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CAPITULO I

MARCO TEORICO

1.1. Modelo

1.1.1. Definición

“Un modelo es una conceptualización de

un evento, un proyecto, una hipótesis, el estado
de una cuestión, que se representa como un
esquema con símbolos descriptivos de
características y relaciones más importantes
con un fin: ser sometido a modelización como
un diseño flexible, que emerge y se desarrolla
durante el inicio de la investigación como una
evaluación de su relevancia.” (1)

“Representación de un conjunto de objetos y

sus relaciones. 2. Descripción de la realidad, en
particular si nos permite hacer pronósticos o
predicciones. 3. Emulación, representación en
miniatura.” (2)

“Representación simplificada de una parte

limitada de la realidad y de los elementos
relacionados.” (3)
 2

“(Dummy, Mockup): Un diagrama, boceto o

modelo (a escala o reducido) para mostrar el
impresor o cliente cómo va a quedar el impreso
final o cómo deben de ser algunas de sus
características (plegados, dobleces o similares,
por ejemplo).” (4)

Por lo tanto partir de los autores citados definiremos como modelo a una

representación abstracta , conceptual, gráfica o visual, física, matemática,

de fenómenos, sistemas(5) o procesos a fin de analizar, describir, explicar,

simular; en general , explorar, controlar y predecir esos fenómenos o

procesos.

1.1.2. Tipos De Modelos

a) Clasificación de modelos según el efecto de su resolución

Shapiro (2001) clasifica los modelos según el efecto de su resultado en

Normativos o Descriptivos.

“Son normativos los modelos matemáticos (a

su vez estos se pueden clasificar en modelos
de Optimización y modelos de resolución
mediante heurísticas). Los modelos
descriptivos que engloban al resto (Previsión,
Simulación, Dinámica de Sistemas)”. (6)

- Modelos Normativos

“Los modelos normativos exigen el

planteamiento de un modelo matemático
(probablemente en forma de función objetivo y
restricciones). Los modelos cuya estructura se
ajusta a algunos de los patrones clásicos para
los que es factible la optimización
(programación lineal por ejemplo) forman el
subconjunto de modelos de optimización. En
ocasiones la estructura del modelo impide el
uso de algún método de optimización conocido,
es por ello que se plantean los procedimientos
heurísticos de resolución que, si bien no
 3

garantizan óptimos, permiten encontrar

soluciones en espacios cortos de tiempo.
Es evidente que el trabajo en el primer caso se
debe centrar en el proceso de modelado,
mientras que en el segundo grupo el esfuerzo
se hace en la definición del método heurístico
de resolución.
En este libro se despliega uno de los tipos de
modelos normativos, la Programación
Matemática, y más concretamente la
Programación Lineal Entera. La Programación
Matemática no es el único modo de modelar
matemáticamente, ni el único modo normativo
de hacerlo. Por ello en los puntos siguientes se
hará una presentación de algunos de estos
modos.” (7)
- Modelos Descriptivos

Los modelos descriptivos abarcan todas

aquellas técnicas de modelado que no
comportan la definición de estructuras
matemáticas que definen una solución como la
deseable para ser implementada. Entre los
modelos descriptivos se pueden citar los
modelos de simulación, la teoría de colas e
incluso las técnicas de previsión entre otras.
Algunos de los modelos descriptivos llevan
aparejada una carga matemática importante,
mientras que otros su estructura no es de tipo
matemático. Aunque ello no les quita ni un
ápice de formalidad. Aunque tienen aspecto de
grafo, no necesariamente debieran ser
incluidos entre los que se denominan Modelos
Matemáticos. Usando las matemáticas para
pensar sobre Dirección de Operaciones. (8)

1.2. Definición De Mantenimiento:

“Se puede afirmar que todo tipo de recurso

(material y humano) se deteriora con el tiempo
y el uso, para alargar su vida útil se recurre a
dos tipos diferentes de mantenimiento:
preventivo (antes de que ocurra una falla) y
 4

correctivo (cuando ya ocurrió). En el caso de

los recursos humanos, el mantenimiento
consiste generalmente en la actualización y
superación de sus servicios “. (9)

De la definición anterior podemos decir que, todo sistema ya sea animado

o inanimado se deteriora con el tiempo y el uso, y es necesario darle un

mantenimiento adecuado para alargar su vida útil.

Según Anthony J. Tarquin:

“El resultado del proceso de evaluación de

una alternativa es la selección y la
implementación de un proyecto (...). Este
análisis de reemplazo puede ser necesario
hacerse antes, o después de la vida útil
esperada.” (10)

Los equipos se reemplazan cuando su vida útil ya cumplió. Este

reemplazo se realiza para minimizar costos de mantenimiento. Cuando

realizamos un reemplazo, se seleccionan los equipos que cumplan con

las expectativas de la empresa para realizar determinado trabajo; es decir

que la máquina se amolde al terreno, al esfuerzo, al modo de trabajo, a

las inclemencias del tiempo, al uso continuo, etc.

