Practica sesión 14

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA

MATERIA: ELEMENTOS DE MAQUINAS I

DOCENTE: ING CONDORENA AVILA NELSON

INTEGRANTES:
• CASTRO LAGUNA CRISTIAN MARCO
• MANRIQUEZ HELGUERO CRISTIAN HAROLD
• MANZANEDA SIÑANI LIZETH
• PEREZ VINO MANUEL ALEJANDRO
• RIOS ORDOÑEZ ISAAC JHAMIL
• VILLACORTA PATZI ANA ROSARIO

G-7
1. Características de la soldadura por arco eléctrico
El arco eléctrico que se produce en todo proceso de soldadura se define como la
corriente eléctrica que se establece a través del aire ionizado gracias a la diferencia de
potencial inducida entre las partes (entre electrodo y pieza, o entre piezas a soldar).
El arco eléctrico que se establece típicamente en los procesos de soldadura supone una
descarga eléctrica en todo caso, que se caracteriza por su elevada intensidad de
corriente (10-2000 A), bajo potencial o voltaje que se emplea (25-50 V), y su gran brillo
y aporte de calor.
El calor provocado por el arco no sólo es intenso, sino que además está muy localizado,
lo que resulta ideal para la operación de soldar. Las temperaturas alcanzadas son del
orden de 3500°C.
En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de corriente
depende de la tensión y de la resistencia del circuito. Si los electrodos se acercan o se
separan variará la resistencia y la intensidad y, por lo tanto, la energía se transformará
en calor, con lo que la soldadura no será uniforme.
Por lo tanto, desde un punto de vista práctico, esto quiere decir que para obtener
soldaduras uniformes es imprescindible mantener constante la separación de los
electrodos durante el proceso del soldeo. No obstante, en el siguiente apartado se
profundiza sobre este asunto.
El proceso de soldadura comienza con el cebado del arco. Para que se origine el arco
eléctrico, imprescindible para que ocurra la soldadura, hay que seguir la siguiente
secuencia:
- 1º. Hacemos tocar la pieza con el electrodo. Al tocar el electrodo la pieza, se cierra el
circuito y se produce un paso de corriente eléctrica. Como consecuencia se origina en
el punto de contacto una elevación de la intensidad, y por ende, una elevación de la
temperatura en la zona de contacto hasta la incandescencia.
- 2º. Cualquier metal en estado incandescente emite electrones, es lo que se conoce
como efecto termoiónico.
- 3º. A continuación se procede a separar el electrodo de la pieza, lo que va a permitir
que los electrones emitidos ionizan el aire circundante, haciéndolo conductor, es lo que
se llama efecto ionización.

Una vez establecido el arco, éste se logra mantener debido a una serie de factores que
coinciden en el proceso.
Por un lado, los electrones que se emiten por el metal incandescente son atraídos por
la pieza que hace de ánodo (en caso de C.C. polaridad directa, es la pieza a soldar).
Estos electrones debido a la velocidad que adquieren poseen una gran energía cinética.
Por otro lado, los iones, átomos cargados con carga positiva (+), resultado de la
ionización del aire son atraídos por el cátodo (en caso de C.C. polaridad directa, es el
electrodo)
El consiguiente choque de los iones sobre el cátodo, origina un aumento de la
temperatura del cátodo, y por efecto termoiónico producen la emisión de más electrones
que se dirigen hacia el ánodo, por lo que se mantiene el arco, y de paso, vuelven a
ionizar más átomos del aire, cerrándose así el proceso.
La elevada energía cinética de los electrones debido a su alta velocidad, produce que
la temperatura que se alcanza en el ánodo (TA) sea mayor que la originada en la pieza
que actúa como cátodo (TC)
TC < TA
TA - TC ~ 600 ºC
TA > 4000 ºC
Lo expuesto anteriormente tiene validez para el caso de uso de corriente continua. No
obstante, la corriente alterna también se puede utilizar en algunos procesos para
establecer el arco eléctrico, aunque su estabilidad va a ser menor
La corriente continua permite una selección más amplia de electrodos y escalas de
corriente con arco más estable, por lo que suele preferirse para trabajos en posiciones
difíciles y chapas finas.
Con corriente continua, los dos tercios del calor los proporciona el polo positivo y el
tercio restante el polo negativo. Los electrodos de fusión difícil, como los electrodos
básicos, se funden mejor conectándolos al polo positivo.
Lo más habitual para la soldadura por arco es emplear corriente continua con polaridad
directa (C.C.P.D.)

