Panafoods-Bachiller Ultra Final

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA EN ENERGIA
INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

“ ANÁLISIS ENERGÉTICO EN LOS EQUIPOS
CONSUMIDORES DE VAPOR EN LA PLANTA DE
HARINA RESIDUAL DE LA EMPRESA PACIFIC
NATURAL FOODS S.A.C.”
PARA OPTAR EL GRADO DE BACHILLER EN

INGENIERÍA EN ENERGÍA
EMPRESA : PACIFIC NATURAL FOODS S.A.C.
DIRECCIÓN : PJE VIRGEN DE GUADALUPE S/N SANTA – ANCASH
CUIDAD : SANTA
ASESOR : Mg. Ing. GUEVARA CHINCHAYAN, ROBERT FABIÁN
PERIODO : DESDE 01 DE MARZO

HASTA 01 DE JUNNIO
AUTOR : CÉSAR AUGUSTO PAIRAZAMÁN SALVATIERRA
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

2018
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA
ACTA DE CONFORMIDAD DEL ASESOR
El presente informe de prácticas ha sido revisado y desarrollado en cumplimiento del

objetivo propuesto, reúne las condiciones formales y metodológicas, estando dentro de las
áreas y líneas de la investigación, de acuerdo a la denominación siguiente:
INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES PARA OBTENER EL

GRADO DE BACHILLER EN INGENIERÍA EN ENERGÍA
TITULO:
“ANÁLISIS ENERGÉTICO EN LOS EQUIPOS CONSUMIDORES DE VAPOR EN

LA PLANTA DE HARINA RESIDUAL DE LA EMPRESA PACIFIC NATURAL
FOODS S.A.C.”
AUTOR:
CÉSAR AUGUSTO PAIRAZAMÁN SALVATIERRA
Mg. Ing. Robert Guevara Chinchanyan
Asesor
Nuevo Chimbote, Julio del 2018

AGRADECIMIENTO
A Dios, quien guía mi

camino sin dejarme derrotar
por las adversidades y me
llena de fuerzas para seguir
adelante.
A mi mamá y hermanas, por todo el

apoyo tanto moral, económico y los
buenos consejos, que supieron
animarme en los momentos difíciles de
mi vida universitaria. Al AMOR DE
MI VIDA (K), quien en parte es la
promotora de este informe, por eso y
más. GRACIAS.
A la empresa PACIFIC
NATURAL FOODS S.A.C.
por la oportunidad que me
dieron al poder ejercer mis
practicas pre- profesionales en
su empresa, siendo el tiempo de
prácticas muy fructífero, así
como a todos los trabajadores y
amigos que de alguna forma
colaboraron en el desarrollo del
presente informe de prácticas.
RESUMEN
El presente informe desarrolla un análisis energético en la planta de harina residual de

secado indirecto, que opera con tecnología IFM (Ingeniería, Fabricación y Montaje S.A.C.),
donde los vahos del proceso de secado son derivados a la planta evaporadora de película
descendente a contracorriente (Planta de Agua de Cola) para aprovechar el calor que
proporcionan dichos vahos, antes de ser emitidos a la atmosfera.
A continuación, se da un resumen del presente informe:
En el Capítulo I se plantean los objetivos generales y específicos que enmarcan la

investigación.
En el Capítulo II se muestra la información general de la empresa PACIFIC NATURAL

FOODS S.A.C. donde sus instalaciones sirvieron al autor del presente informe para realizar
sus prácticas pre-profesionales. Adicionalmente se da información específica tales como
actividades desarrolladas dentro de la empresa, descripciones de los procesos, etc.
En el Capítulo III se describe la metodología aplicada por el autor para el desarrollo del
presente informe.
En el Capítulo IV se describe el Fundamento Teorice empleado. Siendo más específicos, en

este capítulo encontramos información acerca de los equipos consumidores de vapor, en los
cuales se centra este informe, métodos para realizar el balance de masa y energía, etc.
En el Capítulo V se obtienen los resultados del estudio, consecuencia de los datos tomados
en los diferentes días de producción a lo largo de la duración de las practicas pre-
profesionales, además se realiza los balances de materia y energía en la planta evaporadora
de la planta de harina. Estos resultados ayudan a determinar los indicadores energéticos con
los cuales opera la planta, datos muy importan antes al momento de verificar eficiencias
reales del proceso de elaboración de harina de pescado.
En los Capítulos VI y VII, teniendo como sustento a los resultados del Capítulo V, se dan
las conclusiones y recomendaciones para la investigación.
Finalmente, el autor del presente informe espera que la investigación realizada sea un aporte
para futuras investigaciones de otros colegas.
INDICE
CAPITULO I........................................................................................................................1
OBJETIVOS........................................................................................................................1
1. OBJETIVOS..................................................................................................................2
1.1. OBJETIVO GENERAL.........................................................................................2
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................2
CAPITULO II......................................................................................................................3
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA......................................................3
2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA PACIFIC NATURAL FOODS......................4
2.1. PRESENTACIÓN...................................................................................................4
2.2. VISIÓN....................................................................................................................4
2.3. MISIÓN....................................................................................................................4
2.4. LUGAR DE UBICACIÓN.....................................................................................5
2.5. ACTIVIDADES QUE REALIZA LA EMPRESA...............................................6
2.6. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA.................................................................6
2.7. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION DE LA HARINA Y

ACEITE DE PESCADO EN PANAFOODS S.A.C........................................................7
2.8. ACTIVIDADES PRACTICAS REALIZADAS EN LA EMPRESA...............13
CAPITULO III..................................................................................................................14
FUNDAMENTO TEORICO..........................................................................................14
3.1. COCINADOR MIXTO DE PESCADO......................................................................15
3.1.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN EL COCINADOR MIXTO...........15
3.1.2. MÉTODO DE BALANCE DE ENERGÍA EN EL COCINADOR MIXTO....16
3.2. SECADO INDIRECTO................................................................................................19
3.2.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN EQUIPOS DE SECADO...............20
3.3. PLANTA EVAPORADORA.......................................................................................22
3.3.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN LA PLANTA EVAPORADORA..23

3.3.2. MÉTODO DE BALANCE DE ENERGÍA EN LA PLANTA
EVAPORADORA............................................................................................................27
3.4. CALDERA PIROTUBULAR......................................................................................29
3.4.1. CALDERA WETBACK........................................................................................29
3.4.2. BALANCE DE ENERGÍA EN CALDERAS PIROTUBULAR.......................30
3.5. DETERMINACIÓN DE INDICADORES ENERGÉTICOS...................................35
3.5.1. INDICADORES ENERGÉTICO DE PRODUCCION......................................35
3.5.2. INDICADORES ENERGÉTICO DE VAPORIZACIÓN.................................36
3.5.3. INDICADORES ENERGÉTICO TÉRMICO....................................................36
3.5.4. INDICADORES ENERGÉTICO ELÉCTRICO:..............................................36
CAPITULO IV..................................................................................................................38
RESULTADOS.................................................................................................................38
4.1. BALANCE DE ENERGÍA EN EL COCINADOR MIXTO.....................................39
4.2. BALANCE DE MASA EN EQUIPOS DE SECADO................................................42
4.3. BALANCE DE MASA EN LA PLANTA EVAPORADORA..................................45
4.4. BALANCE DE ENERGÍA EN EL CALDERO PIROTUBULAR..........................48
4.5. DETERMINACIÓN DE INDICADORES ENERGÉTICOS...................................55
CONCLUSIONES............................................................................................................66
RECOMENDACIONES..................................................................................................68
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA..............................................................................70
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA...............................................................................71
REFERENCIA LINKOGRAFICA................................................................................71
ANEXOS.............................................................................................................................72
INTRODUCCIÓN
La industria pesquera es uno de las principales fuentes de ingresos de divisas a la economía

peruana por la gran magnitud que ha alcanzado su desarrollo desde el boom de la pesca en
los años 60. Siendo la harina de pescado uno de sus productos del Sector Industrial. La gran
producción de este producto vuelve a nuestro país el principal productor de este bien con un
30% de la producción mundial.
Hoy en día donde existe una contracción industrial se busca mejorar los métodos de trabajo
de este sector industrial, encontrando nuevas tecnologías para incrementar su producción,
reducir sus costos de operación y reducir la contaminación ambiental.
El aprovechamiento adecuado del recurso energético es muy importante ya que de él

depende la productividad de la planta, por ello hoy en día las empresas están poniendo en
práctica el hábito de conservación y optimización de la energía con la finalidad de
incrementar dicha productividad económica y mejorar la eficiencia global de la planta.
Desde el punto de vista del uso de la energía térmica para la producción de harina, son tres
los equipos que determinan esta condición: el generador de vapor (calderos), los
cocinadores, y los secadores. El presente informe de Practicas Pre-Profesional analiza
térmicamente estos equipos para determinar sus indicadores y a la vez sirva de referencia
para otros informes o investigaciones.
CAPITULO I
OBJETIVOS
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Realizar un análisis de energía térmica en los Equipos Consumidores de Vapor en la

Planta de Harina.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar las pérdidas de energía térmica y calcular el rendimiento térmico en la

caldera.
 Realizar los balances de masa y energía térmica en la etapa en el cocinador mixto a

vapor indirecto.
 Realizar los balances de masa y energía térmica en la etapa de secado de la línea de

producción a vapor indirecto.
 Determinar el flujo de vapor de caldera y vahos limpios necesarios para la operación

de la planta de evaporadora, mediante balance de energía térmica.
 Determinar Indicadores Energéticos por tonelada de harina producida en la línea de

producción
2
CAPITULO II
DESCRIPCIÓN
GENERAL DE LA
EMPRESA
2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA PACIFIC NATURAL FOODS
2.1. PRESENTACIÓN
PACIFIC NATURAL FOODS S.A.C. es una Empresa del Grupo Ramírez,

enmarcado dentro del ámbito del Ministerio de la Producción-Sanipes. Cuenta con
una planta de Harina Residual de Pescado de 7 TPH, utilizando para ello residuos
provenientes de la conservería o descartes de diferentes especies o recursos
hidrobiológicos tales como anchoveta, jurel, caballa, etc., para la elaboración de
productos como; Harina residual en su presentación saco x 50 Kg.
La planta se encuentra acorde con las exigencias de los clientes y de la normatividad

vigente nacional e internacional de la calidad sanitaria de los productos de la pesca,
impartidas por EL MINISTERIO DE LA PRODUCCION – VICE MINISTERIO
DE PESQUERIA y la Autoridad Sanitaria sectorial como el, SANIPES a través del
ORGANISMO NACIONAL DE SANIDAD PESQUERA – SANIPES.
2.2. VISIÓN
Ser una empresa líder en Latinoamérica y el Caribe en la producción e innovación de

alimentos de calidad, seguros con una visión enfocada al cliente y generación de
rentabilidad.
2.3. MISIÓN
Satisfacer las necesidades de los clientes con confiabilidad a largo plazo, ofreciendo
productos de alta calidad acorde con las necesidades del mercado, respetando el
medio ambiente y la responsabilidad social.
4
2.4. LUGAR DE UBICACIÓN
Razón social:
PACIFIC NATURAL FOODS S.A.C.
Distrito:
Santa.
Provincia:
Santa.
Región:
Ancash.
Ubicación:
Pasaje Virgen de Guadalupe S/N.
Figura N° 2.1. Ubicación de PANAFOODS S.A.C.
5
2.5. ACTIVIDADES QUE REALIZA LA EMPRESA.
La planta actualmente se dedica a la elaboración de los siguientes productos:
 Harina: es usada para la elaboración de alimentos balanceados para la nutrición

de animales como: aves, cerdos, etc. La clasificación que se le da a esta harina se
debe a que es sometida a un tratamiento de secado a fuego indirecto (usando
vapor de calderas en secadores: rotadisco-rotatubo).
 Aceite de Pescado: es un subproducto del proceso de obtención de la harina de

pescado y tiene múltiples aplicaciones industriales como la elaboración de
productos alimentarios que contienen omega 3 presente en este aceite, es
importante mencionar que en la actualidad el aceite de pescado ha elevado su
cotización enormemente en el mercado y esto debido nada menos al porcentaje
de omega 3 presente en su composición, también es utilizado en la elaboración
de jabones y aceite refinado, etc.
2.6. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Figura N° 2.2. Organigrama de la Planta de Harina de PANAFOODS S.A.C.
6
2.7. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION DE LA HARINA Y
ACEITE DE PESCADO EN PANAFOODS S.A.C.
La elaboracion de harina y aceite de pescado implica procesos y operaciones
estandarizadas que a continuacion se describen:
2.7.1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA
La materia prima, está conformada por los residuos y descartes generados

por nuestra planta de conservas, o descarte de pescado proveniente de otras
plantas de conservas, previamente autorizado por PRODUCE (decomisos u
otros) considerado no apto para el proceso de conservas; esta materia prima
es trasladada por un transportador helicoidal, hacia dos pozas de 20 TN cada
una de capacidad, desde esta poza, mediante un transportador de cangilones,
se traslada la materia prima al tolvin de la cocina.
En esta etapa de almacenamiento, se libera sanguaza la misma que es

bombeada a un tanque para su calentamiento junto con la espuma que sale de
la trampa de grasa.
2.7.2. COCINADO
El proceso de reducción de la materia prima, comienza con la cocción del

