UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

SIMON
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

CARRERA DE INGENIERIA ELECTROMECANICA

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

A LA EMPRESA EMBOTELLADORA DE AGUA DE MESA

MANANTIAL DE VIDA

Proyecto de grado para la doble titulación del grado de licenciatura

Presentado por: JASON RODRIGO FERNANDEZ GARCIA

TUTOR: MSC. Ing. HAROLD ALCONZ INGALA

Harold Firmado digitalmente por Harold

Alconz Ingala
Nombre de reconocimiento (DN):

Alconz cn=Harold Alconz Ingala,

o=Particular, ou=Particular,
email=harold.alconz@gmail.com,

Ingala c=BO
Fecha: 2022.01.26 07:16:17 -04'00'

COCHABAMBA-BOLIVIA

ENERO, 2022
 FICHA RESUMEN
El presente trabajo trata de la elaboración de un plan de mantenimiento aplicado en la empresa
embotelladora de agua de mesa Manantial de Vida, la empresa no contaba con un plan de
mantenimiento preventivo por lo cual solo realizaban correctivos a las fallas.

Este plan de mantenimiento está basado en la filosofía TPM, La empresa ya había realizado las
5Ss por su cuenta, que es vital para el TPM, el ambiente de la empresa es fresco, sin polvo ni
suciedad por lo que tiene buenas condiciones para alargar el tiempo de vida de los equipos.

En este documento se realizó un plan de mantenimiento preventivo para los equipos que se
consideraron más importantes en toda la empresa.

En el capítulo 1 se da la teoría sobre el mantenimiento desde sus inicios, se indica todas las
generaciones de mantenimiento que hubo a través del tiempo, se explica los tipos de
mantenimiento como ser el mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo y mantenimiento
correctivo.

En el capítulo 2 abarca todo sobre el plan de mantenimiento diseñado para la empresa,

recopilando datos de las máquinas para realizar un inventario, posteriormente codificarlas y
realizar sus fichas técnicas con los datos recopilados. Luego se realiza las tareas de
mantenimiento para las maquinas más críticas de la empresa, se elabora CIL y OPL para que los
operadores y ayudantes puedan realizar el mantenimiento autónomo.

Se da las indicaciones de cómo se realizará el cálculo de la disponibilidad, índice de rendimiento

e índice de calidad, se explica cómo obtener la OEE y analizar el resultado para sabes el nivel de
competitividad de la empresa.

El capítulo 3 se realiza el análisis del presupuesto para el plan de mantenimiento, se tomara en

cuenta los sueldos de los trabajadores en área de producción, los repuestos e insumos que se
requerirá a lo largo de la gestión de mantenimiento, la reposición y compra de nuevas
herramientas para el taller de mantenimiento y por ultima la asistencia externa que se requiere
para realizar el mantenimiento preventivo.
 CONTENIDO

CAPITULO 1

INTRODUCCION Y GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCION ................................................................................................................... 1

1.1 ANTECEDENTES Y DESCRIPCION DEL PROBLEMA ...................................................... 2

1.1.1 Misión......................................................................................................................... 2

1.1.2 Visión ............................................................................................................................... 2

1.1.3 Metas de la empresa ...................................................................................................... 2

1.2 OBETIVO GENERAL............................................................................................................. 3

1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................................. 3

1.4 JUSTIFICACION .................................................................................................................... 4

CAPITULO 2

MARCO TEORICO

2.1 MANTENIMIENTO ................................................................................................................. 5

2.2 FUNCION DE MANTENIMIENTO ......................................................................................... 5

2.3 GENERACIONES DE LA EVOLUCION DE MANTENIMIENTO .......................................... 5

2.4 TEORIA DE DETERIORO DE EQUIPOS O MAQUINAS..................................................... 6

2.5 DIVISIÓN ORGANIZACIONAL DE MANTENIMIENTO........................................................ 8

2.6 TIPOS DE MANTENIMIENTO............................................................................................... 9

2.6.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO ................................................................................ 9

2.6.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............................................................................... 10

2.6.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO................................................................................. 12

2.6.3.1 ANALISIS DE VIBRACIONES ............................................................................... 13

2.6.3.2 TECNICAS DE TERMOGRAFIA ........................................................................... 14

2.6.3.3 ANALISIS POR ULTRASONIDO ........................................................................... 14

2.6.3.4 ANALISIS DE ACEITE ........................................................................................... 15

2.6.3.5 ANALISIS DE LOS PARAMETROS ELECTRICOS .............................................. 15

2.7 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM................................................................ 16

 2.7.1 OBJETIVOS DEL TPM ................................................................................................. 16

2.7.2 LAS SEIS GRANDES PERDIDAS DEL TPM............................................................... 17

2.7.3 BENEFICIOS DEL TPM................................................................................................ 18

2.7.4 INCONVENIENTES DEL TPM ..................................................................................... 18

2.7.5 PILARES DEL TPM ...................................................................................................... 19

2.7.6 ESTRUCTURA DEL TPM ............................................................................................. 32

2.8 ELABORACION DE UN PAN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ................................. 33

2.8.1 PLANTEAMIENTO ESTRATEGICO ............................................................................ 34

2.9 CODIFICACION DE EQUIPOS ........................................................................................... 37

2.10 MATRIZ DE CRITICIDAD.................................................................................................. 38

2.11 Tareas de mantenimiento preventivo ................................................................................ 39

CAPITULO 3

DESARROLLO DE PLAN DE MANTENIMIENTO

3.1 PLANEAMIENTO ESTRATEGICO ..................................................................................... 41

3.1.1 MISION Y VISION ......................................................................................................... 41

3.1.2 DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA .............................. 42

3.1.3 OBJETIVOS, METAS Y MAPA ESTRATEGICO ......................................................... 43

3.1.4 POLITICA DE MANTENIMIENTO ................................................................................ 45

3.2 ESTRUCTURA DE LA EMPRESA ...................................................................................... 45

3.3 LAYOUT DE LA EMPRESA ................................................................................................ 46

3.4 INVENTARIO DE EQUIPOS ............................................................................................... 47

3.5 LISTA DE EQUIPOS MANTENIBLES ................................................................................ 59

3.6 JERARQUIZACION TAXONOMICA DE EQUIPOS ........................................................... 60

3.7 MATRIZ DE CRITICIDAD .................................................................................................... 61

3.8 CODIFICACION DE EQUIPOS ........................................................................................... 61

3.9 FICHAS TECNICAS DE EQUIPOS..................................................................................... 64

3.10 PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................ 68

3.11 ELABORACION DE CALENDARIOS DE MANTENIMIENTO .......................................... 71

3.12 ELABORACION DE CLIs Y OPLs..................................................................................... 73

3.13 INDICADORES KPIs ......................................................................................................... 76

3.12.1 DISPINIBILIDAD ......................................................................................................... 77

3.12.2 OEE ............................................................................................................................. 77

CAPITULO 4

PRESUPUESTO

4.1 MANO DE OBRA ................................................................................................................. 79

4.2 MATERIALES ...................................................................................................................... 80

4.2.1 REPUESTOS NORMALES Y REPUESTOS CONSUMIBLES .................................... 80

4.3 HERRAMIENTAS Y MEDIO TECNICOS ............................................................................ 81

4.4 ASISTENCIA EXTERNA ..................................................................................................... 82

4.5 TOTAL DE PRESUPUESTO ............................................................................................... 83

CAPITULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 84

RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 85

BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................................... 86

ANEXOS .................................................................................................................................... 87
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1 – Generaciones de manteniendo industrial ...................................................................... 5

Figura 2 - Subdivisión de la Ingeniería de Mantenimiento en área de Estudios y PCM................ 8

Figura 3 - Posición del PCM asesorando la supervisión general de producción........................... 9

Figura 4 – Mantenimiento correctivo............................................................................................. 10

Figura 5 – Mantenimiento preventivo............................................................................................ 10

Figura 6 - La curva P-F ................................................................................................................. 12

Figura 7- Análisis de vibraciones .................................................................................................. 13

Figura 8 - Análisis termográfico .................................................................................................... 14

Figura 9 - Análisis por ultrasonido. ............................................................................................... 15

Figura 10 - Análisis de parámetros eléctricos............................................................................... 16

Figura 11 - Los ocho Pilares de mantenimiento ........................................................................... 19

Figura 12 – Las 5Ss ...................................................................................................................... 20

Figura 13 - Organización de etiquetado de ítems. ....................................................................... 21

Figura 14 - Taller de una empresa después de aplicar las primeras 3Ss.................................... 22

Figura 15 - Foto de un antes y después de las 5Ss ..................................................................... 23

Figura 16 - OPL de purga para un caldero ................................................................................... 26

Figura 17: Estructura del TPM ...................................................................................................... 32

Figura 18 – Planificación estratégica de un plan de mantenimiento. ........................................... 34

Figura 19 - FODA .......................................................................................................................... 35

Figura 20 – Estructura del BSC .................................................................................................... 36

Figura 21 – Niveles de codificación. ............................................................................................. 38

Figura 23 - Estructura de la empresa Manantial de Vida. ............................................................ 45

Figura 24 - Layout de la empresa ................................................................................................. 46

Figura 25 - Layout del proceso de obtención de agua ................................................................. 47

Figura 26 – Tanques de almacenamiento de agua de pozo ........................................................ 48

Figura 27 – Bombas de agua ........................................................................................................ 49

Figura 28 – Bomba de agua .......................................................................................................... 50

Figura 29 – Tanque de resina catiónica con su controlador ........................................................ 51

Figura 30 – Tanque de Salmuera. ................................................................................................ 52

Figura 21 – Prefiltro. ...................................................................................................................... 53

Figura 32 – Filtro de carbón activo ............................................................................................... 54

Figura 33 – Afinador de agua ........................................................................................................ 54

Figura 34 – Membranas de la osmosis inversa ............................................................................ 55

Figura 35 – Lampara UV ............................................................................................................... 55

Figura 36 – Ozonizador ................................................................................................................. 56

Figura 37 – Envasadora de bolsitas de agua ............................................................................... 57

Figura 38 – Compresor de aire ..................................................................................................... 58

Figura 39 – Lavadora, llenadora y selladora. ............................................................................... 59

Figura 40 – OPL de lubricación..................................................................................................... 76

Figura 41 – Tabla de valores de OEE........................................................................................... 78

 INDICE DE TABLAS

Tabla 1 - Tabla de selección y manejo de ítems. ......................................................................... 20

Tabla 3 – Matriz FODA. ................................................................................................................. 42
Tabla 4 - Estructura del BSC de la Empresa Manantial de Vida ................................................. 43
Tabla 5 - Tabla de objetivo, indicadores y metas de la empresa Manantial de Vida................... 44
Tabla 6 – Tabla de inventario ........................................................................................................ 47
Tabla 7 – Lista de equipos mantenibles ....................................................................................... 59
Tabla 8 – Jerarquización taxonómica lavadora, llenadora y tapadora ......................................... 60
Tabla 9 – Jerarquización taxonómica envasadora ....................................................................... 60
Tabla 10 – Jerarquización taxonómica osmosis inversa .............................................................. 60
Tabla 11 – Matriz de criticidad. ..................................................................................................... 61
Tabla 12 – Codificación de la maquina lavadora, llenadora y tapadora ...................................... 62
Tabla 13 – Codificación de la maquina envasadora ..................................................................... 63
Tabla 14 – Codificación de la maquina osmosis inversa.............................................................. 64
Tabla 15 – Hoja de ruta osmosis inversa...................................................................................... 69
Tabla 16 – Hoja de ruta lavadora .................................................................................................. 70
Tabla 17 – Hoja de ruta envasadora............................................................................................. 71
Tabla 18 – Cronograma de mantenimiento osmosis inversa. ...................................................... 72
Tabla 19 – Cronograma de mantenimiento lavadora, llenadora y tapadora. ............................... 72
Tabla 20 – Cronograma de mantenimiento envasadora. ............................................................. 73
Tabla 21 – CIL de la máquina Lavadora, llenadora y tapadora. .................................................. 74
Tabla 22 – CIL de la máquina envasadora. .................................................................................. 74
Tabla 23 – CIL de la máquina de osmosis inversa. ...................................................................... 75
Tabla 24 – Mano de obra del personal ......................................................................................... 79
Tabla 25 – Repuestos de la lavadora. .......................................................................................... 80
Tabla 26 – Repuestos de la envasadora. ..................................................................................... 81
Tabla 27 – Repuestos de la Osmosis inversa .............................................................................. 81
Tabla 28 – Herramientas para la empresa. .................................................................................. 82
Tabla 29 – Asistencia externa para mantenimiento. .................................................................... 82
Tabla 30 – Total de presupuesto. ................................................................................................. 83
CAPITULO 1

INTRODUCCION Y GENERALIDADES

1.1 INTRODUCCION

El mantenimiento es una de las actividades más importante en el proceso productivo ya que

permite asegurar que las máquinas, equipos e instalaciones trabajen de una manera adecuada y
así tener una mayor productividad y mejorar los costos de la producción.

Para realizar un plan de mantenimiento primero se debe realizar un inventario de equipos de la

empresa, después ir codificando los equipos preferiblemente según la ISO 14224, se debe
clasificar los equipos según su criticidad para saber que equipos son realmente críticos y
realizarles mantenimiento preventivo, luego se debe realizar las fichas técnicas de cada equipo,
definir que tareas de mantenimiento se hará en cada sistema o equipo, elaborar un procedimiento
de mantenimiento y finalmente un calendario (plan maestro).

En la actualidad de puede realizar planes de mantenimiento de muchas formas como ser basada
en la filosofía TPM, basada en RCM, bajo normas (ISO 14224, NB 12017, ISO 55000 , etc.).
Como también se puede realizar planes de mantenimiento usando de base una filosofía y
posteriormente una norma, hay muchas maneras de realizar planes de mantenimiento según el
tipo de empresa.

El presente proyecto está dirigido al desarrollo de un Plan de Mantenimiento para una la empresa
privada “Manantial de Vida” el mismo está dirigido a contribuir con el mejoramiento de los índices
de disponibilidad de las máquinas. El plan desarrollado, contribuirá con el control del cumplimiento
de los mantenimientos preventivos, insumos y repuestos y de los activos fijos de la empresa
relacionados con el mantenimiento.

El plan de mantenimiento ayuda a los operadores y ayudantes a la realización de las actividades

de mantenimiento ya que se cuenta con un manual de mantenimiento autónomo.

1
 1.1 ANTECEDENTES Y DESCRIPCION DEL PROBLEMA

La empresa embotelladora de agua de mesa “Manantial de Vida” fue creada en, es una empresa
dedicada a la purificación de agua y también produce botellones de 20 litros de agua y bolsitas
de 500 ml de agua, la empresa se encuentra en el municipio de Vinto en la provincia de Quillacollo
desde donde distribuye a distintos lugares del departamento.

1.1.1 Misión

Somos una empresa de purificación del agua buscando el beneficio del ser humano,
distribuyendo agua con los más altos estándares de calidad en el mercado, satisfaciendo la
necesidad de las personas.

1.1.2 Visión

Ser la empresa líder en la venta de agua purificada, generando absoluta confianza y que sea
reconocida por todas las personas como una organización que se preocupa cada día por ofrecer
siempre un magnífico servicio.

1.1.3 Metas de la empresa

La empresa Manantial de Vida tiene principalmente dos metas:

❖ Ofrecer al consumidor agua purificada de la más alta calidad con precio razonable, confianza y
seriedad en nuestro servicio.

❖ Conseguir en nuestro personal una adecuada capacidad para ser suficientemente competitivos
en los tiempos actuales.

Debido a que la empresa no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo, esta obliga a
realizar solo mantenimientos correctivos el cual provoca: baja disponibilidad en las máquinas,
tiempos entre fallos cortos, tiempos de reparación cada vez más largos, afecta a la motivación
del personal, fallas inesperadas ya acortamiento a la vida útil de las máquinas.

Debido a que no tienen un registro de mantenimiento es imposible poder realizar el cálculo de

indicadores de mantenimiento.

Para la solución del problema se plantea el: DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

A LA EMPRESA EMBOTELLADORA DE AGUA DE MESA MANANTIAL DE VIDA

Este plan de mantenimiento nos permitirá realizar el correcto mantenimiento preventivo de las
maquinas más críticas de la empresa.

2
En la parte de plan de mantenimiento ahora todos los equipos contarán con su ficha técnica,
tendrán su respectiva codificación, cada máquina contara con su plan de mantenimiento
preventivo, contaran con su respectivo cronograma de mantenimiento, y se hará un presupuesto
respectivo al plan de mantenimiento.

Ahora los operadores y ayudantes podrán realizar mantenimiento autónomo (Lubricación,

Inspección, Limpieza y Ajustes) a sus máquinas, debido a que recibirán capacitación del
funcionamiento a detalle de sus máquinas.

Tendremos un registro de actividades de mantenimiento para posteriormente poder realizar

cálculos de indicadores de mantenimiento como ser: disponibilidad, confiabilidad, índice de
calidad, Eficiencia de producción y OEE.

1.2 OBETIVO GENERAL

Desarrollar un plan de mantenimiento para la empresa embotelladora de agua de mesa Manantial

de Vida.

1.3 OBJETIVOS ESPECIFICOS

❖ Desarrollar un plan estratégico en mantenimiento.

❖ Realizar el inventario de los equipos mantenibles.

❖ Realizar la codificación de los equipos y clasificarlos según su criticidad.

❖ Realizar las fichas técnicas de todos los equipos.

❖ Definir tareas de mantenimiento para cada sistema o equipo.

❖ Elaborar procedimientos de mantenimiento.

❖ Disminuir los riesgos y fallas tanto en los diferentes equipos, como también accidentes de
personal.

❖ Mejorar las relaciones entre los trabajadores de manera que se cree un ambiente
comprometido.

❖ Elaborar un calendario para mantenimiento.

❖ Elaborar el presupuesto para el mantenimiento.

3
1.4 JUSTIFICACION

Debido a que la empresa Manantial de Vida no cuenta con un plan de mantenimiento,

normalmente tienen que lidiar con muchas fallas, solo hacen mantenimiento correctivo el cual no
es recomendado en ninguna empresa por el costo elevado.