Los equipos se deterioran al transcurrir el tiempo, al mal manejo por parte

de los operarios, a la exposición a la intemperie y a los factores climáticos

los cuales afectan a todo el equipo, y al no adecuado mantenimiento;

ocasionando costos y pérdidas de tiempo a la empresa, haciendo

necesario su reemplazo. Por ejemplo, el caso de un rebobinado de un

motor es un proceso de reemplazo si se refiere a la bobina; en cuanto al

motor, el proceso es de mantenimiento. El costo de reemplazo ya sea en

 5

determinado momento, tarde o apresurado causan pérdidas,

especialmente un activo físico debe ser reemplazado cuando se

presentan las causas como: insuficiencia, alto costo de mantenimiento y

obsolescencia.

“El análisis y reemplazo sirve para averiguar

si un equipo está operando de manera
satisfactoria o si los costos de operación
pueden disminuirse adquiriendo un nuevo
equipo. Mediante este análisis se puede
determinar la forma de operación y también
podemos averiguar si el equipo actual debe
ser reemplazado de inmediato o es mejor
esperar un tiempo antes de cambiarlo”. (11)

De la definición anterior podemos deducir que, se debe de realizar un

buen análisis al equipo para saber si está funcionando adecuadamente;

de esta manera prevenir futuras fallas. Al realizar este análisis

óptimamente también se disminuirán futuros gastos en exceso en el

mantenimiento. También se puede determinar el tiempo en el cual el

equipo puede ser reemplazado.

Para realizar el reemplazo de un equipo se debe tener en cuenta las

siguientes razones:

 El Horizonte de Planeación, Se refiere al intervalo de tiempo

durante el cual va a realizar el análisis y reemplazo, por lo

tanto mientras más pequeño sea el intervalo de tiempo, más

exacto resultará el análisis para luego ya poder reemplazarlo.

* La Disponibilidad del Capital, en este caso es hacer el

reemplazo según el tiempo proyectado.

 6

 El Avance de la Tecnología, se debe tener presente que

con equipos obsoletos e pierde competitividad en los

mercados. La vida económica también influye.

 Desempeño Reducido, es debido al deterioro físico de las

partes, la capacidad de funcionamiento para un nivel de

confiabilidad esperada y no se presenta productividad

ejecutada a un nivel de calidad y cantidad.

 Alteración de Necesidades, nuevas necesidades de precisión,

velocidad y otras especificaciones exigidas por los clientes

(Compradores). Estos requerimientos pueden no ser cumplidos

por el sistema existente.

 Obsolescencia, el reemplazo debido a la obsolescencia es

usualmente posible, pero un análisis formal hecho por la

administración determinara la fuerza competitiva o la oferta de

equipo recientemente ofrecido que puede forzar a la

compañía fuera del mercado debido al incremento de

requerimientos por parte de los consumidores o empresarios.

1.3. Objetivos Del Reemplazo Y Mantenimiento.

- Detectar condiciones del equipo sin pérdida de tiempo,

reduciendo los paros del mantenimiento tradicional.

- Monitorear y hacer seguimiento al comportamiento y tendencia

del equipo detectado con problemas, para que este siga

trabajando sin riesgo para la operación, el equipo y el personal y

llevarlo a una reparación planeada.

 7

- Reducir los costos debido al uso máximo de los componentes

que son diseñados para el desgaste y no a un cambio en una

fecha determinada.

- Mejorar la confiabilidad y disponibilidad del equipo.

- Describir el concepto de punto de vista del consultor y

costo amortizado al análisis de reemplazo, establecer el valor

del costo inicial y otros atributos para un defensor y un

retador y determinar el costo presente amortizado.

- Establecer la diferencia entre el enfoque convencional y el

flujo de cada propuesta en los análisis de reemplazo.

- Determinar el costo mínimo de vida útil de un activo

utilizando el método CAUE dados el costo inicial o valor

actual del Mercado y valor estimado en mantenimiento.

- Reconocer los elementos de los costos del mantenimiento.

1.4. Costos Asociados A Un Problema De Reemplazo

Al adquirir determinado equipo nuevo con cierto valor de costo se tiene

en cuenta lo que costaría operar anualmente ese equipo en el

transcurso de x años, así como su valor de salvamento (el precio de

venta del equipo después de n años de uso). El costo de operación de la

máquina incluye el consumo de lubricantes y energía eléctrica,

seguros, mantenimiento, reparaciones, etc. Lo que se observa a primera

vista es que con el tiempo el costo de la operación aumenta, mientras el

valor de salvamento disminuye. Se concluye que el deterioro de un

 8

equipo se debe al uso y cuyos costos de operación tienden a

incrementarse con el tiempo.