pescado en un cocinador tipo mixto de 7 TM/h de capacidad y en el cual la
materia prima es sometida a temperaturas que oscilan entre 95 y 100ºC por
tiempos de 12 a 14 minutos de residencia, logrando coagular las proteínas del
musculo de pescado y a su vez, romper las células adiposas de la materia
prima, lo que permite que en la etapa de prensado se liberen en forma fácil la
mayor parte de las grasas y el agua contenida en la materia prima.
Así mismo, en esta etapa se reduce la carga microbiana presente en el

pescado a niveles aceptables.
Pre Desaguado
Posteriormente el pescado cocido pasa a un sistema pre-strainer de 7 TM/h,

en el cual, se drena la mayor cantidad de líquido contenido en el pescado,
derivándose dos productos, el licor de Prestrainer y la masa húmeda sólida.
7
2.7.3. DRENADO Y PRENSADO
La masa solida húmeda que se deriva del Prestrainer, es alimentada a una

prensa. Aquí la operación de prensado consiste en exponer a la masa cocida a
altas presiones y bajas velocidades de rotación para eliminar toda el agua
posible mediante un prensado progresivo generando la separación mecánica
de los sólidos y los líquidos como agua y grasa de la Prensa se obtiene dos
productos que son: la Torta de Prensa y el Licor de Prensa, esta última se
junta con el licor de pre-strainer para ser tratados en una separadora de
sólidos.
Se utiliza una prensa de dos tornillos de 7 TM/h de capacidad accionado por

un motor eléctrico mediante poleas y piñones.
2.7.4. SEPARACIÓN DE SÓLIDOS
El licor de prensa contiene además de agua, la mayor parte del aceite del
pescado, proteínas disueltas, sales y partículas finas; las cuales son separadas
en esta fase, por efectos de una fuerza centrífuga que separa sólido - liquido,:
el tratamiento se hace en una separadora ALFA LAVAL Modelo NX210 de
10,000 litros/hora de capacidad previo calentamiento con vapor indirecto
dándole al líquido una temperatura de 95-100ºC, optimizando así la
separación.
En esta etapa se producen dos tipos de productos: La torta de separadora que

junto con la torta de prensa ingresan al secador, y el licor de separadora que
pasa a las centrífugas
2.7.5. CENTRIFUGACIÓN
El licor de separadoras es calentado en un tanque con vapor directo desde el

cual se alimenta a una Centrífuga marca Alfa Laval de 10,000 litros /hora de
capacidad cuya función es separar, por efectos de una fuerza centrífuga el
aceite del agua, dejando por un lado un líquido con bajo % de grasa y sólidos
designada “agua de cola” que se envía a la planta evaporadora. Y por otro
lado aceite que se envía a un tanque de almacenamiento.
8
2.7.6. EVAPORACIÓN DE AGUA DE COLA
El Agua de Cola es sometida a un proceso de evaporación donde se

concentran los sólidos solubles contenidos en este líquido desde un 6-9% a
un 30-38%, para posteriormente ser adicionados al proceso.
El proceso de evaporación se lleva a cabo en un evaporador de tres efectos y

del tipo de película descendente de alimentación en contra corriente.
La capacidad de PAC es de 3 500 lts/h de Agua evaporada y está construida

íntegramente en acero inoxidable, además posee un sistema de limpieza
automática.
Los sólidos provenientes del prensado y de las separadoras de sólidos se

mezclan en el transportador helicoidal elevador alimentador al secador
rotatubos, donde se adiciona el concentrado producido en la Planta Agua de
Cola. Esta mezcla, debe contener una humedad que fluctué entre 50 y 55%.
2.7.7. MOLINO HUMEDO
A través de un gusano helicoidal la torta de prensa, mezclada con el queque

de la separadora y el concentrado ingresan al molino de martillos fijos con la
finalidad de homogenizar esta masa, acondicionándola de esta manera para
lograr una mayor área de exposición en el secador.
2.7.8. SECADO
El proceso de secado se efectúa en 2 etapas por medio de un Secador de

vapor indirecto tipo Rotatubos. El equipo opera con vapor vivo a 80 Psi,
como medio de energía térmica y la transferencia de calor es de forma
indirecta.
En esta etapa se reduce la humedad de la torta mixta desde 50-55% hasta 6-9
% de humedad con lo cual sale la carga del secador denominándose scrap del
secador
El tiempo de secado es de 30 a 50 minutos, y es función del diseño y

características de fabricación del equipo, la temperatura de secado del scrap,
en la primera etapa, alcanza una temperatura ≥ 68 ºC. La segunda etapa
9
alcanza una temperatura ≥ 75 ºC en el Rotatubos, el proceso se realiza
mediante la transferencia de calor durante el cual, el calor es transmitida por
conducción desde la superficie de los tubos del secador hacia la parte exterior
del producto, para que progresivamente se vaya eliminando agua del
producto hasta alcanzar la parte más interna.
Producto de ello, se genera vapor de agua que se conocen como vahos, el

mismo que es utilizado en la planta de agua de cola como medio de
calefacción.
2.7.9. ENFRIADO
El scrap saliente del Rotatubos es colectado mediante un transportador

helicoidal que lo lleva a un enfriador rotativo para su enfriamiento.
En este equipo se consigue bajar la temperatura del scrap desde una

temperatura mayor a 75 °C hasta los 27 °C en promedio.
El enfriamiento en el equipo se genera a contracorriente, vale decir, que por

un lado ingresa el scrap caliente y por el otro lado el aire frio succionado
mediante un ventilador. Para evitar la expulsión y/o perdida de finos al medio
ambiente, el equipo está provisto de un sistema de mangas tipo filtros
controlados automáticamente mediante un PLC para su funcionamiento y
limpieza de los mismo cuando estén saturados.
2.7.10. SEPARADORA DE IMPUREZAS
A la salida del enfriador se encuentra un pequeño equipo que separa las

materias extrañas al producto mediante un sistema de tres mallas separadoras
de diferente diámetro de agujeros accionadas por un gusano helicoidal
cónico.
2.7.11. MOLIENDA SECA
La etapa de molienda se realiza por medio de 01 Molino de martillos móviles

asistido por aire y provisto de un sistema de filtros para el atrapado de finos.
Asegurando con ello una operación libre de emisiones orgánicas al medio
ambiente.
10
El molino tritura el scrap hasta reducirlo a un tamaño uniforme cuyo grado
de molienda se determina mediante mallas Tyler Nº 12 y 18. Cumpliendo así
con requisitos nacionales e internacionales.
2.7.12. ADICIÓN DE ANTIOXIDANTE
Al producto enfriado y triturado en partículas de tamaño homogéneo, se le

denomina harina, a éste producto, se le debe de estabilizar en cuanto a su
contenido graso para evitar la oxidación y se produzcan daños irreversibles
en la harina como lo es la auto combustión.
Para evitar esta combustión de las grasas, se debe de agregar un antioxidante

conocido como Etoxiquina a una razón de 600-800 ppm, como residual
presente en el producto final. El antioxidante se mezcla con la harina en un
transportador helicoidal mezclador en donde se logra una mezcla homogénea
para luego mediante un transportador helicoidal se lleve hacia la balanza de
pesaje y envasado.
2.7.13. CODIFICADO
Antes del ensacado, los sacos son previamente rotulados con tinta indeleble
de acuerdo a nuestro sistema de codificación, cuidando en todo momento la
limpieza de los sacos.
2.7.14. ENSAQUE
Finalmente el producto es pesado en una Balanza automática y envasado en

sacos de polipropileno laminados de color blanco (producto conforme) con
pesos de 50 Kg. c/u. +/- 0.5 kg.
2.7.15. ALMACENAMIENTO DE HARINA
El producto envasado y debidamente codificado es estibado sobre parihuelas

y debidamente cubierto por una manta en un área designada para
almacenamiento de productos terminados para su período de estabilización y
posterior despacho.
11
2.7.16. DESPACHO O EMBARQUE
El producto terminado es despachado y transportado en unidades

acondicionados para la carga de harina de pescado desde el almacén de
productos terminados hasta su lugar de destino.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACION DE HARINA

RESIDUAL Y ACEITE DE PACIFIC NATURAL FOODS S.A.C.
Figura N° 2.3. Diagrama de Flujo del Proceso de Elaboracion de Harina Residual y aceite
de PANAFOODS S.A.C.
12
2.8. ACTIVIDADES PRACTICAS REALIZADAS EN LA EMPRESA
Para lograr los objetivos trazados en el presente informe de practica Pre-

Profesional, el autor realizo las siguientes actividades:
Primero, asistiendo a planta por varios días en producción se debió conocer los
diferentes procesos y operaciones que se le da a la materia prima, así como verificar
el diagrama de flujo. Además, se pudo identificar los sistemas y equipos en las
diferentes áreas, así como los principios, modos y parámetros de operación.
Finalmente se realizó la toma de datos de interés para su posterior evaluación, todo
esto se logró gracias al apoyo constante del personal que labora en planta.
Luego, para realizar el balance de materia en los secadores de la planta se tuvo en

cuenta la composición gravimétrica (porcentaje de humedad, grasa y solidos) de las
entradas y salidas de materia en el proceso de secado y para ella se contó con el
apoyo de Aseguramiento de la Calidad (laboratorio de Harina – PANAFOODS).
Para la realización del balance energético (térmico), en la plena producción se tuvo

que hacer toma de datos tales como temperatura, presiones, etc.
Luego de tener los datos necesarios se aplicaron las ecuaciones de teoría pertinentes
para la evaluación de los sistemas de estudio.
Una vez obtenidos los resultados en la evaluación, se pudo hacer un diagnóstico

dando conclusiones y planteando recomendaciones.
13
CAPITULO III
FUNDAMENTO
TEORICO
3.1. COCINADOR MIXTO DE PESCADO
Este tipo de cocinador es una combinación, pues presentan un sistema de cocción
indirecto, mediante chaquetas circundantes y circulación de vapor por el interior del
eje del gusano transportador, y además de ello presenta un sistema de tuberías que
inyectan vapor de forma directa al interior de la cocina y por ende al producto. Esta
combinación de inyección de vapor de forma directa e indirecta suele ser algunas
veces ventajosa. En este tipo de cocinador cada uno de los sistemas de inyección
aporta su propio mecanismo de transferencia de calor: El sistema indirecto aporta la
transferencia de calor mediante convección y conducción mientras que el sistema
directo aporta la transferencia de calor únicamente mediante conducción.
3.1.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN EL COCINADOR MIXTO

De acuerdo al principio de la conservación de la materia, el flujo de entrada es igual
al flujo de salida:
ṁEntrada = ṁSalida……………………………. 1
Donde para este caso:
ṁEntrada = ṁPesc. E . + ṁVap. eje + ṁVap. chaq ............................. 2
ṁSalida =ṁ Pesc . S . + ṁCond . eje + ṁCond .chaq ............................. 3
Dónde:
ṁPesc . E .∶ Flujo de ingreso de pescado de la cocina
ṁPesc . S .∶ Flujo de salida de pescado de la cocina
ṁVap. eje∶ Flujo de vapor en el eje de la cocina
ṁVap. chaq .∶ Flujo de vapor en la chaqueta de la cocina
ṁCond . eje∶ Flujo de condensado del eje
ṁCond . chaq .∶ Flujo de condensado de la chaqueta
Reemplazando 2 y 3 en 1, se tiene:
ṁPesc . E . + ṁVap .eje + ṁVap. chaq .= ṁ Pesc . S . + ṁCond .eje + ṁCond .chaq .......... 4
15
3.1.2. MÉTODO DE BALANCE DE ENERGÍA EN EL COCINADOR MIXTO
La energía es indestructible y la cantidad que ingresa a un sistema es igual a la que
sale de él, según el principio de la conservación de la energía, llamado también
“Primer principio de la Termodinámica”
Q̇ Entrada= Q̇Salida…………………….………… 5
Donde para este caso:
Q̇ Entrada= ṁPesc . E .∗Cp Pesc .∗T Ent . + ṁVap. eje∗hg eje + ṁVap. chaq .∗hg chaq .... 6
Q̇Salida = ṁPesc . S .∗Cp Pesc .∗T Sal. + ṁCond .eje∗h f eje + ṁCond .chaq .∗h f chaq . + Q̇ perd ..........................
................................. 7
Reemplazando las ecuaciones 6 y 7 en la ecuación 5, tenemos:
ṁPesc . E .∗CpPesc .∗T Ent . + ṁ Vap .eje∗h g eje + ṁVap .chaq .∗h g chaq . =ṁ Pesc .S .∗Cp Pesc .∗T Sal. + ṁ Cond . eje∗hf eje + ṁ Cond . c
................... 8
Dónde:
Cp Pesc .∶ Calor especifico de pescado, en kJ/kg°C
h g eje; Entalpia de vapor saturado del eje, en kJ/kg
h g chaq .: Entalpia de vapor saturado de la chaqueta, en kJ/kg
h f eje∶ Entalpia del condensado de eje (liquido saturado), en kJ/kg
h f chaq .∶ Entalpia del condensado de la chaqueta (liquido saturado), en kJ/kg
Q̇ perd .∶ Flujo de energía o Potencia térmica de pérdida del equipo, en kJ/h
3.1.2.1. POTENCIA TÉRMICA REQUERIDA PARA LA COCCIÓN DEL

