PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Las calderas son dispositivos para generar vapor, los cuales se utiliza en todo tipo de procesos,
que van desde el calentamiento del agua hasta procesos tales como el movimiento de turbinas
para la generación de energía.

La eficiencia de los intercambiadores de calor depende sobre todo de los materiales utilizados
para su construcción y del diseño.

En la caldera de calor de desperdicio o intercambiador que se diseñará, los gases de escape

pasarán por fuera de los tubos que contienen el agua que circula dentro del intercambiador,
que después de la transferencia de calor pasará a ser vapor saturado. Por sus características
esta caldera de recuperación es del tipo acuotubular. Se utiliza este tipo, pues por las
características del sistema de escape del motor, es el que mejor se adapta para el
aprovechamiento de los gases de escape.

Por el tipo y concepto de caldera que se diseña, se le conoce como "Caldera de Calor de
Recuperación", porque su fin es utilizar y aprovechar una fuente de energía que se desecha o
desperdicia para la producción de una fuente energética (en este caso vapor), la cual puede ser
usada par diversos fines, tanto para la planta de generación (precalentamiento de las líneas de
combustible y aceite, entre otros.

Debido a que unos de los principales factores que determinan la eficiencia de un

intercambiador de calor, son su diseño en general y el propósito de este proyecto es la
utilización de una fuente de energía alternativa, el problema a investigar será, ¿ Qué
características debe tener la caldera para optimizar el aprovechamiento de la energía
proveniente de los gases de escape de un motor diesel de combustión interna, para generar
energía en forma de vapor ?

OBJETIVOS GENERAL:
Diseñar un intercambiador de calor para el aprovechamiento de la energía calorífica de los
gases de escape producidos por el proceso de combustión de un motor diesel, mediante la
utilización de la energía de dichos gases, para producir energía en forma de vapor, como
resultado del intercambio de calor entre el sistema acoplado y los gases de escape.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
•Determinar una fuente de energía secundaria o renovable que traerá beneficios importantes
para el medio ambiente, al reducir las emisiones contaminantes de los gases de combustión
(CO2, SO2 y NOx) al reemplazar las calderas convencionales por las de recuperación y así,
también poder cumplir con todos los requerimientos y normas ambientales que cada día son
más exigentes.

•Aprovechar una fuente de energía que se desperdicia para incrementar las utilidades al
implementar y utilizar recursos que no están siendo utilizados, como lo es en este caso, la
energía suministrada por los gases de escape, que trae como resultado un uso mucho más
eficiente de los suministros de energía.

•Sustituir los combustibles tradicionales por el aprovechamiento del calor residual de los gases
de combustión y por lo tanto crear un ahorro en el transporte de los mismos, a la vez que se
aumenta el grado de autoabastecimiento y se reduce la dependencia del petróleo y así
preparar a las industrias para épocas de escasez energética.

•Crear un rendimiento energético global más elevado, reduciéndose el consumo total y por
ende la factura energética, sin alterar los procesos productivos o calidad de los servicios, al
implementar esta alternativa como método de conservación de energía para la industria.

•Aprovechar el combustible al máximo, lo que significa que los costos del mismo son
claramente inferiores, lo cual radica fundamentalmente de la recuperación del calor de los
gases de combustión.

PROCEDIMIENTO:
Consultando los manuales del fabricante del motor, se obtiene el caudal y temperatura de los
gases de escape a 100 % de carga. Se tomó como base un 100 % de carga, pues es cuando el
motor genera la mayor cantidad de gases de combustión. Al 100 % de carga se generará la
mayor cantidad de vapor ya que es cuando se tiene el mayor diferencial de temperatura entre
el agua del intercambiador y los gases de escape.

Con los datos anteriores, se calculó el área de transferencia de calor del serpentín del
intercambiador. Se diseñó el área de transferencia de tal forma que se aproveche
eficientemente la energía de los gases, tomando en cuenta que la recuperación de calor se
torna costosa después de que los gases han descendido a 210º C. En este punto hay un grado
de conductibilidad de recuperación tan bajo que es más ventajoso desperdiciar este calor que
tratar de recuperarlo. Considerando la temperatura a la cual la transferencia de calor sea
eficiente, se tomó este punto como límite para el dimensionamiento del intercambiador, ya
que cualquier parámetro que exceda este límite resultará en un costo adicional que no
generará ningún beneficio.

