POLVOS DE ACERÍAS

(Óxidos de Zinc)

Antonio Ros Moreno

(2012)
 Polvos de Acerías

“La revolución tecnológica ha acaparado nuestros esfuerzos y nuestros recursos desde

principios de siglo… mientras que nuestras ideas no han evolucionado lo bastante
deprisa para adaptarse a las nuevas técnicas. A la revolución tecnológica habrá que
oponer una especie de revolución cultural para impedir que nuestras herramientas de
trabajo se tornen algún día más poderosas que nosotros mismos”

Aurelio Peccei

Simposium sobre energía y materias primas, junio de 1974 en París.

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Índice:

1.- Introducción
2.- El zinc
3.- Reciclado de zinc
4.- El acero
5.- Relación del zinc con la industria del acero
6.- Polvos de acería de horno eléctrico de arco
7.- Tratamiento de los polvos de acería
8.- Tendencias tecnológicas

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1. INTRODUCCIÓN

Hemos de hacer resaltar dos hechos que comienzan a complicar la metalurgia del
zinc:

Agotamiento de los criaderos clásicos, entrando en operación yacimientos

minerales de alta complejidad, generalmente piríticos, que van a proporcionar
concentrados de zinc muy complejos.
Creciente preocupación mundial por el medio ambiente, que está incidiendo
desfavorablemente sobre los procedimientos térmicos en cuanto a la atmósfera y
sobre los hidrometalúrgicos en cuanto al suelo.

Por otra parte, el flujo de materiales envejecidos, que, en forma de desechos

metálicos y metalíferos, genera la mecánica de reposición, propende de igual modo a
intensificarse. Dicho de otras palabras, a mayor empleo de metales, mayor afluencia de
chatarras.

Es obvio que las recuperaciones de los desechos metálicos y metalíferos se

intensificarán en el futuro por las razones apuntadas. Ahora bien, no hay que olvidar
que, dentro del contexto de un sistema económico en desarrollo, los incrementos reales
del consumo forzosamente han de satisfacerse a expensas de nuevas materias primas y
de nuevos productos básicos.

Dentro del contexto general, las industrias siderúrgicas generan residuos interesantes
por su contenido en zinc y a su vez por las fuertes características y contaminantes que
actualmente y desde siempre han tenido.

Este polvo de acería está constituido básicamente por óxidos metálicos de

composición variable, que hacen necesario su tratamiento con el fin de eliminar el
problema de su almacenamiento debido a su carácter y contenido bajo-medio de zinc y
plomo como valores metálicos principales y contenidos variables de otros metales,
algunos considerados peligrosos como el Cd o Cr. El polvo de acería está catalogado
como residuo tóxico y peligroso debido a los lixiviados que solubilizan sus metales
pesados.

En conclusión a lo expuesto hasta el momento, hemos de resaltar los siguientes

argumentos:

La metalurgia del zinc necesita nuevas fuentes de aprovisionamiento de materia

prima.
Las industrias siderúrgicas generan residuos interesantes por su contenido en
zinc y a su vez considerados como tóxicos y peligrosos.
El reto existente es el de conseguir una obtención económicamente viable de los
residuos de acerías o similares, con reducción parcial o total de los problemas
medioambientales.

Con el presente trabajo se persigue facilitar el conocimiento básico que permita un

reciclado de los polvos de acería de la forma más integral posible, mejorando las
tecnologías actuales (Método Waelz y otros), al objeto de eliminar los graves problemas

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medioambientales que representan los óxidos de acería y similares, y todo ello sin
olvidar una perspectiva económica rentable.

2. EL ZINC

El zinc contribuye de múltiples formas al logro de una mejor calidad de vida pues es
un elemento natural que la humanidad ha venido utilizando extensamente desde el siglo
XIII. Es el tercer metal no férreo en consumo, después del aluminio y del cobre.

La utilización del zinc, como la de todos los metales, está subordinada a sus
propiedades.

El zinc al ser un metal importante debido a una alta resistencia a la corrosión y una
dureza moderada, se utiliza principalmente como una capa protectora de piezas de
acero, y para producir ciertas aleaciones, de las cuales la más importante es la de cobre.

En la figura 1 se resumen los diferentes usos industriales del zinc. Está claro que
prácticamente la mitad del metal se usa en galvanización y en el recubrimiento del acero
por las distintas tecnologías que incluyen el uso de aleaciones mixtas zinc-aluminio.

Figura 1: Distribución del consumo del zinc metálico en función de su aplicación

En cuanto a los usos finales del cinc, la construcción consume el 45%, el transporte
un 25%, maquinaria y equipo un 11%, infraestructuras públicas un 10% y baterías
eléctricas y otros el 9% restante.

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Existen varios tipos de minerales de zinc. Los más extraídos son las esfaleritas o
blendas de zinc, que son sulfuros de zinc ((Zn,Fe+2)S) con un contenido en hierro de
10% y en zinc de 40-60%. La esmitsonita (carbonato de zinc: ZnCO3), la calamina
(silicato de zinc: Zn4Si2O7(OH)2·H2O, con un contenido de zinc hasta 54%) y la
franklinita (un espinela de zinc: (Fe,Mn,Zn)(Fe,Mn)2O4) representan otros minerales de
los cuales el zinc suele ser extraído.

Estos minerales, en particular la blenda, contienen asociadas importantes cantidades

de cobre, metal que proporciona un valor añadido. También se asocia la esfalerita a la
galena por lo que algunas minas producen, simultáneamente, zinc y plomo. La
calcopirita también suele estar presente, así como pequeñas cantidades de plata y oro.
Las gangas suelen ser calcita o dolomita y, a veces, cuarzo. La fluorita y la barita
también están presentes eventualmente.

La obtención del zinc tiene su génesis en las operaciones de minado de los

yacimientos metalíferos, en donde se extrae ya sea por explotación subterránea o por
tajo abierto.

El mineral de zinc suele contener menos de 15% de metal, así que tiene que ser
concentrado hasta un contenido en zinc de 55% con un resto de cobre, plomo y hierro,
antes de seguir el proceso de refino. Este enriquecimiento está realizado sobre el sitio de
extracción, para reducir los costes de transporte.

El descubrimiento de la flotación puso en disposición de tratamiento cantidades

importantes de blenda y hoy se puede decir que casi la totalidad de la producción
mundial de cinc se obtiene a partir de sulfuros concentrados por flotación.

El zinc, al igual que otros metales no férreos, puede producirse mediante procesos
hidrometalúrgicos o pirometalúrgicos a partir de sus concentrados. La mayor parte de
las unidades de producción utilizan el proceso electrolítico (hidrometalúrgico), debido a
la alta calidad que se obtiene y por razones de consumo energético. Sin embargo, los
minerales con bajo contenido en zinc o alto contenido en flúor no pueden tratarse
mediante este proceso y, en tales casos, han de utilizarse procesos pirometalúrgicos. No
obstante existen procesos desarrollados por ingenierías españolas que permiten la
obtención de zinc primario a partir de materias primas pobres en zinc utilizando el
proceso hidrometalúrgico mediante extracción con disolventes vía sulfatos.

Análogamente al proceso metalúrgico base, se pueden presentar dos vías para el

tratamiento de los residuos:

Térmico, hornos de volatilización y fundamentalmente el proceso Waelz, que

también permite la recuperación de minerales complejos con bajo contenido en
zinc.
Hidrometalúrgico, cuyo gran desarrollo se realizó durante la década de los
sesenta del pasado siglo (Jarosita, Goethita y Hematita).