Soldadura empleando corriente continua con polaridad directa

Con esta configuración se consigue una mayor penetración de soldadura, y se evita que
el electrodo se deteriore más rápidamente, dado que la temperatura que alcanza el
electrodo (cátodo en caso de C.C.P.D.) es inferior a la de la pieza
No obstante, para algunos procesos se puede emplear la corriente continua polaridad
inversa (C.C.P.I.).

Soldadura empleando corriente continua con polaridad inversa

En este caso, se alcanza una penetración menor que si se usara polaridad directa.
También se usa para soldar aleaciones no férreas, básicamente aluminio. Ello es debido
a que durante el proceso de soldadura del aluminio, tiende a formarse en la superficie
del cordón una capa de alúmina (u óxido de aluminio) que es necesario romper. Para
ello el empleo de la polaridad inversa supone que la pieza pase a ser el cátodo (-) y a
ella se dirigen para chocar los aniones originados por la ionización del aire, que al ser
de mayor masa que los electrones, pueden romper con mayor facilidad esta capa de
alúmina.
Por otro lado, en esta configuración los electrodos alcanzan mayor temperatura, por lo
que su duración de vida útil disminuye.
Por último, decir que la corriente alterna (C.A.) sólo se puede emplear con electrodo
revestido, dado que es lo que favorece para establecer el arco eléctrico.

Soldadura usando corriente eléctrica alterna

Empleando C.A. se consiguen valores intermedios de penetración y deformaciones. Su
uso es también idóneo para procesos de soldeo con electrodo no fusible (TIG) para
soldadura de aluminio (Al).
La corriente alterna consume menos energía y produce menos salpicaduras. También
los transformadores requieren menos mantenimiento que las dinamos. La corriente
alterna también se usa donde hay problemas de soplo del arco y en trabajos de
soldadura en posición plana con chapas gruesas.
El cordón de soldadura
En todo cordón de soldadura se pueden distinguir las siguientes partes que se
representan en la figura siguiente:

Partes del cordón de soldadura

a) Zona de soldadura: Es la parte central del cordón, que está formada
fundamentalmente por el metal de aportación.
b) Zona de penetración: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos.
La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la soldadura. Una
soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.
c) Zona de transición: Es la más próxima a la zona de penetración. Esta zona, aunque
no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la han proporcionado un
tratamiento térmico con posibles consecuencias desfavorables, provocando tensiones
internas.
Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de soldadura son
la garganta y la longitud.
La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados iguales están
contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la sección transversal
de la soldadura.
Clasificación de los cordones de soldadura
Los cordones de soldadura se pueden clasificar según los siguientes criterios:
• Por la posición geométrica de las piezas a unir:
- Soldaduras a tope
- Soldaduras en ángulo
• Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo:
- Cordón frontal
- Cordón lateral
- Cordón oblicuo
• Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldeo:
- Cordón plano (se designa con H)
- Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C)
- Cordón vertical (se designa con V)
- Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T)

2. Simbología para nombrar soldaduras

Símbolo de soldadura
El símbolo de soldadura consiste en una línea de referencia unida a una línea de flecha en el
que, sobre la línea de referencia se pueden incluir los símbolos elementales, suplementarios,
dimensiones... y demás indicaciones que indican el tipo de soldadura y sus características. La
línea de flecha indica la localización de la unión soldada, debiendo de estar en contacto con una
línea sólida visible que sea parte de la unión.

La línea de referencia se ha de dibujar preferentemente paralela al lado inferior del dibujo, es

decir, horizontalmente.