Teniendo el área de transferencia de calor se dimensionó el diámetro del serpentín y se

determinó el tipo de tubería para su construcción.

El siguiente paso consistió en el dimensionamiento del tanque de alimentación de agua y

tanque de vapor. Para este dimensionamiento se consideró una capacidad que garantiza que
la operación del sistema durante media hora. Este lapso de tiempo es un tiempo prudente
para evitar que el sistema opere sin fluido y para evitar que el trabajo se recargue en una sola
bomba. Con los requerimientos de agua de la planta de vapor se calculó los suavizadores
necesarios para el tratamiento del agua de alimentación.

Por último, se determinaron las bombas de circulación de agua de la caldera y las bombas de
alimentación de acuerdo a la capacidad necesaria del sistema.
CÁLCULOS
Se tomó como base y parámetro de referencia para los cálculos, un motor diesel, el cual
cuenta con ocho cilindros en línea y tiene una potencia mecánica de 8,200 caballos de fuerza y
es operado con aceite pesado (búnker) o diesel. El motor se emplea para impulsar un
generador eléctrico de 6,400 kVA, que genera una potencia eléctrica de 5,072 kW a 100% de
carga.

Los gases de escape salen de la cámara de combustión a una temperatura de

aproximadamente 430 grados centígrados. Estos gases impulsan la turbina del turbocargador,
la cual a su vez, impulsa el compresor que comprime los gases de admisión para obtener una
mayor eficiencia en la combustión. Después de que los gases de escape han pasado por el
turbocargador, los silenciadores y la tubería de escape, salen al ambiente a una temperatura
de 340 grados centigrados.

1. CÁLCULO DEL ÁREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR DEL

INTERCAMBIADOR

Para realizar los cálculos del serpentín se supusieron los gases de escape como aire normal, ya
que el fluido de trabajo en los motores térmicos es de manera usual una mezcla de aire y
combustible, pero puesto que la cantidad de aire en la mezcla para la mayoría de los motores
térmicos es relativamente alta, la presencia de una pequeña cantidad de combustible en el
aire no altera de manera significativa las propiedades de la mezcla de las propiedades de aire
puro.

m: Gasto másico del agua y gases, kg/hra

Ti-gases: Temperatura de gases en la entrada del intercambiador

Te-gases: Temperatura de gases en la salida del intercambiador

h1: Entalpía del fluido a la entrada del serpentín, kJ/kg

h2: Entalpía del fluido a la salida del serpentín, kJ/kg

Qgases: Energía transmitida por los gases de escape

Qagua: Energía absorbida por el agua

he-gases: Entalpía de los gases a la salida del intercambiador

hi-gases: Entalpía de los gases a la entrada del intercambiador

he-agua: Entalpía del agua vapor a la salida del intercambiador

hi-agua: Entalpía del agua a la entrada del intercambiador

U: coeficiente global de transferencia de calor, BTU/h-pie2 °F

Q: velocidad de transferencia de calor (energía calorífica transmitida al intercambiador),
BTU/h

A – área de la superficie a través de la cual pasa el calor, pie2

DT – diferencia de temperatura entre los gases de escape y el agua de alimentación, °F

R: Radio de la tubería del intercambiador, se supone un radio de 2 pulg con 3/8” de pared

L: Largo de la tubería del intercambiador

A: Área de la superficie a través de la cual se hace la transferencia de calor

Ti-gases = 340°C = 644.0 °F = 613.15 K; h1 = 620.85 kJ/kg

Te-gases = 210°C = 410.0 °F = 483.15 K; h2 = 485.71 kJ/kg

mgases = 37,700 kg/h

Qgases = - Qagua

Qgases = [m(h2 – h1 )]gases

= 37,700 kg/h x (h2 – h1 )

= 37,700 kg/h x [(485.71 – 620.85)] kJ/kg

= 37,700 kg/h x [-135.14] kJ/kg

= -5,094,778.00 kJ/h

= -4,828,917.81 Btu/h

Q = U x A x DT

4,828,917.81 Btu/h = (6.02 Btu/h-pie2 -°F)22 x A x 324°F

A = 2,475.76 pie2

Con el área de transferencia de calor y el radio de la tubería, se determina la longitud del

serpentín:

A = 2R x L

2,476 pie2 = 2 x 0.1146 pie x L

L = 3,438.64 pie

= 3,439 pie
El serpentín tiene un largo total, distribuido entre las cuatro secciones del intercambiador de
3,439 pies con una tubería de 2 pulgadas. Cada sección consta de 3 serpentines, lo cual da un
total de 12 serpentines distribuidos en todo el intercambiador.