PESCADO
La energía que se requiere para la cocción del pescado se determina mediante la

siguiente relación:
Q̇Coc . Pescado =ṁ Pescado∗Cp pescado∗(T Coc . −T Amb. ) …….…. 9
16
Donde:
Q̇Coc . Pescado∶ Potencia térmica para la cocción del pescado, en kJ/h
ṁPescado : Flujo másico de pescado, en kg/h
Cp pescado∶ Calor especifico del pescado, en kJ/kg°C
T Coc. ∶ Temperatura de cocción de pescado, en °C
T Amb. ∶ Temperatura ambiente, en °C
Para calcular el Cp pescado se emplea la siguiente formula:

Cp pescado =Cp Agua∗%H +Cp Grasa∗%G+Cp Solido∗%S ………. 10
Donde:
Cp Agua : Calor especifico del agua, en kJ/kg°C
Cp Grasa : Calor especifico de la grasa, en kJ/kg°C
CpSolido : Calor especifico de los sólidos, en kJ/kg°C
%H ∶ Porcentaje de agua en el pescado, en %
%G ∶ Porcentaje de grasa en el pescado, en %
%S ∶ Porcentaje de sólidos en el pescado, en %
3.1.2.2. POTENCIA TÉRMICA REQUERIDA PARA EL CALENTAMIENTO Y

MANTENCION DEL EQUIPO
El calor requerido para el Calentamiento y Mantención del Equipo se determina

mediante la siguiente formula:
Q̇ cocina =M cocina∗Cp fierro∗( T final −T inicial )……………. 11
Dónde:
Q̇cocina ∶ Potencia térmica requerida por el cocinador, en KJ/h
M cocina∶ Masa del cocinador, en kg
Cp fierro ∶ Calor especifico del Fierro, en KJ/kg°C
T inicial∶ Temperatura Inicial del cocinador, en °C
T final∶ Temperatura final del cocinador, en °C
17
3.1.2.3. POTENCIA TÉRMICA PÉRDIDA POR CONVECCIÓN Y RADIACIÓN
El calor perdido por Convección y Radiación en el proceso de cocción se determina

mediante la siguiente formula:
Q̇ perdido = A∗U∗( T final−T inicial )………………….. 12
Donde:
Q̇ perdido: Potencia térmica perdida por convección y radiación, en kJ/h
A : Área de Transferencia de Calor, en m2
U : Coeficiente Global de Transferencia de Calor, en kJ/h°C.m2
T inicial : Temperatura Inicial del Aire, en °C
T final : Temperatura Finicial del Aire, en °C
Determinación del Área:
A=2∗π∗R∗L+2∗( 0.785∗D )…………………. 13

2
Donde:
R : Radio del Cocinador
L : Longitud del Cocinador
D : Diametro del Cocinador
Determinación del Coeficiente Global de Transferencia de Calor:
U =8.4+0.06∗( T ailamiento −T inicial )………….……. 14
Dónde:
T ailamiento : Temperatura en el aislamiento, °C

T inicial : Temperatura Inicial en el Equipo, °C
3.1.2.4. POTENCIA TÉRMICA TOTAL REQUERIDA EN EL COCINADOR
La potencia térmica total requerida en el cocinador se determina mediante la

siguiente ecuación:
Q̇Coc .Total =Q̇Coc . RealPescado + Q̇cocina + Q̇ perdido………… 15
18
Donde:
Q̇Coc .Total ∶ Potencia térmica requerida en el cocinador. en kJ/h
Q̇Coc . RealPescado∶ Potencia térmica requerida para la cocción del pescado, en kJ/h
Q̇cocina ∶ Potencia térmica requerida por el cocinador, en kJ/h
Q̇ perdido∶ Potencia térmica perdida por convección y radiación, en kJ/h
3.1.2.5. MASA DE VAPOR REQUERIDO EN EL COCINADOR
La masa de vapor requerido en el cocinador, se determina mediante la siguiente

ecuación:
Q̇Coc .Total
ṁVap. Coc .= ………………………. 16
h fg(Presion deTrabajo)
Donde:
ṁVap. Coc .∶ Masa de vapor requerido para cocción del pescado, en kg/h
Q̇Coc .Total ∶ Potencia térmica Total requerida en el cocinador, en KJ/h
h fg(Presion deTrabajo)∶ Entalpia de Evaporización de trabajo, en KJ/kg
3.2. SECADO INDIRECTO

El propósito del secado es convertir una mezcla húmeda e inestable de torta de
prensa, Torta de los Decanters y eventualmente Concentrado en harina de pescado
seca y estable. En la práctica, esto significa secar hasta un contenido de humedad
menor al 10%, el cual generalmente puede considerarse suficientemente bajo como
para que haya existencia de actividad microbiológica. La temperatura del material
secado no excede los 90º C para no deteriorar los valores nutricionales.
19
3.2.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN EQUIPOS DE SECADO
Figura N°3.1. Flujo del Proceso de Secado
Fuente: Elaboración propia
3.2.1.1. DETERMINACIÓN DE LA HARINA PRODUCIDA
Para determinar la harina producida, utilizamos la siguiente ecuación:
V Planta
ṁ Harina = …………………………………. 17
n Harina
Donde:
V Planta : Velocidad de planta, en kg/h

n Harina: rendimiento de harina
3.2.1.2. DETERMINACIÓN DE LOS SÓLIDOS GRASOS
Los sólidos grasos, se determina mediante las siguientes ecuaciones:
%S G Harina=100−% H Harina…………………..……. 18
%S G Harina∗ṁHarina
S GHarina= ………………..………… 19
100
%S G Scrap =100−% H Scrap………………………….. 20
20
S G Harina
S G Scrap = ………………………………. 21
%S GScrap /100
%S GT . I .=100−% H T . I ................................................ 22
S G Harina
S GT . I .= ……………………….………… 23
%S GT . I . /100
Donde:
ṁHarina ∶ Harina producida, en kg/h
% H Harina∶ Porcentaje de humedad en la harina, en %
%S G Harina∶ Porcentaje solidos grasos en la harina, en %
S G Harina ∶ Solidos grasos en la harina, en kg/h
%S G Scrap∶ Porcentaje solidos grasos en el scrap, en %
% H Scrap∶ Porcentaje de humedad en el scrap, en %
S G Scrap∶ Solidos grasos en el scrap, en kg/h
% H T . I .∶ Porcentaje de humedad en la torta integral, en %
%S GT . I .∶ Porcentaje solidos grasos en la torta integral, en %
S GT . I .∶ Solidos grasos en la torta integral, en kg/h
3.2.1.3. DETERMINACIÓN DE AGUA EVAPORADA
Según el diagrama N° 4.1, el agua evaporada en cada equipo de secado se

determinará mediante las siguientes ecuaciones:
ṁevap RT =S GScrap − ṁHarina………………………… 24
ṁevap RD=S GT . I . −S GScrap…………………..……… 25
Donde:
kg agua evap .
ṁevap RT ∶ Flujo másico de agua evaporada en Secador Rotatubos, en
h
kg agua evap .
ṁevap RD∶ Flujo másico de agua evaporada en Secador Rotadiscos, en
h
3.2.1.4. DETERMINACIÓN DEL VAPOR DE AGUA REQUERIDO POR CADA

21
EQUIPO DE SECADO
Para determinar el flujo másico de vapor de agua requerido por cada equipo de
secado en sus diferentes etapas, se utilizará la siguiente ecuación:
ṁvapor = ṁevap∗n termica……………….……….. 26
Donde:
kg agua evap .
ṁvapor ∶ Flujo másico de vapor requerido por equipo de secado, en
h
kg agua evap .
ṁevap∶ Flujo másico de agua evaporada por equipo de secado, en
h
kg vapor agua
ntermica ∶ Eficiencia térmica de cada equipo de cado, en
kg agua evap .
3.3. PLANTA EVAPORADORA
El aporte que genera una planta evaporadora en la recuperación de los sólidos

contenidos en el agua de cola, se refleja en una mayor producción de harina de
pescado. En el proceso de elaboración de harina de pescado, se denomina agua de
cola, a las aguas residuales provenientes de la separación del aceite de pescado en
centrífugas.
Las “aguas de cola” contienen una gran cantidad de proteínas solubles, sólidos
insolubles, vitaminas y minerales, trazas de grasas, y residuos provenientes de la
descomposición proteica. La cantidad de agua de cola que se produce, depende
básicamente de la composición de la materia prima y de un adecuado proceso de
cocción y prensado, pudiendo ser entre un 55 – 70% de la pesca procesada. El
contenido de sólidos totales en este líquido, varía normalmente entre el 6 – 9% y
eventualmente más, siendo su contenido graso variable entre 0.3 – 1.0%,
dependiendo de la materia prima, su frescura, y los equipos centrífugos disponibles.
El aporte que significa la recuperación de los sólidos contenidos en el agua de cola,
se refleja en una mayor producción de harina, pudiendo ser del orden de 15% para
un proceso de residuos de atún, 25 – 30% para el proceso de pesca pelágica entera, y
40% en los residuos de calamar y jibia. De ahí que la recuperación de estos, fuera de
22
resolver una problemática ambiental, es altamente rentable desde el punto de vista
económico.
Los evaporadores normalmente más utilizados en la industria pesquera son del tipo
película descendente.
3.3.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN LA PLANTA EVAPORADORA
Figura N° 3.2. Diagrama de la Planta Evaporadora de película descendente a

contracorriente
Fuente: Elaboración Propia
 BALANCE GENERAL
Ṁ ST = Ṁ S 1 + Ṁ V 1+ Ṁ V 2+ Ṁ V 3 …………….……. 27
Donde:
Ṁ ST : Flujo másico de agua de cola de centrifugadora, en kg/h
Ṁ S 1: Flujo másico de concentrado, en kg/h
Ṁ V 1: Flujo másico de vahos del efecto 1, en kg/h
23
 PARA EL EFECTO 1
Figura N° 3.3. Diagrama del Efecto 1
Ṁ V = Ṁ C ……………………………..…… 28
Ṁ S 2= Ṁ S 1+ Ṁ V 1……………....…………….. 29
Donde:
Ṁ V : Flujo másico de vahos de secadores, en kg/h
Ṁ C : Flujo másico de condensado de vahos de secadores, en kg/h
Ṁ S 2: Flujo másico de agua de cola saliente del efecto 2, en kg/h
24
Ṁ S 1: Flujo másico de agua de cola saliente del efecto 1, concentrado, en kg/h
Ṁ V 1= Ṁ C 1…………………………….…… 30
Ṁ S 3 = Ṁ S 2+ Ṁ V 2……….…………………….. 31
Donde:
Ṁ C 1: Flujo másico de condensado de vahos del efecto 1, en kg/h
Ṁ S 3 : Flujo másico de agua de cola saliente del efecto 3, en kg/h
25
Ṁ V 2= Ṁ C 2…………………………………. 32
Ṁ ST = Ṁ S 3 + Ṁ V 3……………………………… 33
Donde:
Ṁ C 2: Flujo másico de condensado de vahos del efecto 2, en kg/h
Ṁ ST : Flujo másico de agua de cola de centrifugadora, en kg/h
26
Ṁ S 3 : Flujo másico de agua de cola saliente del efecto 3, en kg/h
3.3.2. MÉTODO DE BALANCE DE ENERGÍA EN LA PLANTA EVAPORADORA

Según al balance de masa realizado anteriormente:
Ṁ S 2∗CpS 2∗T 2 + Ṁ V∗hg= Ṁ S 1∗Cp S 1∗T 1 + Ṁ C∗hf + Ṁ V 1∗hg 1 ….. 34
Reemplazando la ecuación 28,29 en la ecuación 34, se tiene:
Ṁ S 1∗( CpS 1∗T 1−Cp S 2∗T 2 )+ Ṁ V 1∗( h g 1−CpS 2∗T 2 )

Ṁ V = ………….. 34.1
hfg
Donde:
Ṁ V : Flujo másico de vahos de secadores, en kg/h
Cp S 2 : Calor específico del agua de cola saliente del efecto 2, en kJ/kg°C
Cp S 1 : Calor específico del concentrado, en kJ/kg°C
h fg: Entalpía de vaporización de los vahos de secadores, en kJ/kg
h g 1: Entalpía de vapor saturado de los vahos del efecto 1, en kJ/kg
T 2: Temperatura de saturación a presión del efecto 2, en °C
T 1: Temperatura de saturación a presión del efecto 1, en °C
Ṁ S 3∗CpS 3∗T 3 + Ṁ V 1∗h g 1= Ṁ S 2∗CpS 2∗T 2 + Ṁ C 1∗h f 1+ Ṁ V 2∗h g 2… 35
27
Ṁ S 1∗( Cp S 2∗T 2−CpS 3∗T 3) + Ṁ V 2∗( h g 2−CpS 3∗T 3)
Ṁ V 1= ………….. 35.1
h fg1−( Cp S 2∗T 2−Cp S 3∗T 3 )
Donde:
Cp S 2 : Calor específico del agua de cola del efecto 2, en Kcal/kg°C
Cp S 3 : Calor específico del agua de cola del efecto 3, en Kcal/kg°C
h fg1: Entalpía de vaporización de los vahos del efecto 1, en kJ/kg
T 3: Temperatura de saturación del efecto 3, en °C
Ṁ ST ∗CpST ∗T i + Ṁ V 2∗hg 2 = Ṁ S 3∗Cp S 3∗T 3+ Ṁ C 2∗hf 2+ Ṁ V 3∗h g 3… 36
Ṁ S 1∗( CpS 3∗T 3−Cp ST∗T ST ) + Ṁ V 1∗( CpS 3∗T 3 −Cp ST ∗T ST ) + Ṁ V 3∗( h g3 −Cp ST ∗T ST )
Ṁ V 2=
h fg2 −( Cp S 3∗T 3−CpST∗T ST )
…. 36.1
Donde:
28
Cp ST : Calor específico del agua de cola de centrifugadora, en kJ/kg°C
Cp S 3 : Calor específico del agua de cola del efecto 3, en kJ/kg°C
h fg2: Entalpía de vaporización de los vahos del efecto 2, en kJ/kg
T ST : Temperatura de saturación del agua de cola de centrifugadora, en °C
3.4. CALDERA PIROTUBULAR

