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REVISTA DE INVESTIGACIÓN EN HIERRO Y ACERO, INTERNACIONAL. 2016, 23(3): 276.280

Microestructura y propiedades de las aleaciones de revestimiento duro Fe-Cr-C

reforzadas con TiC-NbC
Hai-yunLIU,　Zhi Ｇ liangSONG,　QingCAO,　Shao-pingCHEN,　Qing-senMENG (Facultad de Ciencias e Ingeniería de Materiales,
Universidad de Tecnología de Taiyuan, Taiyuan 030024, Shanxi, China)

Resumen: Las aleaciones hipereutécticas de revestimiento duro Fe-Cr-C con diferentes contenidos de TiB ２ y Nb se
prepararon mediante soldadura por arco con núcleo fundente autoprotegido microscopía óptica (OM), microscopía electrónica
de barrido (SEM) y difracción de rayos X (XRD). Además, su dureza Rockwell, microdureza y resistencia a la abrasión. Los
resultados mostraron que la microestructura de una serie de aleaciones de endurecimiento de Fe-Cr-C hipereutécticas consistía
principalmente en martensita, austenita, carburos primarios de M ７ C y carburos de M ７ C eutécticos las aleaciones de
endurecimiento. Y en las aleaciones añadidas con TiB ２ y Nb, se formó una nueva fase compuesta dura TiC-Nb C. La
microdureza de la matriz se mejoró añadiendo TiB ２ y Nb, pero el efecto sobre la dureza Rockwell de las aleaciones de
endurecimiento Fe-Cr-C fue insignificante La adición de TiB ２ y Nb también puede disminuir el tamaño de los carburos M ７ C
３ primarios y hacer que el M ７ C ３ primario sea homogéneo. Como resultado, la matriz reforzada, los carburos M ７ C ３

primarios más homogéneos y el nuevo TiC-NbC de fase dura mejoraron la resistencia al desgaste de las aleaciones de
endurecimiento de Fe-Cr-C.

Palabras clave: aleación de endurecimiento de Fe-Cr-C; alambre con núcleo de fundente; diboruro de titanio; niobio; resistencia al desgaste

El hierro fundido con alto contenido de cromo (Fe-Cr-Calloy) se .Los resultados experimentales de Wang et al, [1 2] mostraron
[11]

