METODOLOGIAS y CARACTERIZACION de YNC CRUDOS PESADOS

METODOLOGIAS Y CARACTERIZACION DE YNC
CRUDO PESADO - EXTRA-PESADO Y BITUMEN
Maracaibo, Julio 2011
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CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 8
2. OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................... 9
3. ANTECEDENTES .............................................................................................................. 9
4. GENERALIDADES........................................................................................................... 11
5. DEFINICIONES ................................................................................................................ 12
6. FORMACIÓN DE LOS CRUDOS PESADOS. .................................................................. 16
7. METODOS DE PRODUCCION DE CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES ....... 17
8. MEJORAMIENTO DE CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES ........................... 18
9. IMPORTANCIA DE LOS CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES ....................... 19
10. CARACTERIZACIÓN DE LOS PETROLEOS PESADOS NO CONVENCIONALES ....... 20
11. CLASIFICACION DE LOS HIDROCARBUROS BASADA EN EL TIPO DE RECURSO . 21
12. MECANISMOS DE RECUPERACIÓN DE CRUDO ......................................................... 24
13. PROCESOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA ............................................................ 24
14. PROCESOS DE RECUPERACIÓN TERMICA................................................................. 26
15. METODOS DE RECUPERACIÓN DE CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES ... 27
15.1. INYECCIÓN DE VAPOR ............................................................................................. 27
2
15.1.1. INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR .......................................................................... 28
15.1.1.1. INYECCIÓN SELECTIVA: ................................................................................... 30
15.1.1.2. CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN UN

PROYECTO DE INYECCIÓN CICLICA DE VAPOR. ............................................................ 31
15.1.1.3. DESVENTAJAS DE LA ESTIMULACION CON VAPOR ..................................... 33
15.1.1.4. INYECCIÓN ALTERNADA DE VAPOR CON ESPUMANTES ............................ 34
15.1.2. INYECCION CONTINUA DE VAPOR ...................................................................... 34
15.1.2.1. CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA INYECCION CONTINUA DE VAPOR ......... 35
15.1.3. INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE ......................................................................... 37
15.1.3.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE........ 37
15.1.3.2. ESTIMULACIÓN CON AGUA CALIENTE ........................................................... 38
15.1.4. COMBUSTIÓN IN SITU........................................................................................... 39
15.1.4.1. COMBUSTIÓN CONVENCIONAL ....................................................................... 40
15.1.4.2. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN UN PROCESO DE

COMBUSTION IN SITU. ........................................................................................................ 41
15.1.4.3. COMBUSTIÓN HÚMEDA .................................................................................... 43
15.1.4.4. COMBUSTIÓN EN REVERSO............................................................................. 44
15.1.5. RECUPERACIÓN TÉRMICA EMPLEANDO POZOS HORIZONTALES ................. 44
15.1.5.1. DRENAJE GRAVITACIONAL AYUDADO POR VAPOR, O COMO SE CONOCE

POR SUS SIGLAS EN INGLES, SAGD. ............................................................................... 46
15.1.5.1.1. CONCEPTO Y MECANISMO DEL PROCESO SAGD. .................................... 48
15.1.5.1.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LA TECNICA SAGD. .................................. 51
3
15.1.5.2. INYECCIÓN CICLICA DE VAPOR USANDO POZOS HORIZONTALES, O COMO
SE CONOCE POR SUS SIGLAS EN INGLES, HCS. ............................................................ 52
15.1.5.3. COMBINACIÓN DE INYECCIÓN ALTERNADA Y CONTINUA DE VAPOR

USANDO POZOS HORIZONTALES, O COMO SE CONOCE POR SUS SIGLAS EN
INGLES, HASD. .................................................................................................................... 52
15.1.5.4. PROCESO HTL (HEAVY TO LIGHT) DE IVANHOE DE CONVERTIR CRUDO

PESADO A LIVIANO. ............................................................................................................ 54
15.1.5.5. PETROLEO DE LUTITAS (OIL SHALE). ............................................................ 56
15.1.5.6. BITUMEN, OIL SAND O TAR SANDS. ................................................................ 58
15.1.5.7. PRODUCCION EN FRIO CON ARENA (CHOPS). .............................................. 59
15.1.5.8. PRODUCCION ASISTIDA CON VAPOR (VAPEX).............................................. 60
15.1.5.9. METODO DE PRODUCCION TOE TO HEEL (THAI). ......................................... 60
15.1.5.10. METODO DE PRODUCCION TOE TO HEEL (THAI/CAPRI). .......................... 61
15.1.5.11. CALENTAMIENTO ELECTROMAGNÉTICO. .................................................. 64
15.1.5.12. CALENTAMIENTO ELECTRICO. .................................................................... 65
15.1.5.12.1. CALENTAMIENTO ELECTRICO RESISTIVO (CER). .................................. 65
15.1.5.12.2. CALENTAMIENTO ELECGTRICO INDUCTIVO (CEI) ................................. 66
15.1.5.13. ORIMULSIÓN. .................................................................................................. 67
15.1.5.14. BIOREDUCTOR DE VISCOSIDAD (BRV). ...................................................... 70
15.1.5.15. TECNOLOGIA DE MEJORAMIENTO EN SUBSUELO (MIS). ......................... 73
15.1.5.16. REFERENCIAS ................................................................................................ 74
4
FIGURA 5.1. ÁREA DE SUBSIDENCIA. ............................................................................... 13
FIGURA 5.2. CLASIFICACIÓN DE LOS PETRÓLEOS......................................................... 14
FIGURA 8.1. TOTAL DE RESERVAS DE PETRÓLEO EN EL MUNDO ............................... 19
FIGURA 11.1. CLASIFICACIÓN BASADA EN EL TIPO DE RECURSO. ............................. 22
FIGURA 11.2. TRIANGULO DE RECURSOS. ...................................................................... 22
FIGURA 11.3. ESQUEMA COMPARATIVO ENTRE PETRÓLEOS PESADOS, BITUMEN Y

TAR SANDS. .................................................................................................................. 23
FIGURA 12.1. MECANISMOS DE RECUPERACIÓN. .......................................................... 24
FIGURA 13.1. PROCESOS DE RECUPERACIÓN ADICIONAL. .......................................... 25
FIGURA 14.1. PÉRDIDAS DE CALOR. ................................................................................ 27
FIGURA 15.1.1.1. PROCESO DE INYECCIÓN ALTERNADA DE VAPOR. .......................... 29
FIGURA 15.1.1.2. REPUESTAS TÍPICAS DE UN PROCESO DE INYECCIÓN CÍCLICA DE

VAPOR ........................................................................................................................... 29
FIGURA 15.1.1.1.1. PROCESO DE INYECCIÓN CÍCLICA SELECTIVA DE VAPOR. ......... 30
FIGURA 15.1.2.1. INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR....................................................... 35
FIGURA 15.1.4.1.1. COMBUSTIÓN CONVENCIONAL – ZONAS FORMADAS. .................. 41
FIGURA 15.1.5.1. POZOS HORIZONTALES. ....................................................................... 45
FIGURA 15.1.5.1.1. ESQUEMA DEL PROCESO SAGD USANDO POZOS

HORIZONTALES............................................................................................................ 47
FIGURA 15.1.5.1.2. ESQUEMAS UTILIZADOS EN EL PROCESO SAGD. .......................... 47
FIGURA 15.1.5.1.1.1. SECCIÓN VERTICAL DEL PROCESO SAGD. .................................. 48
5
FIGURA 15.1.5.1.1.2. SECCIÓN VERTICAL A TRAVÉS DE VARIOS POZOS
ADYACENTES CON SAGD. .......................................................................................... 50
FIGURA 15.1.5.2.1. ESQUEMA DEL PROCESO HCS. ........................................................ 52
FIGURA 15.1.5.3.1. ESQUEMA DEL PROCESO HASD. ...................................................... 53
FIGURA 15.1.5.4.1. PROCESO HTL. .................................................................................... 55
FIGURA 15.1.5.4.2. PLANTA HTL. ....................................................................................... 56
FIGURAS 15.1.5.6.1, 15.1.5.6.2 Y 15.1.5.6.3 PLANTA HTL. ............................................... 59
FIGURA 1.8.1. PROCESO DE PRODUCCIÓN THAI. ........................................................... 61
FIGURA 15.1.5.11.1. PROCESO DEL CALENTAMIENTO ELECTROMAGNÉTICO. ........... 64
FIGURA 15.1.5.12.1.1. PROCESO DEL CALENTAMIENTO ELÉCTRICO RESISTIVO

(CER).............................................................................................................................. 65
FIGURA 15.1.5.12.1.1. PROCESO DEL CALENTAMIENTO ELÉCTRICO INDUCTIVO

(CEI). .............................................................................................................................. 66
FIGURA 15.1.5.13.1. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA ORIMULSIÓN. .................... 70
FIGURA 15.1.5.14.1. PLANTA PRODUCTORA DEL REDUCTOR DE VISCOSIDAD BRV. 71
FIGURA 15.1.5.14.2. CRUDO ANTES Y DESPUÉS DEL TRATAMIENTO CON REDUCTOR

DE VISCOSIDAD BRV. .................................................................................................. 72
FIGURA 15.1.5.15.1. COMPORTAMIENTO DE LA ºAPI Y LA VISCOSIDAD CON EL

TRATAMIENTO CON SOLVENTES............................................................................... 73
6
TABLA 11.1. CLASIFICACIÓN DE LOS PETRÓLEOS PESADOS, BITUMEN Y TAR
SANDS. ................................................................................................................................. 23
TABLA 13.1. RANGOS DE APLICACIÓN DE LOS PROCESOS TÉRMICOS. ..................... 25
TABLA 15.1.1.1.1- CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO PARA

ESTIMULACIÓN CON VAPOR ............................................................................................. 32
TABLA 15.1.2.1.1- CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO PARA

INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR .................................................................................... 36
TABLA 15.1.4.2.1- CRITERIOS DE DISEÑO - SELECCIÓN DEL YACIMIENTO- PROCESO

DE COMBUSTIÓN IN SITU ................................................................................................... 43
TABLA 15.1.5.1.- CRITERIOS DE DISEÑO - SELECCIÓN DEL YACIMIENTO- PROCESO

DE COMBUSTIÓN IN SITU ................................................................................................... 46
TABLA 15.1.5.1.2.1. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LA TÉCNICA SAGD. .................... 51
TABLA 15.1.5.13.1. PROPIEDADES DE LA ORIMULSIÓN ................................................ 68
7
1. INTRODUCCIÓN
La creciente demanda de hidrocarburos ha establecido a nivel mundial la necesidad de

identificar metodologías y caracterización de los yacimientos no convencionales que permitan
incrementar sensiblemente la extracción y el manejo eficiente de las reservas de crudos.
El petróleo pesado generalmente se deja de lado como recurso energético debido a las
dificultades y costos asociados con su producción. El volumen de crudo pesado y extra
pesado en el subsuelo, equivale al triple de las reservas de petróleo y de gas convencionales
en el mundo.
Si bien otros factores tales como la porosidad, la permeabilidad y la presión determinan cómo
se comportará un yacimiento, la densidad y la viscosidad del petróleo son las propiedades
que dictan el enfoque de producción que tomará una empresa petrolera al momento de
decidir los desembolsos que realizara para la explotación de estos crudos no convencionales.
Los petróleos densos y viscosos, denominados petróleos pesados, presentan retos de

producción especial pero no insuperable. La viscosidad a la temperatura de yacimiento es
generalmente la medida más importante para un yacimiento productor de hidrocarburos, ya
que determina la facilidad con la que fluirá el crudo hacia los tanques de almacenamiento. La
densidad es más importante para el refinador de petróleo porque es un indicador de los
derivados de la destilación.
El petróleo pesado se produce típicamente de formaciones geológicamente joven;
Pleistoceno, Plioceno y Mioceno. Estos yacimientos tienden a ser someros y poseen sellos
menos efectivos, exponiéndolos a condiciones que conducen a la formación de petróleo
pesado. Los factores de recuperación típicos para la producción en frío varían de 1 a 10%.
En ese contexto, éste documento presenta una breve descripción de las diferentes
metodologías existentes en la literatura para la extracción económica y confiable de los
crudos no convencionales.
8
2. OBJETIVO GENERAL
El propósito de este documento es describir las diferentes metodologías para la explotación y
caracterización de los yacimientos no convencionales (Crudos Pesados, Extra Pesados y
Bitumen) utilizadas por las industrias petroleras y además, las que se encuentran en etapas
de pruebas, tanto a nivel de laboratorio y de campo.
3. ANTECEDENTES
Desde la antigüedad el petróleo aparecía de forma natural en ciertas regiones terrestres
como son los países de Oriente Medio. Hace 6.000 años en Asiria en Babilonia se usaba
para pegar ladrillos y piedras, en medicina y en el calafateo de embarcaciones; en Egipto,
para engrasar pieles; las culturas precolombinas de México pintaron esculturas con él; y los
chinos ya lo utilizaban como combustible.
La primera destilación de petróleo se atribuye al sabio árabe de origen persa Al-Razi en el
siglo IX, inventor del alambique, con el cual obtenía queroseno y otros destilados, para usos
médicos y militares. Los árabes a través del Califato de Córdoba, actual España, difundieron
estas técnicas por toda Europa.
Durante la Edad Media continuó usándose únicamente con fines curativos.
En el siglo XVIII y gracias a los trabajos de G. A. Hirn, empiezan a perfeccionarse los
métodos de refinado, obteniéndose productos derivados que se utilizarán principalmente para
el engrasado de máquinas.
En el siglo XIX se logran obtener aceites fluidos que empezaran pronto a usarse para el
alumbrado. En 1846 el canadiense A. Gesnerse obtuvo queroseno, lo que incrementó la
importancia del petróleo aplicado al alumbrado. En 1859 Edwin Drake perforó el primer pozo
de petróleo en Pensilvania.
La aparición de los motores de combustión interna abrió nuevas e importantes perspectivas
en la utilización del petróleo, sobre todo en uno de los productos derivados, la gasolina, que
hasta entonces había sido desechada por completo al no encontrarle ninguna aplicación
práctica.
El departamento de Energía de los Estados Unidos, caracteriza los crudos pesados en base
a su densidad o gravedad especifica expresada en º API. En esta escala, se consideran
9
crudos extra pesados aquellos que oscilan en el rango de 0.0 a 9.9 ºAPI y los pesados en el
rango de 10 a 22.3 ºAPI. Adicionalmente los crudos pesados se diferencian de los livianos en
su alto contenido porcentual de azufre por peso, así como contenidos significativos de sal y
metales como el níquel, vanadio y otros.
El desarrollo de los crudos pesados y extra pesados tomó vuelo a finales del siglo pasado y
se ha acelerado particularmente en los últimos años con el resurgimiento en la escena
mundial de las grandes reservas de Venezuela y Canadá. Este crecimiento ha sido impulsado
principalmente por factores como la menor disponibilidad de crudos livianos y el surgimiento
de avances tecnológicos que han reducido los costos de producción en las áreas de
explotación.
En la actualidad, se estima que el 64% de las reservas mundiales corresponden a crudos no
convencionales y el 36% a petróleos convencionales.
Los especialistas calculan que aproximadamente el 90% del crudo extra pesado en el mundo
se encuentra en el yacimiento de la Faja Petrolífera del Orinoco, mientras que el 90% de las
existencias de bitumen natural se alojan en las arenas bituminosas de Atabasca, en la
provincia canadiense de Alberta.
La diferencia fundamental entre ambos yacimientos son las temperaturas: 53°C para la faja
del Orinoco, donde el crudo extra pesado se encuentra en estado líquido, y 11°C en
Atabasca, donde el denominado bitumen permanece en estado sólido.
Para el mundo, y especialmente para los países de América Latina, las reservas de crudo
pesado se han convertido en recursos estratégicos, más aún si se tiene en cuenta que las
posibilidades de encontrar yacimientos gigantes de crudo liviano son cada vez más escasas.
La distribución del crudo en el mundo se puede clasificar de esta manera:
• Petróleo convencional: 30%
• Petróleo pesado: 15%
• Petróleo Extra pesado: 25%
• Arenas petrolíferas-Bitúmenes: 30%
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Venezuela y Canadá son actualmente los principales productores mundiales de crudos
Pesados y Extra Pesados. Venezuela comenzó en 1914 con la explotación del yacimiento
Mene Grande y años después se explotaron Campo Boscan, Tía Juana, Lagunillas y
Bachaquero. En 1940 comenzó la explotación de la Faja del Orinoco con reservas estimadas
en el 50% de las reservas mundiales.
Canadá en la provincia de Alberta, acumula crudos Pesados y Extra Pesados en Athabasca,
Cold Lake y Peace River. Lloydminster es la mayor reserva de crudo Pesado.
El 14 de septiembre de 1960 en Bagdad, (Irak) se constituye la Organización de Países
Exportadores de Petróleo (OPEP), fundada por el Ministro de Energías venezolano Juan
Pablo Pérez Alfonso, junto con un grupo de ministros árabes.
En cuanto a las tecnologías aplicables a crudos pesados, éstas han evolucionado
principalmente alrededor de los grandes desarrollos de los principales países productores
como lo son Canadá y Venezuela. Sin embargo, estos productos pueden ser organizados en
dos grandes grupos: los de aplicación a nivel de subsuelo, como son por ejemplo las nuevas
técnicas de perforación, completación, control de agua, levantamiento artificial, estimulación y
recuperación mejorada; y por otro lado los de aplicación a nivel de campo, como pueden ser
las técnicas avanzadas de control, monitoreo y medición centralizadas.
4. GENERALIDADES
El crudo se compone de pentanos (cadenas de hidrocarburos que consta de cinco átomos de