Es un equipo térmico isobárico aislado, el cual tiene por finalidad producir vapor
(saturado) a partir de agua tratada químicamente, a determinadas condiciones de
presión y temperatura. Este cambio de fase se realiza por transferencia de calor que
producen los gases de combustión de un determinado combustible (Carbón, R500,
R-6, Diesel, GN, etc.). En este tipo de calderas, los gases calientes fluyen por el
interior de los tubos que son sumergidos en agua dentro de un casco. Las presiones
de diseño son usualmente de 150 psig (1034,2 KPa) y sus capacidades varían entre
100 BHP á 1000 BHP, equivalentes a producciones de vapor 3450 lb/h (1565 Kg/h)
y 34500 lb/h (15649kg/h) aproximadamente.
Requieren bajo costo de inversión y son menos costosas que las acuotubulares.
Alcanzan elevadas eficiencias (> 80%)
Pueden absorber grandes y súbitas fluctuaciones de carga con ligeras variaciones de

presión debido al gran volumen de agua contenido en el casco.
El 84% de las calderas convencionales son del tipo pirotubular.
29
3.4.1. CALDERA WETBACK
Este tipo de caldera es de espalda húmeda y sin refractarios, con un hogar interno
(flue) con tres pasos de gases calientes. La cámara de desvió posterior se fabrica en
acero resistente al calor, del mismo material del que está fabricado el hogar de la
caldera, el 20% del área total de transferencia de calor se encuentra en la cámara
desvió posterior maximizando la transferencia de calor al agua, esta pared trasera de
agua está a temperatura de saturación, esta cámara está sumergida en el agua que
contiene la caldera. Este diseño aumentado la confiabilidad del servicio y la eficacia.
De esta manera la caldera INTESA (CALDERA WETBACK) de espalda húmeda
alcanzan eficiencias tan altas como 88%, superiores a los modelos convencionales
de tres y cuatros pases con espalda seca (refractarios).
3.4.2. BALANCE DE ENERGÍA EN CALDERAS PIROTUBULAR

La eficiencia térmica es el indicador más importante de un generador de vapor como
una caldera, ya que caracteriza el grado de aprovechamiento de la energía
suministrada, o sea, la parte de esa energía que ha sido transferida al agente de
trabajo.
El objetivo de una caldera, además de generar vapor, es realizar con la máxima

eficiencia posible la transferencia de calor, definiendo esta de una manera sencilla
como la porción de calor liberado en el horno que es absorbido por les fluidos en los
elementos de la caldera.
Cuando se selecciona una caldera se deben considerar los siguientes parámetros:
 Cantidad de vapor requerida.

 Presión, temperatura, calidad del vapor requerido.
 Futuros requerimientos.
 Localización de la unidad.
 Características de la carga.
 Tipos de combustibles disponibles.
 Diseño de quemadores.
 Calidad del agua de alimentación.
 Variaciones previstas de la carga.
30
3.4.2.1. MÉTODO DIRECTO
Conocido como el Método de Entrada - Salida de la caldera debido al hecho que esto
necesita sólo la salida útil (el vapor) y la entrada o suministro de calor a través de
una fuente de energía primaria (p. ej. el combustible) para evaluar la eficiencia.
Refleja la influencia de la variación del estado de operación de la caldera incluyendo
los arranques y paradas del quemador, así como las purgas de la caldera.
Esta eficacia puede ser evaluada usando la fórmula:
Energia o Potencia CalorificaUtil

n= ∗100 %................ 37
Energia o Potencia Calorifica Suministrada
ṁv∗( h2 −h1 )
n= ………………….…………… 38
ṁc∗PCI
Donde:
ṁv = Flujo de vapor generado por hora.
( h 2−h1 ) = Variación de entalpia de vapor.
ṁc = Flujo másico de combustible.
PCI = Poder Calorífico Inferior del combustible.
3.4.2.2. MÉTODO INDIRECTO
Llamada también como el método de las pérdidas de calor. Las desventajas del
método directo pueden ser vencidas por este método, que calcula varias pérdidas de
calor asociadas con la caldera. La eficiencia puede ser determinada, restando las
fracciones de pérdida de calor de 100. Una ventaja importante de este método
consiste en que los errores en la medida no hacen el cambio significativo de la
eficiencia.
31
Así si la eficiencia de caldera es el 90%, un error del1% en el método directo
causará el cambio significativo de la eficiencia. Es decir: 90% ± 0.9 = 89.1 a 90.9%.
En el método indirecto, el error en la medida de pérdidas causará:
Eficiencia= 100-(10±0.1) = 89.9 a 90.1%.
Para esto se determinará primero las principales pérdidas de calor, lo cual permite
conocer no solo cómo se distribuye el calor aportado por el combustible; sino
también facilita la evaluación de las ecuaciones para mejorar la eficiencia energética
de la caldera. La aplicación de este método se basa sobre todo en el análisis de gases
de chimenea, y no requiere la medición del vapor generado. Varias pérdidas de calor
ocurren en la caldera y son:
n
n=100−∑ Pi …………………………..… 39
i=1
Donde:
∑ Pi = Pérdidas Totales en el Caldero

i=1
Son las siguientes:
a. Pérdidas por la entalpia de los gases de escape secos, P1

Es la pérdida porcentual de calor debida a la entalpía en los gases de escape, en
base seca, se calcula mediante:
k∗T g−T a
P1= …………………..………….. 40
CO 2
Donde:
T g = Temperatura de los gases de la combustión.

T a = Temperatura del medio ambiente.
CO 2 = % de Dióxido de Carbono en los gases de combustión.
k = Es la constante de siegert para el combustible.
Cuadro N° 3.1. Valores típicos de la constante de Siegert, k
32
Combustibl k
e
Residuales 0.53
Destilados 0.48
GLP 0.40
Gas Natural 0.35
b. Pérdidas por la entalpia del vapor de agua en los gases, P2

La pérdida porcentual de calor debida a la entalpía del vapor de agua en los
gases de escape, se calcula mediante:
( H 2 O+ 9 ¿ H 2 )∗( 2488−4.2 ¿ T a +2.1 ¿ T g )

P 2= …………………… 41
PCS
Donde:
T g = Temperatura de los gases de la combustión.

T a = Temperatura del medio ambiente.
H 2 O = % de Agua en los gases de combustión.
H = % de Hidrogeno en el combustible.
PCS = Poder Calorífico Superior del combustible.
c. Perdidas por inquemados gaseosos, P3

La pérdida porcentual de calor debido a los inquemados gaseosos, se calcula
mediante:
k 1∗CO
P 3= ………………..…………. 42
CO 2+CO
Donde:
CO = %de Monóxido de Carbono en los gases de la combustión.
k 1 = Es la constante de inquemados del Combustible.
Cuadro N° 3.2. Valores típicos de la constante k1
Combustibl K1
e
Residuales 54
Destilados 53
GLP 48
33
Gas Natural 40
d. Perdidas por inquemados sólidos, P4

La pérdida porcentual de calor bebida a los inquemados sólidos, se calcula
mediante:
P4 =0.14∗B2+ 0.08∗B+ 0.07……………..…………. 43
Cuadro N° 3.3. Escala del índice de Bacharach
Índice Calificació Efectos

n
0-1 Excelente No hay hollín
2 Buena Hollín muy reducido
3 Regular Cierta cantidad de hollín
4 Pobre Hollín visible
5 Muy Pobre Hollín muy visible
6-9 Pobrísima Hollín muy muy visible
e. Perdidas por convección, P5

La pérdida porcentual de calor debida a la convección, se obtiene sumando las
pérdidas porcentuales por convección para cada tipo de superficie exterior,
mediante:
80∗Q̇ p 5
P5= …………………………..…. 44
WC
Donde:
Q̇ p 5=hcf ∗A f ∗( T sf −T a )+ hcg∗A g∗( T sg−T a )………………………... 45
−3 0.25 0.5
h cf =1.973∗10 ∗( T sf −T a ) ∗( 2.857∗v +1 ) ………………..….. 46
−3 0.25 0.5
h cg=1.973∗10 ∗( T sg −T a ) ∗( 2.857∗v+1 ) …………………… 47
W C =9.81∗BHP ……………………………………………………………... 48
34
Donde:
T sf = Temperatura exterior de la caldera, lado del fluido (se asume la
temperatura
exterior del tambor o cilindro del caldero). En grados K.
T sg = Temperatura exterior de la caldera, lado de los gases (se asume la
temperatura exterior de la chimenea). En grados K.
A f = Superficie exterior que cubre al fluido (se asume la superficie exterior del
caldero) en m2
A g = Superficie exterior que cubre los gases de la combustión (se asume la
superficie exterior de la chimenea) en m2
v = Es la velocidad del viento (m/sg) que fluye por la parte exterior al caldero.
f. Perdidas por radiación, P6

La pérdida porcentual de calor debida a la radiación, se obtiene sumando las
pérdidas porcentuales por radiación para cada tipo de superficie exterior,
mediante:
80∗Q̇ p 6
P 6= ……………………………….. 49
WC
Donde:
Q̇ p 6=( qrf ∗A f ) + ( q rg∗A g ) ………………………………….……………. 50
q rf =5.763∗10−11∗ε∗[ ( T sf + 273 )4 −( T a+ 273 )4 ]............................... 51
q rg=5.763∗10−11∗ε∗[ ( T sg + 273 )4 −( T a +273 )4 ]………………....... 52
W C =9.81∗BHP ……………………………………………………………... 53
Donde:
T sf = Temperatura exterior de la caldera, lado del fluido (se asume la
temperatura
exterior del tambor o cilindro del caldero). En grados °K.
T sg= Temperatura exterior de la caldera, lado de los gases (se asume la
35
temperatura exterior de la chimenea). En grados °K.
A f = Superficie exterior que cubre al fluido (se asume la superficie exterior del
caldero) en m2
A g = Superficie exterior que cubre los gases de la combustión (se asume la
superficie exterior de la chimenea) en m2
ε = emisividad del material que cubre al caldero.
3.5. DETERMINACIÓN DE INDICADORES ENERGÉTICOS
Son indicadores que pueden ser usados para determinar la eficiencia energética de
los procesos y operaciones, y subsecuentemente, el potencial de ahorro de energía.
Los indicadores son una referencia de como los sistemas consumidores de energía
pueden funcionar.
3.5.1. INDICADORES ENERGÉTICO DE PRODUCCION

Está en función al Balance de Masa, Producción y Calidad de materia prima.
Toneladas de Pescado
IEP= ………………….… 54
Toneladas de Harina Producida
3.5.2. INDICADORES ENERGÉTICO DE VAPORIZACIÓN

Es el indicador económico de vapor de la Planta Evaporadora y se define:
Masa evaporada
IEV = ………………….… 55
Masa de vahos
Donde el IVE > 2 para que no se gaste mucha energía para evaporar el agua de la
solución (agua de sola).
3.5.3. INDICADORES ENERGÉTICO TÉRMICO

Consumo de GLP
IET = ……………………. 56
3.5.3.1. COSTO ESPECIFICO DE GLP
36
Costo por consumo de GLP
Cep= …………………… 57
3.5.4. INDICADORES ENERGÉTICO ELÉCTRICO:
IEE=IEE act + IEE Rea……………………………... 58

Donde:
IEE : Indicador Energético Eléctrico
IEEact : Consumo de Energía Activa
IEE Rea: Consumo de Energía Reactiva
Además:
Consumo de Energía Activa
IEEact = ……………………... 59
Consumo de Energía Reactiva

IEE Rea= ………………...…… 60
Para la determinación del consumo de energía eléctrica, se tomará en cuenta todos

los motores eléctricos (Motores Asíncronos Trifásicos) que intervienen en la
producción y para se utilizará las siguientes ecuaciones:
 Para el cálculo de Potencia Activa de cada motor (potencia eléctrica) se

utilizará la siguiente formula:
Pot nom
Pot act = ……………………………….. 61
n motor
 Para el cálculo de Potencia Reactiva de cada motor (potencia eléctrica) se

utilizará la siguiente formula:
−1
Pot Rea=Pot act∗tan ⁡( cos ( θ ) )……………………... 62
3.5.4.1. COSTO ESPECIFICO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
Cee=Ceefhp . +Ceehp .......................................... 63
37
Donde:
Cee fhp.: Costo Especifico de energía eléctrica fuera de horas punta
Ceehp .: Costo Especifico de energía eléctrica en horas punta
Además:
Cepfhp . =Ceeact . fhp + CeeRea ………………………… 64
Ceehp . =Ceeact .hp +Cee Rea………………………….. 65