Sea cual sea el camino seguido, es necesario pasar por un tratamiento previo del
concentrado; tostación en el caso de los minerales sulfurados, y calcinación, en el caso
de minerales oxidados, ya que solamente el óxido es susceptible de ser tratado
metalúrgicamente para la obtención de zinc metal.

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Una vez transformados en óxidos los minerales, se pueden tratar directamente (por
vía electrolítica) o después de una sinterización o briqueteado (por vía térmica).

El esquema general de la producción de zinc primario por proceso hidrometalúrgico

se resume en el siguiente diagrama:

Los concentrados de sulfuro se tuestan primero en hornos de tostación de lecho

fluidizado para producir óxido de zinc y dióxido de azufre. La tostación es un proceso
exotérmico y no se utiliza combustible adicional, el calor generado se recupera. El
óxido de zinc (calcinado) pasa desde el horno, y se recoge y enfría. Los gases del horno
de tostación se tratan en precipitadores electrostáticos (PEs) calientes para eliminar el
polvo (que se pasa al calcinado). Otros polvos y metales volátiles como Hg y Se
eliminan en un tren de limpieza de gas que incorpora sistemas de lavado y PEs
húmedos. El dióxido de azufre se convierte luego a ácido sulfúrico en un sistema de
recuperación convencional.

Los cloruros y fluoruros de los concentrados se eliminan en el proceso de tostado y

no llegan por lo tanto al circuito cerrado de la solución del proceso de lixiviación y
electrólisis. El contenido en cloro y flúor en el producto tostado es < 50 ppm.

La vía electrolítica de zinc, con diversas variables, es prácticamente un método

único en el cual las variables son de forma o de dirección pero nunca de proceso. En

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efecto consta de tres etapas fundamentales, que pueden ser dobles o simples, continuas
o discontinuas, o combinación de ambas.

Las tres etapas fundamentales de la obtención electrolítica del zinc metal, son:

Lixiviación.
Purificación.
Electrólisis.

y otras dos etapas, que presentan múltiples variantes:

Fusión.
Tratamiento de residuos.

Mediante la lixiviación se disuelve el tostado de la blenda, el óxido de zinc, en una

disolución diluida de ácido sulfúrico (100-150 g/l); esta concentración de ácido sólo
permiten disolver el ZnO, quedando las ferritas formadas en la tostación, ZnO·Fe 2O3,
inatacadas. El proceso se lleva a cabo en una serie de reactores con tanques abiertos,
recipientes cerrados y recipientes a presión, o una combinación de los mismos. Durante
el proceso se disuelven otros metales, que se eliminan tras la lixiviación.

Para mejorar la recuperación del zinc y evitar así pérdidas de metal se efectúa la
lixiviación ácida en caliente (90-95º C) durante 2-4 horas. Bajo estas condiciones no
solo se disuelve el zinc sino también el hierro asociado a la ferrita de zinc (franklinita),
obteniéndose una solución rica en zinc que contiene entre 15-30 g/l de hierro
(principalmente en forma férrica) que debe ser eliminado de la misma.

El hierro es la principal impureza y se precipita en 3 formas principales por vía

hidrometalúrgica: Jarosita, Goethita y Hematita. La forma de estos precipitados se
utiliza para dar nombre a los procesos. Las etapas de precipitación son:

• Como Jarosita utilizando amoníaco o sulfato sódico y calcinado de zinc para

neutralización. Se utilizan hasta 3 etapas, según si se realiza recuperación de Ag/Pb.
También se utiliza un proceso de una sola etapa denominado “Proceso de Conversión”.

Fe2(SO4)3 + 10 H2O + 2 NH4OH → (NH4) 2Fe6(SO4)4(OH)12 + 5 H2SO4

• Como Goethita utilizando sulfuro de zinc para pre-reducción, oxígeno para

reoxidación y calcinado de zinc para neutralización.

Fe2(SO4)3 + ZnS → 2 FeSO4 + ZnSO4 + S

2 FeSO4 + ½ O2 + 3 H2O → Fe2O3H2O + 2 H2SO4

• Como Hematita usando dióxido de azufre o sulfuro de zinc para pre-reducción, y

un autoclave con oxígeno para precipitación. En este caso, se produce un residuo de
azufre así como un residuo de hierro.

2 Fe2++ 2 H2O + ½ O2 → Fe2O3+ 4 H+

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Las principales diferencias en los precipitados de hierro son su volumen y facilidad

de filtrabilidad. También existen diferencias significativas en la inversión para cada
proceso así como en los costes operativos. El balance de los mismos con los costes de
desecho de los residuos puede estar influenciado por los costes exteriores al proceso. El
proceso de Hematita se creía que era muy atractivo, ya que el volumen de residuos era
menor y la hematita es una posible materia prima para hierro. El proceso no ha
demostrado ser viable, y la hematita no era aceptable para la industria siderúrgica.

El proceso de Jarosita es capaz de realizar elevadas recuperaciones de zinc, incluso

con concentrados que contienen entre 10 y 15% de Fe. Recuperaciones similares se
basan en un bajo contenido de hierro en el calcinado (ó ZnO) que se utiliza para la etapa
de precipitación.

Como alternativa, la lixiviación puede interrumpirse tras la lixiviación neutra. El

residuo lixiviado se envía a un Horno de Fundición Imperial (ISF) y se añade al material
sinterizado de alimentación. El zinc, el plomo y la plata se recuperan como metales, el
azufre como H2SO4. En lugar de un ISF puede usarse un horno de secado Waelz, pero
en tal caso será necesario realizar absorción de SO2.

Por otra parte, se conocen dos aplicaciones en las que el concentrado se lixivia
directamente sin calcinación, en Korea Zinc y Outokumpu Zinc. En Korea Zinc, el
hierro se deja en la solución durante la lixiviación y luego se precipita en un paso
separado como goethita, mientras que en Outokumpu el hierro precipita como jarosita
simultáneamente con la lixiviación de los sulfuros.

Sea cual sea el residuo producido por las opciones de proceso de los precipitados de
hierro, la eliminación de zinc se potencia al máximo lavando el residuo. Otros metales
solubles pueden tratarse mediante precipitación como hidróxidos o sulfuros. Los
residuos se almacenan en áreas de vertido, normalmente en el mismo centro o en sus
proximidades, de forma que queden aislados del suelo o de las aguas superficiales. El
agua de la zona de almacenaje se recicla normalmente al proceso. Se están realizando
desarrollos para evitar los residuos o al menos hacerlos más inertes mediante fijación.

La purificación de la solución que contiene zinc se produce en una serie de etapas

consecutivas. Los procesos utilizados dependen de las concentraciones de los distintos
metales contenidos en el concentrado y varían en consecuencia. Los procesos básicos
comportan el uso zinc en polvo para precipitar impurezas como Cu, Cd, Ni, Co y Tl. La
precipitación de Co y Ni comportan asimismo el uso de un segundo reactivo como
óxidos de As o Sb. Existen variaciones en la temperatura de una planta a otra. También
pueden usarse otros reactivos como hidróxido bárico y dimetilglioxima para eliminar el
plomo y el níquel. La vía de recuperación para el subproducto de cobre puede afectar la
elección del proceso.

La solución purificada pasa a una sección de células electrolíticas, donde se realiza

la recuperación electrolítica del zinc con ánodos de plomo y cátodos de aluminio. El
zinc se deposita en los cátodos y se forma oxígeno en los ánodos, donde también se
genera ácido sulfúrico, que se recicla a la etapa de lixiviación. Durante la electrólisis se
genera calor, que es absorbido por un circuito de refrigeración que puede estar diseñado
para optimizar el balance de agua del proceso.