Por otra parte, la empresa cuenta con máquinas chinas que no tienen un manual o catalogo el
cual dificulta la realización del mantenimiento preventivo.

Al contar con un plan de mantenimiento se incrementará al máximo la disponibilidad de la

maquinaria y equipos, permitiendo que estos se encuentren en buen estado de funcionamiento
la mayor parte del tiempo, se capacitara al personal para que puedan realizar un mantenimiento
autónomo, se creara un buen ambiente laboral, mejorara el rendimiento de producción, mejorara
la calidad de producción.

Al implementar un plan de mantenimiento reducirá drásticamente las fallas de los equipos, el cual
reducirá los costos que se empleaban en el mantenimiento netamente correctivo.

4
CAPITULO 2

MARCO TEORICO

2.1 MANTENIMIENTO

Mantenimiento es un conjunto de medidas que permiten mantener o reestablecer a un sistema

su estado nominal de funcionamiento.

Es el conjunto de tareas que permiten mantener a una máquina o instalación dentro de un estado
especifico.

2.2 FUNCION DE MANTENIMIENTO

La función del mantenimiento es conservar determinado componente, equipo, sistema,

instalación dentro de las condiciones de desempeño para los cuales fue proyectada
originalmente.

2.3 GENERACIONES DE LA EVOLUCION DE MANTENIMIENTO

En las teorías de mantenimiento industrial se habla de cinco generaciones de mantenimiento,

desde 1930 hasta nuestros días. Cada generación representa una evolución de la anterior,
aunque las últimas coexisten en el tiempo.

FIGURA 1 – Generaciones de manteniendo industrial

Fuente: Generación de mantenimiento.

5
2.3.1 PRIMERA GENERACION (1930-1940)

En esta primera generación de mantenimiento se reparaba cuando algo fallaba, en esta

generación aparece el concepto de mantenimiento correctivo el cual es “Corregir cuando aparece
la falla”. En esta época solo se realizaba mantenimiento correctivo por que las maquinas eran
muy robustas, de diseño sencillo, no había llegado la revolución industrial, no se conocía la
producción en serie, etc. Entonces es por esa razón que en esta generación era suficiente realizar
el mantenimiento correcto.

2.3.2 SEGUNDA GENERACION (1950-1970)

En esta generación las empresas buscan garantizar mayor disponibilidad de los equipos.

Esta evolución surge por la exigencia de una mayor continuidad en la producción y por una mayor
complejidad en máquinas y equipos. Entonces aparece por primera vez el concepto
de mantenimiento preventivo planificado. Los equipos debían durar lo máximo posible en
condiciones óptimas de funcionamiento a los costes más bajos posibles.

2.3.3 TERCERA GENERACION (1970-1990)

A partir de la tercera generación de mantenimiento. Sus objetivos se centran en ocho aspectos:

disponibilidad de los equipos y sistemas, confiabilidad de los mismos, aumento de la seguridad,
incremento de la calidad (aparecen las certificaciones ISO 9001 e ISO 9002), aumento de la
conciencia de preservar el medio ambiente (teniendo en cuenta la ISO 14001). Nace el concepto
de Mantenimiento Basado en Condición.

2.3.4 CUARTA GENERACION (2000)

En esta generación ahora se exige mayor mantenibilidad, que busca que las maquinas tengan su
mantenimiento en un tiempo estándar, optimización de los costes y encontrar nuevos patrones
de fallas.

2.4 TEORIA DE DETERIORO DE EQUIPOS O MAQUINAS

Es la degradación operativa de un equipo, máquina o proceso que culmina con una falla y

Paro de equipo. El proceso del deterioro es tan lento que podríamos acostumbrarnos a ello,
existen dos tipos de deterioro los cuales son deterioro natural y acelerado.

El deterioro de una máquina es como el cáncer que se va comiendo lentamente a la maquinaria,

sin que sus efectos sean fáciles de percibir.

6
2.4.1 DETERIORO NATURAL

Se da por el rozamiento normal de partes que causan desgaste aun cuando el equipo se opera
correctamente.

2.4.2 DETERIORO ACELERADO

Es el deterioro que ocurre antes de lo esperado, y es causado por mala operación y descuidos.

El deterioro acelerado puede ocurrir por distintas circunstancias como ser:

❖ Falta de limpieza.

❖ Cargas excesivas.

❖ Falta de inspección.

❖ Falta o mala lubricación.

❖ Falta de ajustes.

2.4.3 MOTIVOS POR LOS CUALES NO SE DETECTAN EL DETERIORO

❖ MOTIVOS FISICOS:

➢ Polvo, grasa y suciedad.

➢ Dificultad de acceso.

➢ Inspecciones inadecuadas.

➢ Inspecciones no muy frecuentes.

❖ Motivos psicológicos:

➢ Se nota, pero se ignora.

➢ Se subestima.

➢ A nadie le importe.

2.4.4 COMO DETECTAR EL DETERIORO DE UNA MAQUINA

El deterioro de una máquina se manifiesta por síntomas que aumentan de intensidad hasta que
llega a la falla, estos síntomas pueden ser:

❖ Ruido.

❖ Vibración.

7
 ❖ Contaminación.

❖ Temperatura, etc.

2.5 DIVISIÓN ORGANIZACIONAL DE MANTENIMIENTO.

A partir de 1966, con la difusión de las computadoras, el fortalecimiento de las Asociaciones

Nacionales de Mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y la sofisticación de los
instrumentos de protección y medición, la Ingeniería de Mantenimiento pasó a desarrollar criterios
de predicción o previsión de fallas, con el objetivo de optimizar el desempeño de los grupos de
ejecución del mantenimiento.

Esos criterios, conocidos como Mantenimiento Predictivo o Previsivo, fueron asociados a

métodos de planificación y control de mantenimiento automatizados, reduciendo las tareas
burocráticas de los ejecutantes del mantenimiento. Estas actividades ocasionaron el
desmembramiento de la Ingeniería de Mantenimiento, que pasó a tener dos equipos: el de
estudios de fallas crónicas y el de PCM – Planificación y Control del Mantenimiento, este último
con la finalidad de desarrollar, implementar y analizar los resultados de los Sistemas
Automatizados de Mantenimiento, como es ilustrado en la Figura 2.

FIGURA 2 - Subdivisión de la Ingeniería de Mantenimiento en área de Estudios y PCM

Fuente: Fuente: PDF de mantenimiento, Oscar Ybañez.

8
En ciertas empresas esta actividad se volvió tan importante que el PCM – Planificación y Control
del Mantenimiento, pasó a convertirse en un órgano de asesoramiento a la supervisión general
de producción (Figura 3), ya que influye también en el área de operación.

En este final de siglo, con las exigencias de incremento de la calidad de los productos y servicios,
hechas por los consumidores, el mantenimiento pasó a ser un elemento importante en el
desempeño de los equipos, en un grado de importancia equivalente a lo que se venía practicando
en operación.

FIGURA 3 - Posición del PCM asesorando la supervisión general de producción.

Fuente: PDF de mantenimiento, Oscar Ybañez.

2.6 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Dependiendo del trabajo a realizar, se pueden distinguir tres tipos de mantenimiento: preventivo,
correctivo y predictivo.

2.6.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es aquel en que sólo se interviene en el equipo después de su fallo.

Este tipo de mantenimiento, aplicado en muchas situaciones, tiene como principal ventaja la
reducción de costes de inspecciones y reparaciones.

9
 FIGURA 4 – Mantenimiento correctivo.

Fuente: Reparando el bobinado de un motor.

Es evidente que sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de bajo coste
y baja criticidad de funcionamiento. Este mantenimiento por tanto resulta ideal en casos en que
la restitución o reparación no afecte en gran medida a la producción.

2.6.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

FIGURA 5 – Mantenimiento preventivo.

Fuente: Llenado de aceite de un motor.

El mantenimiento preventivo es un conjunto de técnicas que tiene como finalidad disminuir y/o
evitar las reparaciones de los ítems con tal de asegurar su total disponibilidad y rendimiento al
menor coste posible. Para llevar a cabo esta práctica se requiere rutinas de inspección y
renovación de los elementos malogrados y deteriorados.

10
Las inspecciones son los procesos por el cual se procede al desmontaje total o parcial del equipo
a fin de revisar el estado de sus elementos. Durante la inspección se reemplazan aquellos
elementos que no cumplan con los requisitos de funcionamiento de la máquina. Los elementos
también pueden ser sustituidos tomando como referencia su vida útil o su tiempo de operación
con tal de reducir su riesgo de fallo.

Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo tenga éxito ya
que un periodo demasiado corto comportará costos innecesarios mientras que un periodo
demasiado largo conlleva a un aumento del riesgo de fallo.

El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las inspecciones. En

algunos casos el paro en la máquina puede comportar grandes pérdidas y realizar un desmontaje
e inspección de un equipo que funciona correctamente puede resultar superflua. De todas
maneras, el riesgo de fallo siempre existe pese a que un periodo de inspección corto ayuda a
reducirlo.

El mantenimiento preventivo también está comprendido por el llamado mantenimiento rutinario,

conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los equipos los conserva en el mejor estado
posible por medio de engrases, limpiezas, sustituciones periódicas, etc.

El mantenimiento preventivo se aplicará en aquellos casos en que éste sea económicamente

rentable frente a un programa de reparaciones de tipo correctivo. En algunas situaciones es
posible que se dé la situación contraria, pero es frecuente que una avería en algún componente
comporte deterioros y fallos en otros elementos de la maquinaria empleada. Los programas de
mantenimiento preventivo requieren también que exista una prioridad en función de la vida
esperada de algunos componentes y de su importancia para el funcionamiento del conjunto. De
igual manera los elementos más utilizados pueden ser almacenados para ser restituidos en caso
de fallo de manera sistemática.

2.6.2.1 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

❖ Reducción importante del riesgo de fallos de equipos.

❖ Reduce la probabilidad de paros imprevistos.

❖ Disminución de tiempos muertos y tiempos de parada de equipos y maquinaria.

❖ Las reparaciones generarían un menor costo.

❖ Prolongar de la vida útil de equipos y maquinaria.

11
2.6.2.2 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

❖ Dificulta determinar de manera precisa el nivel de depreciación o desgaste de las piezas

que conforman los distintos equipos.

❖ Dificulta determinar de manera precisa el nivel de depreciación o desgaste de las piezas

que conforman los distintos equipos.

2.6.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata
de conseguir adelantarse a esta o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en
sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitoreo
de parámetros físicos. El mantenimiento predictivo abarca un conjunto de técnicas de inspección,
análisis y diagnóstico, organización y planificación de intervenciones que no afectan al servicio
del equipo, y que tratan de ajustar al máximo la vida útil del elemento en servicio al momento
planificado para la intervención. El mantenimiento predictivo podría incluirse en el mantenimiento
preventivo entendiéndose este último en un sentido amplio.

Todos los modos de fallos dan un aviso o presentan algún síntoma de aparición, puede detectarse
con las técnicas adecuadas.

Figura 6 - La curva P-F

Fuente: PDF de mantenimiento, Oscar Ybañez.

12
El intervalo P-F Neto debe proporcionar un periodo de tiempo adecuado para que la operación
de mantenimiento reaccione a partir del momento en que es detectada una falla potencial. Si
resulta práctico monitorear a la frecuencia necesaria para que esto ocurra, el programa MBC se
considera como “técnicamente factible” o “aplicable”.

Para ello se deben aplicar ciertas técnicas de mantenimiento predictivo para detectar fallas que
varían desde el uso de datos de control de calidad, de herramientas estadísticas y técnicas
propias de un mantenimiento predictivo avanzado, tales como:

2.6.3.1 ANALISIS DE VIBRACIONES

Es una de las técnicas de mantenimiento predictivo basada en el estudio del funcionamiento de

las máquinas rotativas a través del comportamiento de sus vibraciones. Cada máquina tiene cierto
nivel de vibración, aunque se encuentre operando correctamente. Sin embargo, cuando se
presenta alguna falla, este nivel normal de vibración se ve alterado señalando la necesidad de
una revisión del equipo. Para que este método sea válido, es clave conocer ciertos datos de la
máquina como son: velocidad de giro, tipo de cojinetes, de correas, número de alabes, palas, etc.
También es importante detectar los puntos de las máquinas en donde se tomarán las mediciones
y el equipo analizador más adecuado para el estudio con las técnicas de mantenimiento
predictivo. De tal modo que con el equipo de Analizador de Vibraciones se puede medir la
amplitud o descomponiéndola de acuerdo a su frecuencia. Así sea si la amplitud de la vibración
sobrepase los límites permisibles o cuando el espectro de vibración varía a través del tiempo.

Figura 7- Análisis de vibraciones

Fuente: Análisis de vibraciones de un motor.

13
2.6.3.2 TECNICAS DE TERMOGRAFIA

Se trata de unas de las técnicas del mantenimiento predictivo que estudia el comportamiento de
la temperatura de las máquinas para determinar si se encuentran funcionando correctamente.
Hay que saber que la energía que la máquina emite desde su superficie viaja como ondas
electromagnéticas a la velocidad de la luz. Esta energía es directamente proporcional a su
temperatura. Ello implica que, a mayor calor, mayor cantidad de energía emitida.

Figura 8 - Análisis termográfico

Fuente: Análisis termográfico de un tablero eléctrico.

2.6.3.3 ANALISIS POR ULTRASONIDO

El análisis por ultrasonido se basa en el estudio de las ondas de sonido de alta frecuencia
producidas por las máquinas cuando presentan algún tipo de avería. El oído humano puede
percibir el sonido, pero si la frecuencia se encuentra entre 20 Hz y 20 kHz. Por tal razón el sonido
que se produce cuando alguno de los componentes de una máquina falla, no puede ser captado
por el hombre porque la frecuencia es superior a los 20 kHz. De tal modo que los instrumentos
encargados de convertir las ondas de ultrasonido en ondas audibles son los medidores de
ultrasonido o detectores ultrasónicos. Con estos instrumentos las señales ultrasónicas
transformadas se escuchan por medio de audífonos o se observan en una pantalla. Sin duda,
otra de las eficaces técnicas de mantenimiento predictivo para la ingeniería industrial.

14
 Figura 9 - Análisis por ultrasonido.

Fuente: Análisis por ultrasonido de tuberías.

2.6.3.4 ANALISIS DE ACEITE

El análisis de aceites determina el estado de operación de las máquinas, luego del análisis de las
propiedades físicas y químicas del aceite lubricante. El aceite es muy importante en las máquinas
porque protege al desgaste, controla la temperatura y elimina las impurezas. Pero cuando el
aceite presenta altos grados de contaminación, la máquina comienza a fallar. Por eso que la
técnica de análisis de aceites permite cuantificar el grado de contaminación del aceite gracias a
una serie de pruebas que se realizan en laboratorios especializados. Ello se hace sobre una
muestra tomada de la máquina cuando está operativo o cuando se ha detenido. También se debe
saber que el grado de contaminación del aceite se relaciona con la presencia de partículas de
desgaste y de sustancias extrañas. Por tal razón es un buen indicador del estado que se
encuentra la máquina. Y es que el grado de degradación del aceite sirve para determinar su
estado mismo porque representa la perdida en la capacidad de lubricar producida por una
alteración de sus propiedades.

2.6.3.5 ANALISIS DE LOS PARAMETROS ELECTRICOS

Otra de las técnicas de mantenimiento predictivo son los ensayos de aislamiento, que son una
herramienta del mantenimiento indispensable para conocer el estado de los bobinados y aislantes
de los motores eléctricos. Este tipo de técnica ofrece información veraz y muy útil para planificar
posibles acciones correctoras que eviten una avería grave en la maquinaria. Esta es una de las
soluciones más eficientes para garantizar la operación con un coste eficiente.

15
 Figura 10 - Análisis de parámetros eléctricos.

Fuente: Medición de voltaje con multímetro.

2.7 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM

El TPM nace en Japón en 1960, el autor del TPM fue Seichi Nakajima. Se uso por primera vez
en la industria de automóviles “TOYOTA”, después se adecua en industrias de otros procesos.

El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo. Estableciendo un sistema que previene todas las pérdidas en todas las operaciones
de las empresas. Incluyendo cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida
del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores incluyendo producción, desarrollo y
departamentos administrativos. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la
empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas y el
éxito del TPM se logra a través del “Trabajo en Equipo.”

2.7.1 OBJETIVOS DEL TPM

❖ OBJETIVOS ESTRATEGICOS

• El TPM ayuda a construir capacidades competitivas.

• Contribuye a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y

capacidad de respuesta, reducción de costos y conservación del conocimiento
industrial.

❖ OBJETIVOS OPERATIVOS

16
 • El TPM busca cero perdidas, mejorando el rendimiento de los equipos y evitando
desperdicios, utilizando efectivamente la capacidad instalada.

❖ OBJETIVOS ORGANIZATIVOS

• El TPM busca un crecimiento personal de los empleados, fortaleciendo el trabajo

en equipo, incrementando la moral y buscando explotar las cualidades de los
operarios.

2.7.2 LAS SEIS GRANDES PERDIDAS DEL TPM

Aumentar la eficiencia del equipo y mantenerlo en óptimas condiciones es una de las metas
fundamentales del TPM, para lograrlo es necesario aproximarse a cero defectos y cero averías
que se consigue eliminando las seis grandes pérdidas que limitan la eficiencia del equipo, las
cuales se describen a continuación:

1. PERDIDAS POR AVERIAS: Estas averías presentan dos tipos de pérdidas, de tiempo y
de cantidad, este último causado por productos defectuosos. Las averías esporádicas son
generalmente fallos repentinos inesperados del equipo que son obvias y fáciles de
corregir, por otro lado, las averías menores crónicas son a menudo descuidadas e
ignoradas por su difícil solución.

2. PERDIDAS DE PREPARACION Y AJUSTE: Son las pérdidas que se presentan al ajustar

la máquina para un mejor rendimiento de ésta y al prepararla al inicio del trabajo.

