Motor Es

Contenido - Módulo 03: Motores
03A01 Motores - Introducción

03B01 Especificaciones - Motores
03C01 Motor de 4 cilindros 420 DS y 420 DSA
03D01 Motor de 4 cilindros MWM International / A4-3.9
03D02 Motor de 4 cilindros MWM International / A4-4,1
03E01 Motor de 4 cilindros Perkins 1104C - 44 T (Turbo)
03F01 Motor - Tractores versión Compacto
03
MF Serie 4200 03000-I

Contenido - Módulo 03: Motores
03
Página intencionalmente dejada en blanco
03000-II MF Serie 4200

Motores - Introducción
Contenido
A. Recomendaciones de seguridad ........................................................................................ 2

B. Recomendaciones generales de limpieza ........................................................................... 4
C. Especificaciones de combustible y fluidos ......................................................................... 5
D. Conservación de motores inactivos .................................................................................... 6
E. Diagnóstico de fallas en motores Diesel ............................................................................. 7
F. Diagnóstico de fallas en turbocompressores .................................................................... 10
G. Ajuste de la holgura de las válvulas .................................................................................. 12 03
H. Revisión de las puntas inyectoras ..................................................................................... 13
1. Prueba de atomización y presión ................................................................................. 13
2. Prueba de impermeabilización ...................................................................................... 14
3. Prueba de atomización y ruido .................................................................................... 14
I. Prueba de compresión de los cilindros ............................................................................ 15
MF Serie 4200 03A01-1

A. Recomendaciones de seguridad - No trabaje con componentes sustentados solo

por críquet o por una grúa (torno).
¡ATENCIÓN! Siempre use caballetes o soportes correctos
Las prácticas incorrectas de trabajo e falta para posicionar el motor antes de ejecutar
de cuidados pueden causar cualquier reparación.
quemaduras, cortes, mutilación, asfixia - Alivie la presión de los sistemas neumático
u otras lesiones corporales e inclusive (frenos), de lubricación y de enfriamiento
la muerte. antes de remover o desconectar cualquier
tubería, conexión u otros elementos. Preste
03 Lea atentamente todas las medidas y notas de

seguridad antes de ejecutar cualquier reparación en
atención si hay presión al desconectar
cualquier componentes de un sistema
el motor. presurizado. No revise escapes de presión
El listado a continuación presenta las precauciones con la mano. El aceite o combustible bajo
generales que deben ser seguidas para garantizar su alta presión pueden causar lesiones.
seguridad personal. Las medidas especiales de - Para evitar heridas, use una grúa (torno) o
seguridad pueden ser presentadas junto a los solicite ayuda para levantar componentes
procedimientos, siempre que sea necesario. que pesen más de 20 kg.
- Asegúrese de que el área de trabajo alrededor Asegúrese de que todos los dispositivos de
del motor esté seca, bien iluminada, ventilada, elevación, tales como cadenas, ganchos o
organizada, sin herramientas ni componentes correas estén en buenas condiciones y tengan
sueltos, fuentes de ignición ni sustancias la capacidad de carga correcta. Asegúrese
peligrosas. Revise qué condiciones peligrosas de que los ganchos estén posicionados
pueden suceder y evítelas. correctamente. Siempre use una prolongación
- Siempre use equipos de protección cuando sea necesario. Los ganchos de
individual - EPI: anteojos, guantes, zapatos elevación no deben recibir cargas laterales.
de seguridad, etc. - Nunca deje el motor funcionar en área
- Recuerde que componentes en movimiento cerrada y sin ventilación. Los gases de
rotativo pueden causar cortes, mutilación y escape del motor son nocivos a la salud.
estrangulación. - Los aditivos y anticorrosivos contienen
- NO use ropas holgadas ni rotas. Retire joyas sustancias alcalinas. No permita que entren
y relojes al trabajar. en contacto con los ojos.
- Desconecte la batería (empiece por el cable Evite el contacto prolongado o repetitivo con la
negativo (-). Si la reparación será ejecutada piel. No ingiera. Si tiene contacto con la piel,
en el tractor, desconecte el motor de arranque lave inmediatamente con agua y jabón. Si entra
para evitar el arranque accidental del motor. en contacto con los ojos, lave abundantemente
con agua por lo menos 15 minutos.
Para motores industriales, coloque un aviso de
“No Operar” en el compartimiento del operador LLAME UN MÉDICO INMEDIATAMENTE.
o en los controles. MANTENGA FUERA DEL ALCANCE DE NIÑOS Y
ANIMALES.
- Para girar el motor manualmente, utilice
SOLO los procedimientos recomendados. Nunca - Los productos de limpieza y solventes son
intente girar el árbol de manivelas/ inflamables y deben manejarse con mucho
cigüeñales a través del ventilador. Esta cuidado.
práctica puede causar heridas graves o dañar Siga las instrucciones del fabricante para el uso
las palas del ventilador, causando falla seguro de estos productos.
prematura del componente. MANTÉNGALOS FUERA DEL ALCANCE DE
- Si el motor estaba en operación y el líquido NIÑOS Y ANIMALES.
de enfriamiento está caliente, deje que el
motor se enfríe antes de abrir despacio la
tapa del tanque para aliviar la presión del
sistema de enfriamiento.
03A01-2 MF Serie 4200

- Para evitar quemaduras, preste atención a las
áreas calientes de los motores que acabaron de
APAGARSE y a los fluidos calentados en tubos,
tuberías y compartimientos.
- Siempre utilice herramientas en buenas
condiciones. Asegúrese de que usted sabe
cómo manejarlas antes de comenzar cualquier
reparación. 1
03
- Use SOLO repuestos originales.
- Evite inhalar vapores, ingerir o mantener contacto
prolongado con el aceite lubricante y
combustible.
Al suspender el motor completo:

- Siempre utilice dispositivos adecuados, seguros
y debidamente dimensionados para levantar
conjuntos pesados como el motor.
- El peso de los motores es de aproximadamente: Fig. 1
3 cilindros: 350 kg
4 cilindros: 500 kg
6 cilindros: 600 kg
- Todos los motores tienen 2 manijas de
suspensión (1): una delantera y otra trasera.
Siempre utilice ambas manijas, con un 2
dispositivo (2) para al levantarlo quede
uniforme y nivelado.
- Para evitar dañar componentes del motor, como
la tapa superior (del comando de válvulas), debe
haber una holgura entre los componentes y los
ganchos de suspensión.
Instrucciones generales
Este motor ha sido fabricado y proyectado para
ofrecer robustez de funcionamiento, desempeño, fácil
reparación y elevado nivel de calidad.
Pero, para asegurar estas características, es
necesario:
- Utilizar combustible de buena calidad, exento
de agua e impurezas.
- Utilice solamente aceite lubricante
recomendado.
- En caso de irregularidad, utilice siempre servicio
especializado, bajo pena de pérdida de la Fig. 2
Garantía y dañar el motor.
MF Serie 4200 03A01-3

B. Recomendaciones generales de
limpieza
- Evite usar solventes y sustancias ácidas para

limpiar los componentes del motor.
- Utilice productos que no agredan la salud ni el
medio ambiente.
- La fábrica no recomienda cualquier sustancia
específica. Siempre siga las orientaciones del
03 -
fabricante del producto.
Retire todos los materiales de juntas, anillos de
sellado y con un cepillo de acero o raspadora,
los depósitos de borra, carbón, etc., antes de
colocar los componentes en el tanque de
limpieza.
- Tenga cuidado para no dañar las superficies de
las sedes de los elementos de sellado.
- Enjuague todos los componentes con agua
caliente tras limpiarlos y séquelos
completamente con aire comprimido.
Retire el agua de enjuague de los orificios
roscados y de los canais internos de
lubricación.
- Si no usará los compontenes tras la limpieza,
sumérjalos en un compuesto antiherrumbre
adecuado. El compuesto deberá removerlo de
los componentes antes de instalarlos en el
motor.
- No debe limpiar los siguientes componentes con
vapor o con máquinas de chorros directos de
alta presión:
1 - Componentes eléctricos;
2 - Arneses eléctricos;
3 - Puntas Inyectoras;
4 - Bomba inyectora;
5 - Correas, tubos y mangueras;
6 - Rodamientos.
03A01-4 MF Serie 4200

C. Especificaciones de combustible y
fluidos
Los motores aplicados a los tractores MF atienden

las Normativas de emisión vigentes.
La calidad de los fluidos utilizados en los motores,
así como la observancia de los planos de
mantenimiento preventivo establecidos, son
condiciones fundamentales para que los niveles
de emisiones se mantengan en conformidad con las
Normativas, además de asegurar el desempeño y de
03
proporcionar la vida útil de los tractores
prevista e el proyecto.
Calidad del combustible:

El combustible debe satisfacer la Normativa DIN EN
590 y las siguientes especificaciones:
Densidad (a 15 °C) ................. 0.82 a 0.84 Kg/dm3
Viscosidad (a 40 °C) ............... 2 a 4.5 mm²/s
Tenor de cetano ..................... Mín.: 51
Tenor de azufre ....................... Máx.: 0.005 p-%
Tenor de agua ........................ Máx.:200 mg/kg
NOTA:
Los motores de todos los tractores y
cosechadoras Massey Ferguson están
aptos a funcionar con biodiesel en la
proporción del 20% (B20).
Calidad del aceite:

El aceite utilizado debe atender los requisitos de la
Normativa API - Clase CH-4.
Calidad del aditivo de enfriamiento (anticorrosivo

y anticongelante):
El aditivo utilizado debe atender los requisitos de la
Normativa ASTM D 3306.
El líquido de enfriamiento debe estar compuesto
por agua potable + Etileno/Propileno Glicol, en
la siguiente proporción:
- 40 - 60% de agua (potable)
- 40 - 60% de aditivo
La proporción ideal es del 50%.
MF Serie 4200 03A01-5

D. Conservación de motores inactivos Preparando el motor para retornar al trabajo

Antes de poner en marcha el motor que permaneció
Para que el motor no sea afectado por la corrosión,
largo tiempo inactivo, tome los siguientes cuidados:
al permancener inactivo durante largo periodo, es
necesario tomar las siguientes medidas: 1 - Limpie el motor completamente.
1 - Limpie externamente el motor. 2 - Cierre todos los tapones roscados de vaciado
del bloque y del radiador y suministre al
2 - Póngalo en marcha hasta que llegue a la
sistema de enfriamiento agua limpia. Observe
temperatura normal de operación. Luego,
si hay pérdidas.
apague el motor y purgue el aceite del cárter.
03
3 - Gire el ventilador con la mano para asegurarse
3 - Reemplace el elemento del filtro de aceite
de que los selladores de la bomba de agua estén
lubricante.
libres.
4 - Limpie el tubo respiradero.
4 - Coloque la correa del ventilador y regule la
5 - Tras recolocar el filtro, llene el cárter hasta el nivel
tensión.
máximo de la varilla, con aceite recomendado.
5 - Retire la tapa de las válvulas, lubrique el conjunto
6 - Vacíe el tanque de combustible y suministre
de balancines con aceite para motor y colóquela
aceite SHELL CALIBRATION FLUID B.
nuevamente.
7 - Poga en marcha el motor hasta que llegue a la
6 - Limpie y coloque el filtro de aire y la boquilla de
temperatura normal de operación.
suministro, retire la cinta adhesiva de sellado de
8 - Vacíe el líquido de enfriamiento del motor y del
los recolectores de admisión de de escape.
radiador.
9 - Retire el filtro de aire o cualquier prolongación
del a tubería de admisión y selle la entrada de
aire con cinta adhesiva.
10 - Tape la salida del tubo de escape.
11 - Apague la batería y retírela para almacenarla.
Atención: Cuidado, contiene ácido, proteja las
manos y ojos.
12 - Retire la correa del ventilador.
13 - Complete el nivel de la batería con agua destilada
- excepto baterías exentas de mantenimiento.
Limpie las terminales, lubríquelas con grasa y
complete la carga. No use carga rápida.
Almacene en un lugar fresco, seco y exento
de polvo. Complete la carga una vez por mes.
14 - Limpie las terminales del motor de arranque y
del alternador y aplique una leve capa de grasa.
03A01-6 MF Serie 4200

E. Diagnóstico de fallas en motores Diesel
Síntomas Causas Probables

Baja rotación de arranque ...................................01-02-03-04
Motor no arranca .................................................05-06-07-08-09-10-12-13-14-18-19-20-21-22-31-32-33
Arranque difícil - Motor cuesta para arrancar ......05-07-08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-24-29-31-
32-33
Falta de potencia .................................................08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-23-24-25-26-27-
31-32-33-35-60-62-63 03
Motor falla ............................................................08-09-10-12-13-14-18-19-20-25-26-28-29-30-32
Consumo excesivo de combustible. ....................11-13-14-18-19-20-22-23-24-25-27-28-29-31-32-33-63
Humo negro .........................................................11-13-14-18-19-20-22-24-25-27-28-29-31-32-33-60
Humo blanco-azulado ..........................................04-18-19-20-25-27-31-33-34-35-45-61
Baja presión de aceite .........................................04-36-37-38-39-40-42-43-44-58
Motor con golpes internos ..................................14-18-19-22-26-28-29-31-33-36-45-46-59
Funcionamiento irregular .....................................07-08-09-10-11-12-13-14-20-21-23-26-28-29-30-33-35-
45-59
Vibración excesiva ...............................................13-14-20-23-25-26-29-30-33-45-47-48-49
Alta presión de aceite ..........................................04-38-41
Sobrecalentamiento .............................................11-13-14-18-19-24-25-45-50-51-52-53-54-57
Excesiva presión en el cárter con posibles
pérdida de aceite. ................................................25-31-33-34-45-55
Baja compresión ..................................................11-19-25-28-29-31-32-34-46-59
Motor arranca y se apaga. ..................................25-31-33-34-45-55
Motor dispara ......................................................07-13
Alto consumo de aceite lubricante ......................04-16-17-20-31-33-34-55-64-65
Agua mezclada con aceite lubricante ..................12-25-56.
Tabla de Causas Probables

Nr. Causa probable Qué hacer
01 Batería con carga baja. Cargar la batería y probar en equipo
apropiado, reemplácela si es necesario.
02 Mal contacto en las conexiones eléctricas. Limpie y apriete las conexiones.
03 Motor de arranque con defecto. Corrija el motor de arranque.
04 Aceite lubricante de viscosidad inadecuada. Use el aceite de viscosidad correcta.
05 Baja rotación de arranque. Revise las conexiones, batería y motor de arranque.
06 Tanque de combustible vacío. Llene con combustible.
07 Estrangulador de combustible con defecto. Revise controles, solenoide (si está equipado), etc.
08 Tubo de alimentaciónde combustible obstruido. Limpie el sistema.
09 Bomba alimentadora de combustible con derfecto. Reemplácela.
10 Filtro de combustible obstruido. Reemplace el(los) elemento(s).
11 Restricción en el sistema de admisión de aire. Desobstruya el sistema de admisión o reemplace
el elemento del filtro de aire.
MF Serie 4200 03A01-7


12 Aire en el sistema de combustible. Purgar el sistema.
13 Bomba inyectora con defecto Enviarla a un puesto de servicio del fabricante.
14 Inyectoras con defecto o incorrectas. Revisar el tipo de inyectoras o corregirlas
15 Pérdidas por los anillos de sellado de las Reemplace.camisas de cilindros.
16 Asentamiento irregular de los anillos Reemplace.
17 Nivel elevado de aceite en el cárter. Revise si hay agua en el aceite, corrija
el nivel, si es necesario.
03 18 Bomba inyectora fuera del punto. Corrija el punto de inyección de la bomba inyectora.
19 Sincronismo de los engranajes del eje. Ajuste el sincronismo comando de válvulas
incorrecto
20 Baja compresión Medir compresión y corregir la falla.
21 Respiradero del tanque de combustible obstruido. Desobstruya el respiradero.
22 Combustible inadecuado Use el combustible recomendado
23 Acelerador trabado o con movimiento limitado. Suelte o regule las conexiones del acelerador.
24 Escape obstruido. Desobstruya tubos, silenciosos, etc.
25 Pérdida por la junta del cabezal. Reemplace la junta y revise las causas de la
pérdida.
26 Sobrecalentamiento Revise el sistema de enfriamiento, punto del
motor y condiciones de operación y mantenimiento
27 Motor demasiadamente frío Revise la válvula termostática
28 Holgura de válvulas incorrecta Regule la holgura de las válvulas.
29 Válvulas trabadas Corregir operación de las válvulas
30 Tubos de alta presión incorrectos Reemplace.
31 Desgaste de los cilindros Reemplace los kits de cilindros
32 Válvulas y sedes de válvulas quemadas Reemplace.
33 Anillos rotos, gastados o trabados. Reemplace.
34 Vástagos y guías de válvula gastadas Reemplace.
35 Cojinetes gastados o dañados. Reemplace.
36 Nivel bajo de aceite del cárter. Complete.
37 Instrumento indicador de presión deficiente Reemplace.
38 Bomba de aceite lubricante con desgaste Reemplace o reacondicione la bomba.
39 Válvula de alivio de presión de la bomba Suelte y corrija.
de aceite trabada abierta
40 Válvula de alivio de presión de la bomba Suelte y corrija.
de aceite trabada abierta
41 Resorte de la válvula de alivio presión Reemplace.
rota
42 Tubo de succión de la bomba de aceite con defecto Corrija
43 Filtro del aceite lubricante obstruido Reemplace elemento.
44 Pistón endurecido Repare cilindros
45 Altura del pistón con relación a la superficie torneada Corrija
del bloque incorrecta
46 Ventilador dañado Reemplace.
47 Cojines de soporte del motor con defecto Reemplace, corrija ensamble
48 Estructura del volante o volante desalineado Alinee.
03A01-8 MF Serie 4200


49 Válvula termostática con defecto Reemplace.
50 Restricción en las galerías de agua / Limpie el sistema.
camisa de cilindro con costras
51 Correas del ventilador flojas. Estire
52 Radiador tapado externa o internamente Limpiar
53 Bomba de agua con defecto. Reemplace.
03
54 Tubo de respiradero del cárter bloqueado. Limpiar
55 Pérdida en el intercambiador de aceite Corrija
lubricante
56 Falta de agua en el sistema de enfriamiento Complete el nivel
57 Tamiz del tubo de succión de la bomba de Limpiar
aceite tapado.
58 Resorte de la válvula roto Reemplace.
59 Turbocompresor dañado o Reemplace o limpie
necesita limpieza
60 Pérdida en los retenes de aceite del tubo Corrija
61 recolector de escape conectado al turbocompresor Reemplace juntas
pierde por las juntas
62 Presión de sobrealimentación de aire baja Revise turbocompresor Corrija las pérdidas
63 Pérdidas externas (juntas, retenes, etc.) Corrija
64 Ángulo de inclinación del motor inadecuado Corrija
65 Tipo de anillo usado Revise los Boletines de Servicio vigentes.
IMPORTANTE - MOTORES TIER II:

- Fallas en el sistema de avance de
arranque en frío pueden resultar
daños al motor, si el avance
permanece completamente accionado
con el motor en temperatura normal.
- Se dañará el motor si lo somete a
SL-02
una carga del 80% o más de la
potencia total, si el sistema de
1
2
avance está desconectado.
- Para evitar este riesgo, es
fundamental que todas las
conexiones eléctricas
representadas en la Fig. 1 estén
correctas y en buen estado.
- El avance es accionado por el
solenoide SL-02 (1). Al calentar el
motor, el sensor T-01 (2) energiza el
solenoide SL-02 para retrocecer o
avanzar hacia el punto ideal.
De esta forma, problemas de golpe de pernos o bujes

y el sobrecalentamiento del motor Tier II pueden ser
causados por el mal funcionamiento del sistema de
avance de arranque en frío. Fig. 1
MF Serie 4200 03A01-9

F. Diagnóstico de fallas en turbocompresores
Síntomas Causas Probables

Falta de potencia ................................................. 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28,
34, 35, 36
Humo negro ......................................................... 1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28,
34, 35, 36
Humo azul ............................................................ 1, 2, 4, 6, 8, 9, 17, 19, 20, 21, 22, 30, 31, 32, 34
03 Consumo excesivo de lubricante. ........................2, 8, 15, 17, 19, 20, 28, 29, 31, 32, 34
Aceite en el rotor de la turbina ............................2, 7, 8, 17, 19, 20, 22, 28, 30, 31, 32
Aceite en el rotor del compresor .........................1, 2, 4, 5, 6, 8, 19, 20, 21, 28, 31, 32
Lubricación débil, falta de presión ......................8, 12, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38
Aceite en el recolector de escape .......................2, 7, 17, 18, 19, 20, 22, 28, 31, 32
Interior de recolector de admisión húmedo ........ 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 11, 17, 18, 19, 20, 21, 28, 32, 34,
Rotor del compresor dañado ..............................3, 4, 6, 8, 12, 15, 16, 20, 21, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38
Rotor de la turbina dañado .................................7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 23, 24, 25, 27, 29,
32, 33, 37, 38
Componentes rotativos no giran sueltos .............3, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 23, 24, 29,
32, 33, 37, 38
Cojinetes flotantes del rotor con desgaste ..........6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 33, 37, 38
Ruido anormal del turbo ......................................1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21,
22, 23, 24, 29, 32, 33, 34, 37, 38
Capa de carbón depositado en el alojamiento
del cojinete .......................................................... 2, 11, 13, 14, 15, 17, 18, 24, 29, 33, 37, 38.
Tabla de Causas Probables

Nr. Causa probable
1 Elemento del filtro de aire sucio.
2 Respiradero del cárter bloqueado
3 Elemento del filtro de aire instalado de manera incorrecta, no sella correctamente el fondo del
alojamiento. Conexión de aire floja entre filtro de aire y Turbocompresor.
4 Torsión interna o restricción en la tubería entre filtro de aire y Turbocompresor.
5 Restricción o daño en la tubería entre Turbo y recolector de admisión.
6 Restricción entre filtro de aire y Turbo.
7 Restricción en el sistema de escape
8 Turbocompresor suelto, abrazaderas/tuercas sueltas.
9 Recolector de admisión rajado, suelto o con torsiones en las pletinas de fijación al cabezal.
10 Recolector de escape rajado, suelto o con torsiones en las pletinas de fijación al cabezal.
11 Restricción en el sistema de escape
12 Retrasa el suministro de aceite al Turbo tras arrancar el motor.
13 Lubricación insuficiente
14 Aceite sucio, de mala calidad o periodo del cambio vencido.
15 Suministro de aceite incorrecto.
16 Restricción excesiva en el tubo de suministro de aceite a los cojinetes.
17 Restricción excesiva en el tubo de retorno (vaciado) de aceite a los cojinetes.
03A01-10 MF Serie 4200

Tabla de Causas Probables - cont...
Nr. Causa probable
18 Alojamiento de la turbina dañado o trabado.
19 Pérdida en los selladores del eje.
20 Cojinetes flotantes con desgaste.
21 Acumulación de impurezas en el alojamiento del compresor.
22 Depósito de carbón atrás del rotor de la turbina.
23 Rotación del motor aumenta muy rápido, enseguida del arranque.
24 Tiempo insuficiente de marcha lenta, tras arrancar o antes de poner el motor en marcha.
03
25 Falla de la bomba inyectora de combustible.
26 Mal funcionamiento de las puntas inyectoras.
27 Válvulas quemadas
28 Anillos de pistón con desgaste.
29 Pérdida de aceite en el tubo de suministro de aceite al Turbo.
30 Excesiva retención y acumulación de líquido (al arrancar el motor).
31 Tiempo excesivo de funcionamiento en marcha lenta.
32 Restricción en el alojamiento de los cojinetes del Turbo.
33 Restricción excesiva en el filtro de aceite.
34 Para filtro a baño de aceite: restricción excesiva, elemento sucio, viscosidad muy baja o muy alta del
aceite.
35 Actuador de la válvula Waste-gate con falla o dañado.
36 Válvula Waste-gate no se mueve libremente.
37 Motor se apaga de manera repentina, al funcionar en alta rotación.
38 Lubricación insuficiente
MF Serie 4200 03A01-11