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Los cátodos producidos se desprenden automática o manualmente, y luego se

funden en hornos eléctricos y se realizan aleaciones. Una pequeña parte del zinc
producido se convierte en polvo de zinc o polvo para las etapas de purificación. Estas
pueden realizarse mediante aire, agua o atomización centrífuga de una corriente de zinc
fundido, o condensando vapor de zinc en una atmósfera inerte.

En cambio en el camino térmico existen diversas concepciones, que se distinguen

en el proceso; con diferencias fundamentales entre todos ellos. Estos caminos son los
siguientes:

Retortas horizontales.
Retortas verticales.
Electrotérmico.
Reducción en horno de cuba (I.S.F)

siendo en éste caso necesarias otras dos etapas posteriores, una que depende de la
materia prima, y otra del proceso seguido, que son respectivamente:

Purificación.
Tratamiento de residuos.

Vemos, pues, que ambos caminos tienen un punto común, aunque metalúrgicamente
sean distintos, que es la necesidad de realizar un tratamiento de los residuos, por tres
motivos fundamentales:

Conseguir aumentar la recuperación del zinc.

Recuperar los otros metales valorizables contenidos en los concentrados.
Condicionantes medioambientales.

El único proceso que puede competir con el procedimiento por vía electrolítica es el
ISF, pero en éste los hornos mayores sólo han alcanzado los 80.000 toneladas de cinc y
las 40.000 toneladas de plomo; sin embargo, la pureza del cinc es baja si no se instala
una destilación fraccionada.

3. RECICLADO DE ZINC

Aproximadamente un 30% del consumo anual de zinc en Europa es zinc secundario

o reciclado. Aproximadamente un 50% de este zinc secundario se recicla en la industria
de consumo o de uso. Esto es particularmente cierto en el sector de la galvanización y el
latón; la chatarra derivada de la producción o proceso de productos puede reciclarse casi
inmediatamente.

Los residuos y la chatarra que son relevantes para la industria de zinc secundario
son:

polvo de la producción de aleaciones de cobre,

residuos de la industria de fundición a presión,

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cenizas, escorias superficiales y de fondo de la industria de galvanización,

tejados antiguos y otros materiales en forma de láminas,
fracción no férrea del desguace de automóviles y de otros productos compuestos
principalmente de acero,
polvo de la producción de acero con arco eléctrico y la fabricación de hierro
colado,
residuos de usos químicos del zinc y de la combustión de neumáticos.

En orden de escala, destacan los polvos de acería debido a su cantidad y alto

contenido metálico. Metalúrgicamente hablando, es de interés la recuperación de Zn y
Pb debido al contenido importante que presentan en la mayoría de los casos éstos
residuos.

4. EL ACERO

Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas

dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

Aceros (< 1,7 %)

carbono
HIERRO Fundiciones (> 1,7 %)

otros metales
otras aleaciones
y/o elementos

Figura 3

El acero es una aleación de hierro con pequeñas cantidades de otros elementos, es

decir, hierro combinado con hasta 1.7% de carbono, y sumergido en agua fría adquiere
por el temple gran dureza y elasticidad. Hay aceros especiales que contienen además, en
pequeñísima proporción, cromo, níquel, titanio, wolframio o vanadio. Se caracteriza por
su gran resistencia, es uno de los materiales de uso común que ofrece la mayor
resistencia de carga con la menor sección, contrariamente a lo que ocurre con el hierro.
Este resiste muy poco la deformación plástica, por estar constituida solo con cristales de
ferrita; cuando se alea con carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que
permiten un gran incremento de su resistencia. Ésta cualidad del acero y la abundancia
de hierro le colocan en un lugar preeminente, constituyendo el material básico del S.
XX y XXI. Un 92% de todo el acero es simple acero al carbono; el resto es acero
aleado: aleaciones de hierro con carbono y otros elementos tales como magnesio,
níquel, cromo, molibdeno y vanadio.

Sin hierro ni acero no se podrían fabricar automóviles, ni edificar rascacielos, ni

construir las máquinas que fabrica la mayoría de los productos que existen. El hierro es
el más barato e importante de los metales que se utilizan.

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 Polvos de Acerías

La mayoría del hierro de la corteza terrestre está combinado con oxigeno, en forma
de minerales de hierro, tales como la hematina (Fe203: 69.94% Fe – 30.06% O) y la
magnetita (Fe3O4: 72.36% Fe – 27.64 % O). La hematita y la magnetita son las dos
principales Fuentes de minerales de hierro, pero se puede también encontrar en forma de
goethita, limonita (HFeO2: 62.85% Fe - 27.01% O - 10.14% H2O) y siderita (FeCO3 :
48.20% Fe – 37.99% CO2 – 13.81% O).

La tecnología de fabricación del acero ha cambiado mucho en las últimas décadas

bajo la presión de una mayor demanda, nuevas especificaciones y la necesidad de
reducir el consumo de energía y material.

Los procesos siderúrgicos pueden partir de mineral o de chatarra. El cuadro de la

figura 4 muestra, resumidamente, las vías siderúrgicas que parten de mineral, en
función del equipo y reductor empleados.

MINERAL

HORNO ALTO

ARRABIO
LÍQUIDO

SIEMENS HORNO DE
CONVERTIDOR
MARTIN ARCO

ACERO ACERO ACERO

FUSIÓN
REDUCTORA

ARRABIO
LÍQUIDO

HORNO DE
CONVERTIDOR HORNO E.O.F.
ARCO

ACERO ACERO ACERO

REDUCCIÓN
DIRECTA

HIERRO
ESPONJA

CUBILOTE + HORNO DE
DESULFUR. ARCO

FUNDICIÓN
ACERO
LÍQUIDA

HORNO DE
CONVERTIDOR HORNO E.O.F.
ARCO

ACERO ACERO ACERO

Figura 4: Siderurgia a partir de mineral

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 Polvos de Acerías

Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al

proceso completo de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se
denomina acería a una planta industrial dedicada exclusivamente a la producción y
elaboración de acero partiendo de otro acero o de hierro.

El siglo XIX vio un fuerte desarrollo de la siderurgia integral, que posibilitó la

fabricación masiva de objetos y equipos de acero. El envejecimiento y desguace de los
mismos generó grandes cantidades de chatarra, cuyo reciclado se convirtió en necesidad
apremiante por razones económicas y ecológicas. La figura 5 representa
esquemáticamente los procesos que reciclan chatarra para obtener acero líquido.

CHATARRA

CUBILOTE +
DESULFURACIÓN

FUNDICIÓN LÍQUIDA

CONVERTIDOR HORNO E.O.F. HORNO DE ARCO

ACERO ACERO ACERO

HORNO E.O.F.

ACERO

HORNO DE ARCO

ACERO

Figura 5: Siderurgia a partir de chatarra

El reciclaje es una característica fundamental del acero: debido a sus propiedades

magnéticas es fácilmente separable y puede reutilizarse en su totalidad y sin un límite en
el número de veces que puede repetirse esta operación.

