PISOS Y PAVIMENTOS

PISOS DERIVADOS DEL CONCRETO

Tenemos:

- Pisos de Concreto
- Pisos de Losetas.
- Pisos de terrazos.
- Adoquines de concreto.
- Grass Block.

PISOS DE CONCRETO

Son generalmente utilizados en patios, depósitos, talleres, plataformas, rampas y garajes.

Sus espesores varían entre 7.5 cms., para patios interiores de viviendas, hasta 15 cms., o más
cuando se trata de pisos que deben ser sometidos a trabajo intensivo, y cuyo diseño y
construcción cae dentro de técnicas específicas de pavimentos.

La composición de los pisos de concreto es la mezcla de cemento, arena y piedra, en

proporciones específicas de acuerdo a la resistencia requerida.

Así tenemos que los pisos de patios, cocheras, depósitos de vivienda tienen un espesor de 7.5 a
10 cms. Las proporciones generalmente usadas son 1 parte de cemento por 6 ú 8 partes de
agregado (puede emplearse el hormigón como agregado – piedra menuda, cemento y arena),
pudiendo alcanzarse resistencias de 50 a 100 Kg/cms2., el acabado puede ser frotachado o
pulido y coloreado según se desee.

Los pisos para talleres, fábricas, depósitos, garajes, tienen especificaciones más estrictas en
cuanto a la compactación de la base, la calidad del concreto, a las juntas de retracción y
dilatación, y al acabado de la superficie.

Así tenemos que:

Cuando deban soportar grandes pesos se refuerza el concreto con malla de fierro para absorber
los refuerzos y evitar los agrietamientos. En estos casos la compactación del terreno reviste la
mayor importancia, sobre todo si se trata de terreno compresible (que se puede comprimir).

Se mejora las características de la superficie de los pisos de concreto utilizando tratamientos

específicos. Como el empleo de aditivos o sellajes protectores que endurecen la superficie,
aumentando la resistencia al desgaste y a la pulverización, o que reaccionan con el cemento
formando una capa resistente a los ácidos o grasas de las fábricas.

Se puede conseguir piso de concreto endurecido, por tratamiento integral de la masa en

reemplazo de endurecedor de superficie, aumentándose a la compresión y abrasión mediante
la inclusión de aditivos reductores de agua, que a la vez que mejoran la trabajabilidad del
concreto lo durifican.

Existen también otros tratamientos que permiten obtener superficies más resistentes por
agregación de partículas metálicas en la masa del concreto. Este último método permite reducir
el peligro de chispa ocasionada por la electricidad, aumentando la conductividad de los pisos,
condición necesaria en los ambientes que exista peligro de explosión.
En todos los casos que se estime necesario especificar pisos endurecidos, es indispensable al
formular las especificaciones, consultar con los proveedores especializados a fin de especificar
el tratamiento de protección compatible con las características de tráfico y uso a que será
sometido el piso.

Se consigue superficie coloreada de los pisos de concreto si se agrega en el mortero de la capa

final de desgaste colorantes minerales, entre otros: óxido férrico, óxido de cromo, bióxido de
manganeso confiriéndole diferentes coloraciones.

Los pigmentos para cemento deberán reunir las siguientes propiedades:

- Ser inorgánicos.
- Ser finalmente pulverizados.
- Ser insolubles al agua.
- Tener resistencia a la exposición solar.

La dosificación se hace en seco, mezclando el colorante con el cemento del mortero, en

proporción previamente determinada por muestreo, y luego con la arena, debiendo “voltearse”
la mezcla hasta conseguir homogeneidad antes de su amasado con el agua.

Para que el piso sea resistente, es necesario que el colorante sea parte integral de toda la capa
de desgaste, esta debe tener más o menos 1.5 cms., no puede esperarse uniformidad de color,
ni duración con una aplicación superficial del colorante.

En cuanto al acabado se obtiene superficies pulida espolvoreando la superficie con cemento

puro o coloreado, puliendo esta superficie con plancha en estado fresco ó lija metálica en estado
seco.

PISOS DE LOSETA

Denominado también mosaicos, son piezas prefabricadas, generalmente cuadradas o

rectangulares, que ofrecen gran resistencia al desgaste y a los agentes atmosféricos, tienen gran
duración y son impermeables e higiénicas, se puede lavar y encerar.

Su presentación es en medidas de 20x20, 30x30 y 40x40 cms., con espesores entre 2.5 a 3 cms.;
se fabrican en dos tipos: la loseta corriente y el denominado veneciano. En ambos tipos la
constitución es la misma: una capa de desgaste o de huella y la capa base.

La capa o superficie de desgaste de las losetas tipo corriente es una pasta de cemento
pigmentada con colorantes minerales, mientras que la capa de desgaste de los mosaicos
venecianos está constituida por cemento gris o blanco pigmentado que aglomera áridos de
mármol en diferentes tamaños. Las combinaciones en el tamaño de los áridos (granos) y en la
pigmentación, permiten tener variados y atractivos dibujos y colores.

El procedimiento de coloración en obra del piso de losetas es mediante el “asentado” de pieza

por pieza sobre el falso piso o sobre las losas de concreto con mortero cemento, arena gruesa,
en proporciones 1:5 en volumen, puede emplearse también morteros de cemento-cal-arena, en
proporción 1:1:8 que posee más plasticidad, permitiendo correcciones de nivelación.

El procedimiento consta de los siguientes pasos:

- Trazado.
- Asentado.
 - Fraguado.

El trazado, consiste en definir los alineamientos de las juntas de mosaicos en relación con las
paredes, ingresos, etc., definiendo las escuadras y los cartabones de ser necesarios.

En la etapa preliminar se colocan los puntos de referencia del que ha de ser piso terminado.

En esta etapa se tendrá cuidado de definir los niveles en relación con otros pisos terminados,
previendo los niveles necesarios, para que el agua de lluvia escurra hacia los jardines y no
penetre en ambientes interiores, como en el caso de terrazas; o hacia sumideros, en caso de
haberlos, en patios, impidiendo así el emplazamiento del agua.

Conviene señalar que el espesor de los pisos de mosaicos, incluyendo el mortero de asentado
es de 5 cms., por lo que los falsos pisos y losas de concreto tendrán que quedar 5 cms. más abajo
del nivel del piso terminado.

Antes de aplicar la mezcla de asentado es preciso eliminar del falso piso todas las materias
extrañas que hubiera y luego mojar el falso piso espolvoreando cemento para conseguir mayor
adherencia.

Durante el asentado, el albañil se auxilia con losetas de referencia denominadas maestras,

cordeles y reglas. Procede al asentado de pieza por pieza, golpeando hacia abajo con el mango
de un martillo ligero, buscando la posición correcta y presionando la loseta sobre el mortero de
asentado.

Antes del asentado debe humedecerse suficientemente los mosaicos para evitar que la capa-
soporte absorba el agua de la mezcla, disminuyendo su adherencia al falso piso. Esta precaución
es la de mayor importancia.

Al día siguiente de asentado el piso, si el ambiente es grande se debe proceder al fraguado, es

decir, al relleno de las juntas entre pieza y pieza.

Este relleno del fraguado se hace con pasta preparada con cemento pigmentado en el mismo
color de los mosaicos. Este preparado se puede solicitar a los proveedores de los mosaicos.

Es preciso evitar manchar los mosaicos por acción del cemento gris.

Luego del fraguado conviene mantener por unos días el piso húmedo o regarlo durante el día.

No debe transitarse sobre la superficie hasta 2 ó 3 días del fraguado para evitar el hundimiento
de las piezas.

Debe tomárselas precauciones necesarias para evitar manchar las superficies con tierra, grasa o
aserrín del pulido del “parquet” sobre todo en el caso del parquet hualtaco, que en contacto con
el agua forma un tinte indeleble muy difícil de eliminar.