Si al símbolo de soldadura solamente se le añade una cola, se tiene el símbolo de soldeo básico.
Este símbolo se usa cuando los detalles de la unión no están especificados y solamente se quiere
indicar que la unión a la que se hace referencia va a ser soldada.
La línea de referencia suele ser una línea de referencia doble, en la que una de las líneas es de
trazos discontinuos y sirve para proporcionar información sobre el otro lado de la soldadura, o
lado opuesto.

La línea discontinua se puede dibujar encima o debajo de la línea continua (preferentemente

debajo).
Símbolos elementales

Al símbolo de soldadura (línea de referencia más línea de flecha) se le pueden añadir símbolos
elementales que indican el tipo de soldadura a realizar, desde el punto de vista geométrico.
Estos símbolos se sitúan sobre la línea de referencia, generalmente en su punto medio.

Estos símbolos elementales pueden combinados para representar configuraciones de soldadura

particulares.

En la siguiente tabla se muestran los símbolos elementales normalizados.

Soldaduras a tope simétricas

En el caso de soldaduras simétricas (simetría de forma y también de dimensiones) por ambos

lados de la unión, los símbolos elementales se han de situar opuestos unos de otros sobre la
línea de referencia incluyendo toda la información requerida.

Líneas de flecha múltiples

Se pueden combinar dos o más líneas de flecha partiendo de una única línea de referencia
para indicar diferentes localizaciones de soldaduras idénticas.
Línea de flecha quebrada

La línea de flecha quebrada se usa en soldaduras a tope en las que solo de los elementos a unir
requiere una preparación previa (por ejemplo, soldadura en bisel simple o en J simple) y el otro
componente no. En estos casos la línea de flecha ha de ser quebrada y apuntar hacia el
componente al que se ha de aplicar la preparación previa.

Posición de la unión soldada. “lado y otro lado” de la flecha.

Una unión soldada está formada por dos lados: el lado en el que se realiza la soldadura y el lado
opuesto, formando ambos partes de la misma unión.

Se denomina “lado de la flecha” al lado de la unión al cual señala la punta de la flecha. El “otro
lado” es el lado opuesto de la unión al que señala la punta de la flecha.

Como se ha indicado la línea de referencia del símbolo de soldadura es una línea doble, formada
por una línea continua y por otra línea de trazos. La línea continua hace referencia al “lado de la
flecha” y la línea discontinua al “otro lado” de la flecha. Cuando la soldadura se realiza en el lado
de la flecha los símbolos que definen la soldadura deben de estar situados en la línea continua.
Si la soldadura se realiza en el otro lado, los símbolos han de situarse en la línea discontinua. La
línea discontinua puede estar situada debajo o encima de la línea continua.

Líneas de referencia múltiple

Se pueden emplear dos o más líneas de referencia para indicar una serie de operaciones de
soldeo consecutivas. La primera operación a realizar será indicada en la línea de referencia más
cercana a la punta de la flecha. El resto de operaciones se indican consecutivamente en las otras
líneas de referencia, realizando en primer lugar aquellas que estén más cercanas a la flecha.

Líneas de referencia múltiples

COLA

La cola es un elemento opcional que se añade al final de la línea de referencia cuando es

necesario incluir información adicional en el símbolo de soldadura. Dicha información puede
ser:

▪ Nivel de calidad. Normas ISO 5817, ISO 10042, ISO 13919…

▪ Proceso de soldeo, con número de referencia de acuerdo a la norma ISO 4063
▪ Material de aportación. Normas ISO 14171, ISO 14341…
▪ Posición de soldeo. Norma ISO 6947.
▪ Información suplementaria

Una cola cerrada se emplea para indicaciones referentes a una instrucción precisa.