5. RELACIÓN DEL ZINC CON LA INDUSTRIA DEL ACERO

El acero es hasta el momento el metal más comúnmente utilizado hoy en día en el

mundo. Satisface la mayor parte de las demandas de las principales industrias en
términos de calidad técnica y económica. Sin embargo, existen una serie de
limitaciones. Así, los aceros comunes no son resistentes a la corrosión. Las estructuras
de acero no protegidas aparecerán cubiertas de óxido en varios días, e incluso horas
después de su exposición a la humedad. Generalmente, la función de las estructuras de

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 Polvos de Acerías

acero es la de soporte de la carga, por lo que una exposición prolongada puede dar lugar
a daños en la integridad de la estructura con el consiguiente coste de reparación y/o
sustitución. Siderurgia.

El término de galvanizado se utiliza casi exclusivamente para describir la formación

de un recubrimiento de zinc sobre piezas de acero o hierro fundido, sumergiéndolas en
un baño de zinc fundido. El galvanizado ha alcanzado, en el campo de la protección del
acero contra la corrosión, una importancia especial al garantizar una protección a largo
plazo, con necesidades muy reducidas de mantenimiento.

El acero es el material más reciclado. Se calcula que se reciclan al año 425 millones
de toneladas de este material en todo el mundo. El reciclaje del acero usado (chatarra) es
necesario para la producción del nuevo acero del orden del 100% en el caso del horno
eléctrico de arco. Ello supone una importante reducción en el consumo de mineral (unas
710 millones de toneladas), un ahorro de carbón (estimado en 270 millones de
toneladas) y de agua, entre otros elementos, y por tanto una mejora del medio ambiente.

Al tratar la chatarra en el horno eléctrico se emiten partículas sólidas (unos 10-20

Kg./ton. de acero producido), conocidas como polvo de acería o polvos de horno de
arco eléctrico (Electric Arc Furnace Dust-EAFD), que se recogen en la depuración de
humos.

Si se mira a las industrias siderúrgica y del zinc como un conjunto, es importante

tener en cuenta que casi la mitad del zinc producido se destina a galvanizar. Además,
tiende a crecer la demanda de chapa galvanizada y por ende la proporción de chatarra de
acero galvanizado. Se puede prever un incremento del contenido de zinc en los polvos
de horno eléctrico. Se podría interpretar también que los procesos de reciclado de
polvos, al generar materias primas para la industria del zinc, cierran el círculo entre
ambas industrias.

Acero
Chatarras Productos de
Residuales Consumo
Horno de Arco
Eléctrico

Galvanizado
de acero
Polvo Residual

Zinc

Procesos
Pirometalúrgicos Óxido
y/o de Zinc
Hidrometalúrgicos

Zinc

Figura 6: El ciclo metalúrgico del Zinc asociado al acero

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 Polvos de Acerías

La ruta de proceso utilizada para recuperar zinc depende de la forma y la

concentración de zinc, y del grado de contaminación.

6. POLVOS DE ACERÍA DE HORNO ELÉCTRICO DE ARCO

Los denominados “polvos de acería” son las partículas sólidas recogidas en las
instalaciones de filtración de los humos que se producen durante las operaciones de
fusión de chatarra y soplado del caldo en el proceso de obtención de acero.

La composición del polvo de acerías es muy variable, ya que depende

principalmente del tipo de chatarra utilizada y del proceso de fabricación seguido; en
general se pueden distinguir dos tipos de polvo: los generados en la fabricación de
aceros especiales (PE), donde la chatarra sufre una clasificación previa y la adición de
diferentes aleaciones en función del tipo de acero a fabricar, y polvos procedentes de la
fabricación de acero común (PC) de más alto contenido de carbono, que utiliza chatarra
con más impurezas procedentes generalmente de galvanizados, de menor coste y mayor
contenido en zinc y plomo.

Figura 7: Esquema de un horno eléctrico de arco

En general, los polvos de acería están compuestos por tres grupos de partículas:
Partículas de metales volátiles como Zn, Pb y Cd; partículas producidas por separación
mecánica de la escoria e inclusiones no metálicas generadas por la expulsión de gotas de
metal líquido hacia la atmósfera del horno.

Ahora bien, de acuerdo a estudios morfológicos realizados a polvos de acería, se

demuestra que el proceso de formación del mismo tiene lugar en dos etapas: en primer
lugar, la emisión de “precursores” como vapores, gotas de metal y partículas sólidas
dentro del horno; en segundo lugar, la conversión de esos precursores en el polvo por
aglomeración y transformaciones físico-químicas.

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 Polvos de Acerías

Durante el transporte dentro del horno y luego en los sistemas de extracción y

recolección, los precursores sufren transformaciones físicas como condensación,
solidificación rápida de las gotas de metal, aglomeración y coalescencia de las
partículas, y químicas como oxidación, que dan origen a la formación del polvo de
acería.

Finalmente, las ferritas de Zn y Mn que son típicas en la composición de los polvos

de acería, se generan por la oxidación de ambos elementos en el acero líquido y a altas
temperaturas y en la presencia de Fe2O3 o Fe3O4, forman soluciones sólidas de los tipos
ZnFe2O4/MnFe2O4, (Mn, Fe)Fe2O4 y (Mn, Fe)O. Además, la superficie de la escoria
sobre el baño metálico tiene compuestos de los tipos (Mn, Zn)Fe 2O4, (Mn, Zn)Fe2O4-
Fe3O4, Fe3O4-(Mn, Fe)O y (Mn, Fe)O, los cuales son expulsados hacia la atmósfera del
horno cuando las burbujas de CO salen del baño, formando un polvo muy fino de
espinelas de composición (Mn, Zn)Fe2O4 o (Mn, Zn)Fe2O4-Fe3O4.

Los tamaños de partícula oscilan entre menos de 1 μm y más de 100 μm, aunque el
50% tiene un tamaño inferior a 3–5 μm.

Figura 8: Fotomicrografía SEM, correspondiente a una visión general de los polvos de acería

Las propiedades físicas, como granulometría y la composición química de estos

polvos, les confieren unas características que pueden hacer de ellos graves agentes de
contaminación ambiental.

Los compuestos de los polvos de acerías presentan así mismo grandes niveles de
toxicidad para las personas. Este potencial de contaminación condujo a que en EE.UU.
y en la Unión Europea, los polvos de acería fuesen considerados desde la pasada década
como residuos tóxicos y peligrosos (RTP), haciendo necesario el control de su
deposición en vertederos especiales o su envío a plantas de tratamiento.

La gestión de polvos de acería está muy condicionada por la concentración en el

polvo a tratar en plomo y zinc, fundamentalmente de este último compuesto. Para
polvos de alto contenido de zinc, >15%, y plomo resulta recomendable la recuperación
15
 Polvos de Acerías

de estos compuestos mediante procesos de reciclaje, con el fin de enriquecer sus

contenidos en zinc y plomo y para posteriormente llevar a cabo un tratamiento
metalúrgico, para obtener esos metales en una forma comercial y vendible.

En la tabla 1 se recoge el rango de composiciones, que se puede considerar como

estándar, para los polvos de acería:

Tabla 1: Composición estándar polvos de acerías

Mayorit. >1% Interm. 0.1-1% Minorit. <0.1% Trazas ppm

Fe 15-35 K 0.8-1 Sn 0.05-0.10 V <50
Zn 14-35 Al 0.3-0.6 P 0.05-0.10 Co <50
Ca 2-7 S 0.3-0.5 Ti 0.03-0.10 Mo <50
Cl 2-5 F 0.15-0.5 Cd 0.02-0.10 Zr <50
Pb 1.5-8 Cu 0.15-0.4 Ba 0.02-0.03 As <50
Mn 1.5-2 Cr 0.1-0.2 Ni 0.01-0.02 Hg 1-5
Mg 1-4
C 1-3
Na 1-2
Si 1-2

La industria siderúrgica produce aproximadamente 15 Kilos de polvos de acería por

tonelada de acero fabricado, esto supone que anualmente en el mundo se generan unos 6
millones de toneladas de polvos de acería. No todos los polvos producidos en las acerías
tienen suficiente contenido de zinc y plomo como para hacer viable un proyecto de
reciclaje y enriquecimiento de zinc.