usa ampliamente en las industrias metalúrgica, minera y
cementera debido a su excelente resistencia al desgaste. [1-
３]
.La alta resistencia al desgaste de la aleación Fe-Cr-C se
atribuye a la combinación de carburos primarios duros,
carburos eutécticos y una matriz ferrosa relativamente dúctil
[４,５]
. compuestos duros [13,14]．
En la mayoría de los casos, Fe-Cr-C La aleación se compone
de 10 – 30 ％ Cr y 2.5 － 3,5 masa % C, junto con algunos
oligoelementos como Mo, Mn, y pronto [６]. El hipereutéctico
Fe-Cr-C Se considera que la aleación tiene mayores
fracciones de volumen de los carburos primarios duros y
resistentes al desgaste. (M ７ C ３) que la aleación hipoeutéctica,
y es la aleación preferida para muchas aplicaciones de
revestimiento duro [ ６ ].Sin embargo, los carburos primarios
más gruesos reducen la tenacidad del material, que es crucial
para su resistencia al desgaste por impacto. ． Se ha prestado
considerable atención al refinamiento de la microestructura de
Fe-Cr-C Aleación que utiliza elementos activos para mejorar
la resistencia al desgaste de las aleaciones de revestimiento
duro. [ ７ ]. Zhou y col. [ ８ ] descubrió que la microdureza a lo
largo de la profundidad en la sección del perfil de la capa se
volvió más uniforme, y la resistencia al desgaste se ha
mejorado al aumentar la adición de Ti ． Los resultados
experimentales de Zhi et al, [ ９ ] y Wu et al, [10] mostró que al
aumentar el contenido de Ti, el carburo primario M ７ C ３ se
refinaba y la fracción de volumen de todos los carburos
disminuía gradualmente．Todo el Nb formado NbC con el C,
y la cantidad de NbC tenía algo que ver con la cantidad de Nb
que el número de carburo primario, la macrodureza y la
capacidad de desgaste aumentaron con el aumento del
contenido de Nb, lo que solo resultó en NbC para fortalecer el
metal soldado M ７ C ３ se ha utilizado ampliamente como el
fase de refuerzo en la mayoría de los revestimientos
Fulcher et al, [15], sin embargo, consideraron importante el
papel de la matriz. Sugirieron que el papel de la matriz
dependía del nivel de protección que le proporcionaban los
carburos eutécticos．Si los carburos protegían la matriz contra
partículas abrasivas, el papel de la matriz era simplemente
proporcionar soporte mecánico a los carburos.
En el presente estudio, al agregar TiB ２ y Nb a los alambres de
los cables lux, se prepararon aleaciones de revestimiento duro
de Fe-Cr-C resistentes al desgaste. Se investigaron la
microestructura y las propiedades de alecciones de
endurecimiento y las influencias de TiB 2 y Nb en la
microestructura, la dureza y la resistencia al desgaste.
1. Materiales y métodos experimentales
1.1 Materiales．
Se seleccionaron cinco tipos de alambres con núcleo de
fundente de revestimiento duro resistentes al desgaste: M-1 era
un alambre con núcleo de fundente de uso común de aleaciones
de Fe-Cr-C; M-2 se produjo añadiendo masa % TiB 2 al núcleo
de fundente del alambre M-1; y M-3, M-4 y M-5 se produjeron
agregando 1, 3 y 5 masa % Nb al alambre M-2
respectivamente ． Los diámetros del alambre fueron todos de, utilizaron para analizar sus microestructuras y estructuras, y se
mm, y las placas de prueba de revestimiento. utilizó un espectrómetro ARL para la determinación precisa de
1.2 Preparación de aleaciones de revestimiento duro sus composiciones químicas ． Se realizaron pruebas de dureza
resistentes al desgaste a temperatura ambiente hecho con un probador de dureza
El revestimiento duro se realizó en los sustratos de placa Rockwell HR-150A．
de acero Q235 utilizando una máquina de soldadura Deltaweld- Las pruebas se realizaron en seis puntos, y luego. Se tomó
852. La temperatura entre las capas de soldadura se controló a el promedio ． Se realizaron pruebas de microdureza utilizando
aproximadamente 150℃, con cuatro capas de endurecimiento, un probador de microdureza HMV-2 Tres medidas. Se tomaron
y se seleccionó la capa superior como aleación de tres mediciones cada una para los carburos primarios y la
endurecimiento para la prueba. matriz, y los valores de microdureza reportados fueron el valor
1.3 Método experimental promedio de tres mediciones. Se utilizó la máquina de prueba
Se utilizó un microscopio óptico (OM) CMM-20Z de desgaste abrasivo AnML-10 para las pruebas de desgaste en
utilizado para observar las microestructuras de las aleaciones de las aleaciones de revestimiento duro, para lo cual el tamaño
revestimiento duro, un microscopio electrónico de barrido S- simple fue de ϕ6 mm × 15 mm, la carga de prueba fue de 25 N
4800 (SEM) y un difractómetro de rayos TD-3000 X (XRD) se y el medio de desgaste fue de grano 180 impermeable papel de
lija SiC
Table. 1　 Composiciones químicas de aleaciones de endurecimiento masa%
Muestra C Mn Si Cr Ni Ti B Nb
M-1 59.0 1.82 0.63 30.98 0.15 - - -
M-2 59.0 1.89 0.58 31.38 0.16 0.56 0.24 -
M-3 59.0 1.93 0.65 29.25 0.12 0.57 0.25 0.85
M-4 59.0 0.90 0.60 26.40 0.16 0.52 0.20 2.45
M-5 59.5 1.70 0.67 28.65 0.17 0.62 0.25 4.57

2. Resultados y discusión.
2.1 Composiciones químicas de aleaciones de
endurecimiento.
Las composiciones químicas de las cinco diferentes
aleaciones de endurecimiento se muestran en la Tabla 1. M-3,
M-4 y M-5 contienen todas Ti y Nb. El contenido de Ti es casi
el mismo, mientras que el contenido de Nb gradualmente
incrementos de M-3 a M-5.
2.2 Microestructuras.
La figura 1 muestra las microestructuras ópticas de aleaciones
de revestimiento duro．Los resultados de XRD se muestra en la
Fig. 2. La microestructura consiste en martensita, austenita,
carburos primarios y carburos eutécticos. El patrón XRD muestra
la presencia de NbC y TiC, junto con los aditivos TiB 2 y Nb.
Además, se incrementó la cantidad de austenita retenida con la
adición de Nb, los carburos primarios M7C3 se refinan, como se
muestra en la secuencia en las Figs. 1 (a) -1 (e). En la Fig.1 (e)
puede ver una nueva fase de diamante o hexagonal, distribui
principalmente en y alrededor de los carburos M7C3.
SEM equipado con rayos X de dispersión de energía
utilizaron espectroscopía (EDS) para analizar las microtructura
composiciones de M-2 y M-5 (figura 3), y se determinaron
microestructuras y estructuras de las partes blancas. L
partículas de luz blanca eran TiC en M-2, y la fase de diaman
era una fase de compuesto duro TiC-NbC en M-5.
Según los diagramas de fase C-Ti y C-Cr, la formación
TiC puede comenzar a temperaturas (por ejemplo, 300 ℃) m
alto que la formación de CrC ( ＜ 1800 ℃). Y la formación
TiC podría comenzar a temperaturas superiores a la formación
NbC, según el análisis termodinámico. En la reacci
metalúrgica, el Ti puede reaccionar con C para formar TiC a u
temperatura más alta que cualquier otro elemento Nb
distribuye alrededor de TiC durante el proceso de precipitaci
de TiC.
 (a)M-1 (０ mass％ TiB 2,0 mass％ Nb);　 (b) M-2(2 mass％ TiB 2,0mass％ Nb);　 (c) M-3(2 mass％ TiB 2,1 mass％ Nb); (d) M-4 (2 mass％ TiB2, 3 mass％
Nb);　 (e) M-5(2 mass％ TiB 2,5 mass％ Nb).
Fig. 1　 Microestructuras de las aleaciones de endurecimiento