carbono y 12 átomos de hidrógeno) y los hidrocarburos más pesados (cadenas de
hidrocarburos de más de cinco átomos de carbono). También puede contener otras
sustancias como el agua, el gas natural, azufre y otros minerales.
El Petróleo convencional, es el que fluye de manera natural o que se pueden bombear sin ser
calentado o diluido. El petróleo crudo es comúnmente clasificado como ligero, pesado medio,
pesado o extra, en referencia a su gravedad, medido en la escala del American Petroleum
Institute (API).
La Industria petrolera define al crudo ligero, aquel que tiene una gravedad ºAPI mayor a 31,1
º (inferior a 870 kilogramos / metro cúbico), el crudo mediano, aquel que tiene una gravedad
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ºAPI entre 31,1 ° y 22,3 ° (870 kilogramos / metro cúbico a 920 kilogramos / metro cúbico) , el
crudo pesado aquel que tiene una gravedad API entre 22,3 ° y 10 ° (920 kilogramos / metro
cúbico a 1.000 kilogramos / metro cúbico), y el petróleo Extra Pesado (bitumen) que tiene una
gravedad API inferior a 10 ° (superior a 1.000 kilogramos / metro cúbico).
El gobierno de Canadá sólo tiene dos clasificaciones para el crudo, el aceite ligero con una
gravedad ºAPI mayor a 25,7 ° y el petróleo pesado con una gravedad ºAPI menor a 25,7 °.
Una definición menos rigurosa de petróleo pesado es el petróleo que "no es recuperable en
su estado natural a través de los métodos de producción normal".
Las arenas bituminosas son una mezcla de asfalto con arena, agua, barro y crudo. Cada
grano de arena del petróleo tiene tres capas: una "cobertura" de agua que rodea un grano de
arena, y una capa de asfalto que rodea el agua.
5. DEFINICIONES
Recuperación Térmica es el proceso por el cual intencionalmente se introduce calor dentro

de los yacimientos, con el propósito de producir combustibles por medio de los pozos. Los
métodos térmicos se utilizan para la extracción de petróleos viscosos mejorando la eficiencia
de desplazamiento y de extracción mediante levantamiento artificial de producción. Estos
métodos térmicos permiten que el petróleo fluya fácilmente hacia los pozos y además resulta
en una razón de movilidad más favorable.
El Mecanismos de Producción predominante en la extracción de los crudos pesados es el

empuje por compactación. Este fenómeno es uno de los principales mecanismos de
producción en los yacimientos que se caracterizan por presentar arenas no consolidadas.
Generalmente los yacimientos someros presentan arenas no consolidadas y además están
ocupados por crudos de baja º API.
La Compactación es una disminución del volumen de un yacimiento resultante de la

reducción de la presión y la producción de fluidos como el agua y los hidrocarburos.
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La Subsidencia es un cambio del nivel de una superficie. La subsidencia se define como el
hundimiento lento de una región acompañado de una importante sedimentación continua. Es
un fenómeno geológico que depende de mecanismos como la fuerza de gravedad, el flujo de
calor, de los procesos tectónicos y generalmente es causada por la extracción de
hidrocarburos del subsuelo.
La superficie podría corresponder a un tope de una formación, a una zona submarina o una
sección de la superficie de la tierra situada por encima de la formación en donde está
ocurriendo el proceso de compactación, tal como ocurre en Lagunillas del estado Zulia de
Venezuela.
La Compactación puede ser beneficiosa, ya que constituye un mecanismo de empuje de
producción. El mecanismo consiste en que el peso de los sedimentos sobreyacentes
aumenta con la profundidad y este peso actúa sobre la capa contentiva de hidrocarburos,
tendiendo a hacer salir el fluido de la capa y a reducir su porosidad. El grado de
compactación resultante depende de la compresibilidad de la roca y de las condiciones de
borde.
Es difícil observar la compactación de un yacimiento de hidrocarburos; sin embargo suele ser
fácil visualizar la subsidencia en la superficie, tal como se parecía en la siguiente figura.
Área de subsidencia en zona de explotación. Long Beach, California
Figura 5.1. Área de subsidencia.
Las definiciones del Petróleo Pesado, Extra Pesado y del Bitumen Natural se pueden
especificar de la siguiente manera: El Petróleo pesado, es un petróleo asfáltico, denso (de
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baja gravedad API), viscoso y que es químicamente caracterizado por su alto contenido de
asfáltenos (moléculas muy grandes que incorporan gran cantidad de azufre y hasta el 90%
de los metales en el petróleo). El Petróleo Extra Pesado es la porción de petróleo pesado
que tiene una gravedad API menor de 10°.
El Bitumen Natural también llamado arenas de alquitrán (Tar Sands) u “Oil Sands” mantiene
los atributos del petróleo pesado pero es más denso y viscoso. El bitumen natural es un
petróleo que tiene una viscosidad mayor a 10,000 cps.
Las “Tar Sands” son granos de arena o, en algunos casos, rocas porosas de carbonato que
están íntimamente mezcladas con un crudo muy pesado, tipo asfalto llamado bitumen. El
bitumen es muy viscoso para ser recuperado por técnicas tradicionales de recuperación de
petróleo. Las “Tar Sands” contienen cerca del 10-15% de bitumen, y el resto es arena u otros
materiales inorgánicos.
Los recursos mundiales de Tar Sands se estiman en cerca de tres veces de las reservas
conocidas de petróleo. El mayor depósito de Tar Sands se encuentra cerca de Athabasca, en
Alberta, Canadá. Otros depósitos grandes existen en la antigua Unión Soviética y en
Venezuela. En los Estados Unidos, pequeños depósitos de Tar Sands se encuentran en
Utah.
En la siguiente figura, se puede observar la clasificación de los crudos de acuerdo a su
gravedad API.
Figura 5.2. Clasificación de los Petróleos.
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Los crudos pesados pueden definirse como aquellos que poseen una gravedad en términos
generales entre 0 a 20°API (que corresponden a una densidad de 1.076 a 0.934 gr/cm3).
Dentro de este grupo, se pueden separar los crudos pesados en “Pesados” (heavy) y “Extra
Pesados” (Extra heavy) usando como una línea divisoria de 10 ºAPI.
Por otro lado, se acostumbra dividir a los crudos pesados en “Bitumen” y “Crudos Pesados”
basados en la viscosidad del petróleo en el reservorio. Si el petróleo no fluye hacia los pozos
sobre una base de métodos de producción primaria o mejorada, se le puede llamar
“Bitumen”, y si fluyen, se le llama “Crudo Pesado”.
Se considera que el petróleo “Extra Pesado” y el “Bitumen” son recursos petrolíferos No
Convencionales y que se caracterizan por sus altas viscosidades (resistencia al flujo) y altas
densidades comparadas con el petróleo convencional.
La mayoría de los reservorios “Extra Pesados” y “Bitumen” son muy someros y se generaron
como petróleo convencional en formaciones profundas, pero posteriormente emigraron a
zonas superficiales. Estos, son deficientes en hidrógeno y tienen alto contenido de carbón,
azufre y metales pesados, por lo que estos hidrocarburos requieren de procesos adicionales
de mejoramiento para convertirlos en productos de fácil procesamiento por refinerías
normales.
Los crudos pesados tienen además problemas de transporte debido a su alta viscosidad,
para lo cual, tradicionalmente se han aplicado dos metodologías: La primera considera la
aplicación de calentamiento para reducir su viscosidad para el transporte, sea por oleoducto o
por barco; sin embargo, esta alternativa presenta limitaciones de distancia por eficiencia y
costos. De hecho, este es el procedimiento utilizado usualmente para el manejo de los crudos
pesados destinados a la manufactura de asfalto. La segunda solución considera su mezcla
con diluyente, ya sea con un crudo más liviano o con un derivado como, por ejemplo, la nafta
o el querosén.
Petróleo de Lutitas (Oil Shale): El Oil Shale se produce a través de fracturas en la Lutita. En
este caso, la lutita es la roca fuente, la roca reservorio y el sello.
El “Oil Shale” es una roca inorgánica, no porosa que contiene un poco de material orgánico
bajo la forma de kerógeno. Se puede decir que el “Oil Shale” es similar a la roca fuente que
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generó petróleo. Una diferencia importante entre el “Oil Shale” y la roca fuente es que la
primera contiene mayores cantidades de kerógeno (tanto como el 40%) que la última, que
contiene generalmente cerca del 1%. Una segunda gran diferencia es que el “Oil Shale”
nunca se ha expuesto a temperaturas suficientemente altas para convertir el kerógeno en
petróleo. En cierto modo, podemos pensar que el “Oil Shale” es como un híbrido entre el
petróleo y el carbón. El “Oil Shale” contiene más kerógeno que la roca fuente, pero menos
que el carbón.
La composición del petróleo obtenido del “Oil Shale” es mucho más similar a la composición
del petróleo que a la del carbón. Algunos “Oil Shale” se pueden encender, al igual que el
carbón, y quemarse con una llama muy fuliginosa, similar a un carbón con un alto contenido
de materia volátil. Sin embargo, las “Oil Shale” no son de interés como combustibles sólidos.
El interés principal está en la posibilidad de conversión a combustibles líquidos.
6. FORMACIÓN DE LOS CRUDOS PESADOS.

La biodegradación es la causa principal de la formación del petróleo pesado. A lo largo de
las escalas de tiempo geológico, los microorganismos degradan los hidrocarburos livianos e
intermedios, produciendo metano e hidrocarburos pesados enriquecidos. La biodegradación
produce la oxidación del petróleo, reduciendo la relación gas/petróleo (RGP) e incrementando
la densidad, la acidez, la viscosidad y el contenido de azufre y de otros metales. Otros
mecanismos, tales como el lavado con agua y el fraccionamiento de fases, contribuyen a la
formación de petróleo pesado, separando las fracciones livianas del petróleo pesado por
medios físicos más que biológicos. Las condiciones óptimas para la degradación microbiana
de los hidrocarburos se dan en los yacimientos de petróleo, a temperaturas inferiores a 80°C;
el proceso se limita por lo tanto a los yacimientos someros.
Las acumulaciones de petróleo más grande que se conocen son las de la faja del Orinoco, en
Venezuela y las de Alberta en Canadá.
El ambiente de deposición, la composición del petróleo original, el grado en que ha sido
biodegradado, el influjo o la carga de petróleos más livianos y las condiciones de presión y
temperatura finales hacen que cada yacimiento de petróleo pesado sea único, por lo que
todos requieren métodos de recuperación diferentes.
16
7. METODOS DE PRODUCCION DE CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES
Las técnicas de producción de estos crudos localizados en yacimientos no convencionales,

se pueden dividir en dos métodos: La recuperación en sitio de aquellos yacimientos que se
encuentran a más de 100 metros de profundidad y los yacimientos que se encuentran cerca
de la superficie, que se pueden recupera por medio de la minería a cielo abierto.
Entre los métodos de recuperación en sitio, se pueden mencionar los siguientes:
Métodos Convencionales: Los métodos de producción en frío, son aquellos yacimientos

que contienen un crudo con una viscosidad lo suficientemente baja a condiciones de
yacimiento como para que el petróleo, fluya hacia los pozos a una tasa económicamente
rentable. Estos crudos pesados pueden ser producidos utilizando métodos convencionales
como son los pozos verticales y los horizontales para mejorar la eficiencia de producción
mediante el aumento de la longitud del pozo que está expuesta a la formación productora.
Como métodos de extracción se utilizan tecnologías como bombas de cavidad progresiva y
bombeo electro sumergible (ESP).
Métodos de recuperación Térmica: Consiste en la inyección de vapor hacia la formación

productora para disminuir la viscosidad del crudo y así mejorar el flujo del petróleo hacia los
pozos productores. Otro método térmico es el de la combustión en sitio, el cual consiste en la
inyección de aire hacia la formación y crear un frente de combustión que mejora la viscosidad
del crudo a través del calor generado por la combustión.
Inyección de Solventes: Consiste en la inyección de solventes para disminuir la viscosidad

del crudo y facilitar su bombeo hacia la superficie.
El método de recuperación utilizado cuando los yacimientos se encuentran muy cerca de la

superficie esta:
La Minería: La minería es un método de recuperación en frio y se utiliza cuando las reservas

de petróleo de arenas bituminosas están lo suficientemente cerca de la superficie, para ello
se utilizan palas mecánicas para excavar las arenas bituminosas y se transportan en
camiones para luego ser procesadas las arenas y recuperar el crudo en las plantas
17
procesadoras. Gran parte de la explotación de petróleo pesado por el método de minería
tiene lugar en las minas a cielo abierto de Canadá. Estas arenas petrolíferas canadienses se
recuperan mediante operaciones con camiones y excavadoras y luego son transportadas a
las plantas de procesamiento. En estas plantas el Bitumen se separa de la arena con agua
caliente. El bitumen se diluye con los hidrocarburos más livianos y se mejora para formar
crudo sintético que puede ser fácilmente transportado por oleoducto para ser transformado en
productos derivados del petróleo en una refinería convencional. Una vez separado el bitumen
del agua y de la arena, el mismo tiene que estar listo para el transporte y refinado, de manera
similar a los requerimientos del petróleo convencional.
Después de la aplicación del método de minería, la tierra se rellena y se sanea. La

recuperación de hidrocarburos por este método esta alrededor de un 80%. En promedio, de
dos toneladas de arenas bituminosas se puede recuperar aproximadamente un barril de
bitumen.
8. MEJORAMIENTO DE CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES
El Petróleo pesado y el bitumen, están formados por grandes moléculas de hidrocarburos que
contienen átomos de carbono en mayor proporción que los átomos de hidrógeno.
El proceso de mejoramiento del crudo consiste en añadir átomos de hidrógeno y / o eliminar

los átomos de carbono para convertir al bitumen en un producto similar al petróleo crudo
ligero convencional.
El mejoramiento se realiza en dos etapas: En la primera etapa, el asfalto se calienta y se