En resumen, los “polvos volantes o de acería” existen, y sin su producción no

existiría la industria de la acería de horno eléctrico, insustituible hasta ahora en el
esquema mundial o global de la producción de acero. De igual modo son una realidad
las características físico-químicas de este producto, que le hace ser altamente
contaminante o antiecológico, razón por la cual la mayoría de los Estados procuran y
alimentan, bien su no-producción, o el adecuado procedimiento de transporte y
subsiguiente tratamiento o su desaparición, con el consiguiente gasto económico que
ello supone. Esto, junto con la posibilidad de recuperar, obteniendo beneficios
económicos, los metales que contienen, hace que se investiguen nuevos procesos que
eviten la acumulación en vertederos de estos residuos.

7. TRATAMIENTO DE LOS POLVOS DE ACERÍA

Estos polvos, que antes se arrojaban a la atmósfera a través de la chimenea,

perjudicando el ambiente laboral y geográfico, ahora se recuperan en las casas de
humos. Una vez recuperados surge el interrogante de qué hacer con ellos. Inicialmente,
los polvos se depositaron en terrenos propios o en depósitos de terceros. Luego surgió la
posibilidad de reciclarlos externamente, a partir del aprovechamiento de su contenido de
óxido de zinc.

16
 Polvos de Acerías

El reciclado interno también ha sido motivo de desarrollos. Es más atractivo en las

plantas que producen aceros inoxidables donde se recuperan cromo y níquel.

La forma de evacuación más natural, es decir el vertido de estos residuos, resulta

cada vez más difícil, debido, de una parte a la protección del medio ambiente así como a
los costes cada vez mayores, y a las capacidades cada vez más reducidas de los
depósitos para vertidos especiales. Además, en el vertido se pierden cantidades
considerables de hierro, zinc y plomo inutilizadas.

Existen métodos de solidificación e inertización de polvos de acerías en general,

pero todos ellos están basados en el empleo masivo de cemento más un activador, los
cuales son caros y aumentan grandemente el volumen del material producido, además
de obtener productos de forma arcillosa y poco compacta, al llevarlo al lugar de su
vertido encarece éste.

La primera solución probada fue la de recircular el polvo al mismo horno que lo

produce. De esta manera, puede recuperarse hierro y pueden concentrarse gradualmente
óxidos de metales no ferrosos en los humos, pero pronto se experimentaron mayores
dificultades en las acerías, en la carga del horno y la recogida de humos, los consumos
de energía resultaron ser superiores, y disminuyó la producción de los hornos, así que se
considera que el procedimiento no es deseable por motivos económicos y, sobre todo,
medioambientales.

Resumiendo, el polvo es inadecuado para ser reciclado debido al aumento del

contenido no ferroso, que tiene un efecto perjudicial sobre el acero producido.

En esta situación, plantearse la recuperación del zinc contenido en los polvos de

acería se presenta como una consecuencia lógica y como una necesidad, y esto es lo que
se consigue mediante la utilización de la mejor tecnología disponible, con lo que se
logra que el zinc vuelva al circuito de uso.

Los procedimientos utilizados actualmente para la recuperación de los metales

pesados presentes en los polvos de procedimiento de EAF se basan en procedimientos
pirometalúrgicos (Waelz, Plasmadust, etc.), procedimientos hidrometalúrgicos (Zincex,
Ezinex, etc.) y combinaciones de éstos.

El denominado proceso de Waelz es el proceso más usado actualmente para el

tratamiento de polvos de humos de acería que se han de someter al citado proceso
hidrometalúrgico o pirometalúrgico. Dicho proceso se centra en la concentración de
óxido de zinc de los polvos hasta obtener un nuevo óxido de zinc que se denomina
óxido de Waelz. El óxido de Waelz contiene 54-56% de Zinc y, de hecho, es una
mezcla consistente en óxido de zinc, óxido de plomo, otros óxidos de metales volátiles
y, que, sobre todo, incluye la mayor parte del cloro y del flúor presente en los polvos,
así como cualquier polvo de < 1 mm arrastrado por los gases de salida del horno. El
proceso de Waelz se lleva a cabo en un horno rotativo inclinado en el que entra una
mezcla de polvos y coque fino así como, si es necesario, aditivos tales como óxido de
calcio y arena para conseguir el movimiento rotativo. Mediante la adición de una
contracorriente de aire se generan reacciones de combustión - reducción - oxidación a
una temperatura de 1250º C. El proceso de Waelz ha revelado las siguientes
desventajas:

17
 Polvos de Acerías

(1).- existe la posibilidad de aumentar la formación de dioxinas-furanos por la

cantidad de cloro que contienen los polvos de acería de alimentación,

(2)- no elimina casi ninguna cantidad de cloro y flúor procedente de los polvos, lo
que resulta en altos costes de mantenimiento, puesto que resulta necesario renovar los
ladrillos refractarios dentro del horno rotativo debido a corrosiones graves producidas
por el cloro y el flúor a temperaturas elevadas,

(3).- se produce un gran impacto ambiental a la atmósfera producido por el elevado

volumen de gases de combustión a la salida del horno rotativo, que resulta tan grave
como el producido por el Horno Eléctrico de Arco, y

(4).- tienen que llevarse a cabo tratamientos subsiguientes para eliminar cloro y
flúor. Para ello, una posibilidad conocida es que el óxido de Waelz sea lixiviado junto
con la solución de carbonato de sodio.

Los métodos tradicionales empleados en la obtención de zinc a partir de óxido

Waelz son principalmente dos: el proceso Imperial Smelting y la electrólisis. El primero
de ellos es un proceso pirometalúrgico en el cual se obtiene zinc metálico en una retorta
vertical a partir de briquetas hechas de óxido Waelz u otros concentrados de zinc
sinterizado y carbón calentadas hasta más 900º C. En el segundo, el óxido Waelz, junto
con el óxido de zinc empleado habitualmente, se introduce en la etapa de lixiviación del
proceso electrolítico con el fin de obtener una lejía electrolítica a partir de la cual se
pueda obtener el zinc metálico. Estos dos tipos de procesos suelen usar como materia
prima óxido de zinc sinterizado, conteniendo 50-60% de zinc, obtenido a través de
rotación de menas de zinc en forma de blenda de zinc o esfalerita (ZnS) en lecho
fluidizado a una temperatura superior a 800º C. Los limites admisibles de cloro y flúor
contenidos en la materia prima quedan estrictamente limitados en ambos tipos de
procesos ya que los halógenos poseen una capacidad de corrosión muy fuerte frente a
una amplia gama de materiales tales como platino, níquel, hierro, acero, ladrillos
refractarios, etc. a temperaturas elevadas. También aparecen corrosiones graves de
cátodo y ánodo, así como conglomeración del cátodo durante proceso de electrólisis a
temperatura baja. Por eso, las concentraciones de cloro y flúor dentro del electrolito
deben quedar limitadas a máximos de 100 mg/l de cloro y 10 mg/l de flúor,
respectivamente, para evitar la aparición de problemas. Como las concentraciones de
fluoruros y cloruros en el óxido Waelz son elevadas, es preciso someter a este
concentrado de zinc a una doble etapa de lixiviación con bicarbonato sódico, de manera
que se obtiene un producto denominado óxido Waelz doblemente lixiviado (Double
leached Waelz Oxide-DLWO) con menores concentraciones de cloruros y fluoruros.