Existen dos tipos de preparación y como tal tienen estrategias diferentes para atacarlas:

Preparación Interna: Es cuando las preparaciones se deben hacer mientras la máquina está
parada, se debe reducir al máximo este tiempo.

Preparación externa: Es cuando las operaciones pueden realizarse mientas el equipo está en
funcionamiento.

3. INACTIVIDAD Y PERDIDAS POR PARADAS MENORES: Son pequeñas paradas

interrumpidas por un mal funcionamiento temporal o cuando la máquina está inactiva. Este
tipo de problema causa generalmente un efecto sobre la eficiencia del equipo y es común
cuando están implicados procesos automatizados con robots y cintas transportadoras.

4. PERDIDASDE VELOCIDADREDUCIDA: Son las diferencias entre la velocidad diseñada

para el equipo y la velocidad real operativa y el propósito es reducir esa diferencia al
máximo. La velocidad inferior a la ideal por diseño se puede presentar por problemas

17
 mecánicos y calidad defectuosa, problemas antecedentes, por temor al abusar del equipo
o sobrecargarlo.

5. DEFECTOS DE CALIDAD Y REPETICION DE TRABAJO: Estas pérdidas son causadas

por el mal funcionamiento del equipo de producción y se dan por la fabricación de
productos defectuosos que obligan a un reproceso. Por lo general los defectos en calidad
son problemas crónicos que no son fáciles de detectar, por eso es necesario hacer un
estudio a profundidad de conocimiento de la máquina y de la operación que ésta maneja.

6. PERDIDAS DE PUESTA EN MARCHA: Son las pérdidas de rendimiento que se

ocasionan durante las fases iniciales de producción desde la puesta en marcha de la
máquina hasta su estabilización. El nivel de pérdidas varía con el grado de estabilidad de
las condiciones del proceso y depende entre otras cosas del nivel de mantenimiento del
equipo, habilidades técnicas del operador, planillas y matrices.

2.7.3 BENEFICIOS DEL TPM

❖ Elimina perdidas que afectan la productividad de las plantas.

❖ Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.

❖ Reduce costos de mantenimiento.

❖ Mejora la calidad del producto final.

❖ Mejora la satisfacción de los miembros del equipo de trabajo.

2.7.4 INCONVENIENTES DEL TPM

❖ Al implementar TPM se pueden encontrar diferentes barreras relacionadas por la

ideología de la administración tradicional, donde los altos directivos no se involucran
totalmente en el proyecto y no entiende la dimensión de los beneficios que puede tener
esta estrategia en su organización.

❖ Uno de los inconvenientes, es necesario hacerlos paulatinamente, no se van a tener

resultados a corto plazo por tratarse de una adaptación de todo un sistema cultural y que
tiene una serie de pasos y parámetros que se deben cumplir.

❖ El TPM es un proceso a largo plazo, que necesita aproximadamente de 3 a 5 años

dependiendo del tamaño de la compañía y que por ser un proceso de mejoramiento
continuo siempre va a tener vigencia en la empresa, lo que significa que no se termina,
solo se renueva.

18
2.7.5 PILARES DEL TPM

Para realizar una óptima aplicación del TPM en las instalaciones de una empresa y lograr una
mejora continua, se deben cumplir con ocho pilares fundamentales.

Figura 11 - Los ocho Pilares de mantenimiento

Fuente: Los ocho Pilares de mantenimiento

2.7.5.1 LA BASE DEL TPM, LAS 5Ss

Es fundamental la aplicación de la estrategia 5Ss previa a la implementación de cualquier proceso

de mejoramiento continuo como TPM.

Se busca disciplina y orden, si los empleados han aplicado con éxito esta estrategia es muy
probable que también se pueda tener éxito con la implementación del TPM.

5Ss fue desarrollada a principios de los años ochenta, basada en cinco palabras japonesas que
comienzan por “S” (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke) que buscan la calidad total en el
ambiente de trabajo, El significado de las 5Ss se verá en la figura 12.

19
 Figura 12 – Las 5Ss

Fuente: Significado de cada s.

Las etapas de la realización de las 5Ss son las siguientes:

1.- Clasificar: Esto significa Separar los materiales innecesarios y simplificar el ambiente de
trabajo. Clasificar es la separación de los esencial de lo no esencial y removerlos del área de
trabajo. Esto significa clasificar y organizar los ítems como:

• Ítems críticos: importantes, se usan frecuentemente en el área

• Ítems innecesarios: no se necesitan o no se usan.

• Ítems usados: no se usan frecuentemente en el área

Tabla 1 - Tabla de selección y manejo de ítems.

Fuente: PDF de TPM, Oscar Goitia Arce.

20
2.- Organizar: es organizar los materiales esenciales. Permite que el operador encuentre los
materiales cuando los necesitan debido a que se encuentran en el lugar indicado, en esta etapa
los objetivos son:

• Eliminar el tiempo en el que se pierde buscando materiales y herramientas.

• Mejorar la eficiencia.

• Contribuir a un ambiente de trabajo más seguro.

Antes de organizar se debe de limpiar las áreas de donde vinieron los ítems, las áreas de donde
se organizarán los ítems y limpiar los ítems.

Al organizar se debe usar principios básicos de etiquetado como se ve en la figura 13.

Figura 13 - Organización de etiquetado de ítems.

Fuente: PDF de TPM, Oscar Goitia Arce.

3.- Limpiar: es el acto de limpiar debido a que la suciedad es frecuentemente una de las

causas raíz de desgaste prematuro de los equipos.

Los objetivos de limpiar son:

• Limpiar el espacio de trabajo.

• Mantener las cosas limpias, sin basura ni suciedad.

• Limpiar, lavar y ordenar el espacio de trabajo y sus inmediaciones para alcanzar el

Standard requerido.

Al tener todo limpio, los trabajadores están motivados, se detectan problemas más rápido, un
ambiente limpio es un ambiente más seguro como se ve en la Figura 14.
21
 Figura 14 - Taller de una empresa después de aplicar las primeras 3Ss

Fuente: PDF de mantenimiento, Oscar Ybañez.

“No es más limpio el que más limpia, sino el que menos ensucia”, se debe hacer unos Checkpoints
para saber que:

• Decidir que limpiar.

• Decidir quién está a cargo de cada tarea de limpieza.

• Decidir qué métodos de limpieza se usaran.

• Preparar las herramientas y equipos de limpieza.

• Implementar un régimen de limpieza.

4.- Estandarizar: establecer rutinas y métodos para realizar la limpieza y la clasificación.

El proceso de estandarizar trata de distinguir fácilmente una situación “normal” de una “anormal”,
es decir, el personal debe ser capaz de discernir cuando las 3Ss anteriores se están aplicando
correctamente y cuando no, para esto se puede sacar una foto del antes y después (figura 15),
crear un mapa de donde se almacena las cosas, etc.

22
 Figura 15 - Foto de un antes y después de las 5Ss

Fuente: PDF de mantenimiento, Oscar Ybañez.

Es imprescindible que todo el personal de planta disponga de la formación adecuada para

identificar este tipo de situaciones. De esta forma, el personal se siente más valorado y aumenta
su motivación. A su vez, los operarios son más polivalentes y son capaces de detectar pequeños
fallos en su puesto, que a posteriori pudieran desencadenar problemas más graves.

5.- Mantener: la continuación de clasificar, organizar, limpiar y estandarizar. Es el paso más

importante y difícil ya que apunta a la necesidad de aplicar las 5Ss de forma sistemática y
continua.

Es parte de la naturaleza humana la tendencia a rechazar el cambio y más de una organización

se ha visto a sí misma en un ambiente sucio y abarrotado luego de unos pocos meses de intentar
implementar 5S.

Existe una tendencia de volver al status quo y la zona de confort de “la vieja forma” de hacer las
cosas.

Mantener se enfoca en definir un nuevo status quo y standard de organización del espacio de
trabajo

23
2.7.5.2 PRIMER PILAR-MEJORAS ENFOCADAS

Este pilar brinda grandes posibilidades para articular proyectos de mejora continua, iniciativas
Kaizen, pero en especial el proceso de medición de pérdidas y la creación de una cultura de
mejora continua y capacidad emprendedora de los empleados.

Los propósitos del pilar de mejores enfocadas son los siguientes:

❖ Promover el desarrollo de una cultura de mejora continua o KAISEN en todas las áreas
de la empresa.

❖ Desarrollar la aplicación de metodologías para la identificación y medición de pérdidas en

la empresa, en lo posible cuantificadas en dinero.

❖ Establecer objetivos de mejora y promover el desarrollo de estudios o proyectos de mejora

de diversos tipos de alcance que contribuyan significativamente en la reducción de las
pérdidas y mejora de la cuenta de resultados de la compañía.

Los rasgos más característicos de mejora continua son:

1.- Mejorar continuamente paso a paso:

El principal rasgo de la mejora continua es el principio Kaizen o “Mejora solo en pequeños pasos”,
esto significa que existe otra posibilidad de mejora que se llama mejora radical, es una mejora en
grandes saltos llamada Innovación.

El Kaizen parte del hecho que ́para lograr grandes transformaciones que se mantengan a través
del tiempo ya sea en las personas o en las organizaciones, es necesario crear hábitos que se
deben incorporar a través de prácticas, pero en pasos muy pequeños.

Este tipo de mejoras no son traumáticas, son realizadas por las propias personas en el proceso,
que requieren de una guía de trabajo conocida con el nombre de estándares de operación. Kaizen
no se puede realizar si no hay estándares, que indiquen la forma en la que se deben realizar las
nuevas prácticas, este estándar es mejorable.

2.- Empleo de metodologías de mejora:

La mejora continua por simple que sea requiere de ayudas sencillas y simples que guíen el
trabajo, faciliten su realización en forma estandarizada y facilite el logro de los resultados al poder
seguir las guías metodológicas.

24
Se debe distinguir entre metodologías de mejora y herramientas de mejora, las primeras muestran
os pasos lógicos que se deben dar para un estudio. La segunda son instrumentos que se deben
aplicar en el interior de la metodología.

Las metodologías más conocidas de mejora continua son ciclo Demin PDCA, que es muy utilizada
para análisis de problemas de calidad y de gestión de empresas CAPDo, también se tienen 6
Sigma, SMED, ADF, 5 Por qué.

Cada metodología cuenta con un conjunto de técnicas que se pueden seleccionar de acuerdo al
tipo de problema que se pretende solucionar.

3.- Trabajo en equipo y responsabilidad individual.

Una de las características de la mejora continua es que se realiza para un objetivo común, ya sea
de un pequeño equipo de trabajo o de toda la empresa, para obtener mejores resultados en los
objetivos de calidad, seguridad, productividad etc. Es habitual desarrollar el proceso de mejora
continua en pequeños equipos, sin embargo, realizar el trabajo en equipo no significa
simplemente reunirse como grupo para compartir información, ideas, o propuestas de mejora.

El trabajo en equipo más importante es el que se realiza individualmente, pero teniendo la

conciencia que este hace parte de un trabajo global orientado a lograr metas y propósitos de
equipo.

4.- Enfoque en los resultados y área de proyectos.

La mejora continua debe estar alineada con los objetivos del área, si no se orienta los esfuerzos
de mejora hacia lo que le interesa al equipo, los resultados no serán los mejores y se genera
frustración en el equipo.

2.7.5.3 SEGUNDO PILAR – MANTENIMIENTO AUTONOMO

Es uno de los pilares fundamentales en la implementación del TPM. Aprovecha el conocimiento

y contacto que los operarios tienen con los equipos para mantenerlos en condiciones básicas de
operación. Se busca que los operarios por iniciativa propia cuiden, mantengan y conserven la
maquinaria, siendo necesario una aplicación previa de 5 s.

Existen siete pasos de desarrollo que se pretenden alcanzar con la implementación del
mantenimiento autónomo y son:

1.- Realizar limpieza e inspección inicial.

2.- Eliminar las fuentes de contaminación, lugares inaccesibles y elementos innecesarios.

25
3.- Establecer estándares de limpieza, lubricación y ajuste.

4.- Realizar la inspección general de la máquina.

5.- Realizar la inspección general de los procesos.

6.- Mantenimiento autónomo sistemático con OPLs (Figura 16), CLIs.

7.- Practica plena de la autogestión.

Figura 16 - OPL de purga para un caldero

Fuente: OPL de purga para un caldero, EBA.

26
2.7.5.4 TERCER PILAR – MANTENIMIENTO PLANIFICADO

A diferencia de los pilares anteriores, el Mantenimiento Planificado está a cargo exclusivamente

del personal de mantenimiento, quienes serán los encargados de organizar de forma cronológica
todas las actividades que se llevarán a cabo y el tiempo en el que estas deberán realizarse. Este
plan permitirá adelantarse a las averías de la maquinaria y garantizar un mejor proceso de
producción.

Entre sus principales objetivos se encuentran:

❖ El pilar pretende mejorar la eficacia del sistema de mantenimiento, eliminando los

problemas de los equipos a través de acciones de mantenimiento preventivo y predictivo.

❖ Las bases de información y los datos que se obtienen de la operación realizadas por los
equipos y por los estudios de ingeniería de mantenimiento.

❖ El objetivo de los pasos iniciales del mantenimiento especializado es apoyar el

mantenimiento autónomo y eliminar problemas de los equipos a través de análisis de la
información disponible de las fallas y averías.

❖ En los pasos avanzados contribuye a mejorar los procesos de gestión y las operaciones
de mantenimiento preventivo, predictivo y la utilización de tecnología para el diagnóstico
de equipos.

A continuación, se exponen los seis pasos sugeridos por el JIPM para la implementación del

mantenimiento planificado:

1.- Identificar el punto de partida del estado de los equipos: Es necesario establecer la
información que se dispone de los equipos para identificar los problemas de los mismos.

2.- Eliminar deterioro y mejorar el equipo: En este paso se busca eliminar los problemas de
los equipos por medio de la aplicación de mejoramiento continuo (mejoras enfocadas).

3.- Mejorar el sistema de información: La idea central de este paso es mejorar el sistema de
información de tal forma que se puedan identificar las fallas y averías para su eliminación.

4.- Mejorar el sistema de mantenimiento periódico: Establecer los estándares de

mantenimiento, diseñar el proceso de preparación, establecer flujos de trabajo, identificar equipos
y elementos.

27
5.- Desarrollar un sistema de mantenimiento predictivo: Se busca tecnologías que permitan
establecer un mantenimiento predictivo. En este paso se capacita a los operarios en la tecnología
implementada.

6.- Desarrollo superior del sistema de mantenimiento: Finalmente se desarrollan procesos

kaizen en los sistemas de mantenimiento periódicos establecidos en los pasos anteriores desde
el punto de vista técnico, humano y organizacional. En este paso se deben evaluar finalmente los
resultados en los indicadores para conocer los beneficios económicos y tecnológicos.

Lo que finalmente se busca con este pilar es gradualmente llegar a “cero averías”, que es uno de

los propósitos estratégicos y resultados esperados en la implementación de TPM en una

organización.

2.7.5.5 CUARTO PILAR – CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO

Este séptimo pilar está enfocado en analizar los conocimientos adquiridos por el personal, luego
de haber recibido capacitaciones acerca del funcionamiento de la maquinaria y acciones de
prevención de riesgos.

En este pilar, el equipo operario deberá ser capaz de entender cómo funcionan los equipos
industriales, identificar y encontrar los problemas que puedan surgir durante el proceso, además
de verificar la calidad de fabricación.

Los objetivos de este pilar con los siguientes:

❖ Contar con un sistema de entrenamiento efectivo y eficiente que garantice que cada
persona posea y ejecute un plan, para desarrollar sus habilidades de acuerdo a los
diagnósticos de necesidades.

❖ El desarrollo de las habilidades de nuestra gente está orientado a mejorar los resultados
del negocio.

❖ El equipo identifica sus necesidades de entrenamiento y una OPL es entrenamiento.

❖ El pilar está enfocado al fortalecimiento de las habilidades y capacidades del personal,

buscando una mayor comprensión y afianzamiento en todos los factores de mejora
necesarios (Mantenimiento, comunicación, conocimiento del proceso, etc.) para alcanzar
el éxito del TPM.

❖ La implementación pretende eliminar las pérdidas producidas por la falta de habilidades

de los empleados.
28
 ❖ Para el entrenamiento es utilizada la herramienta Lecciones de un punto (OPL) , la cual
permite transmitir conocimientos y habilidades a los operarios.

Se sugiere la aplicación de seis pasos para la implementación de este pilar:

1.- Establecer el punto de partida: Evaluar el estado actual de la educación y entrenamiento y

establecer las políticas necesarias para su implementación.

2.- Establecer un sistema de entrenamiento: para la mejora de habilidades de mantenimiento

y operación de equipo.

3.- Desarrollo practico del programa de entrenamiento: para la mejora de habilidades de

mantenimiento y operación de equipos.

4.- Planificar y desarrollar programa de nuevas capacidades requeridas: para obtener un

progreso técnico y una adaptación a la tecnología.

5.- Consolidación de un ambiente de trabajo voluntario

6. Evaluar los logros: gestionar el conocimiento requerido.

2.7.5.6 QUINTO PILAR – CALIDAD

Este cuarto pilar busca garantizar la calidad del producto que fabrica la organización y, así,
satisfacer a los clientes. Para ello, se deberán realizar acciones enfocadas en el cuidado de la
maquinaria, con el objetivo de evitar defectos en los productos que luego saldrán al mercado.

Asimismo, el equipo de manteamiento deberá enfocar sus esfuerzos en prevenir futuras fallas y,
durante el desarrollo del proceso, detectar oportunidades para implementar estrategias
orientadas a mejorar y asegurar la calidad de sus productos y servicios.

Los principios en que se fundamenta el Mantenimiento de Calidad son:

❖ Clasificación de los defectos e identificación las formas en que se presentan, frecuencia y

efectos.

❖ Realizar un análisis PM (Mantenimiento Preventivo) para identificar las partes del equipo
que generan los defectos de calidad.

❖ Establecer valores estándar del equipo y valorar los resultados a través de un proceso de
medición.

❖ Establecer una frecuencia de inspección periódico de las características críticas.