1.5. Defensor Y Retador En Análisis De Reemplazo:

Un defensor poseen de uno de los activos, y se considera por uno

o más retadores. La comparación que tomamos desde punto de vista

es del consultor, para los propósitos de la evaluación se asume que

no somos propietarios de ninguno de los activos.

“ (...) De esta manera para comparar el

defensor por consiguiente es necesario
pagar el precio necesario actual del
mercado para el activo usado. Entonces se
utiliza el valor comercial presente como el
costo inicial P del defensor (...)” (12)

Aunque los valores son diferentes de los datos originales pues no

afectaría, ya que se utiliza del punto de vista del consultor . En el

análisis de reemplazo es importante utilizar en algunos casos el

cálculo que se conoce como costo amortizado de un activo y se

calcula como:

Costo Amortizado = Valor actual – Valor de Reventa

1.6. Análisis Del Costo Mínimo De Vida Útil.

Este análisis consta que un analista requiere saber cuánto tiempo debe

permanecer un activo o un proyecto en buenas condiciones de su servicio

para minimizar su coto total, considerando el valor del dinero en el tiempo

y los requerimientos de entorno.

 9

“Este tiempo en años es un valor n y se

denomina de varias maneras incluyendo costo
mínimo de vida útil, vida útil económica tiempo
de retorno o tiempo de reemplazo (…)” (13)
La vida útil es por ello se considera un número que para su cálculo según
n años que rinde a un mínimo costo anual.

1.7. Reemplazo Y Mantenimiento Preventivo Individual

La vida óptima que condiciona el remplazo del equipo se determina

equilibrando el costo asociado con la depreciación. En esta parte se

estimas cuándo puede ocurrir una falla con objeto de efectuar un

mantenimiento o reemplazo preventivo. Este análisis a priori de fallas se

justifica porque, de ocurrir fallas, se pueden incurrir en riesgos muy altos

(piezas de un camión trabajando, equipos contra incendios, etc.) o porque

se pueden tener costos muy elevados asociados al período de

mantenimiento o reemplazo correctivo.

1.8. Diferentes Formas De Mantenimiento.

Según J. Prawda :
“ (...) para alargar su vida útil se
recurre a dos diferentes tipos de
mantenimiento: Preventivo(Antes
de que ocurra una falla ) y Correctivo
(Cuando ya ocurrió)(...)" (14)
Lo que nosotros debemos de buscar es realizar un adecuado
mantenimiento a nuestros equipos, se aconseja inspeccionar
constantemente los equipos, hacer un seguimiento de las máquinas que
reportan fallas o problemas al trabajar.

1.8.1. El mantenimiento correctivo: Mantenimiento paliativo y

curativo.
 10

1.8.2. El mantenimiento preventivo: Son actividades ejecutadas para

Prevenir y Detectar condiciones que lleven a interrupciones de la

producción, Averías y Deterioro acelerado del equipo, ejecutada en

un paro programado basado en un análisis cíclico. La

insuficiencia o el exceso de mantenimiento preventivo

aplicado a los equipos tendrá consecuencias negativas que

afectaran tanto a disponibilidad de los mismos como a la

confiabilidad en la operación, por lo anterior es de vital

importancia determinar la frecuencia optima de mantenimiento a

los equipos y evitar caer en un submantenimiento o en un

sobremantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y

baja disponibilidad.

1.8.3. Otras actividades del servicio de mantenimiento:

 11

Mejora, modernización, renovación y reconstrucción. A

continuación observaremos un gráfico donde se hace la

comparación de costes de mantenimiento preventivo y costes de

mantenimiento correctivo. FUENTE: INTERNET pg.

www.mantte.st.com

1.9. Metodología para Determinar la Frecuencia Optima de

Mantenimiento

 Paso 1
Difusión del Programa de Trabajo

Difundir, explicar, aclarar y mostrar a la Gerencia y al departamento

de Mantenimiento los Objetivos de este trabajo así como el

procedimiento a utilizar.

 Paso 2
Recopilar Información
 12

Recopilar programa Maestro actualizado de Mantenimiento

Preventivo

tanto de Servicio como de Inspección.

Recopilar programa Maestro de Mantenimiento Predictivo.

Recopilar copia del programa Mensual de Mantenimiento.

Recopilar programa anual de Paros de Mantenimiento.