agrega hidrógeno a alta presión para romper (o "crack") las moléculas de hidrocarburos
grandes en otros compuestos más pequeños y más simples. Este proceso se llama craqueo.
Algunos mejoradores también utilizan un proceso llamado coque, que elimina el carbono de
los betunes para producir hidrocarburos más ligeros y coque, el cual es un material que se
asemeja al asfalto que se utiliza en las carreteras. Durante la segunda etapa, se agrega
hidrógeno a los compuestos de hidrocarburos para su estabilización y eliminar las impurezas
como el azufre.
18
9. IMPORTANCIA DE LOS CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES
La disminución de las reservas de crudos ligeros a nivel mundial y a los altos precios de los
hidrocarburos, las empresas petroleras se han visto en la necesidad de invertir y reactivar la
explotación de los yacimientos de crudo pesado.
La mayor parte de los recursos de petróleo del mundo corresponde a hidrocarburos viscosos
y pesados, que son difíciles y costosos de producir y refinar (Figura 8.1). Por lo general,
mientras más pesado o denso es el petróleo crudo, menor es su valor económico. Las
fracciones de crudo más livianas y menos densas, derivadas del proceso de destilación
simple, son las más valiosas. Los crudos pesados tienden a poseer mayores concentraciones
de metales y otros elementos, lo que exige más esfuerzos y erogaciones para la extracción
de productos utilizables y la disposición final de los residuos.
Figura 8.1. Total de reservas de Petróleo en el mundo
Con la gran demanda y los altos precios del petróleo, y estando en declinación la producción
de la mayoría de los yacimientos de petróleo convencionales, la atención de la industria en
muchos lugares del mundo se está desplazando hacia la explotación del petróleo pesado.
Los petróleos pesados y viscosos presentan desafíos en el análisis de fluidos y obstáculos

para la recuperación, que están siendo superados con las nuevas tecnologías y las
modificaciones de los métodos desarrollados para los petróleos convencionales.
Una de las propiedades más importante para evaluar el valor del recurso y estimar su
rendimiento y los costos de refinación es su densidad; sin embargo la propiedad del fluido
que más afecta la producibilidad y la recuperación es la viscosidad del petróleo, ya que
19
mientras más viscoso es el petróleo, más difícil resulta producirlo.
No existe ninguna relación entre la densidad y viscosidad de los crudos, pero los términos
“pesado” y “viscoso” tienden a utilizarse en forma indistinta para describir los petróleos
pesados, ya que estos tienden a ser más viscosos que los petróleos convencionales. La
viscosidad de los petróleos convencionales puede oscilar entre 1 y 10 centipoise (cp)
aproximadamente. La viscosidad de los petróleos pesados y extra pesados puede fluctuar
entre 10 y más de 1.000.000 cp. El hidrocarburo más viscoso conocido es el bitumen, ya que
a temperatura ambiente es un sólido y se ablanda fácilmente cuando se le aplica calor.
Como el petróleo pesado es menos valioso, más difícil de producir y más difícil de refinar que
los petróleos convencionales, surge la pregunta acerca del porqué del interés de las
compañías petroleras en comprometer recursos para extraerlo. La respuesta es que ante la
actual situación mundial de los altos precios de los hidrocarburos, muchos yacimientos de
petróleo pesado ahora pueden ser explotados en forma rentable y además, es que estos
recursos son abundantes, tal como se mostro en la figura anterior.
El petróleo pesado promete desempeñar un rol muy importante en el futuro de la industria

Petrolera y muchos países están tendiendo a incrementar su producción, revisar las
estimaciones de reservas, comprobar las nuevas tecnologías e invertir en infraestructura,
para asegurarse de no dejar atrás sus recursos de petróleo pesado. Se estiman unas
reservas a nivel mundial de petróleo Pesado, Extra pesado y Bitumen de 6 a 9 trillones de
barriles aproximadamente.
10. CARACTERIZACIÓN DE LOS PETROLEOS PESADOS NO CONVENCIONALES
Un paso crítico en la determinación del mejor método de recuperación del petróleo pesado es
la caracterización de las propiedades de los fluidos del yacimiento, además para poder
realizar el modelado de la producción y la predicción de la recuperación de las reservas, es
necesario tener el conocimiento de la viscosidad en todo el yacimiento, tanto areal como
vertical. La experiencia indica que la viscosidad del petróleo pesado puede exhibir grandes
variaciones, incluso dentro de la misma formación. Es muy útil la construcción de mapas de
viscosidad en forma areal, ya que de esta manera se puede identificar zonas con variaciones
20
de viscosidades anómalas o zonas con viscosidades características del yacimiento.
La técnica de adquisición de registros de resonancia magnética nuclear (NMR) ha sido

utilizada con éxito para determinar la viscosidad en sitio de los petróleos convencionales,
pero los métodos comerciales actuales poseen limitaciones en lo que respecta a los petróleos
pesados y viscosos, ya que cuando la viscosidad del crudo es mayor a 100.000 cp, la
herramienta de resonancia magnética visualiza el petróleo pesado o el bitumen como parte
de la matriz de la roca.
11. CLASIFICACION DE LOS HIDROCARBUROS BASADA EN EL TIPO DE RECURSO
Se han definido dos tipos de recursos que pueden requerir diferentes conceptos para sus
evaluaciones:
Los recursos convencionales existen en acumulaciones discretas de petróleo relacionadas

con una característica geológica estructural y/o una condición estratigráfica, típicamente con
cada acumulación limitados por un contacto buzamiento abajo por un acuífero, y que es
significativamente afectada por influencias hidrodinámicas tales como flotabilidad del petróleo
en agua. El petróleo es recuperado a través de los pozos y típicamente requiere de un
procesamiento mínimo antes de su venta.
Los recursos No-Convencionales, existen en acumulaciones de petróleo a través de un

área grande y que no son significativamente afectadas por las influencias hidrodinámicas
(también llamadas los "reservorios de tipo continuo").
Los ejemplos incluyen el metano del carbón (CBM), gas de lutitas, hidratos del gas, bitumen
natural, y depósitos de OilShale. Típicamente, tales acumulaciones requieren de tecnología
especializada para su extracción (vapor y/o solventes para movilizar el bitumen por
recuperación "in-situ", y, en algunos casos, actividades de minería). Por otra parte, el petróleo
extraído puede requerir un significativo procesamiento antes de su venta (como el
mejoramiento del bitumen) (Figura 11.1).
21
Figura 11.1. Clasificación basada en el tipo de Recurso.
El concepto del Triangulo de los Recursos (Figura 11.2) sugiere que todos los recursos
naturales se encuentran depositados en la naturaleza siguiendo una distribución log normal.
Para el caso del petróleo y gas, los reservorios de alta permeabilidad, son de tamaño
pequeño, y son fáciles de desarrollar una vez que han sido descubiertos. Para el caso de los
depósitos o reservorios de baja permeabilidad o alta viscosidad, los volúmenes de
hidrocarburos in-situ son enormes; siendo lo difícil el desarrollo de la tecnología para explotar
económicamente estos reservorios.
Figura 11.2. Triangulo de Recursos.
22
Los crudos pesados (Heavy), es el resultado de la oxidación bacterial de los petróleos
convencionales dentro de la roca reservorio, tiene diferentes propiedades físicas y químicas,
que son generalmente degradadas: alta viscosidad, alto contenido de metales y mayor
contenido de azufre y nitrógeno que el petróleo convencional (Figura 11.3).
Figura 11.3. Esquema comparativo entre petróleos pesados, Bitumen y Tar sands.
Con la finalidad de ilustrar la ubicación de los petróleos no convencionales, dentro de la gama

de petróleos pesados, se ha dividido a estos en cuatro grupos tal como lo indica la siguiente
tabla.
Tabla 11.1. Clasificación de los petróleos pesados, Bitumen y Tar sands.
23
12. MECANISMOS DE RECUPERACIÓN DE CRUDO
Recuperación Primaria
CONVENCIONALES
Levantamiento
Flujo Natural Artificial, Bombeo
Recuperación Mec., LAG, BES, BCP
Convencional
Inyección Mantenimiento de
de Agua Presión Agua,
Gas seco
Recuperación No-Convencional
NO-CONVENCIONALES
Térmicos Gas Miscible/ Químicos Otros

Inmiscible
• Alcalinos • Microorganismos
• Combustión • Polímeros
•CO2 • Vibrosísmica
• Iny. Alt. de vapor • Surfactantes
• Iny. Cont. de Vapor • N2
• Gases de Combustión • Combinados
• Agua Caliente • Espuma, Geles,
• Electromagnético • WAG o AGA
• Aire Emulsiones
Figura 12.1. Mecanismos de Recuperación.
13. PROCESOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA
Este proceso se implementa usualmente después de la recuperación primaria y secundaria,

ya que después de estos procesos en el yacimiento queda alrededor del 75% del crudo
original en sitio y para reducir este crudo residual, se diseñaron procesos para mejorar la
eficiencia de desplazamiento mediante la reducción de las fuerzas capilares (solventes) y la
tensión interfacial (surfactantes ó soluciones alcalinas), además mejorar la eficiencia de
barrido reduciendo la viscosidad del crudo (calentamiento, incrementando la viscosidad del
agua con polímeros).
La Recuperación Mejorada son todos aquellos procesos que incrementan económicamente el
recobro de hidrocarburos posterior a la recuperación primaria y secundaria. En la siguiente
figura se pueden observar los procesos de recuperación secundaria y terciaria o mejorada.
24
Iny. de
• Inmiscible
Recuperación Iny. de agua gas
• Miscible
Adicional
hidrocarburo
secundaria
Recuperación Métodos Gases Otros

terciaria químicos (Misc. / Inmisc.)
Recuperación
• Alcali (A) • CO2 • Micro-organismos

• Polímero (P) • Nitrógeno • Vibrosísmica
• Surfactantes (S) • Gases de • Emulsiones
combustión
• Combinados: • Térmicos
(AP, AS, SP y ASP)
• WAG o AGA •Vapor, agua caliente
• Espumas, Geles, •Combustión in situ
Emulsiones
Método Valor de de
Figura 13.1. Procesos la Viscosidad (cps)
Recuperación Adicional.
0.1 1.0 10 100 1000 10000 100000 1000000
Muy bueno Bueno Mas difícil
Nitrógeno Bueno Mas difícil

Los rangos de aplicación
Método
se muestran Valor
Iny. de CO2
en la de
siguiente tabla:
la Permeabilidad (Md)
Muy bueno Bueno Mas difícil
Surfactante / Mas
Polímero Bueno Regular difícil Sin Factibilidad
Método Valor de la Viscosidad
Mas
(cps)
Alcalinos Bueno Regular Sin Factibilidad
1 10 100
difícil 1000 10000
Iny. de 0.1 1.0 10 100 1000 10000 100000 1000000
Bueno Regular Mas difícil Sin Factibilidad
Polímero
No esNo
critica si es si
es critica uniforme
es uniforme
Iny. de Aire Muy bueno
Puede Bueno
no ser posible Mas difícil
Bueno Sin Factibilidad
Nitrógeno
Nitrógeno Limitaciones de
Bueno
Posibilidad
la Profundidad
de Iny. de No es
Mas
para la Aplicación de EOR
critica si es uniforme
difícil
Iny. de Vapor Bueno
Agua
Método
Iny.Tde
Met. CO2
érmicos Muy bueno Bueno
SuficienteMas
Profundidad (Pies)
Mas difícil
Varias
alta para buenas tasaTde
écnicas Posibles
inyección
Iny. de CO
Especiales
Surfactante / 2 Bueno Regular Sin Factibilidad
Polímero Sin difícil
Explotación/Extracción
Fact. Mas
Limites no establecidos
Minera
Surfactante /
Alcalinos Bueno Regular
Posible Sin Factibilidad
Zona Preferencial “Referencia SPE 12069”
difícil
Polímero
Iny. de 0 2000 4000 6000 8000 10000
Bueno Regular Mas difícil Sin Factibilidad
Polímero
Método Valor de la Permeabilidad
No es critica si es uniforme
(Md)
Prof. necesaria para la Presión Requerida
Álcali
Iny. de Aire Puede no ser posible PosibleBueno Zona Preferencial
Sin Factibilidad
Posibilidad de Iny. de
Iny. deIny. de
Vapor Posible Bueno
Nitrógeno
Polímero 1
Agua Posible
10
Zona Preferencial
100Prof. necesaria para
1000la Presión Requerida
10000
Met. T érmicos
Varias T écnicas Posibles
Especiales
No esNo
critica si es si
es critica uniforme
es uniforme
Posible Zona Preferencial
Iny. de Aire2
Iny. de CO
Explotación/Extracción Sin
Fact.
Profundidad necesariaLimites
para la no
Presión Optima
establecidos
Minera
“Referencia SPE 12069”
Nitrógeno
Iny. de Vapor /
Surfactante No es critica si es uniforme
Posible Zona Preferencial
Limitaciones
Polímero de la Profundidad para la Aplicación de EOR
Limitado por Temperatura
Iny. de CO2 Suficiente alta para buenas tasa de inyección “Referencia SPE 12069 ”
Método
Alcalinos
Profundidad (Pies)
Zona Preferencial
Alto
Consumo
Surfactante / Posible Zona Preferencial
Polímero
Iny. de Limitado por Temperatura
Polímero 0 2000 4000 6000 8000 10000
Álcali Posible Zona Preferencial
Iny. dede
Aire No es critica
Profundidad si es para
necesaria uniforme
Prof.
lanecesaria
Presión para la Presión Requerida
Requerida
Iny. Posible Posible Zona Preferencial
Polímero
Iny. de Vapor
Nitrógeno Rango Normal (Posible)Prof. necesaria para la Presión Requerida
Iny. de Aire Posible Zona Preferencial
Copyright 1983, SPE from paper 12069
“Referencia SPE 12069 ”
Iny. Profundidad necesaria
Posiblepara la Presión Optima
Iny. dede CO2
Vapor Zona Preferencial
SurfactanteTabla
/ 13.1. Rangos de Aplicación de los Procesos Térmicos.
Limitado por Temperatura
Polímero
Alto
Zona Preferencial
Alcalinos Consumo
Iny. de Limitado por Temperatura

Polímero
Iny. de Aire Profundidad necesaria para la Presión Requerida
Iny. de Vapor Rango Normal (Posible)
25
14. PROCESOS DE RECUPERACIÓN TERMICA
Los procesos térmicos de extracción utilizados hasta el presente se clasifican en: inyección
de fluido caliente en el yacimiento y los que utilizan la generación de calor en el propio
yacimiento. A estos últimos se les conoce como “Procesos In Situ”, entre los cuales, cabe
mencionar el proceso de Combustión In Situ. También se pueden clasificar como
Desplazamientos Térmicos o Tratamientos de Estimulación Térmica.
En los Desplazamientos Térmicos, el fluido se inyecta continuamente en un número de pozos

inyectores, para desplazar el petróleo y obtener producción por otros pozos. La presión
requerida para mantener la inyección del fluido también aumenta las fuerzas impelentes en el
yacimiento, aumentando así el flujo de crudo. En consecuencia, el desplazamiento térmico no
solamente reduce la resistencia al flujo, sino que además, añade una fuerza que aumenta las
tasas de flujo.
En los Tratamientos de Estimulación Térmica, solamente se calienta la parte del yacimiento

cercana a los pozos productores. Aquellas fuerzas impelentes en el yacimiento, como la
gravedad, el gas en solución y el desplazamiento por agua natural, afectan las tasas
mejoradas de extracción, una vez que se reduce la resistencia al flujo. En este tipo de
tratamientos, la reducción de la resistencia al flujo, también puede resultar en la remoción de
sólidos orgánicos o de otro tipo, de los orificios del revestidor, del forro ranurado o de la malla
pre-empacada y aún de poros de la roca que forma el yacimiento.
LAS PÉRDIDAS DE CALOR durante las Operaciones de Inyección y Producción de Fluidos

por Métodos Térmicos se produce transferencia de Calor entre los fluidos del Pozo y la Tierra
(Figura 14.1).
26
Figura 14.1. Pérdidas de Calor.
15. METODOS DE RECUPERACIÓN DE CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES
La aplicación / selección del mejor método para un yacimiento en particular requiere un

estudio multidisciplinario general que incorpore las propiedades de los fluidos, la continuidad
de las arenas productoras, la mecánica de las rocas, tecnologías de perforación,
completamiento de pozos, simulación matemática de la producción y las facilidades de
producción instaladas en superficie. El estudio multidisciplinario también debe considerar las
reservas, regímenes de recuperación esperados y tasas de producción. También se requiere
la consideración del costo de la generación de energía y la sensibilidad ambiental de las
adyacencias.
A continuación se presenta una breve descripción de las técnicas utilizadas para la

recuperación y mejoramiento de los crudos pesados, Extra pesados y Bitumen.
15.1. INYECCIÓN DE VAPOR
Es un proceso mediante el cual se suministra energía térmica al yacimiento inyectando vapor

de agua. El proceso de inyección puede ser en forma continua o alternada.
En la Inyección Continua de Vapor, el vapor es inyectado a través de un cierto número de
27
pozos, mientras el petróleo es producido a través de pozos adyacentes.
Los principales mecanismos que contribuyen al desplazamiento del petróleo de este tipo de
proceso son: la expansión térmica de fluidos del yacimiento, la reducción de la viscosidad del
petróleo y la destilación con vapor, siendo este último es quizás el más significativo. Además
de estos mecanismos, también se han notado efectos por empuje por gas y por extracción de
solventes.
Uno de los procesos de inyección de vapor más utilizados en la actualidad, es el de la