Fig. 2 Patrón XRD de las aleaciones de endurecimiento Los resultados de la prueba de microdureza se muestran e
Luego, TiC- la Tabla 3. La microdureza de los carburos primarios
NbC crece sustancialmente la misma y más alta que la de la matriz. Es
alrededor del indica que los efectos de TiB2 y Nb sobre la dureza de lo
TiC, que carburos primarios son insignificantes. Sin embargo, el aumen
forma en la dureza de la matriz es notable cuando se agregan TiB 2
núcleos de Nb, lo que indica que la microdureza de la matriz se pued
mejorar agregand
TiB2 y Nb. Al igu
que con la dure
Rock-well,
influencia de
adición de N
sobre
microdureza de l
aleaciones d
endurecimiento
insignificante.
2.4 Resistencia
desgaste de l
aleaciones d
cristalización, con temperatura decreciente [16]. En algún revestimiento duro
momento, el TiC y el TiC-NbC de formación temprana pueden Los resultados de la prueba de desgaste abrasivo
aumentar la velocidad de nucleación del carburo. En algún otro muestran en la Tabla 4. La pérdida de masa por abrasión d
punto, la adición de Ti y Nb reducirá el contenido de C del cada simple se presenta en la Fig. 5. La pérdida de masa p
líquido debido a la formación del primer TiC y TiC-NbC abrasión en muestras de las aleaciones con la adición de TiB
precipitados, disminuyendo así el tamaño de los carburos de (M-2, M-2, M- 4 y M-5) es significativamente menor que en M
M7C3 primarios. 1, lo que indica que la resistencia al desgaste de las aleacion
2.3 Dureza de las aleaciones de endurecimiento de revestimiento duro se puede mejorar con la adición de TiB
La dureza Rockwell de las aleaciones de revestimiento
La pérdida de masa por abrasión disminuye al aumentar
duro se muestra en la Tabla 2. Los cambios en la dureza
Rockwell de cada simple se presentan en la Fig. 4 La dureza cantidad de Nb, alcanzando un mínimo en un 5% en masa d
Rockwell de las aleaciones aumenta ligeramente con la adición Nb. Esto indica que la resistencia al desgaste de las aleacion
de TiB2. La dureza Rockwell de las aleaciones de revestimiento de revestimiento duro también se puede mejorar con la adició
duro con TiB2 y Nb añadidos es casi la misma, lo que indica de Nb．
que el efecto del Nb sobre la dureza Rockwell es
insignificante．
(a)M-2 (2 masa% TiB2, 0 masa% Nb); (b) EDS patrón para(a); (c) M-5(2 masa% TiB 2,5 masa% Nb); (d) EDS patrón para(c).
Fig. 3 　 Microdureza de diferentes fases en las aleaciones de endurecimiento

Tabla 2 Dureza Rockwell de la aleación de revestimiento duro M-3 59.0 59.5 59.0 60.5 62.0 59.6 59.6
HRC M-4 59.0 60.0 59.5 59.5 59.0 59.4 59.4
Average M-5 59.5 59.5 57.5 57.5 60.0 59.0 59.0
Specimen 1 2 3 4 5 6
value
M-1 59.0 58.5 60.0 59.0 58.5 53.0 58.0
M-2 59.0 60.0 58.0 60.5 57.5 59.1 59.1
 M-3 1246 - 1176 1332 522-730 600
M-4 1305 - 1440 1148 549-675 620
M-5 1161 - 1405 1276 658-971 716