 Paso 3
Seleccionar los Equipos

El grupo de trabajo seleccionara el equipo ó equipos a los que se les

revisara su frecuencia de Mantenimiento, ejemplos para realizar la
selección:

Equipos críticos para la operación de la planta.

Equipos con mayor frecuencia de falla y demoras acumuladas.

Equipos con mayor frecuencia de mantenimiento ó con paros

programados más frecuentes.

 Paso 4
Recopilar Información de los Equipos Seleccionados

Demoras: Demoras (fallas) de los equipos ocasionadas por

mantenimiento.

Historial de Equipo: Verificar historial existente y complementarlo

con los datos existentes en el área.

Protocolos de Pruebas: Registros de parámetros que nos indiquen

en qué condiciones se encuentran los equipos y cuál es su

comportamiento y sus tendencias.

Métodos de Trabajo: Verificar la existencia de métodos de trabajo

 13

Modificaciones: Verificar que las modificaciones realizadas a los

equipos estén documentadas.

 Paso5
Análisis de la Información Recopilada.

Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada,

determinar las causas de las desviaciones presentadas en los
equipos así como su comportamiento, elaborar reporte y
conclusiones.

Programas de Mantenimiento

Verificar cumplimientos de ejecución y las frecuencias de actividades

programadas y paros de Mantenimiento, analizar las desviaciones
presentadas.

Demoras

Determinar y agrupar las Demoras por tipo de causa y especialidad,

analizar y determinar las causas que las están provocando.

Historial de Equipo

Identificar y agrupar la información para que nos permita conocer

cuál a sido el comportamiento del equipo.

Protocolo de Pruebas

Verificar el estado del equipo de acuerdo a sus parámetros de

control, complementar pruebas faltantes y establecer formatos
estándar.

Métodos de Trabajo

Analizar el contenido de los métodos de trabajo, verificar que estén

incluidas todas las actividades que se debieron de realizar para
garantizar el funcionamiento del equipo, mínimo hasta la próxima
intervención programada. Para esto debemos conocer cuales partes
de los equipos pueden fallar, así como que tipo de falla se puede
 14

presentar, para así poder tomar las medidas necesarias para que
esto no ocurra.

Modificaciones

Analizar y comparar los resultados que se tuvieron con las

modificaciones realizadas con el desempeño que se tenía

anteriormente, ¿Son mejores?, ¿Sigue igual?, ó empeoró.

Determinar

Tiempos Promedio entre fallas = Horas Operadas / N 0 de Fallas

Parámetro fundamental para determinar la frecuencia de

Mantenimiento.

Método de Trabajo: Verificar que todas las actividades

contempladas dentro del procedimiento de trabajo sean realizadas,

así mismo observar que no existan dificultades en la interpretación y

ejecución de los trabajos señalados.

Equipo: Analizar y determinar de acuerdo a lo observado, el estado

en el que se encontró el equipo:

a.- Requiere mantenimiento inmediato,

b.- Puede seguir trabajando en condiciones normales y confiables.

 Paso 6

Observar Funcionamiento de los Equipos Durante la

Operación

Realizar inspección del equipo durante la operación, verificar

aplicación

del método de trabajo para las inspecciones, analizar los datos de

los parámetros medidos, analizar el estado del equipo y área donde

se encuentra. Verificar posibles puntos potenciales de falla.

 15

 Paso 7

Análisis de la Información Recopilada

Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada,

determinar las causas de las desviaciones presentadas en los

equipos así como su comportamiento, elaborar reporte y

conclusiones

Métodos De Trabajo: Analizar el contenido y aplicación de los

métodos de trabajo, verificar que estén incluidos todas las

actividades que se deben revisar para garantizar el funcionamiento

del equipo, mínimo hasta la próxima intervención programada, (Para

esto debemos conocer cuales partes de los equipos pueden fallar

para tomar las medidas necesarias para que esto no ocurra). Revisar

las demoras presentadas en los equipos y verificar que en los

métodos de trabajo establecidos estén contempladas las actividades

que nos pudieron evitar o prevenir la falla ocurrida.

El grupo de trabajo decidirá cuantas observaciones se realizaran

para garantizar que lo observado sea representativo

 Paso 8

Observar Equipo Durante los Paros de Mantenimiento

Mantenimiento Predictivo

Determinar la factibilidad de aplicar las técnicas disponibles del

Mantenimiento Predictivo al equipo (Análisis de Vibraciones,

termografía, Análisis de Aceite y Alineación con rayos Láser) para

 16

que sea este el que determine su mantenimiento y no en base a una

fecha determinada

Mantenimiento Proactivo

Implementar una estrategia Proactiva, esta estrategia está dirigida a

localizar las causas de falla ó controlarlas de tal manera que el

efecto de estas causas no se presente, enfocado a ampliar la vida

del equipo.