Si se deseare se puede proteger los pisos con lechada de yeso que posteriormente se renueva.

Para mejorar el aspecto de la superficie se puede aplicar lijado fino e inclusive selladoras
especiales que protegen los mosaicos facilitando su conservación.

PISOS DE TERRAZOS.

Dos métodos son los empleados en los pisos de terrazos: uno es el denominado ligado al falso
piso o losa de concreto y el terrazo flotante. Los dos son ejecutados “in situ”.
El primer método es utilizado con mucha frecuencia. El segundo es empleado cuando se anticipa
se pueden producir agrietamientos, por expansión o vibración de la losa base.

Constan generalmente de dos capas: la denominada base o forjado y la capa de acabado o

terrazo propiamente dicho.

El terrazo flotante requiere de un espesor total de por lo menos 7.5 cms., condición que ha de
tenerse muy presente para determinar los niveles en obra.

Para evitar agrietamientos por efectos de retracción es necesario incluir en el piso, durante su
ejecución, perfiles o platinas metálicas de latón semi-duro o aleaciones de zinc o aluminio. El
espesor de estas platinas es de 1/8” hasta ¼”.

Las platinas se colocan formando un entramado de cuadrados hasta 1 x 1 m., de acuerdo a la

distribución que deberá establecerse previamente (acá interviene el diseño del arquitecto).

El mortero de la capa de base es cemento-arena gruesa 1:4, se puede agregar grava menuda
(piedra machacada llamada “confitillo”).

La capa de acabado o desgaste, es decir el terrazo propiamente dicho, no debe ser menor de
5/8” de grueso. Su constitución es la mescla uniforme de cemento gris o blanco, según el caso,
granillas o granallas de mármol y polvo de mármol para evitar retracciones, y para matizarlo de
diversos colores y tonalidades se emplean diversos pigmentos ú óxidos.

Las granallas de mármol se eligen por su color y tamaño para el acabado que queremos dar.

El mezclado es en seco y es homogéneo en toda la masa.

Luego se agrega agua para lograr una mezcla de consistencia plástica que no fluya o se corra.
Esta mezcla. Así ejecutada, se deposita en los cuadros formados (de diseño diverso) por las
platinas metálicas (de preferencia aluminio), aplanándolas de preferencia con rodillos pesados,
para lograr compacidad y permitir que el cemento superfluo y el agua sobrante sean extraídos,
tratándose luego con paletas manuales hasta obtener una superficie pareja y enrazada con las
platinas.

El piso debe mantenerse húmedo por lo menos los seis días siguientes.

Cuando el piso ha obtenido la dureza suficiente a juicio del contratista, se procederá al pulido
inicial, utilizando una máquina con piedras abrasivas # 24 o más fina (piedras pre-fabricadas
denominadas piedra esmeril, están compuestas de carburo de silicio-cemento-piedra pómez).
Para facilitar este pulido inicial o debroque se emplea agua.

El refinado se efectúa con piedras más finas de # 80 a # 120, procediéndose después de lavarse
la superficie, a tapar los poros y resanar con cemento de la misma clase y color que el utilizado
en la mezcla matriz.

Después de 72 horas, por lo menos, de la lechada se procederá al repulido final.

Los pisos de terrazo pueden sellarse por aplicación de productos especiales como: Shine All –
Onex o Fórmula 640 (productos de venta fabricados para este fin), previo lijado fino.

ADOQUINES DE CONCRETO

La fabricación de estos elementos se realiza con concretos especialmente dosificados,

empleando agregados clasificados de buena calidad y cementó Pórland.
El proceso de moldeado se efectúa con máquinas vibro-compactadoras, que realizan el
prensado y vibrado del concreto, obteniendo piezas de alta resistencia a la compresión, flexión
y desgaste.

Los adoquines de concreto se fabrican adoptando formas ensambladas entre sí, para facilitar su
colocación, así como su desmontaje y recuperación.

También se fabrican adoquines de formas más simples como rectangulares y hexagonales.

Generalmente se preparan dos tipos de adoquines para cada forma, los que se colocan en las
hiladas interiores y los que van en los bordes. El espesor o altura varía entre 4 y 10 cms. Los
adoquines tienen normalmente el color característico del concreto, pero se pueden fabricar
también piezas coloreadas utilizadas decorativamente o bien para señalizaciones en zonas de
parqueo, jardines o intersecciones.

Su colocación se efectúa sobre una capa de arena de aproximadamente 5 cms. de espesor, la

cual se apoya en una base de suelo debidamente compactada.

Las juntas entre adoquines, una vez que estos han sido colocados sobre la capa de arena, son
parcialmente ocupados por la arena que sube por efecto de la vibración que se aplicará en la
superficie mediante máquinas vibradoras o simple pisón de madera.

Después se completa su relleno esparciendo o barriendo arena fina para luego rematar con un
vibrado final.

La colocación previa de los bordes y los sardineles respectivos es esencial para asegurar el
confinamiento de los adoquines.

La ensambladura de las piezas hace que toda la superficie quede perfectamente trabada y
debidamente apoyada en la base.

APLICACIONES.

El uso principal de los adoquines de concreto es en pavimentos, no obstante, por su buen efecto
estético y su economía, se emplea en veredas, pasajes, cocheras, estacionamientos, patios,
terrazas, caminos y senderos de jardines.

GRASS-BLOCK:

El Gras-Block es el adoquín de concreto en forma de parrilla que que permite que el grass o
pasto crezca en el suelo entre los agujeros de éste.

Este adoquín proteje el suelo permitiendo el acceso de trafico a la zona verde.

Viene en piezas de 45 x 45 cms., haciendo un total de 3.p piezas por metro cuadrado.

Su colocación se efectúa emparejando el terreno y aplicando una capa de arena de 5 cms. de

espesor, para mejorar las condiciones de la base. Luego se coloca el GRASS-BLOCK, se rellena los
agujeros con tierra, para luego sembrar el grass en cada celda de este adoquín.

APLICACIONES:

Es ideal para parqueo de edificios, jardines y zonas verdes, así como para taludes en carreteras,
lagos y zonas donde se presten como efecto, también decorativo.
 PISOS DERIVADOS DE LA ARCILLA

Los pisos de arcilla son llamados también pisos cerámicos, debido a que la reacción que el color
provoca soblre las arcillas constituye la base fundamnetal de la industria cerámica, al permitir
que una pasta viscosa muy maleable, con la que pueden ser moldeadas multitud de piezas para
muy diversos usos, para convertirse en un material muy duro y muy compacto.

Según la calidad de la arcilla y la rectificación que de ellas puede efectuarse, así como la
temperatura de cocción que haya soportado, se obtendra productos de características diversas
que se ofrecen en el mercado para diferentes aplicaciones.

Asi tenemos:

- Pisos de ladrillos.
- Pisos de losetas ceramicas.
- Pisos de locetas de gres cerámico.

PISOS DE LADRILLOS.

Este tipo de piso es apropiado para

interiores semi-rústicos, como
exteriores.

Son aquellos que emplean

unidades de arcilla, estan hechos a
mano o a máquina.

Estas unidades pueden ser sólidas y

compactas como las empleadas en
paredes (20 x 12 x 6 cms.), el
pastelón ó pastelero empleado en
azoteas (40 x 40 ó 25 x 25 cms., con
un espesor de 2.5 cms.).

Para su colocación se recomienda usar una mezcla de cemento por cuatro de agregado (3 arena
y 1 cal). Previamente el ladrillo deberá ser humedecido (se recomienda 24 horas), así como
también la superfície sobre la cual va a ser colocado. Debe usar cemento, fraguada la mezcla,
lave el piso y enjuagélo con un trapo mojado en agua limpia. Encontrándose el piso aún húmedo
dele una mano de aceite para darle la tonalidad deseada.