G. Ajuste de la holgura de las válvulas
En este apartado se describe el procedimiento de - Cilindro 6 en balaceo, regule el cilindro n° 1

regulación de las válvulas para motores de 3, 4 y 6 - Cilindro 5 en balanceo, regule el cilindro n° 2
cilindros. - Cilindro 4 en balaceo, regule el cilindro n° 3
La holgura “F” recomendada para cada motor está - Cilindro 3 en balaceo, regule el cilindro n° 4
especificada en los respectivos apartados. - Cilindro 2 en balanceo, regule el cilindro n° 5
- Cilindro 1 en balaceo, regule el cilindro n° 6
NOTA:
03 Las holgura son especificadas para

motor frío.
F
La regulación de válvulas consiste en dejar holgura
especificada entre los balancines y las válvulas:
La comprobación normalmente es con un cálibre de

láminas (7), y el ajuste mediante un tornillo (5) en el
lado opuesto a las válvulas.
Tras el ajuste y apretar la contra-tuerca del tornillo de
regulación, chequee nuevamente a holgura.
Para regular es necesario que el respectivo cilindro
esté en el tiempo final de compresión, o sea, ambas Fig. 1
válvulas cerradas. Para esto, tome como referencia 1 - Balancín
el “balanceo de las válvulas” de otro determinado
2 - Vástago de la válvula
cilindro, según el motor.
3 - Resorte
4 - Varilla
Motores de 3 cilindros 5 - Tornillo de regulación
Coloque el cilindro 1 en final de compresión y regule 6 - Contratuerca
las válvulas 1, 2, 3 y 5.
Gire una vuelta completa el cigüeñal (360°) y regule
las válvulas 4 y 6. 5
6
Motores de 4 cilindros - solamente MWM-
International 1
Use la regla de la constante 5, es decir, la suma del
número del cilindro que estén con válvulas en balanceo,
más el cilindro que está al final de compresión y que
7
puede tener las válvulas reguladas, es igual a 5.
Así será:
- Cilindro 3 en balanceo, regule el cilindro n° 2 Fig. 2
Motores de 6 cilindros
De forma parecida, use la regla de la constante 7, es
decir, la suma del número del cilindro que estén con
válvulas en balaceo más el cilindro que está al final
de compresión y que puede tener las válvulas
reguladas, es igual a 7.
03A01-12 MF Serie 4200

H. Revisión de las puntas inyectoras
En este apartado se describe el procedimiento de

1
ajuste y revisión de las puntas. Los valores de ajuste
recomendados para cada motor están especificados
en los respectivos apartados.
1. Prueba de atomización y presión 2
a)
b)
Abra la válvula (2) del dispositivo de prueba.
Accione la palanca (3) del dispositivo en la 03
frecuecia de un bombeo por segundo.
c) Efectúe la lectura de presión de la abertura al
instante en que inicia la pulverización, a través
3
del manómetro (1).
Fig. 1
Procedimiento:
El ajuste de la presión es por la variación de espesor
de calce(s) (4) sobre el resorte actuador (5):
aumentando el espesor del(los) calce(s), aumenta la
presión y viceversa.
OBS: Las figuras a la derecha son sólo ilustrativas,
pues la construcción de las puntas inyectoras, además
de la variación de marcas, varía según el modelo y la 4
aplicación del motor.
5
6 - Aguja
7 - Porta-inyectora
8 - Alojamiento, parte inferior
Fig. 2
MF Serie 4200 03A01-13

2. Prueba de impermeabilización
a) Abra la válvula del dispositivo de prueba.
b) Aplique presión controlada de 20 bar bajo la
presión recomendada para abrir la punta
inyectora.
c) Ninguna gota de aceite deberá salir de la punta
antes de 10 segundos.
03
NOTA:
Cuando el motor presenta fallas en el
funcionamento debido a una de las
puntas defectuosas, puede descubrir en Fig. 3
cuál está el problema. Deje el motor en
marcha lenta y afloje la conexión de
entrada de todas las inyectoras - una
cada vez. en la(s) punta(s) en que el motor
no presenta una disminución de la
rotación, hay irregularidades.
3. Prueba de atomización y ruido

¡ATENCIÓN!
Mantenga el cuerpo alejado de los
chorros de aceite. ¡El fluido de prueba
puede penetrarle en la piel, entrar a la
corriente sanguinea, causar Fig. 4
envenenamiento y posiblemente muerte!
La atomización debe presentar las siguientes

características:
 La atomización debe ser bien fina en forma de
niebla.
 La atomización debe se de forma homogénea,
o sea, debe obtener el mismo resultado en todos
los orificios: Calidad de la nebulización y
ángulos de los chorros.
Prueba de ruido
Durante la prueba anterior, preste atención también Fig. 5
al ruido emitido por la punta. Este ruido, semejante a
un “ronquido”, indica la libertad de movimiento de la
aguja dentro del porta-inyectora.
03A01-14 MF Serie 4200

I. Prueba de compresión de los 1

cilindros
Compresión es la presión alcanzada al final de la

compresión de los pistones.
Debido a varios factores que pueden interferir en el
valor de la presión obtenido en las pruebas, no es
común especificar presiones exactas. El estado de la
batería y sistema de arranque, presión atmosférica,
temperatura ambiente, tipo de manómetro utilizado,
pueden causar variaciones de lectura en dado motor.
03
Pero, se puede decir que las presiones del cilindro
para motores Diesel oscilan entre 2000 / 3500 kPa
(300/500 lbf/in²) ó 21,0 / 35,0 kgf/cm².
Una prueba de compresión puede revelar problemas
de sellado en los anillos de los pistones, en las
válvulas o en la junta del cabezal o si el cabezal
está rajado, determinando la abertura del motor.
La mayor justificativa para la prueba de compresión
es permitir el análisis comparativo entre cilindros, las
diferencias acentuadas en las lecturas acusan
irregularidades de forma muy evidente. Considere
como límite aceptable en la diferencia de presión
entre cilindros alrededor de 350 kPa (50 lbf/in²) ó 3,5
kgf/cm².
Fig. 1
Procedimiento de prueba
1
a) Revise si el sistema de arranque está en perfectas
condiciones.
b) Retire el elemento primario del filtro de aire, para
disminuir al máximo la restricción en la admisión
de aire
c) Asegúrese de que todas las válvulas están
reguladas: una válvula ahorcada, por ejemplo,
puede interferir en la lectura.
d) Limpie la parte superior del motor y retire todas
las puntas inyectoras, protegiendo los orificios
de alojamiento contra la suciedad
e) Instale el manómetro (1) en uno de los cilindros Fig. 2
según lo ilustrado.
f) Accione el motor de arranque y vea la lectura
indicada en el manómetro (1) Tome nota del valor.
g) Haga de la misma forma con los demás cilindros.
MF Serie 4200 03A01-15

03
Página dejada en blanco intencionalmente.
03A01-16 MF Serie 4200

Especificaciones - Motores
Contenido
A. Motor de 4 cilindros Cilindros 420 DS y 420 DSA ............................................................ 2

B. Motor de 4 cilindros MWM International / A4-3.9 .............................................................. 2
C. Motor de 4 cilindros MWM International / A4-4.1 .............................................................. 2
D. Motor de 4 cilindros Perkins 1104C - 44T (Turbo - Tier II) ................................................. 2
E. Motor de 4 cilindros Perkins 1104A-44 y 1104A-44T ( Tier 0) ............................................ 3
03
MF Serie 4200 03B01-1

A. Motor de 4 cilindros Cilindros 420

DS y 420 DSA
Tipo....... ................... 4 tiempos, inyección directa

Número de cilindros ............................................ 4
Cilindrada ................................................ 4,4 litros
Diámetro de los cilindros ...................... 108,0 mm
Curso de los pistones ........................... 120,0 mm
03
Compresión ................................................. 16,5:1
Fig. 1
B. Motor de 4 cilindros MWM
International / A4-3.9
LP (N0 de Lista de Partes) ................. 8C72 y 8C73

Tipo........ .................. 4 tiempos, inyección directa
Diámetro de los cilindros ......... 3.87 pul (98.4 mm)
Curso de los pistones ................. 5 pul (127,0 mm)
Cilindrada ................................................3,87 litros
Compresión ................................................... 16,0:1
Orden de inyección ..................................... 1-3-4-2
Fig. 2
C. Motor de 4 cilindros MWM
International / A4-4.1

Diámetro de los cilindros ....... 3,97 pul (101,0 mm)
Curso de los pistones ................. 5 pul (127,0 mm)
Cilindrada ................................................. 4,1 litros
Tasa de compresión:
Aspiración natural ......................................16:1
Turbo ....................................................... 17,5:1
Fig. 3
D. Motor de 4 cilindros Perkins

1104C - 44T (Turbo - Tier II)

Aspiración ...................................................... Turbo
Diámetro de los cilindros ........ 105 mm (4,134 pul)
Curso de los pistones ................. 127,0 mm (5 pul)
Cilindrada ................................................. 4,4 litros
Compresión ................................................... 17,5:1
Fig. 4
03B01-2 MF Serie 4200

E. Motor de 4 cilindros Perkins

1104A-44 y 1104A-44T ( Tier 0)
Tipo....... ................... 4 tiempos, inyección directa

Número de cilindros ............................................ 4
Cilindrada ................................................ 4,4 litros
Diámetro de los cilindros ...................... 105,0 mm
Curso de los pistones ........................... 127,0 mm
03
Tasa de compresión (Turbo) ...................... 18,23:1
Tasa de compresión (aspirado) ................. 19,25:1
MF Serie 4200 03B01-3

Motor Sisu 420
Contenido
A. Identificación del motor ....................................................................................................... 3

1. Ubicación del número de serie ....................................................................................... 3
2. Designaciones de los modelos y tipos de motor ........................................................... 3
3. Año de fabricación .......................................................................................................... 4
B. Especificaciones básicas ..................................................................................................... 5
C. Construcción del motor (Características) ............................................................................ 6
D. Mantenimiento preventivo del motor ................................................................................ 11
1. Acceso a los puntos de servicio ................................................................................... 11
2. Lubricación .................................................................................................................... 12
03
3. Alimentación de aire ...................................................................................................... 13
4. Sistema de combustible ............................................................................................... 15
5. Sistema de enfriamiento ................................................................................................ 17
6. Limpieza de la manguera del respiradero del cárter .................................................... 19
7. Tensión de la correa ...................................................................................................... 20
E. Sistema de enfriamiento .................................................................................................... 21
1. Termostato ..................................................................................................................... 21
2. Reacondicionamiento de la bomba de enfriamiento.................................................... 22
3. Líquido de enfriamiento para motores grandes ............................................................ 23
4. Calidad requerida de los líquidos de enfriamiento ....................................................... 24
F. Sistema de lubricación ...................................................................................................... 25
1. Reacondicionamiento de la válvula de alivio del sistema de lubricación .................... 25
2. Retirada, desarmado y lubricación de la bomba de aceite ......................................... 26
G. Sistema de combustible .................................................................................................... 30
1. Puntas inyectoras .......................................................................................................... 30
2. Bomba inyectora Lucas/Delphi ..................................................................................... 33
H. Sincronización de la bomba de inyección de combustible.............................................. 36
1. Ángulo de inyección / Punto de inyección ................................................................... 36
I. Mando de válvulas ............................................................................................................. 37
1. Regulación de las válvulas ............................................................................................ 37
2. Reacondicionamiento de los balancines ...................................................................... 38
3. Cambio del eje del mando de válvula y del engranaje ................................................. 40
J. Mecanismo de distribución ............................................................................................... 41
1. Retirada del revestimiento del engranje de distribución .............................................. 41
2. Reacondicionamiento de la marcha lenta .................................................................... 42
3. Ajuste del revestimiento del engranje de distribución .................................................. 42
4. Polea tensora con rodamiento de esferas .................................................................... 44
K. Cabezal .............................................................................................................................. 46
1. Retirada del cabezal ..................................................................................................... 46
2. Retidada de válvulas ..................................................................................................... 46
3. Revisión del cabezal del cilindro .................................................................................. 47
4. Cambio de la guía de válvula........................................................................................ 48
5. Reacondicionamiento del asiento de la válvula ........................................................... 48
6. Reemplazo del anillo del asiento de la válvula ............................................................. 49
7. Rectificación de las válvulas ......................................................................................... 50
8. Ajuste de las válvulas .................................................................................................... 50
9. Ajuste del cabezal ......................................................................................................... 51
MF Serie 4200 03C01-1

Motor Sisu 420
L. Bloque de cilindros ........................................................................................................... 52
1. Medición del desgaste de la camisa del cilindro ......................................................... 52
2. Retirada de la camisa del cilindro ................................................................................ 52
3. Revisión del bloque de cilindros ................................................................................... 52
4. Reemplazo del casquillo del cojinete del eje de comando de válvulas ....................... 53
5. Armado del tapón trasero del eje de comando de válvulas ......................................... 54
6. Instalación del tubo guía de la varilla de aceite ........................................................... 55
7. Armado de la camisa del cilindro ................................................................................. 55
M. Pistones y bielas ................................................................................................................ 57
03 1. Retirada del pistón y biela ............................................................................................ 57

2. Revisión y reemplazo de los bujes de la biela ............................................................. 57
3. Revisión de las bielas .................................................................................................... 58
4. Inspección y reemplazo de los anillos del pistón ......................................................... 60
5. Inspección del pistón .................................................................................................... 60
N. Cigüeñal ............................................................................................................................. 62
1. Retirada del cigüeñal .................................................................................................... 62
2. Revisión del cigüeñal .................................................................................................... 62
3. Cambio del engranaje del anillo del eje del cigüeñal .................................................. 63
4. Armado del cigüeñal ..................................................................................................... 64
5. Reparación del cubo del eje de manivela .................................................................... 65
6. Cambio de la polea del eje de manivela / amortiguador de vibración ........................ 65
7. Control del elemento del amortiguador de goma ........................................................ 67
8. Estructura del volante y retén trasero del cigüeñal ....................................................... 68
9. Reemplazo del retén trasero del cigüeñal .................................................................... 69
10. Compensador de masas, motores .............................................................................. 70
B. Reacondicionamiento del compensador de masas ....................................................... 70
C. Ajuste de la unidad de contrapeso .................................................................................. 71
O. Sistema de admisión y escape (turbocompresor) ............................................................ 72
1. Revisión del sistema de admisión y escape ................................................................. 72
2. Control del turboalimentador ........................................................................................ 73
3. Ajuste del turbocompresor ............................................................................................ 75
P. Datos técnicos de taller (especificaciones de ajustes) ..................................................... 76
Q. Torques especificados ....................................................................................................... 84
R. Herramientas especiales .................................................................................................... 86
03C01-2 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
A. Identificación del motor
1. Ubicación del número de serie
03
Fig. 1
2. Designaciones de los modelos y tipos de motor
4 2 0 D S R I E A
Aplicación
A - Vehicular
G - Grupo generador
L - Cosechadora
M - Marítimo
P - Motor y bomba
Pruebas de emisiones
E - Certificado para uso todo terreno (off road)
C - Certificado para uso en autopistas (on road)
Equipado con interenfriador/ postenfriador

A - Enfriador tipo Aire a Aire
I- Enfriador tipo Aire a Agua
Equipado con bomba inyectora tipo

A - Bomba inyectora rotativa
B - Bomba Bosch tipo “P”
Motor y turbina tipo

S - Turbina sin válvula de alivio
W - Turbina con válvula de alivio
Tipo de motor /Serie 20

D - Motor básico
E - Equipado con control electrónico
Número de cilindros
4 - Cilindros
MF Serie 4200 03C01-3

Motor Sisu 420
3. Año de fabricación
Letra Año
A ................................................... 1991
B ................................................... 1992
C ................................................... 1993
D .................................................. 1994
E ................................................... 1995
03 F ................................................... 1996
G .................................................. 1997
H .................................................. 1998
J ................................................... 1999
K................................................... 2000
L ................................................... 2001
M .................................................. 2002
N .................................................. 2003
P ................................................... 2004
R .................................................. 2005
S ................................................... 2006
T ................................................... 2007
U .................................................. 2008
V ................................................... 2009
W ................................................. 2010
Y .................................................. 2011
Numeración en secuencia
NOTA:
Los motores ensamblando en Finlandia
están numerados de 00001 a 79.999
mientras que los motores ensamblados
en Brasil están numerados de 80.000 en
adelante.
Ambas maneras de numeración están
precedidas por la letra del año, según la
tabla de arriba.
03C01-4 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
B. Especificaciones básicas
Modelo...................... .............................................................................................. 420 DS / 420 DSA

N° de cilindros ....................................................................................................................................... 4
Sentido de rotación .................................................................................................... Hacia la derecha
Diámetro del cilindro .................................................................................................................. 108 mm
Tramo del pistón ........................................................................................................................ 120 mm
Cilindrada por cilindro ........................................................................................................ 1,1 / 4,4 Lts
03
Relación de compresión ............................................................................................................ 16,5 : 1
Potencia............ ................................................................................ varía según el modelo de tractor
Secuencia de combustión, fíjese en la nota 1. ............................................................................ 1.2.4.3
Presión de compresión, fíjese en la nota 2. ................................................................................ 24 bar
Tipo de admisión ....................................................................................... Vórtex espiral, flujo cruzado
Tipo de bomba inyectora ............................................................................................... Delphi rotativa
Punto de inyección:
Motores Tier 0 ................................................................................... 23° ó 6,095 mm APMS.
Motores Tier II ...................................................................................... 5° ó 0,294 mm APMS.
Peso, fíjese en la nota 3. ............................................................................................................. 340 Kg
NOTAS:
1 - Contando del lado de la bomba de agua al volante.
2 - Valor mínimo con temperatura normal de régimen de trabajo y rotación de
arranque.
3 - Sin volante y equipos eléctricos.
4 - Todas las medidas mencionadas están en milímetros y válidas para la temperatura
de +20 °C, valor diferente de éste está destacado.
MF Serie 4200 03C01-5

Motor Sisu 420
C. Construcción del motor

(Características)
General
Motor Sisu diesel serie 20 de 4 cilindros es refrigerado
por agua e inyección directa en los motores diesel
en línea. Todos los motores son producidos como
motores aspirados naturalmente, motores turbinados
con seis cilindros también con intercooler.
03
El motor tiene un bloque de cilindros rígido y robusto.
El cigüeñal ha sido proyectado para recibir
turboalimentación. Las camisas de los cilindros son
en línea, húmedas y apoyadas centralmente. Los
tornillos del cabezal tienen cabeza cilíndrica, son
alargados y elásticos.
Bloque de cilindros
El bloque de cilindros forma el cuerpo principal del
motor, donde están ensamblados todos los
componentes. Las camisas del cilindro húmedas y
reemplazables también están sujetadas en el
medio del bloque de cilindros.
Esta construcción minimiza las vibraciones y dirige
la circulación de agua de enfriamiento para circular
arriba de los cilindros, donde es necesario. Fig. 2
Entre la parte inferior de la camisa del cilindro y el
Entre la superficie inferior de la estructura del volante y
bloque, existen tres anillos retenes colocados en las
el cárter está ensambada con una junta, por lo tanto
canaletas de la camisa. La parte superior de la camisa
esta superficie no difiere mucho de la superficie inferior
está sellada con la junta del cabezal.
del bloque de cilindros. La posición correcta de
ensamble de la estructura del volante es asegurada
El eje de comando de válvulas está colocado durante la fabricación con pernos guías.
directamente en el bloque de cilindros. El motor más
reciente tiene mangas de soporte separadas en todo
Las estructuras del volante deben ser seleccionadas
el eje de comando. La parte trasera del eje de
de acuerdo a las exigencias y tipo de motor y su
comando está tapada por un tapón tipo capa.
respectiva aplicación.
Ambos lados del cojinete principal trasero tienen
lugares para fijar los bujes de apoyo (cojinetes axiales
Cigüeñal
del cigüeñal).
El cigüeñal está forjado con liga de acero cromo
Estructura del volante especial y recibe tratamiento térmico por inducción
en los puntos de sellado y contacto con los cojinetes.
La estructura del volante está fijada en la parte trasera Esto hace posible que el eje pase por cuatro
del bloque de cilindros. El retén trasero del eje del reacondicionamientos sin un nuevo tratamiento
cigüeñal está ensamblado en un alojamiento torneado térmico. Los engranajes que accionan el engranaje
en la estructura. La estructura del volante también intermedio y la bomba de aceite están ensamblados
tiene un lugar para ensamblar el motor de arranque. en la parte frontal del cigüeñal en calor.
La parte frontal del cigüeñal también tiene estrías para
ensamblar el cubo donde está fijada la polea V. Entre
el cubo y los engranajes hay un deflector de aceite y
una tapa protectora del polvo para el retén armado
en el cubo.
03C01-6 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Los cojinetes del cigüeñal están fijados en el bloque
entre los cilindros, lo que significa que hay un punto
de apoyo más que los cilindros en el motor. Los
cojinetes de apoyo del cigüeñal están ubicados en
ambos lados del cojinete trasero.
En el volante existe cremallera ensamblada en calor
e instalada en la parte trasera del cigüeñal. La sección
transversal de la biela es forjada en un perfil en I. El
alojamiento del cojinete de la biela, en la punta
mayor, es partido horizontalmente y la capa del
cojinete está fijada con 2 tornillos y tuercas especiales.
03
La punta menor de la biela tiene un alojamiento en
forma de cuña con el casquillo del cojinete armado
en calor.
El pistón es de una liga de aluminio. En la parte
superior hay una cámara de combustión proyectada
para una eficiente mezcla de aire/combustible. Hay
tres anillos en cada pistón. El anillo superior revestido
de molibdeno tiene la sección transversal en forma
cónica. El anillo del medio tiene formato que, al
colocarlo en la canaleta, el suave cono formado
elimina la holgura en la canaleta. El anillo de aceite
está equipado con un resorte de expansión y tiene
una arista raspadora cromada en 2 etapas.
El pistón del motor turbinado tiene la canaleta del
anillo de la parte superior en hierro fundido. Este
pistón también tiene un revestimiento de grafito en
los costados para facilitar el período de ablande.
Cabezal
El motor tiene un cabezal, cada cilindro tiene canales
para admisión y para escape en cada lado del
cilindro. Los canales están situados de tal manera
que, entre las válvula de escape, hay una válvula de
admisión fría para reducir cargas térmicas.
Los tornillos del cabezal se llaman tornillos alargados,

apretados en ángulos hasta el punto máximo. Debido
a amplia tensión, las fuerzas de presión se mantienen
constantes durante toda la vida útil y no es necesario
reapretarlos.
El alojamiento de las inyectoras es torneado

directamente en el cabezal. Las guías de las válvulas
de admisión y de escape son idénticas y se pueden
reemplazar. Los asientos de las válvulas de escape
también se pueden reemplazar.
Fig. 3
MF Serie 4200 03C01-7

Motor Sisu 420
Mecanismo de las válvulas
El mecanismo de las válvulas es accionado por el eje
de comando de válvula através de empujadores y
del vástago del balancín. El engranaje está fijado al
eje de comando de válvula y es ajustado en calor y
posicionado con una chaveta. Cada cojinete está
lubricado a través de canales perforados en el bloque
de cilindros.
03 Engranajes de distribución
El conjunto de engranajes de distribución está
compusto por engranajes torneados helicoidalmente
y templados con precisión. Estos engranajes están
insertados en la estructura de distribución ensamblada
en la parte frontal del bloque de cilindros. El eje del
comando de válvulas, la bomba inyectora de
combustible y la bomba de aceite son accionadas
por estos engranajes.
Si el motor está equipado con bomba hidráulica, es
accionada por un engranaje o por una unidad
accionadora separada.
El engranaje intermedio está apoyado en un casquillo/ Fig. 4
rodamiento de esferas y está colocado en un eje fijado
en la parte frontal del bloque de cilindro.
Se usan 2 tamaños diferentes de engranajes y ejes.
Sistema de Lubricación
El motor tiene un sistema de lubricación presurizado
con bomba de aceite (bomba de engranje) instalada
en la parte inferior del bloque de cilindro. La bomba
succiona el aceite del cárter a través de un tamiz de
succión. Después de la bomba, el aceite es
conducido al canal de aceite y más adelante hacia la
válvula de regulación de presión y al filtro de aceite.
Tras pasar por el filtro, el aceite fluye hacia dentro de
la galería principal de distribución, que tiene canales
de aceite que se ramifican y llevan a los cojinetes
principales del cigüeñal. A través de los canales en
el cigüeñal, el aceite es conducido desde los
cojinetes principales hacia los cojinetes de la biela.
Luego el aceite es dirigido desde la galería principal Fig. 5
a todos los diferentes equipos como la bomba
inyectora, turboalimentador. También el cojinete del
engranaje intermedio, los cojinentes del eje de
comando de válvulas y el mecanismo de los
balancines son todos lubricados por la galeria
principal de aceite.
03C01-8 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
En los motores con gran potencia nominal, el fondo
del pistón es enfriado siempre con aceite
aerosol cuando la presión está mayor que 3 bar.
La válvula de regulación de presión del aceite está
ubicada debajo del filtro de aceite del lado izquierdo
del motor. La válvula de regulación mantiene la presión
de aceite lubrifante para que permanezca constante,
independiente de la velocidad del motor.
En la velocidad de trabajo, la presión del aceite es
aproximadamente 2,5 - 4 bar, dependiendo de la
temperatura y de la cantidad de aceite lubricante.
03
En ralentí, la presión mínima es de 1,0 bar. El filtro de
aceite es tipo descartable de flujo directo y está Fig. 6
encajado del lado izquierdo del motor. Tiene un
cartucho reemplazable y una válvula de alivio ubicada
en la base del filtro para asegurar arranque en frío o
evitar posibles atascamientos del filtro. El filtro también
está equipado con un deflector que evita que se vacíe
cuando el motor está parado. Los motores están
equipados con un enfriador de aceite lubricante
ubicado entre el bloque de cilindros y el filtro
de aceite.
Sistema de enfriamiento
La bomba de agua accionada por correa es tipo
centrífuga y está fijada en la superficie frontal del
bloque de cilindros, el alojamiento del termostato
está ubicado en la parte superior. El sistema tiene
circulación interna del líquido refrigerante a través del
tubo de alivio controlado por un termostato de 2 vías.
De esta manera, el calentamiento por igual del motor
se logra en todas las circunstancias.
La bomba de agua puede ser equipada con
rdamientos de esferas separados o con rodamientos
y eje ensamblado como una unidad.
El termostato abre con 79 °C. Durante el invierno,
otro termostato abre con 83 °C.
En algunos motores hay 2 termostatos separados,
donde uno controla el líquido refrigerante por una Fig. 7
válvula by-pass.
Los termostatos difieren en la apertura por tipos de
temperaturas. Cuando la temperatura de enfriamiento
está a 79 °C, se abre el termostato menor permitiendo
el paso del líquido por un hoyo existente en la bomba
de enfriamiento, dejando parte del refrigerante en el
radiador. Siguiendo el aumento de la temperatura, al
llegar a 83 °C, se abre el otro termostato. Funciona
como un tipo suplente que cierra el hoyo de entrada
y envía el líquido refrigerante al radiador. Estos
modelos de motores no tienen termostato tipo
invierno separado.
MF Serie 4200 03C01-9

Motor Sisu 420
Sistema de admisión y escape
El sistema de filtración del motor para entrada de aire
consiste principalmente en un ciclón actuando como
prefiltro y el elemento de papel como filtro principal.
En el ciclón, el aire que entra es centrifugado, lo cual
separa la mayoría de las impurezas principales y las
deposita en un recipiente apropiado. El filtro de papel
puede tener 1 ó 2 cartuchos reemplazables que se
doblan (arrugados) para obtener área adecuada de
03 filtración, y están colocados con un soporte de metal.

