Universidad de Oriente

Núcleo de Anzoátegui
Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas
Departamento de Ingeniería Química
INGENIERÍA AMBIENTAL

Barcelona, octubre de 2021

Asignación 1: Industria de Producción de Amoniaco.
Bachiller: Desiree Marin, C.I. 27.316.335, Sección 01.

1) Definición del producto:

Amoniaco: es un compuesto químico cuya molécula está formada por un
átomo de nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno (H) de acuerdo a la fórmula
NH3.

1.1) Descripción del producto (dependiendo del proceso, pueden ser

varios):
Es producido por la naturaleza en el proceso de descomposición de
materia orgánica (plantas, animales, bacterias, desechos de animales)
y se puede encontrar en el aire, el suelo y el agua; también es una fuente
primordial de nitrógeno para las plantas y los animales. Adicionalmente, es
posible encontrarlo en su forma iónica (iones de amoniaco o NH4+)
cuando se disuelve con el agua en pozos, ríos, lagos y suelos húmedos.

1.2) Utilidad del producto

Es empleado para la fabricación de:

● Sales amónica
● Fertilizantes para plantas
● Productos de limpieza
● Productos de refrigeración
● Pinturas
● Telas
● Desengrasantes
 2) Descripción del proceso productivo:
2.1) Diagrama de bloques del proceso

2.2) Explicación del proceso: Reformado de vapor

Este método se considera el más empleado a nivel mundial para la
producción de amoniaco.

Se inicia a partir del gas natural constituido por una mezcla de

hidrocarburos siendo el 90% metano (CH4) para obtener el H2 necesario
para la síntesis de NH3.

Desulfuración
Antes de iniciar el proceso de reformado se debe eliminar el Azufre que
contiene el gas natural, dado que la empresa distribuidora le añade
compuestos orgánicos de Azufre para que sea perceptible por su olor
 Reformado
Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico
con vapor de agua (craqueo- rupturas de las moléculas de CH4). El gas
natural se mezcla con vapor en la proporción (1 : 3,3)-(gas : vapor) y se
conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a cabo en dos etapas:

Reformador primario
El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del
equipo donde tiene lugar las reacciones siguientes

Estas reacciones se llevan a cabo a 800ºC y están catalizadas por óxido

de níquel (NiO), así se favorece la formación de H2.

Reformador secundario
El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de
aire en este 2º equipo, de esta manera aportamos el N2 necesario para el
gas de síntesis estequiométrico N2 + 3H2. Además, tiene lugar la
combustión del metano llegando a temperaturas superiores a 1000ºC.

A este punto del proceso la composición del gas resultante es aprox. N2

(12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O (40,5%), Ar
(0,1%). Lo que indica una conversión 99% de hidrocarburo.

Purificación
 El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de síntesis de gran
pureza, por ello se debe eliminar los gases CO y CO2.

Etapa de conversión.
Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se
transforma en CO2 por reacción con vapor de agua,
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41 kj/mol

Esta reacción requiere de un catalizador que no se desactiva con el

CO. La reacción se lleva a cabo en dos pasos:
a) A aprox. 400ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador se logra un 75%
de la conversión.
b) A aprox. 225ºC con un catalizador más activo y más resistente al
envenenamiento: Cu-ZnO logrando prácticamente la conversión
completa.

Etapa de eliminación del CO2.

Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos
mediante absorción con K2CO3 a contracorriente, formándose KHCO3,
este se hace pasar por dos torres a baja presión para disolver el CO2, el
bicarbonato pasa a carbón liberando CO2.

Etapa de metanización.
Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el
catalizador del reactor de síntesis, se convierten en CH4:

Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).

Síntesis de amoníaco
Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH4 y Ar que actúan
como inertes.
 En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un
rendimiento del 14-15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha
reaccionado se recircula al reactor pasando antes por dos operaciones:

a) Extracción del amoníaco mediante una condensación.

b) Eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de
inertes es mala para el proceso. El gas de purga se conduce a la unidad
de recuperación en donde Ar se usa para comercializarse, CH4 se utiliza
como fuente de energía y N2 y H2 se introducen de nuevo en el bucle de
síntesis

El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el

amoníaco que se evapora (necesario para mantener la temperatura) se
vuelve a introducir en el tanque.

2.3) Procesos unitarios

● Combustión
● Hidrogenación
● Deshidratación

2.4) Operaciones unitarias

● Evaporación
● Destilación
● Condensación
● Absorción

3) Requerimientos del proceso productivo:

3.1) Equipos mayores
● Caldera
● Compresor
● Turbina
● Reactor
● Bomba
● Tanque
 ● Agitador

3.2) Materia(s) prima(s)

Hidrocarburos ligeros: incluye gas natural y naftas ligeras, que se utilizan para
el proceso de reformado con vapor.