3. Tipos de electrodos
Como seguramente habrás podido comprobar existen muchos tipos de electrodo en el
mercado, que hacen difícil su selección si no se conocen sus diferencias.
Principalmente los electrodos se clasificar en tres tipos:
• Electrodos revestidos
• Electrodos no revestidos
• Electrodos continuos (hilo de soldar)
Electrodos revestidos
Los electrodos revestidos son el tipo de electrodo que están formados por un nucleo
metálico que servirá como material de aporte y un revestimiento compuesto por distintas
sustancias químicas que se encargarán de proteger el metal fundido de la atmósfera y
de estabilizar el arco eléctrico.
Dentro de los electrodos revestidos hay distintos tipos según su composición, la elección
entre los cuales dependerá el material a soldar. Hablaremos más adelante de los
distintos tipos más habituales y cuando utilizar cada uno.
Electrodos no revestidos
Los electrodos no revestidos son el tipo de electrodo que no disponen de un
recubrimiento por lo que solo se pueden utilizar en procesos de soldadura a gas, ya que
necesitamos de una protección externa mediante un gas inerte para impedir la
penetración de oxígeno y nitrógeno.
Estos son los electrodos utilizados en la soldadura TIG, la cual se realiza
mediante electrodos de tungsteno y nos permiten obtener acabados de alta calidad en
todo tipo de materiales.
Electrodos continuos
Los electrodos continuos, también denominado hilo de soldar, es el electrodo utilizado
en la soldadura de hilo ya que nos permite trabajar de forma mucho más continuo
gracias a su sistema de hilo, que resulta como un electrodo continuo.
Clasificación de los electrodos revestidos
Los electrodos revestidos son los utilizados principalmente en la soldadura MMA, los
cuales se clasifican en distintos tipos y se diferencian mediante la nomenclatura general
de los electrodos (AWS).
Nomenclatura de los electrodos (AWS):
Si has visto los distintos tipos de electrodos revestidos, habrás visto que la mayoría
están identificados mediante un código similar a:
E XXX-YZ
Este es un código especificado por el sistema de clasificación AWS, que identifica los
distintos tipos de electrodos para una fácil identificación por parte del usuario.
Destacar que no todos son exactamente así, ya que hay distintas clasificaciones en
función del tipo de electrodo, los más habituales de los cuales vamos a explicar a
continuación:
Clasificación de electrodos para aceros al carbono - AWS A5.1 (E XXYZ - 1 HZR)
 • E, indica habitualmente que es un electrodo diseñado para soldadura eléctrica
manual
• XX, indican la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura, del metal depositado.
• Y, indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el
electrodo.
o 1 → Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana, vertical,
techo y horizontal)
o 2 → Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal
o 3 → Electrodo solo aplicable para posición plana
o 4 → Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical
descendiente, plana y horizontal
• Z, indica el tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el
electrodo; a la vez que también identifica el tipo de revestimiento del electrodo.
Este dígito va ligado al dígito anterior.
• 1, código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de
impacto y ductilidad mejorados
• HZ, código opcional que indica que el electrodo cumple con los requisitos de la
prueba de hidrógeno difusible
• R, código opcional que indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba
de absorción de humedad (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).
Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación - AWS A5.5 (E XXYZ - **)
Misma clasificación que la AWS A5.1 de los electrodos de aceros al carbono, con la
diferencia que cambian los codigos opcionales posteriores al guión.
En su lugar, utilizan sufijos que constan habitualmente de una letra y un número, los
cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura.
Clasificación de electrodos para aceros inoxidables - AWS A5.4 (E XXX-YZ)
• E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco.
• XXX, indican la clase AISI de acero inoxidable para el que está destinado el
electrodo.
• Y, indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con el
electrodo:
o 1 → Electrodo apto para soldar en todas las posiciones (plana, vertical,
techo y horizontal)
o 2 → Electrodo solo aplicable para posiciones planas y horizontal
o 3 → Electrodo solo aplicable para posición plana
o 4 → Electrodo adecuado para soldadura sobre cabeza, vertical
descendiente, plana y horizontal
• Z, indica el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la polaridad a utilizarse.
Clasificación según su revestimiento:
Según el revestimiento, los electrodos revestidos se clasifican principalmente en:
Electrodos de Rutilo (R)
Los electrodos rutílicos son los electrodos recubiertos con una gran cantidad de rutilo
(óxido de titanio).
La escoria de estos electrodos es densa y viscosa.
Presentan una excelente facilidad de manejo, motivo por el cual son uno de los tipos de
electrodo más utilizados.
Son usados para soldar acero y chapas finas, principalmente en soldaduras que no sean
de gran responsabilidad.
Electrodos Básicos (B)
Los electrodos básicos son el tipo de electrodo recubiertos con carbonato cálcico.
Se caracterizan por ser muy resistentes a la formación de grietas, motivo per el cual son
muy utilizados para realizar soldaduras complejas donde hay una responsabilidad
importante.
Nos permiten soldar en cualquier posición.
Su soldadura es con un arco muy corto.
Electrodos Celulósicos (C)
Los electrodos celulósicos se caracterizan por estar revestidos mediante compuestos
orgánicos (celulosa).
Son los electrodos utilizados principalmente en soldaduras verticales descendentes. Se
usan especialmente en soldadura vertical descendente.