Donde:
Ceeact . fhp: Costo Especifico de Energía Activa Fuera de Hora Punta
Ceeact .hp : Costo Especifico de Energía Activa en Hora Punta
Cee Rea: Costo Especifico de Energía Reactiva
Costo por consumo de Energia Activa Fuera de Hora Punta

Ceeact . fhp= …….. 66
Costo por consumo de Energia Activa en Hora Punta

Ceeact .hp= ……….. 67
Costo por consumo de Energia Reactiva

Cee Rea= ………………. 68
38
CAPITULO IV
RESULTADOS
4.1. BALANCE DE ENERGÍA EN EL COCINADOR MIXTO
Cuadro N° 4.1: Características del Cocinador de Planta Panafoods
CARACTERÍSTICAS UNIDAD COCINA
Marca IFM
Modelo IFM-SCR-7
Tipo Mixto
Capacidad t/h 7
Longitud m 7.5
Diámetro m 1.05
Área de transferencia m 34
Temperatura de Trabajo m 90 - 100
Presión de trabajo PSI man 58 - 87
Potencia de motor Hp 7.5

eléctrico
Velocidad de motor RPM 2.75
Fuente: Manual de Operaciones para Cocinador Mixto, IFM
Calculando el calor específico del pescado, mediante la ecuación 10:
Donde:
Cp Agua : Calor especifico del agua, en kJ/kg°C (4.19)
Cp Grasa : Calor especifico de la grasa, en kJ/kg°C (2.09)
Cp Solido : Calor especifico de los sólidos, en kJ/kg°C (1.42)
Cp pescado =4.19∗0.61+2.09∗0.115+1.42∗0.275
Cp pescado =3.19 kJ /kg ° C
40
Aplicando la ecuación 9, la potencia térmica requerida para la cocción del pescado:
Donde:
T Coc. ∶ Temperatura de cocción de pescado, 100 °C
T Amb. ∶ Temperatura ambiente, 30 °C
Q̇Coc . Pescado =7000 kg/h∗3.19 kJ /kg ° C∗(100−30)°C

Q̇Coc . Pescado =1563 100 kJ /h
Además, se considera:
nCocina : Eficiencia del cocinador, 80%
Q̇Coc . RealPescado=1 563 100(kJ /h)/0.8
Q̇Coc . RealPescado=1 953 875 kJ /h
Aplicando la ecuación 11, la potencia térmica requerida para calentamiento y

mantención del equipo:
Donde:
M cocina∶ Masa del cocinador, 4 500 kg
Cp fierro ∶ Calor especifico del Fierro, 0.48 KJ/kg°C
T inicial∶ Temperatura Inicial del cocinador, 30 °C
T final∶ Temperatura final del cocinador, 100 °C
Q̇cocina =4500 kg/h∗0.48 kJ /kg ° C∗( 100−30 ) ° C

Q̇cocina =151 200 kJ /h
Calculando el coeficiente global de transferencia de calor, mediante la ecuación 14:
Donde:
T ailamiento : Temperatura en el aislamiento, 50 °C
T inicial : Temperatura Inicial en el Equipo, 30 °C
41
U =8.4+0.06∗( 50−30 )
2
U =9.6 kJ /h ° C . m
Aplicando la ecuación 12, la potencia térmica perdida por convección y radiación:
Donde:
A : Área de Transferencia de Calor, 34 m2
T inicial : Temperatura Inicial del Aire, 30 °C
T final : Temperatura Final del Aire, 100 °C
2 2
Q̇ perdido =34 m ∗9.6 kJ /h° C . m ∗( 100−30 ) ° C
Q̇ perdido =22 848 kJ /h
Aplicando la ecuación 15, la potencia térmica total requerida en el cocinador mixto:
Q̇Coc .Total =( 1 953 875+151 200+22 848 ) kJ / h

Q̇Coc .Total =2 127 923 kJ /h
Calculando el flujo de vapor requerido en el cocinador, mediante la ecuación 16:
Donde:
h fg(60 PSI )∶ Entalpia de Evaporización de trabajo, 2 130.22 KJ/kg
2127 923 kJ /h
ṁVap. Coc .=
2 130.22kJ /kg
ṁVap. Coc .=998.92kg /h
42
4.2. BALANCE DE MASA EN EQUIPOS DE SECADO
Figura N°4.1. Flujo del Proceso de Secado
Para determinar la harina producida, utilizaremos datos del balance de materia (ver
anexo N°1) y la ecuación 17:
Donde:
n Harina: rendimiento de harina, 3.03179
7000 kg /h
ṁHarina =
3.03179
ṁHarina =2308.87 kg /h
Determinación de los sólidos grasos, desde la ecuación 18 hasta 23:
Donde:
% H Harina∶ Porcentaje de humedad en la harina, 8%
% H Scrap∶ Porcentaje de humedad en el Scrap, 35%
% H T . I .∶ Porcentaje de humedad en la torta integral, 57.56%
43
%S G Harina=100−8
%S G Harina =92 %
kg
0.92∗2308.87
h
S GHarina=
100
S GHarina=21.24 kg /h
%S G Scrap =100−35
%S G Scrap =65 %
21.24 kg /h
S G Scrap =
0.65/100
S GScrap =3 267.69 kg /h
%S GT . I .=100−57.56
%S GT . I .=42.44 %
21.24 kg /h
S GT . I .=
0.4244/100
S GT . I . =5 004.71 kg/h
Determinación de agua evaporada, mediante la ecuación 24 y 25:
ṁevap RT =3 267.69−2308.87
ṁevap RT =958.82kg /h
ṁevap RD=5 004.71−3267.69

ṁevap RD=1737.02 kg / h
44
Cuadro N° 4.2. Características de Secadores de Planta Panafoods
CARACTERÍSTICAS UNIDAD SECADOR 1 SECADOR

2
Marca IFM IFM
Modelo IFM-SCR-7 IFM-SCR-7
Tipo Rotadisco Rotatubos
Capacidad t/h 4 3
Capacidad evaporación Kg/h 1710 1296
Rendimiento térmico Kg vapor de agua / kg 1.05 1.05

agua evaporada
Longitud m 9.612
Presión de trabajo Psi 101 90
Potencia de motor Hp 60 30
eléctrico
Fuente: Manual de Operaciones para Secador a Vapor, IFM
Determinación del vapor de agua requerido, mediante la ecuación 26:
Donde:
ntermica RD :1.05 kg vapor agua/kg agua evap
ṁvapor RD=1 737.02kg /h∗1.05

ṁvapor RD=1 823.87 kg /h
ṁvapor RT =ṁevap RT ∗ntermica RT

ṁvapor RT =958.82∗1.05
ṁvapor RT =1 006.76 kg /h
45
Por lo tanto, el flujo másico de vapor generado por el caldero:
ṁVap. Caldero= ṁcocina + ṁvapor RD + ṁvapor RT
ṁ Vap. Caldero=998.92+ 1823.87+1 006.76
ṁVap. Caldero=3 829.55 kg /h
4.3. BALANCE DE MASA EN LA PLANTA EVAPORADORA

Para el balance de la Planta Evaporadora, se parte del balance de materia (Ver anexo
N°1) y se tiene:
P1 = 20 PSI = 137 895 Pa
P2 = 15 PSI = 103 421 Pa
P3 = 10 PSI = 68 947 Pa
Cuadro N° 4.3: Parámetros para el Balance en la Planta Evaporadora
VARIABLE SIMBOLO VALOR UNIDA
Flujo másico de vahos de secadores entrante en el MV ¿? kg/h

efecto 1
Flujo másico de agua de cola de centrifugadora MST 2765.75 kg/h

entrante en el efecto 3
Flujo másico de agua de cola saliente en el efecto 3 MS3 ¿? kg/h
Flujo másico de agua de cola saliente en el efecto 2 MS2 ¿? kg/h
Flujo másico de agua de cola saliente en el efecto 1 MS1 1379.59 kg/h

(Concentrado)
Temperatura de ingreso de agua de cola de TST 90 °C

centrifugadora
46
Temperatura de saturación del efecto 1 en función a T1 108 °C
la presión del efecto 1


Flujo másico de vahos del efecto 1 MV1 ¿? kg/h
Calor especifico de agua de cola entrante en el CPST 3.79126 KJ/kg°C

efecto 1
Calor especifico de agua de cola saliente del efecto 1 CPS1 3.39065 KJ/kg°C
(Concentrado)
Entalpia de vaporización de los vahos de secados en hfg 2283.2 kJ/kg

el efecto 1 (90°C)
Entalpia de vapor saturado de los vahos a la presión hg1 2689.56 kJ/kg

del efecto 1

del efecto 2

del efecto 3
Entalpia de vaporización de los vahos del efecto 1 a hfg1 2232.92 kJ/kg

47
Entalpia de vaporización de los vahos del efecto 2 a hfg2 2255.97 kJ/kg
Aplicando la ecuación 34.1, se tiene:
Ṁ V =5.36934 +1.02149∗Ṁ V 1 …………….….. I
Ṁ V 1=18.05377+1.06486∗Ṁ V 2…………….………… II
−3
Ṁ V 2=1.01276∗Ṁ V 3−7.75479−5.62108∗10 ∗Ṁ V 1…… III
Reemplazando la ecuación II en III, se tiene:
Ṁ V 2=1.00673∗Ṁ V 3−7.80949 …….……………….…… IV
Aplicando la ecuación 27, se tiene:
Ṁ V 1 + Ṁ V 2+ Ṁ V 3=1385.84 …………….……….……..… V
Reemplazamos la ecuación II en V:
2.06486∗Ṁ V 2+ Ṁ V 3=1367.78623…………….………..… VI
Reemplazamos la ecuación IV en VI, se tiene:
Ṁ V 3=449.50 kg/h
48
Reemplazamos el valor de Ṁ V 3 en la ecuación IV:
Ṁ V 2=444.72 kg/ h
Reemplazamos el valor de Ṁ V 2 y el valor de Ṁ V 3 en la ecuación V:
Ṁ V 1=491.62 kg/h
Finalmente, reemplazamos el valor de Ṁ V 1 en la ecuación I, se tiene:
Ṁ V =507.55 kg /h
4.4. BALANCE DE ENERGÍA EN EL CALDERO PIROTUBULAR

4.4.1. METODO INDIRECTO
A continuación, se presenta las características de calderas INTESA.
Cuadro N° 4.4. Características del Caldero
CARACTERÍSTICAS CALDERO
Marca INTESA
Potencia Nominal (BHP) 800
Modelo PTH-800-3-CL-WB-C-R500-GLP/GN
Tipo Pirotubular
Número de Serie 013410813
Superficie de calefacción 3750

(ft2)
Generación de vapor a 27608

212 °F (Lb/hr)
49
Presión de diseño (PSI) 150
Presión de prueba 225

hidrostática (PSI)
Eficiencia de diseño 88
Año de fabricación 2014
Método de arranque Automático
Fuente: Manual de Operación y Mantenimiento de Calderas INTESA
Para evaluar las pérdidas se tomará en cuenta:
Cuadro N° 4.5. Información Operativa del Caldero
CARACTERÍSTICAS CALDERO
Presión de operación (PSI) 118
Temperatura de Agua de 90
alimentación (°C)
Combustible GLP
Área Exterior del Caldero “Af” (m2) 55
Área Exterior de la Chimenea “A g” 17

(m2)
Emisividad de Acero Pulido 0.16
50
Cuadro N° 4.6. Medición de los Gases de Combustión - 2015
COMBUSTIBLE GLP
O2 (%) 1.92
CO (ppm) 6
CO2 (%) 13.72
H2O (%) 2.2
H2 (%) 11.3
Temp. Gases “Tg” (°C) 195
Temp. Ambiental “Ta” (°C) 30
Temp. Exterior del cilindro del 45

caldero “Tsf” (°C)
Exceso de Aire (%) 9.3
Eficiencia de combustión (%) 85.5
Índice de bacharach (N°) 2
Velocidad del viento (m/s) 4.2
Fuente: Ministerio de la Producción
Cuadro N° 4.7. Parámetros del combustible
VARIABLE VALOR
PCIGLP (kcal/kg) 11 132
PCSGLP (kcal/kg) 11 979
Densidad (g/cm3) 0.535
Composición 0.6 C4H10 + 0.4 C3H8
Fuente: Osinergmin
51
a. Perdida por la entalpia de los gases de escape secos, P1
Aplicando la ecuación 40:
Donde:
k : 0.40
0.40∗195−30
P1=
13.72
P1=4.81%
b. Perdida por la entalpia del vapor de agua en los gases, P2
Remplazando los datos de la tabla 5.3. en la ecuación 41:
Donde:
PCS =11979 kcal/kg
( 2.2+9∗11.3 )∗( 2488−4.2∗30+2.1∗195 )