De todas formas, en los procesos implantados industrialmente en la actualidad, el

óxido Waelz, u otro concentrado de zinc similar, únicamente representa una pequeña
parte de la alimentación.

Los procesos pirometalúrgicos en general suponen inversiones más caras que los
hidrometalúrgicos y, por contra, presentan un mayor recuperación de los metales no
ferrosos.

El proceso más económico es el hidrometalúrgico. En este sentido, la purificación

por extracción con disolventes puede presentarse como una solución alternativa a la

18
 Polvos de Acerías

purificación por vía química y ser aplicable en procesos de esta naturaleza de forma
técnicamente viable y económicamente rentable.

El proceso de Zincex Modificado usa tres circuitos cerrados para la producción de

zinc ultra puro. El primer ciclo (acuosa impura) combina la lixiviación ácida de la
materia prima, cuando la materia prima considerada es un sólido, la neutralización,
seguida de la extracción de zinc disuelto mediante un disolvente orgánico ácido, y el
reciclado del ácido, que se produce en la fase acuosa durante la extracción de zinc, a la
etapa de lixiviación. El segundo ciclo es un ciclo orgánico, con transporte de zinc desde
la extracción hasta la reextracción a través de una etapa de lavado y con transporte del
ácido en dirección opuesta. El tercer ciclo es la combinación de las etapas de
reextracción y obtención del producto final, como puede ser la etapa de electrólisis,
usando la acidez generada en la electrólisis, para reextraer el zinc de la fase orgánica,
proceso en el cual cada ciclo está equipado con sus propias barreras de purificación. En
vista del hecho de que este proceso está dirigido a las etapas de purificación y no está
suficientemente enfocado a la materia prima, los residuos que genera son posiblemente
contaminantes y no se disuelven las ferritas, este proceso aún no presenta aplicabilidad
industrial.

En los procesos hidrometalúrgicos, lo deseable es disolver y recuperar la mayor

cantidad de Zn, lo cual conlleva disolver el zinc tanto en forma de óxido como en forma
de ferritas según el grado de ataque y proceso utilizado; lo que obliga a disolver el Fe.

Tabla 2
Alternativas actuales para el manejo de hornos eléctricos de arco (aceros al carbono)

Alternativa Variantes Localización Comentarios

En siderurgia; en La legislación ambiental tiende a
Sin tratamiento.
terceros. prohibirlo.
Depósito Con tratamiento de Legalmente se trata como depósito de
En siderurgia; en
insolubilización de sustancia no peligrosa. Tecnología
terceros.
metales pesados. Super Detox y otras.
En el mismo horno Para subir el porcentaje de zinc y
En siderurgia
eléctrico de arco. venderlo a productores.
Compite con la minería del zinc.
En terceros
Waelz es el proceso dominante, pero
Para obtención de independientes o
hay otros (Mitsui Furnace, Flame
óxido de zinc. productores de zinc u
Reciclado Reactor, proceso electrotérmico, Scan
óxido de zinc.
Arc).
En empresas de
Para la obtención de
reciclados
arrabio y óxido de Proceso PRIMUS.
perteneciente a un
zinc.
grupo siderúrgico.

Todos los procesos que se utilizan en la actualidad tienen como características

comunes las siguientes:

Altos costes de inversión.

Los precios de los metales sufren deducciones considerables.
Los gastos de fusión son apreciables.

19
 Polvos de Acerías

la conjunción de estas circunstancias hace que el valor final a recibir por el productor de
óxidos, sea lo suficientemente exiguo, como para que los “polvos de acería” únicamente
sean tratados al recibirlos gratuitamente e incluso siendo primado su beneficio.

8. TENDENCIAS TECNOLÓGICAS

Las nuevas tendencias tecnológicas deben incrementar las recuperaciones, abaratar

los costes y disminuir los problemas medioambientales relacionados con este sector
industrial.

Dentro de los diferentes procesos pirometalúrgicos existentes para llevar a cabo la

citada recuperación de zinc destacan los siguientes: los procesos basados en tecnología
de arco de plasma, los procesos de horno de arco eléctrico, los procesos de convertidor,
los procesos basados en reactores de llama y, especialmente, por ser el más común, el
proceso Waelz.

- Procesos basados en la tecnología de arco de plasma

Los procesos basados en la tecnología de arco de plasma son procesos de

tratamiento de diversos tipos de residuos industriales que se descomponen por la acción
del plasma generado.

Algunas de las principales compañías que aplican esta tecnología para el tratamiento
de residuos, tanto industriales como urbanos, son: Plasco Energy Group (Ottawa,
Canadá), Jacoby Group (Atlanta, EEUU) y Startech Environmental Corporation
(Bristol, Reino Unido).

- Procesos de horno de arco eléctrico

La mayor aplicación de este tipo de procesos es la producción de acero en las

acerías eléctricas, aunque también se utilizan en el tratamiento de residuos metalúrgicos
mediante el cual se pueden recuperar metales de cierto valor.

La división pirometalúrgica de la compañía Mintek ha desarrollado el horno de arco

DC, especialmente diseñado para el tratamiento de residuos metálicos.

- Procesos convertidor

La tecnología basada en la utilización de un convertidor se aplica en todo el Mundo

para recuperar cobre, plomo, estaño, zinc y níquel, y para tratar residuos metálicos y
urbanos. La gran variedad de usos se debe a la capacidad de la tecnología para operar en
rangos de temperatura que oscilan entre los 1050 º C (temperatura de evaporación del
plomo) y los 1500 º C (temperatura de evaporación del hierro).

El proceso enfocado a la recuperación de zinc habitualmente consiste en una etapa

de fusión en la que además se produce una reducción, aunque dependiendo de las
características de la alimentación es posible utilizar una etapa de reducción adicional.

20
 Polvos de Acerías

Las principales compañías que utilizan este tipo de procesos son Korea Zinc, Young
Pong Corp. y Mitsui Mining & Smelting.

- Procesos de reactor de llama

Este tipo de procesos, al igual que los anteriores, también se utilizan para tratar
residuos sólidos industriales y urbanos.

En la primera etapa que acontece en el reactor de llama tiene lugar la combustión,

produciéndose la gasificación de los componentes volátiles de los residuos a tratar. En
la segunda etapa, tienen lugar las reacciones de fusión de las diferentes especies
metálicas. Los componentes no volátiles del residuo alimentado forman la escoria que
sale del horno.

- Proceso Waelz

El proceso Waelz, como ya hemos visto, se fundamenta principalmente en el

tratamiento de los polvos de acería en un horno rotativo, denominado horno Waelz, en
el que se producen las reacciones de oxidación – reducción necesarias para separar los
metales pesados, fundamentalmente zinc y plomo, que son reoxidados formando el
óxido Waelz.

Por otra parte, cualquier proceso hidrometalúrgico generalmente está constituido

por las siguientes tres etapas: 1) una etapa de lixiviación en la que se produce el ataque
químico en fase acuosa del metal que se desea recuperar, 2) una o varias etapas de
purificación, mediante las que se pretende retirar determinadas impurezas de la
disolución antes de que ésta sea sometida a la etapa de precipitación, y 3) una etapa de
precipitación que se utiliza para separar el metal valioso de la disolución.