Inyección Alternada de Vapor (también conocida como Inyección Cíclica de Vapor, Remojo
con Vapor, estimulación con Vapor). Esta técnica consiste en inyectar vapor a una formación
productora a través de un pozo productor por un periodo determinado, luego del cual el pozo
es cerrado por un tiempo (para permitir la suficiente distribución de calor inyectado). Después
de esto, el pozo es puesto nuevamente a producción.
Los principales mecanismos que contribuyen a la recuperación de petróleo mediante la

Inyección Cíclica de Vapor son: disminución de la viscosidad del petróleo, expansión térmica
de los fluidos de la formación, compactación de la roca – yacimiento en caso de existir, etc.
15.1.1. INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR
La inyección cíclica de vapor (también conocida como, remojo con vapor, inyección alternada
de vapor y estimulación con vapor), es uno de los métodos de inyección de vapor más
ampliamente usados en el presente tiempo. Esta popularidad deriva de la fácil aplicación de
este método, de la baja inversión inicial y del rápido retorno de la misma. Los resultados del
tratamiento son evidentes en pocas semanas, no siendo así, en los métodos del tipo
desplazamiento para la recuperación de petróleo, los cuales tardan meses antes de notarse
un incremento en la producción.
La inyección cíclica de vapor, básicamente consiste en inyectar vapor a un pozo de petróleo

durante un determinado tiempo, generalmente de una a tres semanas; cerrar el pozo por un
corto período de tiempo (3 a 5 días), y luego ponerlo en producción (Figura 15.1.1.1).
28
Figura 15.1.1.1. Proceso de Inyección Alternada de Vapor.
Una vez que el pozo es puesto en producción, este producirá a una tasa aumentada durante
un cierto periodo de tiempo, que en general, puede ser del orden de 4 a 6 meses, y luego
declinará a la tasa de producción original. Un segundo ciclo de inyección puede emplearse, y
de nuevo la tasa de producción aumentará y luego declinará. Ciclos adicionales pueden
realizarse de una manera similar, sin embargo, el petróleo recuperado durante tales ciclos
será cada vez menor.
En la literatura técnica se han reportado casos de hasta 20 ciclos, pero se duda que más de
tres ciclos resulten comercialmente atractivos. La Figura 15.1.1.2 presenta respuestas
típicas del comportamiento de producción en un proceso de inyección cíclica de vapor.
Figura 15.1.1.2. Repuestas típicas de un Proceso de Inyección Cíclica de Vapor
29
Aunque existen variaciones del proceso de inyección cíclica descrito, es evidente que se trata
básicamente de un proceso de estimulación, usualmente utilizado para petróleos pesados (8-
15 ºAPI), puede utilizarse también para yacimientos de cualquier tipo de crudo.
Existe poca duda en cuanto al hecho de que la inyección cíclica de vapor aumenta la tasa de
producción aunque sea por un corto período de tiempo; sin embargo, no está claro si la
inyección cíclica de vapor conduce a un aumento de la recuperación última del yacimiento.
Además, se cree que la aplicación intensa de este proceso en un yacimiento, podría hacer
imposible o ineficiente el uso futuro de métodos de desplazamiento para la recuperación de
petróleo, tales como inyección continua de vapor, combustión in situ, desplazamientos
miscibles, etc.
Por lo tanto, es importante considerar todos los aspectos de la operación, como también los
métodos alternativos de recuperación de petróleo antes de iniciar un proceso de inyección
cíclica.
15.1.1.1. INYECCIÓN SELECTIVA:
En este caso, se acondiciona el pozo inyector para que aporte vapor a una arena específica.
Puede ser para una sola arena o puede ser selectiva consecutiva. Cuando el vapor se dirige
a una arena, se estimulan primero las mejores arenas. Si la inyección cíclica es consecutiva,
se estimulan primero las arenas inferiores y luego las superiores.
Junta de Expansión
Vapor Bola de Acero
Arena
Manga de Asiento
y Fluido
Sellante
Lutita Port Collar
Niple Mandrel
Assembly
With no go
Inyección en la Inyección en la
Zona Inferior Zona Superior
Figura 15.1.1.1.1. Proceso de Inyección Cíclica Selectiva de Vapor.
30
15.1.1.2. CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN
UN PROYECTO DE INYECCIÓN CICLICA DE VAPOR.
Es difícil establecer criterios que garanticen un buen proyecto de estimulación cíclica en un

yacimiento dado. La mayoría de los criterios de diseño corrientemente conocidos para
proyectos de estimulación con vapor, están basados en experiencias ganadas en el campo.
Existen pocos casos donde se utilizó la teoría para diseñar el proyecto.
Petróleo en sitio: Se cree comúnmente que debe ser del orden de 1.200 Bls/acre-pie o más,
con la finalidad de que el proyecto resulte económicamente exitoso.
Permeabilidad: debe ser lo suficientemente alta como para permitir una inyección rápida del
vapor y una tasa alta de flujo de petróleo hacia el pozo.
Viscosidad del petróleo: El mayor éxito se obtiene cuando esta es del orden de 4.000 cp a
condiciones del yacimiento, aunque existen proyectos exitosos donde la viscosidad es baja,
del orden de 200 cp. La gravedad del petróleo es conveniente en el rango de 8 a 15 ºAPI.
Profundidad: la máxima profundidad práctica es 3.000 pies, aún cuando es preferible valores
de profundidad menores, ya que las pérdidas de calor en el pozo son menores y las
presiones de inyección requeridas serán también menores.
Tasa de inyección: debe ser tan alta como sea posible, con la finalidad de inyectar el calor
requerido (del orden de 10-50 MM BTU/pie de espesor por ciclo) en el menor tiempo posible.
De esta forma se disipa menos calor.
Presión del yacimiento: es conveniente que a sea moderadamente alta, aunque existen
proyectos exitosos donde la presión del yacimiento es baja, del orden de 40 lpc.
Espesor de la arena: debe ser mayor de 20 pies.
Tiempo de remojo: puede ser de 1 a 4 días, aunque se han utilizado periodos mucho más
largos.
La producción estimulada se puede extender hasta 24 meses, aunque en algunos casos

dura muy poco.
31
El tiempo de inyección es normalmente de 3 semanas, y el número de ciclos es
generalmente 3, aunque como se mencionó antes, se han reportado casos de hasta 20
ciclos.
La cantidad de vapor a ser inyectado es una variable difícil sobre la cual decidir.
Posiblemente la mejor guía se obtiene en base al radio calentado que se desea obtener.
A continuación se resumen los criterios generales de diseño para la selección del yacimiento
en un proyecto de estimulación con vapor.
Espesor de la arena, pies ≥30
Profundidad, pies < 3.000
Porosidad, % > 30
Permeabilidad, md 1.000 – 2.000
Tiempo de remojo, días 1- 4
Tiempo de inyección, días 14-21
Numero de ciclos 3-5
Saturación de Petróleo, Bls / acre pi 1.200
Calidad del vapor, % 80-85
Gravedad, ºAPI < 15
Viscosidad del petróleo, cp < 4.000
Presión de inyección, lpc < 1.400
Longitud de los ciclos, meses ~6
Inyección de vapor / ciclos, bls 7.000
Kh /μ, md – pie / cp < 200
Tabla 15.1.1.1.1- Criterios para la Selección del Yacimiento para Estimulación con Vapor
32
15.1.1.3. DESVENTAJAS DE LA ESTIMULACION CON VAPOR
La inyección cíclica de vapor es básicamente un proceso de estimulación, y como tal, no

conduce a un incremento en la recuperación ultima del yacimiento. En general, se cree que
en yacimientos de crudos pesados, donde la recuperación primaria es del orden del 10% del
petróleo in situ, la recuperación por estimulación con vapor, incluyendo la primaria, será del
orden del 15 al 20%.
Tal vez una de las principales desventajas de la estimulación con vapor, es que solo una
parte (30-35%) del agua inyectada como vapor es producida cuando el pozo se abre a
producción. Esto implica que una gran cantidad de agua inyectada se queda en el yacimiento
formando zonas de alta saturación de agua alrededor de los pozos productores. Tales
regiones de alta saturación de agua, pueden hacer que la aplicación futura de procesos de
recuperación del tipo desplazamiento, resulten difíciles o ineficientes, ya que la eficiencia
areal de barrido será afectada adversamente.
La estimulación con vapor puede ser indeseable en áreas donde ocurra un hundimiento
activo de la tierra (subsidencia). En algunos yacimientos, alrededor del 35,5% del petróleo
producido ha sido atribuido a la compactación de la roca yacimiento y al hundimiento de la
superficie que la acompaña. La compactación de la roca-yacimiento se puede prevenir
mediante la aplicación de procesos de recuperación del tipo desplazamiento, donde el
yacimiento se mantiene a una alta presión.
Además, la compactación podría causar cambios en la estructura y propiedades de la roca,

los cuales serán desfavorables desde el punto de vista de recuperación.
Otra consideración en la estimulación con vapor es la expansión de las arcillas sensibles al

agua fresca, puesto que al ponerse en contacto con el vapor pueden dañar la permeabilidad
del yacimiento.
En resumen, se puede decir que aunque la inyección cíclica de vapor es económicamente

atractiva, es importante estudiar cuidadosamente los diferentes aspectos del proceso, desde
el punto de vista de recuperación final. Mientras que en muchos yacimientos la inyección
cíclica de vapor puede ser un método de recuperación efectivo, en algunos casos puede ser
más ventajoso usar un proceso de recuperación del tipo desplazamiento.
33
15.1.1.4. INYECCIÓN ALTERNADA DE VAPOR CON ESPUMANTES
Consiste en la inyección de vapor con agentes espumantes para bloquear y/o controlar la
movilidad del vapor en casos donde se presente una baja eficiencia de barrido como
consecuencia de la segregación gravitacional y la canalización del vapor.
Estos agentes espumantes permiten la disminución de las pérdidas térmicas hacia las capas
supradyacentes y una mejor distribución y aprovechamiento del calor inyectado.
Estudios en campo y laboratorio han tratados los agentes espumantes como aditivos
tensoactivos donde el principal parámetro a evaluar será su resistencia a la degradación
térmica.
15.1.2. INYECCION CONTINUA DE VAPOR
La inyección continua de vapor es un proceso de desplazamiento, y como tal más eficiente

desde el punto de vista de recuperación final que la estimulación con vapor. Consiste en
inyectar vapor en forma continua a través de algunos pozos y producir el petróleo por otros.
Los pozos de inyección y producción se perforan en arreglos, tal como en la inyección de
agua.
En la actualidad se conocen varios proyectos exitosos de inyección continua de vapor en el

mundo, muchos de los cuales fueron inicialmente proyectos de inyección cíclica, que luego se
convirtieron a inyección continúa en vista de las mejoras perspectivas de recuperación:
6-15% para cíclica vs. 40-50% para continua.
La inyección continua de vapor difiere apreciablemente en su comportamiento de la inyección

de agua caliente, siendo esta diferencia producto únicamente de la presencia y efecto de la
condensación del vapor de agua. La presencia de la fase gaseosa provoca que las fracciones
livianas del crudo se destilen y sean transportados como componentes hidrocarburos en la
fase gaseosa.
Donde el vapor se condensa, los hidrocarburos condensables también lo hacen, reduciendo

la viscosidad del crudo en el frente de condensación. Además, la condensación del vapor
induce un proceso de desplazamiento más eficiente y mejora la eficiencia del barrido. Así, el
34
efecto neto es que la extracción por inyección continua de vapor es apreciablemente mayor
que la obtenida por inyección de agua caliente (Figura 15.1.2.1.
Figura 15.1.2.1. Inyección Continua de Vapor
15.1.2.1. CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA INYECCION CONTINUA DE

VAPOR
En base a experiencias de campo y a estudios teóricos experimentales, se pueden delinear

algunos criterios generales para el diseño de proyectos de inyección continúa de vapor.
Algunos de ellos son los siguientes:
El contenido de petróleo en sitio es conveniente que sea del orden de 1.200 a

1.700 Bl / acre pie con el fin de que el proyecto resulte económicamente exitoso.
La gravedad del petróleo es adecuada en el rango de 12 –25 ºAPI, aunque se han

desarrollado proyectos en yacimientos con crudos de hasta 45 ºAPI.
La viscosidad del petróleo a temperatura del yacimiento debe ser menor a 1.000 cp.
El espesor de la formación debe ser mayor de 30 pies con el fin de reducir las pérdidas de
calor hacia las formaciones adyacentes.
La profundidad de la formación debe ser inferior a 3.000 pies, con el objeto de mantener
35
moderadamente alta la calidad del vapor que llega a la formación.
El uso de aislantes permite inyectar vapor con calidades moderadamente altas a

profundidades mayores de 3.000 pies.
Otras consideraciones adicionales importantes son: el tamaño del arreglo, así, éste podría
determinar las pérdidas de calor vía el tiempo de flujo. La presión del yacimiento es un factor
importante y significativo, ya que altas presiones del yacimiento requerirán altas presiones de
inyección de vapor, lo cual se traduce en mayores temperaturas de inyección. La Tabla 8.3
resume los criterios generales de diseño para la selección del yacimiento para un proceso de
inyección continúa de vapor. Como puede observarse de la tabla 8.3., el rango de valores de
(k h)/μ , para los cuales la inyección continúa de vapor ha sido exitosa, es bastante grande.
Esto indica la amplia aplicabilidad de la inyección continúa de vapor.
Espesor de la arena, pies ≥ 30
Profundidad, pies < 3.000
Porosidad, % > 30
Permeabilidad, md ≈ 1.000
Saturación de petróleo, bls/acre-pie 1.200 -1.700
Gravedad ºAPI 12 - 25
Viscosidad del petróleo (cond. de yac.), cp < 1.000
Calidad del vapor, % 80 - 85
Presión de inyección, lpc < 2.500
Espaciamiento, acres 2-8
(k h)/μ , md-pie/cp 30 – 3.000
Tabla 15.1.2.1.1- Criterios para la Selección del Yacimiento para inyección continua de Vapor.
36
15.1.3. INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE
La Inyección de Agua Caliente al igual que la Inyección Continua de Vapor, es un proceso de

desplazamiento. El proceso consiste en inyectar agua caliente a través de un cierto número
de pozos y producir petróleo por otros. Los pozos de inyección y producción se perforan en
arreglos, tal como en la Inyección Continua de Vapor.
En su forma más sencilla, la Inyección de Agua Caliente involucra solamente el flujo de dos
fases: agua y petróleo, mientras que en los procesos de vapor y los de combustión envuelvan
una tercera fase: gas. En este sentido, los elementos de la inyección de agua caliente son
relativamente fáciles de describir, ya que se tratan básicamente de un proceso de
desplazamiento en el cual el petróleo es desplazado inmisciblemente tanto por agua caliente
como por fría.
Exceptuando los efectos de temperatura y el hecho de que generalmente se aplican a crudos

relativamente viscosos, la Inyección de Agua Caliente tiene varios elementos comunes con la
Inyección Convencional de Agua. Los principales mecanismos que contribuyen al
desplazamiento del petróleo en la Inyección de Agua Caliente básicamente son: reducción de
la viscosidad del petróleo y la expansión térmica de los fluidos de la formación.
15.1.3.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA INYECCIÓN DE AGUA

