo que posteriormente será de gran utilidad para
seleccionar el diseño más óptimo en cuanto a la distribución de nuestra nueva planta
en Tonalá, Jalisco.
7
Recepción Producción Lockers y Mantt Oficina de Oficina de Oficina Oficina Oficina Oficina Of. Gte. Acceso
Almacén Comedor WCs Enfermería Ⓔ
y control y control vestidores o. ingeniería SeH RRHH Finanzas Logística Ventas Gral. Personal
1 Recepción y control
A
2 Almacén
14568
U A
3 Producción y control
48 1456
O O I
4 Comedor
4 4 4
E E E A
5 Baños
4 4 4 4
O E E U U
6 Enfermería
4 4 4
U I E O O U
7 Lockers y vestidores
34 34 4 4
Mantenimiento (eq. I E A I I I O
8
y hrrtas) 4 13456 13456 4 4 4 4
U O E U I O U I
9 Oficina de ingeniería
5 145 123456 4 4 4 45
I I A U I I U O I
10 Oficina de S&H
4 145 1456 4 4 45 4 13457
O O O U I U U O I I
11 Oficina RRHH
45 145 145 4 4 4 45 345 345
U U U U I U U U I I I
12 Oficina Finanzas
5 5 5 4 4 4 345 345 345
U U I U I U U U I I I I
13 Oficina Logística
1456 456 1456 4 4 4 145 345 345 1345 134567
U U U U I U U U I I I I I
14 Oficina Ventas
456 4 4 4 345 345 345 134567 134567
Oficina del Gerente U U U U I I U U E E E E E E
15
Gral 45 45 45 4 4 4 45 134567 134567 134567 134567 134567 134567
X X E U U U U U I I I I I I I
16 Estacionamiento
9 9 4 4 4 4 4 4 4 4
X X X U I U E X U U U U U U U A
17 Acceso de Personal
9 9 9 4 4 9 4
A X X X X X X X X X X X X X X X X
18 Recepción a tráilers
1456 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
Diagrama 1. Diagrama de relaciones, Planta Mazda, Tonalá.
Cabe mencionar que, para efectos del diagrama presentado anteriormente, se
utilizaron dos factores de importancia:
1) Códigos de relación:
• Representados por letras y colores representativos
• Utilizados para evaluar y representar el grado de “prioridad” o “importancia” que
relaciona a dos departamentos
• Dan respuesta al cuestionamiento: ¿qué departamento pongo junto a cuál?,
enfocado a la productividad y organización de los procesos y actividades
He aquí los códigos de relación utilizados:
Tabla 1. Códigos de relación, equipo Mazda.
Código Relación Color

A Absolutamente necesaria
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinaria
U Sin importancia
X Rechazable
2) Códigos de razón:
▪ Representados por números
▪ Utilizados para evaluar y representar el grado de “compatibilidad” que tienen los
dos departamentos en cuestión
▪ Dan justificación al: ¿por qué están/debería estar juntos dichos departamentos?
He aquí los códigos de razón utilizados:
Tabla 2. Códigos de razón, equipo Mazda.
Códigos de razón (CR)

1 Utilizan la misma información.
2 Comparten el mismo personal.
3 Comparten el mismo espacio.
4 Existe algún grado de contacto personal.
5 Existe contacto a través de documentos escritos.
6 Secuencia de flujo de trabajo.
7 Realiza trabajos similares.
8 Utilizan el mismo equipo.
9 Rechazable: que por cercanía se pone en riesgo a ambas partes.
9
Finalmente, se presenta el resumen del diagrama de relaciones:
Tabla 3. Resumen del diagrama de relaciones.
A E I O X
1- 2,18 1- 5 1- 8,10 1- 4,6,11 1- 16,17
2- 3 2- 5,6,8 3- 7,10 2- 4,9,11 3- 16,17,18
3- 8,10 4- 5,6,7,9,16 2- 4,13 3- 11 4- 17,18
4- 5 7- 17 5- 8. 6- 7 5- 18
16- 17 9- 15 7- 8,910,11,12,13,14,15,17 6- 7 4- 18
10- 15 8- 8,10,15 7- 9 5- 18
11- 15 8- 9 8- 8 6- 18
12- 15 9- 10,11,12,13,14,16 9- 10,11 7- 17,18
13- 15 10- 11,12,13,14,16 8- 18
14- 15 11- 12,13,14,16 9- 18
12- 13,14,16 10- 18
13- 14,16 11- 18
14- 16 12- 18
15- 16 13- 18
14- 18
15- 18
16- 18
Explicando un poco el formato de llenado del resumen, se tiene la notación i-j,

donde la i representa el número de departamento en cuestión y los números en la
posición j son aquellos con los que el departamento i tiene relación en el grado
determinado por las letras del encabezado, siendo A, E, I, O y X los códigos de
relación, donde cabe mencionar y por lo que es observable la ausencia del código
U y se debe totalmente a que es una relación “sin importancia” y por lo que se
requiere reconocer en sí, las otras relaciones departamentales existentes haciendo
hincapié sobre todo, en aquellas relaciones X por ser del índole “rechazable” y evitar
los riesgos que la relación pudiera ocasionar.
3.2 Determinación del tamaño de una instalación

En la planta Mazda Tonalá, se ensamblan los modelos Mazda 2, Mazda 3, CX30
y CX5; sin embargo, para la determinación del tamaño de la estación de
ensamblado de las puertas al automóvil terminado, se considera como elemento de
interés para estos fines, el modelo Mazda 3 (Figura 1), por lo cual cuenta con las
siguientes dimensiones: Un largo de 4.58 metros, de altura 1.455 metros, ancho con
10
espejos 1.795 metros y un ancho sin espejo de 1.465 metros y una distancia entre
ejes de 2.700 metros. Finalmente, la puerta tiene dimensiones de ancho 0.91
metros, mientras que de alto 1.13 metros.
Ilustración 1 Modelo Mazda 3
3.2.1. Determinación del espacio estático

Para la determinación de nuestra superficie productiva, es decir, la que ocupa
físicamente la maquinaria y el mobiliario; la banda transportadora de los automóviles
con la que contamos tiene un ancho de 2.595 metros, para sacar dicha dimensión
se tomó en cuenta el ancho del automóvil con espejos (1.795 m) más 0.4m a cada
lado del automóvil como tolerancia.
Ilustración 2 Transportadora
11
La transportadora de puertas que sigue al automóvil durante el proceso tiene
dimensiones de un alto de 2 metros y un ancho de 0.4 metros, dichas medidas
fueron calculadas tomando como base las dimensiones de la puerta y el espacio
que se necesita para que puedan desplazarse a la par del automóvil sin que estas
sean dañadas.
Ilustración 3 Transportadora de puertas
Mientras que el brazo mecánico que sostiene y transporta desde el transportador