2. CÁLCULO DEL GASTO MÁSICO DE AGUA DEL INTERCAMBIADOR

El gasto másico de los gases de escape es = 37,700 kg/h ; (10.47 kg/s) La temperatura a la cual
entran los gases al intercambiador = 340 ºC

Se toma una caída de temperatura de 130 ºC entre la temperatura de entrada y salida de los
gases en el intercambiador, para un eficiente aprovechamiento del área de transferencia de
calor.

Cuando el sistema está en operación normal, el agua entra saturada al serpentín a

aproximadamente 170ºC y a una presión de 10 bar, ya que tanto este fluido como el vapor
están en contacto directo en el tanque de vapor. El vapor sale saturado del sistema a una
temperatura de 180 ºC y a una presión de 10 bar.

Se calcula el gasto másico del agua, para poder dimensionar las bombas de alimentación y
circulación del intercambiador.

Cálculo:

(mi)agua = (me)vapor

Qagua = [(mehe – mihi )]agua

(mi)gases = (me)gases

Qgases = [(mehe – mihi )]gases

Qgases = - Qagua

[(mehe – mihi )]gases = [(mehe – mihi )]agua

[m (he – hi)]gases = [m (he – hi)]agua

Los valores de las entalpías se sacan de las tablas de vapor respectivamente:

he-gases = 485.71 kJ/kg;T = 340 °C

hi-gases = 620.85 kJ/kg;T = 210 °C

he-agua = 2,778.2 kJ/kg; T = 180 °C y P = 10 bar

hi-agua = 719.21 kJ/kg; T = 170 °C y P = 10 bar

Sustituyendo los valores en la fórmula:

-[m (he – hi)]gases = [m (he – hi)]agua

-[(10.47 kg/s)(485.71 – 620.85) kJ/kg ]gases = [m (2,778.20 – 719.21) kJ/kg ]agua

1,414.92 kJ/s = (m)2,058.99 kJ/kg

m = 0.687 kg/s

m = 2,473.88 kg/h m = 2.47 m3/h

m = 652.51 gal/h m = 2470 lts/h

Por lo tanto, el gasto másico del agua es de 652 gal/h, para obtener una caída de temperatura
de los gases de escape de 130 ºC.

Con los resultados anteriores se pueden dimensionar las bombas y tanques necesarios en el
sistema.

La bomba que se utiliza para circulación de agua en la caldera tiene que ser como mínimo
capaz de bombear 652 gal/h (galones de agua por hora) a una temperatura de por lo menos
170 grados Celsius y 10 bares de presión.

La bomba que se utiliza para la alimentación del tanque de vapor, tiene que ser capaz de
mantener éste a aproximadamente la mitad de su capacidad, para garantizar que la bomba de
circulación tenga suficiente agua para succionar y recircular a través del serpentín del
intercambiador. Para garantizar que el tanque de vapor no se rebalse de agua y que la bomba
de circulación no trabaje en seco, este tanque cuenta con sensores de nivel, tanto para bajo
como para alto nivel. Este tanque también cuenta con válvulas de seguridad para protegerlo
de cualquier sobre presión.

El tanque de vapor, al igual que el tanque de alimentación, tiene una capacidad de 2,500 litros,
con esta capacidad en los tanques, se garantiza que el sistema tenga fluido para operar por
espacio de media hora El tanque de vapor en operación normal se encuentra lleno de agua y
vapor, ya que el vapor producido por el intercambiador es descargado al tanque de vapor.

La bomba de alimentación es la que se encarga de mantener un nivel adecuado (aprox. la

mitad) de agua en el tanque de vapor, para evitar que la bomba de circulación succione en
vacío..

El agua de alimentación, que se encuentra aproximadamente a 90 grados centígrados es

introducida en el tanque de vapor a una presión de aproximadamente 10 bares. El tanque de
alimentación también posee sensores de nivel y temperatura, los primeros para garantizar
que el tanque siempre posea agua y también para que no se rebalse y los segundos para
mantener el agua de alimentación alrededor de los 90 grados centígrados, con esta
temperatura del agua de alimentación se previene un choque térmico dentro del tanque de
vapor.