CALIENTE
Aunque el agua caliente es capaz de transportar una mayor cantidad de calor (entalpía) que
el vapor, en base volumétrica, en general la inyectividad del vapor es mucho mayor que la del
agua caliente.
Parece ser que la inyección de agua caliente será ventajosa donde las formaciones tengan
una alta permeabilidad, suficiente para mantener una tasa de inyección alta, con el objeto de
minimizar las pérdidas de calor. Además, como el incremento de temperatura logrado con el
agua caliente es menor que el logrado con vapor, la inyección de agua caliente resultará más
efectiva en yacimientos que contengan petróleos viscosos que exhiban una gran disminución
en viscosidad para incrementos de temperatura relativamente pequeños.
37
Aunque el agua caliente exhibe una razón de movilidad más favorable que el vapor, los datos
de campo tienden a demostrar que el agua caliente es susceptible a formar canales, esto se
debe en parte a los efectos de gravedad.
La inyección de agua caliente puede ser deseable en el caso de formaciones que contengan
arcillas sensitivas al agua, puesto que el vapor podría dañar la formación en tales
circunstancias.
Los problemas en los equipos de inyección de agua caliente, en general, serán menos
severos que en la inyección de vapor. Sin embargo, la cantidad invertida en generadores,
equipos de superficie y en el pozo, es comparable a la del caso de la inyección de vapor. Las
pérdidas de calor en las líneas de superficie y en el pozo, pueden causar una seria
disminución en la temperatura del agua, mientras que en el caso de vapor sólo habrá una
reducción en su calidad.
15.1.3.2. ESTIMULACIÓN CON AGUA CALIENTE
La estimulación de pozos mediante la inyección de fluidos calientes, ha recibido una gran

atención en años recientes. En particular, la estimulación con vapor en yacimientos de crudos
pesados ha resultado en muchos casos en un extraordinario incremento en las tasas de
producción de petróleo.
Otro método de estimulación térmica que ha sido utilizado en algunos casos es la inyección
alternada de agua caliente. Este tratamiento puede ser más aconsejable que la inyección de
vapor si la condición mecánica de los pozos no es adecuada para inyectar vapor o si los
pozos son muy profundos.
Debido a la desventaja del agua caliente con respecto al vapor como agente transportador de
calor (a saber., la entalpía del vapor seco y saturado por libra, es mucho mayor que la
entalpía del agua saturada a la misma presión), la estimulación con agua caliente ha sido
reportada en muy pocos casos. Sólo se conoce de un proyecto a gran escala, el reportado
por Socorro y Reid y Araujo en el Campo Morichal en el Oriente de Venezuela, donde se
estimularon 31 pozos, de los cuales sólo 9 resultaron ser exitosos en el sentido de que la tasa
38
de producción se incrementó sustancialmente.
Los resultados de campo de este proyecto sugieren, que la limpieza del hoyo del pozo
(remoción de depósitos asfálticos y escamas hoyo abajo) juega un papel posiblemente más
importante que la estimulación misma. Además, se piensa que la inyección de agua caliente
puede causar daño a la formación, debido al incremento en la saturación de agua alrededor
del pozo, y a la formación de emulsiones que pueden reducir su capacidad productiva luego
que se disipan los efectos térmicos.
15.1.4. COMBUSTIÓN IN SITU
La Combustión In Situ implica la inyección de aire al yacimiento, el cual mediante ignición

espontánea o inducida, origina un frente de combustión que propaga calor dentro del mismo.
La energía térmica generada por este método da a lugar a una serie de reacciones químicas
tales como oxidación, desintegración catalítica, destilación y polimerización, que contribuyen
simultáneamente con otros mecanismos tales como empuje por gas, desplazamientos
miscibles, condensación, empuje por vapor y vaporización, a mover el petróleo desde la zona
de combustión hacia los pozos productores. Se conocen dos modalidades para llevar a cabo
la Combustión in Situ en un yacimiento, denominadas: Combustión Convencional o Hacia
Delante (“Forward Combustion") y Combustión en Reverso o Contracorriente (“Reverse
Combustion”). En la primera de ellas se puede añadir la variante de inyectar agua alternada o
simultáneamente con el aire, originándose la denominada Combustión Húmeda, la cual a su
vez puede subdividirse dependiendo de la relación agua / aire inyectado, en: Húmeda
Normal, Incompleta y Superhúmeda. Las mismas persiguen lograr una mejor utilización del
calor generado por la combustión dentro del yacimiento, reduciendo así los costos del
proceso.
39
15.1.4.1. COMBUSTIÓN CONVENCIONAL
En este proceso, los fluidos inyectados y el frente de combustión se mueven en el mismo

sentido, es decir, del pozo inyector hacia los pozos productores. Durante este proceso se
forman dentro del yacimiento varias zonas perfectamente diferenciables, la zona quemada,
zona de combustión, zona de coque, evaporación, condensación, banco de agua, banco de
petróleo y una zona inalterada.
Estas zonas se originan por las altas temperaturas generadas dentro del medio poroso, el
cual se encuentra saturado inicialmente con agua, petróleo y gas.
En la combustión convencional, la ignición se induce en el pozo inyector, y una vez lograda,

la temperatura aumenta gradualmente hasta que se alcanza el punto de vaporización del
agua. El vapor de agua generado se mezcla con la corriente de gases, y fluye a través del
yacimiento a la misma tasa con la que se transfiere calor desde el frente de combustión. A
esta temperatura ocurre el desplazamiento por destilación, de parte del petróleo.
Una vez que toda el agua se ha vaporizado, la temperatura en este punto aumenta
progresivamente y la viscosidad del crudo in situ disminuye, así mismo los volúmenes de
petróleo y gas aumentan por expansión térmica. Este mecanismo resulta en un incremento
del flujo de petróleo dentro de la corriente líquida. Puede ocurrir también vaporización del
petróleo cuando la presión de vapor de sus componentes exceda la presión del sistema.
Cuando la temperatura supera los 350 °C (límite que depende del tipo de crudo y de las
características del yacimiento) ya la mayor parte del petróleo ha sido desplazado de allí hacia
las zonas menos calientes del yacimiento y en el material pesado depositado comienza a
operarse la desintegración catalítica, de la que se origina un volumen adicional de
hidrocarburos livianos. Finalmente, la parte más pesada del crudo (coque) se consume como
combustible, alcanzándose la máxima temperatura de combustión (Figura 12.4.1).
40
Figura 15.1.4.1.1. Combustión Convencional – Zonas formadas.
Los mecanismos que actúan durante este proceso son muy variados, destacándose el
empuje por gas, el desplazamiento miscible, la vaporización y la condensación. Tales
mecanismos son auxiliados por reacciones y procesos físico-químicos importantes tales
como la oxidación, destilación, desintegración catalítica y polimerización, las cuales ocurren
simultáneamente en las zonas de combustión, de coque y de desintegración catalítica. En
estas zonas ocurre también un incremento en la presión debido principalmente al aumento
del volumen de fluidos por expansión térmica, la cual produce un aumento de la tasa de flujo
hacia los pozos productores.
15.1.4.2. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN UN

PROCESO DE COMBUSTION IN SITU.
Basados en proyectos de campo y pruebas de laboratorio, se pueden establecer una serie de

condiciones deseables que un yacimiento debe tener para ser considerado técnicamente
atractivo para un proyecto de combustión in situ. Estas condiciones son:
Contenido de petróleo: dado que el frente de combustión puede consumir alrededor de

300 Bls/acre-pie del petróleo inicial, al menos 600 Bls/acre-pie de petróleo deben estar
41
presentes en el yacimiento. Esto implica una porosidad del orden del 20% y una saturación
porcentual del petróleo del 40%.
Espesor: el espesor de arena neta no debe exceder los 50 pies. Espesores mayores de
50 pies requerirán suficiente inyección de aire para mantener el frente de combustión
moviéndose al menos a una velocidad de 0,25 pies/días, lo que sería excesivo con respecto a
las limitaciones prácticas impuestas por el equipo de compresión.
Profundidad: la profundidad del pozo debe ser mayor de 200 pies. En general profundidades
menores de 200 pies, podrían limitar severamente la presión a la cual el aire puede ser
inyectado. Operaciones en yacimientos profundos resultan en pozos altamente costosos,
como también en gastos sustanciales en la compresión del aire, por lo que las condiciones
económicas pueden imponer profundidades prácticas del orden de 2.500 a 4.500 pies.
Gravedad y viscosidad del petróleo: en general, petróleos de gravedades mayores de

40 °API no depositan suficiente coque (combustible) para mantener un frente de combustión.
Por otro lado, petróleos de gravedades menores de 8 °API son generalmente muy viscosos
para fluir delante del frente de combustión cuando la temperatura del yacimiento prevalece
sobre la temperatura de combustión. La recuperación de petróleo de gravedades
extremadamente bajas pueden ser posibles por medio de la combustión en reverso, donde el
petróleo producido fluye a través de la zona calentada y su composición es estructuralmente
alterada.
Permeabilidad: cuando la viscosidad del petróleo es alta (un yacimiento conteniendo un

petróleo de 10 °API), una permeabilidad mayor de 100 md podría ser necesaria,
especialmente si el yacimiento es somero y la presión de inyección es limitada. Un crudo de
gravedad entre 30 y 35 °API a una profundidad de 2.500 pies, puede responder a un proceso
de combustión in situ, aún con permeabilidades tan bajas como de 25 a 50 md.
Tamaño del yacimiento: el yacimiento debe ser lo suficientemente grande, ya que si una
prueba piloto a pequeña escala tiene éxito, un éxito económico a gran escala puede ser
esperado. Dependiendo del espesor de la arena, el tamaño del yacimiento, podría ser
aproximadamente de 100 acres.
42
Espesor de la arena, pies ≥ 30
Espesor de la arena, pies < 10
Profundidad, pies > 500
Permeabilidad, md > 100
Porosidad, % > 16
Gravedad ºAPI < 40
Viscosidad del petróleo, cp < 5.000
Espaciamiento, acres < 40
Presión de inyección, lpc > 250
φ.So, fracción > 0.05
(k h)/μ , md-pie/cp > 20
Tabla 15.1.4.2.1- Criterios de Diseño - Selección del Yacimiento- Proceso de Combustión In

Situ
15.1.4.3. COMBUSTIÓN HÚMEDA
Esta variante de la Combustión Convencional se genera al inyectar agua, alternada o

simultáneamente con el aire, una vez que se ha logrado la ignición del crudo in situ. Su
clasificación en Normal, Incompleta o Superhúmeda, ha sido propuesta en base a las
características de los perfiles de temperatura y saturación originados durante el proceso. En
el caso de Combustión Húmeda en sus variantes Normal o Incompleta, el agua inyectada al
ponerse en contacto con la zona quemada, se evapora y fluye a través del frente de
combustión como parte de la fase gaseosa, ya que la máxima temperatura del frente de
combustión es en este caso, mayor que la temperatura de vaporización del agua a la presión
del sistema. El proceso se denomina Húmeda Normal cuando el coque depositado se
consume completamente. Por el contrario, cuando el agua inyectada hace que el combustible
depositado no se queme por completo, entonces se denomina Combustión Húmeda
43
Incompleta.
La Combustión Superhúmeda se logra cuando la cantidad de calor disponible en la zona

quemada no es suficiente para vaporizar toda el agua inyectada al sistema. En este proceso,
la máxima temperatura de combustión desaparece, y la zona de vaporización – condensación
se esparce por todo el medio poroso. Este proceso ha sido denominado también “Combustión
Parcialmente Apagada”.
15.1.4.4. COMBUSTIÓN EN REVERSO
En este caso, el frente de combustión se mueve en dirección opuesta al flujo de aire,

induciéndose la ignición del crudo en el pozo productor.
El movimiento del frente de combustión es hacia las zonas de mayor concentración de

oxígeno y los fluidos desplazados atraviesan dicho frente de combustión como parte de la
corriente de gas, siendo transportados a través de la zona caliente hacia los pozos
productores por drenaje por gravedad y por empuje por gas. El comportamiento de este
proceso es muy diferente al convencional, pues la zona de combustión no consume todo el
combustible depositado delante de ella, pero sí parte de los componentes medianos y livianos
del petróleo in situ.
Casi ni existe producción de Monóxido o Bióxido de Carbono y las principales reacciones

ocurridas durante la oxidación del crudo originan compuestos oxigenados tales como
aldehídos, ácidos peróxidos y otros.
15.1.5. RECUPERACIÓN TÉRMICA EMPLEANDO POZOS HORIZONTALES
La inyección continua de vapor usando pozos verticales tiene el problema que el vapor, por
gravedad, tiende a irse hacia la parte superior del yacimiento, causando un barrido vertical
pobre y resultando en irrupción prematura del vapor en los pozos productores, dejando atrás
cantidades significantes de petróleo.
Para aumentar el factor de recobro se acostumbra en estos casos, perforar pozos
44
interespaciados en aquellas zonas que no han sido barridas por el vapor. Generalmente, este
proceso de perforar pozos interespaciados se efectúa en etapas sucesivas y alcanzándose a
veces, espaciamientos muy pequeños.
Los petróleos pesados y extra-pesados así como el bitumen son de gran importancia
económica para países como Venezuela y Canadá. La cantidad de petróleo en sitio bajo la
forma de estos tipos de acumulaciones es más grande que la de crudo convencional en el
Medio Oriente y es un gran reto técnico para estos países producir y utilizar eficiente y
económicamente estos vastos recursos.
Con la popularización de los pozos horizontales luce muy atractivo reemplazar varios pozos
verticales por un pozo horizontal.
Figura 15.1.5.1. Pozos Horizontales.
45
Los criterios de selección para la perforación de pozos horizontales en yacimientos no
convencionales son las siguientes:
Criterios Crudo Pesado
Gravedad del Crudo, API 8 - 15

Permeabilidad (k), Darcies 4 – 30
Porosidad (Φ), % 30 - 35
Profundidad del Yac., pies 1000 - 2500
Espesor del Yac., pies 100 - 140
Tipo de Roca Arenisca
Viscosidad del Crudo, cp 3000
Tipo de Completación Bomba tipo PCP
Tabla 15.1.5.1.- Criterios de Diseño - Selección del Yacimiento- Proceso de Combustión In

Situ.
Con este propósito se presentan varios procesos que han sido planteados y descritos,
usando pozos horizontales para efectuar recuperación térmica:
15.1.5.1. DRENAJE GRAVITACIONAL AYUDADO POR VAPOR, O COMO SE