hacia la puerta para ser ensamblada mide 3.50 metros de alto, 1.80 metros de ancho
y 1.50 metros de profundidad.
Ilustración 4 Brazo mecánico
12
3.2.2. Determinación del espacio gravitacional
Para Mazda, la ergonomía de nuestros colaboradores es uno de los aspectos
primordiales, es por ello que el espacio gravitacional es un elemento que nos ayuda
a alcanzar dicho objetivo, ya que es la energía gratuita que usamos para mover
nuestro equipo de trabajo más cerca de nuestros operarios, dicho equipo
específicamente es usado para el ensamble de la puerta del Mazda 3, es decir, con
la determinación del espacio gravitacional definimos áreas reservadas para ciertos
movimientos de trabajo y por supuesto para el equipo y/o maquinaria establecida
alrededor del puesto de trabajo.
En Mazda hemos logrado cumplir ciertos objetivos a través de la determinación un

buen espacio gravitacional, algunos de ellos son: la disminución de congestión, la
supresión de áreas ocupadas innecesariamente, etc.
Ahora bien, como ingenieros de Mazda hemos determinado las presentes medidas
para la sección de ensamble de la puerta, donde esta consta de 1.20 m x 1 m, todo
ello se estableció a través de ciertos análisis e implementación de conocimientos,
cabe destacar, que en este espacio las únicas operaciones que realizan son para
conectar la puerta al automóvil, no se considera el desplazamiento del operador con
la puerta.
3.2.3. Determinación del espacio de evolución

En Mazda consideramos todos los espacios en los que se reservan los puestos
de trabajo para el desplazamiento del personal, maquinaria y equipo de transporte.
Se tienen contempladas toda aquella superficie que necesita el trabajador para
realizar sus labores y el material que utiliza para sus actividades, así como la zona.
El desplazamiento de donde ensambla a la recolección de la materia prima para
poder asegurar que no va a haber un desgaste, tener la distancia correcta y que la
materia prima se encuentre disponible.
13
La materia prima, en este caso son las puertas de los automóviles ya listas para
ser ensambladas se trasladan a lo largo de la planta en una banda transportadora
que va siguiendo su automóvil, al llegar a la estación de ensamblado de las puertas,
tanto el automóvil como las puertas se detienen para que le otorgue tiempo a los
operarios de realizar las operaciones. Ahora bien, entre la puerta a ensamblar y el
automóvil existe una distancia de 1.40 metros conformados por 1 metro de pasillo
más 0.4 metros de banda transportadora del automóvil, esto fue diseñado en el fin
de que nuestros trabajadores recorran la menor distancia posible pero que tampoco
sea muy angosto el espacio en el que desempeñan sus labores como para
ocasionar algún accidente.
Nuestros trabajadores encargados del ensamble de la puerta cuentan con un

espacio para desplazar la puerta con ayuda del brazo mecánico de 2.73 metros de
largo por 1.40 metros de ancho, con el fin de que el operario realice sus actividades
sin obstrucciones en el camino y sin que tenga que caminar largas distancias a su
área de trabajo. El uso del brazo mecánico es esencial para cuidar la salud de los
operarios y que estos no sufran algún tipo de lesión por cargar la puerta.
Finalmente, las dimensiones de nuestra estación de trabajo son 5.395 metros de

ancho donde se considera: la banda transportadora de autos de 2.595 metros, un
pasillo a cada lado del automóvil de 1 metro y el transportador de puertas de 0.80
metros. Mientras que de largo son 9.20 metros considerando que en una primera
subestación se ensamblan al mismo tiempo ambas puertas traseras y en la segunda
subestación son ensambladas las puertas delanteras.
3.3 Asignación cuadrática

3.3.1. Diagrama adimensional de bloques
Para el diagrama siguiente, fue necesario recurrir al ya anexado diagrama de
relaciones (véase Diagrama 1), el cual funciona igualmente como un resumen del
mismo y es un auxiliar para el más óptimo diseño y distribución departamental de
14
una instalación y que nos generará, al final del día, una productividad al crear un
flujo en el proceso productivo.
Cabe añadir que, para construirse los bloques existe un formato de llenado y que
es el siguiente:
A E
# DEP.
X
I 0
Figura 1. Bloque muestra.
Donde en el anterior, al centro se debe colocar el número de departamento

(existirán tantos bloques como tantos departamentos importantes de hayan
establecido en el diagrama de relaciones), posterior a ello y, como ya se dijo antes,
teniendo a la mano el diagrama de relaciones, se comenzarán a llenar las esquinas
correspondientes a cada código de relación (A, E, I, O y X) entre el departamento
del bloque y los otros restantes (nota: dependiendo del diagrama de relaciones,
puede o no haber datos en las esquinas, alguna puede quedar vacía y no estará
mal siempre y cuando la información de los bloques coincida con el diagrama).
Teniendo en cuenta lo anterior, en Mazda pusimos manos a la obra para

determinar los bloques para el diagrama:
15
5679
2 18 5 13 568 2 8 10 5 4 123
16
D1 D2 D3 D4 D5
16 17 16 17 18 17 18 18 18
8 9 10 11
8 10 4 6 11 7 10 4 9 11 4 13 11 38 127 12 13 14 7
15 17
23 3 17 3 2 3 15 3 15
D6 D7 D8 D9 D10
18 18 17 18 18 18
5 8 10 11 12569
8 10 15 179 2 4568 14569 7 10 11 12 13 14 26 11 12 13 8
16 14 16
9 10 11
15 15 15 15
12 13 14
D11 D12 D13 D14 D15
18 18 18 18 18
5 9 10 3 5 9 10
5 9 10 5 9 10 11
12 13 14 1238 11 12 14 5 6 16
11 13 14 12 13 16
16 16
17 3 16 7 1
D16 D17 D18
23456
7 8 9 10
1238
1 2 18 11 12 13
18
14 15 16
17
9 10 11
5
13 14 15
Figura 2. Bloques para diagrama adimensional.
16
Obteniendo finalmente el siguiente diagrama de bloques para nuestra planta Mazda,
Tonalá:
Diagrama 2. Diagrama adimensional de bloques.
3.4 Métodos automatizados para generar alternativas

3.4.1. Programa CRAFT
En Mazda buscamos planificar, diseñar y establecer una instalación de
producción que cumpla con nuestros objetivos, en este caso el ensamble de los
vehículos, ya que somos conscientes que el correcto procedimiento de ensamble
de los vehículos Mazda está ligado a una buena distribución de planta lo que permite
minimizar costos y aumentar efectividad.
Con base lo anterior nos apoyamos del programa CADWorx basado en un
algoritmo CRAFT aclarando que un programa CRAFT calcula la distribución de
partida las distancias entre los centros de actividad (considerando la distancia
rectangular) y, a partir de ellas, el coste de los movimientos. Intercambia lugares de
actividad en la disposición inicial para hallar soluciones mejoradas basadas en el
flujo de materiales. Llegando a una distribución óptima de “menor costo”.
Con la ayuda de este Software en Mazda podemos:
Tabla 4. CADWorx, sus características.
CARACTERÍSTICA
• Realizar el diseño de la planta y de
líneas de producción.
o Diseño del modelo en 3D.
o Layout 2D.
• Mantener la información de manera
electrónica sobre el flujo del proceso en
bases de datos y es posible acceder a
ella en cualquier momento.
• Es posible crear un escenario virtual