Las impurezas en la entrada de aire se acumulan en la
superficie externa del cartucho y son fácilmente
removidas. El filtro interno llamado filtro de seguridad Fig. 8
evita que impurezas sean llevadas hacia dentro del
motor, si el filtro primario se tapa o si en el conjunto
do filtro hay algún defecto.
Se puede colocar un indicador de mantenimiento
mecánico o eléctrico en la estructura del filtro o en el
tubo de entrada, para mostrar cuándo el cartucho del
filtro está tapado. El sistema de entrada abarca también
la tubería entre filtro de aire y turbo, la tubería entre el
turbo y el recolector de admisión.
El recolector de escape está ensamblado en el cabezal
del cilindro sin junta de sellado y con tornillos
alargados. Así, se logra un buen sellado y la necesidad
de reapretar es minizada. Fig. 9
En los motores equipados con turbocompressor el
gas de escape se empuja hacia delante. El proyecto
compacto del turbocompresor es bastante sensible
y reacciona inclusive durante bajas rotaciones. El
sistema de lubricación y enfriamiento del
turbocompressor está compuesto por motores DW/
DWI que son equipados con válvula by pass,
altamente presurizados y ajustados por el paso
del aire.
El aire comprimido es enfriado por el principio
fundamental del aire y agua. El aire que viene del
turbocompresor tiene una temperatura aproximada
de 150 °C que es enfriado a través del líquido
refrigerante aproximadamente a 95 °C.
Hay una célula refrigerante instalada en la entrada
del recolector y está conectada al motor en el sistema
de enfriamiento. Envía aire comprimido estabilizando
la combustión, independientemente de la
temperatura, calor térmico y mecánico de los
motores, y minimiza la producción de los óxidos de
nitrido (ONx) contaminantes.
03C01-10 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
D. Mantenimiento preventivo del 1

motor
1. Acceso a los puntos de servicio

Los tractores tienen capot basculante, que permite
acceso facilitado a todos los puntos de
mantenimiento del motor.
03
Apertura del capot
Tire de la traba (2) y con ambas manos empuje el
capot hacia arriba.
Fig. 10
Protecciones laterales (3)
Si es necesario, las protecciones laterales (3) pueden
ser removidas con facilidad.
2
Fig. 11
Fig. 12
MF Serie 4200 03C01-11

Motor Sisu 420
2. Lubricación
a) Tipo de aceite recomendado SAE 15 W 40 - API
CF, clase CF-4 o superior.
b) Revise el nivel. El nivel que debe estar entre las 2
marcas de MIN y MÁX de la varilla (1).
c) Cambio del aceite y filtro (4)
Periodicidad del cambio revise en el manual del 1
operador.
03
d) Capacidad del cárter (con varilla en el nivel
máximo)
Sin filtro: 12 litros 3
Con filtro 13 litros Fig. 13
NOTAS:
- Cambie el aceite con el motor
caliente para asegurar completo
escurrimiento.
- El vaciado del aceite es a través del
tapón (3), ubicado debajo del motor..
- Antes de colocar el filtro nuevo (4),
aplique una capa de aceite sobre el
anillo de sellado.
1 - Varilla de nivel
4
Fig. 14
2 - Boquilla de suministro
3 - Tapón de vaciado
4 - Filtro del aceite
03C01-12 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
3. Alimentación de aire
El sistema de filtración de aire es tipo a seco, doble
4
elemento, equipado con prefiltro(3) armado debajo
de la capucha.
El sensor (4) acciona la alarma sonora y la luz
indicadora del tablero se enciende si hay restricción
excesiva en el filtro de aire.
Mantenimiento del elemento primario (1)

4 03
IMPORTANTE:
- El elemento primario no debe Fig. 15
limpiarse. Siempre que suene la
alarma de restricción en tablero,
reemplace el elemento.
- No retire el elemento si no es para
cambiarlo. Este procedimiento puede
afectar el sellado y permitir la 1
entrada de impurezas en el motor.
- Periódicamente, pruebe el indicador
de restricción, según se describe en
la página siguiente.
- Es recomendable mantener de
reserva por lo menos un elemento
filtrante para cada elemento en uso. Fig. 16
Los elementos deben estar
5
protegidos de polvo, humedad y
roedores. Manténgalos en la caja
hasta el momento de instalarlos.
Procedimiento para cambiar el elemento primario

(1)
a) Suelte las trabas (5) y tire de la tapa (6),
retirándola.
b) Retire el elemento principal (1) tirándolo hacia
fuera y girándolo levemente.
c) Limpie el interior de la estructura con un paño
húmedo, evitando que el polvo llegue a la línea
de succión de aire limpio.
d) Empuje con cuidado el extremo abierto del
elemento nuevo hasta que encaje totalmente
en la estructura.
6
e) Reinstale la tapa (6), observando que la válvula
eliminadora de polvo quede hacia abajo, según
se muestra.
f) Encaje todas las trabas (5) correctamente.
Fig. 17
MF Serie 4200 03C01-13

Motor Sisu 420
Mantenimiento del elemento secundario (interno
2
- 2)
NOTA:
El elemento secundario tampoco puede
limpiarse. Debe cambiarlo cada 1000
horas, anualmente o cada 3 cambios del
elemento primario - lo que suceda
primero.
03 Procedimiento
a) Ejecute el mismo procedimiento de la página
anterior para retirar el filtro.
Fig. 18
b) Tire el elemento (2) hacia afuera..
c) Al revés, instale un elemento nuevo y genuino. 7 8
Tubería de aire filtrado (7) y Prefiltro (3)

Inspeccione atentamente estos componentes por 3
posibles agujeros, resecado y ajuste de las
abrazaderas.
Estructura plástica (8) de alojamiento de los

elementos filtrantes.
Inspecciónela periódicamente por posibles daños
como rajaduras.
Fig. 19
Prueba del sensor de restricción

Periódicamente, y/o cuando tenga dudas
respecto al funcionamiento del sistema de aviso de
la restricción, podrá hacer la prueba de modo fácil y
rápido:
a) Retire la tapa lateral izquierda del motor (1).
b) Ponga en marcha el motor y déjelo entre 1200

rpm.
Fig. 20
c) Con una chapa plana y lisa (2), tape la entrada 2 3

del filtro: En ese momento, la luz (3) debe
encenderse en el tablero. Si no se enciende,
puede que:
- Revise la conexión de los cables del sensor de
restricción (1) junto al filtro de aire.
- Asegúrese de que la lámpara de la luz de aviso
(3) en el tablero de instrumentos no se quemó.
1
- Revise también las conexiones eléctricas junto
al tablero (conectores y cables).
- Para información más detallada, consulte el
Módulo 10.
Fig. 21
03C01-14 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
4. Sistema de combustible 2a
a) Diariamente Vacíe el agua e impurezas del pre
filtro sedimentador (1) filtros (2).
Para eso, suelte los respectivos tapones en la
base.
OBS: Use un recipiente para recolectar el
combustible, pues si lo vierte hay riesgo de
incendio con el motor caliente.
b) Cada 250 Horas Limpie el filtro sedimentador (1) 03

y cambie los filtros (2). 2 1
Fig. 22
NOTAS:
- Limpie los elementos y el motor en
las proximidades, evitando
contaminación del combustible.
- Coloque anillos selladores de goma
nuevos en la posición correcta y
3
asegúrese del correcto encaje en
las ranuras.
Purga del sistema de combustible

Circuito de baja presión
Fig. 23
a) Suelte uno de los tapones (2a) sobre los filtros.
b) Accione la bomba manual de purga (3) hasta

que salga combustible sin burbujas de aire
por el tapón abierto.
Reapriete el tapón.
MF Serie 4200 03C01-15

Motor Sisu 420
Circuito de alta presión
4 5
Si se termina el combustible durante la operación o
al reparar la línea de alta presión del sistema, es
necesario eliminar el aire de este circuito:
a) Suelte la conexión de retornos (4) de la bomba
inyectora.
b) Conecte la llave de arranque en la 2a posición,

para que el solenoide (5) libere el flujo.
03 c) Accione la bomba manual de purga diversas
veces, hasta que el combustible salga sin
Fig. 24
burbujas de aire.
Reapriete la conexión (4).
6
e) Suelte 2 conexiones de alta presión (6) situadas
junto a las puntas inyectoras y accione el motor
de arranque (durante 10 segundos como
máximo). Esto eliminará el aire en la tubería de
alta presión.
Si es necesario, repita el procedimiento de purga
de los filtros y revise si no hay entrada de aire en
la tubería o filtros.
NOTAS:
 ¡Nunca arranque el motor de forma Fig. 25
seguida por más de 10 segundos!
 Si el motor no funciona en este
período, repita el procedimiento
tras algunos minutos. Si es
necesario, repita el procedimiento
de la purga del filtro.
 Abastezca el tanque siempre al final
del día, evitando formar agua en el
combustible durante la noche, por
la condensación de los vapores.
03C01-16 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
5. Sistema de enfriamiento
El sistema, tipo aire agua, tiene un radiador de agua,
una bomba centrífuga y ventilador accionados por
una correa con tensionamiento automático.
La temperatura está controlada por 2 válvulas
termostáticas.
La presión de la tapa (1) es de 50 kPa (15 PSI).
Nivel del líquido de enfriamiento

Diariamente, antes de iniciar el trabajo, revise el nivel
03
y complételo, si es necesario.
Use solamente agua limpia. Fig. 26
¡CUIDADO!
- Si hay que abrir la tapa (1) del
radiador bajo alta temperatura,
hágalo con el motor en marcha lenta.
- Además, proteja las manos con un 1
paño grueso y gire la tapa sólo
hasta el final de la 1ª etapa hasta
aliviar la presión. Solamente
después termine de retirarlo.
Uso de aditivos, anticongelante y anticorrosivo Fig. 27
El uso del aditivo a base de etilenoglicol es

fundamental para conservar los componentes del
sistema de enfriamiento y del motor en general.
La proporción para climas normalmente superiores a
0 °C es de 40 a 50 % de aditivo anticongelante.
NOTA:
El aditivo anticongelante no solo impide
el congelamiento del agua en el frío,
como también aumenta el punto de
ebullición.
Por eso, usarlo es obligatorio aun en
climas calientes.
MF Serie 4200 03C01-17

Motor Sisu 420
Cambiar el líquido de enfriamiento
Cada 1000 Horas o anualmente - lo que suceda
primero - debe vaciar el líquido de enfriamiento y
cambiar por agua limpia y nuevo aditivo, siempre
observando la proporción correcta de la mezcla.
Para eso, retire la tapa (1) del tanque de expansión
y coloque un recipiente para recolectar debajo
de la manguera (2), en el lado derecho de la máquina.
03 OBS: si hay necesidad de hacer lavado interno del

circuito, desconecte la manguera superior (4) e
2
introduzca una manguera con agua limpia bajo
Fig. 28
presión,
- en el radiador 4
- en el motor
- en la boquilla del tanque de expansión
Examine las mangueras y el aprieto de las

abrazaderas.
Reconecte la manguera y reabastezca el sistema con

agua limpia con 40 a 50 % de aditivo anticorrosivo a
base de etilenoglicol.
Limpieza e inspección de los radiadores y toma Fig. 29

de aire
Diariamente, con auxilio de aire comprimido o agua,
haga la limpieza
- del radiador de agua (5) 5
- Radiador del fluido hidráulico (6)
- Condensador del aire acondicionado (7)
OBS 1: No utilice agua para limpieza si el motor esté
caliente, para evitar el choque térmico.
Limpie e inspeccione todas las partes, observando

el estado de las mangueras, aletas de los radiadores, 6 7
fijación, correa, ventilador.
Fig. 30
03C01-18 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Conservación de las válvulas termostáticas y
de la tapa del tanque de expansión
La importancia de estos componentes en el sistema
de enfriamiento es vital. La tapa del tanque de
expansión mantiene la presión en el sistema de
A
enfriamiento, a través de la válvula (A).
La presión retarda el punto de ebullición del agua.
La válvula (B) evita formar vacío en el sistema cuando
03
el agua se enfría - fenómeno que provoca el
encogimiento de mangueras.
Ya las válvulas termostáticas, alojadas en el punto

indicado por la flecha, hacen con que el motor llegue
a su temperatura normal de funcionamiento más
rápidamente.
De esta forma, se evita que trabaje frío por mucho
tiempo, desgastando prematuramente y perdiendo
rendimiento.
Cuando las válvulas termostáticas no operan B
correctamente, deben reemplazarse por originales
Sisu y nunca recuperadas.
Nunca opere sin las válvulas termostáticas.
Fig. 31
6. Limpieza de la manguera del respiradero

del cárter
Cada 500 horas de trabajo, retire la manguera (1) del
respiradero y límpiela internamente.
Para eso, suelte la abrazadera (2).
Como el motor trabaja en ambiente de bastante
polvo, éste se acumula dentro de la manguera,
pudiendo perjudicar la ventilación del cárter.
Use querosén o aceite diesel y seque los
componentes con aire comprimido (si está
disponible).
Fig. 32
1
Fig. 33
MF Serie 4200 03C01-19

Motor Sisu 420
7. Tensión de las correas
Correas V
El motor está equipado con correa tipo “V”. Las
correas están correctamente estiradas cuando tengan
deflexión de 10 a 15 mm en el tramo libre más largo.
1
Ajuste de la correa del ventilador
Para ajustar la tensión, suelte las tuercas de los
03 tornillos (1 y 2) y fuerce el alternador hasta obtener la

deflexión correcta.
Reapriete las tuercas y confirme si la deflexión de la
2
correa ha permanecido correcta. Fig. 34
Es recomensable sólo revisar periódicamente el
funcionamiento del sistema y el estado de la correa.
Cambie la correa en la frecuencia recomendada o 5
cuando esté dañada.
4
Correa (3) del compresor
Suelte la tuerca (4) de fijación del compresor y el
tornillo (5) del tensor.
3
Mueva el compresor hasta obtener la tensión correcta
y reapriete el tornillo (5). Fig. 35
Revise si la deflexión está correcta y apriete la tuerca
(4). 5
Cambie la correa en la frecuencia recomendada o 3

cuando esté dañada.
Fig. 36
03C01-20 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
E. Sistema de enfriamiento
1. Termostato
El termostato es tipo de 2 vías, con apertura a 79 °C.
Si es necesario (por ejemplo, durante el invierno),
puede ser usado un termostato de 83 °C.
Si el funcionamiento del termostato está alterado,
deberá hacer un inspección siguiendo el
03
procedimiento:
- Coloque el termostato en ahua hirviendo.
- Tras 20 segundos tiene que comenzar a
funcionar. Fig. 37
- En menos de 50 segundos deberá estar totalmente
abierto. Fíjese en las Especificaciones técnicas
del Termostato.
NOTA:
Modificación del tubo de estrada de la
válvula by pass a partir del número
D3056.
El anillo de goma entre la bomba de enfriamiento y

el termostato se han reemplazado por 2 nuevos
anillos. Al mismo tiempo también el tubo de la válvula
bypass.
Cuando dé mantenimiento, debe reemplazar estos
componentes, lo más pronto posible.
Fig. 38
MF Serie 4200 03C01-21

Motor Sisu 420
2. Reacondicionamiento de la bomba de
enfriamiento
Separado por rodamiento de esferas.
a) Vacíe el líquido de enfriamiento. Retire el
termostato que está alojado en el soporte,
ventilador y polea V.
b) Retire la bomba de enfriamiento. Separe la
bomba del plato trasero y limpie las
03
superficies sellándolas.
c) Suelte la polea y suelte la correa, retirándolas.
Use la herramienta 9052 48900 si es necesario.
d) Retire el rotor con ha herramienta 910193200. Fig. 39
e) Saque el anillo traba del cuerpo de la bomba.
Apriete el eje y al mismo tiempo los
rodamientos en dirección al ventilador. Por
ejemplo, use una prensa hidráulica. Apoye el
cuerpo de bomba para que las partes tengan
suficiente espacio para trabajar.
f) Golpee con un punzón el eje, de forma variada,
para sacar el anillo de sellado. Limpie todas
las partes e inspeccione las condiciones.
Reemplace componentes con defecto o muy
usados por nuevos.
NOTA:
Si debe reemplazar los rodamientos de
la bomba, use el kit completo de
reacondicionamiento. Este kit también
contiene todos los anillos (fíjese en
el catálogo de repuestos).
g) Nuevo soporte adecuado para el eje y anillo de

sellado. Coloque los rodamientos y el manguito
intermedio sobre el eje. Engrase los rodamientos
de esferas con grasa apropiada y resistente al
calor. Ajuste el eje y los rodamientos para que
se puedan usar y no haga fuerza en las esferas Fig. 40
de los rodamientos. Ajuste el anillo de traba del
rodamiento
h) Ajuste el anillo de sellado.
i) Presione el rotor en su posición y, al mismo
tiempo, apoye el eje en la parte frontal.
La holgura de apertura del rotor debe estar entre
0,8...1,2 mm (fíjese en la figura más arriba).
Asegúrese de que el eje gira libremente.
Fig. 41
03C01-22 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
j) Coloque la polea y la correa y apriete la tuerca
con torque de 120 N.m.
h) Coloque la chapa trasera con un sellado nuevo.
Use pernos guía de (ø 8,5 mm) según lo indican
las flechas en la figura más abajo.
Observe especialmente el hilo de rosca del
tornillo que fija la correa de la polea y la
medida entre el punto de la posición del rotor.
Si ha retirado la chapa trasera, ajústela
nuevamente en el bloque de cilindros. Coloque
con la junta de sellado y apriete el tornillo, fíjese
03
en el cuadro de al lado.
Fig. 42
Fig. 43
3. Líquido de enfriamiento para motores

grandes
Algunas versiones de motores considerados línea
pesada tienen bomba de enfriamiento reforzada.
Observe especialmente la posición de ensamble del
rodamiento en la parte delantera.
Fig. 44
MF Serie 4200 03C01-23

Motor Sisu 420
4. Calidad requerida de los líquidos de
enfriamiento
El líquido de enfriamiento usado tiene que atender
los moldes ASTM D 3306 ó BS 6580:1992.
- La proporción de mezcla deberá ser de 40 a
60% de etileno/propileno - glicol disuelto
en agua. La mejor relación es 50/50%.
- En climas amenos, la mezcla podrá tener la
relación del 30% que da buena protección y
03 evita la corrosión.
- El agua utilizada debe estar limpia y, si es
posible, filtrada y no deberá contener
metales o sales.
- Revise la resistencia de los aditivos usados en
lugares fríos y hágalo a menudo. Cambie cada
2 años. Los aditivos recomendados son estándar
ASTM D 3306 ó BS 6580:1992.
NOTA:
Nunca use solamente agua, la mezcla
siempre debe contener aditivo.
Fig. 45
03C01-24 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
F. Sistema de lubricación
1. Reacondicionamiento de la válvula de
alivio del sistema de lubricación
Si la presión de aceite lubricante del motor es
insuficiente o varía, revise la válvula de alivio.
a) Retire la tapa de la válvula (13 mm) y el resorte.
Tome cuidado con la arandela que queda entre
la tapa y el resorte. Desarme el injerto de
la válvula junto al émbolo y asegúrese de 03
que el anillo-O también ha salido.
b) Limpie los componentes y revise si el émbolo Fig. 46
de la válvula desliza suavemente en el
injerto y si la superficie de sellado está
dañada. Puede arreglar daños menores, pero,
generalmente, debe reemplazar los componentes
dañados. Raspe todo el resto de la junta.
c) Coloque en la válvula un nuevo anillo-O e
insértelo en el bloque de cilindros. Coloque la
arandela y el resorte en el revestimiento y coloque
una nueva junta.
d) Observe que el revestimiento de la válvula de
alivio no es simétrico. La mayor distancia entre
el soporte del resorte y del tornillo debe estar
hacia abajo.
Fig. 47
NOTAS:
- Del motor número J 7595 (motores
sin inyectora de enfriamiento de los
pistones).
- Del motor número J 14016 (motores
con inyectora de enfriamiento de los
pistones).
Fig. 48
MF Serie 4200 03C01-25

Motor Sisu 420
2. Retirada, desarmado y lubricación de la
bomba de aceite
a) Vacíe el aceite del motor y retire el carter.
b) Retire la bomba de succión y el tubo del aceite
de presión.
c) Retire la bomba de aceite.
d) Retire la tapa de la bomba y ajústela. Retire el
engranaje en el eje neutro.
03
e) Sujete el engranaje de la bomba por los dientes
usando una morsa con mandíbulas blandas,
suelte el engranaje del eje. Para sacar el
engranaje, golpee al final del eje con un martillo
de cobre. Fuerce y empuje el eje-engranaje.
f) Limpie las partes y revise si hay puntos dañados.
Compare con las especificaciones. Reemplace
todos los anillos de sellado.
g) En los motores los cojinetes están construidos
con casquillos separados. Permite reemplazarlos
de forma individual, cambiando la dimensión de
18,000...18,018, tras ajustar.
Fig. 49
NOTA:
Motores de número C1328 a conexión
entre el engranaje (1) y el eje (2) de la
bomba es tipo cónica sin chaveta.
La nueva bomba también podrá ser colocado en

motores más antiguos cuando sea necesario
reemplazar los tubos de succión y tubos de
presión gracias a la ubicación de las conexiones
diferentes con relación cigüeñal.
38
Fig. 50
03C01-26 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Armado e instalación de la bomba de aceite
a) Coloque los engranajes en su alojamiento.
Reemplace la junta entre la estructura y la tapa.
Apriete suavemente los tornillos de la tapa. Gire
el eje y golpee la tapa lateralmente hasta encontrar
la posición donde el eje gira lo más libre posible.
Apriete los tornillos de la tapa y revise si el eje
aún gira suavemente.
b) Coloque la chaveta y el engranaje de
accionamiento en el eje. Aplique Loctite 242
en la rosca de la tuerca y apriétela con
03
torque de 60 N.m. No se olvide de la arandela
de presión debajo de la tuerca.
c) Fije la bomba de aceite a una morsa con
lengüetas de protección. Revise la holgura
axial entre el engranaje y la estructura con
un reloj comparador.
La holgura debe estar entre (0,03...0,11 mm), si
es necesario, ajústela, cambiando la cantidad
de juntas entre la tapa y la estructura.
d) Arme la bomba en su posición (parte inferior del
bloque de cilindros) y revise la holgura entre los
dientes de los engranajes del cigüeñal y de la
bomba (0,05...0,25 mm) con un reloj
comparador. Si es necesario, cambie la cantidad
de cuñas entre la estructura de la bomba y el Fig. 51
bloque de cilindros. (Cuña de 0,2 mm, nº
836007871). Una cuña aumenta/reduce la holgura
entre dientes en 0,07 mm.
NOTA:
Al medir la holgura entre dientes, el
motor debe estar en posición de trabajo,
porque el juego del cojinete afecta la
holgura entre dientes.
e) Instale los tubos de presión y succión de la

bomba con nuevas juntas. Arme el cárter y
llénelo con el aceite recomendado.
Fig. 52
MF Serie 4200 03C01-27

Motor Sisu 420
Instalación del cárter
Instale la junta del cárter, aplicando silicona en la
superficie de contacto con el bloque de cilindros
(cárter fundidos y estructurales).
Torques
Tornillos normais (7): 22 a 29 Nm
Tornillos especiales (estructurales):
03
1 M8 12.9 30 Nm
2 M12 12.9 150 Nm
3 M14 10.9 200 Nm
4 M20 10.9 600 Nm Fig. 53
5 M16 10.9 300 Nm
6 M20 10.9 600 Nm
6 M22 10.9 700 Nm
Fig. 54
Enfriador del aceite

Algunas máquinas están equipadas con un
refrigerador de aceite, posicionado entre el filtro de
aceite y el bloque de cilindro.
a) El líquido de enfriamiento debe escurrirse antes
de retirar el enfriador de aceite.
b) Al colocar los anillos de ajuste, séllelos. Arme el
refrigerador con el tapón de vaciado en la parte
de abajo. Conecte los tubos con torque de 60
N.m.
c) Aplique el fluido y apriete el tapón con torque
de 60 N.m.
Fig. 55
03C01-28 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
3. Exigencia de calidad de los acentes lubricantes
- Aspirado naturalmente y motores turbinados. TEMPERATURA
- Motores (E) baja emisión.
API CF-4, CG-4, CH-4
SAE – GRADO
API CG-4, CH- 4
ACEA E2/E3-96, E4-98, E5-99

ACEA E3-96, E4-98, E5-99
03
Fig. 56
MF Serie 4200 03C01-29

Motor Sisu 420
G. Sistema de combustible
1. Puntas Inyectoras
Retirando las inyectoras
a) Limpie las inyectoras y el área alrededor.
Desconecte los tubos de distribución y los tubos
de escape.
b) Retire las tuercas de las inyectoras y, enseguida,
03 la inyectora del cabezal del cilindro. Encaje los

tapones protectores en todas las conexiones. Si
no logra extraer la inyectora con la mano, use el
extractor 9051 71300.
c) Revise al extraer la inyectora si está con la
arandela de sellado que queda alojada al fondo,
si no sale, será necesario retirarla.
Inspección de las inyectoras

NOTA:
Al realizar la prueba de presurización en
las puntas inyectoras, es importante
evitar recibir el chorro de combustible
que sale de la punta. Este producto
penetra fácilmente la piel y podrá traer Fig. 57
problemas. Tenga en mente también que
es peligroso inhalar el olor de la
niebla del combustible.
a) Limpie la inyectora con fluido limpio y un cepillo.