Hidrocarburos pesados: incluye fuel oil pesado y residuos de vacío para son
empleados para la obtención de amoniaco mediante oxidación parcial.

Carbón: es usado para la producción de amoniaco mediante gasificación

3.3) Materias que interactúan con la(s) materia(s) prima(s)

● Agua
● Nitrogeno
● Hidrógeno

3.4) Fuentes de energía

● Carbón
● Petróleo
● Gas natural
● Agua

3.5) Servicios dentro de planta

● Electricidad
● Agua de enfriamiento
● Vapor de agua

4) Subproductos del proceso productivo

A. Gases residuales:
● Anhídrido carbónico: se utiliza parcial o totalmente como materia
prima para la síntesis de urea. Se puede emitir a la atmósfera sin
tratamiento previo, ya que sólo contiene H2, N2 y CH4 como impurezas.
● Gases de humo procedentes de la primera etapa y de la
caldera de vapor: Si el combustible contiene demasiado azufre, tiene
que ser depurado a fin de no sobrepasar los valores límites de emisión
de SO2 permitidos para gases de humos.
● Otros gases contaminantes: Todos los demás gases residuales
producidos en la planta de síntesis contienen sustancias combustibles
y se inyectan en el sistema de combustión. En caso de accidente los
gases del proceso (H2, CH4, CO, CO2, NH3, N2, vapor de agua) tienen
que ser quemados, de tal forma que sólo se emitan gases de humo a
la atmósfera.

B. Aguas residuales:
● Condensado de proceso: Normalmente es reacondicionado y
utilizado como agua de alimentación de las calderas.
● Agua de lavado de los generadores de vapor: No contiene
ninguna sustancia tóxica y puede por ello ser evacuada sin
tratamiento previo o bien ser dirigida al circuito del agua de
refrigeración.
● Agua de decantación de los circuitos refrigeradores: Según el
grado de espesamiento, el contenido de inhibidores de corrosión, de
estabilizadores de dureza y de biocidas puede ser necesario un
tratamiento previo a la evacuación.
● Aguas residuales de plantas desalinizadoras para el
tratamiento del agua de alimentación de las calderas: Las aguas de
desecho pueden verterse a la canalización después de una etapa
de neutralización.

C. Sustancias sólidas:
● Lodos: Durante el tratamiento de las aguas de lavado procedentes
de los circuitos de refrigeración pueden presentarse residuos fangosos, los
cuales, dependiendo de su composición, pueden tener que ser
depositados en vertederos.
● Catalizadores usados y masas depuradoras: los catalizadores
contienen considerables cantidades de óxidos y de sulfuros de los metales
pesados Co, Ni, Mo, Cu, Zn, Fe, insolubles en agua, mientras que las masas
depuradoras de azufre normalmente constan de óxidos y de sulfuros de Zn
o Fe, solubles, y las de cloro de NaCl/Na2O en Al2O2. Normalmente los
productores aceptan recoger estos residuos para su reacondicionamiento
o bien son tomados por empresas metalúrgicas para la recuperación de
metales. De lo contrario hay que depositar los residuos en vertederos de
acuerdo a su composición

5) Aspectos e impactos ambientales

Emisiones a la atmósfera: Las emisiones procedentes de las plantas de

producción de amoniaco consisten principalmente en gas natural,
hidrógeno (H2), anhídrido carbónico (CO2), amoniaco (NH3) y monóxido
de carbono (CO). Dependiendo del combustible utilizado, también puede
haber sulfuro de hidrógeno (H2S). Además, pueden producirse emisiones
fugitivas de NH3 de los tanques de almacenamiento, válvulas, bridas y
tuberías, especialmente durante el transporte o traslado. Las emisiones no
rutinarias asociadas con las perturbaciones y accidentes durante el
proceso pueden contener gas natural, monóxido de carbono (CO),
hidrógeno (H2), anhídrido carbónico (CO2), compuestos orgánicos
volátiles (COV), óxido de nitrógeno (NOX) y NH3.

Algunas de las medidas de prevención y control consisten en:

● Utilizar los tratamientos de los gases de purga empleados en la
síntesis del NH3 para recuperar el NH3 y H2 antes de quemar el resto en el
reactor de reformado primario
● Aumentar el período de estancia de los gases residuales en la zona
de alta temperatura del reactor de reformado primario
● Las emisiones de amoniaco de las válvulas de escape o de los
dispositivos encargados de controlar la presión de depósitos o tanques de
almacenamiento deben ser recogidas y enviadas a una antorcha o a un
depurador húmedo;
● La eliminación del anhídrido carbónico (CO2) de las instalaciones
de producción de amoniaco genera emisiones concentradas de CO2.
Idealmente, las plantas de amoniaco y urea deberían estar integradas, de
manera que el CO2 derivado del proceso de producción del amoniaco
pueda consumirse casi por completo si el amoniaco producido se
transforma en urea.