real de la planta para planear
mantenimientos, estimar costos y
planear inversiones.
CADWorx • Creación de P&ID (Diagrama de
proceso e instrumentación).
• Animación del proceso.
• Visualización y anotaciones
COSTO: $11,616.00 anuales
18
3.5 Metodologías utilizadas para el orden, organización y limpieza
3.5.1. 5 S’s
Sabemos que las 5S´s establece una metodología para alcanzar mejoras en la
organización del lugar de trabajo mediante la formación de los hábitos de orden y
limpieza. Su objetivo es el de propiciar lugares de trabajo más organizados,
ordenados y limpios de forma permanente para mejorar la productividad y el entorno
laborar.
Es por ello, que en Mazda tenemos el compromiso de aplicar esta metodología,
pero que no se quede únicamente en una simple campaña de limpieza, sino que
para cada colaborador de Mazda sea realmente un compromiso para el beneficio
de todos, sobre todo, que sea algo continuo y de todos los días.
Para ello, nos basamos en un orden de aplicación que es como el que se muestra
en la siguiente imagen:
Ilustración 5. Significado de las 5´S
19
Seiri (Selecciona/Clasificar)
Aplica dentro de la zona productiva y dentro de las oficinas. Se trata de separar
lo necesario de lo innecesario. En este caso, es importante que en la zona
productiva no existan artículos que no sean necesarios o que interfieran con la tarea
del operario, por ejemplo, botellas de agua, teléfonos, ropa, utensilios de comida,
exceso de lentes, guantes, un casco que no se utiliza, etc.
Para las oficinas, es importante tener a la mano únicamente lo que se necesita,
por ejemplo, papeles, lápices, la computadora, la impresora, calculadora, etc., y
evitar que haya un exceso de material (exceso de papel sobre la mesa).
En el almacén es necesario que no haya equipo, herramienta o artículos que no
sean útiles en ese momento, para que sean eliminados de ese lugar y procurar que
la zona esté libre para que el montacargas pueda llevar a cabo sus operaciones sin
ninguna interferencia y evitar que el operador sufrir algún incidente o accidente por
haber dentro del lugar artículos que él no pudo observar.
Como iniciaremos de cero, es importante que todo el personal que labore en
nuestras instalaciones conozca los conceptos, los beneficios y la aplicación de las
5S´s, lo cual se logrará mediante capacitaciones.
Seiton (Ordenar)
Una vez que nuestro personal haya identificado aquellos objetos que no son
necesarios y los haya tratado, es decir, los haya eliminado o apartado de su zona
de trabajo, es importante definir dónde deben colocarse hará que haya un uso
eficiente del espacio. Por ejemplo, los operadores tendrán un locker exclusivo que
será marcado con sus nombres para que puedan dejar en él sus objetos personales
como teléfono, dinero, ropa, alimentos, etc. Y de esta forma que procura un orden
en la ubicación de los artículos.
En las oficinas será lo mismo, tienen espacios como archiveros, cajones y demás
que les permitirá ordenar todas las cosas que lleguen a utilizar en su momento.
Lo mismo pasa con el almacén, donde estará ordenado bajo la metodología
ABC, en la que los productos son ordenados y clasificados según su uso,
importancia y delicadeza dentro de cada uno de los estantes, para que haya un uso
efectivo y óptimo de estos materiales. Otro ejemplo es que existe una zona particular
20
para el mantenimiento de los montacargas, por lo que existe un orden dentro de las
zonas demarcadas por las empresa para cada actividad en específico.
Seiso (Limpiar)
Como ya han sido clasificados y ordenados los artículos, materiales, equipo y
herramientas en el lugar que le corresponde, es necesario tener limpio cada
espacio.
En el caso de operarios, serán estos quienes tengan limpio su espacio de trabajo,
los baños que utilicen (no tirar agua, dejar la basura donde corresponde, bajarle al
agua), su locker, el área del comedor que utilicen y todo aquel espacio que utilicen,
deben tenerlo limpio. Un espacio limpio genera un espacio de paz, de comodidad y
satisfacción por el orden que esto implica.
Para las oficinas es evitar tirar la basura al suelo, que no haya polvo que ocasione
que el equipo (impresoras, computadoras) se vuelvan lentas o no puedan funcionar
de forma óptima. Se propone que haya una limpieza diaria y que intervenga el
personal de intendencia solo para barrer y trapear.
En el almacén es mantener un protocolo de limpieza que evite la acumulación
de polvo y que genere algunas alergias a nuestro personal. Se propone que haya
dos limpiezas por semana de los estantes, mientras que del resto de la zona de
almacén será de forma diaria (barrer, trapear) sin interferir en la labor de los
montacargas o personas encargadas del almacén.
Seiketsu (Estandarización)
Recordando que la estandarización es el proceso de ajustar o adaptar
características en un producto, servicio o procedimiento; con el objetivo de que
éstos se asemejen a un tipo, modelo o norma en común; es precisamente lo que
buscamos en Mazda, que una vez indicadas las actividades a realizar, se puedan
estandarizar, es decir, que todo el mundo sepa que los pasos anteriores son de
suma importancia y que deben realizarse todos los días y que para ello se crearán
medidas y evaluaciones periódicas para corroborar que sí se están llevando a cabo
los procedimientos de separación, orden y limpieza.
21
Shitsuke (Disciplina)
Cuando hablamos de disciplina, nos referimos a crear un hábito de todas las
actividades que ya se mencionaron y en los diferentes espacios que se
consideraron. En este apartado de nuestra metodología, los procedimientos que
realice cada persona, son propios y personales ya que es evidente que cada
trabajador debe mantener su lugar de trabajo ordenado y limpio para que lleve a
cabo sus operaciones de manera normal y sin incidentes.
El formato que se muestra a continuación nos permitirá dar seguimiento de las
actividades de 5´S para corroborar y evaluar el correcto uso de dicha metodología.
Se propone que este checklist se realice cada semana en cada departamento, para
fiarnos de un buen control en cada nivel de la organización.
Tabla 5. Hoja de verificación para las 5´S
HOJA DE VERIFICACIÓN PARA LAS 5´S

Evaluador: Fecha:
Departamento: Calif. Anterior:
Calf. Actual:
5´S No. Ítem a evaluar SÍ NO

¿Los objetos considerados necesarios para el desarrollo de las actividades del
1
área se encuentran organizados?
2 ¿Se observan objetos dañados?
En caso de observarse objetos dañados, ¿se han catalogado como útiles o

3 inútiles? ¿Existe un plan de acción para repararlos o se encuentran separados y
rotulados?
SEIRI
4 ¿Existen objetos obsoletos?
En caso de observarse objetos obsoletos, ¿están debidamente identificados

5 como tal, se encuentran separados y existe un plan de acción para ser
descartados?
¿Se observan objetos de más, es decir, que no son necesarios para el
6
desarrollo de las actividades del área?
En caso de observarse objetos de más, ¿están debidamente identificados como

7
tal, existe un plan de acción para ser transferidos a un área que los requiera?
¿Se dispone de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado

SEITON
1
como necesario? ¿cada cosa en su lugar?
¿Se dispone de sitios debidamente identificados para elementos que se utilizan
2
con poca frecuencia?
22
¿Utiliza la identificación visual, de tal manera que le permita a las personas
3 ajenas al área realzar una correcta disposición de los objetos de espacio?
¿La disposición de los elementos es acorde al grado de utilización de los

4
mismos? Entre más frecuente más cercano
5 ¿Considera que los elementos dispuestos se encuentran en una cantidad ideal?
6 ¿Existen medio para que cada elemento retorne a su lugar de disposición?
¿Hacen uso de herramientas como códigos de color, señalización, hojas de

7
verificación?
1 ¿El área de trabajo se percibe como absolutamente limpia?
¿Los operarios de área y en su totalidad se encuentran limpios, de acuerdo a

2
sus actividades y a sus posibilidades de asearse?
SEISO
3 ¿Se han eliminado las fuentes de contaminación? No solo la suciedad
4 ¿Existe una rutina de limpieza por parte de los operarios de área?
5 ¿Existen espacios y elementos para disponer de la basura?
¿Existen herramientas de estandarización para mantener la organización, el

1
orden y la limpieza identificados?
¿Se utiliza evidencia visual respecto al mantenimiento de las condiciones de
2
organización, orden y limpieza?
SEIKEITSU
3 ¿Se utilizan moldes o plantillas para conservación del orden?
¿Se cuenta con un cronograma de análisis de utilidad, obsolescencia y estado

4
de elementos?
¿En el periodo de evaluación, se han presentado propuestas de mejora el
5
área?
¿Se han desarrollado lecciones de un punto o procedimientos operativos
6
estándar?
¿Se percibe una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los
1
logros alcanzados en materia de organización, orden y limpieza?
SHITSUKE
2 ¿Se percibe proactividad en el desarrollo de la metodología 5s?
¿Se conocen situaciones dentro del periodo de evaluación, no necesariamente

3
al momento de diligenciar este formato, que afecten los principios de 5s?
4 ¿Se encuentran visibles los resultados obtenidos por medio de la metodología?
23
3.5.2. ANDON
En TPS, Andon es un conjunto de herramientas utilizadas para advertir que hay
una anomalía. En la planta Mazda estas herramientas permiten avisar a los
operadores y encargados que existe una falla, pudiendo actuar sobre la anomalía y
evitando la pérdida de calidad al proceso y por supuesto a los vehículos.
El operador tiene dos tipos de paro:
• Las que él puede resolver.
• Las que él no puede resolver.
El Andon se enfoca únicamente en los paros que el operador no puede resolver.
En su forma más simple, el Andon tiene 4 pasos:
1. El operador detecta una anomalía en su operación y no la puede resolver.
2. Pide ayuda directamente al departamento responsable.
3. El departamento asociado atiende la falla.
4. La falla se resuelve y continúa operando.
Tabla 6. Implementación ANDON
PASOS DE IMPLEMENTACIÓN EN MAZDA

1. Asegurar que las Definir y asegurar que nuestros trabajadores
“condiciones anormales” conozcan las métricas y valores de lo que
estén bien definidas son producto “normal” y “anormal”.
2. Describir las medidas
Limitaciones que eviten trabajo adicional y
objetivas para la detección de
demoras basadas en el tiempo.
condiciones anormales
En Mazda somos conscientes de que las
3. Centralizar las advertencias
advertencias de un sistema Andon no sirven
para visualizarlas y
de nada si no se pueden ver y responder
entenderlas fácilmente
rápidamente.
Es importante que los operadores y gerentes
4. Asignar roles de respuesta, sepan quién se espera que reconozca y
resuelva las advertencias de Andon.
24
Las respuestas deben ser aceptables y
5. Definir una respuesta exitosa,
consistentes.
En Mazda hacemos uso de ANDON como se muestran a continuación:

• Torretas
En Mazda tenemos el objetivo de dar a conocer a los operadores la información
necesaria además de darles capacitación, para adaptarse y saber el significado de estos
ANDON, para saber si el proceso que están siguiendo es el adecuado por lo que, como
primer elemento de control, contamos con torretas durante los procedimientos para la
obtención de los vehículos Mazda.
Ilustración 6 Torreta de emergencia
Este tipo de torreta es usado en Mazda para indicar que un proceso está fuera
de especificación, colocados principalmente en el área de estampado y pintura,
donde el proceso es más automatizado y se busca mostrar una indicación inmediata
de si hay un error, por lo que cada máquina cuenta con este indicador.
o Especificaciones: voltaje 12-48V, 17 cm alto, 16 cm de diámetro,
cambio de micas, giratorio y de diferentes colores.
El siguiente tipo de torretas que habrán de emplearse principalmente en las
áreas de estampado y ensamble son las que presentan los cinco tipos de luces, las
cuales se habrán de encender según la especificación de la que esté fuera. Lo que
permite que el operador actúe bajo estándares según la luz encendida
correspondiente.
25
Ilustración 7 Torreta indicadora
o Luz Roja: Problemas de Calidad

o Luz Ámbar: Falta de Material
o Luz Verde: Sistema trabajando Bien
o Luz Azul: Problemas con la Máquina
o Luz Blanca: Fin de lote de producción.
• Tablero de control
En Mazda buscamos tener un seguimiento automático en el plan de
producción por lo que en el tablero se muestra el ritmo en cuanto a tiempo al que
deben ir los operarios según la demanda que se tenga, así como se cuentan con
tableros para mantenimiento predictivo. Es por ello que son usados en todas las
áreas, lo que permite llevar un control real de lo que se produce, qué se va a
producir y quién o quiénes lo harán.
Ilustración 8 Tableros
26
• Alarmas
Son un tipo básico de control audiovisual, que utilizamos para comunicar
situaciones urgentes. Asignamos diferentes tipos de sonidos para distintitas
situaciones:
o Sonido 1: Situación de seguridad que implica alerta sobre el fallo de una
maquina
o Sonido 2: Situación de seguridad que implica alerta y convocatoria a toda
la brigada de seguridad de la compañía. El resto de los colaboradores
deben permanecer atentos, pero pueden continuar con sus labores.
o Sonido 3: Situación grave de seguridad que implica alerta y convocatoria
a toda la brigada de seguridad de la compañía. El resto de los
colaboradores deben evacuar con calma y dirigirse a los puntos de
reunión.
Ilustración 9 Alarma
• Listas de verificación
Un control más aplicado en Mazda son las listas de verificación en las cuáles
realizamos Check list o se hace uso de Hojas de trabajo estándar. Esto con el fin de
verificar que los procedimientos se estén llevando a cabo como está establecido, lo
que permite lograr los objetivos.
27
Ilustración 10 Check list
3.5.3. Control visual