- Aceite de motor…………………tonaliad
beige.
- Aceite de motor quemado…tonalidad
marrón.
- Aceite de trasmisión ………….tonalidad
roja.

Luego se procede al encerado.

Entre los ladrillos tenemos con patitas y sin

patitas, las primeras son mas aconsejables en
pisos muy transitados.
PISOS DE LOCETAS CERAMICAS

Para su estudio las podemos dividir en:

- Piezas de losetas cerámicas simples.

- Piezas de losetas cerámicas vitrificadas.

PISOS DE LOSETAS CERÁMICAS SIMPLES:

Son piezas compactas y resistentes, y por

lo tanto duraderas, en cuya composición
han intervenido arcillas plásticas sometidas
a una buena cocción.

Su color es ocre, pero el tono depende de

los de arcilla y de sus componentes.

De dimensiones variables, 7.5 x 22, 10 x 22,

20 x 20, 20 x 30, 25 x 25, 30 x 30, 40 x 40
cms., asi como de formas hexagonales y
curvilíneas. Su espesor es de 10 mm.
aproximadamente.

Las losetas cerámicas tienen generalmente el reverso liso, pero cuando queremos aumentar la
adherencia con el suelo de concreto es mejor recurrir a los ceramicos de dorso acanalado.

Para su colocación humedecemos con una solución cremosa de cemento la pieza cerámica, y
procedemos a nivelar la base sobre la que va a ser aplicada con una capa de mortero de
cemento, en proporción de 1:3 ó 1:4.

Se procede luego al asentado, golpeando la pieza

ya instalada con el objetivo de conseguir un
perfecto acoplamiento.

Para el fraguado de las juntas se extenderá una

pasta fluída de cemento, la que luego se limpiará y
eliminará toda la pasta sobrante sobre la
superfície.

Se emplea en ambientes interiores como

exteriores, pudiéndo tenerse todo el piso de
cerámicas o combinando con otros materiales como la madera, los azulejos, etc., produciéndose
en este caso diseños agradables a la vista del usuario.

PISOS DE LOSETAS VITRIFICADAS O CERAMICA ESMALTADA:

A diferencia de la cerámica simple que es de calidad mate, estas piezas vienen dotadas de su
propio brillo y color, gracias a la vitrificación de una capa de esmalte especial.

Esta vitrificación se hace en horno a alta temperaturas produciéndose por fusión el acabado
externo característico del esmaltado, con el que se obtiene gran variedad de colores.

Estas baldosas ceramicas son de forma rectangular y sus dimensiones mas comunes son 10 x 20,
11 x 22, 20 x 20, 30 x 30 cms.
Se producen con diferentes texturas en el acabado, así tenemos superficies de grano fino o
mediano, y tambien con reloieves.

Su proceso de colocación es semejante a las losetas cerámicas simples, con la salvedad de que
estas piezas son mas faciles de limpiar debido a la capa de esmalte vitrificado.

Su aplicación es la misma que para las locetas cerámicas simples, pero su uso es mas eficiente
en ambientes que requieren fácil limpieza y control de la humedad como cocinas y baños.

PISOS DE LOSETAS DE GRES CERAMICO:

Las baldosas se obtienen por moldeo y cocción de pasta de arcilla seleccionada. Sus medidas
son de 10 x 10 cm., 10 x 20 cm., con un espesor de 1 cm. Su empleo es apropiado por su
resistencia a las grasas y ácidos, se emplea generalmente en depósitos, laboratorios, talleres;
aunque su empleo, actualmente, está muy difundido, también en centros comerciales y
residencias.

La colocación es pieza por pieza con procedimiento similar a la colocación de loseta.

La norma ITINTEC que establece sus requisitos de fabricación y ensayo es la P.333.004.

El gres es una pasta compuesta de arcilla poco dura y tenaz y arena cuarzosa, con que se fabrican
objetos de alfarería.

Su acabado puede ser opaco o brilloso al igual que las piezas de alfarería.

PISOS DE LOSETAS DE GRES PORCELANATO:

Los pisos de porcelanato son un

excelente recubrimiento hechos de
cerámica de alta calidad , sometidas
a tratamiento de alta temperatura y
presiones de compactación
superiores a las utilizadas en la
producción de cerámicas
convencionales. Esto lo hace muy
resistente y por ello, es ideal para
pisos de alto tránsito y para zonas
donde se requieran las más
rigurosas especificaciones técnicas
de dureza, alta resistencia, baja
porosidad y mínima absorción de
agua unida a unas excelentes cualidades estéticas.

El piso de porcelanato se usa en grandes almacenes, hospitales y en zonas de alto tránsito por
su resistencia y belleza.

Al ser fabricado a tan altas temperaturas y tratados con última tecnología poseen una excelente
capacidad de resistir las abrasiones. Son piso que lo aguantan todo, ideales si buscas un suelo
que te dure y se mantenga sin demasiados cuidados. El piso de porcelanato es lo mejor que
podemos encontrar en el mercado ya que se adapta a diferentes usos, además de domestico,
comercial e industrial.
Existen dos tipos de piso de porcelanato: los compuestos por una sola masa y los esmaltados.
Los primeros tienen mayor resistencia al desgaste porque su base y superficie están compuestas
por el mismo material. Los segundos son, en cambio, los que tienen una base porcelánica y su
superficie está recubierta por distintos esmaltes de alta resistencia.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS PISOS DE PORCELANATO.

Antes de tomar la decisión de comprar piso de porcelanato para su hogar o negocio es bueno
conocer algunas de las ventajas y desventajas del uso de este tipo de piso:

Durabilidad – El gres porcelánico es ideal para zonas de alto tráfico como la cocina, baños y
puertas de entrada. Su resistencia es mayor que el mármol.

Versatilidad – Hay una gran variedad de modelos. Destaca el porcelanato opaco o semi rustico,
ideal para exterior , terrazas, patios o zonas donde es más apropiado un revestimiento mate que
uno brillante . Con el debido cuidado, el porcelanato sirve como excelente base para
salpicaderos, paredes y superficies de trabajo ya sea en interiores o exteriores.

Fácil mantenimiento – La acumulación de suciedad y la mugre son casi inexistentes debido a

que las baldosas de porcelana resistenten muy bien la humedad. Es resistente a las manchas y
requiere poco mantenimiento, sólo cuidado y una limpieza mínima.

Asequibilidad – Debido al poco mantenimiento a este

piso, el costo del gres porcelánico es sin duda un
beneficio a largo plazo para los propietarios de
viviendas. La limpieza, mantenimiento, sustitución y
reparación de este tipo de piso no será necesario
efectuarlo muy a menudo como lo es para los otros
tipos.

Estética – El acabado y la textura de las baldosas de

porcelanato hace que sea una adición fácil y hermosa
a cualquier esquema de diseño de interiores. Las
baldosas grandes permite menos líneas de división en
el espacio, y si tienes un ambiente amplio este se vera
homogéneo y con menos juntas.

Los pisos de porcelanato abrillantado son un poco más delicados que los pulidos, pues se notan
más las ralladuras, perdiéndose el brillo característico. Este tipo de pisos necesitan un cuidado
diario que consiste en pasar suavemente la lustradora o hacerlo de forma manual con un trapo
de franela un poco húmedo y luego otro seco.

DESVENTAJAS DE GRES PORCELÁNICO

En el lado negativo, los azulejos de porcelanato son excepcionalmente duro y frío y algunos
expertos en salud opinan que el caminar en esos pisos, sobre todo con los pies descalzos, puede
causar una tensión excesiva en las articulaciones. Además, las baldosas con un acabado brillante
son muy resbaladizas, especialmente cuando están mojadas.
 La instalación de baldosas de porcelanato necesita
ser realizada por un profesional, ya que a veces su
grosor irregular podrían hacer que la superficie del
suelo quedara de manera desigual. Sin embargo, es
el brillo de pisos de porcelana lo que permite pasar
por alto las desventajas. A pesar de ser más caro,
los pisos de porcelanato duran más y dan un aspecto
espléndido a su hogar.