Muy utilizados en soldaduras especiales, entre ellas la soldadura de gaseoductos.
Electrodos de Ácido (A)
Los electrodos de ácido se caracterizan por tener el recubrimiento compuesto por óxido
de hierro, manganeso y sílice.
Son electrodos que nos permiten obtener una buena penetración, especialmente en los
de gran espesor.
Son electrodos fáciles de manejar y el rendimiento que se obtiene con ellos es muy
bueno.
Destacar que pueden dar fisuras si el metal base no tiene buenas características de
soldabilidad.
Factores a tener en cuenta para elegir el tipo de electrodo adecuado
Si debes elegir los electrodos para tu máquina de soldar y no tienes claro cuales
necesitas, a continuación te vamos a indicar los factores a tener en cuenta para que
puedas descubrir el tipo de electrodo más adecuado a tu necesidad:
• Material a soldar, siendo muy importante utilizar el tipo de electrodo adecuado
al material que vamos a soldar. Deberemos optar siempre por un electrodo que
coincida con las propiedades de composición y resistencia del metal base.
o Acero dulce → Cualquier electrodo es válido, tanto electrodos de rutilo,
básicos o de inoxidable
o Acero con aleaciones → Electrodos básicos o de inoxidable
 o Acero inoxidable → Solo se puede soldar con electrodos de inoxidable
• Espesor del material, que determinará el diámetro del electrodo a utilizar
• Tipo de soldadura a realizar, ya que no todos los electrodos pueden soldar en
todas las posiciones.
• Esfuerzo que soportará la soldadura, siendo los electrodos básicos los
utilizados para las soldaduras más exigentes y los electrodos de rutilo los
utilizados ya que nos ofrecen una soldadura flexible y dulce.
• Potencia de la máquina de soldar que disponemos, ya que el amperaje de
la máquina soldadora nos determinará el tipo de electrodo y el diámetro de
electrodo que podemos utilizar. Por regla general podemos indicar que:
o Electrodos de 1,6 mm necesitan habitualmente una corriente de
soldadura de 40/60 amperes.
o Electrodos de 2,0 mm necesitan habitualmente una corriente de
soldadura de 60/80 amperes.
o Electrodos de 2,5 mm necesitan habitualmente una corriente de
soldadura de 70/90 amperes.
o Electrodos de 3,25 mm necesitan habitualmente una corriente de
soldadura de 90/130 amperes.
o Electrodos de 4,0 mm necesitan habitualmente una corriente de
soldadura de 130/160 amperes.
• Potencia eléctrica, ya que la potencia de nuestra soldadora se puede ver
limitada por la potencia eléctrica que disponemos, por ejemplo cuando
trabajemos con un generador de corriente que no nos ofrezca potencia
suficiente.
• Experiencia en la soldadura, ya que también será muy importante para utilizar
los distintos tipos de electrodos. En el caso que seas principiante en soldadura,
te recomendamos optar por electrodos de rutilo, ya que arrancan mucho más
fácil facilitando al máximo el proceso de soldadura.
Clasificación de los electrodos no consumibles (de tungsteno)
Por lo que hace a los electrodos no consumibles, estos también se pueden clasificar en
distintos tipos en función de su composición:
• Electrodo de Tungsteno al 2% de Torio (WT20):
o Color Rojo.
o Electrodo utilizado para soldadura TIG con corriente continua.
o Para oxidación, ácidos y aceros resistentes al calor como cobre, tantalio
y titanio.
o Es importante tener en cuenta que el Tungsteno Toriado puede ser
perjudicial para la salud.
• Electrodo de Tungsteno al 2% de Cerio (WC20):
 o Color Gris.
o Alternativa perfecta a los electrodos de torio, ya que ofrecen una larga
vida útil y respetan el medio ambiente y la salud.
• Electrodo de Tungsteno al 2% de Lantano (WL20):
o Color Azul.
o Se utiliza en procesos de soldadura automatizados.
o Electrodo sin radiación que ofrece una larga vida y un alto destello.
• Electrodo de Tungsteno al 1’5% de Lantano (WL15):
o Color Amarillo.
o Utilizado principalmente para corte por plasma y soldadura.
• Electrodo de Tungsteno al Zirconio (WZ8):
o Color Blanco.
o Este tipo de electrodo es usado principalmente para soldadura AC.
• Electrodo de Tungsteno Puro (W):
o Color Verde.
o El más utilizado para soldadura AC.
o Se usa principalmente para la soldar aluminio, magnesio, níquel y
aleaciones.
o Libre de aditivos, siendo el más recomendable para usar regularmente.
Clasificación del hilo de soldar
El hilo de soldar es un tipo de electrodo continuo de alambre utilizado en la soldadura
MIG-MAG que permite soldar de una forma mucho más continua. Existen distintos tipos
de hilos de soldar, los cuales podemos clasificar principalmente en:
Hilos de soldar macizos
Los hilos de soldar macizos, también denominados hilos de soldar sólidos, es el tipo de
hilos formados por un solo metal. Este metal suele ser la misma composición que el
metal base con el añadido de algunos elementos para ayudar a la limpieza del material
base.
Estos hilos de soldar macizos se utilizan habitualmente para soldar aceros al bajo
carbono y materiales de poco espesor; ya que no dejan escoria sobre el cordón y el
enfriamiento es rápido.
Hilos de soldar tubulares
Los hilos de soldar tubulares, también denominados hilos de soldar con alma, son el tipo
de hilo que internamente están llenos de polvo fundente granulado, que hace la misma
función que el revestimiento de los electrodos revestidos.
Estos hilos nos permiten trabajar sin gas de protección para la soldadura.
Estos hilos tubulares tienen más estabilidad del arco y penetraciones más profundas,
cosa que significa un mejor acabado de la junta por un menor peligro en la formación de
defectos y porosidades.
Este tipo de hilo se utiliza habitualmente en materiales de gran espesor, ya que dejan
escoria sobre el cordón y su enfriamiento es lento, motivo por el cual facilita estos
trabajos de soldadura.
Destacar que como en la soldadura por electrodo MMA, la utilización de estos hilos con
alma hace necesaria la eliminación de la escoria.