En Mazda aplicamos la NOM-003-SEGOB-2011, Señales y Avisos para
Protección Civil. - Colores, Formas y Símbolos A Utilizar.
Tenemos claro que la seguridad es lo más importante para todos nuestros
colaboradores, por lo que en cada espacio de trabajo se pueden encontrar distintas
señalizaciones que dejen en claro, no solo las precauciones que debe de tener el
personal, sino también fomentar que sea parte de sus labores cumplir fielmente a
las indicaciones dadas.
En Mazda contamos con señalamiento de evacuación, asegurando que los

colaboradores conocen las rutas o que estas estarán visibles en casa de que no,
sobre cualquier riesgo que se presente.
Ilustración 11 Símbolo de evacuación
También están presentes los señalamientos de advertencia de peligro,

principalmente en las áreas con máquinas como la prensa, máquinas como las
28
grúas o brazos robóticos, así como el área del almacén de aditivos, solventes o
aerosoles.
Ilustración 12 Señales de advertencia
Además, contamos con señalamiento de prohibición y obligatoriedad que como

colaboradores de Mazda se tienen que seguir, permitiendo guardar la integridad de
nosotros como colaboradores y del proceso productivo.
Ilustración 13 Señalamiento de obligatoriedad y prohibición
NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la

maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.
Con base en la norma anterior mencionada y buscando tener un control visual
sobre la línea de producción o ensamble,
En Mazda instalamos de dispositivos de seguridad que son elementos que
impiden el desarrollo de una fase peligrosa en cuanto se detecta dentro de la zona
de riesgo de la maquinaria y equipo, la presencia de un trabajador o parte de su
cuerpo.
Uno de estos son los botones de paro de emergencia que se encuentran
accesibles al trabajador, están integrados a la maquinaría y están protegidos contra
29
activaciones involuntarias (se activan no solo presionándolos, sino que se tienen
que girar).
Ilustración 14 Botón de emergencia
NOM-002-STPS-2010, Condiciones de seguridad-Prevención y protección contra

incendios en los centros de trabajo.
Los extintores no deben de estar a más de 1.5 m de cada uno y su altura máxima
es de 1.5m para que cualquier trabajador en caso de alguna emergencia pueda
tomarlo y sea visible. Y se cuenta con uno de ellos en cada línea.
Marcación de puestos de trabajo

La marcación de los puestos de trabajo es una herramienta importante para
implementamos para ordenar, organizar y estandarizar. Sin duda contribuyen al
mejoramiento de la eficiencia de nuestras estaciones de trabajo.
Ilustración 15 Marcación de puestos
Marcas en el piso
Una de las principales herramientas de control visual empeladas en Mazda, para
el orden, organización y estandarización, son las marcas en el piso. Estas marcas
suelen realizarse por medio de cintas de vinilo con el propósito de identificar
30
estaciones puntuales de trabajo, producto, materia prima, para identificar áreas de
tránsito, precaución y zonas seguras.
• Área verde: Indica producto bueno.
• Área azul: Indica materia prima y producto en proceso.
• Área roja: Indica producto no conforme.
• Marcación amarilla / blanca: Delimita pasillos, áreas de tránsito seguro.
• Marcación negra y blanca: Delimita áreas de mantenimiento.
• Marcación negra y amarilla: Delimita áreas de precaución.
• Marcación roja y blanca: Delimita áreas de seguridad.
Ilustración 16 Marcas en el piso
Costos de instalación de equipo de control y maquinaria

Tabla 7. Costos de instalación de equipo y maquinaria.
CONCEPTO CANTIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL

Software CADWorx 1 $11,616.00 $11,616.00
Paneles solares 3790 $4,299.00 $16,293,210.00
Torreta ámbar 20 $400.00 $8,000.00
Torreta indicadora 40 $1,800.00 $72,000.00
Tableros 50 $5,000.00 $250,000.00
Alarmas 10 $1,200.00 $12,000.00
Brazo neumático 4 $660,000.00 $2,640,000.00
Lámparas solares 610 $8,500.00 $5,185,000.00
TOTAL $24,471,826.00
31
Plan de desarrollo sustentable
Como sabemos hoy en día la situación ambiental, social y económica de nuestro
entorno cada vez se ven más deterioradas, estos mismos aspectos son factores
claves para que nuestra empresa sea reconocida como sustentable, para lo cual en
Mazda hemos implementado ciertas medidas que favorecen su protección, por lo
que cabe recalcar que en esta compañía tenemos objetivos a largo plazo, donde a
continuación se presenta uno de ellos, el cual enmarca estos tres aspectos. Esta es
la filosofía de desarrollo centrada en el ser humano, en un tiempo definido por la
neutralidad de carbono, esta va dirigida hacia la filosofía Zoom-Zoom Sostenible
2030 que ubica al individuo en el centro de tres áreas: el planeta, la sociedad y la
humanidad. En este sentido, Mazda continuará desarrollando dicha filosofía, con el
fin de plantear un desarrollo sustentable, valorando su humanidad y potencial
inherente, ya que en un futuro la neutralidad del carbono estará definiendo nuestra
industria; para nosotros esta relación es el centro de nuestro sistema, tratando de
que nuestro crecimiento tome en cuenta el bienestar y necesidades de las
generaciones presentes, respetando el medio ambiente, lo que implica no sacrificar
los derechos de las mismas generaciones.
Nuestro plan de sustentabilidad no solo está marcado para el medio ambiente,
ya que nosotros vamos más allá, como anteriormente se mencionaba en grupo
Mazda tratamos aspectos sociales y económicos que involucran a la población de
Tonalá, en donde se encuentra nuestra planta, por lo que para salvaguardar los
bienes de la futuras generaciones nos hemos enfocado en aspectos sociales del
crecimiento sostenible, a través de un análisis que abarca desde los temas que
afectan a las persona y la sociedad civil, de manera directa y que o bien, asisten o
dañan el proceso de progresar la calidad de vida, está calidad de vida se
salvaguardará por medio de la satisfacción de necesidades, por lo que los operarios
de nuestra planta, contarán con ciertos servicios y seguros como lo es IMMS y
prestaciones para gastos médicos de alto impacto con una cifra de 42, 000 pesos,
ahora bien para completar esta parte de la sustentabilidad social, Mazda es una
empresa con responsabilidad social y responsabilidad en el urbanismo sustentable,
lo cual para llevarla a cabo se implementó ciertas actividades como capacitación
hacia nuestros ingenieros, directivos, ejecutivos y personal para crear educación
32
ambiental, otra estrategia para reafirmar esta parte es la involucración de programas
ambientales, es decir, aquellas que reflejarán políticas y estrategias para atender
aspectos ambientales.
A la hora de hablar de la sustentabilidad económica Mazda se enfoca en la
dirección de la perspectiva equilibrada, es decir, miramos el sistema que determina
de qué manera se distribuyen los recursos limitados y su capacidad de
utilizarlos, al mismo tiempo se examina qué opciones se emplean a todos los
niveles y quién lo necesita desde el ámbito de los recursos económicos, todo ello
para sostener la economía de nuestros colaboradores, por lo que los servicios o
seguros dados en la sustentabilidad social también tienen impacto en la
sustentabilidad económica.
Energía limpia.
Para la parte de la sostenibilidad ambiental, recalcamos las condiciones
climatológicas de nuestro entorno, nuestra planta de Tonalá, Jalisco está ubicada
en una cierta zona que goza de ciertas características dadas por una temperatura
que ronde de los 5°C a 32°C, la temporada calurosa del municipio dura
aproximadamente dos meses, así como la temporada fresca dura dos meses y
medio, el resto del año la temperatura ronda en 25°C, no presenta vientos extremos
o posibles inundaciones, a su vez la mayor parte del año posee días soleados,
dichas características nos contribuyen a ser una empresa sustentable, ya que los
factores ambientales de nuestro entorno permiten que nuestra planta consiga
beneficios en cuanto a energía solar se refiere, ya que estos mismos factores nos
ayudan satisfacer nuestras necesidades actuales.
Además, tenemos conocimiento de que los paneles solares para el sector
industrial están basados en alta tecnología que convierte la luz del sol en
electricidad. El sol libera fotones que viajan millones de kilómetros hasta la tierra en
menos de 9 minutos. Estos fotones al llegar a la tierra pueden generar suficiente
energía solar como para cubrir la demanda necesaria y contribuir al impacto
ambiental de forma positiva y sustentable.
Por ello, la primera iniciativa para el desarrollo sustentable en al ámbito
ambiental, fue la colocación de paneles solares QCELL, en dos áreas que no
33
interceden en el proceso productivo (a ambos costados del área de prueba), se optó
por distribuirlos de la anterior forma con el fin de que alimentaran las cuatro áreas
donde se realizan los procesos de estampado, pintura, vestidura y ensamble, lo que
nos llevó a adquirir un total de 3,790 paneles. Estos paneles tienen una longitud de
3.0 metros de largo por 1.20 metros de ancho, ocupando un espacio total de 13,644
metros cuadrados; a su vez, permiten tener un ahorro total del 40%, cuentan con
aprobaciones por parte de laboratorios como Lorida Solar Energy Center y Dade
County, están diseñados para aguantar condiciones climatológicas como vientos de
hasta 240 km/h, con garantía de producto por 12 años y garantía de rendimiento
lineal de 25 años, asegurando el buen funcionamiento, y por último, la característica
más importante de estos es que no se les debe de dar ningún tipo de mantenimiento,
tienen un costo de $4,299 pesos por la empresa proveedora Industronic, que
además ofrece servicio de monitoreo de rendimiento de paneles solares. Ahora
bien, al llevar a cabo está implementación se obtendrán beneficios económicos para
nuestra empresa y con ello beneficios ambientales, puesto que el uso de energía
verde ahorrará alrededor de 10 millones de toneladas de CO2 en la próxima década.
Ilustración 17 Panel solar QCELL
De igual manera contaremos con lámparas solares ubicadas en la parte exterior