El piso de porcelanato se considera un revestimiento

de calidad y es, por lo tanto, un factor de venta.
Colocarlos en un hogar será una buena opción que
hará que aumente el valor de su casa o apartamento.

PISOS DERIVADOS DE LA PIEDRA

PISOS DE PIEDRA

Clasificación:

1. PISOS DE PIEDRA NATURAL.

2. PISOS DE PIEDRA PULIMENTADA.
3. PISOS DE PIEDRAS REGENERADAS.

PISOS DE PIEDRAS NATURALES

Son aquellos compuestos por piezas de cantería, es decir, procedentes de cantera y elaborados
naturalmente.
Se puede establecer tres tipos:
- Adoquines.
- Laja.
- Canto rodado.

Por lo común, los pisos de piedra se colocan sobre un lecho de arena, capa amortiguadora, que
a su vez, descansa encima de un falso piso de concreto ó un suelo de tierra compactada
(apisonada).

- ADOQUINES.
Este tipo de piso está formado por piezas de piedra natral, labradas (de cantera), en
forma de cubos o paralelepípedos, con una sección transversal ligeramente de cuña.
Los tamaños mas usados tienen medidas de aproximadamente 8 x 15 x 10 cms., y 12 x
20 x 15 cms.
La calidad, resistencia y durabilidad del adoquinado depende principalmente de la
dureza de la piedra empleada; estas cualidades se encuentran en grado optimo en los
granitos y basaltos. Un adoquin de buena calidad, dará un sonido metálico, claro y
agradable al golpearlo con un martillo.
La colocación de los adoquines se realiza sobre una capa de arena de 4 a 8 cms., colocada
encima del falso piso del concreto y/o de la base del suelo compactado.
La capa de arena húmeda actua como un sistema de amortiguamiento que da
uniformidad a la superficie.
 Los adoquines se van colocando a cordel, en hiladas paralelas y perpendiculares al eje
del piso.
El fraguado se realiza con un mortero fluido de cemento y luego se limpia la superficie.
Para lograr una superficie uniforme, se recomienda hacer que los adoquines penetren
por igual en la capa de arena, con la ayuda de un pisón (instrumento pesado y grueso,
hecho de madera o de hierro, por lo común cilíndrico o de cono truncado, que esta
provisto de mango o de agarraderas en los costados en forma de asas) y sirve para
apretar la tierra, piedra, etc.
El empedrado no debe presentar una superficie completamente plana en pisos
exteriores, sino que deberá tener un ligero bombeo de aproximadamente 15mm, por
metro de ancho.
Es posiblecolocar los adoquines sin la capa de arena, pero se pierde la elasticidad del
piso.
Aplicaciones:
Los pisos de adoquines an sisdo tradicionalmente usados en calles y plazas en muchas
ciudades del mundo y también en la nuestra. Desde que desaparecierón de las calzadas
por la adopción de los pavimentos de concreto y asfalto su empleo se a limitado a zonas
exteriores de las edificaciones tales como patios, terrazas, cocheras, senderos, etc., aún
cuando se comienza a ver en plazas y veredas.

- LAJAS
Los pisos de lajas son aquellos conformados por piezas de piedra de grosos uniforme,
pero cuyo espesor es poco en relación con la longitud y el ancho.
Las lajas son de tamaños superiores a los 40 cms., por lado y con grososr mínimo de 4
cms. las las piezas de menores espesores podemos llamarlas locetas placas de piedra.
Tanto una como otras pueden ser de formas regular e iregular, según que presenten sus
caras laterales perfectamente a escuadra o no. En ambos casos constituyen valiosos
componentes de una gran variedad de pisos, sus espesores varían entre 2 y 8 cms.
La colocación de las lajas se realiza a cordel y nivel, para conseguir una superficie de
tránsito uniforme y plana.
Las piezas se disponen encima de una capa de mortero de cemento, la que a su vez
descansa sobre un falso piso de concreto y/o una base de suelo compactada.
Cuando el mortero se empieza a secar, se golpean las piezas con un martillo de madera,
para que su alineación sea perfecta, ayudando a controlar el nivel por medio de una
regla.
Las juntas se rellenan, por lo general, con un mortero o con pasta de cemento.
El acabado asi como el ancho de las juntas debe ser especificado por el proyectista.

La colocación de las lajas se realiza a cordel y nivel, para conseguir una superficie de
transito uniforme y plano.
La piezas se disponen encima de una capa de mortero de cemento, la que a su vez
descanza sobre un falso piso de concreto y/o una base de suelo compacta.
Cuando el mortero se empieza a secar, se golpea las piedras con un martillo de madera,
para que su alineación sea perfecta, ayudando a controlar el nivel por medio de una
regla.
Las juntas se rellenan, por lo general, con un mortero o con pasta de cemento.
El acabado, así como el ancho de las juntas debe ser especificado por el proyectista.
 Si se quiere obtener un efecto rústico es posible dejar una separación entre las piedras
de modo que permita colocar tierra de buena calidad para sembrar césped.

PISOS DE MADERA
Clasificación:
- Pisos Entablados.
- Pisos de Adoquines de Madera.
- Pisos de Parquet.
PISOS ENTABLADOS:
Antes del empleo del parquet, los pisos de madera eran entablados; pisos que aún podemos ver
en las antiguas edificaciones limeñas, y que eventualmente aún se especifican en algunas
edificaciones modernas o para obras de restauración. Estas son generalmente tablas de caoba
colocándolas con pegamento a contrapisos de concreto, o fijándolas a listones de madera
previamente empotrados (durmientes).
PISOS DE ADOQUINES DE MADERA:
Esta modalidad de pisos se emplea en otros países. Sobre todo en construcciones industriales.
Los adoquines de fabrican de pino impregnado con aceite de creosota (líquido oleaginoso, que
se extrae del alquitrán) y tiene gran duración.
Entre sus ventajas tenemos: resistencia al tránsito intensivo; buena elasticidad, reduciendo la
fatiga que ocasiona al obrero el constante movimiento en piso duro; no produce polvo; reduce la
vibración y el ruido en relación a pisos de concreto; propiedades térmicas.
Adoquines de madera.

Este tipo de pisos no de emplea entre nosotros y se comenta, únicamente a modo ilustrativo.
PISOS DE PARQUET:
Las maderas empleadas en la fabricación del parquet son:
Hualtaco:
Oriunda de la región norte del país, ha sido profusamente empleada por su costo relativamente
bajo y sus aceptables propiedades. De color marrón claro con vetas de marrón oscuro. Por su peso
específico es considerada moderadamente pesada. De punto de saturación bajo, es una de las más
estables por efecto de contracciones.
Guayacán:
Se consigue en tres variedades: la veteada, que tiene zonas de la albura (nombre de las capas
exteriores del sistema leñoso de los árboles dicotiledóneos – cotiledón, parte de la semilla que
rodea al embrión y le proporciona alimento) color crema y que contrasta con la parte oscura
caprichosamente, permitiendo pisos muy vistosos; el guayacán negro u oscuro de efecto sobrio y
elegante adquiere sorprendente brillo al encerado y por último, la variedad llamada Oreja de León,
de color marrón con fondo verdoso y vetas paralelas.
El guayacán se clasifica como madera pesada, bastante resistente a la penetración y al desgaste
por abrasión.