4. Procesos de soldadura MIG, TIG, SMAW

Sistema mig
Proceso de soldadura por arco eléctrico entre un electrodo metálico continuo (alambre)
y la pieza de trabajo, donde la protección de arco se obtiene mediante un gas
suministrado en forma externa, el cual protege el metal líquido de la contaminación
atmosférica, ayudando a estabilizar el arco
¿Dónde se utiliza?
El sistema MIG se emplea para soldar materiales no férreos, principalmente para soldar
aceros de bajo y medio contenido de carbono, así como otros metales no férricos. Este
proceso resultaría adecuado para soldar materiales como aluminio, cobre, magnesio y
titanio.
Ventajas
• Se puede soldar en todas las posiciones.
• Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
• Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
• Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
• Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la
habilidad de operador).
• Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
• Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y
excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de
metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido) con una buena
calidad.
Desventajas
• Requiere la atención total en el proceso
Sistema tig.
La soldadura TIG (tungsten Inert Gas) se caracteriza por la utilización de un electrodo
permanente, no consumible de tungsteno y gases inertes que no participan en la
reacción de soldadura. Utiliza el calor del arco eléctrico generado por el electrodo para
fundir material con o sin aporte externo. El gas de protección utilizado tiene como
objetivo desplazar el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eliminando cualquier
posibilidad de corrosión en la soldadura.
Normalmente el gas que se suele utilizar es argón, mezcla de argón y oxígeno y con
menor frecuencia helio.
En el caso de que la soldadura requiera de un material de relleno, este se aportará de
manera externa en forma de alambre o hilo.
¿Dónde se utiliza?
Se emplea para soldar aluminio o aceros inoxidables.
Ventajas
• Alta productividad
• Alta calidad de soldadura en todos los metales, incluso en los más
difíciles de soldar
• Ideal para la soldadura de materiales de poco espesor
• Soldadura limpia, muy fuerte, muy resistente a la corrosión y muy dúctil
• Escasez de humos y proyecciones de soldadura
• Es muy utilizada en la industria alimentaria y farmacéutica gracias a que
es un proceso muy limpio que no deja residuos y no contamina el metal base.
Desventajas
• Se considera más difícil que la soldadura MIG debido a que las
tolerancias entre el electrodo, la varilla de relleno y la pieza de trabajo tienen que
ser más rigurosas.
Sistema SMAW
El proceso de electrodo revestido (Manual), identificado por la AWS como SMAW
(Shield Metal Arc Welding), es un proceso de soldadura por arco eléctrico entre un
electrodo revestido y un metal base.