de la planta, principalmente las vamos a poder encontrar en los diferentes
estacionamientos, así como en las entradas y las áreas recreativas. Sus
dimensiones son de 36x 96x 10cm, son de aluminio y tienen una distancia inter
postal de 30 m y tienen 150 lm/watts, se pueden observar estas lámparas en la
34
ilustración 18. Al contar con ellas tendremos grandes beneficios como es el ahorro
de energía y la autonomía, ya que no es necesario el cableado y transformadores.
Ilustración 18. Lámparas solares.
Se alimentan directamente de la energía que producen por sí mismas en el panel

solar que se instala normalmente en la punta de estas, y que se almacena en
baterías recargables. De esta manera, no será necesario tender cableado de una a
otra para llevar electricidad dejando los cables colgantes, de manera aérea, o bien
enterrados a través de ductos. Además, reducimos el costo de mantenimiento,
puesto que, las lámparas con las que contaremos tienen una vida útil de 50,000hrs,
cuentan con una batería de litio de alta capacidad, lo que permite el respaldo de 3
días para días nublados, así como los paneles tienen una garantía de 25 años de
vida. Operan de manera automática, por lo que no será necesario encenderlas o
apagarlas, ni tampoco programarlas para el cambio de horario por invierno o verano.
El proveedor que nos ofrece estas lámparas es Green in, tienen un costo $8500.00
de y nos ofrece las siguientes certificaciones:
Ilustración 19. Certificaciones que ofrece Green in.
Construcción sustentable
Uno de los materiales más comunes para la construcción de edificios es el hormigón, el
cual se estima que la producción mundial de este genera 1,6 billones de toneladas de CO2
al año, aproximadamente el 5% de la carga total de dióxido de carbono de la atmósfera. No
35
son de extrañar semejantes datos, si tenemos en cuenta que se trata de un material
utilizado en infraestructuras de todo tipo -energéticas, de transporte, edificación,
tecnológicas, etc. a lo largo de todo el planeta. Nosotros nos encontramos comprometidos
con el cuidado al medio ambiente, por lo que desde las primeras construcciones de la planta
se hará el mayor esfuerzo en construir con materiales que ayuden a reducir el impacto
ambiental que supondría construir con hormigón tradicional.
Se ha tomado la decisión de construir nuestros edificios con hormigón reciclado el cual
es fabricado con áridos reciclados y agregados, procedentes de la trituración de residuos
de hormigón de otras infraestructuras. El hormigón reciclado además de abaratar costes de
construcción supone un gran beneficio para el medio ambiente, ya que evitamos la
generación incontrolada de residuos y evitamos la sobreexplotación de canteras. La
reutilización de los escombros de la demolición de hormigón además reduce cantidades
enormes de escombros de concreto, de los que se reduce los impactos al paisaje.
Ilustración 20 Hormigón reciclado
Colaboración con proveedores

Sabemos que los grandes cambios sólo se pueden realizar si se trabaja en
equipo, es por ello que motivamos a nuestros proveedores a que tomen medidas
para reducir su huella de carbono, comprándoles sólo a aquellos que se encuentren
certificados en ISO 14001, o que, en su defecto, se encuentren en trámites para su
certificación.
Procesos sustentables
Sabemos que la industria automotriz impacta como cualquier sector por el uso
de la energía, lo que nos preocupa es que la contaminación aumente, por lo que
pretendemos implementar una serie de transformaciones en nuestros procesos que
nos permitan mejorar la competitividad y reducir el impacto negativo que se está
36
generando en el ambiente. Por esto trabajamos en diseñar y construir motores con
materiales más ligeras. La mayoría de los vehículos funcionan con motores de
combustión interna, es decir, requieren de motores que consuman mucho
combustible, por lo cual son de gran tamaño y producen hidrocarburos, gases, y el
objetivo principal es reducirlos. Se pretende realizar motores de aluminio, en lugar
de acero y fundición de hierro, estos son mucho más eficientes, con mejores
sistemas eléctricos y mejores transmisiones para no desperdiciar la energía de los
motores.
Ilustración 21. Motor de aluminio.
Otra estrategia que consideramos relevante es el reciclado de agua en todos

nuestros niveles. Por lo que en Mazda dentro del proceso de pintura ya no
utilizaremos las pinturas a base solventes, sino de agua.
Se sabe que es una excelente opción, ya que se usa menos cantidad de producto
con respecto al sistema tradicional, por lo cual alcanza para más superficie.
Además, se calcula que reduce hasta un 90% de la emisión de solventes, lo cual
ayuda bastante al medio ambiente, asimismo se disminuyen riesgos para la salud
de los operadores y tiene una vida útil de 27 años.
El proveedor que nos ofrecerá estas pinturas es Glasurit, es perfecto para los
vehículos que producimos, esta pintura destaca por su poder cubriente, la facilidad
de aplicación y su tiempo de secado. Asimismo, es la pintura más exitosa en el
mercado europeo, puesto que encabeza a la industria en estándares de calidad y
tecnología.
Ilustración 22. Pintura a base agua.