Un depósito suave de carbono no debe ser
removido, pero si es necesario, limpie con
cuidado para no dañar la punta.
b) Sujete la inyectora en una mesada de prueba y
revise lo siguiente:
- Presión de abertura de la inyectora
- Propiedades de chirrido producido y la forma
del molde del líquido pulverizado. Fig. 58
- Sellado de la válvula de la punta contra su base
c) Bombee algunas veces para llenar la punta
inyectora.
d) Aumente la presión en la inyectora hasta que el Las cuñas de ajuste vienen suministradas con una
escuche el chirrido. diferencia de 0,02 mm, con variación que va de 0,42
e) Lea la presión de apertura de la inyectora. Si la a 0,70 de espesor. También se suministran cuñas
presión no corresponde al valor determinado, con 0,30, 1,00, 1,28 y 1,56 mm. Una diferencia de 0,02 mm
debe desarmar y revisar la inyectora. El ajuste de espesor cambia la presión de apertura
se ejecuta cambiando las cuñas. alrededor de 2 bar.
03C01-30 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Presión de apertura (específico para puntas de
motor con bomba Lucas/Delphi)
La nueva inyectora tiene presión de apertura de
250+8 bar. La usada tiene presión de apertura de
230+8 bar.
NOTA:
Asegúrese siempre de que utiliza el tipo
03
correcto de punta porque una punta
incorrecta provocará problemas de
funcionamiento y daños al motor.
A medida que la presión de apertura de la inyectora

cae un pouco tras el ajuste, la presión de apertura
debe ser restablecida en aproximadamente 10 bar
arriba del valor dado en las especificaciones. Este
valor se aplica a las inyectoras nuevas y usadas.
Las propiedades del chirrido en la prueba de

pulverización
La prueba con una bomba de potencia manual no
crea las mismas circunstancias de la inyectora
instalada en el motor. Solamente con puntas
nuevas los resultados de las pruebas son más
confiables. Con puntas usadas, no se produce el
Fig. 59
chirrido, especialmente cuando el probador es
bombeado a cierto índice.
Esto tiene que ver con el dibujo de las puntas. Pero,
con un bombeado rápido en la palanca del aparato,
debería ser posible oírse el chirrido producido y/o
ver la niebla del chorro de combustible.
Ajuste de las puntas

Presione la palanca de la bomba de prueba hasta
que la presión aumente aproximadamente a 20 bar,
debajo del valor ajustado.
Mantenga esta presión aproximadamente 10
segundos y revise si las gotas de combustible se
forman en la punta. Si la inyectora pierde, debe
limpiarla o cambiarla.
Reacondicionamiento de las inyectoras e) Pruebe el movimiento de la válvula de la punta

según la figura más arriba.
a) Fije la inyectora a una mesada.
Lave los componentes cuidadosamente con
b) Suelte la tuerca de la tapa de la punta. Retire la
combustible o fluido de prueba. Retire la válvula
punta y los componentes internos del soporte.
hacia fuera del cuerpo de la punta con
c) Limpie la punta con fluido de limpieza interna e
aproximadamente 1/3 del largo. Si el encaje está
externamente.
correcto, la válvula deberá deslizar por el cuerpo
d) Limpie los orificios de la punta con una aguja
de la punta con su propio peso. Gire la válvula
(incluída en el kit de limpieza 8360 83288).
suavemente y repita la prueba. Si la válvula de la
punta se traba un poco, deberá cambiarla.
MF Serie 4200 03C01-31

Motor Sisu 420
f) Antes de armar, debe limpiar cuidadosamente
todos los componetes. Para eso, use
combustible limpio y fluido de prueba.
g) Recoloque las cuñas de ajuste. Observe el ajuste
de la presión de la apertura. Coloque el resto de
las inyectoras. Observe la posición de la chapa
del resorte con espaciador de parada.
h) Apriete la tuerca de la tapa de la punta con la
mano y deje con 60 N.m.
03 Inyector
1. Entrada de combustible de la punta
2. Combustible perdido de presión
3. Cuñas
4. Resorte de presión
5. Válvula con espaciador de parada
6. Cuerpo
7. Cámara
8. Válvula de la punta
9. Orificio de la punta
Ajuste de la inyectora en el motor

a) Limpie la superficie desellado de la inyectora en
el cabezal. Si es necesario, use una rectificadora
9101 66000. Fig. 60
1. Arandela
2. Anillo de sellado
3. Arandela de sellado
b) Encaje la inyectora en el cabezal usando una

nueva arandela de sellado.
NOTA:
El modelo del líquido pulverizado de la
inyectora no es simétrico
intencionalmente. Por lo tanto, es
importante que la inyectora esté
encajada correctamente en el cabezal.
La conexión para la línea de escape debe
quedar de frente al mecanismo de la
válvula.
c) Ajuste el soporte de fijación y apriete las tuercas

con 15 N.m.
d) Conecte la línea de escape junto a las nuevas
arandelas de sellado y conecte los tubos de
distribución.
Fig. 61
03C01-32 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
NOTAS:
- Los tornillos en el cabezal para las
inyectoras deben apretarse solo
con el dedo. Si necesita usar
herramientas, debe apretar los
tornillos suavemente.
- Asegúrese de que la inyectora es del
tipo correcto. Las inyectoras
incorrectas causan mal
funcionamiento y pueden dañar el
motor.
03
Ajuste de los tubos de distribución
1. Revise el estado de los tubos. Si están torcidos,
dañados por el roce o si el extremo cónico del
sellado está dañado, debe cambiarlos.
2. Ajuste sin tensión y revise si están en el ángulo
exacto con la conexión.
3. Coloque las abrazaderas en los tubos.
2. Bomba inyectora Lucas/Delphi

Algunos motores están equipados con bomba
inyectora Lucas/Delphi. La bomba tiene un solenoide
eléctrico (arranque y parada a través de la llave) y
también un sistema automático de purga. La
lubricación interna de la bomba es por el combustible
bombeado.
La bomba de transferencia es tipo diafragma y está
accionada por el eje de comando de válvulas. El Fig. 62
sistema también puede venir equipado con un
dispositivo termostato que recibe el combustible por
el filtro.
Figura a la derecha.
1. Marca de instalación de la bomba inyectora
2. Tapón de descarga
3. Palanca de regulación
4. Palanca de traba
5. Solenoide de parada
6. Chapa de identificación
Fig. 63
MF Serie 4200 03C01-33

Motor Sisu 420
Datos técnicos
Bomba de inyección Lucas/Delphi (Motor Tier 0)
Tipo............ ..................................................................................................................................... DPA
Orden de inyección .............................................................................................................. 1 - 2 - 4 - 3
Dirección de giro ................................................................................................................ a la derecha
Avance de inyección ........................................................ Fíjese en las marcas de instalación de la bomba.
Bomba de alimentación de combustible (Motor Tier 0)

Tipo
03 Bomba con diafragma, operada por palanca manual.
Presión de alimentación del combustible (estático) ................................................... 0,48 bar (48 kPa)
Presión mínima de alimentación (bomba usada) ................................................... 0,20 bar / max. rpm
Inyectoras Lucas/Delphi (Motor Tier 0)

Construcción ........................................................................................................................... 5 orificios
Control de presión (inyectora nueva) ................................................................................... 250+8 bar
Control de presión (inyectora usada) ................................................................................... 230+8 bar
Anillo de sellado .................................................................................................................. 8999 01495
Torque (Motor Tier 0)

Tuerca del engranaje de la bomba ............................................................................................. 90 N.m
Puerta de la punta de retención ................................................................................................. 60 N.m
Tuercas de retención de las inyectoras (prisioneros) ................................................................. 15 N.m
Retirando e instando la bomba inyectora rotativa

a) Limpie la bomba inyectora y los componentes
del motor a su alrededor. Retire los tubos
de combustible, cable del acelerador y
cableado eléctrico de la bomba. Coloque
tampones en las conexiones de los tubos de
combustible.
b) Retire las tapas pequeñas de los engranajes
de distribución delante del engranaje de la
bomba inyectora.
c) Suelte la tuerca del engranaje. Fije el
extractor 9052 48900 y retire el engranaje.
NOTA:
Si no retira la tapa del engranaje de
distribución, el engranaje de la bomba Fig. 64
permanece en su punto de sincronización
con el engranaje intermedio, y no es
necesario marcar el punto.
d) Retire la bomba inyectora de la tapa de los

engranajes de distribución y limpie las
superficies de contacto.
e) Coloque un anillo de sellado nuevo en la pletina
de la bomba. Arme la bomba en su lugar para
que la chaveta del eje se encaje en la ranura del
engranaje.
03C01-34 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
f) Posicione la bomba inyectora para que las
marcas de sincronización de la pletina de
la bomba y de la tapa de los engranajes de
distribución coincidan.
g) Apriete la tuerca del engranaje con torque de 90
N.m. Coloque la tapa.
h) Coloque los tubos de combustible, cable del
acelerador y cableado eléctrico. Realice la
purga del sistema de combustible.
Engranaje de la bomba inyectora

03
El engranaje de la bomba inyectora rotativa de los
Fig. 65
motores está identificada a través de una ranura -
Fig. 22.
Purga del sistema de combustible

Fíjese en el capítulo “Mantenimiento Preventivo”.
Bomba de transferencia
La bomba de transferencia es tipo diafragma, no viene
suministrada con los repuestos y es necesario
adquirirla separadamente. Reemplace la bomba
Fig. 70
completa si la presión de alimentación es muy baja
(min. 0,20 bar/max. rpm) o cuando la bomba presenta
otros defectos.
Fig. 66
MF Serie 4200 03C01-35

Motor Sisu 420
H. Sincronización de la bomba de
inyección de combustible
1. Ángulo de inyección / Punto de inyección

Es el punto en grados del pistón antes de PMS (punto
muerto superior) con que la bomba inyectora envía
aceite diesel a las puntas inyectoras, en la presión
de apertura ajustada.
03 El punto de inyección es:

- Motores Tier 0: 23° ó 6,095 mm APMS.
- Motores Tier II: 5°.
Los demás ángulos x distancia de inyección

10° 1,172 mm
11° 1,417 mm
12° 1,685 mm
13° 1,976 mm
14° 2,289 mm
15° 2,624 mm
16° 2,982 mm
17° 3,361 mm
18° 3,763 mm
19° 4,186 mm
20° 4,631 mm
21° 5,097 mm
22° 5,583 mm
23° 6,091 mm
24° 6,619 mm
25° 7,167 mm
26° 7,735 mm
27° 8,323 mm
28° 8,930 mm
29° 9,557 mm
03C01-36 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
I. Mando de válvulas
1. Regulación de las válvulas.

La holgura entre la válvula y el mando puede ser
ajustada con el motor caliente o frío y es de 0,35
mm, tanto para la válvula de admisión como para
la válvula de escape. La holgura debe ser
ajustada cuando el respectivo pistón está en
03
Punto Muerto en la cilindrada de compresión.
Válvulas para diferentes cilindros deben ser
ajustadas en la misma secuencia de orden de
inyección.
Fig. 67
a) Suelte la traba de la tuerca del tornillo de ajuste.

b) Mida la holgura con un medidor sensible.
c) La holgura está correcta cuando el medidor
sensible de 0,35 mm está atado firmemente
entre el balancín y el extremo de la base de
la válvula.
d) Ajuste la holgura girando el tornillo de ajuste.
e) Apriete la tuerca de traba y revise la holgura.
I = Admisión
P = Salida
f) Gire el eje de manivela hacia la derecha hasta

que las válvulas de los cuatro cilindros se muevan, Fig. 68
de tal modo que: (Admisión totalmente abierta
y de escape cerrada). Revise la holgura de la
válvula del primer cilindro.
g) Gire media vuelta el eje de manivela hacia la
derecha hasta que las válvulas del tercer cilindro
se muevan, de tal modo que: (Escape cerrado y
admisión abriéndose). Revise las válvulas del
segundo cilindro.
h) Prosiga de acuerdo al orden de inyección:
Orden de inyección 1243
Orden de las válvulas 4312
MF Serie 4200 03C01-37

Motor Sisu 420
2. Reacondicionamiento de los balancines
a) Revise los empujadores de la válvula,
especialmente la superficie de contacto con
el eje de comando de válvulas. Debe desechar
los empujadores torcidos o dañados.
b) Revise los vástagos de mando del balancín si

están lisos, rodándolos en las superficie de la
mesa. Revise también las superficies esféricas
03 en las extremidades.
c) Desacople y limpie el mecanismo del balancín. Fig. 69

Revise si hay desgaste del eje y los orificios de
lubricación de aceite si están limpios.
d) Revise si los casquillos del balancín están

dañados. Asegúrese de que los orificios de
paso del aceite estén posicionados
corretacmente al reemplazar los casquillos. Tras
colocar los casquillos, deben ser ensanchados
para 19,990-20,010 mm.
Cuando sea necesario, haga un pulido en la
superficie de contacto de la válvula del balancín
para corregir posibles defectos.
No haga pulido más de lo necesario, ya que la Fig. 70
capa endurecida es muy fina.
Fig. 71
03C01-38 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
e) Coloque el tapón en el otro extremo del eje del
balancín. Lubrique el eje y ajuste los
componentes en el orden correcto. Tome nota
de la posición correcta del eje y de los
soportes de los cojinetes. La parte de la
división de los soportes y de los orificios
de aceite del eje necesitan estar hacia el lado
da válvula (vea la figura al lado). Coloque el tapón
en el otro extremo.
Motores a partir de 1996

03
Fig. 72
NOTA:
A partir de esta fecha, un nuevo tipo de
mecanismo de válvula comenzó a
ensamblarse. Estas modificaciones
fueron las siguiente:
- El vástago del mecanismo de válvula aumentó

de 20 a 23 mm;
- Los antiguos tapones se reemplazaron por
tapones roscados;
- Los brazos de lo balancines no tienen casquillo
y los tornillos de ajuste cambiaron la rosca de
M8 para M10 x 1 mm.
Fig. 73
- La extremidad del vástago del balancín cambió
de R4 a R5;
- La estructura del soporte y el material fueron
modificados.
- Los prisioneros de las tapas son más cortos y
las tapas están fijadas con tuercas hexagonales.
- Los componentes no son intercambiables entre
sí, pero el nuevo conjunto completo puede
cambiarse por el antiguo.
MF Serie 4200 03C01-39

Motor Sisu 420
3. Cambio del eje del mando de válvula y
del engranaje
a) Retire el tubo de entrada entre el turbo
alimentador y el recolector de admisión.
Retire la válvula de la válvula y el tubo
del respiradero. Retire el mecanismo del
balancín.
b) Retire el radiador, ventilador de enfriamiento,
alternador y la correa en V.
03 c) Remueva la tuerca del cigüeñal. Retire la polea
de la correa en V.
d) Retire la tapa de revestimiento del engranaje de Fig. 74
distribución (tapa delantera del motor).
e) Conecte los vástagos del mando del balancín
en pares, usando anillos o fajas elásticas para
evitar que se caigan.
NOTA:
No conecte los vástagos del mando del
balancín muy apretados, pues se pueden
torcer o romper.
f) Gire el cigüeñal hasta que las marcas de

alineación entre el engranaje intermedio y
de la marcha del cigüeñal se encuentren.
Retire el cigüeñal.
g) Separe el cigüeñal del engranaje usando un
balancín (prensa) o un punzón adecuado.
h) Limpie todos los componentes que serán
recolocados.
i) Ajuste la llave en su ranura. Caliente el engranaje
del cigüeñal a 200 °C en un horno y ajústelo al
eje.
j) Lubrique la superficie del cojinete y los balones
estabilizadores e inserte el eje en el bloque de
cilindros. Asegúrese de que las marcas de
alineación de los engranajes coincidan.
l) Ajuste la capa de revestimiento del engranaje
de distribución y la polea de la correa V y el
cubo del cigüeñal.
m) Suelte el vástago de mando del balancín y ajuste
el mecanismo balancín. Ajuste las válvulas.
Coloque la tapa de la válvula, el tubo de
respiradero y el tubo de entrada entre el
turboalimentador y el recolector de admisión.
n) Coloque el alternador, ventilador y la correa del
ventilador. Fije el radiador.
03C01-40 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
J. Mecanismo de distribución
1. Retirada del revestimiento del engranje

de distribución
Como el revestimiento del engranaje de distribución
forma un sellador en el recipiente de aceite, el
revestimiento no puede ser retirado sin antes remover
el cárter.
a) Suelte el cárter. 03
b) Retire el radiador de enfriamiento, alternador y
la correa del ventilador (si no los ha retirado
anteriormente). Si el motor está equipado con
compresor de aire o aire acondicionado,
también debe retirarlos.
c) Suelte la tuerca del cigüeñal con la herramienta
especial número 902455800.
d) Retire la unidad del mecanismo de
accionamiento de la bomba hidráulica (si
está instalada).
e) Retire la capa del revestimiento del engranaje
de distribución y el anillo deflector del aceite en
la extremidad delantera del cigüeñal.
f) Retire la bomba inyectora.
Fig. 75
NOTA:
Si no necesita cambiar el revestimiento
del engranaje de distribución, la bomba
inyectora puede quedarse en su lugar.
En todo caso, desconecte todos los
conductores y tubos de la bomba.
g) Suelte los tornillos de la marcha lenta (17 y 22

mm). Retire la pletina, el engranaje y el cojín del
cojinete.
h) Retire el eje de mando de válvulas
NOTA:
Si no ha retirado el cabezal y el
mecanismo de la válvul, no debe retirar
tampoco los empujadores. Tenga cuidado
para que las varillas de los balancines
no se caigan.
i) Retire la cobertura del engranaje de distribución.

Asegúrese de que todas las superficies selladas
no se dañen.
j) Retire el anillo de sellado frontal del cigüeñal,
revestimiento delantero y limpie todos los
componentes que ha retirado.
MF Serie 4200 03C01-41

Motor Sisu 420
2. Reacondicionamiento de la marcha lenta
Al reemplazar el casquillo de la marcha lenta, ajuste
el nuevo casquillo y, enseguida, mida en el eje trasero
que deberá estar entre 0,1...0,25 mm, entre el eje y
el engranaje (vea figura en la página siguiente).
1. Chapa (mandril) de torno.

2. Rollete: diámetro 5 mm.
03 Arme el casquillo y ajuste el diámetro interno en el

engranaje de la marcha lenta para el diámetro
correcto, después de armado, centre el piñón Fig. 76
intermedio según la figura superior para que se
mantenga la misma holgura entre los dientes.
3. Ajuste del revestimiento del engranje de

distribución
El posicionamiento de la capa y del revestimiento
del engranaje de distribución está determinado por
dos pernos guía. Entonces el centro no debe ser
considerado en el armado. Pero debe revisar la
holgura de los dientes entre los diferentes engranajes.
Si hay necesidad de cambiar la capa y el
revestimiento del engranaje de distribución, sepa que
ya vienen montados con los pernos guía.
a) Coloque el revestimiento con una nueva junta

contra el bloque de cilindros. Coloque los
pernos tensores con la herramienta 9025
98700. Apriete los tornillos y las tuercas.
b) Ajuste la bomba inyectora junto al engranaje (si
ha retirado).
c) Lubrique los cojinetes del eje de mando de
válvula e inserte el eje en el bloque de
cilindros. Suelte los vástagos de mando del
balancín y los empujadores, si los ha
suspendido.
Fig. 77
03C01-42 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
d) Coloque el piñón intermedio con el prisionero
del eje y asegúrese de que las marcas están en
la posición correcta. Coloque la arandela y
apriete los tornillos con torque correcto.
e) Revise la holgura del diente que debe estar en 03

0,05... 0,25 mm.
Fig. 78
f) Coloque el anillo deflector del aceite en el

cigüeñal y ajuste la capa del revestimiento del
engranaje de distribución usando una nueva
junta.
Coloque los pernos tensores con los mandriles

9025 98700 y 9025 98800, respectivamente (el Fig. 79
perno tubular circula el prisionero). Apriete
tuercas y tornillos.
g) Ajuste las plaquetas de protección en el lugar

del sellador y ajuste el sellador frontal del cigüeñal
con la herramienta especial 9030 15200.
Fig. 80
h) Coloque el protector de polvo en el eje de

manivela correa en “V “, si lo ha retirado. Use el
punzón 9025 98900.
Fig. 81
MF Serie 4200 03C01-43

Motor Sisu 420
i) Lubrique las superficies de sellado y del sellador
y ajuste la polea con cubo de la correa en ” V”
del cigüeñal.
j) Lubrique las roscas de las tuercas del cigüeñal.
03
Apriete la tuerca con 600 N.m .
Fig. 82
l) Coloque los otros componentes desarmados.
Fig. 83
4. Polea tensora con rodamiento de esferas

1. Engranaje del eje de mando
2. Engrenaje intermediário
3. Engranaje de la bomba de inyección
4. Engranaje de la bomba hidráulica
5. Engranajes del eje de manivela
6. Engranaje de la bomba de aceite
7. Engranaje intermedio del compresor
8. Engranaje del compresor
Fig. 84
03C01-44 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
a) Ajuste los rodamientos de esferas según la
ilustración, apretando el anillo externo. Encaje
el anillo y apriete los tornillos suavemente
engrasados con 22 N.m. Apriete el tornillo central
hasta que toque el anillo externo. Enseguida
apriete con torque de 180 N.m.
b) Si tiene que retirar el eje del engranaje del

compresor, al colocarlo, aplique en la superficie
exterior Loctite 601 y arme el eje para que pueda
alojar la superficie trasera del engranaje en el
03
mismo nivel. Ajuste el rodamiento y el engranaje
para que el machimbrado quede alineado con Fig. 85
el anillo externo. Recuerde de los anillos de
traba. Ajuste el anillo hasta que toque y apriete
los tornillos con 30 N.m.
Fig. 86
NOTA:
Al colocar el eje de mando, ajuste las
marcas de sincronización.
Fig. 87
MF Serie 4200 03C01-45

Motor Sisu 420
K. Cabezal
1. Retirada del cabezal

a) Retire las chapas protectoras del motor. Limpie
el motor externamente y vacíe el líquido de
enfriamiento. Desconecte las mangueras del
cabezal y del soporte del termostato.
b) Retire las mangueras de succión entre el
turboalimentador y el filtro de aire y entre el
03 turboalimentador y el caño del recolector de
admisión.
c) Desconecte los tubos de presión y retorno de
aceite del turboalimentador.
d) Retire los tubos para el tanque de combustible
del termostato.
e) Retire los tubos de distribución e inyección de
combustible. Retire las inyectoras. Tape todas
las conexiones abiertas.
f) Retire el recolector de admisión, escape y la
estructura de termostato.
g) Retire las tapas de las válvulas y la manguera de

respiradero.
h) Retire el mecanismo del balancín y enseguida
los vástagos de comando.
i) Primero suelte todos los tornillos del cabezal con
1/4 de vuelta y enseguida retírelos. Retire el
cabezal.
2. Retirada de válvulas
Asegúrese de que las válvulas que serán reutilizadas
estén marcadas, para que sean ajustadas en sus
posiciones originales.
a) Apriete las tuercas de fijación 9052 47200 en los

prisioneros del mecanismo de válvulas.
b) Presione los resortes de las válvulas usando la Fig. 88
palanca 910166200. Retire los semiconos de las
válvulas, platillo del resorte y resorte. Retire las
válvulas.
03C01-46 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
3. Revisión del cabezal del cilindro
a) Retire los depósitos de carbono de los puntos
de escape, limpie las superficies de sellado y
lave el cabezal.
b) Revise si hay rajaduras y/u otros defectos.
c) Revise la nivelación del cabezal usando una regla
con el borde rectificado. Debe corregir cualquier
defecto. La altura del cabeza, tras ser pulida, no
debe ser menor que 104,00 mm. La profundidad
del asiento de la válvula hasta la superficie del 03
cabezal debe ser 0,60 mm para las válvulas de
escape y 0,70 mm para las válvulas de admisión.
Fig. 89
d) Limpie el alojamento de la inyectora usando la
herramienta de corte 9101 66000.
NOTA:
Si el eje de manivela está desgastado en
el lugar del armado del retén, cambie la
posición de armado usando un anillo
distanciador que podrá ser solicitado por
el número 836020054.
Fig. 90
e) Mida la holgura entre la base de la válvula y la

guía de la válvula con un reloj comparador. Deje
una válvula en la posición tal que esté a 15 mm
distante de la superficie del cabezal y mida la
holgura. No debe ser mayor que 0,30 mm de la
admisión y 0,35 mm de la válvula de escape.
Para revisar el estado de la guías, use una válvula
nueva para medir.
Fig. 91
MF Serie 4200 03C01-47