29
 ❖ Preparar matrices de mantenimiento y valorar periódicamente los estándares.

❖ Herramientas de análisis en el Mantenimiento de Calidad

2.7.5.7 SEXTO PILAR - GESTION TEMPRANA

Es un pilar que nos sirve para diseñar y entregar Los productos correctos, el equipo correcto, las
habilidades correctas, los materiales correctos y los sistemas correctos. Teniendo como resultado
arranques verticales basados en criterios de éxito.

Un arranque vertical es el que se realiza sin problemas, operando con la eficiencia habitual del
proceso o más.

Un criterio de éxito es con el cual podemos medir si hemos alcanzado la meta o no.

Al igual que los otros pilares este tiene unos pasos para su implementación los cuales son:

1. Examinar y analizar la situación actual del sistema de producción.

2. Establecer un sistema de gestión temprana evitando repetir los errores detectados en el

primer paso.

3. Desarrollar un sistema de estándares de trabajo que eviten la repetición de los problemas

identificados.

4. Aplicar el nuevo sistema ampliando su radio de acción, no solo cubrir la máquina directa

sino también la periférica

2.7.5.8 SEPTIMO PILAR – SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

La gestión de seguridad y medio ambiente es clave dentro del TPM, para eliminar los
accidentes y la polución, por lo tanto, debemos: asegurar la fiabilidad de los equipos y evitar
errores humanos.

Etapas para la implementación del pilar de seguridad y medio ambiente:

1.- Levantamiento de la situación actual de las inconveniencias.

2.- Eliminación de las inconveniencias.

3.- Elaboración de estándares provisorio de seguridad y medio ambiente.

4.- Investigación de las causas de accidentes y polución.

30
5.- Establecimiento de las condiciones para accidentes cero y polución cero.

2.7.5.9 OCTAVO PILAR – AUTONOMO ADMINISTRATIVO

Este pilar será realizado por el departamento administrativo, que será el encargado de registrar
de forma documental y analizar los datos obtenidos durante el proceso del TPM. Así, el equipo
de manteniendo estará capacitado para tomar mejores decisiones y realizar un trabajo eficaz.

Una de las principales responsabilidades de las áreas administrativas es brindar

recomendaciones y ayudar al personal de manteniendo para aminorar gastos y mejorar los
procesos de producción.

El TPM en áreas administrativas evita pérdidas de información, coordinación, precisión de la

información, etc.”. Este pilar surge de la necesidad de eliminar pérdidas que se presentan en las
áreas que son soporte de la producción. Para este pilar se emplean los siete pasos del
mantenimiento autónomo.

El factor humano ante un cambio de cultura organizacional se comporta por lo general de la

siguiente manera:

❖ El factor humano es el aspecto más importante al momento de implementar cualquier tipo

de cambio dentro de una organización, porque involucra directamente a las personas y
son éstas las que finalmente lo ejecutarán.

❖ Este proceso debe ser informado adecuadamente, siempre habrá personas que se
resistan al cambio, por temor de lo que les espera, o porque piensan que la forma actual
de hacer las cosas es la correcta y no existe necesidad de mejorar.

❖ El cambio implica “obligar” a las personas a desarrollar otras capacidades, a enfrentarse

con ellas mismas y a “retarse” con respecto a nuevas formas de hacer las cosas.

❖ El proceso de cambio genera molestia, por que saca a las personas de su “zona de
confort”, además de “criticar” la forma actual de manejar y hacer las cosas.

❖ En un principio todo cambio hace a la organización ineficiente porque ésta tiene que pasar
por una curva de aprendizaje y en ese camino se desarrollarán las nuevas capacidades,
se generará un crecimiento personal y profesional y se delegará autonomía y control a las
áreas.

31
2.7.6 ESTRUCTURA DEL TPM

La estructura del mantenimiento productivo total tiene la siguiente forma, figura 17.

Figura 17: Estructura del TPM

Fuente: PDF de mantenimiento, Oscar Ybañez

En el mantenimiento preventivo basado en tiempo, el mantenimiento especializado lo hacen

los mecánicos especialistas, por otra parte, el autónomo lo realizan los operarios, los operarios
realizan 4 tareas importante que son: Limpieza, Inspección, Lubricación y Ajustes.

En mantenimiento basado en condición se puede hacer tres niveles para la identificación de

un problema, los niveles son:

❖ Nivel 1: Es el uso de los sentidos humanos el cual solo lo realizan los operarios, como ser:

o Audición para ruidos

o Olfato, para olor a quemado

o Tacto, para aumento de temperatura.

o Vista, para detectar fugas.

32
 ❖ Nivel 2: Es el uso de instrumentos básicos que pueden identificar valores críticos de
variables relacionados con síntomas fáciles de entender, estas tareas lo realizan
operadores y mecánicos de mantenimiento estos instrumentos vienen con la máquina
como ser:

o Manómetros.

o Termómetros.

o Amperímetros.

o Medidores de nivel.

o Luces indicadoras, etc.

❖ Nivel 3: Es el uso de instrumentos externos a la máquina, sofisticados para medir variables

importantes en las maquinas como ser:

o Análisis de vibración.

o Termografía.

o Ensayos no destructivos.

o Ultrasonido.

o Análisis de aceite.

2.8 ELABORACION DE UN PAN DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Un programa de mantenimiento depende del tamaño de la empresa donde se pretende

implementar, del tipo de equipos que se estén considerando y como consecuencia, del tipo de
mantenimiento que se requiera, lo que puede involucrar operaciones básicas y simples asociadas
al mantenimiento preventivo (MBT) o abarcar operaciones especializadas como en el caso del
mantenimiento predictivo (MBC).

La Planificación Estratégica para un plan de mantenimiento se puede seguir distintos modelos de

acuerdo al tipo de mantenimiento que se aplicara, en nuestro caso tomaremos el modelo de la
figura 18.

33
 Figura 18 – Planificación estratégica de un plan de mantenimiento.

Fuente: Gestión de mantenimiento, Oscar Ybañez

2.8.1 PLANTEAMIENTO ESTRATEGICO

En esta parte realizaremos un análisis del estado en mantenimiento de parte la empresa.

MISIÓN Y VISIÓN

Misión

Un enunciado breve y claro de las razones que justifican la existencia de mantenimiento, el(los)
propósitos o la(s) función(es) que desea satisfacer, y los métodos fundamentales a través del
cual pretende cumplir su propósito

Visión

La visión es la descripción del estado futuro de la empresa. Es lo que nosotros queremos que
sea la empresa, cómo la concebimos, en su situación ante el entorno y su organización interna.
Una visión es lo que está generalmente en la mente del creador de la empresa.

34
DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

Para el realizar un diagnóstico sobre el estado de una empresa existe muchos métodos, acá
hablaremos del método FODA. (Figura 19)

El análisis FODA, también llamado análisis DAFO o DOFA, consiste en un proceso donde se
estudian debilidades, amenazas, fortalezas y oportunidades de una empresa.

Figura 19 - FODA

Fuente: Sedesem.

Se trata de una herramienta muy importante antes de realizar cualquiera estrategia. En este
sentido, para que una empresa lleve a cabo con éxito dicha estrategia, primeramente, deberá
conocer la situación presente de su empresa.
35
BALANCED SCORECARD

El Balanced Scorecard es una metodología para traducir la Visión y Estrategia de una

Organización en un grupo de Indicadores numéricos de desempeño que agrupan y enlazan todos
los niveles y funciones de esa Organización, Figura 20.

El Balanced Scorecard parte de la visión y estrategias de la empresa. A partir de allí se definen

los objetivos financieros requeridos para alcanzar la visión, y estos a su vez serán el resultado de
los mecanismos y estrategias que rijan nuestros resultados con los clientes. Los procesos
internos se planifican para satisfacer los requerimientos financieros y de los clientes. Finalmente,
la metodología reconoce que el aprendizaje y el crecimiento es la plataforma donde reposa todo
el sistema y donde se definen los objetivos planteados para esta perspectiva.

Figura 20 – Estructura del BSC

Fuente: Sedesem.

Posteriormente la estructura del BSC creado se lleva a una tabla donde nos trazaremos los
indicadores y a las metas que queremos llegar como en la tabla 2.

36
 Tabla 2 – Tabla de indicadores y metas.

Fuente: Sedesem

2.9 CODIFICACION DE EQUIPOS

La codificación significa en grandes rasgos dar a las máquinas y equipos una dirección donde
ubicarlas y un nombre con el cual identificarlas. Permitiendo tener un control y conocimiento sobre
información técnica, centros de costo, características generales, etc. De cada una de las
máquinas, equipos y componentes emplazados en la empresa.

La codificación se puede realizar en varios niveles, en la figura 21 se muestra dichos niveles de

codificación:

37
 Figura 21 – Niveles de codificación.

Fuente: Elaboración de un Programa de Mantenimiento, Oscar Ybañez

2.10 MATRIZ DE CRITICIDAD

Debido a la necesidad de recursos para implementar el programa de mantenimiento, este debe

abarcar sólo aquellos equipos que se seleccionen con base en los mejores criterios. A medida
que el programa de mantenimiento madura, podrá abarcar más equipos.

Es importante indicar que hay equipos o instrumentos a los cuales es preferible no hacer
mantenimiento planificado para evitar su desajuste, debido a que poseen una delicada
conformación, como es el caso de equipos electrónicos de precisión. En estos casos se
recomienda esperar a que fallen para hacerles la reparación total por parte de expertos que los
dejan en óptimas condiciones de funcionamiento.

La selección de los equipos prioritarios puede ser en algunos casos obvia, debido a que son muy
pocos los equipos que estén presentando fallas; esto especialmente en empresas pequeñas,
donde una sola persona puede estar informada del estado general de la mayoría de equipos y la
historia de su funcionamiento, seleccionándose así fácilmente y de manera objetiva los equipos

prioritarios.

El análisis de criticidad permite determinar la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una

planta compleja. Para realizar dicho análisis se utilizó el siguiente criterio de clasificación de
equipos:

• Equipos TIPO A: Críticos

38
 • Equipos TIPO B: Importantes
• Equipos TIPO C: Prescindibles

Este método consiste en realizar una valoración objetiva en las variables de Seguridad, Calidad,
Producción, Mantenimiento y costos. Ya que la criticidad de un equipo no solo debe ser analizada
desde un solo punto de vista. Es por ello que es muy común escuchar a los mantenedores en
una empresa que los equipos son críticos, pero en muchos casos solo se está evaluando desde
el punto de vista de producción. Las preguntas y los valores para saber la criticidad de los equipos
se encuentran en la tabla.

Figura 22 – Valores para la matriz de criticidad.

Fuente: TPM de Oscar Goita Arce.

2.11 Tareas de mantenimiento preventivo

Las tareas de mantenimiento solo se realizan a las maquinas con criticidad nivel A, esto es debido
a que si se hace a todos los equipos de la empresa el costo de mantenimiento preventivo seria
enorme.

En la tabla 3 se mostrará un ejemplo de tareas de mantenimiento preventivo.

39
Tabla 3 – Tareas de mantenimiento preventivo

Fuente: Sedesem

40
CAPITULO 3

DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Este trabajo, consiste específicamente en el diseño de un plan mantenimiento basado en TPM,

para los equipos de LA EMPRESA EMBOTELLADORA DE AGUA DE MESA “MANANTIAL DE
VIDA”, con la finalidad de optimizar la confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de las
máquinas, este estudio será enfocado en la implementación de los pilares de mantenimiento,
autónomo y planeado.

El TPM es una metodología de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad

prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los
conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y polivalente.

Para empezar a desarrollar el plan de mantenimiento se inicia con la recopilación de información,

donde se recoge toda la información de la maquinaria para con estos datos realizar un programa
adecuado a las necesidades de la empresa.

3.1 PLANEAMIENTO ESTRATEGICO

En nuestro plan estratégico se desarrollará la Misión y Visión para el plan de mantenimiento,

diagnóstico de la situación actual de mantenimiento, se trazará objetivos en un mapa estratégico
y se creará la política de mantenimiento.

3.1.1 MISION Y VISION

MISION

Nuestra misión es realizar un servicio de mantenimiento adecuado para cubrir las necesidades
de la empresa, empleando mantenimientos preventivos y mejora continua al proceso de
embotellamiento de agua.

VISION

Nuestra visión es continuar mejorando e innovando sobre el proceso de purificación de agua y

mejorar el proceso de automatización de embotellado y embolsado de agua.

41
3.1.2 DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

Para el diagnóstico de la situación actual de mantenimiento de la empresa Manantial de Vida se

optó por realizar una matriz FODA.

Se realizará el estudio de debilidades, amenazas, fortalezas y oportunidades de la empresa como

se ve en la tabla 3.

TABLA 3 – Matriz FODA.

FODA FORTALEZAS DEBILIDADES

ANALISIS INTERNO
ANALISIS EXTERNO
OPORTUNIDADES
O1. Existe tecnología de
punta en el mercado para
poder adquirir y también
para poder capacitarse.
O2. Existen normas
nacionales sobre agua
mineral para alimento, para
poder implementarlas en la
empresa
O3. Existen empresas
especializadas en adquisición
y asesoramiento en plantas
de tratamiento de agua.
O4. Existen empresas de
asesoramiento en
mantenimiento preventivo.
F1. Cuentan con buen
ambiente laboral.
F2. Horarios flexibles de
trabajo.
ESTRATEGIAS(FO)
1.- Mejorar la
automatización de la
maquina embotelladora de
agua. (F1. F2. O1.)
2.- Implementar la NB
325003:2010 para mejorar la
calidad del producto final.
(F1. O2.)
3.- Capacitar a los
trabajadores respecto al
funcionamiento y
mantenimiento de la
osmosis inversa. (F1. O3.)
4.- Implementar la filosofía
de mantenimiento TPM
apoyado del asesoramiento
de consultores. (F1. O4.)
D1. No cuenta con un plan
de mantenimiento
preventivo.
D2. No cuenta con un taller y
mecánico para la revisión de
maquinas
D3. Solo arreglan las
maquinas cuando fallan, es
decir puro mantenimiento
correctivo.
D4. Algunas estructuras de
máquinas se oxidan.
D5. Solo se puede hacer la
distribución no muy lejos de
la casa matriz.
ESTRATEGIAS(DO)
1.- Implementar las 5Ss (D1.
D2. O4.)
2.- Implementar un plan de
capacitación y
entrenamiento a técnico y
operadores. (D1. D2. D3. O1.
O4)
3.- Cambiar estructuras con
acero inoxidable para evitar
oxido en las instalaciones.
(D4. O1.)

AMENAZAS ESTRATEGIAS(FA) ESTRATEGIAS(DA)

A1. Hay muchas empresas
nuevas de embotellado de
agua.
1.- Garantizar la producción
y calidad de botellones de
agua para la distribución a la
población. (F1. F2. A1.)
1.- Creación de una nueva
sucursal en un lugar
estratégico para ampliar el
mercado de venta de
botellones de agua (D5. A1)

Fuente: Elaboración propia.

42
3.1.3 OBJETIVOS, METAS Y MAPA ESTRATEGICO

Una vez realizado el análisis de nuestras debilidades, fortalezas, amenazas y oportunidades,

procedemos a definir nuestros objetivos y metas usando la herramienta BALANCED
SCORECARD tabla 4, usamos esta metodología porque nos permite traducir la visión y estrategia
en un grupo de indicadores numéricos.

Tabla 4 - Estructura del BSC de la Empresa Manantial de Vida

Costos de Costos en
Perspectiva Disminuir costos
mantenimiento repuestos según el
de servicios
financiera Según el plan de plan de
Externos
mantenimiento mantenimiento

Disponibilidad Disminuir el TMPR

Perspectiva clientes Aumentar el TMEF

Mantenibilidad

Gestionar la
Gestionar un stock
adquisición de
de repuestos.
equipos modernos.

Perspectiva Gestionar la
Procesos internos adquisicion de las
herramientas y equipos
necesarios para el
Implementar la
mantenimiento.
filosofia TPM.

Mejorar las
Perspectiva capacidades de
Capacitar al Mejorar la
aprendizaje y personal en gestión capacidad de
compartir
de mantenimiento. trabajo en equipo
crecimiento conocimiento.

Fuente: Elaboración propia

43
En la tabla 3, nosotros trazamos objetivos desde cada perspectiva de la empresa, los objetivos
que trazamos son para favorecer al personal, a la parte de producción de la empresa, a la parte
financiera de la empresa.

Posteriormente el mapa de BSC lo volvemos en un cuadro (Tabla 5) donde se podrá estructurar

mejor los objetivos, indicadores y metas que se quiere alcanzar con el plan de mantenimiento.

Tabla 5 - Tabla de objetivo, indicadores y metas de la empresa Manantial de Vida.

Fuente: Elaboración propia

44
3.1.4 POLITICA DE MANTENIMIENTO

El plan de mantenimiento de la empresa manantial de vida, establece llevar adelante la

conservación de sus activos, bajo un sistema de gestión de mantenimiento, el mismo que
mejorara de forma permanente los procesos de mantenimiento para garantizar la disponibilidad
y confiabilidad en la funcionalidad de los activos que contribuyen a la competitividad empresarial.

Los trabajadores deberán cumplir con el plan de mantenimiento establecido para poder garantizar
la disponibilidad de las maquinas, así también se deberá tomar los registros necesarios para
poder obtener los KPIs.

El dueño de la empresa Manantial de Vida, manifiesta su disposición de dotar con los recursos
necesarios para el cumplimiento de los objetivos que respalda la siguiente política y comunicar a
toda la organización.

3.2 ESTRUCTURA DE LA EMPRESA

La empresa Manantial de Vida es una empresa pequeña, la empresa produce 150 botellones por
día, cada botellón de 20 litros, también produce 3000 bolsitas de agua de 500 ml.

En la figura 23 se aprecia la forma en la que está estructurada actualmente la empresa Manantial

de vida.

Figura 23 - Estructura de la empresa Manantial de Vida.