Bálsamo:
De color rojizo uniforme posee punto de saturación mediano. Por su densidad es considerada
como madera pesada que le confiere gran resistencia a la penetración y al desgaste por abrasión.
De brillo bajo por encerado, su contracción tangencial es elevada siendo recomendable el corte
radial.
Chonta:
Extraída de nuestra selva. Es una de las maderas más duras que se conoce.
Existen dos variedades: la chonta negra, con vetas finas y uniformemente dispuestas y la chonta
roja, de color rojizo marrón con vetas finas y regulares en el sentido de las fibras, posee gran
resistencia al desgaste por fricción y adquiere gran brillo por encerado. Su costo es relativamente
más elevado.
Cachimbo:
De color ámbar, es moderadamente pesada por su densidad. De dureza alta, posee buena
resistencia a la penetración y al desgaste por fricción (abrasión). De brillo bajo por encerado.
Otras variedades de madera son empleadas para pisos, entre ellas: manzano, olivo, asta de venado,
nogal, palo sangre, palo de vaca; y en menor escala pero con grandes posibilidades de explotación;
el estoraque, pumaquivo y copaiba.
Generalmente, la presentación del parquet es el denominado parquet en “tiras”, que son tablitas
de 1 cm, de espesor en anchos de 4 a 6 cms, y largos de 20 a 30 cms., aunque también se puede
conseguir el denominado parquet en “planchas”, que es elaborado en taller, formando piezas de
30 x 30 cms., acoplando diversas maderas en variados dibujos.
En cuanto al grado de humedad que contiene la madera, la entrega se hace para que las “tiras” de
parquet sean secadas en obra, aunque también se pueden adquirir secas, expeditas para ser
colocadas, o también parcialmente secas para terminar de secarse en obra.
Colocación del parquet:
El parquet se coloca pegando las tablitas directamente a los falsos pisos (contrapisos) de concreto,
indistintamente en plantas altas y bajas; aunque, en virtud de que los falsos pisos en las plantas
bajas están apoyados sobre el terreno, es necesario, cuando se trata de terrenos húmedos o
arcillosos, impermeabilizarlos para evitar que la humedad se eleve por capilaridad hasta los
contrapisos dañando el piso de parquet. Una impermeabilización adecuada es interponiendo en el
falso piso, filtros asfálticos o membranas vinílicas que deben dar vuelta hacia los muros. Es
conveniente también reemplazar el terreno arcilloso de la parte superior y que estará en contacto
con el falso piso con material granular, de modo de romper la capilaridad en el mismo terreno.
El pegamento empleado es el asfalto industrial 160-180 tipo sólido llamado brea y que tiene
propiedades específicas como elasticidad e inalterabilidad al agua.
Antes del pegado de las tablitas se imprime la superficie del contrapiso con asfalto diluido.
La colocación es tablita por tablita. Previamente, se habrián “canteado” para permitir el correcto
acoplado entre ellas. La colocación se hace en diversos dibujos: tipo damero, ladrillo, palmera,
trenza y espina pez, entre otros.

Es importante verificar el trazado del piso respecto a los alineamientos principales, sentido de la
colocación, escuadras, encuentro con paredes, niveles relativos a otros pisos, etc.
Dejando unos días, después de la colocación, se procede al cepillado que se realiza con lijadoras
rotativas eléctricas o a gasolina (esta última casi no se utiliza), aplicándose, finalmente al terminar
el pulido, encerado con pasta sólida, no se debe emplear cera liquida pues produce el afloramiento
del pegamento.
Es necesario dejar una holgura entre piso y paredes de 1 cm, para permitir la expansión del piso.
Se puede aplicar a las superficies barnices sintéticos especiales que le confieren atractivo brillo y
mejora su preservación, sin embargo esta aplicación hay que hacerla de manera que la madera
tenga su humedad de estacionamiento, para evitar el deterioro por retracción o expansión de la
madera.
Propiedades de las maderas utilizadas en parquet:
Para la selección del piso, formulación de especificaciones y control de calidad es preciso conocer
las propiedades de los pisos de parquet en relación al uso que se les destine, alguno de los cuales
se han consignado en la breve descripción que se ha hecho de las diferentes maderas empleadas
en la fabricación del parquet (hualtaco, guayacán, bálsamo, chonta, y cachimbo).
Las propiedades de las maderas dependen de la especie, edad, clase del terreno, forma de corte,
contenido de humedad.
Humedad:
La madera contiene, además del agua de su constitución orgánica, agua de saturación que empapa
las paredes celulares y que al disminuir, origina la contracción de la madera, y el agua libre
interpuesta entre los espacios celulares o vacíos son fáciles de eliminar.
El agua libre desaparece totalmente al cabo de un cierto tiempo, quedando además del agua de
constitución el agua de saturación correspondiente a la humedad de la atmósfera que rodea la
madera hasta conseguir un cierto equilibrio, diciéndose en este caso que la madera está secada al
aire. La madera secada al aire contiene agua del 10% al 15% de su peso secada al horno.
Como se sabe, la madera cambia de volumen según la humedad que contiene. Cuando pierde agua
se contrae, cuando absorbe humedad se hincha o expande.
La contracción es más marcada según la dirección tangencial.
En la dirección radial es menor, y es aún menor según la dirección longitudinal.
En la dirección de las fibras o longitudinal la contracción no llega a 1%. En la dirección radial la
contracción es de 1% a 6%, y en la dirección tangencial adquiere más importancia llegando hasta
12%.
Estos diferentes grados de contracción según la dirección, nos señala que el corte radial o al
“cuarteo” es más ventajosa con lo que se refiere a estabilidad de contracción que el corte
tangencial o al “hilo”, (no se tiene información que la industria nacional fabrique parquet en esta
modalidad de corte al “hilo” .en muchos países se fabrica el parquet BW-Alfer bajo la licencia de
Banwerk. A.G. de Suiza, que lo produce dentro de esta modalidad de corte).
Así podemos apreciar que una colocación en “damero” en la que se hace cambiar la dirección de
la fibra es más ventajosa que el tipo “ladrillo”.
Humedad de estacionamiento o de equilibrio higroscópico:
Entre la humedad relativa del aire, la temperatura y el contenido de humedad se establecen para
un ambiente dado un equilibrio higroscópico. Al contenido de humedad correspondiente a este
equilibrio higroscópico se le denomina humedad estacionaria o humedad límite.
Si este contenido de humedad se modifica en función de las condiciones ambientales que rodean
a la madera, se produce contracciones o hinchamientos de la madera, originando tensiones o
deformaciones.
La importancia del contenido de humedad de las tablillas de parquet al momento de su colocación
es fundamental.
Contenidos de humedad incorrecto (en exceso o defecto del equilibrio higroscópico) producirán
encogimiento o expansión de las tablillas que conforman el piso. En caso de hincharse se
producirán grandes esfuerzos de compresión que despegarán las tabillas del contrapiso (falso
piso) y cuando se encogen por disminución del contenido de humedad se producen separaciones
entre las tablillas, lo que ha ocasionado, en muchos casos, la remoción íntegra del piso.
Humedad del falso piso o contrapiso de concreto:
Es muy importante que los contrapisos estén secos al momento de colocar el parquet. La humedad
adecuada de los contrapisos debe ser la que no modifique la humedad del estacionamiento o de
equilibrio (humedad de estacionamiento o límite).
Densidad o peso específico:
La densidad real de las maderas es sensiblemente igual para todas ellas.
La densidad aparente varía según las especies, según la sección del árbol, y según el grado de
humedad que contiene.
La densidad aparente de las maderas más corrientes secadas al aire varía desde 30 Kg/dm³. Hasta
cerca de 1 Kg/dm³.
Las maderas para parquet chonta y guayacán se pueden clasificar como maderas muy pesadas.
Las maderas para parquet bálsamo, cachimbo y hualtaco, como maderas pesadas.
La densidad de las maderas para parquet es una propiedad muy importante porque está
relacionada con la dureza y la resistencia al desgaste.