Motor Sisu 420
4. Cambiar la guía de válvula
a) Presione o golpee las guías antiguas usando el
punzón 9101 65800. Limpie los alojamientos de
guía de las válvulas.
b) Lubrique la parte externa de las nuevas guías y

ajústelas usando el punzón 9101 65900, que
garantiza el ajuste correcto de la altura (21 mm
arriba de la superficie del resorte).
03
c) Las guías son las mismas para las válvulas de
admisión como para el escape. Asegúrese de Fig. 92
que el achaflanado más agudo de la guía quede
de frente a la cabeza de la válvula. Revise si las
válvulas tienen pequeña holgura en las guías y
no están trabadas.
Fig. 93
5. Reacondicionamiento del asiento de la

válvula Fig. 94
El reacondicionamiento del asiento de una válvula

dañado puede hacerlo con la fresa. Si el ancho del
asiento excede 2,3 mm en la válvula de escape y 3,7
mm en la admisión, debe reducir primeramente el
borde exterior.
El ángulo del asiento de la válvula es 45° +20´ para

válvula de escape y 35° +20´. para a válvula de
admisión.
Fig. 95
03C01-48 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
6. Reemplazo del anillo del asiento de la
válvula
Válvulas de escape tienen injertos separados, si la
superficie de sellado está muy dañada a punto de no
poder ser reparada con herramientas, debe
cambiarlas.
a) Dé un pulido en la cabeza de la válvula usando
otra descartable para ajustar el asiento de la base
03
de la válvula. Calce la válvula y suéldela en el
lugar del asiento. Refrigere con agua.
b) Gire el cabezal y retire la válvula y la base.
c) Limpie el asiento de la válvula. Refrigere la nueva Fig. 96
base con nitrógeno líquido hasta que deje de
de hacer burbujas o alternativamente colóquelo
en hielo seco.
d) Ajuste el asiento con el punzón apropiado.
NOTA:
Cuando sea necesario, puede usar otros
tamaños de injertos. Verifique las
especificaciones. Fíjese en los datos
técnicos, marca en el cabezal.
El asiento de la válvula de admisión está acoplado

directamente al cabezal y puede recibir un injerto de
repuesto, orden número 8366 47936. Ejecute el
cambio del injerto en el cabezal (fíjese en la figura
más arriba). Ajústelo de la misma manera que con la
válvula de escape.
Los motores son cada vez más eficientes y están
equipados con sedes de las válvulas de admisión
separadas. Al reparar el motor, use el anillo de
asiento nº 836855347. Fíjese en los datos técnicos.
MF Serie 4200 03C01-49

Motor Sisu 420
7. Rectificación de las válvulas
Para asegurarse de que el asiento ha sido ajustado
adecuadamente alrededor de la válvula, hay una
diferencia en el ángulo de la superficie de sellado,
aun con superficie de sellado muy pequeña y
selladores efectivos, inclusive tras el uso prolongado.
A B C
Admisión: 35° - 20’ 35°+20’ 0,7±0,05 mm
03
(max. 2,20 mm)
Escape: 45° - 20’ 45°+20’ 0,6±0,05 mm

(max. 2,20 mm) Fig. 97
a) Dé un pulido en el disco de la válvula dañada

con una rectificadora de válvula. Ajuste los
ángulos para 45° -20´. Para válvulas de
escape y 35° -20´ para válvulas de admisión.
b) Si el borde de la cabeza de la válvula es menor
que 1,5 mm, tras haber sido reoperada, o si la
base de la válvula está dañada o curvada, la
válvula debe ser desechada.
c) Si es necesario, dé unpulido al final de la base
de la válvula.
d) Trate las válvulas con pasta de pulimento y revise
la superficie de contacto con pintura de marcar.
8. Ajuste de las válvulas

a) Revise si los resortes de la válvula tienen
deformaciones, el largo y la tensión, usando
un probador de resortes. Compare con las
especificaciones.
b) Lubrique las bases de las válvulas y ajústelas en
la posición correcta en el cilindro
correspondiente.
c) Ajuste los resortes, guías del resorte e injertos
de las válvulas con ayuda de una palanca para
resortes de válvula de compresión, 9101 66200.
d) Golpee suavemente en la extremidad de la base
de la válvula tras ajustar y asegúrese de que están
sujetados.
03C01-50 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
9. Ajuste del cabezal
a) Mida el largo de los tornillos del cabezal del
cilindro. Compare con las dimensiones
mostradas en la figura más abajo. Cambie los
tornillos muy largos.
b) Apriete los tornillos del cabezal en el bloque de
cilindros con torque de 30 N.m. Ajuste los
empujadores de las válvulas, si los ha retirado.
c) Revise si la superficie de sellado está limpia y
ajuste la junta del cabezal. Limpie, lubrique y 03
ajuste los tornillos.
d) Las figuras al lado muestran el orden correcto para Fig. 98
apretar los tornillos del cabezal. El orden de ajuste
está marcado en la parte superior de los cilindros.
f) Apriete los tornillos del cabezal progresivamente
como a continuación:
- Primer ajuste para 80 N.m

- Ajuste de 90°
- Ajuste de 90°
g) Ajuste la holgura de las válvulas.

h) Con el motor caliente en temperatura normal de
trabajo y con baja carga (alrededor de 75 °C).
i) Ajuste de 60° y ajuste de las holguras de las
válvulas.
Fig. 99
NOTA:
Tras apretar el cabezal no es necesario
reapretarlo.
Apriete los tornillos y tuercas del recolector de escape

con 50 N.m. ¡No exceda el valor!
Fig. 100
MF Serie 4200 03C01-51

Motor Sisu 420
L. Bloque de cilindros
1. Medición del desgaste de la camisa del

cilindro
a) Ajuste el reloj comparador en cero con auxilio
de un micrómetro o con una camisa de cilindro
nueva, indicando el diámetro de una camisa no
desgastada (108,0 mm).
b) Limpie cuidadosamente la superficie interna de
03 la camisa del cilindro antes de efectuar la medida.
c) Haga la medida transversal en las partes superior,
inferior y en el medio de la camisa.
d) Revise la lectura en el reloj comparador respecto
al desgaste máximo y ovalización (compare con
los valores especificados).
2. Retirada de la camisa del cilindro

e) Si las camisas de los cilindros son reutilizadas,
márquelas para que después puedan ser
colocadas en sus posiciones originales en el
bloque de cilindros.
f) Retire la camisa del cilindro usando el extractor
apropiado 9051 73100.
Fig. 101
3. Revisar el bloque de cilindros
g) Limpie el bloque de cilindros, inclusive los
canales de aceite.
h) Revise los canales de enfriamiento y retire toda
la costra para garantizar el enfriamiento del
motor.
i) Revise el aprieto de todos los tapones del bloque
de cilindros, como también todas las superficies
de sellado.
j) Mida el desgaste de los cojinetes del eje de
mando de válvulas comparando con los valores
especificados. (compare con los índices).
NOTA:
Si es necesario rectificar la superficie
superior del bloque de cilindros, también
debe reducir los pistones en la misma
dimensión. Observe si existen marcas de
las válvulas en la parte superior de los
pistones.
Fig. 102
03C01-52 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
4. Reemplazo del casquillo del cojinete del
eje de comando de válvulas
a) Retire el casquillo del cojinete con un extractor
interno, como por ejemplo, el Sykes 854. El
casquillo también puede retirarlo a través de
duaves golpes con un punzón, tras haber retirado
el tapón roscado de capa en la parte trasera del
eje de comando.
03
b) Limpie cuidadosamente el alojamiento del
cojinete en el bloque de cilindros.
c) Instale el nuevo casquillo del cojinete en su
debido lugar presionándolo y, al mismo tiempo,
asegurándose de la posición correcta del orificio
del aceite. No es necesario cambiar la dimensión
nominal del casquillo al colocarlo y no debe
tornearlo.
NOTAS:
- A partir del motor número de serie
L 83998, el casquillo frontal del
eje de mando de válvula viene con
una ranura del aceite en el
diámetro externo del casquillo que
anteriormente estaba en el eje de
mando. Si es necesario reemplazar
este casquillo, siempre Fig. 103
reemplácelo por uno nuevo y al
colocarlo revise si los orificios
de paso del aceite están con ángulo
de 30º con relación al plano
horizontal (vea la ilustración). Los
casquillos vienen suministrados
con diámetros correctos, por lo
tanto, no hay necesidad de
ensanchar el orificio.
MF Serie 4200 03C01-53

Motor Sisu 420
Casquillos de reparación de los cojinetes del eje
de mando de válvulas
Si es necesario puede ser instalado en el bloque de
cilindros un casquillo con 0,4 mm a medida.
Los casquillos también están disponibles para otros
cojinetes del eje de mando de válvula, que
normalmente no tienen casquillos.
En la figura se indican los números de orden y los
diámetros de los orificios para instalar los casquillos.
03 Observe la posición de los orificios de paso de aceite
en los casquillos. No hay necesidad de torneado tras
colocarlos.
Fig. 104
Para los casquillos del cojinete de reparación del eje
de comando de válvulas la numeración está
posicionada en la extremidad frontal del motor.
Posición (orden) Diámetro del orficio

1. 8363 24661 56,02...56,05
2. 8368 52460 55,42...55,45
3. 8368 52460 55,42...55,45
4. 8368 52461 55,64...55,67
5. Armado del tapón trasero del eje de

Fig. 105
comando de válvulas
Suelte el tapón ubicado en la parte trasera del eje de
comando y reemplácelo por el tapón 8363 24391 y
el anillo 6146 05125 tras trabajarlo. En estos motores
use chapa 8361 24210 para alojamiento del volante
como protección del tapón.
a) Limpie el lugar de armado del tapón.
b) Aplique sellante en la superficie de contacto del
tapón.
c) Coloque en su lugar el tapón usando la
herramienta de instalación 9025 87400.
Fig. 106
NOTA:
No coloque el tapón muy profundamente,
esto afectará la holgura axial del eje de
mando de válvulas.
03C01-54 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
6. Instalación del tubo guía de la varilla de aceite
a) Limpie el orificio del tubo en el bloque de cilindros.
b) Aplique pegamento Loctite 601 en la
extremidad inferior del tubo guía.
c) Coloque el tubo guía en su posición según lo
indicado en la figura más abajo.
d) Golpee el tubo guía 8361 29747 (tubo curvo)
hasta llegar a la altura correcta usando
la herramienta 9025 95900.
NOTA:
03
La posición del tubo guía afectará la
Fig. 107
altura del nivel de aceite en el motor.
7. Armado de la camisa del cilindro

a) Limpie cuidadosamente la camisa del cilindro y
el lugar de armado en el bloque de cilindros. La
camisa debe girar libremente en su encaje sin
los anillos.
b) Aplique una fina capa de pintura marcadora en
la parte inferior de la pletina de la camisa y
coloque la camisa en su posición sin los anillos-
O, girándola.
c) Si la superficie de contacto está dañada, o si la
posición de la camisa del cilindro está arriba de Fig. 108
la superficie, el bloque de cilindros necesita
torneado, use escariadora de corrección 9101
65600. Tras escariar, puede hacer un suave pulido
en la camisa, si es necesario. Aplique pasta para
pulimento entre la pletina de la camisa y el
bloque del motor, gire la camisa con una
herramienta especial.
Sin embargo, el pulido no es un método, si la
posición de la camisa del cilindro tiene que
ser ajustada.
d) Limpie las superficies de contacto.
e) Para efectuar la medición, presione la camisa
del cilindro en su lugar con la herramienta Fig. 109
9101 66300. Mida la altura de la camisa del
cilindro con un reloj comparador y un fijador
9025 79200. Ponga en cero el reloj comparador
con la superficie ya cuidadosamente limpia del
bloque de cilindros. Mueva el reloj comparador
sobre la cima de la pletina de la camisa y haga
la lectura. Haga la medida en cuatro lugares
diferentes. La posición de la camisa arriba del
bloque de cilindros debe estar entre 0,03... 0,08
mm. La diferencia máxima de altura entre las
camisas bajo el mismo cabezal no puede superar
0,02 mm, y las camisas del medio no deben estar
más bajas que las de las extremidades.
Fig. 110
MF Serie 4200 03C01-55

Motor Sisu 420
f) Si la altura de una camisa no está correcta,
instálela en una pletina a medida.
Número de orden H Marcas de estrías

componentes
8366 47420 9,03+0,02 - (std.)
8366 47933 9,08+0,02 1
8366 47934 9,13+0,02 2
8366 47935 9,23+0,02 3
03
Una pletina a medida está marcada con el número Fig. 111
de machimbrados torneados en la circunferencia
externa, como sigue:
1º de reparación, 0,05 mm = 1 ranura de marcación

2º de reparación, 0,10 mm = 2 ranuras de marcación
3º de reparación, 0,20 mm = 3 ranuras de marcación
NOTA:
La profundidad del encastre debe ser
ajustada con una escariadora de número
9101 65600.
g) Si la altura de la camisa no es la misma en todos

los puntos, revise la pletina de la camisa y la
superficie de ensamble en el bloque de cilindros.
Si la pletina tiene defecto, cámbiela por una
nueva. Corrija la posición de la camisa en el
bloque de cilindros común usando una
escariadora de corrección.
h) Instale los anillos retenes en las canaletas y

lubríquelos con jabón líquido (no aceitoso).
NOTA:
No abra demasiado los anillos cuando
los está instalando, pues la capacidad Fig. 112
máxima de estiramiento es como máximo
de6%.
i) Instale la camisa dentro del bloque de cilindros.

Debe ser fácil presionarla completamente en su
posición. Asegúrese de que las camisas se
mantienen en la posición.
Fig. 113
03C01-56 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
M. Pistones y bielas
1. Retirada del pistón y biela

a) Retire el cárter y los tubos de presión/succión
de aceite.
b) Retire el cabezal.
c) Raspe el hollín del borde superior de la camisa
del cilindro. Si es necesario use una escariadora
para remover los ángulos vivos causados por el
desgaste de los anillos del pistón en la altura 03
del punto muerto superior.
d) Retire las capas del cojinete de la biela y los
bujes. Si ha instalado los mismos bujes, marque
el orden correcto.
e) Presione la biela y el pistón hacia fuera del
cilindro usando un mango de madera de un
martillo o equivalente.
f) Retire los anillos de seguridad del perno del
pistón, empuje hacia fuera del perno del pistón
manualmente, usando un punzón apropiado.
NOTA:
Si el perno no sale con la presión manual,
caliente el pistón uniformemente a 100
°C antes de retirarlo.
2. Revisión y reemplazo de los bujes de la

biela
a) Limpie cuidadosamente la biela y los bujes.
b) Mida la holgura del cojinete con un reloj Fig. 114
comparador y revise la medida cilíndrica.
c) Si el casquillo del perno del pistón está muy
gastado, retírelo presionando con un punzón
apropiado.
d) Presione el nuevo casquillo en su lugar.
Asegúrese de que orificio de aceite coincide
con el respectivo orificio de la biela. Luego ajuste
con una broca escariadora de D= 5 mm hasta
llegar al orificio en el diámetro adecuado.
NOTA :
La biela puede ser aumentada con D=
5 mm (8353 28326). Fíjese en los datos Fig. 115
técnicos - punto “bielas”.
MF Serie 4200 03C01-57

Motor Sisu 420
Gran superficie
e) Ajuste antes la superficie en conjunto con el
ajuste de los tornillos.
f) Mida el diámetro interno usando un medidor de
cilindro (micrómetro) que debe ponerlo a cero
para el diámetro del respectivo muñón. Si la
holgura excede 0,14 mm con los nuevos
cojinetes, necesita pulirlo. Fíjese en las
especificaciones sobre la medida correcta
03 correspondiente. Asegúrese de que el rayo de
la extremidad del cojinete no haya cambiado al
pulirlo.
3. Revisión de las bielas

La biela puede revisarla en un dispositivo especial,
destinado para ese propósito (por ejemplo, Carl
Larsson). Fíjese en los datos técnicos - punto “bielas”.
NOTA:
Si la biela está dañada y necesita
reemplazarla, por favor, anote lo
siguiente:
- Si la biela está gastada prematuramente deberá

reemplazarla por el nuevo tipo número L11212.
Revise también alguna deflexión en forma de “S”
en la biela. Hágalo usando un paquímetro para
medir la distancia entre el borde externo del
casquillo del perno y la superficie plana del
dispositivo de inspección. Luego gire la biela
del otro lado y mida la misma distancia
nuevamente.
La diferencia no puede exceder a 0,6 mm.
- Bielas sueltas no son intercambiables. Al

reeemplazar por nuevas, solicite el jogo
completo, solicite por el número de conjunto.
03C01-58 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Mida el largo de los tornillos de la biela y compare Desgaste prematuro de la biela
con el largo máximo que debe ser de 86,50 mm. Si
el largo de algún tornillo excede el límite máximo,
reemplácelo por uno nuevo. Es recomendable que
los tornillos se reemplacen cada vez que la biela sea
desarmada.
NOTA:
Siempre cambie los tornillos al abrir el
motor.
03
Las bielas están divididas en clases de peso con
intervalos de 20 gramos. Una letra indica la classe de
peso está marcada en la superficie lateral de la biela.
Todas las bielas del mismo motor tienen que ser de
la misma clase de peso, por lo tanto, la diferencia
máxima de peso permitida es de 20 g.
Letras que indican las clases de peso:
Letras Número del repuesto Peso

X 8366 47460 2150 - 2.169 g
A 8366 52104 2170 - 2.189 g
B 8366 52105 2190 - 2.209 g
C 8366 52106 2210 - 2.229 g
D 8366 52107 2230 - 2.249 g
E 8366 52108 2250 - 2.269 g

H 8366 52109 2270 - 2.289 g Fig. 116
I 8366 52110 2290 - 2.309 g Nueva biela para motores número L11212
J 8366 52111 2310 - 2.329 g
K 8366 52112 2330 - 2.349 g
L 8366 52113 2350 - 2.369 g

M 8366 52114 2370 - 2.389 g
N 8366 52115 2390 - 2.409 g
El 8366 52116 2410 - 2.429 g
P 8366 52117 2430 - 2.449 g
R 8366 52118 2450 - 2.469 g

S 8366 52119 2470 - 2.489 g
T 8366 52120 2490 - 2.509 g
U 8366 52121 2510 - 2.529 g
F 8366 66430 1935 - 1.954 g

V 8366 66431 1955 - 1.974 g
X 8366 66432 1975 - 1.994 g
Y 8366 66433 1995 - 2.014 g
W 8366 66434 2015 - 2.034 g
Z 8366 66435 2035 - 2.054 g
G 8366 66436 2055 - 2.074 g
Fig. 117
MF Serie 4200 03C01-59

Motor Sisu 420
4. Inspección y reemplazo de los anillos del
pistón
a) Use alicate para anillos de pistón 9052 46900
para remover los anillos. No abra los anillos más
que lo necesario para removerlos. Si pretende
reinstalar los mismos anillos, asegúrese de que
serán colocados en sus posiciones originales.
b) Limpie cuidadosamente las canaletas de los
03 anillos. Mida la holgura lateral del anillo en su

canaleta. La holgura debe ser de 0,15 mm.
Determine si la holgura lateral se debe al
desgaste del anillo o de la canaleta y reemplace Fig. 118
los anillos del pistón, si es necesario.
c) Coloque el anillo en el cilindro, ajustándolo
perpendicularmente al sentido eje del cilindro y
mida la holgura del anillo. Esta holgura no puede
exceder a 1 mm en el 1º y en el 3º anillo y 1,5
mm en el 2º anillo.
d) Instale los anillos del pistón utilizando alicate de
anillos. Asegúrese de que los anillos están
instalados en sus lugares correctos y que la
marca TOP, u otra marca del fabricante, esté
hacia arriba en los anillos.
Fig. 119
5. Inspección del pistón

Revise visualmente las condiciones del pistón y del
perno del pistón. Preste atención especial a posibles
rajaduras en la cabeza del pistón y en el orificio del
perno. Mida el diámetro del pistón en el punto
indicado en la figura. Compare el resultado con los
valores indicados y reemplace el pistón por uno
nuevo si es necesario.
Fig. 120 Fig. 121
03C01-60 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Armado del perno del pistón
a) Coloque la biela dentro del pistón y empuje el
perno del pistón al lugar correcto.
b) Ajuste los anillos traba del perno del pistón.

Asegúrese de que los anillos traba están
colocados correctamente en los canales. Las
03
extremidades del anillo traba deben señalar hacia
arriba.
Ajuste del pistón junto con la biela

a) Revise si los alojamientos de los bujes están
limpios y coloque los bujes en la biela y en los
cojinetes. Tome nota de la posición de los bujes.
b) Lubrique el pistón, anillos y el diámetro del

cilindro.
c) Ajuste el pistón con la marca en la biela (clase

de peso) de frente al cigüeñal (una flecha en el
pistón debe señalar hacia delante).
Fig. 122
d) Lubrique la extremidad mayor del muñón y la
de los cojinetes y empuje el pistón hacia abajo.
Ajuste la capa de cojinete para que las trabas
de las guías queden del mismo lado. Apriete los
tornillos de la biela a 40 N.m + 90°.
e) Revise si la biela tiene holgura axial suficiente en

la extremidad mayor del muñón.
¡El compartimiento de combustión y la letra de

la clase de peso deben estar del mismo lado!
Fig. 123
Fig. 124
MF Serie 4200 03C01-61

Motor Sisu 420
N. Cigüeñal
1. Retirada del cigüeñal

a) Retire el cárter.
b) Suelte los tornillos de fijación del tubo de presión
de la bomba de aceite. Retire la bomba de
aceite, tubos de succión y tubos de presión.
c) Retire la estructura del volante y el volante.
03
d) Suelte la polea / cubo de la correa de la
extremidad frontal doel cigüeñal (vea
instrucciones del engranaje de distribución).
e) Retire la protección del cojinete de la biela y Fig. 125
empuje las barras de conexión fuera del trayecto
del cigüeñal.
f) Retire los principales revestimientos del cojinete
y retire el cigüeñal.
2. Revisar el cigüeñal
a) Limpie el cigüeñal. No se olvide de las vías de
aceite.
b) Mida el desgaste de los cojines en varios puntos.
Todas las medidas exteriores no pueden tener
deformaciones que excedan 0,03 mm.
c) Recoloque las capas del cojinete con los nuevos
bujes y apriételas con torque correcto. Mida el
diámetro interior con un reloj comparador, que
debe ponerlo a cero para la dimensión obtenida
en el punto 2. Con este método, el indicador
muestra la actual holgura del cojinete. Mida en
varios puntos y revise el desgaste del soporte
de sustentación del cojinete.
d) Si la holgura del cojinete excede 0,18 mm para
cojinetes principales ó 0,14 mm para bujes
de apoyo grandes de los cojinetes y de las
bielas mayores, debe rectificarlos. Fíjese
en las especificaciones relativas sobre las
medidas correctas y las correspondencias de
los cojinetes. Al hacer la rectificación, asegúrese Fig. 126
de que los rayos no sean modificados,
efectuando diversas mediciones.
NOTA:
- Hay posibilidad de obtener cojinetes - Número de repuesto 8361 40950 (incluso las
con 1,0 mm de sobremedida mitades 55593 y 55600). El bloque de
(diámetro externo) y 0,5 mm de cilindros podrá ser modificado hasta las
sobremedida (diámetro interno). dimensiones 92,000 - 92,025 mm.
El cigüeñal podrá ser modificado hasta las
dimensiones 84,485-84,520.
03C01-62 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
e) Use el extractor de engranajes del cigüeñal y
retire ambos engranajes.
f) Limpie la base del cigüeñal con un cepillo de

acero.
g) Caliente los nuevos engranajes a 200 °C. Golpee

el eje con un manguito adecuado o un punzón
liviano. Observe la posición de la llave y
asegúrese de que las marcas alineadas en el
engranaje delantero estén visibles. Déjelo enfriar.
03
Fig. 127
3. Cambio del engranaje del anillo deleje
cigüeñal
a) Marque la posición del anillo del engranaje en el
eje.
b) Caliente el engranaje del anillo con antorcha de
soldadura y retírelo usando un punzón
adecuado.
c) Caliente en nuevo engranaje a una temperatura
máxima de 250ºC. Ajuste el engranaje con el
achaflanado hacia la pletina del eje del cigüeñal
y con los dientes de acuerdo a las marcas o de
acuerdo a la figura más arriba. Golpee el
engranaje hacia abajo y deje que se enfríe.
Fig. 128
NOTA :
La figura de arriba muestra una visión
trasera del eje del cigüeñal y no la
extremidad mayor del muñón del
segundo cilindro.
MF Serie 4200 03C01-63

Motor Sisu 420
4. Armado del cigüeñal
a) Limpie los canales de aceite, los alojamientos
de los cojinetes y la localización. Revise si el
cigüeñal está bien limpio.
b) Arme el cojinete con orificios de aceite/ranura

(A) en el bloque de cilindros y el cojinete sin
orificios (B) hacia su extremidad. Asegúrese de
que la capa del buje se arma como si fueran
03 garras de encastre y hacia los machimbrados
para que la cáscara se ajuste al bloque de
cilindros y que los orficios coincidan con la
entrada do aceite.
c) Lubrique el cojinete superficialmente y ajuste el

eje de manivela. Empuje el cojinete con el
revestimiento de machimbrado lubricado.
d) Coloque las principales capas de los cojinetes

según su numeración, los cojinetes axiales traseros
vienen suministrados con una traba de guía.
Lubrique los tornillos y apriételos a 200 N.m.
e) Revise si el cigüeñal gira libremente.