Fuente: Elaboración propia

45
3.3 LAYOUT DE LA EMPRESA

La empresa cuenta con instalaciones individuales para cada equipo, cuenta con un área de
servicios, con un área de producción y un área de distribución, Figura 24.

Figura 24 - Layout de la empresa

Fuente: Elaboración propia

46
El proceso de la obtención de botellones y bolsitas de agua de mesa es la siguiente, figura 25.

Figura 25 - Layout del proceso de obtención de agua

COMPRESOR

LAVADARO,
LLENADORA Y
TAPADORA
TANQUE 1 BOMBA 1

BOMBA
AGUA DE OSMOSIS
SUMERGIB TANQUE 3
POZO INVERSA
LE
SACHETEADORA
TANQUE 2 BOMBA 2 DISTRIBUCION
1

SACHETEADORA
2

Fuente: Elaboración propia

3.4 INVENTARIO DE EQUIPOS

En esta parte identificamos todos los equipos, maquinas que son parte de la empresa.

En esta tabla se puede ver todos los ítems que tiene la empresa en su línea de producción y
distribución, tabla 6.

Tabla 6 – Tabla de inventario

Fuente: Elaboración propia

47
3.4.1 TANQUES DE 5000 LITROS

Estos tanques las usan para almacenar agua de pozo en gran cantidad, en la empresa cuentan
con 2 tanques de 5000 litros, Figura 26.

Figura 26 – Tanques de almacenamiento de agua de pozo

Fuente: Empresa Manantial de Vida

3.4.2 BOMBAS DE AGUA

La empresa cuenta con dos bombas de agua que son usadas para proporcionar agua al
sistema de tratamiento de agua mediante osmosis inversa (ver figura 27), luego se usa una
tercera bomba de agua para llevar el agua purificada a unos tanques de almacenamiento para
embotellar y embolsar agua limpia (ver figura 28).

48
 Figura 27 – Bombas de agua

Fuente: Empresa Manantial de Vida

49
 Figura 28 – Bomba de agua

Fuente: Empresa Manantial de Vida

3.4.3 TRATAMIENTO DE AGUA

La empresa hace su tratamiento de agua mediante el proceso de osmosis inversa. La planta de

tratamiento de Manantial de Vida cuenta con los siguientes equipos:

3.4.3.1 BOMBA DOSIFICADORA DE CLORO

Es un equipo conectado al tubo de ingreso a los tanques de almacenamiento con sistemas de

dosificación automáticas de cloro de acuerdo al caudal de agua requerido.

En este proceso se desinfectará permanentemente el agua, las tuberías y los tanques de

almacenamiento.

50
3.4.3.2 SISTEMA AUTOMATICO DE ELIMINACION DE DUREZA, HIERRO Y MANGANESO.

Tiene como función reducir la contaminación de la dureza, hierro y manganeso. El equipo este
compuesto de un tanque cilíndrico donde contiene resina catiónica y un controlador para su
ciclo de función (Figura 29), consiste en pasar el agua dura por el equipo para luego en forma
iónica hacer la separación de los contaminantes del agua.

El equipo consiste un sistema de presurización, fabricado con material de polipropileno de alta

densidad. Tiene un cerebro de comando para la función de producción, limpieza y regeneración
permanente de los elementos filtrantes.

Para la regeneración de la resina catiónica se utiliza sal el cual tiene un recipiente negro para
de capacidad de dos quintales de sal (Figura 30).

Figura 29 – Tanque de resina catiónica con su controlador

Fuente: Empresa Manantial de Vida

51
 Figura 30 – Tanque de Salmuera.

Fuente: Empresa Manantial de Vida

3.4.3.3 PREFILTRO

Las características de este equipo, este compuesto de elementos filtrantes de poliéster ya que
posee una escasa porosidad de 10 micrones el cual retiene el elevado grado de contaminación
física provocada por la tierra, polvo, basuras, lodo y turbiedades ocasionados por el arrastre de
partículas Figura 31.

52
 Figura 21 – Prefiltro.

Fuente: Empresa Manantial de Vida.

3.4.3.4 FILTRO DE CARBON

Tiene como función reducir la contaminación del mal olor, mal sabor, materia orgánica, químicos,
pesticidas y exceso de cloro. El equipo este compuesto de un tanque cilíndrico (Figura 32),
consiste en pasar el agua por el equipo para luego absorba los contaminantes en el agua.

El equipo consiste en un sistema de presurización, fabricado con material de polipropileno de alta

densidad. Tiene un cerebro que comanda las funciones de producción y limpieza permanente de
los elementos filtrantes.

53
 Figura 32 – Filtro de carbón activo

Fuente: Empresa Manantial de Vida.

3.4.3.5 AFINADOR O PULIDOR

Equipo que posee un elemento filtrante y purificador, diseñado para eliminar del agua las
partículas que pasan del sistema de ablandamiento y carbón (Figura 33).

Figura 33 – Afinador de agua

Fuente: Empresa Manantial de Vida.

54
3.4.3.6 OSMOSIS INVERSA

Sistema de purificación compuesto por dos membranas semipermeables (figura 34) con una
porosidad de 0.001 micrones. Este equipo es capaz de reducir hasta en un 99.5% el cloruro de
sodio del agua, como también otros tipos de minerales y metales pesados como (arsénico, plomo,
asbesto, mercurio, conductividad, plata, zinc, hierro.)

Figura 34 – Membranas de la osmosis inversa

Fuente: Empresa Manantial de Vida.

3.4.3.7 LAMPARA UV

Equipo conectado como desinfectante mediante luz UV el cual realiza la eliminación de bacterias,
virus, algas, etc. Figura 35.

Figura 35 – Lampara UV

Fuente: Empresa Manantial de Vida.

55
3.4.3.8 OZONIZADOR

Este equipo esta como desinfectante final (Figura 36), su función es diluir ozono en el agua el
cual desinfecta de bacterias, virus, parásitos y como una ayuda en la micro floculación y reducción
de sólidos suspendidos.

Figura 36 – Ozonizador

Fuente: Empresa Manantial de Vida.

3.4.4 ENVASADOR DE AGUA EN BOLSA

La empresa cuenta con dos envasadoras de líquidos en bolsitas de agua Figura 37, en la empresa
se encarga de envasar bolsitas de agua de 500 ml.

El proceso de envasado consiste en desinfectar mediante rayos UV la lámina de plástico, luego

se hace un sello térmico vertical, posteriormente se realiza el llenado de agua a medida para
finalmente sellar térmicamente y con la misma cortar horizontalmente.

56
 Figura 37 – Envasadora de bolsitas de agua

Fuente: Empresa Manantial de Vida.

3.4.5 COMPRESOR DE AIRE

Este compresor de aire se usa para dar servicio de aire comprimido a la maquina embotelladora
de botellones de agua (Figura 38).

57
 Figura 38 – Compresor de aire

Fuente: Empresa Manantial de Vida.

3.4.6 MAQUINA LAVADORA, LLENADORA Y TAPADORA DE BOTELLONES

Esta máquina es la encargada de lavar los botellones, llenar con agua pura los botellones y
finalmente sellarlos con tapas (figura 39).

El proceso es el siguiente:

1. Se va colocando botellones de dos en dos para que mediante un cilindro neumático la

maquina los eleve a los sujetadores de botellones

2. El proceso de lavado se lo hace mediante impulsores de agua que aumentan la presión

de salida del chorro para el lavado interno del botellón, y cepillos giratorios para el lavado
externo.

3. Al final de la linea de lavado los botellones caen mediante la gravedad a un recipiente que
mediante el empuje de un cilindro neumático lo lleva al tubo que llena el botellón de agua
limpia.

4. Mediante otro cilindro neumáticos se lo traslada a la posición de sellado, el cual se realiza

mediante dos cilindros pequeños.

58
 Figura 39 – Lavadora, llenadora y selladora.

Fuente: Empresa Manantial de Vida.

3.5 LISTA DE EQUIPOS MANTENIBLES

Ahora hacemos un análisis para ver que equipos son realmente mantenibles y cuáles no.
Dejaremos de lado los tanques de agua porque no son realmente mantenibles, también no
tomaremos en cuanta el mantenimiento de los automóviles de distribución. Entonces los equipos
mantenibles quedaran de la siguiente manera, ver Tabla 7.

Tabla 7 – Lista de equipos mantenibles

Fuente: Elaboración propia

59
3.6 JERARQUIZACION TAXONOMICA DE EQUIPOS

Realizamos las ubicaciones técnicas de los equipos principales.

Tabla 8 – Jerarquización taxonómica lavadora, llenadora y tapadora

NIVELES JERARQUICOS NIVELES UBICACION TECNICA DE EQUIPO
1 Insustria MANANTIAL DE VIDA MDV
2 Categoria de negocio TRATAMIENTO DE AGUA MDV-TDA
3 Instalación VINTO MDV-TDA-VIN
4 Seccion/Sistema PRODUCCION MDV-TDA-VIN-PRO
5 Equipo/Unidad LAVADORA, LLENADORA Y TAPADORA 20
6 Subequipo/Subunidad TRANSPORTADORA DE BOTELLONES LAVADO DE BOTELLONES NEUMATICO ELETRICO
Motor Cepillos Electrovalvula Protecciones
Rodamientos Servomotor Uniones Controlador PLC
Caneda Rodamiento Mangueras neumaticas Tablero electrico
7 Item/Componente mantenible Eje Tuberias Cilindros neumaticos Terminales
Cabezales de botellones Uniones Unidad de mantenimietno
Engranaje Bonba presurizadora
Filtro

Fuente: Elaboración propia

Tabla 9 – Jerarquización taxonómica envasadora

NIVELES JERARQUICOS NIVELES UBICACION TECNICA DE EQUIPO
1 Insustria MANANTIAL DE VIDA MDV
2 Categoria de negocio TRATAMIENTO DE AGUA MDV-TDA
3 Instalación VINTO MDV-TDA-VIN
4 Seccion/Sistema PRODUCCION MDV-TDA-VIN-PRO
5 Equipo/Unidad ENVASADORA DE BOLSAS DE AGUA 30
Transmision de
6 Subequipo/Subunidad Reductor de velocidad Motor Sellado termico Electrico
potencia
Rodamiento Rodamientos Engranaje Teflon termico Protecciones
Correa Bobinas Eje Sensor PT100 Controlador
7 Item/Componente mantenible Engranaje Arbol Contactores
Tanque de aceite Rodillo Terminales
Pernos

Fuente: Elaboración propia

Tabla 10 – Jerarquización taxonómica osmosis inversa

NIVELES JERARQUICOS NIVELES UBICACION TECNICA DE EQUIPO
1 Insustria MANANTIAL DE VIDA MDV
2 Categoria de negocio TRATAMIENTO DE AGUA MDV-TDA
3 Instalación VINTO MDV-TDA-VIN
4 Seccion/Sistema SERVICIOS MDV-TDA-VIN-SER
5 Equipo/Unidad OSMOSIS INVERSA 10
BOMBA
FILTRO DE RESINA FILTROS
6 DOSIFICADORA DE FILTRO DE CARBON OSMOSIS INVERSA LAMPARA UV BOMBA OZONIZADOR
CATIONICA ESPECIALES
Subequipo/Subunidad CLORO
filtro Medidor de caudal PREFILTRO CARBON ACTIVO MEMBRANAS Cristal de cuarzo Valvula esferica Valvula de retencion
Resina cationica AFINADOR PULIDOR CONTROLADOR TUBERIAS Lamapara UV Uniones Camara de reaccion
7 Item/Componente mantenible
Medidor de sal SENSOR DE PRESION Filtro Cojinetes
Cerebro SENSOR DE CAUDAL Filtros

Fuente: Elaboración propia

60
3.7 MATRIZ DE CRITICIDAD

Para realizar la matriz de criticidad usamos los nueve puntos del siguiente cuadro. Cada punto
está en función del impacto y el peso de importancia de un determinado equipo en la instalación.

A cada punto se le asigna un valor que está en el rango de 10 a 0, con valores intermedios las
cuales están determinadas según el ítem, para seleccionar un valor determinado de impacto y
peso realizamos un análisis del equipo en función de ambas características para proceder a
multiplícalo y obtener la criticidad del equipo seleccionado.

Tabla 11 – Matriz de criticidad.

Fuente: Elaboración propia.

Como se puede observar en la tabla 11, solo aplicaremos las tareas de mantenimiento preventivo
a las maquinas más críticas de nivel A. Los equipos de nivel B y nivel C no se tomarán en cuenta
para el plan de mantenimiento preventivo.

3.8 CODIFICACION DE EQUIPOS

Una vez elaborados la matriz de criticidad, se procede con la codificación para lo cual

nos basamos en los puntos siguientes:

• Identificar los equipos que requieren ser codificados (inventario).

• Conocer la función que realiza cada máquina.

• Definir subconjuntos principales en las máquinas.

• Establecer el orden de codificación de la máquina basado en sus subconjuntos.

61
 • Asignación ubicaciones técnicas de los conjuntos y subconjuntos.

Tabla 12 – Codificación de la maquina lavadora, llenadora y tapadora

EQUIPO SUBCONJUNTO COMPONENTE DENOMINACION

MDV-TDA-VIN-PRO-20 LAVADORA, LLENADORA Y TAPADORA
MDV-TDA-VIN-PRO-20-TB TRANSPORTADORA DE BOTELLONES
MDV-TDA-VIN-PRO-20-TB-ME MOTOR
MDV-TDA-VIN-PRO-20-TB-RO RODAMIENTOS
MDV-TDA-VIN-PRO-20-TB-CA CADENA
MDV-TDA-VIN-PRO-20-TB-EJ EJE
MDV-TDA-VIN-PRO-20-TB-CB CABEZALES DE BOTELLONES
MDV-TDA-VIN-PRO-20-TB-EN ENGRANAJE
MDV-TDA-VIN-PRO-20-LB LAVADO DE BOTELLONES
MDV-TDA-VIN-PRO-20-LB-CE CEPILLO
MDV-TDA-VIN-PRO-20-LB-SM SERVOMOTOR
MDV-TDA-VIN-PRO-20-LB-R RODAMIENTOS
MDV-TDA-VIN-PRO-20-LB-TB TUBERIA
MDV-TDA-VIN-PRO-20-LB-U UNIONES
MDV-TDA-VIN-PRO-20-LB-BP BOMBA PRESURIZADORA
MDV-TDA-VIN-PRO-20-LB-F FILTRO
MDV-TDA-VIN-PRO-20-SN SISTEMA NEUMATICO
MDV-TDA-VIN-PRO-20-SN-EV ELECTROVALVULA
MDV-TDA-VIN-PRO-20-SN-U UNIONES
MDV-TDA-VIN-PRO-20-SN-MN MANGUERA NEUMATICA
MDV-TDA-VIN-PRO-20-SN-CN CILINDRO NEUMATICO
MDV-TDA-VIN-PRO-20-SN-FRL UNIDAD DE MANTENIMIENTO
MDV-TDA-VIN-PRO-20-ELEC ELECTRICO
MDV-TDA-VIN-PRO-20-ELEC-PROT PROTECCIONES
MDV-TDA-VIN-PRO-20-ELEC-CPLC CONTROLADOR PLC
MDV-TDA-VIN-PRO-20-ELEC-TE TABLERO ELECTRICO
MDV-TDA-VIN-PRO-20-ELEC-TER TERMINALES

Fuente: Elaboración propia

62
 Tabla 13 – Codificación de la maquina envasadora

EQUIPO SUBCONJUNTO COMPONENTE DENOMINACION

MDV-TDA-VIN-PRO-30 ENVASADORA DE BOLSAS DE AGUA
MDV-TDA-VIN-PRO-30-MR REDUCTOR DE VELOCIDAD
MDV-TDA-VIN-PRO-30-MR-R RODAMIENTO
MDV-TDA-VIN-PRO-30-MR-CRR CORREA
MDV-TDA-VIN-PRO-30-MR-EN ENGRANAJE
MDV-TDA-VIN-PRO-30-MR-TA TANQUE DE ACEITE
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ME MOTOR
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ME-R RODAMIENTOS
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ME-BOB BOBINAS
MDV-TDA-VIN-PRO-30-TP TRANSMISION DE POTENCIA
MDV-TDA-VIN-PRO-30-TP-EN ENGRANAJE
MDV-TDA-VIN-PRO-30-TP-EJ EJE
MDV-TDA-VIN-PRO-30-TP-AR ARBOL
MDV-TDA-VIN-PRO-30-TP-ROD RODILLO
MDV-TDA-VIN-PRO-30-TP-PER PERNOS
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ST SELLADO TERMICO
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ST-TT TEFLON TERMICO
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ST-PT PT 100
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ELEC ELECTRICO
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ELEC-PROT PROTECCION
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ELEC-C CONTROLADORES
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ELEC-CON CONTACTORRES
MDV-TDA-VIN-PRO-30-ELEC-TER TERMINALES

Fuente: Elaboración propia.

63
 Tabla 14 – Codificación de la maquina osmosis inversa

EQUIPO SUBCONJUNTO COMPONENTE DENOMINACION

MDV-TDA-VIN-SER-10 TRATAMIENTO DE AGUA
MDV-TDA-VIN-SER-10-BDC BOMBA DOSIFICADORA DE CLORO
MDV-TDA-VIN-SER-10-BDC-F FILTRO
MDV-TDA-VIN-SER-10-FRC FILTRO DE RESINA CATIONICA
MDV-TDA-VIN-SER-10-FRC-SC SENSOR DE CAUDAL
MDV-TDA-VIN-SER-10-FRC-SS SENSOR DE SAL
MDV-TDA-VIN-SER-10-FRC-RC RESINA CATIONICA
MDV-TDA-VIN-SER-10-FRC-C CONTROLADOR
MDV-TDA-VIN-SER-10-ESP FILTROS ESPECIALES
MDV-TDA-VIN-SER-10-ESP-PF PREFILTRO
MDV-TDA-VIN-SER-10-ESP-FA FILTRO AFINADOR
MDV-TDA-VIN-SER-10-FCA FILTRO DE CARBON ACTIVO
MDV-TDA-VIN-SER-10-FCA-CA CARBON ACTIVO
MDV-TDA-VIN-SER-10-FCA-C CONTROLADOR
MDV-TDA-VIN-SER-10-OI OSMOSIS INVERSA
MDV-TDA-VIN-SER-10-OI-M MEMBRANAS
MDV-TDA-VIN-SER-10-OI-TB TUBERIAS
MDV-TDA-VIN-SER-10-OI-SP SENSOR DE PRESION
MDV-TDA-VIN-SER-10-OI-SC SENSOR DE CAUDAL
MDV-TDA-VIN-SER-10-LUV LAMPARA UV
MDV-TDA-VIN-SER-10-LUV-CC CRITAL DE CUARZO
MDV-TDA-VIN-SER-10-LUV-L LAMPARA
MDV-TDA-VIN-SER-10-LUV-F FILTRO
MDV-TDA-VIN-SER-10-PU BOMBA
MDV-TDA-VIN-SER-10-PU-VE VALVULA ESFERICA
MDV-TDA-VIN-SER-10-PU-U UNIONES
MDV-TDA-VIN-SER-10-PU-CJ COJINETES
MDV-TDA-VIN-SER-10-PU-F FILTRO

Fuente: Elaboración propia.