37
Layout: Planta Mazda Tonalá
En Mazda Tonalá contamos con:

• Sanitarios: en total hay 58 cubículos de baños de 7anchox8largo, un acceso para damas y otro para caballeros, cada baño tiene
4 inodoros y el de caballeros, cuenta con 3 vigitorios.
Ilustración 23. Layout de sanitarios de Mazda
• Lockers y vestidores: como pudimos observar en el diagrama de relaciones, por parte del grupo de ingerieros, determinamos
colocar cuículos de lockers y vestidores imnediatamente a un costado de los cubículos de sanitarios y que, ambos cubículos
estarían cerca a los accesos del personal de cada proceso, contando, como debiera de ser, una división para lockers y vestidores
para damas y caballeros como en el caso de los sanitarios.
Ilustración 24. Layout para lockers y vestidores de Mazda.
• Almacenes: en total hay 4 almacenes (uno para cada proceso) de 59anchox62largo, con 3 accesos cada uno hacia el área
productiva, 5 cortinas para recepción de MP, una oficina de recepción y control de MP de 8anchox10largo, un cúbiculo de baño
ya descrito, un área para colocación, carga de batería y almacenamiento de los montacargas de 8anchox30largo, un
departamento de mantenimiento para los montacargas (ubicado a un costado de la zona de almacenamiento de estos) de
8anchox9largo, una zona arrinconada para MP no conforme de 6anchox7largo y la zona para los 14 estantes con los que
contamos; cabe aclarar que cada almacén tiene sus propias especificaciones dependiendo de la MP a almacenar, por ejemplo,
las cuestiones de luz y temperatura en el almacén de pintura, serán diferentes al resto.
39
Ilustración 25. Layout del almacén de Mazda.
• Estacionamientos:
a) Personal gerencial: estacionamiento ubicado en la esquina superior izquierda de cada miniplanta (proceso) y cuenta con
dimensiones de 50ancho y variciación respecto al largo debido al área disponible para su localización; cuentan con un único
acceso a su respectivo estacionamiento y de aquí, un único acceso a su respectivo proceso y, finalmante, 2 estacionamientos
para personas discapacitadas; estacionamiento de estampado y vestidura son iguales y, el de pintura y ensamble son iguales.
40
Ilustración 26. Layout de estacionamientos gerenciales de Mazda.
b) Personal general: a juzgar por las dimensiones, el estacionamiento de la miniplanta (lo llamaremos estacionamiento 1) de
estampado y el de la miniplanta de ensamble (estacionamiento 3), ubica al único costado libre con que cuentan cada una
respectivamente (pues recordemos que entre el primer proceso –estampado- y el segundo –pintura- no hay espacio de
separación y, entre el tercer proceso –vestidura- y el último –ensamble- igualmente no hay espacio de separación, tienen un
ancho de 44m (el largo varía en todos los 3 estacionamientos), el segundo estacionamiento es el compartido entre los dos
procesos de el medio: pintura y vestidura, que, al ser compartido, es el doble de ancho que los otros dos; los estacionamientos
cuentan con 2 a 3 accesos a cada miniplanta (proceso) y 2 a 3 accesos de una miniplanta a otra entre los procesos sin espacio
41
de separación; el estacionamiento 1 cuenta con una entrada y una salida, el estacionamiento 2 tiene 2 accesos tanto para
entrada como para salida y estacionamiento 3 tiene 3 accesos para entrada y 3 accesos para salida.
Ilustración 27. Layout de estacionamiento para el personal en general.
• Zonas verdes: contamos con 2 de ellas, ubicadas a un costado de 2 estacionamientos: estacionamiento de estampado y
estacionamiento de ensamble, por lo que tienen una medida de 44 de ancho y variación en el largo.
42
Ilustración 28. Layout para las áreas verdes de Mazda.
• Zonas de paneles solares: hay dos de ellas y se encuentran a los costados disponibles de la zona de pruebas (que, mencionando,
tiene dimensiones de 220anchox1100largo), por lo que una queda en distancia al proceso de estampado y la otra, a distancia del
proceso de ensamble.
Ilustración 29. Zona para los paneles solares de Mazda.
• Zonas recreativas: en Mazda nos importa la salud física de nuestros colaboradores, pero le damos la misma y hasta más
importancia a la salud social y mental, por lo que contamos con 6 áreas recreativas alrededor de toda la planta, para eventos que
existiesen entre departamentos, pues realmente buscamos que a través de la convivencia, se generé una comunicación de
43
excelencia y hacer más amena la estadía en nuestra planta desempeñando las actividades productivas que cada quien ejerza en
su puesto, buscando comunicación entre todo el personal sin importar jerarquía; las dimensiones de estas zonas varían, sin
embargo, dos de ellas cuentan con el mismo ancho de 50m y ambas se ubican a las costados de 2 estacionamientos gerenciales:
el de pintura y el de vestidura.
Ilustración 30. Layout para las zonas recreativas en Mazda
• Comedores: contamos con un comedor para el personal de almacén y dos para el personal de producción, es decir, hay 3
comedores por cada proceso, 12 en total en la planta y se colocaron a modo de que el personal no se desplace largas distancias,
pero en distancias seguras para ingerir sus alimentos.
44
Ilustración 31. Comedores para colaboradores de Mazda
• Oficinas
a) RRHH, Logística, SeH: las 3 tienen dimensiones de 8anchox10largo, se ubican inmediatamente a la entrada de cada acceso
de cada estacionamiento gerencial de cada miniplanta y se encuentran unidas por un acceso entre ellas.
Ilustración 32. Layout de oficinas de RRHH, Logística y Seguridad e Higiene en Mazda
45
b) Ingeniería, PC y Mantto: se decidió colocar 3 oficinas, cada una de 10anchox8largo, en 3 momentos diferentes (esquina
superior izquierda, al centro y esquina inferior derecha) de la zona de producción de cada proceso, por lo que, al encontrarse
dentro de esta zona, es de vital importancia remarcar la zona de acceso restringido para evitar accidentes; cada oficina cuenta
con 2 accesos para hacer posible y accesible el desempeño que este personal tiene a su cargo.
Ilustración 33. Layout de las oficinas de Ingeniería, Producción y control y Mantenimiento.
c) Enfermería: ubicamos dos enfermerías dentro de cada zona de producción (ambas de 8anchox10largo), una al comienzo el
proceso y otra al final, pues reconocemos el riesgo de nuestro personal.
Ilustración 34. Oficina de Enfermería para plantas de Mazda.
46
Ilustración 35. Layout para planta de estampado y pintura en Mazda.
47
Ilustración 36. Layout para plantas de vestidura y ensamble en Mazda.
48
CONCLUSIÓN
En la construcción de una nueva planta se requieren de muchos criterios a