En este tanque, el vapor y el agua se mezclan, ya que existe un contacto directo entre los
fluidos. La presión de las corrientes líquida y vapor son iguales. La energía transferida desde el
vapor extraído desde el intercambiador y el agua de alimentación es igual a la cantidad de
energía agregada al agua líquida. Esto se hace con el fin de que, al abandonar el tanque de
vapor, el agua sea un líquido saturado, a una temperatura de aproximadamente 170 grados
centígrados, que esta un poco debajo de la temperatura de saturación de agua líquida a 10
bares. Con esta medida, se logra una mayor eficiencia en el sistema, ya que con un mínimo
aumento en la temperatura del agua, se comienza a obtener la evaporización del fluido.
Los suavizadores o planta de tratamiento de agua tiene una capacidad de 3 metros cúbicos por
hora (aprox. 800gal/h). De esta forma se garantiza que el sistema tenga suficiente
abastecimiento de agua para operar, incluso en el caso de que no se recuperen los
condensados.

3. CÁLCULO DEL AISLANTE DEL INTERCAMBIADOR

Se utiliza un aislante de fibra de vidrio, cuya térmica es k = 0.24 BTU/h- ft2-F23 por pulgada
de espesor. Se toman 4 pulgadas de espesor de fibra de vidrio para el aislamiento del
intercambiador.

C: conductancia, BTU/hr-ft2-F

K: conductividad, BTU/h-ft2-F por pulgada de espesor L - espesor del material

R: resistencia térmica del material, h-ft2-°F/BTU

C = k/L

Al sustituir la conductividad y el espesor (4 pulgadas) del aislamiento en la ecuación anterior,

se obtiene la conductancia:

C = 0.24 / 4

C = 0.06 BTU/h-ft2-°F

R = 1/C

Al sustituir la conductancia en la ecuación anterior se obtiene la resistencia térmica de la fibra

de vidrio:

R = 1 / 0.06

R = 16.7 h-ft2-°F/BTU

Para calcular la pérdida de calor a través del aislante se utiliza la siguiente ecuación:

Q = 1/R x A x DT

Donde:

Q: velocidad de transferencia de calor BTU/h

A: área de la superficie a través de la cual fluye el calor, ft2

DT: diferencia de temperatura por la que fluye el calor, desde la temperatura más alta hasta la
temperatura más baja, en este caso, el ambiente y los gases de combustión, ambas en °F.

El área a través de la cual fluye el calor es toda la parte exterior de las cuatro secciones del
intercambiador:

A = 2r x l

Donde:

R: el radio del intercambiador, ft

L: el largo de las 4 secciones, ft

A = 2 x 4.265 x 9.81

A = 262.886 ft2

La diferencia de temperatura entre los gases de combustión y el medio ambiente es de:

Temperatura de los gases = 644 °F

Temperatura del ambiente = 86 °F

DT = 644 – 86 = 558 °F

Sustituyendo estos datos en la siguiente ecuación de pérdida de calor:

Q = 1/R x A x DT

Q = 1/16.7 x 262.886 x 558

Q = 8,783.56 BTU/hr

Esta velocidad de transferencia de calor es menos del 1% de la velocidad a la que se le entrega

la energía calorífica al agua de alimentación del serpentín, que es de 4,828,918 BTU/hr, por lo
tanto son aceptables las 4 pulgadas de fibra de vidrio para el aislamiento del intercambiador.

4. CÁLCULO DE LA SOLDADURA DEL SERPENTÍN

Las soldaduras deben tener un tamaño mínimo, basado en el espesor del metal base. Esto se
hace para asegurar un calentamiento y enfriamiento adecuados del área de soldadura, de
manera que la soldadura y el metal base no se cristalicen y tiendan a agrietarse o reventarse
debido a la insuficiente fusión de la soldadura con el metal base.

Para un metal base de espesor de 3/8 de pulgada, que es el espesor del tubo del serpentín, se
emplea una dimensión mínima del filete de la soldadura de 3/16 de pulgada y una dimensión
máxima de 5/16, según el código AISC.