Aguas residuales: Los condensados de proceso suelen originarse a partir

de la condensación entre los reactores de conversión y la absorción de
anhídrido carbónico, y del anhídrido carbónico de la cabeza de
destilación. Estos condensados pueden contener amoniaco, metanol y
aminas (p.ej., metilaminas, dimetilaminas y trimetilaminas). En los procesos
de oxidación parcial, la eliminación del hollín y la ceniza puede afectar a
los vertidos de agua si no se manipulan adecuadamente.

Algunas de las medidas de prevención y control recomendadas

consisten en:
● Los condensados deberían separarse con vapor para reducir el
contenido para reducir el contenido en amoniaco y reutilizarse como
agua de abastecimiento de la caldera después del tratamiento de
intercambio de iones o enviarse a la planta de tratamiento de aguas
residuales para su tratamiento con otras corrientes que contengan
amoniaco. Las emisiones del separador por vapor pueden requerir
controles adicionales de emisiones de amoniaco
● El amoniaco absorbido de los gases de purga y del vapor
instantáneo debe recuperarse en un circuito cerrado para evitar que se
produzcan emisiones de amoniaco acuoso
● El hollín resultante de la gasificación en los procesos de oxidación
parcial debe recuperarse y reciclarse para usar en el proceso.

Ruido: Las fuentes más comunes de emisión de ruido incluyen grandes

máquinas giratorias tales como compresores y turbinas, bombas, motores
eléctricos, enfriadores de aire, tambores giratorios, granuladores, cintas
transportadoras, grúas, calentadores de aire, y de los procesos de
despresurización de emergencia

6) Ejemplo de la industria en Venezuela:

 6.1) Nombre: Petroquímica de Venezuela (PEQUIVEN)
6.2) Localización: Morón, Venezuela
6.3) Página web y/o redes sociales: https://www.pequiven.com/
6.4) Compromiso ambiental:

Principios de gestión ambiental para efluentes líquidos a ser

considerados en el desarrollo y establecimiento de la política ambiental
● Contribuir con el consumo sostenible de agua.
● minimizar la generación de efluentes líquidos
● cumplir con el marco ambiental vigente en afluentes líquidos
● realizar tratamiento adecuado de los afluentes líquidos
● reutilizar al máximo los efluentes líquidos generados
● Hacer que los proceso de producción sean cada día más eficientes

7) Ejemplo de la industria en el exterior:

7.1) Nombre: Enaex S.A
6.2) Localización: Mejillones, Chile
7.3) Página web y/o redes sociales:
http://memoriaenaex.azurewebsites.net/portada/
7.4) Compromiso ambiental:
El amoniaco producido será de uso exclusivo de la Planta de Enaex en
Mejillones para la producción de nitrato de amonio, elemento
fundamental para suplir los requerimientos en los procesos de tronadura
para la industria minera.

La planta forma parte del proyecto HyEx desarrollado en conjunto con

Engie, cuyo objetivo es utilizar el alto potencial de energía renovable de la
región para producir un combustible carbono neutral que a futuro
permita, a un costo competitivo, reemplazar los combustibles fósiles y
contribuir así a la descarbonización de la atmósfera.

“El primer valor de nuestra compañía es cuidar la vida y, como parte de

ese compromiso, estamos preocupados por mitigar los impactos sobre el
cambio climático. Por eso, estamos constantemente trabajando en la
reducción de las emisiones de CO2 y, a la fecha, hemos reducido más del
90% de emisiones en nuestro proceso productivo. Profundizando en este
camino, ahora estamos enfocados en la disminución de las emisiones
indirectas de nuestra principal materia prima, el amoniaco. Actualmente
importamos este insumo para la producción de Nitrato de Amonio en la
planta Prillex (350 ktpa) de Mejillones y nuestro objetivo en un futuro es
poder sustituir el 100% de este insumo por una producción de Amoniaco
innovadora, local y verde”, explica Juan Andrés Errázuriz, CEO de Enaex.

8) Ejemplo de ingeniería verde en la industria

El amoníaco producido a partir de hidrógeno verde se puede
considerar amoníaco verde y su combustión no genera CO2. Si bien la
combustión de amoníaco tiene algunos otros inconvenientes como la
posible generación de óxidos de nitrógeno, hay técnicas para reducirla, y
las ventajas frente al hidrógeno puro son múltiples. Por un lado, su
transporte y almacenamiento requieren condiciones menos extremas, y
por otro, se puede utilizar para generar electricidad con celdas de
combustible similares a las del hidrógeno o quemar en una turbina como
el gas.