CONOCE POR SUS SIGLAS EN INGLES, SAGD.
Este proceso fue planteado por primera vez en el año 1.981, por Butler, McNab y Lo, quienes
propusieron que se produjera petróleo por medio de un pozo horizontal localizado en la base
del yacimiento y la inyección de vapor por medio de un pozo horizontal o vertical, situado en
la parte superior de la arena. En el caso del uso de pozos horizontales para inyectar y
producir, el esquema que se acostumbra usar se muestra en la Figura 13.1.1
46
Figura 15.1.5.1.1. Esquema del Proceso SAGD usando pozos horizontales.
La Figura se muestra un pozo horizontal inyector localizado cerca y verticalmente encima de

un pozo productor, también horizontal. El vapor inyectado tiende a elevarse y el petróleo
calentado drena hacia abajo hasta el pozo productor. Se forma una “cámara de vapor” con
petróleo drenando hacia abajo, mayormente hacia el perímetro de la cámara.
A continuación se presentan los diferentes esquemas o combinaciones utilizados con la
técnica del SAGD (Figura 15.1.5.1.2).
ESQUEMA I ESQUEMA II
VAPOR
VAPOR
INYECTOR INYECTORES
PRODUCTOR PRODUCTOR
ESQUEMA III
VAPOR
INYECTOR / PRODUCTOR
Figura 15.1.5.1.2. Esquemas utilizados en el Proceso SAGD.
47
15.1.5.1.1. Concepto y Mecanismo del Proceso SAGD.
En la Figura 15.1.5.1.1.1, se puede observar la sección vertical de la cámara de vapor del

proceso SAGD, que crece vertical y horizontalmente. En dicho diagrama, el vapor es
inyectado desde un pozo horizontal ubicado sobre el productor. El vapor fluye entre la
cámara, se condensa en la interfase, y el calor liberado es trasferido, mayormente por
conducción térmica, hacia el yacimiento que rodea al sistema. El petróleo en la vecindad de
la cámara es calentado y se moviliza debido a la reducción de viscosidad. El drenaje ocurre
por gravedad desde el perímetro de la cámara al pozo productor. El agua condensada del
vapor se drena con el petróleo. En el tope de la cámara, el vapor se eleva y el petróleo fluye
contracorriente. El proceso de elevación de esta interfase es inestable y se desarrolla un
adedamiento del vapor que sube, rodeado de agua condensada del vapor y petróleo que
fluyen en dirección opuesta a la del vapor.
Figura 15.1.5.1.1.1. Sección vertical del Proceso SAGD.
La interfase es estable a los lados de la cámara donde el vapor está por encima del líquido.
El calor es transferido por conducción y el líquido es drenado en dirección aproximadamente
paralela a la interfase.
Para dar inicio al proceso, es necesario estar en capacidad de inyectar vapor en el

yacimiento. Esto puede hacerse solamente si el agua condensada que se genera puede
removerse, normalmente mediante flujo al productor. En la situación que se muestra en la
48
Figura 3, el proceso puede iniciarse mediante el precalentamiento de los dos pozos para
movilizar el petróleo que se encuentra entre ellos por conducción térmica. Esto se puede
lograr circulando vapor entre ellos. En yacimientos con altas saturación de agua en la parte
inferior, puede ser posible inyectar vapor sin tener comunicación térmica inicial.
También es posible lograr la comunicación inicial por fracturamiento.
Cuando el proceso es empleado para producir petróleo pesado convencional, a diferencia de

cuando se aplica a bitumen hay más flexibilidad en la posición del inyector. Puede, por
ejemplo ser localizado cerca del tope del yacimiento sobre el productor, y en algunas
situaciones, puede haber ventajas en posicionarlo a un lado del productor.
A medida que la cámara de vapor crece hacia arriba, usualmente encuentra el tope del
yacimiento (usualmente entre un año o dos después de comenzar el proceso) y luego la
cámara de vapor se expande hacia los lados.
Para esto se requiere que el yacimiento tenga una capa que pueda impedir la posterior
elevación de la cámara. Algunos yacimientos someros no poseen esta capa. En estos casos,
el tope del petróleo está en contacto con la atmósfera dentro de la matriz porosa. En estas
condiciones, el proceso SAGD no es factible. El vapor inyectado en estos yacimientos se
pierde sobre el petróleo, y aun si aquel no escapa hacia la superficie, se producirá un
calentamiento innecesario de la roca porosa que se encuentra sobre la arena petrolífera. Es
posible, aunque ciertamente no se ha demostrado, que SAGD puede ser empleado en estas
situaciones si la presión de vapor se mantiene ligeramente por debajo de la presión
atmosférica, lo cual requeriría la producción del pozo bajo vacío y aún cuando esto no ha sido
estudiado ni demostrado, se menciona aquí solamente como una cosa curiosa que podría
generar interés en un futuro.
En el drenaje sistemático de un yacimiento extenso mediante SAGD, pueden emplearse

múltiples pares de pozos. Las cámaras de vapor que crecen hacia arriba de cada par de
pozo, al llegar al límite superior se expanden lateralmente hasta que estas interfieren una con
otra y drenan el petróleo que se encuentra entre ellas, tal como lo muestra la Figura 13.1.1.2.
A medida que disminuye la altura del “cerro” de petróleo entre pozos, también disminuye la
tasa de producción, hasta que eventualmente se hace muy pequeña para ser económica y
49
entonces se termina el proceso.
Figura 15.1.5.1.1.2. Sección vertical a través de varios pozos adyacentes con SAGD.
En yacimientos de bitumen, es necesario iniciar comunicación entre el inyector y el productor

para que el proceso de SAGD sea inicializado. Uno de los métodos para lograr esto es el
calentamiento de ambos pozos mediante la circulación de vapor hasta que el material que se
encuentra entre los dos pozos esté lo suficientemente caliente para dar inicio al flujo. Si esta
técnica es empleada es necesario que ambos pozos estén cerca (alrededor de los 5 metros).
En situaciones donde no hay acuíferos que puedan causar que el agua invada la cámara de
vapor, es deseable detener la inyección de vapor considerablemente antes de la producción
final de petróleo. Después que la inyección es detenida, la presión dentro de la cámara de
vapor disminuye gradualmente y el calor sensible contenido en la roca dentro de la cámara
de vapor es consumido para evaporar el agua intersticial con la producción adicional de agua
condensada en el perímetro de la cámara. Esta operación con la presión en descenso
permite emplear una parte significante de calor que de otra forma sería perdido en la cámara
y esto mejora la eficiente térmica general del sistema.
50
15.1.5.1.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LA TECNICA SAGD.
Espesor de Arena Neta petrolífera, pies > 50
Relación Kv/Kh > 0.8
Gravedad API < 15
Permeabilidad, darcy >2
Porosidad, porcentaje > 30
Presión, lpc > 200
Saturación de petróleo, porcentaje > 50
Continuidad lateral, pies < 1500
Tabla 15.1.5.1.2.1. Criterios de Selección de la técnica SAGD.
Las limitaciones del proceso SAGD son las siguientes:
✓ Efecto de la viscosidad del crudo.
✓ Formación de emulsiones.
✓ Intercalaciones de lutitas.
✓ Espesor de la arena.
✓ Heterogeneidad del yacimiento.
✓ Máxima longitud factible de la sección horizontal.
51
15.1.5.2. INYECCIÓN CICLICA DE VAPOR USANDO POZOS HORIZONTALES,
O COMO SE CONOCE POR SUS SIGLAS EN INGLES, HCS.
Este proceso consiste en la inyección de vapor en forma alternada, pero utilizando pozos
horizontales. La Figura 13.2.1 muestra un esquema del proceso.
Figura 15.1.5.2.1. Esquema del Proceso HCS.
Este proceso tiene básicamente las mismas ventajas y desventajas de la inyección alternada
de vapor usando pozos verticales. En general pudiera ser un mecanismo para iniciar la
explotación de yacimientos de crudos pesados o extrapesados, ya que conduciría a una
reducción de la presión. Pero es probable que no contribuya al aumento del factor de recobro
sino que sea un proceso de estimulación.
15.1.5.3. COMBINACIÓN DE INYECCIÓN ALTERNADA Y CONTINUA DE

VAPOR USANDO POZOS HORIZONTALES, O COMO SE CONOCE POR
SUS SIGLAS EN INGLES, HASD.
Es un proceso optimizado de empuje por vapor concebido por la compañía francesa TOTAL
al comienzo de los 2.000. Combina las ventajas de la inyección cíclica de vapor (llevado a
sus máximos extremos usando grandes cantidades de vapor) y empuje continuo por vapor.
Los pozos horizontales se colocan uno al lado del otro en la parte baja de la zona del
yacimiento escogida para el proyecto. El espaciamiento es similar al que se usaría en un
52
proyecto SAGD (aún cuando para el mismo espaciamiento entre dos pozos productores
habría la mitad de los pozos. Cada pozo sería inyector y producto en forma alternada, como
en el proceso HCS, pero los períodos de inyección y producción serían iguales y coordinados
entre pozos vecinos: cuando un pozo cambia a inyectores, su vecino cambia a productor. En
consecuencia, el número de inyectores y el de productores permanece constante en todo el
tiempo del proyecto. Se considera que el período típico para cambiar del modo inyector al
productor puede estar en alrededor de 6 meses. La Figura 13.3.1 muestra un esquema del
proceso.
Figura 15.1.5.3.1. Esquema del Proceso HASD.
El proceso HASD puede tener una variante (que podría llamarse HASD3), en la cual se
introduciría un productor en frío entre cada pareja de inyector/productor. Este productor en río
aumentaría el potencial de producción del proyecto, mejorando la habilidad para disminuir la
presión total del sistema, acelerar la producción y aumentar el componente de barrido lateral.
Este proceso podría requerir la inyección de diluente en el pozo frío si se contemplan altas
tasas de producción. Pudiera inclusive considerarse la estimulación por vapor del productor
en frío.
53
15.1.5.4. PROCESO HTL (HEAVY to LIGHT) DE IVANHOE DE CONVERTIR
CRUDO PESADO A LIVIANO.
La extracción de crudos pesados está limitada por retos técnicos y económicos. La tecnología
HTL de IVANHOE ENERGY, se dirije a los retos técnicos y económicos de los crudos
pesados. El núcleo de la tecnología consiste en mejorar los crudos pesados a livianos.
En el año 2005 se inicio la prueba piloto a gran escala en un yacimiento en California. Es una
innovación que consiste en la ruptura de grandes cadenas de hidrocarburos y el desecho del
carbono. La clave del éxito es la velocidad y el control de los tiempos de los procesamientos
a unos pocos segundos, que son más rápidos que los métodos convencionales.
El Proceso HTL convierte el crudo pesado y el Bitumen en un producto liquido mejorado de
mayor valor y de baja viscosidad, que fluye libremente por los oleoductos. Este producto
mejorado es estable y no requiere de aditivos costosos de hidrogeno. El coque se convierte a
energía en el campo, en lugar de los procesos convencionales, que resultan en la
acumulación de grandes cantidades de coque de bajo valor, el procesamiento rápido significa
además de instalación de plantas pequeñas, lo cual implica en menores costos de capital y
menor impacto sobre el ambiente.
HTL es una versión simplificada de un componente común en refinerías conocidas como FCC
(Fluid Catalytic Cracking). El FCC circula catalizador en un circuito cerrado para convertir
gasóleos a combustibles para transporte. En cambio HTL hace circular arena común entre los
recipientes claves para convertir el crudo pesado en uno mas ligero, transportable y valioso.
El proceso consiste en un circuito cerrado de arena que se moviliza entre un recalentador,
que calienta la arena y un reactor en donde la arena y el crudo pesado se ponen en contacto
y así, el crudo es mejorado. La arena caliente es alimentada por el fondo del reactor, en
donde es forzado a ascender por la torre en un torbellino de arena (Figura 15.1.5.4.1).
54
Figura 15.1.5.4.1. Proceso HTL.
Las fracciones del crudo pesado son rociadas dentro del reactor cerca de su base. En el
proceso una delgada película de coque es depositada en los granos de arena, el impacto
térmico rompe las largas cadenas de hidrocarburos, vaporizando la materia prima (crudos
pesados).
La arena con coque y los vapores de crudo salen a través de la parte superior del reactor y
son separados con un ciclón. Estos vapores de crudo son inmediatamente apagados
convirtiéndose en un producto líquido liviano mejorado.
La arena con coque es devuelta al recalentador, en donde el coque se combustiona
limpiamente generando valiosa energía en el sitio. Energía adicional es disponible de los
gases de hidrocarburos que no son apagados.
Previo a la entrada del núcleo, un proceso de destilación convencional separa las fracciones
pesadas de los livianos, las fracciones livianas son enviadas alrededor del proceso térmico
para preservar valor y reducir el tamaño del equipo y las fracciones pesadas son enviadas
por el núcleo del proceso para su mejoramiento (Figura 15.1.5.4.2).
55
Figura 15.1.5.4.2. Planta HTL.
15.1.5.5. PETROLEO DE LUTITAS (Oil Shale).
La formación de los “Oil Shale” requiere de condiciones que incluye abundante material
orgánico, desarrollo de condiciones anaeróbicas y falta de organismos destructivos. Muchos
investigadores13 concuerdan que el kerógeno y el bitumen son de origen biológico y
derivados principalmente de algas.
La recuperación del “Oil Shale” se lleva a cabo utilizando técnicas de explotación minera
similares a los métodos usados en la explotación del carbón. El petróleo es recuperado
calentando el “Oil Shale” en ausencia de aire a la temperatura de 500 °C o más. Típicamente,
el 75-80% del kerógeno se convierte en petróleo.
Una alternativa a la minería es el calentamiento in situ. En este proceso, se efectúan huecos
al depósito de Lutita y se inyectan gases y aire caliente dentro de la Lutita, la que puede
calentarse hasta hacer que el kerógeno fluya en el subsuelo. El calentamiento in situ elimina
el costo de la explotación minera, algunos costos de equipos en superficie y el problema de
disposición de la Lutita después que se ha extraído los líquidos.
56
La Shale remanente después del calentamiento no tiene valor comercial, pero esta debe ser
dispuesta de una manera ambientalmente aceptable. Idealmente, la Shale usada (gastada)
se regresa a la mina, rellenando la mina y ayudando a preparar el área para la recuperación
de tierras.
El petróleo obtenido de las lutitas es considerado un crudo sintético, y por lo tanto está
asociado con producción de combustibles sintéticos. Sin embargo, el proceso de Oil Shale
Retorting tiene más similitud a la refinación convencional que a un proceso de combustible
sintético. En este reporte, el término destilado de Oil Shale es usado para referirse al rango
de hidrocarburos de destilados medios producidos por el Oil Shale Retorting.
Se han desarrollado 2 procesos básicos: (i) el Retorting superficial y (ii) el Retorting de
In-Situ. El Retort es típicamente un gran recipiente cilíndrico, basado en un horno rotario
manufacturado en cemento. La tecnología insitu involucra minería.
El Retorting esencialmente involucra la destilación destructiva (pirolisis) del Oil Shale en la
ausencia de oxígeno. La Pirolisis (temperaturas sobre 900°F) termalmente quiebra a las
moléculas del kerógeno para obtener hidrocarburos y nuevamente quiebra las moléculas
hidrocarburos para obtener moléculas de bajo peso molecular. La refinación convencional
usa un proceso similar de crakeo termal, llamado “coking” para quebrar las moléculas de alto
peso molecular. En general, los destilados Oil Shale tienen una mayor concentración de
compuestos de alto punto de ebullición que podrían favorecer la producción de destilados
medios (tal como diesel y jet fuels) más que la nafta. Los destilados del Oil Shale han sido
considerados un sustituto sintético del petróleo crudo, sin embargo el kerógeno contenido en
las lutitas es solo un precursor del petróleo, y le falta el rango completo de hidrocarburos
usados por las refinerías a fin de maximizar la producción de gasolinas. Debido a las
limitaciones tecnológicas, solo hidrocarburos en el rango de destilados medios (kerosenes, jet
fuels y diesel fuels) parecen extractables.
57
15.1.5.6. BITUMEN, OIL SAND o TAR SANDS.
El Betún o Bitumen natural (llamado también tar sands - arenas de alquitrán o Oil sands -
arenas con petróleo) y el petróleo pesado difieren del petróleo liviano por su alta viscosidad
(resistencia al flujo) a temperatura del reservorio, alta densidad (baja gravedad API), y
significante contenido de nitrógeno, oxígeno, y compuestos de sulfuro y contaminantes por
metales pesados.
Muchos crudos pesados encuentran en los márgenes de las cuencas geológicas y se cree
que son los residuos de petróleos livianos previos que han perdido sus componentes ligeros
a través de degradación por bacterias, lavado por agua de formación, y evaporación.
El bitumen natural es tan viscoso que es inmóvil en el reservorio. Para depósitos Oil Sand de
menos de 225 pies de profundidad, el bitumen es recuperado por minería de las arenas, y el
bitumen se separa de la roca reservorio mediante un proceso con agua caliente, y finalmente
se mejora (upgrading) el bitumen hacia un petróleo crudo sintético. En depósitos Oil Sand
profundos, donde el bitumen es comúnmente menos viscoso, se inyecta vapor al reservorio
para movilizar el petróleo y poderlo recuperar por los pozos de producción. El producto puede
ser mejorado in situ o mezclado con diluyente y transportado a una facilidad de mejoramiento.
El 80% del bitumen recuperable está localizado a grandes profundidades y debe ser
explotado usando tecnología in-situ. Algunos 20 proyectos están en implementación o en
etapa de estudio, y se espera que para el 2015, la producción canadiense logre llegar a 1,315
Mbl/d.
Todos estos proyectos están usando o usarán métodos de inyección de vapor, y usarán gas
natural como una fuente de energía para producir vapor.
Gran parte de la explotación de petróleo pesado por el método de minería tiene lugar en las
minas a cielo abierto de Canadá, pero también se ha recuperado petróleo pesado por minería
subterránea en Rusia. El método a cielo abierto es útil sólo en Canadá, donde el acceso
desde la superficie y el volumen de los depósitos de arenas petrolíferas someras estimado en
176.000 millones de barriles lo vuelven económico.
Las arenas petrolíferas canadienses se recuperan mediante operaciones con camiones y
excavadoras y luego son transportadas a las plantas de procesamiento, donde el agua
58
caliente separa el bitumen de la arena (izquierda). El bitumen se diluye con los hidrocarburos
más livianos y se mejora para formar crudo sintético. Después de la aplicación del método de
minería, la tierra se rellena y se sanea. Una de las ventajas del método es que recupera
alrededor de un 80% del hidrocarburo. No obstante, desde la superficie sólo se puede
acceder a un 20% de las reservas aproximadamente, o a aquellas que se encuentran a una
profundidad de unos 75 metros. En el año 2005, la producción de bitumen de Canadá
alcanzó 1.1 millón de bls/d y se espera que aumente a 3 millones de bls/d para el año 2015.
En las siguientes figuras (Figura 15.1.5.6.1, Figura 15.1.5.6.2, Figura 15.1.5.6.3) se puede
observar el proceso de recuperación en las minas de Canadá.
Figuras 15.1.5.6.1, 15.1.5.6.2 y 15.1.5.6.3 Planta HTL.
15.1.5.7. PRODUCCION EN FRIO CON ARENA (CHOPS).