1.- Etapa de lixiviación

La etapa de lixiviación es la base de los procesos hidrometalúrgicos. Éstos se

clasifican en función del carácter ácido, neutro o básico de la lejía lixiviante utilizada en
esta etapa.

a) Lixiviación de carácter ácido

Dentro de las lixiviaciones de carácter ácido las más comunes son aquellas en las
que se emplea una disolución de ácido sulfúrico o clorhídrico como agente lixiviante.

- Lixiviación con H2SO4: La lixiviación de concentrados de zinc con disoluciones de

ácido sulfúrico se puede utilizar para obtener lejías de sulfato de zinc con el fin de
obtener zinc metálico mediante un proceso electrolítico, o bien para obtener uno de los
compuestos de zinc, como pueden ser ZnO o ZnSO4·nH2O, mediante las etapas de
acabado que se precisen.

Además de la lixiviación sulfúrica tradicional existen algunas alternativas como

inyectar SO2 durante la etapa de lixiviación, práctica mediante la cual se consigue
mejorar el rendimiento de lixiviación de zinc

21
 Polvos de Acerías

En los últimos años se ha investigado la recuperación de zinc mediante la utilización

de sistemas de extracción líquido-líquido. Se trata de utilizar un sistema de extracción
en contracorriente del zinc contenido en disoluciones de ácido sulfúrico.

De todas formas, el mayor problema existente en la lixiviación de zinc es la

presencia de especies ferríticas, del tipo ZnFe2 O4, en los concentrados o residuos
industriales a tratar.

- Lixiviación con HCl: Las principales aplicaciones de las lixiviaciones ácidas en

medio clorhídrico son la obtención de cloruro de zinc y de óxido de zinc después de las
etapas de purificación y acabado necesarias. A pesar de que el tratamiento de este tipo
de lejías mediante electrólisis es factible, no es recomendable ya que los cloruros
contenidos en ellas deben ser retirados de la disolución, ya que disminuyen
considerablemente el tiempo de vida útil de los electrodos. Para llevar a cabo dicha
eliminación de cloruros, con el fin de tratar la lejía electrolíticamente, el proceso más
común es la utilización de un sistema de intercambio iónico.

Al igual que en el caso en el que se utilizan lejías sulfúricas como agentes

lixiviantes, la presencia de ferritas de zinc es una de las limitaciones más importantes
que se encuentran a la hora de maximizar la lixiviación de zinc.

De manera análoga a lo comentado en el caso de la lixiviación sulfúrica, se han

estudiado sistemas de extracción líquido-líquido con el fin de recuperar el zinc presente
en lejías clorhídricas.

b) Lixiviación de carácter neutro

Los resultados obtenidos, en lo que a la lixiviación de zinc se refiere, en los diversos

ensayos realizados utilizando lejías de carácter neutro para lixiviar concentrados y
residuos industriales con alto contenido en zinc son claramente inferiores a los
obtenidos en medio ácido y básico. Como ejemplo, al utilizar agua como agente
lixiviante, la cantidad de zinc que se consigue lixiviar es menor al 20 %.

Por ello, las vías más utilizadas para recuperar zinc se basan en lixiviaciones ácidas
o básicas.

c) Lixiviación de carácter básico

En los últimos años se han desarrollado varios procesos de recuperación de zinc que
se basan en lixiviaciones de carácter básico. Las lejías lixiviantes más utilizadas son
aquellas formadas por disoluciones de: NH3, (NH4)2CO3, (NH4)2SO4, NaOH y, en
algunos casos, mezclas de éstas. Aunque los porcentajes de lixiviación de zinc suelen
ser considerables, no son tan elevados como los obtenidos mediante vía ácida.

- Lixiviación con NaOH: La principal utilidad de los procesos basados en

lixiviaciones que utilizan disoluciones de hidróxido sódico como agente lixiviante es la
obtención de óxido de zinc.

La ventaja más destacada de este tipo de lixiviaciones es que apenas se lixivian el

hierro y el calcio, lo cual facilita la purificación del zinc.

22
 Polvos de Acerías

Llevando a cabo lixiviaciones convencionales en las que se utilizan disoluciones de

NaOH de diferentes concentraciones, no se consigue lixiviar más del 40 % del zinc
presente en el concentrado o residuo industrial con alto contenido de zinc.

En los últimos años, con el fin de mejorar el rendimiento de lixiviación de zinc, se

han estudiado diversas alternativas. En la investigación recogida se llega a la conclusión
de que ni las lixiviaciones a presiones superiores a la atmosférica ni la aplicación de
microondas y/o ultrasonidos durante la etapa de lixiviación mejoran de manera
apreciable dicho rendimiento de lixiviación. En cambio, se recogen dos alternativas que
sí consiguen aumentar el rendimiento de lixiviación de zinc con disoluciones de NaOH.
La primera de ellas consiste en hidrolizar el concentrado de zinc y posteriormente
fundirlo con NaOH, de esta manera se consigue aumentar la lixiviación de zinc hasta un
95 %. La segunda alternativa consiste en fundir directamente el concentrado de zinc con
NaOH, sin la etapa previa de hidrólisis, de esta forma el rendimiento de lixiviación de
zinc es de aproximadamente el 65 %.

- Lixiviación con amoníaco y sus derivados: La utilización más común de este tipo
de lejías es la obtención de óxido de zinc. Para ello, lo más habitual es la utilización de
una disolución de carbonato amónico como agente lixiviante, en este proceso se
alcanzan porcentajes de lixiviación de zinc próximos al 45 %. Para incrementar la
recuperación de zinc, íntimamente ligada al pH de la disolución, se ha estudiado la
posibilidad de añadir amoníaco comercial a la disolución de carbonato amónico, de esta
manera se han conseguido lixiviaciones de zinc superiores al 75 %.

Una de las mayores ventajas que presenta este tipo de lixiviación es la dificultad
para lixiviar hierro y plomo, dos de las impurezas principales del zinc en los polvos de
acería, lo cual facilita el ulterior proceso de purificación de la lejía.

2.- Etapas de purificación en procesos hidrometalúrgicos

Durante la etapa de lixiviación no sólo se consigue pasar a la lejía el zinc, sino que
otras impurezas metálicas como el hierro, el plomo, el cadmio o el cobre también son
lixiviadas. Por ello, previamente a las etapas de acabado, es necesario purificar la lejía
con el fin de eliminar la máxima cantidad de las citadas impurezas.

Las etapas de purificación más comunes son la oxidación y la cementación.

En la etapa de oxidación el objetivo que se pretende principalmente es la

eliminación del hierro. El hierro, tras la lixiviación, se encuentra básicamente como Fe2+
que, mediante la adición de un agente oxidante, se oxida a Fe 3+ y precipita como
Fe(OH)3. Se ha estudiado la utilización de diferentes agentes oxidantes, siendo los
principales el peróxido de hidrógeno, aire, bióxido de manganeso y una combinación de
estos dos últimos. En todos estos casos se recomienda que el pH de oxidación se
encuentre entre 3 y 4, ya que es preciso encontrar un equilibrio entre la oxidación
(favorecida por pH bajos) y la precipitación del hidróxido férrico (favorecida por pH
altos). Además de la utilización de los agentes oxidantes anteriormente citados, también
se ha estudiado la eliminación de hierro mediante hidrólisis, provocando su
precipitación a un pH controlado próximo a 4. En esta operación se utiliza óxido de zinc
como agente neutralizante.