PISOS METALICOS

Planchas De metal, especialmente procesadas para obtener superficies antideslizantes, sirve

para conformar pisos fuertes y seguros. Tales como, por ejemplo, como los que se requieren
para plantas industriales, para pasarelas elevadas de inspección, o los que se usan en los
vehículos de transporte colectivo.

Todo sobre los pisos metálicos

Los bloques metálicos son una opción de revestimiento para pisos que conjuga estética y
funcionalidad, y que puedes proyectar desde el mismo diseño de la obra.

Características del embaldosado metálico

El sistema se describe como placas metálicas en forma de bloques o baldosas, que se montan
sobre los cimientos preparados o bien sobre el piso existente, mediante diferentes mecanismos.
Su estética le confiere un toque moderno al ambiente, mientras que optimiza el uso de recursos
y las funcionalidades del revestimiento con sus propiedades.

Su versatilidad y opciones en tamaños permiten su uso en grandes superficies o en pasillos,

corredores, escalinatas y tarimas, dependiendo de las funciones que se buscan alcanzar con su
instalación. Aunque su aspecto pueda ser frío, se trata de piezas cálidas y sumamente
apropiadas para el hogar.

Ventajas de los pisos metálicos

Las placas metálicas para pisos se montan con una capa aislante por debajo, lo que las hace
resistentes y aislantes térmicas y acústicas. Gracias a los modernos sistemas de fabricación,
soportan diferentes productos de fijación y también de mantenimiento, sin requerir esfuerzos
especiales para su mantenimiento.

Si tienes un sector de la obra cuyo piso estuviese deteriorado y su reparación fuera de enorme
gasto, las baldosas metálicas son una opción ideal. Ya que se montan como pisos flotantes,
ayudarán a mantener el suelo actual evitando mayores deterioros, confiriendo un aspecto
sensacional, y por un gasto mucho menor al de refacciones o al de sistemas convencionales.

Montaje de los pisos metálicos

Pueden colocarse directamente sobre el cimiento preparado o sobre el piso existente, mediante
tarimas y bloques de apoyo que los elevan unos 5 centímetros del piso. Esta cámara de aire es
la que provee las propiedades aislantes y cálidas, mientras que permite la colocación de sistemas
de calefacción por loza radiante. Además, su mantenimiento posterior es sumamente sencillo,
pudiendo retirarse las placas afectadas de manera individual, y procurando sitios de guarda
ocultos en el suelo con suma sencillez

PISOS DE VIDRIO

El aprovechamiento de láminas de vidrio templado o de bloques de vidrio es frecuente,

últimamente, en decoración (exhibición, pistas de baile, etc.).

Los pisos de vidrio son hoy una solución de vanguardia para las obras de diseño que cada vez
más generan productos ambiciosos a la hora de elegir materiales livianos, transparentes y
sutiles…, que son hoy, el camino marcado por los profesionales del diseño en arquitectura.

Pisos de Vidrio, Diseño

Características del Piso de Vidrio

Piso en vidrio de seguridad. El vidrio de seguridad se caracteriza por su resistencia a los

impactos y capacidad de permitir el paso de la luz generando percepciones espaciales amplias
y luminosas. La utilización de pisos realizados en placas de vidrio flotante: laminado o
templado, imprime a los ambientes un estilo moderno y, a la vez, se adecúan a diferentes tipos
de arquitectura. Los pisos de vidrio son ligeros, fuertes y fáciles de limpiar. Las placas se
aseguran firmemente a la estructura de metal por medio de pegamento UV y sellador de
silicona para mayor protección de las uniones.

Rejillas para Piso en fibra de vidrio FRP (Grating Peru)

Las rejillas para pisos en fibra de vidrio son materiales de alto desempeño que reemplazan a las
rejillas metálicas de acero, rejillas de aluminio o rejillas de acero inoxidable en áreas donde la
corrosión o el peso juegan un papel importante a la hora de decidir; por lo que su uso se ha
extendido rápidamente en áreas comerciales, zonas portuarias, industriales y comerciales. Las
rejillas de Fibra de vidrio están fabricadas a base de un compuesto, formado principalmente por
resinas termo fijas que proporcionan la resistencia química, la fibra de vidrio que da la
resistencia mecánica y los agregados, que brindan propiedades como la retardancia al fuego,
resistencia a rayos UV, características antimicóticas, entre otras.

Las ventajas de las rejillas de fibra de vidrio son:

· Las rejillas de fibra de vidrio tienen propiedades antideslizantes.

· La rejilla de fibra de vidrio no requiere mantenimiento.

· Bajo costo de instalación

· La rejilla de fibra de vidrio es altamente resistente en proporción a su peso

· Las rejillas de fibra de vidrio son ergonómicas.

· Resistencia a la corrosión y al ataque de químicos (ácidos, álcalis, solventes, etc.)