La producción de petróleo pesado en frío con arena (CHOPS) es otro método de producción
primaria de aplicabilidad en numerosos yacimientos de petróleo pesado. En cientos de
campos petroleros de Canadá, se produce arena hasta un 10% de “corte de arena” en
volumen junto con el petróleo. El gas que se libera del petróleo despresurizado ayuda a
desestabilizar y mover los granos de arena. El movimiento de la arena incrementa la
movilidad del fluido y forma canales, denominados agujeros de gusanos, que crean una zona
59
de alta permeabilidad creciente alrededor del pozo. La arena y el petróleo se separan por
acción de la gravedad en la superficie y la arena se elimina en los estratos permeables. El
método requiere sistemas de bombeo multifásico que puedan manipular la arena, el petróleo,
el agua y el gas, y ha sido aplicado en yacimientos con viscosidades de petróleo oscilantes
entre 50 y 15.000 cp.
15.1.5.8. PRODUCCION ASISTIDA CON VAPOR (VAPEX).

La extracción de petróleo asistida con vapor (VAPEX) es un proceso relativamente nuevo que
está siendo probado en Canadá. Consiste en la inyección de un solvente miscible, que
reduce la viscosidad del petróleo pesado. El método puede ser aplicado en un pozo por vez o
en pares de pozos. En el enfoque que utiliza un solo pozo, se inyecta solvente (etano o
propano) desde el extremo de un pozo horizontal. En el caso que implica dos pozos, se
inyecta solvente en el pozo superior de un par de pozos horizontales paralelos. Los gases
valiosos son barridos después del proceso mediante la inyección de gas inerte. El método
VAPEX ha sido estudiado extensivamente en laboratorios y en operaciones de simulación y
está siendo sometido a pruebas piloto, pero aún no ha sido desplegado en operaciones de
campo de gran escala.
15.1.5.9. METODO DE PRODUCCION TOE TO HEEL (THAI).
La tecnología, conocida como Toe to Heel Air Injection (THAI), genera calor in situ en lugar
de inyectarlo desde la superficie. Esta tecnología, de ser exitosa, dejará atrás la tecnología
con vapor y probablemente elimine el uso de vapor en estos tipos de yacimientos.
Es una nueva tecnología que utiliza una combinación de inyector vertical y un productor
Horizontal. Esta tecnología es una marca registrada por la empresa Archon Technologies Ltd.
El método se encuentra actualmente en la etapa de prueba piloto de campo, en la Formación
McMurray, cercana a Conklin, Alberta (Figura 1.8.1).
60
Figura 1.8.1. Proceso de Producción THAI.
15.1.5.10. METODO DE PRODUCCION TOE TO HEEL (THAI/CAPRI).

THAI en realidad combina una configuración especial de pozo vertical y horizontal con
combustión in situ. CAPRI es simplemente THAI más un catalizador que se agrega al relleno
de grava alrededor del pozo de producción. La idea que sustenta a Thai/Capri consiste en
iniciar un fuego subterráneo y hacer fluir el bitumen o el crudo pesado y, al mismo tiempo,
mejorar el crudo antes de que salga del suelo.
Malcolm Greaves, ingeniero químico de la Universidad de Bath en Inglaterra, fue quien
desarrolló por primera vez la tecnología a principios de los 90. Desde entonces, Thai/Capri se
ha seguido desarrollando y fue patentada en Canadá, Estados Unidos, Inglaterra y
Venezuela. Hoy Petrobank tiene la propiedad intelectual y sigue trabajando con Greaves y
otros expertos para adelantar la tecnología.
La combustión in situ no es un proceso nuevo para los campos petroleros, donde ha sido
aplicada por décadas con resultados no uniformes. Los métodos anteriores, que usaban
pozos verticales, siempre han tenido resultados marginales (30% de recuperación máxima) y
otros problemas. Uno de los principales fue que los operadores no podían controlar el
movimiento del frente de combustión. Por ejemplo, el fuego se iniciaba en el yacimiento, pero
luego podía propagarse en cualquier dirección, dependiendo de los patrones de fractura de la
estructura geológica. Según Blacklock, Thai/Capri elimina este problema.
“La razón”, explica, “es que finalmente podemos controlar el movimiento de la cámara de
combustión”.
61
Thai/Capri lo logra usando un pozo de inyección vertical combinado con un pozo de
producción horizontal, en lugar de únicamente pozos verticales. En primer lugar, los
operadores encienden un fuego que se alimenta junto con aire que se bombea hacia abajo en
un pozo vertical. En el fondo del pozo vertical se encuentra el extremo, o “punta” (toe) de un
pozo horizontal de 1.000 metros. Al bombear aire, crece la cámara de combustión y se
desarrolla un calor tremendo dentro del yacimiento.
Este calor reduce la viscosidad del crudo pesado, frío, cuya gravedad entonces hace que
fluya hacia el pozo de producción horizontal. El gas producido a partir de la combustión hace
subir el crudo hasta la superficie.
Teóricamente, el frente de combustión se mueve forzosamente hacia el principio, o “talón”
(heel), del pozo horizontal, en vez de moverse descontroladamente en cualquier dirección.
Esto sucede porque el frente sigue la fosa de baja presión del pozo horizontal, explica
Blacklock. “La presión es menor en este pozo de producción, el crudo fluye hacia éste con lo
que prácticamente succiona la cámara de combustión tras sí”, indica.
Simulaciones computarizadas de este proceso predicen que la recuperación de crudo será
hasta de 80%, algo nunca visto en la industria de los crudos pesados. No sólo eso: al agregar
CAPRI, el proceso mejorará el crudo ya en el subsuelo.
CAPRI agrega un catalizador – similar a los que se usan en refinerías en todo el mundo al
relleno de grava que recubre el pozo horizontal. Cuando el crudo caliente drena a través del
catalizador hasta el pozo, ocurre la reacción química. Los productos no deseados como
azufre, asfaltenos y metales pesados se separan del crudo. “Ahora estás produciendo un
crudo espectacularmente mejorado”, señala Blacklock. “Y es mejorado in situ”.
Thai/Capri podría eliminar la necesidad de mejoradores como los del complejo de Jose en el
estado Anzoátegui. Resultados de laboratorio demuestran que sólo usando THAI se
transforma crudo de 11° API en crudo de 19° API. Al agregar CAPRI se puede disparar este
valor hasta 26° API. “Lo que se está produciendo aquí es un crudo de muy alta calidad”,
expresa Blacklock, quien señala que ni la inyección de vapor ni el Drenaje por Gravedad
asistido con Vapor (SAGD) cambian la calidad API.
62
Thai/Capri posee otras ventajas teóricas, entre ellas, que no deteriora el medio ambiente. Por
una parte, en comparación con la inyección tradicional de vapor, el proceso requiere menos
energía en la superficie para hacer que fluyan el bitumen o el crudo pesado. “No te preocupa
toda la energía que se requiere para generar vapor”, explica Blacklock, “Simplemente estás
comprimiendo aire y haciéndolo entrar en el yacimiento”. Al no quemar gas natural en la
superficie para generar vapor, como con SAGD, Petrobank estima que pueden reducir en
22% las emisiones de dióxido de carbono. Al eliminar los mejoradores en la superficie,
también se reducirán los gases de invernadero, una consideración importante para países
como Canadá que ha ratificado el Protocolo de Kyoto.
Thai/Capri también quema el coque no deseado en el subsuelo. (Normalmente, los

mejoradores en la superficie eliminan el coque). Los remanentes de coque quemado sellan el
pozo horizontal mientras avanza el frente de combustión. Como resultado, el aire no puede ir
directamente hasta el pozo horizontal ni pasar por encima del yacimiento de crudo, lo que
dificulta la producción.
Además, la combustión genera productos derivados beneficiosos, por ejemplo, gases, calor y
agua. Los gases arrastrados, como el nitrógeno, suben junto con el crudo hasta la superficie,
donde son separados del crudo y comercializados. Se puede liberar calor para generar
energía. Es más, el agua producida será destilada, con calidad industrial, y como tal,
requerirá un tratamiento mínimo para poder ser usada, por ejemplo, para irrigación. Otras
industrias podrían desarrollarse a lo largo del área de producción. “Tal vez ésta será la
primera tecnología de producción de crudo verdaderamente diversificada”, agrega un
optimista Blacklock.
McGee explica que un problema con Thai/Capri podría ser sus temperaturas
extremadamente altas, las cuales podrían achicharrar todo en el yacimiento. Por esa razón,
sugiere a Petrobank que considere la “combustión húmeda” o el bombeo de agua junto con
aire por el pozo vertical, para controlar el tremendo calor. Además, equipos tales como
revestimientos, cubiertas y cabezales de pozo tendrían que resistir el calor.
63
15.1.5.11. CALENTAMIENTO ELECTROMAGNÉTICO.
En el calentamiento electromagnético, el calor es transferido al pozo, principalmente por

conducción (Figura 15.1.5.11.1). La producción de fluidos calientes del reservorio provoca
una reducción de la tasa neta a la cual el calor es transferido desde el pozo al interior del
yacimiento.
Generador
Eléctrico
Controlador Diagnóstico Monitor
Línea de Transmisión
Equipo de
Generación
Generador RF Plataforma
Tubo Guía
Transmisor de
Patrón de Calor
Calentamiento
Figura 15.1.5.11.1. Proceso del Calentamiento Electromagnético.
Los mecanismos actuantes en el proceso electromagnético son la reducción de la viscosidad

del crudo por el calentamiento y la redisolución (prevención de la precipitación) de asfáltenos
y otros sólidos orgánicos en el crudo.
Las ventajas de este proceso está en la reducción de las pérdidas de calor, cuando los
tiempos de calentamiento por inyección de fluidos, son demasiados largos y las desventajas
esta en el costo de la energía eléctrica y las fallas operacionales del equipo.
El calor es transferido al pozo, principalmente por conducción.
Otros Beneficios del proceso electromagnético son:
✓ El incremento de la eficiencia energética debido a la mayor penetración de la
radiación en la zona a calentar.
✓ Se alcanzan temperaturas mayores a 350 ºC.
✓ Compatible con zonas productoras delgadas y/o poco profundas.
✓ Sustitución de vapor.
64
15.1.5.12. CALENTAMIENTO ELECTRICO.
15.1.5.12.1. CALENTAMIENTO ELECTRICO RESISTIVO (CER).
El mecanismo de generación de calor es la Ley de Ohm en su expresión I 2xR. La corriente

eléctrica pasa directamente por la formación, a través de electrolitos libres y debe estar
formado por al menos dos electrodos (ánodo y cátodo) que cierren un ciclo. La frecuencia de
trabajo es desde 50 Hz a 180 Hz. Dependiendo de la densidad de la corriente y la resistividad
del medio, se pueden alcanzar temperaturas de hasta 350°F (Figura 15.1.5.12.1.1).
Figura 15.1.5.12.1.1. Proceso del Calentamiento Eléctrico Resistivo (CER).
Los pozos se deben completar con revestidores y centralizadores de plástico y deben tener
aislantes de fibra de vidrio.
65
15.1.5.12.2. CALENTAMIENTO ELECGTRICO INDUCTIVO (CEI)
Este proceso utiliza una bobina eléctrica, por la cual se hace circular una corriente para
generar un campo de ondas electromagnéticas. Las ondas se inducen en materiales
conductores (como el revestidor) y generan calor según la resistividad del conductor.
Existen herramientas comerciales de 10 kW a 80 kW, que pueden alcanzar temperaturas de
hasta 400 °F.
Figura 15.1.5.12.1.1. Proceso del Calentamiento Eléctrico Inductivo (CEI).
Los pozos deben estar completados con revestidor eléctricamente aislado y lleva un cable
conductor desde la superficie aislado.
66
15.1.5.13. ORIMULSIÓN.
El nombre de este combustible se deriva de Orinoco, de donde es el bitumen natural y de