3.9 FICHAS TECNICAS DE EQUIPOS

Una vez determinado los equipos críticos del área de servicios a través de la matriz de criticidad,

procedemos a elaborar las fichas técnicas de los 3 equipos, las fichas técnicas fueron elaboradas

considerando lo siguiente:

• Datos de construcción (manuales, catálogos y diseños)

• Datos de compra (adquisición, solicitudes, presupuesto, fechas y costos)

• Datos de origen (fabricante, proveedor, tipo y modelo)

• Datos de transporte y almacenamiento (dimensiones, peso y recomendaciones)

• Datos de operación (características normales y límites operativos)

Ver anexo A para las fichas técnicas de los equipos de clase B y C

64
TRATAMIENTO DE AGUA MENDIANTE OSMOSIS INVERSA

En esta ficha técnica se pudo obtener los datos del catálogo que ofreció la empresa que puso el
sistema de tratamiento.

FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO

CODIGO DE FECHA DE REGISTRO 01/12/21
MDV010101-OI
REGISTRO
AREA SERVICIOS
MAQUINA SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA MEDIANTE OSMOSIS INVERSA
FUNCION PURUFICAR EL AGUA

DATOS GENERALES
CAPACIDAD 5000 [L/Día]

VOLTAJE 220 [V] / 50 [Hz]

EFICACIA Purifica hasta un 99 % libre de

impurezas

SISTEMA AUTOMATICO DE ELIMINACION

BOMBA DOSIFICADORA DE CLORO DE ELIMINACION DE DUREZA, HIERRO Y
MAGNESIO
MODELO QMP CL-1 MODELO WS-1000 F
MARCA QMP INC MARCA QMP INC.
INDUSTRIA NORTEAMERICANA INDUSTRIA USA
DOSIFICACION AUTOMATICA
SISTEMA PRESION HASTA 150 PSI
POR PULSACIONES
MATERIAL
CLORO SISTEMA AUTOMATICO
DESINFECTANTE
9" X 48" Tanque de
polipropileno de alta
SERVICIO
0,25 HASTA 5 LITROS/HORA TAMAÑO DE TANQUE densidad con
CLORACION
revestimiento en
fibra
1 para filtro
CONSUMO
NUMERO DE 1 para salmuera
APROX. DEL 1 KG/MENSUAL
TANQUES capacidad de 2
QUIMICO
quintales de sal
Resina catiónica
INCLUYE TANQUE DE CLORO Y ALARMA MATERIAL FILTRANTE negra industrial- 1 pie
cubico
PREFILTRO SERVICIO MAXIMO 17 L.P.M

65
 TUBERIA DE INGRESO ¾"
MODELO BB 20" x 4" TUBERIA DE SALIDA ¾"
Largo 31"- Ancho 40"-
MARCA QMP INC. ESPACIO REQUERIDO
Alto 56"
INDUSTRIA USA PESO APROXIMADO 44 kilos
DM- 2EC: Dual EC
INGRESO ¾" CEREBRO
Monitor
SALIDA ¾" VOLTAJE 220V / 50Hz
TAMAÑO 20" SENSOR DE SAL
Poliéster de 10 micras
MATERIAL MEDIDOR DE CAUDAL HYDRONIX PFM-055
reusable
PRODUCCION ELECTROVALVULA
30 L.P.M VALVULA SOLENOIDE
MAXIMA SANITARIA DE ¾ "
FILTRO DE CARBON (COCO SHELL) AFINADOR O PULIDOR
MODELO WS-1000-AC MODELO QMP-BB1-10 "
MARCA QMP INC. MARCA QMP INC.
INDUSTRIA USA INDUSTRIA USA
20" CON ENTRARA Y
SISTEMA AUTOMATICO TAMAÑO
SALIDA DE 1"
TAMAÑO 9" X 48" TUBERIA DE INGRESO ¾"
PRODUCCION
16 L.P.M. TUBERIA DE SALIDA ¾"
MAXIMA
TUBERIA DE Poliéster de 1 micras
¾" MATERIAL
INGRESO reusable
TUBERIA DE PRODUCCION
¾" 30 L.P.M.
SALIDA MAXIMA
ESPACIO OSMOSIS INVERSA
Largo 31"- Ancho 40"- Alto 56"
REQUERIDO MODELO QMP 1500
PESO APROXIMADO 73 KILOS MARCA QMP INC.
VOLTAJE 220V – 50Hz INDUSTRIA USA
MANUAL-
Carbón activado coco Shell SISTEMA
AUTOMATICO
MATERIAL industrial, bañado con ácido
RETROLAVADO AUTOMATICO
FILTRANTE washer .1 pie cubico por
tanque Largo 18"- Ancho 15"-
DIMENSIONES
Alto 38"
CEREBRO PESO 220 KILOS
VALVULA ELECTROVALVULA SANITARIA
PRODUCCION 5000 litros día
SOLENIODE DE ¾ "
MATERIAL FILTRANTE MEMBRANA 4"X 40"
OZONIZADOR
BOMBA 1 HP
MODELO QMP-MICROZONE 300 LAMPARA UV (DESINFECCIÓN DE AGUA)
MARCA QMP INC. MODELO QMP-LUV-8 G.P.M.
INDUSTRIA USA MARCA QMP INC.
TRATAMIENTO Desinfección de agua INDUSTRIA USA

66
 Hasta 300 grams/Hr -5 SCFH
PRODUCCION
/0-100% de salida TRATAMIENTO Desinfección de agua
MAXIMA
variable/5,875"H*5,325"*2"D
VOLTAJE 220V - 50Hz- 0,25 A PRODUCCION MAX 30 L.P.M.
PESO 0,46 kilos MATERIAL INOXIDABLE

LAVADORA, LLENADORA Y TAPADORA DE BOTELLONES

Para esta máquina fue un poco complicado la recolección de datos para la ficha técnica, ya que
era una maquina fabricada en La Paz – Bolivia, que al momento de comprarla no dio un manual
o un catálogo de las especificaciones de los subsistemas que cuenta la máquina, además que
uso componentes chinos.

FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO

CODIGO DE FECHA DE REGISTRO 01/12/21
MDV010203-LLTB
REGISTRO
AREA PRODUCCION
MAQUINA LAVADORA, LLENADORA Y TAPADORA DE BOTELLONES DE AGUA DE 20L
FUNCION PRODUCCION DE BOTELLONES DE AGUA PARA SU DIRECTA DISTRIBUCION

DATOS GENERALES
CAPACIDAD 120 [Botellones/Hr]
LINEAS DE TRABAJO 2 líneas de botellones
VOLTAJE 220 [V] / 50 [Hz]
PLC LOGO, Variador de
CONTROLADOR
velocidad
SISTEMA MANUAL/AUTOMATICO

DIMENSIONES 4.5X1.5X1.8 [m]

SISTEMA DE TRANSPORTE SISTEMA DE LAVADO

RODAMIENTOS 6204 2Z SERVOMOTOR 800 w
CADENAS Cadena de oruga CEPILLOS Cepillos para lavado
Diámetro de 2cm LuckyPro Hmp5
EJES BOMBA 1
Largo 100 cm 1.25[Hp]
Pedrollo JCRm 2A
POLEA Tipo oruga BOMBA 2
1.5[Hp]
MOTOR 1 HP IMPULSORES UPA 15-90
SISTEMA NEUMATICO
VALVULAS NEUMATICAS Electroválvula 2/3
CILINDROS NEUMATICO DE INGRESO Y SALIDA C96SB32-300

67
 CILINDRO NEUMATICO DE LLENADO C96SB40-500C
CILINDRO NEUMATICO DE TAPADO CG1BN40-150Z

MAQUINA ENVASADORA

Esta máquina es china y no se cuenta con un manual de especificaciones de la máquina, pero

fue más factible al encontrar datos ya que en internet se puedo encontrar maquinas iguales.

FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO

CODIGO DE MDV010204-SD1 FECHA DE REGISTRO 01/12/21
REGISTRO
AREA PRODUCCION
MAQUINA MAQUINA DE LLENADO Y SELLADO DE BOLSAS DE AGUA
FUNCION ESTERILIZACION UV DE BOLSA DE AGUA, LLENADO DE AGUA Y SELLADO DE LA BOLSA
DE AGUA PARA SU DISTRIBUCION

DATOS GENERALES
RANGO DE 1500 A 2000 BOLSAS
PRODUCCION POR HORA
CAPACIDAD DE DE 100 A 500 [ml]
EMPAQUE
PRESICION EN EL ± 1%
LLENADO
VOLTAJE 220 [V] / 50 [Hz]
ANCHO DE FILM 240 mm – 320 mm
POTENCIA DEL MOTOR 1 [Kw]
SELLO VERTICAL 0.3 [Kw]
SELLO TRANSVERSAL O,5 [Kw]
ESTERILIZACIÓN POR 15 [Kw]
UV.
PESO DE LA MAQUINA 310 KILOS
DIMENSIONES 850 X 810 X 1600[mm]

3.10 PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO

Estos protocolos de mantenimiento se aplicarán a las maquinas críticas de nivel A. En los

protocolos de mantenimiento es donde se realizan las tareas de mantenimiento preventivo, en la
cual se aplicará puro mantenimiento preventivo basado en tiempo. Esto es debido a que se
considera demasiado caro un mantenimiento preventivo basado en condición ya que la empresa
es pequeña y no desea gastos exagerados en su primer plan de mantenimiento.

68
3.10.1 TRATAMIENTO DE AGUA MEDIANTE OSMOSIS INVERSA

La realización de mantenimiento preventivo para esta máquina se hizo sabiendo que no todo lo
puede hacer el operador o ayudante, ya que es una maquina compleja y necesita ayuda de un
especialista externo, además que la empresa no cuenta con un mecánico o eléctrico, para estos
también se solicitara un mecánico y eléctrico externo.

Tabla 15 – Hoja de ruta osmosis inversa.

PM01 Mantenimiento - propio
N° NOMBRE HOLA DE RUTA PUESTO DE TRABAJO TAREA PROCEDIMENTO TIEMPO M/P PERMISO REPUESTO
PM02 Mantenimiento - externo
Se debe revisar que el medidor este
300 2190H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Operador PM01 Revision al medidor de sal 15 P SI NO
funcionando correctamente
Cambiar el cartucho de prefiltro para evitar
300 2190H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 Cambio del cartucho de prefiltro 15 P NO SI
bajones de presion
300 2190H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 Cambio de Filtro Cambiar el filtro del afinador, pulidor 15 P NO SI
Revisar que los sensores de presion esten
300 2190H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Electrico PM02 Revision de Sensores de presion 30 M NO NO
correctos en la medida
Se debe accionar los sistemas de proteccion
300 2190H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Electrico PM02 Accionar Disyuntores, alarmas, fusibles. de la maquina para verificar el correcto 15 P SI SI
funcionamiento
Realizar la limpieza de las membranas con los
301 4380H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 Limpieza de Membrana 30 P NO NO
quimicos correcspondientes
Limpiar el filtro de la bomba dosificadora de
302 8760H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 Limpieza de filtro de la dosificadora 30 P SI NO
cloro
Revision del medidor de flujo de caudal Revisar que el caudalimetro este funcionando
302 8760H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Mecanico PM02 30 P SI NO
resina cationica y osmosis inversa correctamente
Revisar que el funcionamiento de los ciclos
Revision de los ciclos de funcionamiento
302 8760H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 sea el correcto para evitar agua de mala 15 M SI NO
resina cationica
calidad.
Revisar que el funcionamiento de los ciclos
Revision de los ciclos de funcionamiento filtro
302 8760H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 sea el correcto para evitar agua de mala 15 M SI NO
de carbon activo
calidad.
Se debe cambiar debido a que la intensidad
302 8760H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Operador PM01 Cambiar lamparas UV de los rayos UV ya no es lo mismo que uno 30 P SI SI
nuevo
Reemplazar la válvula de retención del Reemplazar la válvula de retención del
302 8760H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 60 P SI SI
diafragma del Ozonizador diafragma
302 8760H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Mecanico PM02 Limpieza de valvulas del sistema Se de limpiar las valvulas para evitar fallos. 60 P SI NO
Se debe cambiar la resina cationica segun
303 13140H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 Cambio de resina cationica 60 P SI SI
recomendaciones del fabricante
Cambiar el carbon activado del filtro segun
303 13140H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 Cambio de carbon activado 60 P SI SI
recomendaciones del fabricante
Cambiar las membranas de la osmosis
304 26280H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 Cambio de Membrana 40 P SI SI
inversa
Cambiar para que ozonice correctamente el
304 26280H-MDV-TDA-VIN-SER-10 Especialista PM02 Reemplazar la cámara de reacción 60 P SI SI
agua

Fuente: Elaboración Propia.

69
3.10.2 LAVADORA, LLENADORA Y TAPADORA DE BOTELLONES

Para este equipo lo mismo aún se solicita asistencia externa de un mecánico y eléctrico, ya que
contiene sistemas neumáticos, automatización con PLC, cilindros neumáticos, sistema de
protección, etc. (tabla 16)

Tabla 16 – Hoja de ruta lavadora

PM01 Mantenimiento -
propio
N° NOMBRE HOLA DE RUTA PUESTO DE TRABAJO TAREA PROCEDIMENTO TIEMPO M/P PERMISO REPUESTO
PM02 Mantenimiento -
externo
Revisar que las mangueras neumaticas no tengan jugas
100 730H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Mecanico PM02 Revisar fugas en uniones y mangueras neumaticas de aire, asi tambien revisar las uniones entre 20 M NO NO
componentes.
Se debe revisar que el vastago del cilindro este
100 730H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Mecanico PM02 Revision del vastago y camisa de los cilindros neumaticos completamente libre de impurezas, particulas. Tambien 10 P NO NO
revisar que el vastago este completamente recto
Se debe realizar la limpieza del filtro de la unidad de
100 730H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Mecanico PM02 lImpieza de elementos filtrantes del FRL 20 P NO NO
mantenimiento
Se debe revisar que los cabezales esten completamente
101 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Operador PM01 Revision de los cabezales para los botellones 5 P NO NO
limpios y que no presenten rajaduras.
101 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Operador PM01 Examinar los engranaje de la cadena transportadora Se debe revisar que los engranajes esten en buen estado 10 P NO NO

101 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Operador PM01 Cambio de las cepillos de lavado Cambio de cepillos de lavado externo 15 P NO SI
Realizar la limpieza de las electrovalvulas de cualquier
101 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Mecanico PM02 Realizar limpieza a la electrovalvula 30 P NO NO
impureza
Se debe accionar los sistemas de proteccion de la
101 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Electrico PM02 Accionar disyuntores, fusibles, paradas de emergencia. 10 P SI NO
maquina para verificar el correcto funcionamiento
Se debe realizar el ajuste de los terminales para que no
101 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Electrico PM02 Inspeccion y Ajustes de terminales de todas las conexiones 30 P SI NO
existan cables sueltos
Probar que los ciclos de funcionamiento esten en los
101 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Electrico PM02 Revisar el correcto funcionamiento de los ciclos de la maquina 10 M SI NO
parametros correctos
102 4380H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Electrico PM02 Prueba de bobinado de motor Llevar a realizar la prueba de bobinado 120 P SI NO

102 4380H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Mecanico PM02 Limpiar filtros de la bomba de agua Limpiar filtros de la bomba de agua 15 P NO NO
Inspeccionar que los acoplamientos esten en buen
102 4380H-MDV-TDA-VIN-PRO-20 Mecanico PM02 Inspeccionar acoplamientos 5 M NO NO
estado

Fuente: Elaboración Propia.

70
3.10.3 ENVASADORADE BOLSITA DE AGUA

A continuación, se muestra el protocolo de mantenimiento preventivo de la envasadora.

Tabla 17 – Hoja de ruta envasadora.