Si se determina cuáles son las causas básicas que están

provocando la fallas de los equipos o sus componentes

podremos encontrar la solución más eficaz para que estas fallas no

se vuelvan a presentar y consecuentemente estaremos en

posibilidad de aplicar el Mantenimiento Preventivo en un periodo

mayor al que actualmente tiene ya que las causas que están

provocando su falla son ya conocidas y por lo tanto se tomaran las

acciones correspondientes para que estas no se presenten y por lo

tanto el equipo podrá trabajar con confiabilidad por un periodo

mayor.

 Paso 9

Análisis de la Información Recopilada

Con el grupo de trabajo revisar y analizar la información recopilada,

determinar las causas de las desviaciones presentadas en los

equipos

así como su comportamiento, elaborar reporte y conclusiones.

 17

Demoras: Revisar las demoras presentadas en los equipos y

verificar que en los métodos de trabajo establecidos estén

contempladas las actividades que nos pudieron evitar o prevenir la

falla, determinar las causas que las están provocando.

Equipos: Hacer un estudio detallado de las anomalías encontradas.

Con base a las observaciones realizadas al equipo trabajando

(inspecciones) y durante el mantenimiento (servicio), analizar qué

fallas ó daños se detectaron y cuales pudieron ser las causas que lo

ocasionaron. El grupo de trabajo decidirá cuantas observaciones se

realizaran para garantizar que lo observado sea representativo.

 Paso 10

Desarrollar el Mantenimiento Predictivo/Proactivo

Mano de Obra: De acuerdo a lo observado en la aplicación de los

métodos de trabajo en las actividades de mantenimiento, determinar

la necesidad de capacitación ó actualización del personal. Esta

actualización va en beneficio de la empresa ya que se optimizan los

trabajos de

mantenimiento.

Equipo: De acuerdo al desempeño observado en el funcionamiento

del equipo así como en el análisis de fallas ocurridas y su historial

determinar qué cambios, modificaciones o sustituciones hay que

realizar para mejorar la confiabilidad operativa del equipo.

 Paso 11

Presentar las Modificaciones Requeridas para Prolongar

 18

las Frecuencias de Intervención del Equipo de Manera

Confiable.

Método De Trabajo: Revisar, analizar y modificar si es requerido el

contenido del método actual, complementarlo con las actividades

faltantes para garantizar un desempeño confiable hasta la próxima

intervención y eliminar actividades innecesarias que solamente

consuman recursos. El seguimiento deberá ser con Inspecciones

durante la operación y los paros de Mantenimiento del equipo, por un

periodo que nos garantice e indique que la decisión tomada fue la

correcta.

 Paso 12

Proponer la Nueva Frecuencia de Mantenimiento

De acuerdo al análisis realizado y a las modificaciones,

adecuaciones ó actualizaciones ya sea de los Métodos de Trabajo, al

Equipo mismo ó a la calidad de la Mano de Obra, proponer la nueva

frecuencia de mantenimiento, sin riego en la calidad del trabajo y la

confiabilidad del equipo, tomar en cuenta para determinar la nueva

frecuencia El Tiempo

Promedio de Falla actual.

Donde proceda, de acuerdo al análisis realizado, incorporar el

mantenimiento predictivo como complemento del preventivo, para

que sea el estado del equipo el que determine su intervención.

 Paso 13

Evaluar los Resultados

 19

De acuerdo al seguimiento realizado al comportamiento del equipo

con la nueva frecuencia de Mantenimiento Preventivo, determinar si

se están logrando los objetivos trazados, si no, corregir las

desviaciones que están provocando que el equipo no tenga un

desempeño aceptable.

Para el logro del objetivo, es fundamental la plena participación y

apoyo de la dirección general, así como la colaboración y disposición

del departamento de mantenimiento. ( 15 )

1.10. La Política De Mantenimiento.

- Objetivos técnico-económicos: Objetivos operacionales. Objetivos

económicos y sociales. Objetivos de organización.

- Elección del método de mantenimiento a utilizar. Árbol de decisión.

- Optimización del reemplazamiento.

- Durabilidad y duración de vida. Análisis previsible de vida de un

material.

- Política de mantenimiento eficaz, condiciones necesarias.

Estrategias para su puesta en práctica. El componente humano.

1.11. Evaluación De Los Costos

El análisis de los costos realizados en el departamento de mantenimiento

no se limita a la evaluación de los trabajos ejecutados, sino que se

extiende a los costos de reemplazo de los equipos usados u obsoletos.