P 2=
11979∗kcal
∗4.18∗kJ
kg
kcal
P2=5.75 %
c. Perdida por inquemados gaseosos, P3
Donde:
k 1: 48
48∗0.0006
P3=
13.72+0.0006
P3=0.0021%
52
d. Perdida por inquemados sólidos, P4
Donde:
B: 2
P4 =0.14∗22 +0.08∗2+ 0.07
P4 =0.79 %
e. Perdida por convección, P5
Donde:
BHP = 800
W C =9.81∗800
W C =7848
−3 0.25 0.5
h cf =1.973∗10 ∗( 45−30 ) ∗( 2.857∗4.2+1 )
h cf =0.01399
h cg=1.973∗10−3∗( 195−30 )0.25∗( 2.857∗4.2+1 )0.5
h cg=0.02549
Q̇ p 5=0.01399∗55∗( 45−30 ) +0.02549∗17∗( 195−30 )
Q̇ p 5=83.0412
53
80∗83.0412
P5 =
7848
P5=0.85%
f. Perdida por radiación, P6
Donde:
BHP = 800
W C =9.81∗800
W C =7848
Donde:
ε : 0.16
q rf =5.763∗10−11∗0.16∗[ ( 45+273 )4 −( 30+273 )4 ]
q rf =0.01657
Donde:
ε : 0.16
q rg=5.763∗10 ∗0.16∗[ ( 195+ 273 ) −( 30+273 ) ]

−11 4 4
q rf =0.36461
54
Q̇ p 6= ( 0.01657∗55 )+ ( 0.36461∗15 )
Q̇ p 6=6.3805
80∗6.3805
P 6=
7848
P6=0.065 %
Aplicando la ecuación 39, la eficiencia real:
n=100−( 4.81+ 5.75+0.0021+0.79+0.85+0.065 )
n=87.78 %
Mediante el método directo, calcularemos el consumo de combustible:
Despejando la ecuación38, tenemos:
ṁvap∗( h v −hf )
ṁcomb=
n∗PCI GLP
Donde:
Pop = 118 psi = 0.81358168 MPa  h v =¿ 2769.779 kJ/kg (Van Wylen)
Ting.agua = 90 °C  h f =¿ 376.9 kJ/kg
PCIGLP = 11 132 kcal/kg
Reemplazando:
3 829.55 kg / h∗( 2769.779−376.9 ) kJ /kg
ṁcomb=
0.8778∗11132 kcal/kg∗4.18 kJ /Kcal
kg 3
∗1 c m
h
∗103 g
0.535 g
∗m3
1 kg
∗264.2Gal
( 100 cm )3
ṁcomb=224.35 3
1m
55
ṁcomb=110.79 Gal /h
4.5. DETERMINACIÓN DE INDICADORES ENERGÉTICOS

4.5.1. INDICADOR ENERGÉTICO DE PRODUCCIÓN
7 Ton pescado /h
IEP=
2.30887 Ton harina/h
IEP=3.03Ton pescado /Ton harina
4.5.2. INDICADOR ENERGÉTICO DE VAPORIZACIÓN
1 385.84 kg vapor de agua de agua de cola/h

IEV =
507.55 kg vapor de agua de secadores /h
IEV =2.73
4.5.3. INDICADOR ENERGÉTICO TÉRMICO
110.79Gal /h
IET =
2.30887Ton harina /h
IET =47.99 Gal /Ton harina
4.5.3.1. COSTO ESPECIFICO DE GLP
De acuerdo a la factura:
Precio del GLP: 5.4 Soles/Gal
110.79 Gal/h∗5.4 Soles/Gal
Cep=
56
Cep=259.12 Soles/Ton harina
4.5.4. INDICADOR ENERGÉTICO ELÉCTRICO
Para determinar el consumo eléctrico se tomará en cuenta el siguiente cuadro:
Cuadro N° 4.8. Motores Eléctricos Trifásicos en la Planta de Cola (220/380/400 V) de

60Hz
FACTOR
POTENCIA
DE
UBICACION NOMINAL EFICIENCIA
POTENCIA
(kWh)
(Cosθ )
Bomba de tanque de Ace 1.1 0.8 0.786
Bomba de tanque de agua de cola 1.5 0.73 0.767
Bomba de condensados de los efectos 1 y

1.5 0.73 0.767
2
Bomba de tanque de concentrado 3 0.81 0.863
Bomba de concentrado en el efecto 1 4.5 0.79 0.862
Bomba de recirculación en el efecto 3 5.5 0.8 0.870
Bamba de vacio 7.5 0.83 0.875
Bomba de torre de enfriamiento 11.25 0.83 0.820
Bomba de alimentación de condensado 11.25 0.83 0.820
Exhaustor de torre de enfriamiento 15 0.8 0.912
57
Chimenea de vahos 18.5 0.81 0.873
TOTAL 103.1
Cuadro N° 4.9. Motores Eléctricos Trifásicos en el proceso de harina (220/380/400 V)

de 60Hz
POTENCI FACTOR
A DE
UBICACIÓN EFICIENCIA
NOMINAL POTENCIA
(kWh) (Cosθ )
Enfriador de harina 1.1 0.8 0.828
Bomba de aceite 1.5 0.79 0.82
Caldo de centrifuga 1.5 0.84 0.811
Caldo de prensa 1.5 0.84 0.811
Bomba de caldo de Separadora 1.5 0.84 0.811
Recepción de Materia Prima 2.2 0.8 0.855
Pre - Stainer 2.2 0.8 0.855
Trans. Helicoide de torta de prensa 2.2 0.8 0.855
Trans. Helicoide a la entrada del Secador RT 2.2 0.8 0.855
Secador RT 2.2 0.8 0.855
Trans. Helicoide a la salida del Secador RT 2.2 0.8 0.855
Trans. Helicoide a la entrada del Enfriador de

2.2 0.8 0.855
harina
58
Trans. Helicoide a la salida del Enfriador de harina 2.2 0.8 0.855
Trans. Helicoide a la salida del Purificador de

2.2 0.8 0.855
harina
Trans. Helicoide a la salida del Molino Seco 2.2 0.8 0.855
Trans. Helicoide 1 a la salida del Tolvin

2.2 0.8 0.855
Antioxidante

2.2 0.8 0.855
Antioxidante
Balanza de Ensaque 2.2 0.8 0.855
Faja P/Sacos horizontal 2.2 0.8 0.855
Trans. Helicoide de torta integral 3 0.81 0.863
Trans. Helicoide a la entrada del Secador RD 3 0.81 0.863
Trans. Helicoide a la salida del Secador RD 3 0.81 0.863
Trans. Helicoide a la entrada del Tolvin

3 0.81 0.863
Antioxidante
Purificador 3.7 0.81 0.81
Poza de alcenamiento A 4 0.84 0.855
Poza de alcenamiento B 4 0.84 0.855
Trans. Helicoide a la entrada de la balanza de

4 0.84 0.855
Ensaque
Cocinador Mixto 5.5 0.74 0.852
Tanque de Almacenamiento de Aceite 5.5 0.8 0.852
Bomba de Poza de Recepción de Materia Prima 7.5 0.88 0.875
59
Faja transportadora 1 de Materia Prima 7.5 0.83 0.875
Chimenea del enfriador de harina 11.25 0.83 0.82
Molino Húmedo 11.25 0.83 0.82
Exhaustor de Molino Seco 11.25 0.83 0.82
Separadora 22 0.84 0.91
Centrifugadora 22.5 0.855 0.912
Prensa de doble Tornillo 30 0.891 0.9
Secador RD 45 0.87 0.93
Total 252.35
Aplicando las ecuaciones 60 y 61, obtenemos los siguientes cuadros resúmenes:
Cuadro N° 4.10. Resumen de Cálculos de Potencia en Motores Eléctricos Trifásicos en

la Planta de Cola (220/380/400 V) de 60Hz
POTENCIA POTENCIA POTENCIA

UBICACION NOMINAL ACTIVA REACTIVA
(kWh) (kWh) (kVARh)
Bomba de tanque de Ace 1.1 1.40 1.05
Bomba de tanque de agua de cola 1.5 1.96 1.83
Bomba de condensados de los efectos 1 y 1.5

2 1.96 1.83
Bomba de tanque de concentrado 3 3.48 2.52
60
Bomba de concentrado en el efecto 1 4.5 5.22 4.05
Bamba de vacio 7.5 8.57 5.76
Bomba de torre de enfriamiento 11.25 13.72 9.22
Bomba de alimentación de condensado 11.25 13.72 9.22
Exhaustor de torre de enfriamiento 15 16.45 12.34
Chimenea de vahos 18.5 21.19 15.34
TOTAL 103.1 121.42 86.34
Cuadro N° 4.11. Motores Eléctricos Trifásicos en el proceso de harina (220/380/400 V)

de 60Hz
POTENCI POTENCI POTENCI

A A ACTIVA A
UBICACIÓN NOMINA REACTIV
(kWh)
L (kWh) A
(kVARh)
Enfriador de harina 1.1 1.33 1.00
Bomba de aceite 1.5 1.83 1.42
Caldo de centrifuga 1.5 1.85 1.19
Caldo de prensa 1.5 1.85 1.19
61
Bomba de caldo de Separadora 1.5 1.85 1.19
Recepción de Materia Prima 2.2 2.57 1.93
Pre - Stainer 2.2 2.57 1.93
Trans. Helicoide de torta de prensa 2.2 2.57 1.93
Trans. Helicoide a la entrada del Secador RT 2.2 2.57 1.93
Secador RT 2.2 2.57 1.93
Trans. Helicoide a la salida del Secador RT 2.2 2.57 1.93
Trans. Helicoide a la entrada del Enfriador de

2.2
harina 2.57 1.93
Trans. Helicoide a la salida del Enfriador de

2.2
harina 2.57 1.93
Trans. Helicoide a la salida del Purificador de

2.2
harina 2.57 1.93
Trans. Helicoide a la salida del Molino Seco 2.2 2.57 1.93

2.2
Antioxidante 2.57 1.93

2.2
Balanza de Ensaque 2.2 2.57 1.93
Faja P/Sacos horizontal 2.2 2.57 1.93
Trans. Helicoide de torta integral 3 3.48 2.52
Trans. Helicoide a la entrada del Secador RD 3 3.48 2.52
62
Trans. Helicoide a la salida del Secador RD 3 3.48 2.52
Trans. Helicoide a la entrada del Tolvin

3
Purificador 3.7 4.57 3.31
Poza de almacenamiento A 4 4.68 3.02
Poza de almacenamiento B 4 4.68 3.02
Trans. Helicoide a la entrada de la balanza de

4
Ensaque 4.68 3.02
Cocinador Mixto 5.5 6.46 5.87
Tanque de Almacenamiento de Aceite 5.5 6.46 4.84
Bomba de Poza de Recepción de Materia Prima 7.5 8.57 4.63
Chimenea del enfriador de harina 11.25 13.72 9.22
Molino Húmedo 11.25 13.72 9.22
Exhaustor de Molino Seco 11.25 13.72 9.22
Separadora 22 24.18 15.62
Centrifugadora 22.5 24.67 14.97
Prensa de doble Tornillo 30 33.33 16.98
Secador RD 45 48.39 27.42
Total 252.35 287.59 184.96
63
Aplicando la ecuación 59, para la energía:
(121.42+287.59) kWh
IEEact =
kWh
IEEact =177.15
Ton harina/h
Aplicando la ecuación 60, para la energía reactiva:
(86.34 +184.96)kVAR
IEE Rea=
kVAR
IEE Rea=117.50
Ton harina/h
Finalmente, aplicamos la ecuación 58:
kWh kVAR
IEE=177.15 +117.50
Ton harina/h Ton harina/h
4.5.4.1. COSTO ESPECIFICO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
Donde:
Precio de energía reactiva: 4.25 ctm/kVARh (plan tarifario MT3 HINDRANDINA)
(86.34 +184.96) kVAR∗4.25 ctm /kVARh∗1 S/./100 ctm

Cee Rea=
S /.
Cee Rea=4.99
Ton harina/h
 ENERGÍA ACTIVA FUERA DE HORA PUNTA (00:00 – 18:00)
64
Donde:
Precio de energía activa: 18 ctm/kWh (plan tarifario MT3 HINDRANDINA)
(121.42+287.59)kWh∗18 ctm/kWh∗1 S /./100 ctm

Ceeact . fhp=
S /.
Ceeact . fhp=31.89
Ton harina/h

Cepfhp . =Ceeact . fhp + CeeRea
S /.
Cee fhp. =( 31.89+4.99 )
Ton harina/h
S /.
Cee fhp. =36.88
Ton harina/h
 ENERGÍA ACTIVA EN HORA PUNTA (18:00 – 00:00)
Donde:
Precio de energía activa: 22.12 ctm/kWh (plan tarifario MT3 HINDRANDINA)
(121.42+287.59)kWh∗22.12 ctm/kWh∗1 S /./100 ctm