· Retardancia al fuego

· Larga vida útil

· No conducen la electricidad ni el calor

 PISOS DE MATERIALES SINTETICOS
Clasificación:
- Pisos de losetas vinílicas.
- Pisos de linóleo.
- Pisos de fibras sintéticas.
PISOS DE VALDOSAS DE VINIL ASBESTO
Las baldosas serán fabricadas a partir de una mezcla de aglutinantes termoplásticos, fibras de
asbesto, minerales inertes y pigmentos. El aglutinante está compuesto por resinas de poliocloruro
de vinilo.
Las baldosas serán fabricadas en tamaños de 25 x 25 cms., y en espesores de 1.6 mm. Y 2.5 mm.
Según sea requerida.
El color será de buena calidad, insoluble al agua y resistente a los agentes limpiadores y a la luz.
La superficie de acabado y el moteo estará libre de ampollas, protuberancias, roturas y materiales
extraños. El moteo será integral y a todo el espesor de la baldosa.
La tolerancia máxima de variación de dimensiones es de más o menos 0.016” en el largo y ancho.
La tolerancia máxima, en el espesor, es de más o menos 0.005”.
En viviendas se especifican para los siguientes ambientes:
- Baños.
- Cocinas.
- Dormitorios.
- Salas de estar.
- No deben especificarse para ambientes exteriores.
Las normas ITINTEC P-339.011 hasta P-339.021, cubren las características de calidad y normas
de ensayo; y se refieren a propiedades mecánicas de identación, resistencia al impacto, deflexión,
estabilidad dimensional, propiedades químicas, y de cambio de coloración y acabado.
Pruebas de calidad de las baldosas:
Impacto.- La baldosa no deberá romperse cuando sometida a la prueba de impacto descrita en
las respectivas especificaciones, realizadas con aparatos para este fin.
Flexión.- A temperatura ambiente deberá flexionarse por lo menos 1” en el aparato respectivo,
tanto en dirección del grano como en contra.
Estabilidad Dimensional.- Después de haber sido sometida la baldosa a una temperatura
constante de 82°C, no deberá observarse una variación en sus dimensiones lineales mayor de
0.024” por pie lineal.
Resistencia a Reactivos.- Después de haber sido sumergida la baldosa, en una solución de 95%
de alcohol Etílico, y 5% de Dióxido de Sodio, puesta la baldosa en el aparato respectivo, no deberá
observarse una ranura mayor de 0.12”.
Características Generales:
Las baldosas deberán tener color uniforme y moteo parejo. Deberán venir embaladas en cajas de
cartón, en unidades de 5 ó 10 m², según se especifique.
NOTA: Todas estas características y pruebas a la calidad, están dadas en las
ESPECIFICACIONES FEDERALES AMERICANAS L-T00345.
PRECAUCIONES A TOMAR PARA EL INSTALADO DE LAS BALDOSAS VINILICAS
1° INSPECCION DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO: Es necesario revisar el estado de
la obra antes de comenzar el trabajo. El lugar donde se va a almacenar la baldosa debe estar seco
y ventilado. En construcciones de más de un piso debe haber servicio de elevadores o
montacargas, debe haber suministro de fuerza eléctrica ya que en los climas fríos se necesita
mantener una temperatura adecuada, tanto para el almacenamiento como para la colocación, e
incluso después de la instalación de las baldosa. Una temperatura mínima de 21°C, por un
tiempo de 48 horas antes, durante y después de la instalación es un requisito indispensable
para el correcto asentado de las baldosas.
2° INSPECCIÓN DE LA BASE: El estado en que se encuentra la base es el factor más
importante tanto en la apariencia final, como en el servicio y durabilidad que el piso pueda prestar.
La inspección de la base se hace fácil y rápidamente antes de la instalación final del piso.
- Losas nuevas de concreto: Es absolutamente necesario que las losas de concreto, tanto
en los pisos altos como en las plantas bajas, estén secas, de lo contrario los pegantes no
se adhieren. El concreto debe tener una superficie dura, lisa, libre de alcalinidad y
perfectamente limpia.
- Placas viejas de concreto, losetas de cemento, venecianos, etc.: Se debe de llenar todas
las perforaciones y grietas que se encuentren y así mismo deben nivelarse todas las
superficies irregulares. Fijar todas las losetas sueltas. Las placas deben estar secas y
absolutamente limpias; libres de pegantes, aceites, pintura, barnices y toda materia
extraña si es posible pulir con un pulidor de granito para obtener una buena superficie de
trabajo. Proceder con la instalación como en el caso de los pisos nuevos de concreto.
- Pisos viejos de madera: Todos los listones sueltos deben volverse a clavar y aquellos en
mal estado deben reemplazarse. Todos los agujeros y rajaduras deben resanarse para que
el piso presente superficie completamente lisa. Se deben pulir las superficies irregulares
y remover cualquier tipo de acabado, tal como las ceras, lacas, aceites y barnices. No
instalar el vinílico, si el piso de madera está en contacto directo con la tierra húmeda.
- Inspección de los materiales: Antes de comenzar la instalación de los pisos, asegúrese
que todos y cada uno de los materiales necesarios estén en la obra. Revise los colores de
acuerdo al contrato, las cantidades de baldosas y pegantes. Revise los diferentes lotes y
distribúyase el material de tal forma que baldosas de distintos lotes sean colocadas en
áreas independientes. Revise las cajas y compruebe pequeñas diferencias de tono. La
instalación no debe de hacerse hasta que los carpinteros, electricistas y otros contratistas
hayan terminado sus labores. Toda la pintura, a excepción de la última capa, debe haberse
terminado antes de la instalación del piso. Si por razones de fuerza mayor es necesario
instalar antes que otros contratistas hayan terminado, los pisos deberán protegerse con
papel Kraft o cartones.
3° PRUEBAS RECOMENDABLES ANTES DE INSTALAR UN PISO.
- Humedad: Todas las losas con el suelo natural coma las elevadas, deben tener un tiempo
de secamiento mínimo de 6 a 8 semanas. La humedad impide que el pegamento se
adhiera a la losa. Por lo tanto antes de instalar las baldosas debe de hacerse la sencilla
prueba de humedad que se describe a continuación:
Vierta media cucharadita de cloruro de calcio (se consigue en cualquier farmacia) sobre
un platito colocado sobre la losa de concreto y en el centro de un anillo de plastilina de
centímetros de espesor y ocho centímetros de diámetro. Coloque un vidrio pequeño bien
 ajustado sobre la plastilina, de tal manera que impida el contacto del aire exterior con el
cloruro de calcio.
Si hay humedad en el mortero o concreto, el cloruro de calcio se disuelve y se forma gotas
de agua que puede verse a través de la tapa de vidrio.
En estas condiciones no se debe instalar el piso todavía. Si el cloruro de calcio permanece
blanco y seco por espacio de 24 horas, se puede proceder a la instalación.

Hay que tener en cuenta las cajas, ladrillos u otros objetos planos que han sido
almacenados sobre la placa, muévalos y observe si los sitios donde estaban están mojados.
Los lugares mojados indican que cantidades considerables de humedad está ascendiendo
a través de la losa. Por lo general esta humedad no es vista en las áreas descubiertas ya
que se evapora tan pronto llega a la superficie; sin embargo las áreas están cubiertas
(como con cajas o ladrillos) el agua no puede evaporarse y se acumula para formar estos
puntos de humedad. Abra las ventanas y las puertas para permitir que el aire seque la
superficie de la placa. Para acelerar la rapidez de este secamiento pueden usarse
ventiladores o calentadores eléctricos. Después de haber ventilado o calentado las
habitaciones por espacio de 5 ó 6 días, debe hacerse una prueba como la del cloruro de
calcio descrita anteriormente.

- Alcalinidad: No debe instalarse la baldosa si existe un exceso de alcalinidad (calidad de

la sustancia capaz de neutralizar la acción de los ácidos) en el concreto o mortero. Efectué
la siguiente prueba: “Obtenga una solución al 20% de Fenolftalcína en alcohol. Derrame
una cucharadita de en diferentes sitios de la superficie, luego, por medio de un gotero,
añada unas gotitas de la solución de Fenolftalcína. Si el agua se vuelve roja o morada es
una indicación de que existe demasiada alcalinidad y que es necesario neutralizarla. Para
para neutralizarla friéguese la placa con agua limpia varias veces. Si el piso tiene
desagües, úsese una solución al 10% de ácido muriático y agua fresca (nueve partes de
agua por una de ácido muriático); enjuáguese muy bien y déjese secar por algunos días”.
Repítase la prueba de alcalinidad. Si el agua no cambia de color o apenas se torna rosada
es una indicación de que gran parte de la alcalinidad ha sido neutralizada y se puede
proceder a su instalación.
Recomendación de importancia: Los obreros deberán usar botas de caucho y guantes
al trabajar con ácido muriático.
- Limpieza: La base debe ser barrida cuidadosamente antes de iniciar el trabajo. Barra con
aserrín ligeramente húmedo para retirar todo el polvo que se encuentre adherido a la base.
El piso, por lo tanto, debe estar limpio, seco, liso y libre de polvo.

INSTALACIÓN:
Hemos dicho que el piso debe estar limpio, seco y libre de polvo. En general debe satisfacer todas
las condiciones de las que hemos hablado anteriormente.
Para la instalación realizaremos:
1° TRAZADO:
- Trazar con la cuerda y tiza dos líneas perpendiculares que pasen por el centro de la
habitación. Para esto buscamos el centro de cada lado del cuarto, usando la wincha.
Marcamos el centro clavando un clavo. Entre clavo y clavo frontal corremos una
escuadra.

- Pasar la tiza a la cuerda estirada entre los dos clavos. Templándola y soltándola dejara
una línea blanca, o utilizar tiralíneas.
- De esta forma se producirán dos líneas blancas perpendiculares entre ellas.
- Su verificación se hará colocando primero dos baldosas a lo largo de una línea blanca, en
su parte central, cuidando de hacer coincidir los bordes con ella.
- Luego se colocan otras cuatro baldosas, con un lápiz marcamos una línea paralela,
quitamos las baldosas y completamos la línea con la cuerda y tiza.
- Partiendo del centro presentamos una hilera de baldosas hasta llegar a la pared.
Si el espacio que sobra es menor que media baldosa, corremos 15 cms., la línea del centro
a otra paralela.
De igual forma se procede con la otra línea perpendicular.
De esta forma se evitara tener remates de baldosas muy chicas.
Luego se marcaran las líneas perpendiculares del trazado final.
2° APLICACIÓN DEL PEGAMENTO:
- Revolver bien el pegamento en la lata.
- Escoger el tipo de plancha aserrada a usar:
● Para baldosas de 2.5 mm. Se recomienda un perfil como el siguiente, de 1 1/6” x 1/32”
x 1/32”.