Los costos de mantenimiento pueden dividirse en dos grandes categorías:

 20

Costos directos y costos indirectos. La compilación de los costos reales

se efectúan después de la ejecución de los trabajos. De esta forma se

conoce con precisión el número de horas de trabajo y la cantidad de

material utilizado. Esta evaluación es necesaria para el control

presupuestal para el cálculo del precio de costo y para la medición de la

eficacia del departamento de mantenimiento.

El siguiente cuadro muestra los costos directos e indirectos:

1.12. Evaluación De La Eficacia Del Departamento De

mantenimiento.
 21

Es muy importante que cada departamento de mantenimiento sea

justificado sus gastos, es por ello en caso de muchas empresas los

medios con los cuales se evaluaran la eficacia como índices de

evaluación, por estas razones un departamento de mantenimiento,

se dividen en tres categorías y son los siguientes:

a) Razones de costos

b) Razones de nivel de mantenimiento

c) Razones de funcionamiento del departamento.

a). Razones de costos:

- razón de crecimiento de los costos:

Costo total de mantenimiento del año en curso

Costo total de mantenimiento del año anterior

- razón de costo por hora-hombre:

Costo total de mantenimiento

Número de horas-hombre pagadas

- razón de costo total:

Costo total de mantenimiento

Costo total de producción

b). Razones de nivel de mantenimiento:

- razón de mano de obra/material:

Costo de la mano de obra

 22

Costo del material de mantenimiento

- razón de efecto de las descompostura.

Número de horas de detención debido descomposturas

Numero de descomposturas

c). Razón de funcionamiento del departamento:

- razón de productividad:

Horas estimadas de los trabajos

Horas trabajadas

- razón de incidencia de las descomposturas:

Horas dedicadas a los trabajados en espera

Horas totales trabajadas

- razón de trabajos en espera:

Horas estimadas de los trabajos en espera (16)

Horas disponibles por semana.

1.13. Reemplazo De Grupo

“se utilizan políticas de reemplazo de

grupo cuando el costo de reemplazo
individual después de una falla es
alto y la probabilidad de que ocurra
dicha falla se incrementa con el
tiempo “ (17)
 23

Si el costo de reemplazo de todo un grupo es G y el costo de

reemplazo individual cuando estos recursos fallan es I ( t ) donde t
es el periodo transcurrido desde el último reemplazo , entonces el
costo total por el reemplazo del grupo en un ciclo completo es :
G+I(t)
Si t es el periodo de reemplazo de un grupo, el costo promedio de

reemplazo del grupo es:

1
(G+I(t ))
C= t

1.14. Reemplazo De Maquinas

1.14.1. Criterios Generales:

Existen una serie de criterios por lo que una perforadora debe ser

reemplazada, siempre con la premisa lógica de que el

reemplazamiento contribuye en un beneficio económico para la

empresa. Entre estos criterios podemos mencionar:

Ingeniería: Cambio en el diseño de una mina y/o producción

para lo cual se incrementa dimensionamiento de los tajeos,

accesos, frentes, ampliaciones, cambio de equipos afines, etc;

pueden propiciar emplazamiento de equipos para alcanzar su ciclo

de vida recuperando además el valor de reventa y así pueda

justificar su operación.

Finanzas: Modificaciones importantes del estado financiero de una

empresa debido a factores internos o externos también pueden

motivar el reemplazo de equipos así como, por la adquisición de

nuevas unidades y venta de las existentes, que estén en el límite

recomendado de vida útil. Entre los factores internos están la

 24

disminución o incremento de reservas, aumentos o decrementos de

la producción, etc. y entre los externos están los cambios de las

tasas de venta del producto mineral, incremento o reducción de

volúmenes de venta, etc.

El capital invertido en repuestos puede elevarse significativamente,

si se tienen diferentes marcas y/o modelos.

Estandarización: La adquisición de nuevas unidades de una

marca determinada pueden determinar el reemplazamiento de un

equipo con fines de estandarización sobre la base de la

optimización de la logística de repuestos principalmente y

programas de mantenimiento y/o servicios. Aquí obviamente

también interviene el precio potencial de reventa que puede inclinar

la balanza hacia la conservación del equipo existente hasta el fin

de su vida útil.

Energía: Factor que puede incidir en el reemplazamiento de un

equipo por otro similar accionado por una fuente de energía distinta

que resulte con mayor ventaja económica y mejor condiciones

ambientales para la mina. Un equipo de perforación electro

hidráulico economiza aproximadamente 30% de energía.

Será antieconómico una perforadora que tenga mayor consumo de

aire en igualdad de condiciones de operación y rendimiento.

Economía : Es quizás el criterio que requiere mayor análisis , difícil

de calcular y aplicar, ya que intervienen muchos factores en su

determinación como costo de inversión, vida útil, vida económica,

costo de operación y mantenimiento, factor de depreciación, valor

de reposición , costo de oportunidad, costo de capital, valor de

salvataje producción a la fecha y factores económicos externos.