Imulsión, denominación técnica del producto.
Es un combustible fósil no convencional altamente energético no explosivo que resulta de

combinar 70% de bitumen (hidrocarburo pesado) y 30% de agua con una mezcla especial de
surfactantes, para estabilizar la emulsión. Es un combustible líquido desarrollado en
Venezuela. Es una emulsión estable de bitumen en agua, lo cual en términos sencillos podría
decirse que es la suspensión de partículas infinitesimalmente pequeñas de bitumen en agua.
Ha sido ampliamente probada a escala comercial y representa una nueva alternativa
económicamente atractiva para la generación eléctrica. Se presenta entonces, como un
producto sustitutivo del carbón.
La Orimulsión® se origina por la necesidad de explotar petróleos extra pesados (ºAPI < 16º)
encontrados en la Faja del Orinoco, cuya producción y manejo resultan ser procesos difíciles
debido a las altas viscosidades de los mismos (mayores de 100.000 cps a 30ºC). La
composición de la orimulsión es básicamente 70% de bitumen natural, 30% de agua y
Surfactantes para estabilizar la emulsión. A continuación se especifican las propiedades de la
Orimulsión:
67
Propiedades Valor Típico
Contenido de agua (%) 30
Tamaño de gota (mm) 14,5
Densidad a 15°C (gr/cc) 1,0090
Viscosidad aparente a 30°C (cp) 200
Punto de inflamación, (°C) > 95
Punto de fluidez, (°C) 3
Poder calorífico bruto, (MJ/Kg) 30,20
Poder calorífico neto, (MJ/Kg) 27,80
Contenido de cenizas, (%p/p) 0,07
Carbón, (%p/p) 61,80
Hidrógeno, (%p/p) 10,80
Nitrógeno, (%p/p) 0,50
Azufre, (%p/p) 2,85
Vanadio, (ppm) 320
Níquel, (ppm) 75
Sodio, (ppm) 12
Magnesio, (ppm) 6
Tabla 15.1.5.13.1. Propiedades de la Orimulsión
68
Las características de la Orimulsión es que luce, se maneja y se quema como un combustible
pesado, sin embargo, consiste de pequeñas gotas de bitumen suspendidas en agua. La
eficiencia de la combustión de la Orimulsión está cerca del 99,99%, la razón de esta buena
combustibilidad es debido al tamaño de las gotas del hidrocarburo y a la presencia del agua,
la cual actúa como un agente de encendido efectivo.
Las ventajas de la Orimulsión son las siguientes:
✓ Más económico que el carbón

✓ Líquido más fácil de manejar y almacenar
✓ Menos contaminante
✓ Contiene un valor calorífico muy comparable al carbón fósil
✓ Genera 1 Kw/h de electricidad igual que el carbón
✓ Existen grandes reservas de crudo pesado a nivel mundial
✓ Se mantiene estable por largos períodos de tiempo
✓ Después del gas es el combustible más limpio, bajo en emisiones de CO2
Las desventajas de la Orimulsión son las siguientes:
✓ Una de sus desventajas radica en los riesgos del transporte porque un derrame
no la hace flotar sino formar columnas hacia el fondo marino y no hay
tecnología para contener el derrame aparte de usar bacterias que consumen el
bitumen pesado.
✓ Como es un combustible patentado tiene como enemigos a compañías que
producen combustible tradicional, porque nadie lo puede producir libremente.
Por eso y por las modificaciones que requieren las plantas ha sido difícil
mercadearla y popularizarla como alternativa energética.
69
El proceso de elaboración de la Orimulsión se describe a continuación:
Figura 15.1.5.13.1. Proceso de Elaboración de la Orimulsión.
La Orimulsión®-400 es una nueva generación del combustible y más amigable con el

ambiente que la ORIMULSION® 100, no sólo gracias al nuevo paquete de surfactantes, sino
también a los niveles de emisiones que produce. La nueva formulación Orimulsión®-400
constituye un avance significativo en la búsqueda continua de la formulación óptima de este
combustible emulsionado. Asimismo, representa una respuesta tecnológica a las crecientes
exigencias de los clientes, en particular desde el punto de vista ambiental. La Orimulsión® ha
evolucionado desde una innovación radical a un combustible de mercado mundial con apoyo
tecnológico establecido.
15.1.5.14. BIOREDUCTOR DE VISCOSIDAD (BRV).
Es un recurso renovable que mejora la calidad del petróleo haciéndolo más manejable,
permitiendo que fluya fácilmente a través de las tuberías de producción. Técnicamente es un
reductor de viscosidad o surfactante a base de aceite, que interacciona con las moléculas de
hidrocarburo reduciendo sus fuerzas interfaciales, incrementando la separación
70
intermolecular y reduciendo la viscosidad del crudo. Asimismo, favorece el rompimiento de
emulsiones debido al debilitamiento de las fuerzas que las estabilizan. Este producto se
elabora a partir de biodiesel producido a partir de aceites vegetales.
En septiembre de 2009, se puso en marcha la planta productora de BRV, por la empresa

Geo Estratos S.A., convirtiéndose en la primera empresa productora de bioreductores de
viscosidad en el mundo. Esta planta tiene actualmente una capacidad de producción de
78 millones de litros de BRV al año, cantidad suficiente para incrementar en al menos
3.5 millones de barriles, la producción de crudo pesado y extrapesado en México al año
(Figura 15.1.5.14.1)
Figura 15.1.5.14.1. Planta productora del reductor de viscosidad BRV.
El BRV es una tecnología patentada que hace posible la explotación, transporte, manejo y
mejoramiento de la calidad del crudo pesado y extrapesado. Maximiza la rentabilidad de los
proyectos de inversión en los campos petroleros de estas características, a diferencia de
pozos de crudo pesado convencionales, en donde hay un menor flujo hacia las estaciones de
flujo por su alta viscosidad, inhibiendo la productividad del pozo.
Los crudos pesados y extrapesados forman precipitaciones de depósitos en la tubería de

producción y emulsiones que provocan obstrucciones en las tuberías o formaciones
geológicas, lo que ocasiona una disminución en la productividad de los pozos. Sin embargo,
71
con la aplicación del BRV se limpian las tuberías permitiendo que se siga produciendo. En la
siguiente figura, se puede observar el crudo antes y después del tratamiento.
Figura 15.1.5.14.2. Crudo antes y después del tratamiento con reductor de viscosidad BRV.
Para trasportar el petróleo por ductos, requiere ser calentado para facilitar su manejo. El BRV
facilita el movimiento de este sin necesidad de calentarlo.
El reductor de viscosidad BRV, está fabricado a partir de aceites vegetales, por lo tanto, su
aplicación genera beneficios tecnológicos, económicos, sociales y ambientales, tales como:
✓ Mejoras en el flujo de crudo extra-pesado en instalaciones de producción terrestres y

marinas.
✓ Reforestación de suelos no aprovechados (suelos ociosos) mediante la promoción de
cultivos no alimentarios de biomasa.
✓ Evolución tecnológica y cultural dentro de la industria de bioenergéticas, que beneficia
a los pequeños agricultores por la alta producción de bioenergéticas aplicados a la
industria petrolera.
✓ Reducción de emisiones de CO2.
✓ Eleva los índices de desarrollo económico, a través del incentivo en la inversión de
comunidades rurales, lo cual significa a mediano plazo financiar la transición a la
producción de bioenergéticas que cubrirá el déficit de producción petrolera.
72
✓ Favorece la biodiversidad y conservación ecológica en zonas marginales.
✓ Promotor de empleo: la producción adicional de 100 mil barriles diarios de crudo
pesado en Méjico mediante la aplicación del BRV, generaría unos 5 mil empleos
directos.
15.1.5.15. TECNOLOGIA DE MEJORAMIENTO EN SUBSUELO (MIS).
Es una Tecnología para mejorar en el subsuelo la gravedad API del crudo, la viscosidad y
otras propiedades de los crudos Pesados y Extra pesados en el yacimiento, mediante la
separación física (extracción) de las fracciones asfalténicas mas pesadas y sus metales
pesados asociados, provocada por la inyección al pozo de solventes parafínicos livianos
como el LGN.
La inyección de solventes parafínicos livianos promueve la separación de las fracciones más
La Inyección de solventes parafínicos livianos promueve la
pesadas, mejorando la gravedad ºAPIde
separación y las
reduciendo la viscosidad
fracciones (Figura 15.1.5.15.1)
más pesadas
25 10000
GRAVEDAD API V
G 20 I
R 1000 S
A 15 C
V O
E 10 S
D VISCOSIDAD 100 I
A 5 D
D A
0 10 D
0,1 0,5 1 2 3 4
RELACIÓN SOLVENTE / CRUDO
Asfaltenos:Comportamiento
Figura 15.1.5.15.1. 14 a 4,5 %; V: 365
de ala220
ºAPIppm; Ni: 73 a 49con
y la viscosidad ppm;
el S: 3.92 a 2.86
tratamiento con%solventes.
Producir el mejoramiento a nivel del medio poroso del proceso de mejoramiento en el

subsuelo (MIS), genera los siguientes beneficios:
✓ Reduce los costos de levantamiento artificial y el transporte del crudo.
✓ Reduce el consumo de grandes volúmenes de crudos livianos/ medianos, usados
como diluentes naturales.
73
✓ Mejora la calidad del crudo (de 8° a 20° API), aumentando a la vez el factor de
recobro de los yacimientos y la productividad de los pozos, mejorando la rentabilidad
de los proyectos.
✓
15.1.5.16. REFERENCIAS
✓ http://www.centreforenergy.com/AboutEnergy/ONG/OilsandsHeavyOil/History.asp
✓ http://www.total.com/en/special-reports/oil-sands/extra-heavy-oil--oil-
sands/presentation-201824.html
✓ Esquistos Bituminosos, Ing. Lucio Carrillo Barandiarán, Lima Junio 2011
✓ Oilfield Review, Importancia del petroleo pesado, Otoño de 2006
✓ Oilfield Review, Compactación y subsidencia, 2006 / 2007
✓ http://cmtoti.blogspot.com/2011/04/heavy-to-light-htl-by-ivanhoe.html
✓ Recuperación Térmica de Petróleo, Douglas A. Alvarado, Carlos Banzér S., 2002
✓ Ven Economía, Carol Marzuola, Vol. 20, Nº 10, Julio de 2003.
www.veneconomia.com
✓ Malcom Greaves. THAI and CAPRI processes for heavy oil recovery and upgrading
✓ http://www.geoestratos.com.mx/
✓ http://187.141.6.162/Moodle/moodle/file.php/1/Tarjeta_Geo-Estratos-
Bioreductor_de_Viscosidad.pdf
74

METODOLOGIAS y CARACTERIZACION de YNC CRUDOS PESADOS

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METODOLOGIAS Y CARACTERIZACION DE YNC

CRUDO PESADO - EXTRA-PESADO Y BITUMEN

Maracaibo, Julio 2011

2. OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................... 9

6. FORMACIÓN DE LOS CRUDOS PESADOS. .................................................................. 16

7. METODOS DE PRODUCCION DE CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES ....... 17

8. MEJORAMIENTO DE CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES ........................... 18

9. IMPORTANCIA DE LOS CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES ....................... 19

10. CARACTERIZACIÓN DE LOS PETROLEOS PESADOS NO CONVENCIONALES ....... 20

11. CLASIFICACION DE LOS HIDROCARBUROS BASADA EN EL TIPO DE RECURSO . 21

12. MECANISMOS DE RECUPERACIÓN DE CRUDO ......................................................... 24

13. PROCESOS DE RECUPERACIÓN MEJORADA ............................................................ 24

14. PROCESOS DE RECUPERACIÓN TERMICA................................................................. 26

15. METODOS DE RECUPERACIÓN DE CRUDOS PESADOS NO CONVENCIONALES ... 27

15.1. INYECCIÓN DE VAPOR ............................................................................................. 27

15.1.1.1. INYECCIÓN SELECTIVA: ................................................................................... 30

15.1.1.2. CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN UN

15.1.1.3. DESVENTAJAS DE LA ESTIMULACION CON VAPOR ..................................... 33

15.1.1.4. INYECCIÓN ALTERNADA DE VAPOR CON ESPUMANTES ............................ 34

15.1.2. INYECCION CONTINUA DE VAPOR ...................................................................... 34

15.1.2.1. CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA INYECCION CONTINUA DE VAPOR ......... 35

15.1.3. INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE ......................................................................... 37

15.1.3.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE........ 37

15.1.3.2. ESTIMULACIÓN CON AGUA CALIENTE ........................................................... 38

15.1.4. COMBUSTIÓN IN SITU........................................................................................... 39

15.1.4.1. COMBUSTIÓN CONVENCIONAL ....................................................................... 40

15.1.4.2. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN UN PROCESO DE

15.1.4.3. COMBUSTIÓN HÚMEDA .................................................................................... 43

15.1.4.4. COMBUSTIÓN EN REVERSO............................................................................. 44

15.1.5. RECUPERACIÓN TÉRMICA EMPLEANDO POZOS HORIZONTALES ................. 44

15.1.5.1. DRENAJE GRAVITACIONAL AYUDADO POR VAPOR, O COMO SE CONOCE

15.1.5.1.1. CONCEPTO Y MECANISMO DEL PROCESO SAGD. .................................... 48

15.1.5.1.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN DE LA TECNICA SAGD. .................................. 51

15.1.5.3. COMBINACIÓN DE INYECCIÓN ALTERNADA Y CONTINUA DE VAPOR

15.1.5.4. PROCESO HTL (HEAVY TO LIGHT) DE IVANHOE DE CONVERTIR CRUDO

15.1.5.5. PETROLEO DE LUTITAS (OIL SHALE). ............................................................ 56

15.1.5.6. BITUMEN, OIL SAND O TAR SANDS. ................................................................ 58

15.1.5.7. PRODUCCION EN FRIO CON ARENA (CHOPS). .............................................. 59

15.1.5.8. PRODUCCION ASISTIDA CON VAPOR (VAPEX).............................................. 60

15.1.5.9. METODO DE PRODUCCION TOE TO HEEL (THAI). ......................................... 60

15.1.5.10. METODO DE PRODUCCION TOE TO HEEL (THAI/CAPRI). .......................... 61

15.1.5.11. CALENTAMIENTO ELECTROMAGNÉTICO. .................................................. 64

15.1.5.12. CALENTAMIENTO ELECTRICO. .................................................................... 65

15.1.5.12.1. CALENTAMIENTO ELECTRICO RESISTIVO (CER). .................................. 65

15.1.5.12.2. CALENTAMIENTO ELECGTRICO INDUCTIVO (CEI) ................................. 66

15.1.5.13. ORIMULSIÓN. .................................................................................................. 67

15.1.5.14. BIOREDUCTOR DE VISCOSIDAD (BRV). ...................................................... 70

15.1.5.15. TECNOLOGIA DE MEJORAMIENTO EN SUBSUELO (MIS). ......................... 73

15.1.5.16. REFERENCIAS ................................................................................................ 74

FIGURA 5.2. CLASIFICACIÓN DE LOS PETRÓLEOS......................................................... 14

FIGURA 8.1. TOTAL DE RESERVAS DE PETRÓLEO EN EL MUNDO ............................... 19

FIGURA 11.1. CLASIFICACIÓN BASADA EN EL TIPO DE RECURSO. ............................. 22

FIGURA 11.2. TRIANGULO DE RECURSOS. ...................................................................... 22

FIGURA 11.3. ESQUEMA COMPARATIVO ENTRE PETRÓLEOS PESADOS, BITUMEN Y

FIGURA 12.1. MECANISMOS DE RECUPERACIÓN. .......................................................... 24

FIGURA 13.1. PROCESOS DE RECUPERACIÓN ADICIONAL. .......................................... 25

FIGURA 14.1. PÉRDIDAS DE CALOR. ................................................................................ 27

FIGURA 15.1.1.1. PROCESO DE INYECCIÓN ALTERNADA DE VAPOR. .......................... 29

FIGURA 15.1.1.2. REPUESTAS TÍPICAS DE UN PROCESO DE INYECCIÓN CÍCLICA DE

FIGURA 15.1.1.1.1. PROCESO DE INYECCIÓN CÍCLICA SELECTIVA DE VAPOR. ......... 30

FIGURA 15.1.2.1. INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR....................................................... 35

FIGURA 15.1.4.1.1. COMBUSTIÓN CONVENCIONAL – ZONAS FORMADAS. .................. 41

FIGURA 15.1.5.1. POZOS HORIZONTALES. ....................................................................... 45

FIGURA 15.1.5.1.1. ESQUEMA DEL PROCESO SAGD USANDO POZOS