PM01 Mantenimiento - propio
N° NOMBRE DE LA HOJA DE RUTA PUESTO DE TRABAJO TAREA PROCEDIMENTO TIEMPO M/P PERMISO REPUESTO
PM02 Mantenimiento - externo
Revisar que el eje no tenga dobles,
200 730H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Mecanico PM02 Inspeccion del eje rajadura, que este centrado con los demas 15 P NO NO
componentes de transmision.
Revisar que el arbol de transmicion este
200 730H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Mecanico PM02 Inspeccion del arbol 15 P NO NO
en buen estado
Realizar el cambio de aceite al tanque del
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Mecanico PM02 Cambio total de aceite 30 P SI SI
reductor de velocidad
Revisar que las poleas esten
completamente alineasa, asi tambien
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Mecanico PM02 Revisar la alineación del grupo motor-reductor 20 P SI NO
revisar la correa que este en su correcto
tensado.
se debe inspeccionar que el engranaje
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Mecanico PM02 Inspeccion y lubricacion de engranaje conico este en buen estado, tambien se debe 10 P NO NO
engrasar los engranajes
Se debe ajustar todos los pernos de la
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Operador PM01 Ajuste de pernos 30 P NO NO
maquina
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Operador PM01 Cambio de teflon termico Se debe cambiar el teflon termico gastado 30 P NO SI
Se debeverificar que los chupones esten
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Operador PM01 Revision de chupones 5 P NO NO
en perfecto estado.
Se debe verificar que el PT-100 este
calibrado, una mayor temperatura
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Electrico PM02 Revision de la precisión de los PT-100 30 P SI NO
quemara la bolsa, una menor
temperatura no sellara la bolsa de agua
Se debe accionar los sistemas de
proteccion de la maquina para verificar el
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Electrico PM02 Accionamiento de los elementos de proteccion 10 P SI NO
correcto funcionamiento y evitar falla
oculta
Reajustar todos los terminales para evitar
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Electrico PM02 Reaujuste de terminales 20 P SI NO
corto circuito o mal fuincionamiento
Comprobar que el proceso de envasado
de bolsa de agua este en su correcto
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Electrico PM02 Revision del ciclo de funcionamiento 20 M SI NO
funcionamiento, bajo los parametros
requeridos
Revisar que los contactores esten
201 2190H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Electrico PM02 Revision de contactores electricos 30 P SI NO
funcionando correctamente
202 4380H-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Electrico PM02 Prueba de bobinado de motor Llevar a realizar la prueba de bobinado 120 P SI NO
Revision de engranajes y piñones del reductor de Se debe realizar toda la caja de engranajes
203 8760-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Mecanico PM02 30 P SI NO
velocidad del reductor de velocidad
204 26280-MDV-TDA-VIN-PRO-30 Mecanico PM02 Cambio de correa Cambiar la correa para evitar fallas 10 P SI SI
204 26280-0MDV-TDA-VIN-PRO-30 Mecanico PM02 Cambio de rodamientos Cambio de rodamientos para evitar fallas 30 P SI SI

Fuente: Elaboración Propia.

3.11 ELABORACION DE CALENDARIOS DE MANTENIMIENTO

A continuación, se elaboró un calendario de mantenimiento preventivo, en la cual recibieron

tareas de mantenimiento los operadores, asistencia externa de mecánico y eléctrico, como
también asistencia externa para el sistema de osmosis inversa.

Las tareas de mantenimiento para el mecánico y eléctrico se las puso de manera estratégica en
la que no represente un gasto excesivo para la empresa. El calendario se puso en diferentes
colores para el operador, mecánico, electricista y especialista.

71
CALENDARIO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA DE OSMOSIS
INVERSA

Tabla 18 – Cronograma de mantenimiento osmosis inversa.

MAQUINA DE TRATAMIENTO DE AGUA OSMOSIS INVERSA

Año 2022 ene-22 feb-22 mar-22 abr-22 may-22 jun-22 jul-22 ago-22 sep-22 oct-22 nov-22 dic-22
Codigo de Tarea 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
OI01
OI02
OI03
OI04
OI05
OI06
OI07
OI08
OI09
OI10
OI11
OI12
OI13
OI14
OI15
OI16
OI17
OI18
OI19
OI20
OI21
OI22
OI23
OI24
OI25
OI26

OPERADOR
MECANICO
ELECTRICO
ESPECIALISTA

Fuente: Elaboración propia.

CALENDARIO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA LAVADORA,

LLENADORA Y TAPADORA DE BOTELLONES

Tabla 19 – Cronograma de mantenimiento lavadora, llenadora y tapadora.

PROGRAMA ANNUAL DE MANTENIMIENTO DE MAQUINA LAVADORA, LLENADORA Y TAPADORA DE BOTELLONES

Año 2022 ene-22 feb-22 mar-22 abr-22 may-22 jun-22 jul-22 ago-22 sep-22 oct-22 nov-22 dic-22
Codigo de Tarea 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
LT01
LT02
LT03
LT04
LT05
LT06
LT07
LT08
LT09
LT10
LT11
LT12
LT13
LT14
LT15
LT16
LT17
LT18
LT19
LT20
LT21
LT22
LT23
LT24
LT25
LT26
LT27

Fuente: Elaboración propia.

72
 OPERADOR
MECANICO
ELECTRICO
ESPECIALISTA

CALENDARIO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MAQUINA ENVASADORA

Tabla 20 – Cronograma de mantenimiento envasadora.

MAQUINA ENVASADORA DE BOLSITAS DE AGUA 500ml

Año 2022 ene-22 feb-22 mar-22 abr-22 may-22 jun-22 jul-22 ago-22 sep-22 oct-22 nov-22 dic-22
Codigo de Tarea 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
EB01
EB02
EB03
EB04
EB05
EB06
EB07
EB08
EB09
EB10
EB11
EB12
EB13
EB14
EB15
EB16
EB17
EB18
EB19
EB20
EB21

OPERADOR
MECANICO
ELECTRICO
ESPECIALISTA

Fuente: Elaboración propia.

3.12 ELABORACION DE CLIs Y OPLs

El objetivo de realizar el CIL es mantener las condiciones básicas mediante la limpieza,

inspección y lubricación por parte del operador.

Los CILs ayudaran a los operarios y ayudantes a poder realizar el mantenimiento autónomo, en
el CIL se colocarán tareas de mantenimiento diarias hasta mensuales, las tareas se colocarán de
forma que se vea amigable, fácil, entendible, diferenciados con colores, etc. Todo para que sea
fácil de aplicar.

ELABORACIÓN DE PROCESOS ESTÁNDARES PARA LA MÁQUINA LAVADORA,

LLENADORA Y TAPADORA DE BOTELLONES DE AGUA

73
 Tabla 21 – CIL de la máquina Lavadora, llenadora y tapadora.
ESTANDAR DE MANTENIMIENTO AUTONOMO

PLANTA MANANTIAL DE EQUIPO/UNIDAD LAVADORA,LLENADORA Y TAPADORA DE

VIDA BOTELLONES DE AGUA 20 LITROS
LÍNEA VERSION

Tipo de Insumo no Tiempo

Punto Componente Detalle Tipo de Rutina Método Seguridad Herramientas Acción ante desvío OPL Frecuencia Turno
productivo (Min)

Verificar que el motor

Relizar el testeo
este en perfecto estado
Inspeccion/ correspondiente para
1 MOTOR de funcionamiento y
Limpieza
Trapo NINGUNA
hallar el problema y
5 SEMANAL MAÑANA
dar una limpieza
luego corregirlo
superficial
Verificar que la cadena
2 CADENA tenga el correcto Inspeccion NINGUNA Tensar la cadena 5 MENSUAL MAÑANA
tensado
Verificar que el eje no
Realizar un correcto
3 EJE este desalineado o Inspeccion NINGUNA
colocamiento del eje
10 MENSUAL MAÑANA
doblado
Inspeccionar que el
Llevan al electrico
servomoto
4 SERVOMOTOR
perfectamente
Inspeccion NINGUNA para la correcta 5 MENSUAL Mañana
reparacion
funcional
Identificar el
SISTEMA DE
5 TUBERIAS
Verificar si existen fugas Inspeccion NINGUNA problema y 15 DIARIO MAÑANA
solucionarlo
Identificar el
Limpiar con agua tibia
6 FRL
todo el FRL
Limpieza Agua tibia NINGUNA problema y 30 MENSUAL MAÑANA
solucionarlo
Verificar que el nivel de En caso de que el
Inspeccion/
7 FRL aceite este dentro de
Lubricación
Aceite para FRL Desarmador aceite este malo, 5 SEMANAL MAÑANA
los parametros cambiarlo totalmente
Encontrar el
Verificar que siga
problema de la
BOMBA bombeando con la
8 PRESURIZADORA misma presion de
Inspeccion NINGUNA diferenciacion de 5 MENSUAL Mañana
presion y
lavado
solucionarlo
En caso de alguna
Lubricacion en los anomalia hacer
Llaves y
9 RODAMIENTOS rodamientos del Lubricacion
engrasadora
revisar a mayor 60 MENSUAL MAÑANA
sistema detalle el rodamiento
y cambiarlo

Fuente: Elaboración propia.

ELABORACIÓN DE PROCESOS ESTÁNDARES PARA LA MÁQUINA ENVASADORA

Tabla 22 – CIL de la máquina envasadora.

ESTANDAR DE MANTENIMIENTO AUTONOMO
MANANTIAL DE SACHETEADORA DE BOLSAS DE AGUA
PLANTA EQUIPO/UNIDAD
VIDA DE 500ml
LÍNEA VERSION

Tipo de Insumo no Tiempo

Punto Componente Detalle Tipo de Rutina Método Seguridad Herramientas Acción ante desvío OPL Frecuencia Turno
productivo (Min)

Verificar el el aceite del Realizar el llenado del

Inspeccion/
1 MOTOREDUCTOR motoreductor este al
Lubricación
Aceite Desarmador tanque con lubricante 10 SEMANAL MAÑANA
nivel indicado
Revisar si el Identificar el
2 MOTOREDUCTOR motoreductor presenta Inspeccion NINGUNA problema y 5 MENSUAL MAÑANA
fugas de aceite solucionarlo
Verificar que el motor Relizar el testeo
este en perfecto estado correspondiente para
Inspeccion/
3 MOTOR de funcionamiento y
Limpieza
NINGUNA hallar el problema y 5 SEMANAL MAÑANA
dar una limpieza luego corregirlo
superficial
En caso de falla en
Realizar el ajustede los Llaves y algun perno
6 PERNOS
pernos en general
Ajuste
Desarmadores cambiarlo
30 MENSUAL MAÑANA
inmediatamente
En caso de alguna
Lubricacion en los anomalia hacer
Llaves y
7 RODAMIENTOS rodamientos del Lubricacion
engrasadora
revisar a mayor 60 MENSUAL MAÑANA
sistema detalle el rodamiento
y cambiarlo

Fuente: Elaboración propia.

74
ELABORACIÓN DE PROCESOS ESTÁNDARES PARA LA MÁQUINA OSMOSIS INVERSA

Tabla 23 – CIL de la máquina de osmosis inversa.

ESTANDAR DE MANTENIMIENTO AUTONOMO
MANANTIAL DE TRATAMIENTO DE AGUA MEDIANTE
PLANTA EQUIPO/UNIDAD
VIDA OSMOSIS INVERSAS
LÍNEA VERSION

Tipo de Insumo no Tiempo

Punto Componente Detalle Tipo de Rutina Método Seguridad Herramientas Acción ante desvío OPL Frecuencia Turno
productivo (Min)

Inspeccionar la
MEMBRANA DE membrana, que no Realizar la limpieza
1 OSMOSIS INVERSA tenga demasiadas
Inspeccion Desarmador
con quimicos
20 MENSUAL MAÑANA
particulas
Verificar que no haya Encontrar el
SISTEMA DE
2 TUBERIAS
fugas en el sistema de Inspeccion NINGUNA problema y 15 DIARIO MAÑANA
tuberias solucionarlo
Limpiar el cristal de Trapo, alcohol
3 LAMPARA UV
cuarzo
Limpieza
isopropíloco
NINGUNA Reemplazar el cristal 10 MENSUAL MAÑANA
FILTRO DE Limpiar el filtro de la
4 LAMPARA UV lampara
Limpieza Agua tibia NINGUNA Cambiar el filtro 20 MENSUAL MAÑANA
Identificar el
UNIONES EN LAS
5 VALVULAS
Verificar si existen fugas Inspeccion NINGUNA problema y 15 DIARIO MAÑANA
solucionarlo
Identificar el
BRIDAS DE LA
6 BOMBA
Verificar si existen fugas Inspeccion NINGUNA problema y 15 DIARIO MAÑANA
solucionarlo
En caso de que se
COJINETE DE LA Lubricar el cojinete de la encuentre alguna
7 BOMBA bomba
Lubricacion Grasa Engrasadora
anomalia cambiar el
15 MENSUAL MAÑANA
cojinete
Limpiar el filtro de la
8 FILTRO DE BOMBA
bomba
Limpieza Agua tibia NINGUNA Cambiar el filtro 20 MENSUAL MAÑANA
En caso de alguna
Lubricacion en los anomalia hacer
Llaves y
9 RODAMIENTOS rodamientos del Lubricacion
engrasadora
revisar a mayor 60 MENSUAL MAÑANA
sistema detalle el rodamiento
y cambiarlo

Fuente: Elaboración propia.

Posteriormente se realiza las OPLs necesarias para que complemente al CIL de forma que sea
didáctico el mantenimiento autónomo para todos.

Una OPL es una lección de un punto el cual debe ser de una hoja y dar pasos fáciles para realizar
una tarea de mantenimiento, las OPLs por lo general tienen que ser generadas por expertos en
el tema.

A continuación, se generaron cuatro OPLs para tareas que se consideran que pueden ser un
poco complicadas en realizar. Figura 40.

Los OPLs restantes están en anexo B

75
 Figura 40 – OPL de lubricación.

No:
OPL
1
CONOCIMIENTO BASICO
REVISION FECHA
01/12/2021
TEMA
LUBRICACION DE UN RODAMIENTO
OBJETIVO
Establecer un procedimiento estándar para realizar la lubricación a un
rodamiento, evitar el deterioro prematuro.
1.- Antes de realizar cualquier tipo de trabajo siempre estar con las EPPs.
Caso de seguridad Lentes de Botas de Guantes anti corte
seguridad seguridad

2.- Abrir el compartimiento de acceso a los rodamientos.

3.- Identificar rodamientos a lubricar

4.- Abrir la tapa de insertacion de lubricante del rodamiento y proceder a introducir

el lubricante.
5.- Limpiar toda la salpicadura de aceite que se haya producido durante la operación
y cerrar los compartimientos.

Fuente: Elaboración propia.

3.13 INDICADORES KPIs

Los indicadores que se desean obtener para esta empresa según los objetivos y metas son:
disponibilidad, mantenibilidad, indicie de calidad, índice de rendimiento. Para luego poder calcular
el OEE y saber en qué condiciones esta la empresa.

Debido a que la empresa antes no contaba con un mantenimiento preventivo y registro de eventos
de fallas en la empresa no se tiene un historial te tiempos de falla, tiempos entra falla, etc.

Por lo cual se hizo un registro de eventos de mantenimiento (ver anexo C), en el cual los
operadores podrán registral los tiempos que nos son útiles para el cálculo de indicadores. Los
datos claves que necesitaremos son:

• TMP: Necesitaremos el tiempo de mantenimiento programado real registrado por los

operadores.

76
 • TMNP: Necesitaremos registrar el tiempo de mantenimiento no programado que pueda
ocurrir a lo largo del tiempo.

• PRODUCCION REAL: Tenemos que registrar cuanto es lo que produce realmente con
respecto a lo que dice el fabricante.

• PRODUCCION TOTAL: Se tiene que tener el dato de cuanto se produjo en total en un

determinado tiempo.

• PRODUCCION ACEPTADA: Se tiene que tener el registro de cuanto producto es el que

no sale defectuoso y es aceptada para su distribución.

3.12.1 DISPINIBILIDAD

La disponibilidad nos da como resultado de la probabilidad de que la máquina esté operando o

está lista para operar en un determinado tiempo de análisis.

Para realizar el cálculo de la probabilidad necesitaremos saber el tiempo calendario en el que

opera la máquina, el tiempo de mantenimiento programado que se realizó en un determinado
tiempo de análisis y de la misma manera el tiempo de mantenimiento no programado en un
determinado tiempo de análisis que será de un mes.

La fórmula a usar es la siguiente:

Tiempo calendario − TMP − TMNP

D= ∗ 100
Tiempo calendario

Donde:

TMP: Tiempo de mantenimiento programado.

TMNP: Tiempo de mantenimiento no programado.

3.12.2 OEE

Usaremos el OEE porque es una forma estándar de medir la efectividad de nuestras maquinas,
realizamos el análisis de los costos y perdidas que se producen en la planta.

Para este concepto se usan tres elementos la disponibilidad, el rendimiento y la calidad.

77
INDICE DE RENDIMIENTO

El índice de calidad es la producción teórica sobre la producción real, la producción teórica es el

dato que nos da el fabricante, en cambio la producción real es la que realmente produce en la
planta.

Produccion real
R= ∗ 100
Produccion teorica

INDICE DE CALIDAD

El índice de calidad es la producción total en la planta en un determinado tiempo sobre la

producción aceptada para su distribución, la producción aceptada es la que sale sin defectos, son
solo los productos que salen al comercio.

Produccion aceptada
C= ∗ 100
Produccion total

OEE

El cálculo de la OEE se obtiene multiplicando disponibilidad, rendimiento y calidad.

OEE = D × R × C

Al sacar el valor de la OEE se debe analizar el resultado, ya que depende al resultado se podrá
ver el nivel de competitividad que tiene la empresa.

Figura 41 – Tabla de valores de OEE

Fuente: Gestión de Mantenimiento, Oscar Ybañez.

78
CAPITULO 4

PRESUPUESTO

Antes de empezar la ejecución de este plan de mantenimiento, y en cada gestión anual posterior
se tiene que estimar cuanto será el costo anual de mantenimiento.

Este presupuesto de plan de mantenimiento se calculará para poder sostener y mantener las
instalaciones de la empresa.

El presupuesto se constará de cuatro partidas: mano de obra, materiales, medios y herramientas

y finalmente servicios contratados.

4.1 MANO DE OBRA

El costo de la mano de obra interna se calculará con el tiempo empleado en la intervención

multiplicado por el costo que gana por hora, especificando el tipo de mano de obra ocupada.

Para este caso solo se tomará en cuenta el personal relacionado con producción y no así el
personal que esta para la distribución.

Tabla 24 – Mano de obra del personal

MANO DE OBRA
2. COSTO
PARTIDAS 1. IMPORTE BRUTO ANUAL FIJO SOCIAL 3. PRIMAS Y HORAS EXTRA 4. COSTOS INDIRECTOS
OBLIGATORIO
HORAS DE Hrs Extra
SUELDO SUELDO Costo Hora Hrs Extra Hrs Extra
PUESTO TRABAJO POR Aguinaldo Dom/Feriad Comedor Caja de Salud Transporte
MENSUAL ANUAL Trabajador Normal Nocturno
DIA o
Operador sacheteadora 1 8 2200 26400 2200 11,46 11,46 NA NA 2400 NA NA
Operador sacheteadora 2 8 2200 26400 0 11,46 11,46 NA NA 2400 NA NA
Operador lavadora botellones 8 2200 26400 2200 11,46 11,46 NA NA 2400 NA NA
Ayudante 1 4 1100 13200 0 5,73 5,73 NA NA NA NA NA
Ayudante 2 4 1100 13200 0 5,73 5,73 NA NA NA NA NA
SUBTOTALES 105600 4400 7200
TOTAL SUELDOS ANUAL
117200

Fuente: Elaboración propia.