2.5 Influencia del TiC-NbC en la dureza de las aleacion

de revestimiento duro

A partir de los resultados de la microestructura y dureza d

las aleaciones de revestimiento duro, la microdureza del nuev
TiC en fase dura formado es de hasta 3200 －3400 HV con
adición de TiB2, disperso en los carburos primarios y l
Fig. 4　 Cambios en la dureza Rockwell de cada simple
estructuras de la matriz. Por tanto, la dureza de las aleaciones d
Fig.3 Micro-dureza de diferentes fases en las aleaciones de
endurecimiento HV
endurecimiento aumenta con la adición de TiB2. La dure
Specimen Primary Average Matrix Average Rockwell y la microdureza de las aleaciones de revestimien
M7C3 value structure value duro con la adición de TiB2 y Nb son sustancialmente l
M-1 1246 - 1424 1331 444-479 457 mismas. La microdureza de TiC-NbC distribuida aisladamen
M-2 1246 - 1484 1332 591-798 701 es de 2400 HV [17], un poco más alta que

Tabla. 4　 Resultados de las pruebas de desgaste abrasivo

Muestra M-1 M-2 M-3 M-4 M-5
Masa antes de moler / g 5.7361 5.4645 5.5520 5.4988 5.7293
Masa después de moler / g 5.6889 5.4337 5.5218 5.4682 5.7054
Pérdida de masa / g 0.0472 0.0307 0.0302 0.0270 0.0239
Coeficiente de desgaste relativo ε 1.00 1.53 1.56 1.75 1.97
la de los carburos primarios, y la cantidad de nueva fase dura es la presencia de carburos de TiC duros que conduce a u
TiC-NbC es demasiado pequeña para afectar la dureza de las refinamiento de los carburos primarios, y este parece ser
aleaciones. Por lo tanto, la influencia del Nb en la microdureza predominante factor. Como se informó, el TiC exhibe un
de las aleaciones de endurecimiento es insignificante. dureza en el rango de 3200 － 3400 HV cuando se dispersa e
los carburos primarios y la matriz [18]. Así, se forma
2.6 Influencia del TiC-NbC en la resistencia al desgaste de partículas con alta dureza y resistencia al desgaste, mejorand
las aleaciones de endurecimiento enormemente las resistencias al desgaste．Los resultados de l
pruebas de desgaste abrasivas muestran que la adición de N
conduce a una gran mejora en la resistencia al desgaste. L
variación en el comportamiento de desgaste de las aleacion
con la adición de TiB2 y Nb se puede atribuir a tres factore
Primero, la adición de Nb da como resultado el refinamiento d
los carburos primarios. La distancia entre los carburos primario
se reduce, lo que obstaculiza efectivamente la matriz de cor
abrasivo ． Si el abrasivo es grande en comparación con
espaciado entre carburos, las partículas abrasivas se deslizará
sobre los carburos sin penetrar significativamente la matriz [1
． Segundo, la cantidad de austenita residual se incremen
gradualmente con la adición de Nb．Esta matriz puede pasiv
Fig. 5　 Pérdida de masa por abrasión de cada muestra grietas, inhibiendo la propagación de grietas entre carburo
Los resultados de las pruebas de microestructura y desgaste [20]. Además, la presencia de carburos de TiC-NbC duros tien
abrasivo muestran que la adición de TiB2 conduce a una mejora el papel principal en la mejora de la resistencia al desgaste ．
significativa en la resistencia al desgaste. La variación en el nuevo Fase TiC-NbC con alta dureza y resistencia al desgas
comportamiento de desgaste de las aleaciones de revestimiento se dispersa en y alrededor de los carburos primarios. En l
duro con la adición de TiB2 se puede atribuir a dos factores que aleaciones de revestimiento duro de Fe-Cr-C resistentes
pueden influir en la microestructura y las propiedades de las desgaste, existe una concentración de tensión en las posicion
aleaciones. Uno es el aumento de la microdureza de la matriz, límite de los carburos primarios [21]. Al agregar TiB2 y Nb, u
que reduce la acción de corte abrasivo sobre la matriz ． El otro gran número de partículas de fase dura de TiC-NbC se incrusta
de estructuras para debilitar la concentración de tensiones De
este modo se mejora la resistencia al desgaste de las aleaciones
de revestimiento duro．
3. Conclusiones
(1) La microestructura de T las aleaciones de endurecimiento
consiste en martensita, austenita, carburos primarios y carburos
eutécticos Con la adición de TiB2, se puede observar un nuevo
TiC en fase dura. Se forma un TiC-NbC en fase dispersa con la
adición de TiB2 y Nb, lo que resulta en el refinamiento de
carburos primarios．
(2) La adición de Ti conduce a un aumento en la dureza de las
aleaciones de revestimiento duro ． En contraste, cualquier
cambio en la dureza en la adición de Nb y
TiB2 es insignificante．
(3) La dispersión de TiC en fase dura conduce a una mejora en
la resistencia al desgaste de las aleaciones de revestimiento duro
al agregar TiB2 ． El refinamiento de la microestructura y la
dispersión de las partículas de fase dura de TiC-NbC dan como
resultado una mejor resistencia al desgaste de las aleaciones de
endurecimiento mediante la adición de Nb y TiB2．
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