La resistencia de la soldadura por las características del electrodo y el metal base son las
siguientes:

P = SyptL / N

donde

P – resistencia de la junta, lb/plg

Syp – resistencia mínima de cedencia, lb/plg2

t – espesor del metal base, plg

L – longitud de la soldadura

N – factor de seguridad
P = SyptL / N

= (95,000 x 3/8 x 8.64) / 2

P = 153,900.00 lb

El material base tiene una resistencia de 86,300 lb/plg2. Tomando la dimensión mínima de la
soldadura que es de 3/16 de pulgada, ésto da como resultado una fuerza en esta área del
material base de 139,000 lbs. Dicho resultado se aproxima a las 153,900 lbs de la resistencia de
la soldadura, por lo tanto se concluye que la soldadura cumple con los requerimientos del
metal base.

5. CÁLCULO DE LA BASE DEL INTERCAMBIADOR

La densidad del acero = 3.65 lbs/pie

El peso total de la tubería del serpentín = 6.36 Ton

El peso del agua en los serpentines = 28.47 Ton

Se toma un peso total de 36 toneladas para el cálculo de la base de la caldera.

El peso total se distribuye en 3 patas, por lo tanto el peso que actúa en cada pata es de 12
toneladas.

Para determinar el tipo y dimensión de patas para la base de caldera se utiliza la siguiente
ecuación:

120  Kl / r24

Donde:

K: constante según tipo de apoyo

L: el largo de la pata en, plg

R: radio de giro, plg

Sustituyendo los valores en la ecuación anterior y despejando el radio de giro se tiene:

r = (0.9) (50.39) / 120

r = 0.38

Al buscar en la tabla25 de columnas “W” para un radio de giro de 0.38, se obtiene una
columna W4 X 13, la cual tiene la siguientes especificaciones:

Área = 3.83 plg2

r = 1.72 plg

Para verificar si la columna soporta la carga, se determina la fuerza actuante en cada pata:
Peso / área de la columna

24,000 lbs / 3.83 plg2 = 6.27 ksi

Este valor tiene que ser menor que el Fa de la tabla correspondiente al kl/r = 0.9*50.39/1.72 =
26.37.
De la tabla26, el Fa = 20.15 ksi para un kl/r = 26.37 = 27, el cual es mayor que 6.27 ksi, por lo
tanto se concluye que la columna W4 X 13 cumple con todas los requerimientos y se utiliza
para fabricar las 3 patas de la base del intercambiador.

Para determinar el grosor de la lámina de la base se utiliza una relación para elementos a
compresión: b/t

Donde:

B: ancho por unidad de longitud

T: espesor de la lámina

Fy: esfuerzo permisible del acero A-36

Sustituyendo los valores en las relaciones anteriores:

253/ Fy = 253/36 = 42.17

b/t = 42.17

t = 12/42.17

t =8 mm

El espesor de la lámina para la base del intercambiador es de 8 milímetros, la cual cumple con
los requerimientos de pandeo local.
IMPACTO ECONÓMICO DEL PROYECTO
Para cumplir con los requerimientos de vapor de la planta de generación, se necesitan dos
calderas de 150 caballos operando a aproximadamente 80 % de su capacidad, lo cual trae una
serie de gastos, principalmente el consumo de combustible, que se resume de la siguiente
forma:

1 Gl de Búnker ---------------------------- son 150,000 BTU (British Term Unit)

1 Lb de Vapor ---------------------------- son 1,000 BTU

1 HP de vapor ---------------------------- equivale a 34,500 BTU / hr

150 HP x 34,500 BTU/hr = (5,175,000 BTU/hr) / 150,000 BTU

= 34.5 Gls Búnker/hr.

En 24 hrs. se tiene un consumo de (34.5 x 24 = 828 Gls.) 828 galones de Búnker originados de
la operación de una caldera de 150 caballos al 100 %.

El precio del galón de búnker asciende a Q 4.00, lo cual se resume en un gasto diario de Q
3,312.00 por cada caldera de 150 caballos trabajando al 100 % de su capacidad.

Como se mencionó anteriormente, se necesitan dos calderas de 150 caballos a 80 % de su

capacidad para suministrar vapor a la planta de generación de energía, lo cual genera un gasto
diario de aproximadamente Q 5,299.20 (una caldera de 150 caballos a 80% de su capacidad
consume aprox. 662 galones de búnker, que representan Q 2,649.60 diarios).