 25

Los cuatro primeros criterios motivan razonamientos lógicos más

intuitivos que matemáticos, mientras que el criterio económico

requiere un desarrollo más complejo, basado en datos reales

estadísticos y evaluación constante, este paso es inevitable si se

pretende reemplazar un alto número de perforadoras o total

reemplazo que requiere de muchos miles de dólares.

Para simplificar esta labor se han creado programas

computarizados que analizan los datos y arrojan finalmente

valores de costo de producción por unidad que nos permita

comparar con los estándares elegidos por la empresa . (18)

1.15. Análisis Económico Para El Reemplazamiento De Un Equipo

a) Factores De Análisis Económico

A continuación se hará una breve descripción de los factores que

intervienen en el análisis económico para el reemplazamiento de

un equipo, para finalmente, ver como se conjugan entre ellos a fin

de determinar la conveniencia o no de la operación.

 Costo de Inversión: Precio de un equipo a todo costo, es

decir la inversión total a efectuar hasta que el equipo

empieza a operar en el lugar de trabajo.

Es importante en la decisión tanto de adquisición como de

reemplazamiento.

 Costo de operación y mantenimiento: En el costo de

operación está incluido el consumo de energía, lubricantes,

agua, aire, operadores y ayudantes. En el de mantenimiento

están los repuestos, gastos de reparaciones, mano de obra

 26

de mecánicos, etc. Se juntan ambos rubros debido a que

sus incidencias, por unidad de producción, son en ambos

casos mayores proporcionalmente a una mayor vida del

equipo.

 Vida económica: Periodo de vida de un equipo en que se

le puede considerar como económicamente rentable, es el

punto en donde el costo de capital más los costos

financieros son iguales a los costos de reparación y

mantenimiento.

 Factor de depreciación: Cifra porcentual que se determina

en función de la vida de la máquina, el valor actual

disponible de la unidad como activo. Es importante y está

reglamentado desde que se considera al amortizar

impuestos sobre activos.

 Costo de capital: Valor agregado al costo de inversión para

su consecución a través de créditos o financiamiento.

 Costo de oportunidad: Rentabilidad mínima adquirible por

inversión alternativa del costo de inversión más el costo de

capital en la etapa de vida de la unidad.

 Valor de salvataje: Precio de obtención probable por

reventa al final de la vida útil del equipo. En realidad se

puede tener un precio de reventa para cada periodo de vida

del equipo.
 27

 Otros factores económicos: Impuestos, intereses, inflación

y cualquier otro factor económico externo que afecte sobre

uno de los factores anteriores.

 Vida económica: Existirá un periodo en la vida de un

equipo en que su costo total (costo de inversión + costo

de capital + costo de operación + costo de

mantenimiento), por unidad de trabajo sea mínimo. Esto

debido a que el costo de inversión por unidad, en los

primeros periodos es alto, mientras que el de operación y

mantenimiento es bajo; mientras que en los últimos periodos

de vida útil de la máquina, la situación es inversa. Al fin del

suceso de este periodo se le conoce como la vida

económica que, obviamente, como se ve, depende de la

producción a la fecha del equipo y de la proyección que se

haga sobre su producción futura.

b) Costo De Depreciación:

Para el análisis se deberá tener en cuenta la depreciación real que

se asigna al equipo; básicamente en función de la pedida de valor

de reventa. Para esto se evalúa al fin del periodo calculando el

valor perdido por todas las causas posibles ocurridas en ese lapso

como desgaste normal, accidentes, reparaciones de importancia,

calidad del mantenimiento etc. Así mismo se deberá estimar el

valor de salvataje esperado al final de la vida útil. Dado que no se

puede preveer con exactitud la depreciación futura al momento del

 28

calculo, el estimado del la tabla siguiente es una aproximación

(19)
obtenida de datos estadísticos para el equipo en cuestión.

1.16. Confiabilidad

“Es la probabilidad de que un

dispositivo tenga un desempeño
adecuado a lo largo de un intervalo 
0,t  .En general se supone que, salvo
que si se efectúa una reparación o un
reemplazo, el desempeño o
funcionamiento adecuado en el tiempo
t, implica un buen funcionamiento
durante el intervalo  0,t  “. (20)

La confiabilidad se refiere a la espera del óptimo rendimiento del equipo

con el cual se está trabajando, no sufrirá percances, y su producción será

la esperada. Para que exista la confiabilidad todas las partes integrantes

del equipo deben de funcionar a la perfección, si uno de ellos fallase

entonces afectará al equipo ya sea a corto o mediano plazo. Se puede

definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la

manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también

como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin

incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones

indicadas. 