cumplir, entre ellos la correcta y óptima determinación de cada departamento que
va a formar parte de la empresa, con base a esto el análisis de la localización de
cada departamento lo que va a traer como resultado un proceso de producción
eficiente o no. Posteriormente el correcto acomodo de cada máquina es crucial
considerando los señalamientos o métodos como el ANDON o 5s que permitirán la
satisfacción de la demanda solicitada, ya que se tendrá un área estandarizada y
disciplinada,
Con la realización de proyecto en Mazda buscamos mostrar cómo partimos
desde un análisis a través una matriz para poder establecer correctamente cada
departamento o área que conformará nuestra empresa, ya que no pueden ser
situados con base a decisiones subjetivas.
Por lo que, teniendo este análisis realizado se corroboró que cada maquinaria a
emplear estuviera correctamente organizada permitiendo la comodidad de nuestros
colaboradores y el cumplimento de objetivos.
Ya que este proceso no solo se basa en seguir procesos, también mostramos
cómo planeamos mantener el orden, estandarización y disciplina en las áreas
productivas, a través de métodos como 5S y ANDON, lo que nos permite asegurar
que detrás de cada falla que pueda ocurrir habrá un equipo que notificará esto,
pudiendo aplicar un mantenimiento correctivo.
Finalmente, y algo que nos enorgullece es el compartir cómo Mazda busca ser una
empresa sustentable por lo que se mostró un plan sustentable a través de paneles
solares. Finalmente, y algo que nos enorgullece es el compartir cómo Mazda busca
ser una empresa sustentable por lo que se mostró un plan sustentable a través de
paneles solares.
Concluyendo que, a lo largo del desarrollo de este proyecto se buscó mostrar y
analizar desde el lugar a nivel nacional hasta llegar a un nivel sumamente especifico
el cual fue la distribución de nuestra planta Mazda.
FUENTES CONSULTADAS
(S/A). (2020). Portal de información. 3D CAD. Recuperado el 02 de diciembre de 2021 en:

https://www.3dcadportal.com/3d-software/plant-design/
S/A. (S/F). Catálogo SOSLite. SOSLite. Recuperado el 03 de diciembre de 2021 en:
http://soslite.com.mx/catalogo-productos-soslite
50

Proyecto Eq. 1 Mazda-U1, U2 y U3 (Planeación y DI)

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S.E.P S.E.S Tec.N.M.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

Proyecto Mazda (Unidad 1)

Planeación y diseño de instalaciones

Jennifer Sahian Camarena Hernández 18280364

Karla Janet Flores González. 18280335

Karla Monserrat Miranda Herrera 18281133

Guadalupe Marisol Luna López 18280316

Evelyn Azucena Ocampo Almazán 18280370

María Fernanda Villanueva Becerril 18280341

Ing. Miriam Leticia Ramírez Rosas

Metepec, Estado de México; a 23 de septiembre de 2021.

Este análisis es primordial, ya que de este se determinará el éxito de la planta,

Sin embargo, para la correcta ubicación, se sigue un proceso sistemático, donde

Es por esto que, en Mazda reconocemos la importancia de un correcto análisis

Mazda Motor Corporation somos una multinacional operando en el sector automotriz

Figura 1. 1920, Jujiro Matsuda cambiando el futuro.

Actualmente nuestra compañía no deja de estar a la vanguardia de las nuevas

A inicios de 2014, Mazda inauguró su fábrica en México, ubicada en Salamanca,

En la planta se llevan procesos de estampado, ensamble, pintura y vestidura

Figura 2. Planta Mazda; Salamanca, Guanajuato.

Asimismo, se le compara con las plantas más avanzadas de la marca de Japón

El 80% de la producción se dirige al mercado de exportación a 47 diferentes

Tabla 1. Producción y exportación de Mazda México, años 2019 y 2020.

2019 91,830 unidades 70,889 unidades

Los 3 autos Mazda más vendidos en México durante 2020, son:

Como antesala de su festejo de 15 años en México y 100 a grado mundial, Mazda

En el año 2018 vendió una participación del 5% a la multinacional Toyota

consideraciones medio ambientales.

Mazda es una manufacturera automotriz con grandes

Para el análisis de una macrolocalización, se llevarán a cabo dos métodos:

Para el presente método que, como su nombre lo indica, analizamos factores

1 Los valores de ponderación fueron los siguientes:

2 Para ver todo el método cualitativo a nivel macrolocalización, véase el Anexo 1.

Jalisco cuenta con

4 3.2 3.3 3.3 3 4 3.8 3.3 2.7

Los resultados de la aplicación de una macrolocalización a diferentes estados de la

Aki Seat Manufacturing S.A. de C. V.

Daikyo Nishikawa Mexicana, S.A. De C.V.

Y-TEC KEYLEX MEXICO, S.A. de C.V.

Como se puede observar en las Tablas 3, 4 y 5, se tiene la distancia del centro al

Estado Proveedor Distancia Vi (km 🚗) x y dix*Vi diy*Vi

Tabla 4. Método de centro de Gravedad- Jalisco.

Estado Proveedor Distancia Vi (km 🚗) x y dix*Vi diy*Vi

Tabla 5. Método de centro de Gravedad- Coahuila.

Cx= Coordenada de la nueva instalación en x

Como se pudo observar y fundamentar en las Tablas 3,4 y 5, el estado seleccionado

A partir de aquí, nuestros ingenieros comienzan a enfocarse en lugares a micro

A continuación, se presenta el recorrido dado por nuestros proveedores hasta el

Aki Seat México

Figura 5. Logo de Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V.

Figura 6. Ruta NL - Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V.

Figura 7. Ruta Coahuila de Zaragoza - Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V.

• Ruta Jalisco – Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V., 275 km de distancia.

Figura 8. Ruta Jalisco - Aki Seat Manufacturing S.A. de C.V.

Figura 9. Logo de DaikyoNishikawa mexicana (DNMex).

• Ruta Nuevo León – DNMex, 766 km de distancia.

Figura 10. Ruta NL - DNMex.

Figura 11. Ruta Coahuila de Zaragoza - DNMex.

• Ruta Jalisco – DNMex, 274 km de distancia.

Figura 12. Ruta Jalisco - DNMex.

Y-tec Keylex México S.A de C.V.

Figura 13. Logo de Y-tec Keylex México S.A de C.V.

Figura 14. Ruta NL - Y-tec Keylex México S.A de C.V.

Estado Proveedor Distancia Vi (km 🚗) x y dixVi diyVi

Estado Proveedor Distancia Vi (km 🚗) x y dixVi diyVi

Terreno Puerto Distancia Vi (km 🚗) x y dixVi diyVi

Terreno Puerto Distancia Vi (km 🚗) x y dixVi diyVi

Terreno Puerto Distancia Vi (km 🚗) x y dixVi diyVi