Ceeact .hp=
S /.
Ceeact .hp=39.19
Ton harina/h
65
Ceehp . =Ceeact .hp +Cee Rea
S /.
Ceehp . =( 39.19+4.99 )
Ton harina/h
S /.
Ceehp . =44.18
Ton harina/ h
Finalmente, aplicamos la ecuación 63:
Cee=Ceefhp . +Ceehp .
S/. S/.
Cee=36.88 +44.18 ............ A
Ton harina/h fhp Ton harina/hhp
Se tiene 3 horas punta y 6 horas fuera de punta promedias (ver anexo), aplicamos la
ecuación A:
S /. S /.
Cee=36.88 + 44.18
Ton harina/6 Ton harina/3
S/. S /.
Cee=221.28 +132.54
Tonharina Ton harina
S /.
C ee=353.82
Ton harina
66
67
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
 Al analizar térmicamente el cocinador mixto y los equipos de secado de determinó
el flujo de vapor de agua que estos necesitan para su funcionamiento y por ende este
será el flujo de vapor de agua que debe suministrar el caldero (3 829.55 kg/h).
 En el proceso de secado se determinó la masa de agua evaporada en el proceso de

producción de harina, cuyo valor es de 2 695.84 kg/h.
 Utilizando los datos del balance de materia en el proceso de producción de harina

residual para la empresa PACIFIC NATURAL FOODS S.A.C., se calculó la
cantidad de agua evaporada para cada efecto, siendo sus valores: Ṁ V1 = 419.62
kg/h, Ṁ V2 = 444.72 kg/h, Ṁ V3 = 449.50 kg/h y demás se determinó la cantidad de
vahos necesarios para evaporar dicha cantidad de agua (1386.16 kg/h), cuyo valor es
de Ṁ v = 507.55 kg/h, el cual es mucho menor que la cantidad de agua evaporada en
el proceso de secado y con esto aseguramos que se tiene la cantidad de vahos
suficiente para que opere la planta evaporadora (Planta de Agua de Cola).
 Con el análisis de gases de combustión, se determinó la eficiencia real de la caldera

n = 87.78%, el cual se acerca a la eficiencia de diseño (88%) de Calderas de tipo
Wetback de marca INTESA. Y con el flujo de vapor de agua que necesitan los
secadores se determinó el flujo de combustible (ṁcomb.GLP = 110.79 Gal/h).
 Según los datos anteriores, de determino los Indicadores Energéticos para la planta
de harina: Indicador Energético de Producción =3.03 Ton Pescado / Ton Harina
(32.99 % de la Materia Prima se convierte en Harina), Indicador Energético de
Vaporización = 2.73 (el cual es mayor a 2 para la Planta Evaporadora y se admite
que es apta para el proceso de evaporación de agua de cola), con respecto al
consumo de GLP, se determinó el Indicador Energético Térmico = 47.99 Gal /
Ton Harina (Coste especifico = 259.12 S/. / Tom Harina) y por ultimo para el
cálculo de energía eléctrica se tuvo en cuenta todos los motores trifásicos que
intervienen en la producción de harina y para este se determinó el Costo Especifico
Eléctrico = 353.82 S/. / Ton Harina para 9 horas promedios de operación.
69
RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES GENERALES
 Para realizar un estudio más detallado se debe colocar medidores de flujos de vapor
de agua en los puntos de producción (Caldera) y consumo (Cocinador Mixto y
Secadores) de la Planta de Harina.
 También es necesario colocar un medidor de flujo en la tubería de GLP para

determinar específicamente el consumo de GLP y rendimiento térmico respecto a
este para poder tomar acciones correctivas para bajos rendimientos térmicos.
 Se puede revestir al tanque de almacenamiento de agua de cola con algún tipo de

aislante para retardar su enfriamiento, así la temperatura de alimentación de agua de
cola hacia la planta de agua de evaporación será mayor a 90°C y el consumo de
vapor en este será menor.
 Brindar cursos de capacitación a los operarios de los equipos para el buen manejo de
equipos, correcto uso de la energía y seguridad industrial.
 Cambiar manómetros y termómetros para una buena seguridad de la planta.
71
REFERENCIA
BIBLIOGRAFICA
REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
 GUEVARA CHINCHAYAN, ROBERT. Notas del curso de Diagnóstico y
Racionalización de la Energía.
 INCROPERA, P. FRANK. “Fundamentos de transferencia de
calor”
Editorial Prentice Hall Hispanoamerica,
Mexico 1999.
 ALEGRIA MIRANDA, H. Arnaldo “Selección de Equipos Consumidores de

Vapor para una Planta de Harina de
Pescado de 10 TPH”
REFERENCIA LINKOGRAFICA
 URCIA SOSO G. Jaime, “Implementación de un sistema de Vapor
ZAVALETA DOMINGUEZ, J. Harol Flash para la reducción del consumo de
Vaporen el Área de Cocción – Empresa
Pesquera Centinela S.A.C.” Nuevo
Chimbote – Perú. 2016.
Disponible en:
http://repositorio.uns.edu.pe/bitstream/handle/UNS/2635/42916.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
 Norma Técnica Peruana 350.300:2008 “CALDERAS INDUSTRIALES.

Procedimiento para la determinación
de
la eficiencia térmica de calderas
industriales. 2a. ed. 2008
Disponible en:
https://tiendavirtual.inacal.gob.pe/0/modulos/TIE/TIE_DetallarProducto.aspx?
PRO=616
73
ANEXOS
ANEXO N° 1
BALNCE DE MATERIA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HARINA

RESIDUAL Y ACEITE DE PESCADO
Para el cálculo del Balance de Materia, se tomó muestras a las entradas y salidas en todas
las etapas por la que pasa la Materia Prima, luego estas fueron analizadas para determinar la
composición de sólidos, grasas y humedad.
Una vez determinada las composiciones, se procede con los cálculos:
A EQUIPO B
C
Del grafico podemos deducir:
A=B+ C ……………………………………….. 1
Donde:
A = Flujo másico en la entrada
C = Flujo másico salida primaria
D = Flujo másico salida secundaria
%H A∗A=%H B∗B+%H C ∗C …………………….. 2
Despejando D en la ecuación 1:
C= A−B ……………………………………….. 3
Remplazando 3 en 2:
%H A∗A=%H B∗B+%H C ∗( A−B)
%H A∗A=%H B∗B+%H C ∗A−%H C∗B
75
%H A∗A−%H C ∗A=%H B∗B−%H C ∗B
A∗( %H A −%H C ) =B∗( %H B −%H C )
A∗( %H A −%H C )
B= …………………….….. 4
%H B−%H C
1. COCINADO - PRENSADO
Se conoce:
TORTA DE PRENSA
A B C
S 5.00%
COCINADOR PRENSA G 45.00%
H 50.00%
MATERIA PRIMA D T 100.00%
192
S 27.50%
5 LICOR DE PRENSA
G 805 11.50% S 14.42%
427
H 61.00% G 16.36%
0 H 69.22%
700 100.00
T T 100.00%
0 %
7 000∗( 0.61−0.6922 )
C=
0.50−0.6922
C=2 993.75 kg
De la ecuación 3:
D=7 000−2 993.76
D=4 006.25 kg
Finalmente, aplicamos los porcentajes:
76
A B C TORTA DE
COCINADOR PRENSA PRENSA
1347. 45.00
S
MATERIA PRIMA D 18 %
149.7 5.00
192 G
S 27.50% 0 %
5 LICOR DE 1496. 50.00
G 805 11.50% PRENSA H
87 %
427 577. 14.4
H 61.00% S 2993. 100.0
0 71 2% T
75 0%
700 100.00 655. 16.3
T G
0 % 42 6%
2773 69.2
2. SEPARADORA DE H
.12 2% SOLIDOS
4006 100.
T
.25 00%
Se conoce:
LICOR DE PRENSA TORTA DE

D E
SEPARADORA
S 577.71 14.42%
SEPARADORA S 32.00%
G 655.42 16.36%
2773.1 G 3.00%
H 69.22% F H 65.00%
2
4006.2 100.00 T 100.00%
T
5 % LICOR DE
SEPARADORA
S 11.13%
G 18.86%
H 70.01%
T 100.00%
4 006.25∗( 0.6922−0.7001 )
E=
0.65−0.7001
E=631.72 kg
De la ecuación 3:
F=4 006.25−631.72
F=3 374.53 kg
77
LICOR DE PRENSA E
TORTA DE
D
S 577.71 14.42% SEPARADORA
SEPARADORA S 202.15 32.00%
G 655.42 16.36%
2773.1 G 18.76 3.00%
H 69.22% F H 410.81 65.00%
2
4006.2 100.00 T 631.72 100.00%
T
5 % LICOR DE
SEPARADORA
S 375.60 11.13%
G 636.43 18.86%
2362.5
H 70.01%
0
3374.5 100.00
T
3 %
3. CENTRIFUGA
Se conoce:
LICOR DE AGUA DE COLA

F G
SEPARADORA S 13.47%
CENTRIFUGA G 1.22%
S 375.60 11.13%
G 636.43 18.86% DORA H 85.31%
H T 100.00%
H 2362.50 70.01%
T 3374.53 100.00%
ACEITE
S 0.50%
G 99.00%
H 0.50%
T 100.00%
3 374.53∗( 0.7001−0.005 )
G=
0.8531−0.005
G=2765.75 kg
78
De la ecuación 3:
H=3 374.53−2765.75
H=608.78 kg
LICOR DE G
AGUA DE COLA
F
SEPARADORA S 372.54 13.47%
CENTRIFUGA G 33.75 1.22%
S 375.60 11.13%
G 636.43 18.86% DORA H 2359.46 85.31%
H
H 2362.50 70.01% T 2765.75 100.00%
T 3374.53 100.00%
ACEITE
S 3.04 0.50%
G 602.70 99.00%
H 3.04 0.50%
100.00
T 608.78
%
4. PLANTA EVAPORADORA DE AGUA DE COLA

Se conoce:
AGUA DE COLA CONCENTRADO

G J
S 372.54 13.47% S 27.00%
P.A.C. G 2.45%
G 33.75 1.22%
H 2359.46 85.31% H 70.55%
I T 100.00%
T 2765.75 100.00%
AGUA EVAPORADA
S 0.00%
G 0.00%
H 100.00%
T 100.00%
79
2765.75∗( 0.8531−1.0000 )
J=
0.7055−1.0000
J=1 379.59 kg
De la ecuación 3:
I =2765.75−1379.59
I =1 386.16 kg
AGUA DE COLA J
CONCENTRADO
G
S 372.54 13.47% S 372.54 27.00%
P.A.C. G 33.75 2.45%
G 33.75 1.22%
H 2359.46 85.31% H 973.30 70.55%
I
T 2765.75 100.00% T 1379.59 100.00%
AGUA EVAPORADA
S 0.00 0.00%
G 0.00 0.00%
1386.1 100.00
H
6 %
1386.1 100.00
T
5. SUMA DE TORTAS 6 %
TORTA DE PRENSA TORTA DE SUMA DE TORTAS
+ =
1347.1 SEPARADORA S 1549.33 42.73%
S 45.00% G 168.46 4.65%
8 S 202.15 32.00%
G 149.70 5.00% G 18.76 3.00% H 1907.68 52.62%
1496.8 H 410.81 65.00% T 3625.47 100.00%
H 50.00%
7 T 631.72 100.00%
2993.7 100.00
T
5 %
6. TORTA MIXTA
=
SUMA DE TORTAS CONCENTRADO TORTA MIXTA
S
G
1549.33 42.73%
168.46 4.65% + S
G
372.54 27.00%
33.75 2.45%
S
G
1921.87 38.40%
202.21 4.04%
H 1907.68 52.62% H 973.30 70.55% H 2880.98 57.56%
T 3625.47 100.00% T 1379.59 100.00% T 80
5005.06 100.00%
7. PRE-SECADO EN EL SECADOR ROTADISCO
Se conoce:
TORTA MIXTA SCRAP

K L
S 1921.87 38.40% S 58.81%
PRE-SECADO G 6.19%
G 202.21 4.04%
H 2880.98 57.56% H 35.00%
M T 100.00%
T 5005.06 100.00%
AGUA EVAPORADA
S 0.00%
G 0.00%
H 100.00%
T 100.00%
5005.06∗( 0.5756−1.0000 )
L=
0.35−1.0000
L=3 267.92 kg
De la ecuación 3:
M =5005.06−3267.92
M =1 737.14 kg
TORTA MIXTA L
SCRAP
K
S 1921.87 38.40% S 1921.87 58.81%
PRE-SECADO G 202.21 6.19%
G 202.21 4.04%
H 2880.98 57.56% H 1143.77 35.00%
M
T 5005.06 100.00% T 3267.92 100.00%
AGUA EVAPORADA
S 0.00 0.00%
G 0.00 0.00%
1737.1 100.00
H
4 % 81
1737.1 100.00
T
4 %
8. SECADO FINAL EN EL SECADOR ROTATUBOS
Se conoce:
SCRAP HARINA
L N
S 1921.87 58.81% S 83.22%
SECADO G 8.78%
G 202.21 6.19%
H 1143.77 35.00% FINAL H 8.00%
O T 100.00%
T 3267.92 100.00%
AGUA EVAPORADA
S 0.00%
G 0.00%
H 100.00%
T 100.00%
3 267.92∗( 0.35−1.0000 )
N=
0.08−1.0000
N=2308.86 kg
De la ecuación 3:
O=3 267.92−2308.86
O=959.06 kg
SCRAP L
HARINA
K
S 1921.87 58.81% S 1921.87 83.24%
SECADO G 202.21 8.76%
G 202.21 6.19%
H 1143.77 35.00% FINAL H 184.78 8.00%
M
T 3267.92 100.00% T 2308.86 100.00%
82
AGUA EVAPORADA
S 0.00 0.00%
G 0.00 0.00%
100.00
H 959.06
%
100.00
T 959.06
9. RENDIMIENTOS: %
 HARINA RESIDUAL
7 Tn MP Tn MP
Rend .= =3.03179
2.30886 Tn Harina Tn Harina
 ACEITE
7 Tn MP Tn MP
Rend .= =11.49841
0.60878 Tn Aceite Tn Harina
83
84
ANEXO N° 2
CALCULO DE CP EN CADA EFECTO DE LA PLANTA EVAPORADORA
Primero se procede a calcular el Cp durante el proceso, teniendo en cuenta la siguiente

composición:
Cuadro A1: Composición de Agua de Cola en el Proceso
COMPOSICION %H %G %S
Agua de cola total 85.31 1.22 13.47
Agua de cola que sale del efecto 3 81.60 1.53 16.87
Agua de cola que sale del efecto 2 77.27 1.89 20.84
Concentrado 70.55 2.45 27.00
Fuente: Área de aseguramiento de Calidad – PANAFOODS S.A.C.
Utilizando la siguiente ecuación:
Cp solucion =Cp Agua∗%H +CpGrasa∗%G+Cp Solido∗%S………….…. 4