● Para baldosas de 1.6 mm., el perfil es de 1/16” x 1/16” x 1/8”.

● Una vez escogida la plancha apropiada extender una franja del pegamento a lo largo de
las líneas perpendiculares del trazado final. Cuidando de no cubrir el centro y los
extremos de cada línea.
● Echar pegamento tanto al piso como a las baldosas en capas muy delgadas.
Comenzando por una primera mitad o cuarto de mitad de la habitación.
3° COLOCACIÓN DE BALDOSAS:
- Al colocarlas no resbale las baldosas, si no hágalas directamente en su sitio.
 - Comience en la intersección de las líneas del centro. Asegúrese que cada baldosa pegue
bien contra las otras.
- Si se ensuciara la superficie de la baldosa con pegamento, no use solventes, límpielo con
detergente y una esponjita de metal.
- Una vez terminada la colocación de un sector, esparcir el pegamento en el otro sector de
la habitación.
- Mientras se coloca el pegamento se hace el remate de la pared en el sector ya trabajado,
para ello ponemos una hilera de baldosas sueltas encima de la última fila, debiendo
coincidir exactamente ambas. Coloque una baldosa contra la pared de tal modo que
descanse sobre la hilada de baldosas sueltas. Un palito delgado o una tira de baldosa,
impedirá que se pegue al piso. Trace una línea sobre la hilera de baldosas sueltas con el
borde de la baldosa que sirve de medida. Raye más profundamente esta línea y quiebre el
pedazo que sobra empezando por el filo y no por el centro. Lije el filo de la baldosa. El
filo cortado irá contra la pared.

- Para contornos difíciles, caliente la baldosa en una hornilla o con un soplete, hasta que se
ablande y recorte con una tijera.
IMPORTANTE
NO TRANSITAR HASTA DESPÚES DE 24 HORAS DE LA INSTALACIÓN.
4° INSTALACIÓN DE CONTRAZOCALOS:
- La parte de la pared donde irá el contrazocalo debe estar lisa, seca y libre de polvo, aceite,
grasa y puntura suelta.
- En paredes de concreto se deben emparejar con un cincel todas las irregularidades.
- Limpie todos los rincones y las esquinas.
- Usando una sección de contrazócalo como regla trace con un lápiz la altura sobre la pared
como guía para las aplicaciones del pegamento.
- Use pegamento para contrazócalo y aplíquelo con una brocha.
- En paredes no pintadas debe darse una mano de cola o de imprimante, lo que mejorará el
rendimiento del pegamento.
- Aplique el pegamento tanto a la pared como al contrazócalo, en capas delgadas,
- Espere 10 minutos hasta que se evapore el solvente.
- Empiece la colocación de contrazócalo desde un marco de puerta o una esquina interior.
- Presione firmemente el contrazócalo contra la pared, asegurándose de que la pestaña
presione contra el piso.
- Pase un rodillo horizontalmente sobre la superficie, iniciando de la parte superior y
corriendo hacia abajo.
 - Después de pasar el rodillo apriete la pestaña del contrazócalo contra la pared con un
listón recto.
- Con un trapo humedecido en alcohol se quitan los excesos de pegamento. No usar otro
tipo de solventes.
- Cuando se llega a una esquina, marque el lugar donde debe ir el doblez con un lápiz.
Caliente esta zona con un soplete hasta que esté blando y maleable. Tenga cuidado de no
quemar el contrazócalo. Doble el contrazócalo sobre sí mismo y planche con el rodillo de
mano exactamente donde está la marca del lápiz. Ponga el doblez a enfriar en agua,
presionándolo fuertemente. Séquelo y ábralo para ajustar a la esquina. Aplique
pegamento, coloque la esquina y pase el rodillo.
- Cuando se llega a un rincón, marque el lugar donde debe ir el doblez con un lápiz. Corte
en ángulo recto, con un cuchillo, un segmento de la pestaña. Caliente esa zona con un
soplete hasta que esté blando y maleable. Aplique el pegamento, usando un listón de
madera, presione el contrazócalo en el rincón.
PISOS DE LINOLEO
Linóleo es el nombre químico de un material para pisos, de su superficie dura pero flexible,
fabricado de una materia plástica a base de aceite de linaza, y adherido a presión a un respaldo
generalmente de yute.
Su presentación es en rollos. El linóleo se fabrica en anchos de 1.83 a 2 mtrs., y en largos de 25 a
30 mtrs., cada rollo. Los espesores o grosores varían de 2 mm, a 6.7 mm. (5/64” a ¼”). No es
muy duro ni muy suave, y por lo tanto no cansa al caminar. Es uno de los pisos más fáciles de
mantener limpio y por lo tanto es completamente higiénico, se estima que la masa de linóleo tiene
propiedades bactericidas.
Se encuentra linóleo de tipo liso, tipo granito, jaspeado, tipo corcho y con impresiones.
Para su colocación las condiciones más importantes son: una superficie plana bien acabada y
regular, ausencia completa de humedad; un pegamento de calidad y una buena mano de obra.
Aplicación:
Se emplea en viviendas, especialmente en baños, cocinas, pasadizos, dormitorios; y en oficinas,
centros comerciales, clínicas, consultorios, hoteles, locales de uso social o deportivo.
PISOS DE ALFOMBRA
La alfombra clásica es un tejido de nudo de lana, sobre urdiembre de cáñamo, que es fabricada en
rollos de ancho apreciable, define franjas, las cuales colocadas una al lado de la otra, unidas,
cocidas, forman un acabado continuo, capaz de cubrir la superficie total de una edificación.
A mediados del siglo XX empiezan a fabricarse y comercializarse productos a base de fibras
sintéticas, que sirven para revestir un suelo, al que se fijan mediante diversas técnicas y aportando
unas condiciones en cuanto a la resistencia al desgaste, durabilidad, solidez del color, oposición
a la perforación y a la humedad, etc., propiedades que la convierten en un verdadero material de
piso, sino superior, por lo menos de similares cualidades que los diferentes materiales descritos
anteriormente.
Generalmente se usan para fabricar estas alfombras tres fibras diferentes.
- Fibras naturales (lanas, pelo animal y en parte algodón).
- Fibras sintéticas (Dralón, dolan, perlón, nylon, etc.)
 - Fibras combinadas (las fibras sintéticas combinadas con las fibras naturales, empleándose
en especial lana con dralón).
Las variaciones, además del color, se optienen en espesor, de 10, 12, 15, 20, y 35 mm., así como
en los tipos peinada o cardada.
Para su colocación aplicamos la alfombra directamente sobre el contrapiso; para lo cual dicho
contrapiso deberá encontrarse exento de humedad y libre de elementos extraños.
La alfombra puede colocarse sobre la superficie más variada, tales como madera, cemento,
mosaico, mármol, etc., y en cada una de ellas el proceso de colocación varia.
Es condición indispensable que todo alfombrado se mantenga firme estirado y bien tenso,
requisitos que se deben cumplir tanto en superficies planas como en instalaciones de alfombras
en escaleras.
En las puertas y similares, se debe procurar que no haya uniones y en casos en que se necesite de
tapajuntas metálicas, cuídese de su buena unión en todos sus bordes con el piso.
El contrazócalo es posible resolver mediante el empleo de la misma alfombra que sube 5 a 10
cms., en base del muro ocultando la esquina.
Aplicación.
Las virtudes de este piso son absorber los ruidos, así como su confort, lo hacen deseable en los
diferentes ambientes de las viviendas (evitándolo para personas con reacciones alérgicas, salvo
que se use alfombras antialérgicas elaboradas con fibras sintéticas), así como en oficinas, locales
comerciales, edificios institucionales, hoteles, salas de concierto, teatros, cinemas, entre otr