El arco produce una temperatura aproximadamente de 3500°C en la punta del electrodo,

superior a la necesaria para fundir la mayoría de los metales. El calor funde el metal
base y el electrodo revestido, de esta manera se genera una pileta líquida o baño de
fusión, que va solidificando a medida que el electrodo se mueve a lo largo de la junta.

En la soldadura de electrodos revestidos el amperaje queda fijado por el diámetro del

electrodo y tipo de revestimiento, el voltaje por la longitud del arco.
Las funciones que cumple el revestimiento son las siguientes:
Protección del metal fundido a través de la generación de gas, de la escoria, provee
desoxidantes, provee elementos de aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad,
determina la forma del cordón y su penetración, establece la posición de soldadura,
transmite mayor o menor calor y determina la viscosidad y fusión de la escoria.
Ventajas
• Equipo simple, portátil y de bajo costo.
• Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y
electrodos.
• Posee tasas de deposición del metal relativamente altas.
• Adecuada para aplicaciones en exteriores.
Desventajas
• Los metales de bajo punto de fusión, como el plomo, el estaño, zinc y sus
aleaciones, no se sueldan con SMAW porque el intenso calor del arco es
demasiado para ellos.
• El proceso no es apropiado para metales reactivos como el titanio,
zirconio, tántalo y colombio porque la protección es insuficiente para evitar que
la soldadura se contamine con oxígeno.
• Un amperaje excesivo sobrecalienta el electrodo evapora su
revestimiento químico, alterando con ello las características del arco y de la
protección que se obtiene. Por esta limitación, las tasas de deposición suelen
ser más bajas que en otros procesos de soldadura.
• El ciclo de trabajo del soldador y las tasas de deposición globales para
los electrodos cubiertos suelen ser menores que los alcanzables con un proceso
de electrodo continuo.
5. Procesos de soldadura PAC, SAW, TANDEM y RAYO LASER

Proceso de soldadura pac

• Corte por arco de plasma

El proceso de corte plasma PAC (Plasma Arc Cutting por sus siglas en inglés)
usa un arco abierto que se concentra y se hace pasar a través de un pequeño
orificio desde el electrodo hasta la pieza a cortar. Es un proceso que se ocupa
donde se requieren cortes limpios y rápidos en metales como el Acero al
Carbono, Acero Inoxidable y Aluminio principalmente.

• Soldadura por arco sumergido (saw)

La Soldadura SAW calienta los metales utilizando un arco eléctrico entre un
electrodo descubierto y el material base, debajo de un compuesto de material
fundente. Este proceso utiliza un electrodo de alambre macizo continúo
protegido por el fundente. El fundente estabiliza el arco durante la soldadura,
protegiendo el baño de fusión de la atmósfera. También cubre y protege la
soldadura durante el enfriamiento y puede afectar la composición de la soldadura
y sus propiedades.
 La SAW generalmente es automatizada, pero también existen sistemas semi
automatizados. La corriente puede ser CA o CC para los sistemas automatizados
y los electrodos pueden ser monofilares o tener múltiples alambres sólidos o
tubulares o tiras. La soldadura solamente puede realizarse en una posición plana
u horizontal debido al uso del fundente granular y la fluidez de la soldadura
fundida. Se pueden alcanzar altas tasas de deposición y pueden soldarse
materiales muy gruesos y delgados con este proceso.