Fig. 129
f) Revise la holgura axial con un reloj comparador.
La holgura axial correcta es 0,10...0,35 mm. Si
la holgura axial es mayor que esta medida, los
cojinetes axiales deben reemplazarse por otros
con sobremedidas.
NOTA :
Los bujes del cojinente nunca deben ser
ensanchados ni ejecutarse cualquier tipo
de ajuste, ni los lados de las capas del
cojinete deben rellenarse.
Fig. 130
Fig. 131
03C01-64 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
5. Reparación del cubo del eje de manivela
Al instalar el cubo en la parte frontal del cigüeñal,
observe la posición correcta. El cubo tiene una marca
de instalación en dos dientes y la marca
correspondiente en el cigüeñal es en un diente.
03
6. Cambio de la polea del eje de manivela / Fig. 132
amortiguador de vibración
a) Suelte los tornillos de fijación y retire la correa.
b) Suelte los tornillos de la polea y retire los

componentes. La polea está posicionada en el
cubo del cigüeñal con un perno guía (motores
con la marca de sincronización en la polea).
c) Fije la nueva polea en el cigüeñal. Coloque el

perno guía en su lugar y apriete los tornillos de
fijación con torque de 30 N.m.
NOTA:
Amortiguador de vibración (y poleas)
colocados en partes con componentes
sin indicación de marcas. Haga nuevas
marcas en el nuevo amortiguador al
instalarlo.
Fig. 133
MF Serie 4200 03C01-65

Motor Sisu 420
d) Gire el motor hasta que el pistón del primer Grado 420 mm
cilindro alcance su punto muerto superior.
1° 0,012
Deje la válvula que se caiga hasta la cabeza
2° 0,047
del pistón. Ajuste el reloj comparador en la
3° 0,106
parte superior del vástago de la válvula y
4° 0,188
ponga en cero el punto muerto superior del
5° 0,294
pistón. Gire el motor en sentido opuesto a la
6° 0,423
dirección de trabajo, hasta que el reloj
7° 0,576
comparador muestre el valor correspondiente al
8° 0,752
03 de sincronización de inyección (vea la tabla más
abajo).
9°
10°
0,951
1,173
11° 1,418
e) Haga la marca de la sincronización de inyección 12° 1,686
en la extremidad del indicador con una lapicera 13° 1,976
eléctrica (no golpee). 14° 2,289
Distancia del pistón del punto muerto superior 15° 2,625
vs. ángulo del cigüeñal. 16° 2,983
17° 3,363
18° 3,765
19° 4,188
20° 4,633
21° 5,100
22° 5,587
23° 6,095
24° 6,624
25° 7,173
26° 7,742
27° 8,331
28° 8,939
29° 9,567
30° 10,213
03C01-66 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
7. Control del elemento del amortiguador
de goma
a) Reviar la alineación de la marca (A) en ambos
lados del elemento de goma. Si la diferencia
es mayor que 1,5 mm, reemplace el amortiguador
por uno nuevo.
b) Revise también las condiciones del elemento de
goma. Si hay trozos sueltos, si está muy
03
apretado, la profundidad está superior a 3,5
mm, el diámetro externo está flojo, o si está
movido con relación a la dirección del eje,
en cualquiera de estos cambie el amortiguador.
Fig. 134
NOTA:
El amortiguador de vibración debe ser
reemplazado cada 4000 horas de
funcionamiento.
Fig. 135
MF Serie 4200 03C01-67

Motor Sisu 420
8. Estructura del volante y retén trasero del
cigüeñal
Instalación de la estructura del volante
La estructura del volante está posicionada en el
bloque de cilindros con dos pernos guía. Las
estructuras vienen suministradas como repuestos y
también tienen orificios para los pernos guía.
a) Limpie la superficie de contacto del bloque del
03 b)
cilindro y la estructura del volante.
Aplique sellante de silicona en los puntos
ilustrados en la figura al lado.
c) Coloque la estructura del volante en su lugar y
apriete los tornillos de fijación.
d) Centralice la estructura y coloque los pernos guía
con el punzón 9052 46400.
NOTA:
Motores que contienen dispositivo en el
embrague y ajuste de la fuerza de
tracción debe ser hecho con el mandril
9025 98700.
Fig. 136
e) Apriete uniformemente los tornillos de la

estructura. Tornillo hexagonal interno con 60 N.m
(8,8) / 80 N.m (12,9) y los tornillos de cabeza
pletinada hexagonal con 110 N.m (8.8) / 150 N.m
(12.9).
NOTA:
Modificación del soporte del volante.
Todos los componentes identificados del soporte del

volante circulados internamente agregados, con 3
componentes de orificio 11 mm (E) 1 componente
en la parte externa, orificio 13 mm (A). En los
tornillos más abajo añadir una arandela tipo
resorte con orificio de 10 mm, Número del repuesto
5009 51000, cantidad 3 componentes (E) y 12 mm, número
de repuesto 5009 51200, cantidad 1 componente (A).
Modificación del soporte del volante
8363 46658
8366 47441
8366 47440
8366 47442
Fig. 137
03C01-68 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
9. Reemplazo del retén trasero del cigüeñal
a) Levante el motor. Retire el embrague con
dispositivo.
b) Retire el volante.
c) Retire el retén viejo. Tenga cuidado para no dañar
las superficies de sellado del cigüeñal.
d) Limpie el área del retén en la estructura del
volante y use una lija para remover posibles
aristas en la punta trasera del cigüeñal. 03
e) Ajuste el retén como sigue:
- No retire la capa con la mano. Fig. 138
NOTA:
Ajuste el sellado y seque, no lubrique.
- Coloque el retén contra el eje de manivela en la

parte trasera para que el retén quede en la parte
achaflanada del eje.
- Empuje el anillo de sellado arriba de la capa del

eje y más adelante contra el alojamento del
volante.
- Retire el retén y el anillo de sellado. Golpee el

anillo de sellado de afuera hacia adentro con la
herramienta apropiada 9052 46300.
Fig. 139
Fig. 140
MF Serie 4200 03C01-69

Motor Sisu 420
10. Compensador de masasmotores
A. Retirada y desarmado del compensador de
masas
a) Retire el cárter.
NOTA:
El compensador de masas también
puede retirarse cuando el motor está
03 armado en el tractor. En este caso, retire

el cárter del aceite.
b) Desconecte los tubos del aceite de lubricación Fig. 141

del compensador de masas.
c) Retire el compensador de masas. Tenga cuidado
con las cuñas que pueden caerse adentro del
motor.
d) Afloje los tornillos de traba y empuje hacia fuera
los ejes hacia los tornillos de traba. Retire
contrapesos, arandelas y las chapas de apoyo.
e) Limpie todos los componentes.
11. Reacondicionamiento del compensador

de masas
Revise los ejes, engranajes, desgaste de las casquillos
y si hay daños.
1. Si no de los engranajes está dañado, cambie

ambos contrapesos como una unidad completa.
Los engranajes no se venden separadamente
como dispositivos.
2. Retire, si es necesario, el antiguo cojinete del

casquillo con un punzón adecuado. Antes de
retirarlos, marque la posición de la ranura de
aceite del casquillo en el contrapeso. Coloque
el nuevo casquillo en la posición correcta. Tras
ajustarlos, los casquillos deben ser ensanchados
Fig. 142
a la dimensión correcta, vea Especificaciones.
03C01-70 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
C. Armado de las masas
a) Marca de sincronismo (traba)
b) Marca contra el cigüeñal (marca de punzón)
c) Coloque los contrapesos en el cuerpo,
observando la marca de la traba. El engranaje
con la marca de punzón corre contra el
cigüeñal y, por lo tanto, debe colocarlo en
la posición más alta. Inserte los ejes, no se
03
olvide del cojinete axial. Aplique fluido
de traba Loctite a los tornillos de traba
para fijar los elementos, y trabe los ejes.
d) Revise si la holgura entre los dientes es de 0,05
Fig. 143
- 0,25mm y si la holgura axial tiene 0,1 - 0,5mm.
C. Ajuste de la unidad de contrapeso

a) Ajuste los pernos de tracción en el bloque del
cilindro.
b) Gire el eje de manivela y pesos para que la
marcas coincidan, y levante la unidad en la
posición.
c) Apriete los tornillos con 60 Nm. Revise la holgura
de los dientes entre el eje de manivela y el
contrapeso que deberá estar entre 0,1...0,3 mm.
La holgura se puede regular agregando calces
entre el bloque y el contrapeso con 0,2 mm de
espesor (repuesto nº 836119920). Un calce de
0,2mm agregado podrá cambiar la holgura en
aproximadamente 0,07mm.
d) Arme los tubos de lubricación y use anillos
nuevos.
e) Coloque el cárter de aceite.
Fig. 144
Fig. 145
MF Serie 4200 03C01-71

Motor Sisu 420
O. Sistema de admisión y escape b) Limpie la superficie sellante del recolector de

admisión. Revise si la superficie de sellado está
(turbocompresor)
plana usando una regla. Si la superficie no está
Un motor que está equipado con un turboalimentador plana o hay rajaduras, repare o cambie el
es, en gran parte, más sensible a disturbios e recolector de admisión.
impurezas en los sistemas de admisión y de escape
que un motor aspirado convencionalmente. Por lo c) Coloque una nueva junta y apriete el recolector
tanto, debe prestar atención especial a todo el de admisión. Apriete los tornillos fijadores del
sistema de admisión y escape. caño de distribución con torque de 30 N.m.
03 Importancia del filtrado de aire Asegúrese de que ningún objeto suelto o

impurezas hayan entrado al recolector de escape
o al silenciador. Cualquier tipo de objeto o
El desempeño y vida útil del motor dependen mucho
impureza puede aumentar la presión de retorno
del estado del filtro de aire. Un filtro de aire con defecto
a los gases de salida del rotor de la turbina.
permite que impurezas entren al motor que, a su vez,
dañan el turboalimentador y el motor. Un filtro de
d) Revise si el caño de distribución de salida está
aire bloqueado disminuye el rendimiento del motor
herméticamente cerrado. Apriete los tornillos con
y también causa pérdidas de aceite a través del anillo
50 N.m y fíjese si hay daños (rajaduras,
de sellado en el eje del turboalimentador.
deformaciones, corrosiones, etc). También revise
la conexión entre el turboalimentador y el caño
NOTA: de distribución de escape.
El filtro de seguridad dentro del filtro
principal no debe retirarse si necesidad e) Retire el tubo de distribución, si es necesario.
para revisión o limpieza. El filtro de Limpie la superficie de sellado y elimine cualquier
seguridad no se puede limpiar, pero depósito de carbono. Revise si las superficies
debe cambiarlo una vez por año o de sellado están planas. Si las pletinas de fijación
cuando sea necesario. están torsidas o hay rajaduras en la superficie
de sellado, repárelas o cambie el tubo de
1. Revisión del sistema de admisión y escape distribución de escape.
¡Importante!
Las pérdidas en el sistema de admisión y escape
disminuyen notablemente el efecto del
turboalimentador. Debido a la presión e incluso
a pequeñas pérdidas por el caño de distribución
o en la pletina de contacto de la turbina de
entrada rápidamente aumentan. Por esa razón, debe
detener todas las pérdidas inmediatamente.
a) Inspeccione los tubos y las superficies de sellado

entre filtro de aire y turboalimentador, así como
entre turboalimentador y el recolector de
admisión. Si el recolector de admisión está
empolvado del lado de adentro, hay una
pérdida en el filtro de aire o en los tubos
de inducción. Repare las pérdidas.
03C01-72 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
2. Control del turboalimentador
Si sospecha que el turboalimentador falla, puede
ubicarla de la siguiente manera:
a) Inspeccione visualmente los rotores de la turbina
y del compresor. Las palas de la turbina no
pueden presentar ninguna señal de daño,
deformación o desgaste causado por objetos
extraños.
b) Investigue cualquier pérdida de aceite a través
de los anillos de sellado en el eje del soporte de 03
la turbina y del compresor.
Fig. 146
NOTA :
En marcha reducida siempre hay cierta
cantidad de pérdida de aceite al lado del
compresor. Pero esto no debe causar
mucha preocupación, a menos que el
consumo de aceite sea
demasiadamente grande.
c) Controle la holgura del funcionamiento del eje

de la turbina. Posicione en la punta un reloj
comparador contra el eje y muévalo hacia los
lados. Referencias sobre la holgura están en las
especificaciones.
d) Revise la holgura axial del eje. Coloque el reloj Fig. 147
comparador contra la extremidad del eje y
muévalo axialmente. Referencias sobre la holgura
están en las especificaciones.
Si se confirman defectos o desgaste, el

turboalimentador debe ser reacondicionado.
Si el motor no funciona correctamente y si el
turboalimentador no tiene defecto ni está muy
gastado, la falla puede ser encontrada en lo
siguiente:
- Filtro de aire bloqueado
- Pérdida en el sistema de admisión o salida.
- Pérdida en el sellador de la pletina
- Defecto o ajuste incorrecto en la bomba
inyectora
- Ajuste incorrecto en la conexión del pedal
- Defecto o ajuste incorrecto de las inyectoras
- Baja presión del combustible (ejemplo: filtro de
combustible bloqueado)
- Baja compresión, holgura de la válvula
incorrecta.
MF Serie 4200 03C01-73

Motor Sisu 420
03
Fig. 148
Turbocompresor Schwitzer S1A

1. Tapa del Compresor
2. Tuerca de ajuste
3. Turbina del Compresor
4. Soporte del cojinete
5. Junta del eje de la turbina
6. Alojamiento de la turbina
7. Eje y turbina.
03C01-74 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
3. Ajuste del turbocompresor
Ubique la causa de los defectos en el turbocompresor.
Trate de hacer reparación antes de cambiarlo por uno
nuevo.
Para realizar un trabajo en el turbocompresor y dejarlo
de forma satisfactoria, es importante que el aceite
del motor esté en buenas condiciones y en las
especificaciones correctas. El filtro de aire y el filtro
03
de aceite deberá estar de acuerdo a la especificación
del manual del operador.
La colocación de la bomba de inyección mal ajustada
afecta la función del turbocompresor de forma crítica.
La bomba de inyección deberá estar ajustada según
las instrucciones de los fabricantes.
a) Fíjese en la tensión de la entrada y vacíe los

tubos, revise si están fijados adecuadamente.
Asegúrese de que no hay pérdidas de ningún
carbono suelto o partículas de herrumbre, u otros
objetos extraños en los tubos.
b) Conecte el turbocompresor en los tubos de

escape, use juntas nuevas y apriete
adecuadamente.
c) Conecte los tubos de admisión y el tubo de

escape en el turbo.
d) Limpie cualquier pérdida de aceite sobre el motor

y en el soporte que aloja la válvula de entrada
de la admisión. Esto es muy importante para
asegurar que el turbocompressor está lubricado
a la hora de arrancar.
e) Conecte los tubos de presión y de retorno.

Instale una junta nueva. Fíjese si no hay
tensión en los tubos al apretarlos.
f) Antes de poner en marcha el motor, revise el

control de parada y el motor de arranque y
revise el comportamiento del motor respecto
a la forma de presión del aceite y posibles
cambios en las subidas y bajadas. Arranque
el motor y revise si no hay ninguna pérdida.
MF Serie 4200 03C01-75

Motor Sisu 420
P. Datos técnicos de taller (especificaciones de ajustes)
Bloque de cilindros
Orificios para pernos guías ........................................................................13,250 ............ 13,320 mm
Diámetro del cojinete principal ..................................................................91,000 ............ 91,025 mm
Diámetro del cojinete principal (con cojinete 8361 40950) .......................92,000 ............ 92,025 mm
Posición del cabezal:
Superior .................................................................................................... 124,514 .......... 124,554 mm
03 Inferior ...................................................................................................... 123,000 .......... 123,040 mm

Diámetro interno del casquillo del eje de mando (armado). ....................50,010 ............ 50,070 mm
Altura del bloque de cilindros ................................................................. 428,170 .......... 428,430 mm
Camisas de cilindro
Posición de la camisa del cilindro arriba de la superficie
superior del bloque de cilindros ................................................................. 0,030 .............. 0,080 mm
Máxima diferencia permitida de altura entre las camisas ...................... 0,02 mm
Diámetro externo de la camisa del cilindro:
Revestimiento parte superior ................................................................... 124,475 .......... 124,500 mm
Revestimiento parte inferior. .................................................................... 122,961 .......... 122,986 mm
Diámetro interno de la camisa ................................................................. 108,000 .......... 108,022 mm
Altura de la pletina de la camisa del cilindro ............................................... 9,03 ................ 9,05 mm
Altura de la pletina de la camisa, 1º reparación repuesto n.º 8366 47933 .. 9,08 ................ 9,10 mm
Diámetro externo de la pletina de la camisa ........................................... 131,700 .......... 131,800 mm
Cabezal
Altura de cabezal ..................................................................................... 104,800 .......... 105.000 mm
Altura de cabezal tras rectificar (mínimo) ........................................................................ 104.000 mm
Diámetro del anillo de la sede de la válvula de escape ............................44,070 ............ 44,132 mm
Diámetro del anillo de la sede de la válvula de escape (intervalo) ...........44,000 ............ 44,025 mm
Diámetro del anillo de la sede de la válvula de escape
(rectificado 836652 269) ............................................................................44,270 ............ 44,332 mm
Diámetro del anillo de la sede de la válvula de escape (intervalo rectificado
836652269) ................................................................................................44,200 ............ 44,225 mm
Diámetro del anillo de la sede de la válvula de admisión (836647936) ....44,570 ............ 44,632 mm
Diámetro del anillo de la sede de la válvula de admisión (intervalo) ........44,500 ............ 44,525 mm
Diámetro del anillo de la sede de la válvula de admisión (rectificado
836855347) ................................................................................................44,770 ............ 44,832 mm
Diámetro del anillo de la sede de la válvula de admisión (intervalo
retificado 836855347) .................................................................................44,700 ............ 44,725 mm
03C01-76 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Válvulas, balancín y empujadores
Sincronización de la válvula con holgura de 1,0 mm:
Válvula de admisión abierta ....................................................................................... 0°±2° A.P.M.S.
Válvula de admisión cerrada ..................................................................................... 16°±2° D.P.M.I.
Válvula de escape abierta ........................................................................................... 39°±2° A.P.M.I.
Válvula de escape cerrada ......................................................................................... 1°±2° D.P.M.S.
Holgura de la válvula caliente y fría:
Válvula de admisión ............................................................................................................... 0,35mm
Válvula de escape .................................................................................................................. 0,35 mm
Ángulo del asiento de la válvula:
03
Válvula de admisión .............................................................................................................. 35° + 20'
Válvula de escape ................................................................................................................. 45° + 20'
Diámetro externo de la cabeza de la válvula:
Válvula de admisión .................................................................................................................. 48 mm
Válvula de escape ..................................................................................................................... 41 mm
Apertura máxima de la válvula:
Válvula de admisión ............................................................................................................... 10,9 mm
Diámetro de la varilla de la válvula de admisión ........................................ 8,960 .............. 8,975 mm
Diámetro de la varilla de la válvula de escape ........................................... 8,925 .............. 8,940 mm
Holgura de la varilla de la válvula de admisión (con la guía ya armada en el
cabezal) ....................................................................................................... 0,025 .............. 0,055 mm
Límite de rechazo (holgura de la varilla de la válvula de admisión) ...... 0,30 mm
Holgura de la varilla de la válvula de escape (con la guía ya armada en el
cabezal) ....................................................................................................... 0,060 .............. 0,090 mm
Límite de rechazo (holgura de la varilla de la válvula de escape) ......... 0,35 mm
Diámetro interno de la guía de la válvula antes de ajustar ......................... 9,000 .............. 9,015 mm
Diámetro externo de la guía de la válvula1 ................................................ 6,028 ............ 16,039 mm
Diámetro interno de la guía en el cabezal ................................................................................ 21 mm
Saliencia de la guía de la válvula arriba de la parte superior del cilindro:
Válvula de admisión .................................................................................... 0,7±0,05mm(max.2,20mm)
Válvula de escape ............................................................................... 0,6±0,05 mm (max. 2,20 mm)
Largo del resorte de la válvula .............................................................................................. 69,8 mm
Fuerza del resorte al comprimirlo a un largo de:
48,6 mm ............................................................................................................................ 327 ± 17 N
37,4 mm ............................................................................................................................ 500 ± 23 N
Diámetro del eje del balancín ....................................................................19,959 ............ 19,980 mm
Diámetro interno del casquillo del cojinete del balancín:
Cuando armado .........................................................................................19,990 ............ 20,010 mm
Diámetro externo del casquillo del cojinete del balancín .........................23,035 ............ 23,075 mm
Diámetro del orficio del balancín ...............................................................23,000 ............ 23,021 mm
Deflexión máxima permitida en la varilla de la válvula (cuando está suelta) ........................... 0,4 mm
Largo libre del resorte del balancín .......................................................................................... 80 mm
Fuerza del resorte al comprimirlo a un largo de 58 mm ................................. 80 .................... 100 N
Diámetro externo del empujador ...............................................................29,939 ............ 29,960 mm
Diámetro del orificio de alojamiento del empujador en el bloque de cilindros .....30,000 ............ 30,043 mm
MF Serie 4200 03C01-77

Motor Sisu 420
Eje del mando de válvulas
Diámetro del cojinete del muñón n.º 1 ......................................................49,925 ............ 49,950 mm
Diámetro del cojinete de los muñones (excepto n.º 1) .............................49,885 ............ 49,910 mm
Diámetro interno de los casquillos del cojinete del eje ............................50,010 ............ 50,070 mm
Diámetro de los orificios de los cojinetes del eje (excepto n.º 1) ............50,000 ............ 50,025 mm
Holgura del eje (cojinete n.º 1) ................................................................... 0,060 .............. 0,145 mm
Holgura del eje (excepto n.º 1) .................................................................. 0,090 .............. 0,140 mm
Holgura de los cojinetes de los n.º 2, 3 y 4 ............................................... 0,110 .............. 0,160 mm
03 Tolerancia del cojinete en el bloque de cilindros ....................................... 0,025 .............. 0,080 mm

Diámetro del cojinete armado en el bloque de cilindros ..........................55,620 ............ 55,650 mm
Holgura axial del eje de mando de válvulas con una junta de 0,5 mm entre
el bloque de cilindros y la estructura de distribución y entre la estructura de
distribución y la tapa delantera ...................................................................... 0,5 .................. 1,0 mm
Altura del excéntrico (medida entre la parte trasera y la parte delantera):
Válvula de admisión ...................................................................................41,180 ............ 41,430 mm
Válvula de escape ......................................................................................40,080 ............ 40,330 mm
Elevación del excéntrico:
Válvula de admisión ............................................................................................................... 7,38 mm
Deflexión máxima permitida en el eje de mando (variación máxima) .................................. 0,03 mm
Cigüeñal
Diámetro del muñón (biela):
Estándar ............................................................................................................67,981 ............ 68.000 mm
1° reparación 0,25 mm ...............................................................................67,731 ............ 67,750 mm
2° reparación 0,50 mm ...............................................................................67,481 ............ 67,500 mm
3° reparación 1,00 mm ...............................................................................66,981 ............ 67.000 mm
4° reparación 1,50 mm ...............................................................................66,481 ............ 66,500 mm
Largo del muñón .......................................................................................40,000 ............ 40,160 mm
Diámetro del muñón (fijo):
Estándar .....................................................................................................84,985 ............ 85,020 mm
1° reparación 0,25 mm ...............................................................................84,735 ............ 84,770 mm
2° reparación 0,50 mm ...............................................................................84,485 ............ 84,520 mm
3° reparación 1,00 mm ...............................................................................83,985 ............ 84,020 mm
4° reparación 1,50 mm ...............................................................................83,485 ............ 83,520 mm
Diámetro de la estructura del cojinete principal ........................................91,000 ............ 91,025 mm
Espesor del cojinete principal
Estándar ...................................................................................................... 2,955 .............. 2,965 mm
1° reparación 0,25 mm ................................................................................ 3,080 .............. 3,090 mm
2° reparación 0,50 mm ................................................................................ 3,205 .............. 3,215 mm
3° reparación 1,00 mm ................................................................................ 3,455 .............. 3,465 mm
4° reparación 1,50 mm ................................................................................ 3,705 .............. 3,715 mm
Cojinete 836140950 .................................................................................... 3,705 .............. 3,715 mm
Holgura en el cojinete principal .................................................................. 0,050 .............. 0,127 mm
03C01-78 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Cigüeñal cont......
Largo del cojinete de apoyo del muñón cerca del volante:

Largo standard (2 placas de apoyo std) ...................................................45,000 ............ 45,080 mm
Primera rectificada (usando 1 placa de apoyo std y
una chapa de apoyo con más de 0,1 mm de espesor .............................45,100 ............ 45,180 mm
Segunda rectificada (usando 1 placa de apoyo std y
una chapa de apoyo con más de 0,2 mm de espesor) ............................45,200 ............ 45,280 mm
03
Tercera rectificada (usando 1 chapa de apoyo con
más de 0,1 mm de espesor y una chapa de apoyo
con más de 0,2 mm de espesor) ...............................................................45,300 ............ 45,380 mm
Cuarta rectificada (usando 2 chapa de apoyo con
con más de 0,2 mm de espesor) ...............................................................45,400 ............ 45,480 mm
Los otros muñones del cigüeñal no pueden ser rectificados:
Juego axial del cigüeñal ............................................................................. 0,100 .............. 0,380 mm
Ovalización máxima permitida/otras deformidades de los
muñones ................................................................................................................................ 0,03 mm
Desbalanceo máximo del cigüeñal ............................................................................... 1,0 Ncm Max.
Balanceo del engranaje del anillo, diámetro ........................................... 150,220 .......... 150,260 mm
Balanceo del engranaje del anillo, diámetro ........................................... 150.000 .......... 150,040 mm
Volante
Número de dientes de la cremallera del volante ........................................................................... 133

Interferencia de la cremallera en el volante ................................................ 0,425 .............. 0,600 mm
Temp. de calentamiento para armar la cremallera en el volante. .................. 150 ................... 200 °C
Desbalanceo del volante ............................................................................................... 1,0 Ncm Máx
Oscilación axial máxima permitida en la superficie de apoyo
del embrague (diámetro de 200) ........................................................................................... 0,06 mm
Holgura de los dientes entre los engranajes:
Cremallera del cigüeñal - engranaje del
compensador de masas. ................................................................................ 0,1 .................. 0,3 mm
Entre los engranajes del compensador de masas ....................................... 0,05 ................ 0,25 mm
Juego axial del compensador de masas ........................................................ 0,1 .................. 0,5 mm
Diámetro del eje en los cojinetes ..............................................................36,000 ............ 36,016 mm
Diámetro interno del casquillo del compensador de masas (armado) ..... 36,050 ............ 36,075 mm
Diámetro del orificio trasero en la esctructura para alojamiento del eje ...36,058 ............ 36,083 mm
Diámetro del orificio delantero en la esctructura para alojamiento del eje ....35,958 ............ 35,983 mm
Espesor de calce entre compensador de masas y el bloque ................................................. 0,2 mm
MF Serie 4200 03C01-79

Motor Sisu 420
Engranajes
Holgura entre dientes
Cigüeñal - engranaje intermedio ............ 0,05 ....................................... 0,25 mm
Engranaje intermedio - eje de mando de válvulas ................................ 0,05 ..................... 0,25 mm
Engranaje intermedio - bomba inyectora0,05 ....................................... 0,25 mm
Oscilación lateral máxima permitida de los engranajes ..................................................... 0,05 mm
Eje del engranaje intermedio, diámetro 54,951 ................................... 54,970 mm
Diámetro interno del engranaje intermedio del cojinete (fijo) ............... 55,000 ............. 55,030 mm
03
Diámetro del orificio del engranaje intermedio ..................................... 60,000 ............. 60,030 mm
Diámetro del orificio del engranaje del eje de comando ...................... 32,000 ............. 32,025 mm
Diámetro de la punta del eje de comando de válvulas ......................... 32,043 ............. 32,059 mm
Marcas de sincronización:
Las marcas de sincronización están alineadas cuando el pistón del primer cilindro está en punto
muerto superior entre los cursos de compresión y explosión.
En el engranaje del cigüeñal ............................................................................... 2 puntos en el diente
En el engranaje intermedio:
Opuesto a la marca en el diente del engranaje del cigüeñal ............................“0” en el diente
Opuesto a la marca en el engranaje del eje de comando de válvulas ...... 1 punto en el diente
Opuesto a la marca en el engranaje de la bomba inyectora ...... 1 punto en el marchimbrado
En el engranaje del eje de mando de válvulas ............................. 1 punto en el marchimbrado
En el engranaje de la bomba inyectora ....................................... 1 punto en el marchimbrado
Bielas
Diámetro interno del casquillo del anillo del pistón (casquillo prensado
en la biela) .................................................................................................40,025 ............ 40,040 mm
Diámetro externo del casquillo del pistón .................................................44,080 ............ 44,120 mm
Diámetro externo del casquillo del pistón ................................................. 44,580 ............ 44,620 mm
Interferencia del casquillo del cojinete en la biela ...................................... 0,057 .............. 0,120 mm
Orificio menor de la biela (pistón) .............................................................44,000 ............ 44,025 mm
Orificio menor de la biela casquillo desproporcional (pistón) ..................44,500 ............ 44,525 mm
Orificio mayor de la biela (cojinete) ..........................................................71,730 ............ 71,749 mm
Espesor del cojinete:
Estándar ...................................................................................................... 1,835 .............. 1,842 mm
1º reparación 0,25 mm ............................................................................... 1,960 .............. 1,967 mm
Holgura en el cojinete mayor ..................................................................... 0,046 .............. 0,098 mm
Juego axial de la biela en el cigüeñal (en dirección axial del cigüeñal) .... 0,200 .............. 0,410 mm
Desalineación vertical de los orificios de la biela contra el largo
axial de la biela ............................................................................................................................. 0,15:100
Paralelismo de los orificios de la biela .................................................................................. 0,05:100
Peso estampado en el lado mayor del cojinete de la biela: diferencia máxima
de peso permitida entre las bielas del mismo motor .................................................................. 20 g
Posición de la biela: la letra de clasificación del peso debe quedar del mismo lado del
mecanismo de las válvulas (cámara de combustión del pistón, en lado opuesto).
03C01-80 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Pistón, anillos y pernos del pistón
Distáncia mínima entre el pistón y el cabezal, medido con un hilo de

plomo, a través del orificio de la punta inyectora ...................................... 0,900 .............. 1,150 mm
Diámetro del pistón (alturas medidas de la parte inferior):
En la altura de 17,0 mm ........................................................................... 107,873 .......... 107,887 mm
Diámetro del orificio en el pistón al perno ................................................40,003 ............ 40,009 mm
Diámetro del perno del pistón ...................................................................39,991 ............ 40.000 mm
03
Ancho de las canaletas de los anillos:
1ª canaleta (anillo de perfil recto) ............................................................... 2,560 .............. 2,580 mm
2ª canaleta .................................................................................................. 2,520 .............. 2,540 mm
3ª canaleta .................................................................................................. 4,040 .............. 4,060 mm
Holgura lateral de los anillos en sus canaletas:
1ª canaleta (anillo de perfil recto) ................................................................. 0,07 .............. 0,102 mm
2ª canaleta .................................................................................................... 0,03 .............. 0,062 mm
3ª canaleta .................................................................................................... 0,05 .............. 0,082 mm
Límite de rechazo .................................................................................................................. 0,15 mm
Altura de los anillos del pistón (en sentido del cilindro):
1ª canaleta (anillo liso) ............................................................................... 2,478 .............. 2,490 mm
2ª canaleta .................................................................................................. 2,478 .............. 2,490 mm
3ª canaleta .................................................................................................. 3,975 .............. 3,990 mm
Apertura de los anillos (con pistón armado en el cilindro):
1ª canaleta (anillo en forma de cuña) ........................................................ 0,40 ................... 0,55mm
1ª canaleta (anillo de perfil recto) ......................................................... 0,30 ................... 0,45mm
2ª canaleta ................................................................................................... 0,60 ................... 0,80mm
3ª canaleta .................................................................................................... 0,30 ................ 0,60 mm
Límite de rechazo, anillos I y III ............................................................................................. 1,00 mm
Límite de rechazo, anillo II ..................................................................................................... 1,50 mm
Diferencia máxima de peso permitida entre pistones del mismo motor ..................................... 25 g
Perno del pistón debe calentarse hasta 100 °C antes del armado.
Posición del pistón en el cilindro: la cámara de combustión del pistón debe estar hacia la inyectora.
Sistema de Lubricación
Presión del aceite en temperatura normal de trabajo:

Marcha lenta (mínima) ...................................................................................... 100 kPa (1,0 Kp/cm²)
Rotación de trabajo .................................................................................... 400 kPa (2,5–4,0 Kp/cm²)
Largo libre del resorte de la válvula de presión del aceite ...................................................... 80 mm
Fuerza de presión al comprimir el resorte de la válvula
para un largo de 52 mm ................................................................................ 54 + 5 N (5,4+ 0,5 kp)
Diámetro del émbolo de la válvula de presión del aceite .........................19,602 ............ 19,635 mm
Diámetro del cilindro de la válvula de presión del aceite .........................19,700 ............ 19,752 mm
Diferencia de presión para apertura de la válvula de alivio ..................................... 2 +/- 0,5.Kp/cm²
MF Serie 4200 03C01-81

Motor Sisu 420
Bomba de aceite
Holgura de dientes entre los engranajes al mantener el cigüeñal firmemente contra la
parte inferior de sus cojinetes:
Entre los engranajes accionador del cigüeñal
y accionador de la bomba de aceite ........................................................... 0,05 ................ 0,25 mm
Entre los engranajes de la bomba de aceite ................................................ 0,16 ................ 0,26 mm
Diámetro del eje de accionamiento en los cojinetes de la estructura / tapa17,966 ......... 17,984 mm
Diámetro de los orificios de alojamiento del eje en la estructura / tapa ...18,000 ............ 18,018 mm
03 Diámetro del orificio del engranaje del eje fijo ..........................................18,060 ............ 18,078 mm
Diámetro del eje del engranaje fijo ............................................................18,028 ............ 18,039 mm
Saliencia del eje fijo en la parte inferior de la estructura de la bomba .......... 0,5 .................. 1,0 mm
Espesor de la junta de la tapa ...................................................................... 0,06 ................ 0,08 mm
Diámetro externo de los engranajes ..........................................................43,486 ............ 43,525 mm
Diámetro de la estructura ..........................................................................43,650 ............ 43,750 mm
Espesor de los engranajes ........................................................................24,000 ............ 24,027 mm
Holgura de los engranajes ............................................................................ 0,03 ................ 0,11 mm
Profundidad de alojamiento ......................................................................24,000 ............ 24,043 mm
Número de dientes del engranaje motor ......................................................................................... 46
Bomba de agua
Diámetro externo del rodamiento: ............................................................................................ 52 mm
Diámetro del alojamiento del rodamiento .................................................51,979 ............ 52,009 mm
Diámetro del eje en el cojinete ..................................................................20,002 ............ 20,015 mm
Diámetro del eje en el rotor .......................................................................15,907 ............ 15,920 mm
Diámetro del orficio del rotor ....................................................................15,881 ............ 15,899 mm
Diámetro del sello del cuerpo de la bomba .............................................36,450 ............ 36,489 mm
Distancia del impulsionador armado entre la superficie trasera y el cuerpo de la
bomba ............................................................................................................ 1,8 .................. 2,2 mm
Rotor presionado en el eje de la estructura ................................................... 0,3 .................. 0,6 mm
Precisión del balanceo del ventilador ........................................................................... 0,3 Ncm Máx
Exentricidad máxima permitida en el ventilador ................................................................. +-0,3 mm
Tensíón de la correa del ventilador en el medio de la correa de flexión ......... 15 ................... 20 mm
03C01-82 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Termostato
Repuesto n.º Tipo Apertura inicial Apertura total Apertura en mm
8361 15646 Diámetro 67/79 °C 79±2 °C 94 °C 8
8361 15718 Diámetro 67/83 °C 83±2 °C 97 °C 8
8366 59685 Diámetro 67/86 °C 86±2 °C 99 °C 8
8360 15156 Diámetro 54/79 °C 79±2 °C 94 °C 7,5

8363 31590 Diámetro 67/83 °C 83±2 °C 95 °C 8
03
Turboalimentador
Turbina................ ............................................................................................................ Schwitzer S2B
Holgura axial de la extremidad del eje ............................................................................ max. 0,14 mm
Holgura radial del eje - obs 1 .......................................................................................... max. 0,51 mm
Torque de tornillo de fijación del soporte de la turbina ............................................................. 22 N.m
Torque de ajuste de la tuerca con ranura - extremidad del eje ................................................. 8,1 N.m
By-pass presión de apertura de paso (S1BG) ........................................................................ 1,035 bar
1) Medida en la tuerca en la extremidad del eje.
MF Serie 4200 03C01-83

Motor Sisu 420
Q. Torques especificados
Componente Torque en N.m
Tornillos del cabezal 80 N.m+ 90°+ 90°
Prisioneros del cabezal para el bloque de cilindros 30
Tornillos del cojinete principal 200
Tornillos de la biela 40 N.m + 90°
Tornillo del volante 1000
03 Tornillos de la polea del eje de manivela 30

Tornillos del volante 10.9 140
Tornillos del volante 12.9 150
Tornillos del alojamiento del volante
Anillo externo M 12, 8.8 10
Anillo externo M 12, 12.9 50
Anillo interno M 10, 8.8 60
Anillo interno M 10, 12.9 80
Tornillos del engranaje intermedio
M10 60
M14 200
Tornillos de fijación del engranaje intermedio (con rodamiento de esferas)
Para tornillos largos 18
Para tornillos de fijación del rodamiento 22
Compensador de masa 60
Tuerca del engranaje de la bomba de aceite 60
Tornillos de fijación de la bomba de aceite 60
Componente de conexión del aceite refrigerante 60
Tuerca del polea de la bomba de enfriamiento 120
Tornillos de la hélice 30
Tornillos del recolector de escape 50
Tornillos de fijación del tubo de aspiración 30
Presión de la válvula de la bomba inyectora 45
Tuerca de fijación del engranaje de la bomba inyectora 90
Tuerca de fijación del engranaje de la bomba inyectora (Bosch – P) 200
Tuerca de fijación de la inyectora (en los pernos) 15
Manguito de la punta inyectora 60
Use siempre los valores de torques especificados en a tabla.

Para valores de torques no disponibles, consulte tablas genéricas en el Módulo 01
03C01-84 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Use arandelas de aluminio donde sea posible
M8 M10
Hierro fundido 35±5 N.m 70±5 N.m
Aluminio 25±5 N.m 50±5 N.m
Tornillos del cárter bañados en aceite

1 M8 12.9 30 N.m
2 M12 12.9 150 N.m
3
4
M14
M20
10.9
10.9
200 N.m
700 N.m 03
5 M16 10.9 300 N.m
6 M20 10.9 700 N.m Fig. 149
6 M22 10.9 700 N.m
MF Serie 4200 03C01-85

Motor Sisu 420
R. Herramientas especiales
1 905173100 Extractor para la camisa del cilindro

2 910165600 Escariadora de corrección para instalar las camisas
3 905246400 Casquillo para centralizar la estructura del volante
4 905246300 Herramienta para instalar el retén trasero del cigüeñal
5 903015200 Herramienta para instalar el retén delantero del cigüeñal
6 905246620 Dispositivo para colocar la tapa de 40 mm
03 8
9
902587400
910166300
Dispositivo para colocar la tapa del árbol de mando de válvulas
Gancho para sujetar la camisa del cilindro
10 902579200 Reloj calibrador para medir la altura de la camisa del cilindro
11 910166100 ** Brazo de torque para fresas de rectificación de los asientos de las válvulas
12 910171100 ** Fresa de nivel del asiento de la válvula de escape
13 910165502 ** Fresa del asiento de la válvula de escape
14 91016550 ** Fresa del lado interno del asiento de la válvula de escape
15 910175800 ** Fresa de nivel del asiento de la válvula de admisión
16 910165505 ** Fresa del asiento de la válvula de admisión
17 910165506 ** Fresa del lado interno del asiento de la válvula de admisión
18 910166200 Palanca para bajar el resorte de la válvula
19 905247200 Tuerca traba para la palanca de bajar el resorte de la válvula
20 910166000 Escariadora del asiento de la inyectora
22 910165800 Punzón para retirar la válvula
23 910165900 Punzón para instalar la guía de la valvula
24 902455800 Llave castillo para retirar la tuerca del cigüeñal/motor
25 910165700 Llave castillo para la tuerca del cigüeñal
26 905248800 Extractor del engranajes del cigüeñal
27 902001100 Camisa cónica para ensamblar el pistón
28 905246900 Alicate para anillos de pistón
29 902598900 Dispositivo para colocar la tapa proctetora de polvo
30 902598800 Dispositivo para colocar el perno elástico en el cajón de
engranajes
31 902598700 Dispositivo para colocar el perno elástico en el cajón de
engranajes/volante
32 910199320 Sacador propulsor de la bomba de agua 620/634
33 902203500 Sacador propulsor de la bomba de agua 320/420
34 905140200 Dispositivo para armado del sello del eje de la bomba de agua (repuesto
835331202)
35 905179300 Dispositivo para armado del sello del eje de la bomba de agua (repuesto
835339425)
36 905164900 Dispositivo para armado del eje de la bomba de agua (320/420)
37 905247800 Manómetro de prueba de la válvula de presión
38 905248900 Sacador del engranaje de la bomba inyectora
39 902599100 Perno de verificación de la sincronización de inyección
40 905247600 Aparato para verificar el punto electrónicamente
41 902599000 Manguito para trabar la cremallera de la bomba inyectora
42 905171300 Sacador de la inyectora
** Juego de herramientas para rectificar los asientos de las válvulas.
03C01-86 MF Serie 4200

Motor Sisu 420
Herramientas especiales
03
Fig. 150
MF Serie 4200 03C01-87

Motor Sisu 420
03
03C01-88 MF Serie 4200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9
Contenido
A. Identificación del motor .............................................................................................................. 2
B. Especificaciones básicas ............................................................................................................ 3
C. Sistema de enfriamiento ............................................................................................................. 4
1. Mantenimiento preventivo ...................................................................................................... 4
2. Desmontaje de la bomba de agua y válvula termostática ............................................... 4
3. Montaje ..................................................................................................................................... 6
4. Instalación ................................................................................................................................ 8
D. Sistema de combustible ........................................................................................................... 10
1. Mantenimiento preventivo .................................................................................................... 10
2. Revisión de los picos inyectores ........................................................................................ 10 03
3. Remoción de los Componentes ......................................................................................... 10
4. Desmontaje ............................................................................................................................ 10
5. Limpieza e Inspección .......................................................................................................... 11
6. Montaje ................................................................................................................................... 11
7. Instalación .............................................................................................................................. 12
E. Sincronismo de la Bomba Inyectora ...................................................................................... 13
1. Inserción del motor en el punto estático de inyección .................................................. 13
2. Sincronizando la bomba inyectora en el motor ............................................................... 13
F. Sistema de lubricación y balanceador dinámico ................................................................. 15
1. Mantenimiento preventivo .................................................................................................... 15
2. Desmontaje ............................................................................................................................ 15
4. Montaje de la bomba de aceite y balanceador ............................................................... 18
5. Tapa del Cárter ....................................................................................................................... 21
G. Cabezal ........................................................................................................................................ 22
1. Cabezal ................................................................................................................................... 22
2. Eje de los Balancines ........................................................................................................... 23
3. Válvulas ................................................................................................................................... 24
4. Guía de las Válvulas .............................................................................................................. 27
5. Limpieza, Inspección y Refaceamento del Cabezal ........................................................ 27
6. Sedes Postizas y Alojamiento ............................................................................................. 28
H. Bloque de cilindros ................................................................................................................... 32
1. Bloque ..................................................................................................................................... 32
2. Buje y Cojinentes del Árbol de Mando de las Válvulas .................................................. 33
3. Camisa del Cilindro ............................................................................................................... 34
4. Acabado de la Camisa ......................................................................................................... 35
l. Pistones y bielas .......................................................................................................................... 36
1. Retirada ................................................................................................................................... 36
2. Desmontaje ............................................................................................................................ 36
3. Limpieza e inspección .......................................................................................................... 36
4. Montaje ................................................................................................................................... 38
5. Instalación .............................................................................................................................. 40
J. Árbol de manivelas ..................................................................................................................... 42
1. Retirada ................................................................................................................................... 42
2. Desmontaje ............................................................................................................................ 42
4. Rectifica e Inspección .......................................................................................................... 43
K. Distribución y árbol de mando de válvulas ........................................................................... 47
1. Retirada ................................................................................................................................... 47
2. Limpieza e inspección .......................................................................................................... 48
L. Inspección del Sincronismo del Árbol de Mando de las Válvulas ..................................... 53
M. Especificaciones de ajuste (Medidas, Ajustes y Tolerancias de los componentes) ....... 54
N. Torques de aprieto recomendados ......................................................................................... 64
MF Serie 4200 03D01-1

El número está grabado en el sitio indicado en la

Fig. 1, cerca de la bomba inyectora.
Composición del número de identificación del

motor - ejemplo:
03
Fig. 1
Composición
Tabla I
Familia(serie) Identificación
MS3.9 Z
SM4.1 S
Tabla II
C onfiguración Identificación
Motor C ompleto 1
Motor Parcial 2
Bloque de Motor 3
Motor C ompleto
Remanufacturado 4
Motor de ingeniería 5
Tabla III
Nivel Tecnológico Alimentación Identificación
Naturalmente aspirado N
Sobrealimentado, o sea,
Turboalimentado S
Inyección de combustible Turboalimentado y post enfriado T
líquido por mando mecánico No aplicable Ø (cero)
Inyección de combustible Turboalimentado y post enfriado A
líquido por mando electrónico No aplicable Ø (cero)
C ombustible Gaseoso - G
Tabla IV (Ejem plos)

Número de serie Identificación
28 ØØØØ28
301 ØØØ301
5900 ØØ59ØØ
11196 Ø11196
140486 14Ø486
03D01-2 MF Serie 4200

Generales:
Modelo............. .......................................................................... A4-3.9
Admisión ...................................................................................... Aspirado
Cantidad y disposición de los cilindros ..................................... 4 en línea
Diámetro nominal de los cilindros .............................................. 98.4 (3,87 pul.)
Curso del pistón .......................................................................... 127 mm (5 pugl.)
03
Ciclo................... ....................................................................... Diesel 4 tiempos, inyección directa
Cilindrada total ............................................................................ 3,87 litros (235,5 pul.)
Sentido rotación .......................................................................... Horario, visto desde la parte frontal.
Orden de inyección ..................................................................... 1 - 3 - 4 - 2
Rotación de marcha lenta ........................................................... 700 - 750 rpm
Relación de compresión ............................................................. 16:1
Peso del motor en seco .............................................................. 434 kg
Holgura de las Válvulas (Admisión y Escape)

Motor frío ........................................................................... 0,30 mm (0,012 (pul)
Motor caliente ................................................................... 0,25 mm (0,010 mm)
Sistema de combustible
Tipo................... ........................................................................ Mecánica, de diafragma
Presión de caudal, estática ......................................................... 42,70 kN/m² (6 - 10 lbf/pul²)
Espesura desde la unión al bloque ............................................ 0,38 - 0,015
Punto estático de inyección ....................................................... 18 grados (3,987 mm) APMS
Presión de abertura de los picos inyectores .............................. 175 - 182 bar
Sistema de lubricación
Presión del aceite lubricante:
Mínima: .............................................................................. 2,1 kg/cm²
Máxima: ............................................................................. 4,2 kg/cm²
Presión de abertura de la válvula de alivio ................................. 275-380 kN/m²
Filtro del Aceite Lubricante:
Tipo Flujo integral
Presión de abertura de la válvula de seguridad ..................... 55 - 83 kN/m² (8 - 12 lbf/pul²)
Tipo............ ................................................................................ Líquido - forzado con bomba
Temperatura de operación .......................................................... 77 a 95 0C
Curso mínimo de la válvula a la temperatura de abertura máxima 8 mm (0,315 pul)
MF Serie 4200 03D01-3

C. Sistema de enfriamiento
1. Mantenimiento preventivo
Consulte el manual del operador del tractor, sonbre
nivel y cambio del líquido de enfriamiento, uso de
aditivos anticorrosivos, tensión de la correa de
accionamiento de la bomba, etc.
03 Vista detallada:
Fig. 1
2. Desmontaje de la bomba de agua y 1 2

válvula termostática
a) Remueva la veleta y quite la tapa (1) del
alojamiento de la válvula termostática.
b) Quite la válvula termostática (2) y limpie los

restos de unión entre la tapa y el alojamiento.
c) Trabe la polea en la mesada y libere la tuerca