23
 Polvos de Acerías

Una vez eliminado el hierro, se deben eliminar el resto de impurezas metálicas que
contiene la lejía. Esto se consigue mediante una cementación en la que las impurezas
metálicas se reducen mientras que el agente cementante se oxida, ver reacción. Las
impurezas ya en su estado metálico se depositan sobre la superficie del agente
cementante precipitando. El agente cementante más comúnmente utilizado es el polvo
de zinc.

n/2·Zn0 + Mn+ → n/2·Zn2+ + M0

3.- Etapas de acabado en procesos hidrometalúrgicos

En función del compuesto de zinc que se desee producir es preciso someter a la lejía
purificada a una o varias etapas de acabado. A continuación se describen las principales
etapas de acabado utilizadas con el fin de producir zinc metálico, óxido de zinc, sulfato
de zinc en diferentes grados de hidratación y cloruro de zinc.

La principal etapa de acabado, por ser el zinc metálico el producto más demandado,
es la electrólisis de lejías sulfúricas con alto contenido en zinc. El proceso de electrólisis
transcurre de manera similar al proceso electrolítico para la obtención de zinc a partir de
una fuente de zinc primario.

Para obtener el óxido de zinc a partir de una lejía purificada generada en la etapa de
lixiviación existen dos posibilidades. La primera de ellas consiste en carbonatar una
lejía amoniacal mediante borboteo de CO2. Como consecuencia de la disminución del
pH provocada por el CO2 se precipita el zinc en forma de ZnCO3 que, mediante
calcinación, se transforma en ZnO. La segunda alternativa, recomendada en el caso de
lejías ácidas, consiste en adicionar NaOH o Ca(OH) 2 con el fin de provocar la
precipitación del zinc como Zn(OH)2. A partir de ese hidróxido de zinc se produce ZnO
también mediante calcinación.

La obtención de ZnSO4·7 H2O a partir de una lejía sulfúrica concentrada de zinc se

lleva a cabo mediante evaporización a temperatura controlada. Continuando con el
secado, a temperaturas superiores a 30 ºC, se obtiene ZnSO4·6 H2O, el sulfato de zinc de
menor aplicación. A partir de este sulfato de zinc hexahidratado se puede producir
ZnSO4·H2O mediante deshidratación térmica o deshidratación química utilizando etanol
al 95 % (v/v).

La obtención de ZnCl2 a partir de una lejía clorhídrica se lleva a cabo mediante la

deshidratación de la misma. Para eliminar totalmente la humedad que pueda permanecer
en el sólido se recomienda llevar a cabo el secado a una temperatura ligeramente
inferior a su temperatura de fusión, 290 ºC.

Atendiendo a toda la tecnología existente, hemos de destacar como proceso de gran

interer el denominado “EXCINOX”, cuya originalidad del procedimiento radica en la
elección, secuencia y acoplamiento de las técnicas y procesos empleados, y en su
adaptación a las características, tipo y cantidad de producto a tratar, haciéndolo técnica
y económicamente viable, consiguiendo con ello la mejor solución medioambiental.

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 Polvos de Acerías

Dicho proceso, para el tratamiento de óxidos de acerías o similares, constituye una

oportunidad única de negocio en la actual metalurgia del zinc y garantiza una elevada
rentabilidad económica.

A modo de ejemplo, Asturiana del Zinc S.A. facturó en el 2011unos 943 millones de
€ y obtuvo un beneficio neto de 110 millones de €, mientras que en las mismas
condiciones de mercado con una facturación, mediante nuestro proceso, de 298 millones
de € se habría obtenido los mismos 110 millones de € de beneficio neto. Es decir, el
beneficio se triplica en relación a la metalurgia tradicional del zinc.

En la tabla 3, a modo de resumen, presentamos las variaciones del TIR por inversión
sin financiación ajena ni resultados financieros y dependiendo de las fluctuaciones del
precio del metal:

Tabla 3

TIR: FUNCIÓN PRECIO TM DE ZINC COTIZACIÓN ZINC

60.000 Tm/año 30.000 Tm/año Año $/Tm

H. Waelz No H. Waelz No 1983 764,45
1984 921,90
$/Tm TIR $/Tm TIR
1985 783,38
$ 1.250 10,07% $ 1.250 1,01% 1986 753,98
$ 1.500 13,72% $ 1.500 4,71% 1987 798,07
$ 1.750 17,04% $ 1.750 7,94% 1988 1.240,28
$ 2.000 20,12% $ 2.000 10,74% 1989 1.656,22
$ 2.250 23,03% $ 2.250 13,32% 1990 1.517,92
$ 2.500 25,79% $ 2.500 15,73% 1991 1.121,36
$ 2.750 28,44% $ 2.750 18,00% 1992 1.241,84
$ 3.000 31,00% $ 3.000 20,16% 1993 963,96
$ 3.250 33,43% $ 3.250 22,24% 1994 998,22
$ 3.500 35,77% $ 3.500 24,24% 1995 1.031,09
$ 3.750 38,04% $ 3.750 26,17% 1996 1.024,98
1997 1.314,90
60.000 Tm/año 30.000 Tm/año 1998 1.024,29
H. Waelz Si H. Waelz Si 1999 1.075,80
2000 1.127,70
$/Tm TIR $/Tm TIR
2001 886,82
$ 1.250 14,17% $ 1.250 5,64% 2002 778,90
$ 1.500 18,81% $ 1.500 9,96% 2003 827,97
$ 1.750 23,02% $ 1.750 13,73% 2004 1.048,04
$ 2.000 26,93% $ 2.000 17,15% 2005 1.380,55
$ 2.250 30,58% $ 2.250 20,31% 2006 3.266,18
$ 2.500 34,00% $ 2.500 23,29% 2007 3.249,73
$ 2.750 37,27% $ 2.750 26,11% 2008 1.884,83
$ 3.000 40,42% $ 3.000 28,82% 2009 1.658,39
$ 3.250 43,47% $ 3.250 31,43% 2010 2.160,36
$ 3.500 46,42% $ 3.500 33,92% 2011 2.195,53
$ 3.750 49,30% $ 3.750 36,30% 2012 1.949,28

Es decir, esta combinación de procesos garantiza las siguientes condiciones de

trabajo a nivel industrial:

• Gran flexibilidad de tratamiento de materia prima.

• Gran flexibilidad en operación.
• Facilidad de automatización y control.
• Menor inversión en instalaciones y existencias en curso.
• Menor necesidad de mano de obra.
• Menor coste energético.
• Mayor garantía de calidad.
• Mayor beneficio de los metales secundarios.
• Mayor control medioambiental.

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 Polvos de Acerías

El proceso está protegido por la Patente de Invención Núm. 201231557 otorgada por
la Oficina Española de Patentes y Marcas.

En conclusión:

- El proceso Excinox para el tratamiento de óxidos de zinc procedentes de las

acerías eléctricas es técnicamente viable.

- La capacidad nominal para que una planta de este tipo sea viable económicamente
se encuentra sobre el 50 % de la capacidad de una planta que utilice como materia prima
concentrado de zinc (blenda).

- El coste de esta materia prima, por su caracterización como residuo tóxico y

peligroso, es gratuito e incluso se prima su beneficio.

- El rendimiento, la inversión y el coste de la materia prima garantizan un beneficio

económico muy superior a cualquier planta tradicional que produzca zinc a partir de
blenda.

Antonio Ros Moreno

rosegea@ono.com
Cartagena, diciembre 2012

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