• Soldadura tándem
 Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz concentrado de luz
coherente para unir dos materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los
metales comerciales, incluidos Acero, Acero inoxidable, Aluminio, Titanio, Níquel
y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y velocidades de recorrido altas,
con baja distorsión y sin escoria ni salpicaduras. Las soldaduras se pueden
fabricar con o sin metal auxiliar y en muchas aplicaciones se utiliza un gas de
protección para proteger el baño de fusión. El equipo utilizado requiere una
considerable inversión de capital y un alto nivel de habilidad por parte del
operador debido a las altas velocidades de soldadura y la pequeña área afectada
por el haz de láser.
• Soldadura por rayo láser (lbw)
Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un haz concentrado de luz
coherente para unir dos materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los
metales comerciales, incluidos Acero, Acero inoxidable, Aluminio, Titanio, Níquel
y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y velocidades de recorrido altas,
con baja distorsión y sin escoria ni salpicaduras. Las soldaduras se pueden
fabricar con o sin metal auxiliar y en muchas aplicaciones se utiliza un gas de
protección para proteger el baño de fusión. El equipo utilizado requiere una
considerable inversión de capital y un alto nivel de habilidad por parte del
operador debido a las altas velocidades de soldadura y la pequeña área afectada
por el haz de láser.

6. Certificaciones 1G, 2G, 3G, 4G, 5G, 6G e inspector en soldadura CWI

Certificación para soldadura 1g

• SMAW posición plana en placa o en tubería.

 • GMAW: posición plana en placa o en tubería.
• GTAW: posición plana en placa o en tubería.

Certificación para soldadura 2g

• SMAW: posición plana y horizontal, en placa o en tubería.

• GMAW: posición plana y horizontal, en placa o en tubería.
• GTAW: posición plana y horizontal, en placa o en tubería.

Certificación para soldadura 3g

• SMAW: posición vertical en placa.

• GMAW: posición vertical en placa.
• GTAW: posición vertical en placa.

Certificación para soldadura 4g

• SMAW: posición Sobre Cabeza en placa.

• GMAW: posición Sobre Cabeza en placa.
• GTAW: posición Sobre Cabeza en placa.

Certificación para soldadura 5g

• SMAW: posición plana, vertical y sobre cabeza en tubería.

• GMAW: posición plana, vertical y sobre cabeza en tubería.
• GTAW: posición plana, vertical y sobre cabeza en tubería.

Certificación para soldadura 6g

• SMAW: Todas las posiciones para soldadura en tuberia.

• GMAW: Todas las posiciones para soldadura en tuberia.
• GTAW: Todas las posiciones para soldadura en tuberia.

El inspector cwi

Un CWI (Certified Welding Inspector), Inspector de Soldadura Certificado, es una

persona (él o ella) certificada por la AWS que cumple los requisitos de calificación
establecidos en los numerales 5.2 (requisitos de educación), 6.1 (requisitos de su
condición visual) y 6.2 (requisitos de las pruebas escritas) de AWS B5.1, Specification
for the Qualification of Welding Inspectors (en este link de AWS,
pubs.aws.org/t/FreeDownloads, se puede descargar de forma gratuita esta
especificación). Un CWI puede ejercer actividades de inspección de soldadura que
exigen conocimiento y habilidades, manejo de estándares, calificación del
procedimiento de soldadura, calificación del desempeño, producción, inspección,
seguridad, aseguramiento de calidad, administración de proyectos, entrenamiento y
evaluación según la Tabla 1 (Welding Inspection Capabilities Based on Qualification
Level) de AWS B5.1, Specification for the Qualification of Welding Inspectors.