Donde:
Cp Agua : Calor especifico del agua, en kJ/kg°C (4.19)
Cp Grasa : Calor especifico de la grasa, en kJ/kg°C (2.09)
CpSolido : Calor especifico de los sólidos, en kJ/kg°C (1.42)
Calculamos el Cp de agua de cola:
Cp ST =4.19∗0.8531+2.09∗0.0122+1.42∗0.1347
kJ
Cp ST =3.79126
kg .° C
Calculamos el Cp de Agua de cola que sale del efecto 3:
CpS 3 =4.19∗0.8160+2.09∗0.0153+1.42∗0.1687
85
kJ
CpS 3 =3.69057
kg .° C
CpS 2 =4.19∗0.7727+2.09∗0.0189+1.42∗0.2084
kJ
Cp S 2 =3.57304
kg .° C
CpS 1 =4.19∗0.7055+2.09∗0.0245+1.42∗0.27
kJ
Cp S 1 =3.39065
kg . ° C
Cuadro A2: Cuadro Resumen de Cp
COMPOSICION Cp UNIDAD
Agua de cola total 3.79126 kJ/kg°C
Agua de cola que sale del efecto 3 3.69057 kJ/kg°C
Agua de cola que sale del efecto 2 3.57304 kJ/kg°C
Concentrado 3.39065 kJ/kg°C
86
ANEXO N° 3
Cuadro A3: Cuadro de Horas Promedio para el mes de Marzo
MES: MARZO
FECH HORA
A INICIO FINA TOTAL PUNTA FUERA DE PUNTA
L
02 14.00 20.00 6.00 2.0 4.0
03 16.00 22.00 6.00 4.0 2.0
07 14.00 22.00 8.00 4.0 4.0
08 14.00 23.30 9.30 5.3 4.0
09 14.00 22.00 8.00 4.0 4.0
10 14.00 20.30 6.30 2.3 4.0
12 13.00 23.00 10.00 5.0 5.0
13 14.00 22.00 8.00 4.0 4.0
14 14.00 23.00 9.00 5.0 4.0
15 13.30 24.00 10.30 6.0 4.3
16 11.00 22.00 11.00 4.0 7.0
17 10.30 21.00 10.30 3.0 7.3
19 7.30 20.00 12.30 2.0 10.3
20 8.30 19.00 10.30 1.0 9.3
21 8.30 18.00 9.30 0.0 9.3
23 9.00 19.30 10.30 1.3 9.0
24 8.30 20.00 11.30 2.0 9.3
26 8.00 19.00 11.00 1.0 10.0
27 13.30 22.00 8.30 4.0 4.3
28 7.30 21.00 13.30 3.0 10.3
29 7.30 18.00 10.30 0.0 10.3
31 8.00 20.00 12.00 2.0 10.0
PROMEDIO 3 7
87
ANEXO N° 4
Cuadro A4: Cuadro de Horas Promedio para el mes de Abril
MES: ABRIL
FECH HORA
A INICIO FINA TOTAL PUNTA FUERA DE PUNTA
L
02 8.30 17.00 8.30 0.0 8.3
03 13.30 21.00 7.30 3.0 4.3
04 14.00 23.00 9.00 5.0 4.0
06 10.00 21.00 11.00 3.0 8.0
07 14.30 20.00 5.30 2.0 3.3
09 14.00 22.00 8.00 4.0 4.0
10 14.00 21.30 7.30 3.3 4.0
11 7.00 20.30 13.30 2.3 11.0
12 7.00 21.00 14.00 3.0 11.0
13 7.00 20.30 13.30 2.3 11.0
14 10.00 20.00 10.00 2.0 8.0
16 14.00 20.00 6.00 2.0 4.0
17 14.00 23.00 9.00 5.0 4.0
19 14.00 23.00 9.00 5.0 4.0
21 11.00 23.00 12.00 5.0 7.0
25 10.00 23.00 13.00 5.0 8.0
27 9.30 20.00 10.30 2.0 8.3
28 14.30 20.00 5.30 2.0 3.3
30 15.30 21.00 5.30 3.0 2.3
PROMEDIO 3 6
88
ANEXO N° 5
Cuadro A5: Cuadro de Horas Promedio para el mes de Mayo
MES: MARZO
FECH HORA
A INICI FINA TOTA PUNT FUERA DE PUNTA
O L L A
03 8.30 17.00 8.30 0.0 8.3
04 13.30 21.00 7.30 3.0 4.3
05 14.00 23.00 9.00 5.0 4.0
06 10.00 21.00 11.00 3.0 8.0
09 16.30 21.00 4.30 3.0 1.3
10 9.30 19.00 9.30 1.0 8.3
11 14.00 21.30 7.30 3.3 4.0
12 7.00 20.30 13.30 2.3 11.0
14 7.00 21.00 14.00 3.0 11.0
15 13.30 17.00 3.30 0.0 3.3
17 9.30 16.30 7.00 0.0 7.0
18 13.30 19.00 5.30 1.0 4.3
19 9.30 17.00 7.30 0.0 7.3
20 13.30 22.00 8.30 4.0 4.3
23 14.00 22.00 8.00 4.0 4.0
25 14.00 22.00 8.00 4.0 4.0
27 14.00 23.00 9.00 5.0 4.0
30 14.00 22.30 8.30 4.3 4.0
31 11.30 20.00 8.30 2.0 6.3
PROMEDIO 3 6
89
ANEXO N° 6
Cuadro A6: Plan Tarifario MT3 – SANTA
TARIFA CON DOBLE MEDICIÓN DE ENERGÍA ACTIVA Y

CONTRATACIÓN O MEDICIÓN DE UNA POTENCIA 2E1P
Cargo Fijo Mensual S/./mes 6.64

Cargo por Energía Activa en ctm. S/./kW.h 22.12
Punta
Cargo por Energía Activa ctm. S/./kW.h 18
Fuera de Punta
Cargo por Potencia Activa de
generación para Usuarios:
Presentes en Punta S/./kW-mes 50.6
Presentes Fuera de Punta S/./kW-mes 24.98
Cargo por Potencia Activa de
redes de distribución para
Usuarios:
Presentes en Punta S/./kW-mes 16.11
Presentes Fuera de Punta S/./kW-mes 16.36
Cargo por Energía Reactiva ctm. S/./kVar.h 4.25
que exceda el 30% del total
de la Energía Activa
Fuente: Hidrandina
ANEXO N° 7
90
Cuadro A7: Propiedades Termodinámicas Agua Saturada en función a la Temperatura
(Unidades SI)
Fuente: Van Wylen
ANEXO N° 8
91
Cuadro A8: Propiedades Termodinámicas Agua Saturada en función de la Presión
(Unidades SI)
Fuente: Van Wylen
ANEXO N° 9
92
Imagen A1: Cocinador Mixto de 7 TPH, vista frontal.
Imagen A2: Cocinador Mixto de 7 TPH, vista trasera.
Imagen A3: Placa del Cocinador Mixto de 7 TPH
93
ANEXO N° 10
94
Imagen A4: Secador Rotadisco de 4 THP
Imagen A5: Placa del Secador Rotadisco de 4 TPH
Imagen A6: Placa de característica técnicas del Secador Rotadisco de 4 TPH
95
96
ANEXO N° 11
Imagen A7: Secador Rotatubo de 3 THP
Imagen A8: Placa del Secador Rotatubo de 3 THP
ANEXO N° 12
97
Imagen A9: Planta Evaporadora (P.A.C.) de película descendente a contracorriente
Imagen A10: Placa de la Planta Evaporadora
98
ANEXO N° 13
99
Imagen A11: Caldero Pirotubular de 800 BHP (INTESA)
Imagen A12: Place del Caldero Pirotubular de 800 BHP (INTESA)
ANEXO N° 13
100
Imagen A13: Plano de Arquitectura de PACIFIC NATURAL FOODS S.A.C.
101

Panafoods-Bachiller Ultra Final

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

PARA OPTAR EL GRADO DE BACHILLER EN

DIRECCIÓN : PJE VIRGEN DE GUADALUPE S/N SANTA – ANCASH

ASESOR : Mg. Ing. GUEVARA CHINCHAYAN, ROBERT FABIÁN

PERIODO : DESDE 01 DE MARZO

AUTOR : CÉSAR AUGUSTO PAIRAZAMÁN SALVATIERRA

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ENERGÍA

ACTA DE CONFORMIDAD DEL ASESOR

El presente informe de prácticas ha sido revisado y desarrollado en cumplimiento del

INFORME DE PRÁCTICAS PRE PROFESIONALES PARA OBTENER EL

“ANÁLISIS ENERGÉTICO EN LOS EQUIPOS CONSUMIDORES DE VAPOR EN

CÉSAR AUGUSTO PAIRAZAMÁN SALVATIERRA

Mg. Ing. Robert Guevara Chinchanyan

Nuevo Chimbote, Julio del 2018

A Dios, quien guía mi

A mi mamá y hermanas, por todo el

El presente informe desarrolla un análisis energético en la planta de harina residual de

A continuación, se da un resumen del presente informe:

En el Capítulo I se plantean los objetivos generales y específicos que enmarcan la

En el Capítulo II se muestra la información general de la empresa PACIFIC NATURAL

En el Capítulo IV se describe el Fundamento Teorice empleado. Siendo más específicos, en

1.1. OBJETIVO GENERAL.........................................................................................2

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS................................................................................2

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA......................................................3

2. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA PACIFIC NATURAL FOODS......................4

2.4. LUGAR DE UBICACIÓN.....................................................................................5

2.5. ACTIVIDADES QUE REALIZA LA EMPRESA...............................................6

2.6. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA.................................................................6

2.7. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION DE LA HARINA Y

2.8. ACTIVIDADES PRACTICAS REALIZADAS EN LA EMPRESA...............13

3.1. COCINADOR MIXTO DE PESCADO......................................................................15

3.1.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN EL COCINADOR MIXTO...........15

3.1.2. MÉTODO DE BALANCE DE ENERGÍA EN EL COCINADOR MIXTO....16

3.2. SECADO INDIRECTO................................................................................................19

3.2.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN EQUIPOS DE SECADO...............20

3.3. PLANTA EVAPORADORA.......................................................................................22

3.3.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN LA PLANTA EVAPORADORA..23

3.4. CALDERA PIROTUBULAR......................................................................................29

3.4.1. CALDERA WETBACK........................................................................................29

3.4.2. BALANCE DE ENERGÍA EN CALDERAS PIROTUBULAR.......................30

3.5. DETERMINACIÓN DE INDICADORES ENERGÉTICOS...................................35

3.5.1. INDICADORES ENERGÉTICO DE PRODUCCION......................................35

3.5.2. INDICADORES ENERGÉTICO DE VAPORIZACIÓN.................................36

3.5.3. INDICADORES ENERGÉTICO TÉRMICO....................................................36

3.5.4. INDICADORES ENERGÉTICO ELÉCTRICO:..............................................36

4.1. BALANCE DE ENERGÍA EN EL COCINADOR MIXTO.....................................39

4.2. BALANCE DE MASA EN EQUIPOS DE SECADO................................................42

4.3. BALANCE DE MASA EN LA PLANTA EVAPORADORA..................................45

4.4. BALANCE DE ENERGÍA EN EL CALDERO PIROTUBULAR..........................48

4.5. DETERMINACIÓN DE INDICADORES ENERGÉTICOS...................................55

La industria pesquera es uno de las principales fuentes de ingresos de divisas a la economía

El aprovechamiento adecuado del recurso energético es muy importante ya que de él

1.1. OBJETIVO GENERAL

 Realizar un análisis de energía térmica en los Equipos Consumidores de Vapor en la

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar las pérdidas de energía térmica y calcular el rendimiento térmico en la

 Realizar los balances de masa y energía térmica en la etapa en el cocinador mixto a

 Realizar los balances de masa y energía térmica en la etapa de secado de la línea de

 Determinar el flujo de vapor de caldera y vahos limpios necesarios para la operación

 Determinar Indicadores Energéticos por tonelada de harina producida en la línea de

PACIFIC NATURAL FOODS S.A.C. es una Empresa del Grupo Ramírez,