1.16.1. Análisis de la Confiabilidad

La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un

sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para determinar

cuan confiable es el producto o  sistema que pretende analizarse.

 29

Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos de los

cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la

confiabilidad del item.  

Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y

examinan conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad

del mismo bajo todas las  perspectivas posibles, determinando

posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o

mejoras en productos o elementos.

1.16.2. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970

con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas

para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las

consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria

Aeronáutica. De éstos procesos, el RCM es el más efectivo.

El Mantenimiento RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de

las fallas como en las características técnicas de las mismas,

mediante:

 Integración de una revisión de las fallas

operacionales con la evaluación de aspecto de

seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace

que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en

cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de

mantenimiento.
 30

 Manteniendo mucha atención en las tareas del

Mantenimiento que más incidencia tienen en el 

funcionamiento y desempeño de las instalaciones, 

garantizando que la inversión en mantenimiento se

utiliza donde más beneficio va a reportar.

1.16.3. Factores Universales

En la práctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que

guardan o el comportamiento que tienen cinco factores llamados

universales y que se consideran existe en todo recurso por

conservar; estos factores son los siguientes:

1. Edad del equipo.

2. Medio ambiente en donde opera.

3. Carga de trabajo.

4. Apariencia física.

5. Mediciones o pruebas de funcionamiento.

Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y

examinan conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad

del mismo bajo todas las  perspectivas posibles, determinando

posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o

mejoras en productos o elementos.

 31

Disminución ó pérdida de la función del componente con respecto a

las necesidades de operación que se requieren para un momento

determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento físico de

satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta condición

puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un

proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen más de

una causa. Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a

continuación:

Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento físico de

satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un

equipo deja de funcionar totalmente.

Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones

físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla

funcional. Estas fallas están por encima o por debajo de los

parámetros identificados para cada función. Por ejemplo, el

elemento no cumple un estándar o parámetro establecido de su

servicio.

Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya

existente en la empresas, puede reducir la cantidad de

mantenimiento rutinario habitualmente  hasta un 40% a 70%. 

Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de

Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la

 32

carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema

se hubiera desarrollado por métodos convencionales.

Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para

todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al

personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no

pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para

conseguirlo. 

1.17. Mantenimiento y Confiabilidad

La táctica predominante había sido el mantenimiento preventivo,

consistente en el cambio de piezas o de aceite, o la reparación

programada de los equipos en función del tiempo o las horas de

operación. Sin embargo, se ha reconocido que este enfoque no garantiza

que los equipos mantengan los altos niveles de confiabilidad que

demanda la industria actual.

El mantenimiento predictivo permite programar la reparación de los

equipos antes de que ocurra una deficiencia catastrófica; además,

disminuye considerablemente los costos por el mantenimiento aplicado y

por el paro del equipo. De las técnicas predictivas fueron seleccionadas

las de análisis de aceites (tribología), de vibraciones y termografía, por su

demostrada capacidad para identificar problemas en equipos rotativos,

como turbinas, generadores, bombas, etcétera;

 33

El mantenimiento predictivo se enfoca a los síntomas de falla (vibración,

sonido, temperatura, etcétera) que se presentan una vez que la causa ya

está presente y ocasionando desgaste (falla potencial). Por lo tanto, es

mucho más eficiente atacar las causas y eliminarlas, que trabajar

permanentemente en el efecto. Ésta es la razón por la que en los

departamentos de mantenimiento de todo el mundo, se reparan los

mismos elementos de la maquinaria de manera repetitiva. El ser

extraordinarios "reparadores" no nos convierte en buenos

"mantenedores".

Las herramientas con mayor sensibilidad para la localización de las

causas de falla son el análisis de modo de falla (AMF) como estrategia de

planeación y el análisis de aceite como herramienta de diagnóstico. El

lubricante circula por toda la maquinaria y además de proteger, se

convierte en un excelente medio de información, ya que todos los

contaminantes y los signos de un inicio de falla se encuentran en él.

La tribología fue identificada como una estrategia clave para alcanzar la

meta de mayor confiabilidad. En turbomaquinaria, el análisis de aceite es

capaz de detectar con mayor eficiencia y rapidez las causas o el inicio de

una falla que el resto de las tecnologías predictivas. El uso del enfoque

proactivo para el análisis de aceite (una tecnología tradicionalmente

predictiva) era bastante nuevo y se requirió de una estrategia de

capacitación que involucrara tanto a personal del área de producción

como de mantenimiento para compartir la visión de los beneficios y la

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necesidad de la implementación en conjunto con el programa. La

instrucción es la puerta al éxito, y en esta ocasión, rindió frutos.