En esta tabla se puede aprecia que no todos los trabajadores ganan el aguinaldo, también se
puede ver que, si aplica horas extraordinarias, esto es debido a que muchas veces del ano puede
ver paro o inconvenientes sociales en las que dificulta trabajar en las horas estándares
establecidas por la empresa, entonces la producción debe seguir, pero se esto se hará en
horarios no establecidos. Por otro lado, si la empresa evita dar trabajos nocturnos y en feriados,
por lo tanto, no se contempla las horas extras nocturnas ni las horas extras de domingos y
feriados.

79
4.2 MATERIALES

En esta parte se calcula la suma de todos los repuestos y consumibles necesarios durante el
periodo que se pretende presupuestar, en nuestro caso será según el plan de mantenimiento
especificado.

La empresa actualmente no cuenta con repuestos al alcance, por lo tanto, no se puso todos los
repuestos debido a que sería un costo carísimo para la empresa, y la empresa no desea un gasto
excesivo por ahora ya que es una empresa relativamente joven, sin embargo, se propuso solo
repuestos realmente esenciales, que no pueden faltar.

4.2.1 REPUESTOS NORMALES Y REPUESTOS CONSUMIBLES

Se hizo la tabla para los repuestos necesarios para cada máquina critica. En los repuestos
consumibles se puso todo relacionado a Aceites y lubricantes, Filtros, etc.

REPUESTOS NORMALES Y CONSUMIBLES DE LA LAVADORA DE BOTELLONES

Tabla 25 – Repuestos de la lavadora.

Fuente: Elaboración propia.

80
REPUESTOS NORMALES Y CONSUMIBLES DE LA ENVASADORA

Tabla 26 – Repuestos de la envasadora.

MATERIALES SACHETEADORA
REPUESTOS NORMALES CANTIDAD PRECIO[Bs] TOTAL
TEFLON SELLADOR TERMICO 16 15 240
CORREA 1 70 70
RODAMIENTO 1 pulg 1 80 80

CONSUMIBLE
LUBRICACION RODAMIENTO 250 gr 2 15 30
TOTAL MATERIALES 420 Bs

Fuente: Elaboración propia.

REPUESTOS NORMALES Y CONSUMIBLES DE LAOSMOSIS INVERSA

Tabla 27 – Repuestos de la Osmosis inversa

MATERIALES OSMOSIS INVERSA

REPUESTOS NORMALES CANTIDAD PRECIO[Bs] TOTAL
LAMPARA UV 1 150 150
RODAMIENTO 63042RS 1 70 70

CONSUMIBLE
LUBRICACION RODAMIENTO 250 gr 1 15 15
TOTAL MATERIALES 235 Bs

Fuente: Elaboración propia.

4.3 HERRAMIENTAS Y MEDIO TECNICOS

Es la suma del dinero que se prevé emplear en la reposición de herramienta y medios técnicos
extraviados o deteriorados, o en la adquisición de nuevos medios. Hay que tener en cuenta que
estos medios pueden ser comprados o alquilados.

Para nuestro plan todo será comprado, si habrá que comprar nuevas herramientas, pero no será
significativo para la empresa.

81
 Tabla 28 – Herramientas para la empresa.

HERRAMIENTAS Y MEDIOS TECNICOS GENERAL

REPOSICION DE HERRAMIENTAS CANTIDAD PRECIO[Bs] TOTAL
juego de destornilladores 1 60 60
cinta de teflon 2 5 10
ADQUISICION DE NUEVA HERRAMIENTA Y MEDIOS TECNICOS
Juego de llaves 1 120 120
Martillo 1 70 70
TARRAJA DE 1" 1 10 10
TOTAL HERRAMIENTAS Y MEDIOS TECNICOS 270 Bs

Fuente: Elaboración propia.

4.4 Asistencia externa

En esta sección se toma en cuenta las contrataciones con empresas externas para las tareas de
mantenimiento, para nuestro plan de mantenimiento se requerirá la mano de obra de un mecánico
y eléctrico para algunas tareas de mantenimiento a lo largo del año.

Para eso se pedirá a la empresa realizar un contrato con una empresa para un mecánico que
pueda realizar las tareas de mantenimiento especificado en el plan de mantenimiento, así también
un eléctrico para la misma.

En el caso del equipo de Osmosis Inversa, si bien se puede realizar tareas de mantenimiento con
operarios, también se requiere de la empresa especialista para realizar algunas tareas de
mantenimiento como ser, lavado de membrana, cambio de membrana, cambio de resina
catiónica, cambio de carbón activo, etc.

Tabla 29 – Asistencia externa para mantenimiento.

ASISTENCIAS EXTERNAS GENERAL

AISTENCIAS EXTERNAS HORAS DE TRABAJO PRECIO[Bs] TOTAL
ELECTRICO 13 250 3250
MECANICO 25 200 5000
MANTENIMIENTO OSMOSIS INVERSA 6 350 2100
TOTAL ASISTENCIAS EXTERNAS 10350 Bs

Fuente: Elaboración propia.

82
4.5 TOTAL DE PRESUPUESTO

Sumamos todos los subtotales mencionados anteriormente para encontrar el presupuesto total
planeado para el plan de mantenimiento.

Tabla 30 – Total de presupuesto.

PRESUPUESTO GENERAL
MANO DE OBRA TOTAL 117200 Bs
MATERIALES LAVADORA 791 Bs
MATERIALES SACHETEADORA 420 Bs
MATEREALES OSMOSIS INVERSA 235 Bs
HERRAMIENTAS Y MEDIOS TECNICOS 270 Bs
ASISTENCIAS EXTERNAS 10350 Bs
TOTAL PRESUPUESTO 129266 Bs

Fuente: Elaboración propia.

83
CAPITULO 5

CONCLUSIONES

1. El plan de mantenimiento para la empresa Manantial de Vida, permite un manejo

apropiado de la información, optimizando el proceso que conlleva realizar el
mantenimiento preventivo de las maquinas montadas; logrando una mayor eficiencia y
potenciando la vida útil e incrementando la fiabilidad y disponibilidad de las mismas. De
este modo se mejora la producción.

2. El plan desarrollado, contribuirá con el control del cumplimiento de los mantenimientos

preventivos, insumos y repuestos de la empresa relacionados con el mantenimiento.

3. El plan de mantenimiento ayuda a los operarios y ayudantes en la realización de las

actividades de mantenimiento ya que se cuenta con el CIL.

4. Ahora los operadores y ayudantes están mejor capacitados para realizan mantenimiento
preventivo según el cronograma creado.

5. El plan de mantenimiento fue desarrollado a los requerimientos de la empresa de este

modo se incrementan la fiabilidad y disponibilidad de los equipos, reduciendo paradas o
fallas inesperadas en la producción.

84
RECOMENDACIONES

1. Se pide profundizar para realizar el plan de mantenimiento para gestiones posteriores,

para ir mejorando el sistema de mantenimiento tomando como modelo el programa de
mantenimiento desarrollado.

2. Para el correcto mantenimiento preventivo se deberá contar con el compromiso de todos

en la empresa, por otra parte, es indispensable el apoyo en la inversión, pero también los
encargados para la implementación del plan de mantenimiento.

3. Se recomiendo capacitar a los operarios sobre el proceso y mantenimiento de la osmosis

inversa, si bien los operarios conocen sus máquinas, la osmosis inversa nunca lo han
tocado por lo tanto al intentar realizar mantenimiento pueden crear fallas al tocar cosas
que no se debe.

4. Se recomienda realizar mejoras en la parte de la maquina lavadora, llenadora y tapadora

de botellones, ya que la estructura de la misma es de acero y por la humedad y agua que
hay en la misma tiende a corroerse.

5. Mejor la automatización, en la máquina envasadora vendría bien una cinta transportadora

para que las bolsas de agua se dirijan hacia un recipiente. Por otro lado, la en la lavadora
de botellones se recomienda automatizar el ingreso de los botellones ya que esa parte se
la hace manualmente, lo mismo con salida después de sellar los botellones se requiere
una mano extra para sacar los botellones.

85
BIBLIOGRAFIA

• Ibañez Arce, O (2017). texto guía “elaboración de un programa de mantenimiento

industrial”. Bolivia. Cochabamba.
• Morrow, L.C., Manual de Ingeniería de Mantenimiento, Mc Graw – Hill, Inc., Nueva York,
1957.
• John Moubray, RCM Mantenimiento Basado en Confiabilidad, Industrial Press Inc.
• Ing. Raul R. Prando, Manual de Gestión de Mantenimiento, Guatemala, Piedra Santa
1996.
• Lourival Tavares, Administración Moderna de Mantenimiento, Brasil
• Tokurato Suzuki, TPM en Industria de Proceso, TGP Hoshin S.L. Madrid. España.
• Torrez, L.D. Mantenimiento Su Implementación y Gestión, UNIVERSITAS 2005

86
 ANEXOS

ANEXO A

Anexo A-1

FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO

CODIGO DE MDV010102-CA FECHA DE REGISTRO 01/12/21
REGISTRO
AREA SERVICIO
MAQUINA COMPRESOR DE AIRE
FUNCION BRINDAR AIRE COMPRIMIDO PARA EL SISTEMA NEUMATICO
DATOS GENERALES
MODELO Real-2065

VELOCIDAD 1100 r.p.m

ENTREGA DE AIRE 0.25 [m3/min]

PRESION 0,8[MPa]

POTENCIA 2,2[Kw] – 3[hp]

MEDIDAS 116X42X78 [cm]

TANQUE 100[l]

PESO 76[Kg]

87
 Anexo A-2

FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO

CODIGO DE
MDV010101-BAPE1 FECHA DE REGISTRO 01/12/21
REGISTRO
AREA SERVICIO
MAQUINA BOMBA DE AGUA CON RODETE PERIFERICO
BOMBEAR AGUA HACIA EL SISTEMA DE SISTEMA DE
FUNCION
TRATAMIENTO DE AGUA MEDIANTE OSMOSIS INVERSA
DATOS GENERALES
Marca City pumps
MODELO IP 1000M
VOLTAJE ~ 220 [V]
FRECUENCIA 50[Hz]
POTENCIA 0.75[Kw]-1[Hp]
P1 1.1[Kw]
In 5.2 [A]
r.p.m 2900
ALTURA OTROS DATOS
H 5÷50[L/min] CONDENSADOR 20[µF] 450[VL]
RELACION
Q 66÷22[m] I.CL. F
Hmax 70[m] IP X4
Hmin 22[m] tmax 60°C

88
 Anexo A-3

FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO

CODIGO DE
MDV010101-PUCE01 FECHA DE REGISTRO 01/12/21
REGISTRO
AREA SERVICIO
MAQUINA BOMBA DE AGUA CENTRIFUGA
BOMBEAR AGUA HACIA EL SISTEMA DE SISTEMA DE
FUNCION
TRATAMIENTO DE AGUA MEDIANTE OSMOSIS INVERSA
DATOS GENERALES
Marca PEDROLLO
MODELO CPm 158
VOLTAJE ~ 220 [V]
FRECUENCIA 50[Hz]
POTENCIA 0.75[Kw]-1[Hp]
P1 1.25[Kw]
In 6 [A]
r.p.m 2900
ALTURA OTROS DATOS
Q 10÷90[L/min] CONDENSADOR 20[µF] 450[VL]
RELACION
H 34÷35[m] I.CL. F
Hmax 36[m] IP X4
Hmin 25[m] tmax 90°C

89
 Anexo A-4

FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO

CODIGO DE MDV010201-
FECHA DE REGISTRO 01/12/21
REGISTRO PUCE02
AREA SERVICIO
MAQUINA BOMBA DE AGUA AUTOCEBANTE
BOMBEAR AGUA HACIA EL SISTEMA DE LLENADO DE BOTELLONES
FUNCION
Y SACHETEADORA DE BOLSITAS DE AGUA
DATOS GENERALES
Marca PEDROLLO
MODELO PLURIJET 6/90
VOLTAJE ~ 220 [V]
FRECUENCIA 50[Hz]
POTENCIA 1.5[Kw]-2[Hp]
P1 2.4[Kw]
In 11 [A]
r.p.m 2900
ALTURA OTROS DATOS
Q 5÷80[L/min] CONDENSADOR 45[µF] 450[VL]
RELACION
H 93÷43[m] I.CL. F
Hmax 93 [m] IP X4
Hmin 43[m] tmax 40°C

90
 Anexo A-5

FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO

CODIGO DE
08 FECHA DE REGISTRO 01/12/21
REGISTRO
AREA SERVICIO
MAQUINA BOMBA CENTRIFUGA DE AGUA
BOMBEAR AGUA HACIA EL SISTEMA DE LLENADO DE BOTELLONES
FUNCION
Y SACHETEADORA DE BOLSITAS DE AGUA
DATOS GENERALES
Marca LUCKY PRO
MODELO HMP5
VOLTAJE ~ 220 [V]
FRECUENCIA 50[Hz]
0.9[Kw]-
POTENCIA
1.25[Hp]
P1 1.3[Kw]
In 6.5 [A]
r.p.m 2900
ALTURA OTROS DATOS
Hmax 55 [m] IP 44
Qmax 80[l/min] tmax 40°C

91
 Anexo A-6

FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO

CODIGO DE
09 FECHA DE REGISTRO 01/12/21
REGISTRO
AREA SERVICIO
MAQUINA BOMBA CENTRIFUGA DE AGUA AUTOCEBANTE
BOMBEAR AGUA HACIA EL SISTEMA DE LLENADO DE BOTELLONES
FUNCION
Y SACHETEADORA DE BOLSITAS DE AGUA
DATOS GENERALES
Marca PEDROLLO
MODELO JRCm 2A
VOLTAJE ~ 220 [V]
FRECUENCIA 50[Hz]
1.1[Kw]-
POTENCIA
1.5[Hp]
P1 1.37[Kw]
In 6.2 [A]
r.p.m 2900
ALTURA OTROS DATOS
Relacion Q 5-70[l/min]
h 56-27[m] IP X4
Hmax 60[m]
Hmin 27[m] tmax 40°C

92
ANEXO B

Anexo B-1 – OPL de Inspección.

No:
OPL
2
CONOCIMIENTO BASICO
REVISION FECHA
01/12/2021
TEMA
INSPECCION DEL SISTEMA DE TUBERIAS
OBJETIVO
Establecer un procedimiento para realizar una correcta inspección de tuberías.
1.- Antes de realizar cualquier tipo de trabajo en el area de servicios siempre estar
con las EPPs.
Caso de seguridad Botas de Guantes anti corte
seguridad

2.- Se debe tener mucho cuidado de no apretar botones del tablero, no se deben
tocar las valvulas, solo hacer inspeccion visual.
3.- Ir viendo si existen algun tipo de fuga de agua en los tubos y en las uniones.

4.- En caso en encontrar fuga se debe cambiar inmediatamente.

Anexo B-2 – OPL de Lubricación de un FRL

No:
OPL
3
CONOCIMIENTO BASICO
REVISION FECHA
01/12/2021
TEMA
Llenado del tanque de lubricación del FRL
OBJETIVO
Establecer un procedimiento estándar para realizar el llenado de aceite al
sistema de lubricación de la unidad de mantenimiento.
1.- Antes de realizar cualquier tipo de trabajo siempre estar con la respectiva
proteccion.
Botas de
Caso de seguridad Guantes
seguridad

2.- Se debe abrir la tapa de insertacion de lubricante para el llenado de aceite, esta
se encuentra en la parte superio que es una perilla que se tiene que destapar.

Perilla para el llenado de

aceite neumático

3.- Se procede a vaciar el aceite por el ducto hasta que llene el tanquesito.

4.- Cerrar la tapa para el llenado de aceite.

93
 Anexo B-3 – OPL de Inspección osmosis inversa.

No:
OPL
4
CONOCIMIENTO BASICO
REVISION FECHA
01/12/2021
TEMA
Revisión de presión del sistema de Osmosis Inversa
OBJETIVO
Establecer un procedimiento estándar para realizar la revisión de presostatos.
1.- Antes de realizar cualquier tipo de trabajo en el area de servicios siempre estar
con las EPPs.
Caso de seguridad Botas de Guantes anti corte
seguridad

2.- Se debe revisar que los presostatos marquen los valores correctos .

3.- Si se nota quela presion baja entre 10 a 15 Psi se debe apagar la maquina y
limpiar filtros.

94
ANEXO C

Se muestra las planillas para obtener datos para los KPIs.

Anexo C -1

PLANILLA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

N° FECHA RESPONSABLE CODIGO TIPO DE TAREA HORA DE INICIO HORA DE FIN FIRMA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

95
 Anexo C-2

PLANILLA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO

N° FECHA RESPONSABLE FALLA TIPO DE TAREA HORA DE INICIO HORA DE FIN FIRMA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31

96
 Anexo C -3

REGISTROPRODUCCION
DE PRODUCCION DIARIA "MANANTIAL
PRODUCCION PRODUCCION DE VIDA"
PRODUCCION
MES TOTAL ACEPTADA DE TOTAL DE BOLSAS ACEPTADA DE
FECHA BOTELLONES BOTELLONES DE AGUA BOLSAS DE AGUA
LUNES
MARTES
MIERCOLES
JUEVES
VIERNES
SABADO
LUNES
MARTES
MIERCOLES
JUEVES
VIERNES
SABADO
LUNES
MARTES
MIERCOLES
JUEVES
VIERNES
SABADO
LUNES
MARTES
MIERCOLES
JUEVES
VIERNES
SABADO
TOTALES

97