Al utilizar la energía calorífica proveniente de los gases de escape del motor diesel en una
caldera de recuperación, se tendrá un ahorro diario de alrededor de 828 galones de búnker,
que se resume en Q 3,312, ya que dicha caldera de recuperación tiene una capacidad de
aproximadamente150 caballos.

El costo de inversión del proyecto es de aprox. $135,000 (Q1,053,000). Se ahorran Q79,488

mensuales en combustibles. Para determinar en cuanto tiempo se recupera la inversión se
hace el siguiente análisis:

F = P (1 + i)n F = A [((1 + i)n – 1) / i]28

Donde

F: el valor de la inversión (el dinero) en el futuro

P: el valor de la inversión (el dinero) en el presente

I: la tasa de interés, se toma 12% anual.

N: el número de años que se hace la inversión Sustituyendo los datos en las ecuaciones
anteriores:

F = 1,053,000 (1 + 0.01)n F = 79,488 [((1 + 0.01)n – 1) / 0.01

Al igualar estas dos ecuaciones y despejando para n, se obtiene el número de años en los que
se recupera la inversión:

1,053,000 (1.01)n = 79,488 [((1.01)n – 1) / 0.01

n = 14.285

Por lo tanto la inversión se recupera en aproximadamente 14 meses.

Para tomar la decisión si el proyecto se acepta, se analiza éste por medio del Valor Actual
Neto, tomando una vida útil de 5 años.

El ahorro mensual es de Q79,488 (equivale a Q1,008,106.80 anuales tomando el valor del

dinero en el tiempo) y suponiendo un gasto de mantenimiento mensual de Q3,000 (equivale a
Q38,047.51 anuales):

VAN = -1,053,000 + 1,008,106.80 / (1+0.12)1 + 1,008,106.80 / (1+0.12)2

+ 1,008,106.80 / (1+0.12)3 + 1,008,106.80 / (1+0.12)4 + 1,008,106.80 /

(1+0.12)5 – [ 38,047.51 / (1+0.12)1 + 38,047.51 / (1+0.12)2 + 38,047.51 /

(1+0.12)2 + 38,047.51 / (1+0.12)3 + 38,047.51 / (1+0.12)4 + 38,047.51 /

(1+0.12)5] = 2,443,846.64

Al analizara estos flujos de efectivo (ahorro en combustibles y gastos de operación), se tiene

un VAN positivo, por lo tanto se acepta el proyecto. En otras palabras, si conviene la inversión
en este proyecto de cogeneración de vapor.
CONCLUSIONES

 Tras el aprovechamiento de los gases de escape por medio de un intercambiador de

recuperación como el diseñado en el presente trabajo, se obtiene el vapor equivalente
al producido por una caldera de aproximadamente 150 HP.
 Al sustituir la fuente de energía calorífica, en este caso una caldera de 150 HP, por una
fuente de energía renovable, se reducen las emisiones contaminantes provenientes de
la combustión del petróleo necesario para operar dicha caldera (CO2, SO2 y NOx), lo
cual es un aspecto favorable para el medio ambiente.
 Con este diseño se logra aprovechar una fuente de energía (suministrada por los gases
de escape) que de otra forma se desperdiciaría, logrando así evitar incurrir en gastos
adicionales originados por la compra de combustibles y el transporte de éstos al lugar
de utilización.
 Se logra aumentar el grado de autoabastecimiento de fuentes de energía y se reduce
la dependencia del petróleo, permitiendo a la industria operar en condiciones
normales en épocas de escasez energética.
 En el caso poco probable de que el sistema de cogeneración fallara, éste no interviene
y no afecta en el proceso de generación de energía.
 Se aprovecha el combustible al máximo, ya que éste se utiliza tanto para la generación
de energía eléctrica como para la generación de energía calorífica, lo que significa que
el retorno sobre la inversión realizada en combustible es mayor.
 Cualquier industria que utilice energía calorífica (vapor) arriba de 3,500 libras de vapor
por hora (100 caballos de vapor) podrá implementar un proyecto de esta naturaleza.
 Por los ahorros de combustible, bajos costos de operación y mantenimiento, este tipo
de proyectos deben de implementarse mientras el capital y los requerimientos lo
permitan.