Fig. 2
d) Con un sacador universal de 3 garras, remueva

la polea de la bomba de agua.
Fig. 3
03D01-4 MF Serie 4200

e) Remueva el anillo traba del cuerpo de la
bomba.
03
Fig. 4
f) Remueva el árbol con los rodamietos, el anillo

de cerámica y el rotor de la carcasa
g) Remueva el rodamiento delantero, el esparcidor

y el rodamiento trasero.
h) Remueva la brida, el anillo de fieltro y quite el

alojamiento del anillo y el sellador trasero.
3. Limpieza e Inspección
a) Remueva los restos de pegamento de las partes
removidas, del bloque y del cabezal.
b) Lave las piezas con una solución desincrustante.
c) Lave los rodamientos con un disolvente e Fig. 5

inspeccione el desgaste.
d) Inspeccione, con el micrómetro el diámetro del

alojamiento del rotor en el árbol, vea
Especificaciones Técnicas.
Fig. 6
MF Serie 4200 03D01-5

e) Inspeccione el diámetro externo del eje en el
punto de acople en el rotor.
Con un diámetro del eje y del rotor, calcule la

interferencia de montaje.
Interferencia = diámetro del eje - diámetro
del agujero del rotor, la que debe estar de
acuerdo con las especificaciones técnicas
proveídas.
03 f) Inspeccione la operación de la válvula

termostática, de acuerdo con especificaciones
proveídas en el inicio de este Módulo. Fig. 7
3. Montaje
a) Monte en el eje de la bomba el rodamiento
trasero con la superfície blindada vuelta hacia
el lado del rotor junto al esparcidor en el árbol.
Fig. 8
b) Gire el eje y monte el rodamiento con la

superfície blindada vuelta hacia el lado de la
polea en el árbol.
Utilice un prensado y un perno adaptador.
Fig. 9
c) Monte una nueva brida en el eje al lado del rotor,

con la superfície saliente vuelta hacia arriba.
Fig. 10
03D01-6 MF Serie 4200

d) Monte el anillo de fieltro con el alojamiento
nuevo en el árbol.
03
Fig. 11
e) Monte el árbol en la carcasa dela bomba de
agua.
NOTA:
Antes de montar el árbol con los
rodamientos en la carcasa de la bomba,
aplique una camada de grasa a base
de Litio en las esferas de los
rodamientos y en el esparcidor
Fig. 12
f) Instale el anillo traba.
Fig. 13
g) Monte un nuevo retenedor trasero en la carcasa

de la bomba con un prensado y un perno
adaptador.
Fig. 14
MF Serie 4200 03D01-7

h) Monte un nuevo anillo de cerámica en el árbol
con la superfície de goma vuelta hacia el rotor.
03
Fig. 15
i) Monte el rotor sobre el eje, utilizando un

prensado y un perno adaptador.
Fig. 16
j) Inspeccione la holgura entre el rotor y la carcasa

de la bomba: Vea especificaciones sobre la
holgura recomendada.
4. Instalación
a) Monte el conjunto de la bomba de aguay
carcasa trasera en el bloque del motor,
sustituyendo la unión de sellado.
Fije el conjunto aplicando un torque de 18-22
Nm.
Fig. 17
NOTA:
Si se remueven los prisioneros, aplique
Loctite 560 en los roscados y apriételos
con el torque de 4 a 7 N.m (3 a 7 lbf.pie).
b) Monte la chaveta y la polea, con la misma

herramienta del desmontaje.
c) Monte la tuerca en el árbol con la misma
herramienta del desmontaje y fíjela con el torque
de 76 - 83 Nm (55 - 60 lbf.pie).
NOTA: si se remueve(n) el(los) tapón(es) de la
carcasa de la bomba se o(s) bujão(ões), fíjelos
con un torque de 29 - 33 Nm (21 - 24 lbf.pie).
03D01-8 MF Serie 4200

d) Monte la válvula termostática una nueva unión
y la tapa superior en la carcasa del alojamiento
de la válvula termostática y fíjela con torque de
26 - 29 Nm (19 - 21 lbf .pie).
e) Monte el conjunto de la bomba de agua con la
carcasa trasera en el bloque con una nueva
unión y fije con el torque de 29 - 33 Nm (21 - 24
lbf.pie).
f) Monte la carcasa del alojamiento de la válvula
g)
termostática en el cabezal con pegamento.
Monte el brazo de ajuste de la cadena del 03
alternador junto a la carcasa trasera de la bomba
de agua.
Instale la cadena, el esparcidor y el ventilador.
Aplique el torque de 14 - 15 Nm (10 - 11 lbf.pie). 1
h) Ajuste la tensión de la cadena de manera que
la deflexión en el trecho libre más largo esté
alrededor de 10 mm.
i) Monte las mangueras de la bomba de agua,
entre el motor y el radiador.
j) Resuministre el circuito. Para tanto, quite la

tapa del rdiador y el tapón de desaireación (1),
ubicado en la parte delantera del cabezal.
Fig. 18
k) Accione el motor hasta alcanzar la temperatura
normal de operación (ver especificaciones) e
inspeccione todo el sistema por escurrimientos.
NOTA: la carcasa de la bomba de agua posee un
agujero de respiradero ubicado en la parte
inferior. El escurrimiento a través de este
respiradero indica que el retenedor trasero está
dañado y se lo debe sustituir.
MF Serie 4200 03D01-9

D. Sistema de combustible
Consulte el manual del operador del tractor, sobre
cambio de filtros y sangría del sistema.
2. Revisión de los picos inyectores

Consulte la sección 03A01.
03
3. Remoción de los Componentes
Fig. 1
a) Limpie el motor externamente.
Sueltelos cables del acelerador y de la marcha
lenta junto a la bomba inyectora.
b) Suelte eltubo de entrada del combustible junto

a la bomba de alimentación.
Proteja el extremo de los tubos y aberturas de
pasaje de combustible.
4. Desmontaje
a) Remueva el tubo de la bomba alimentadora
alfiltro,prefiltro y los tubos de salida y de retorno 2
desde el filtro a la bomba inyectora.
b) Remueva la manguera del retorno desde el filtro 1

al conjunto de retorno de los inyectores y
remueva el conjunto de los tubos de alta
presión de la bomba inyectora a los picos.
c) Remueva el conjunto del tubo de retorno de

los inyectores.
Proteja el extremo de los tubos y aberturas de 3

d) Suelte la tubería anexada a la bomba

alimentadora. Remueva la bomba y limpie los
restos de pegamento.
e) Remueva los tornillos de fijación de la tapa de

inspección del engranaje de la bomba
inyectora.
f) Remueva los 3 tornillos (1) de fijación desde el

engranaje (2) al eje de la bomba inyectora.
Si es necesario, use un sacador para remover el
engranaje.
Fig. 2
g) Suelte las tuercas (3) de fijación de la bomba
inyectora junto a la brida en la carcasa de la
distribución. Remueva la bomba.
03D01-10 MF Serie 4200

h) Remueva los picos inyectores y la misma
arandela de sellado.
i) Proteja la entrada, el retorno y los orificios de

pulverización del(los) pico(s) inyector(es), con
tapas plásticas o cinta adhesiva - Fig. 4.
03
Fig. 3
a) Limpie los restosde unión de las partes
removidas y lávelas con pincel y disolvente.
b) Limpie el filtro pantalla de la bomba de

alimentación.
c) Pruebe la presión de caudal de la bomba

alimentadora.
Inspeccione os picos inyectores por presión de
ajuste, el sellado de aguja y pulverización.
De haber alguna anormalidad, revise, para
limpieza o sustitución del pico.
Fig. 4
d) Limpie el cabezal del filtro con un paño limpio
y aceite Diesel.
6. Montaje
a) Monte la bomba inyectora utilizando una nueva
unión de sellado.
Alinee la marca de sincronismo de la bomba
con la marca de la brida fijada en la carcasa de
la distribución - Fig. 5.
Lacre la bomba de modo adecuado en el
prisionero de fijación de la caja de distribución,
según la ilustración. 3
Fig. 5
b) Limpie internamente toda la tubería de
combustible con aire comprimido.
Inspeccione externamente el aspecto y la
estructura delos tubos, sustituyéndolos cuando
sea necesario. NOTA:
IMPORTANTE: De reacondicionar la bomba inyectora,
La fábrica no se responsabiliza por es fundamental que la marca de
bombas que presentan lacres violados sincronismo esté de modo adecuado en
por intervención, fuera de los Puestos la brida.
Autorizados. En estos casos es posible
que el motor no atienda a las exigencias
legales relativas a la emisión de
contaminantes.
MF Serie 4200 03D01-11
c) Instale la bomba inyectora junto a la brida, 7. Instalación
aplicando un torque de 16-22 Nm a las tuercas
de fijación. a) Monte los cables del acelerador y de la marcha
lenta y del estrangulador junto a la bomba
NOTA: si se remueven los prisioneros de la brida,
inyectora.
aplique Loctite 242 en los roscados y fíjelos
con el torque de 12-16 Nm.
b) Haga la sangría del sistema de combustible.
Vea el manual del tractor.
d) Instale el engranaje de la bomba inyectora en
el eje, poniendo la marca de sincronismo con
03 las marcas del engranaje intermedia. Apriete los

tornillos de fijación del engranaje de la bomba
c) Accione el motor e inspeccione el sistema por
escurrimientos.
con el torque de 22 - 29 Nm (19 - 21 lbf.pie).
e) Monte la tapa de inspección con la nueva unión

y fíjela con torque de 8 - 11 Nm (6 - 8 lbf.pie).
f) Monte el conjunto del filtro de combustible en

el soporte junto al motor - Fig. 6.
g) Monte la bomba alimentadora (1) utilizando una

nueva unión de sellado.
Aplique un torque de 16 - 20 Nm (12 - 15 lbf.pie)
a las tuercas. 1
Si se remueven los prisioneros de la brida, Fig. 6
aplique Loctite 242 en los roscados y fíjelos
2 3 4
h) Monte los inyectores (2) en el cabezal con
arandelas y nuevos selladores y fíjelos con el
torque de 14 - 17 Nm (10 - 12 lbf.pie).
i) Monte el conjunto del tubo de retorno (3) de

los inyectores, utilizando nuevas arandeas de
sellado.
5
j) Monte la conexión de retorno desde la bomba
inyectora al retorno de los picos (4) en el 6
inyector del 1 0 o 4 0 cilindro. Sustituya las Fig. 7
arandelas de sellado y aplique un torque de 8-
11 Nm.
k) Monte el conjunto de tubos de alta presión (5)

desde la bomba inyectora a los picos
inyectores.
l) Monte el tubo de entrada (6) y de retorno desde

el filtro de combustible a la bomba inyectora.
m) Monte el tubo desde la bomba alimentadora al

filtro y otros ítems.
03D01-12 MF Serie 4200

E. Sincronismo de la Bomba
Inyectora
1. Inserción del motor en el punto estático

de inyección
a) Remueva la tapa de válvula y tubos de alta
presión.
b) Ponga el 1 o cilindro en PMS, fase de
c)
compresión.
Suelte el tornillo de arreglo de la holgura del 03
balancín (4) de la válvula frontal del 1o cilindro.
Quite la traba (2) y el anillo (3) delante del Fig. 1
balancín (4) y quítelo del eje (1).
d) Pulse los resortes de la válvula con la 1
herramienta y quite con cuidado las trabas, el
asiento de los resortes, los resortes y el sellado
de aceite, poniéndolos en sitio seguro.
OBS: para evitarse que la válvula deslice hacia
el interior del cilindro durante los
procedimientos, es recomendable que se lo
ponga en el extremo delvástago, un anillo de 2
goma capaz de mantenerla en la posición.
e) Instale el reloj microcomparador (con precisión
milesimal), de base magnética en la superfície
del vástago de la válvula. 4 3
f) Aplique en reloj cerca de un 90% decarga, para Fig. 2
garantizar que lo acompañe al desplazamiento
de la válvula.
1
g) Determine el PMS exacto delcilindro n° 1 y
reduzca a cero el reloj.
NOTA:
Asegúrese de que el comparador y los
adaptadores estén firmemente
montados y con precarga necesaria
para obtener la lectura correcta.
h) Con el comparador reducido a cero en PMS,

gire el motor en sentido antihorario hasta
obtenerse el valor de curso en el pistón indicado Fig. 3
para punto de inyección estático de la bomba
inyectora, indicado en la tabla de 2. Sincronizando la bomba inyectora en el
Especificaciones Técnicas. motor
De ese modo, es necesario considerar el arreglo
a) Instale la bomba inyectora en un probador de
del punto estático de inyección en mm del
picos inyectores o a una bomba manual. Instalar
pistón antes del Punto Muerto Superior - APMS.
el tubo de salida de combustible en la entrada
Desplace el pistón a esta posición, para
del 1º cilindro.
concluirse la fase inicial del procedimiento.
NOTA: Normalmente la salida del cilindro n° 1 es
identificada por la letra “U, X o W”. Vea
especificaciones para cada motor.
MF Serie 4200 03D01-13

b) Accione la bomba manual hasta alcanzarse
cerca de 30 bar y gire manualmente el eje de la
bomba en sentido de operación (indicado en
la placa de identificación), hasta ocurrirse el
bloqueo del eje.
Mantenga el eje rigurosamente en esta posición.
Para eso, hay 2 opciones:
b1 - Apriete el tornillo de traba (5) del eje de la
bomba.
03 b2 - Para bombas las que no poseen el tornillo de

traba (5), remueva la conexión banjo (6) de la
brida dela bomba e instale un tornillo adecuado
para traba. Fig. 4
Evite el aprieto excesivo de este tornillo, para
no dañarle al eje de la bomba.
Mantenga la bomba trabada hasta su completa
instalación.
c) Desconecte la bomba giratoria del probador

de picos, quite la holgura entre los dientes de
los engranajes de la bomba girándola en
sentido antihorario y móntela en el motor 5
aplicando un torque de 16-20 Nm (12 - 15
lbf.pie) en las tuercas (7).
d) Fije el engranaje accionador y destrabe el
tornillo de traba del eje de la bomba solo Fig. 5
cuando finalice la fijación de la bomba 6
inyectora.
e) Con la instalación de la bomba, las marcas entre
la bomba y a carcasa deben coincidir.
De no coincidiren, haga nueva marca en la placa
adaptadora, eliminando la marca anterior.
Jamás cambie la marca en la brida de la bomba
inyectora.
f) Remueva el reloj comparador y adaptadores
del pico inyector del 1º cilindro.
g) Monte los componentes de la válvula (Use un 7
nuevo sellador en el vástago y móntelo con Fig. 6
aceite): luego monte el resorte, el plato y las
trabas, pulsando los resortes con la misma NOTAS:
herramienta para desmontaje. - Las bombas inyectoras las que
h) Monte el balancín, la arandela y el anillo traba presenten envase del prisionero
en el eje y arregle la holgura de la válvula del violado caracterizan adulteración
cilindro n º 1. del sistema de inyección, lo que no
está de acuerdo con los órganos
i) Monte los tubos de alta presión (torque de 16 -
responsables.
20 Nm), la tapa delos balancines, la unión (use
- Siempre que sea necesario el
la nueva) y el tudo de respiradero.
reparo de componentes internos de
la bomba, es necesario enviarla a
un taller autorizado del fabricante
de la bomba.
03D01-14 MF Serie 4200

F. Sistema de lubricación y
balanceador dinámico
Cosulte el manual del operador del tractor sobre
los procedimientos de inspección de nivel del aceite,
cambio de aceite y lubricantes recomendados.
2. Desmontaje
a) Remueva el conjunto del filtro de aceite y limpie
03
los restos de pegamento en el bloque.
Fig. 1
Remueva el filtro montado en el cabezal del
conjunto.
b) Ponga el bloque del motor en la posición inversa
y remueva el cárter.
c) Remueva el anillo traba y luego el engranaje

intermedio accionadora de la bomba de aceite
lubricante - Fig. 1.
d) Remueva el tubo de succión y el soporte -

Fig. 2.
Fig. 2
e) Remueva la tapa trasera de la bomba y quite el

anillo de sellado y el rotor externo - Fig. 3.
Fig. 3
f) Remueva el contraperno de la válvula de alivio,
la placa de respaldo del resorte, el resorte y el
pistón - Fig. 4.
a) Lave todos los componentes con un
desengrasante químico y séquelo con aire
comprimido.
b) Inspeccione si los rodamientos, los engranajes

y los rotores estén gastados, rayados o
dañados.
Fig. 4
MF Serie 4200 03D01-15

c) Monte los rotores en la carcasa de la bomba.
Inspeccione la holgura entre los rotores interno
y externo.
Ver Especificaciones Técnicas.
03
Fig. 5
d) Inspeccione la holgura entre el rotor externo y

la carcasa de la bomba .
Fig. 6
e) Inspeccione la holgura axial de los rotores

interno y externo.
Fig. 7
f) Inspeccione la holgura entre el engranaje y la

carcasa de la bomba.
Fig. 8
03D01-16 MF Serie 4200

g) Inspeccione el diámetro interno del engranaje
intermedio con buje.
03
Fig. 9
h) Remueva el cojinete nº 1 y mida el diámetro

del eje del engranaje intermedio con el
micrómetro.
Calcule la holgura entre el engranaje y el eje:
Holgura = Diámetro interno del buje del
engranaje - Diámetro del cojinete.
Ver Especificaciones Técnicas
Fig. 10
i) Inspeccione el diámetro interno del alojamiento

del pistón de la válvula de alivio.
j) Inspeccione el diámetro externo del pistón -

Fig. 11.
Calcule la holgura entre el pistón y el
alojamiento:
Holgura = Diámetro del alojamiento - Diámetro
del pistón.
k) Pruebe la fuerza del resorte de la válvula de Fig. 11

alivio, cuando se lo pulse para 25,4 mm (1 pul).
l) Limpie totalmente el cabezal del filtro de aceite

e inspeccione el estado general de los roscados
de la conexión del filtro y del cabezal.
Balanceador
m) Inspeccione los dientes de todos engranajes,
rodamientos, eje de accionamiento, todos
bujes y pesos de compensación por desgaste
o averías y, de ser necesario, sustituya los
componentes dañados. Fig. 12
MF Serie 4200 03D01-17

4. Montaje de la bomba de aceite y
balanceador
a) Monte el conjunto de la válvula de alivio, 1
lubricando con aceite para motores todos los 2
componentes. 3
Sustituya el perno traba (5) por un nuevo.
4
Inspeccione la presión de abertura de la válvula 5
de alivio, comparándolas con el especificado.
03 b) Lubrique todos los componentes de la bomba

de aceite con aceite para motor y monte el anillo
e sellado y la tapa, fijándola con el torque de Fig. 13
16 - 20 Nm.
c) Verifique la holgura axial del rotor interno con

el reloj microcomparador - Fig. 14.
d) Monte el cojinete nº 1 en el bloque.
e) Monte la válvula de alivio en el anillo guía, sin

apretar el tornillo - Fig. 15.
f) Fije la bomba del aceite en la capa del cojinete

Fig. 14
nº 1 del árbol de manivelas con torque de 26 -
29 Nm (2,6 - 2, 9 kgf.m) e inspeccione la holgura
entre dientes - Fig. 16.
g) Monte el tubo de caudal (salida) en la bomba

del aceite y en la válvula de alivio y fíjela con el
NOTA:
Sustituya la camisa del tubo de caudal
y la unión del tubo junto a la válvula de
alivio.
Fig. 15
h) Fije la válvula de alivio con el torque de 44 - 49

Nm (32 -36 lbf.pie ).
Fig. 16
03D01-18 MF Serie 4200

i) Monte el tubo de succión con una nueva unión
en la bomba de aceite y fíjela con el torque de
16 - 20 Nm (12 - 15 lbf.pie ).
j) Fije el soporte en el tubo de succión con el

Monte el tubo de succión en la posición
ilustrada al lado.
k) Sustituya el filtro delaceite y fíjelo manualmente.

Para el aprieto final gire de ½ a ¾ de vuelta, sin 03
usar herramientas.
Fig. 17
l) Fije el conjunto del filtro del bloque con nueva
unión y con el torque de 14 - 20 Nm (10 - 15
lbf.pie).
m) Monte el cárter con una nueva unión y aplique

un torque de 8 - 11 Nm (6 - 8 lbf.pie).
Montaje del balanceador

a) Limpie y seque los estriados y el roscado en el
extremo del eje de accionamiento.
Aplique fina camada de Loctite 243 en los
estriados y en el roscado. Fig. 18
Monte el engranaje accionador de los pesos
de compensación con la superfície llana vuelta
hacia la parte trasera del conjunto de
contrapesos.
b) Monte y apriete la tuerca con un torque de 85

Nm. Para trabar el eje durante el torque de
aprieto, instale dos tornillos en el extremo del
eje de accionamiento y apóyelos con un
destornillador.
c) Inspeccione la holgura axial entre el eje de

accionamiento y la carcasa del balanceador Fig. 19
dinámico: 2,5 a 3,0 mm.
d) Monte el engranaje intermedio y fije los tornillos

con un torque de 35- 47 Nm y con 54 Nm si la
fijación es a través de tuercas (Solo balanceador
dinámico tipo central).
e) Monte los contrapesos asegurándose de que

las superfícies llanas esté alineadas entre si -
verlínea “A” y mientras eso alinee los agujeros
del engranaje del eje accionador trazándole una
línea imaginaria “B” en la dirección del centro
del engranaje intermedio.
Fig. 20
MF Serie 4200 03D01-19

f) Monte la tapa trasera y fije los tornillos con un
torque de 54 Nm.
g) Monte la placa de transferencia asegurándose

de la correcta posición de montaje de acuerdo
con la posición del filtro de aceite lubricante;
lado izquierdo o derecho del motor.
Aplique un torque de 27,0 - 32,5 Nm.
03 h) Monte el tubo de succión, sustituyendo la unión

de sellado con la bomba de aceite.
Fije los tornillos con torque de 14-20 Nm.
Fig. 21
i) Para montar el balanceador dinámico en el Fig. 22

motor, trabe los contrapesos con una barra
rectangular como muestra lafigura, a fin de
garantizar el alineamiento de los contrapesos -
vea las etapas anteriores.
Ponga el pistón del cilindro nº 1 en PMS.
Fig. 23
j) Acople correctamente el balanceador en los

bujes guía 1 ubicados en el bloque del motor.
Aplique a los tornillos un torque de 47-57 Nm.
Fig. 24
03D01-20 MF Serie 4200

5. Tapa del Cárter
a) Aplique unión líquida “Dow Corning” o
equivalente en el cárter.
NOTA:
No aplicar unión líquida en el bloque
pues puede obstruir los pasajes de
lubricación.
b) Aplicar los torques conforme especificado: 03

- Cárter en acero grabado: 19-24 Nm
- Cárter en hierro fundido: 22-28 Nm
Fig. 25
MF Serie 4200 03D01-21

G. Cabezal
1. Cabezal
Vista detallada
5 6 7
03 4
10 9
Fig. 1
1 - Válvulas 5 - Platos de los resortes
2 - Resortes (internos) 6 - Trabas
3 - Resortes (externos) 7 - Tornillos de fijación del cabezal
4 - Selladores de válvula 8 - Selladores
9 - Sedes de válvula
Remoción 10 - Guías de válvula.
a) Purgue el líquido de enfriamiento.
b) Remueva el filtro de combustible y el respectivo i) Remueva los colectores de admisión y escape.
soporte. j) Remueva la tapa de las válvulas, la unión y el
c) Remueva la carcasa del alojamiento de la tubo de respiradero.
válvula termostática. k) Remueva el eje de los balancines y las varillas.
d) Suelte el tubo de admisión de aire junto al l) Remueva las tuercas y tornillos de fijación del
colector. cabezal.
e) Suelte el tubo de retorno desde el pico inyector
a la bomba inyectora. NOTA:
f) Remueva todos los tubos del sistema de Haga la remoción en orden inverso de
combustible. la secuencia de aprieto.
g) Remueva los picos inyectores y las arandelas.
m) Remueva el cabezal y la unión.
h) Desconecte la manguera de aire del colector
de admisión.
03D01-22 MF Serie 4200

2. Eje de los Balancines
Vista detallada
03
Fig. 2
Remoción 1 2
a) Suelte las tuercas de fijación del conjunto del
eje de los balancines desde el extremo hacia el
centro en 3 etapas.
b) Remueva el conjunto.
Desmontaje
a) Remueva los anillos traba y las arandelas de
los extremos del eje.
3
b) Remueva los balancines, los resortes, los
soportes y la conexión de alimentación del
aceite.
c) Remueva las varillas.
Limpieza e Inspección
a) Para limpiar el eje, remueva los tapones de los 4
extremos. Examine los agujeros de pasaje de
lubricante de la conexión, de los balancines y
del eje, desbloqueándolos de ser necesario.
b) Examine el buje de los balancines. Si la holgura Fig. 3

con el eje es superior a la especificada, es
1 - Tornillo
necesario sustituir el buje. La holgura debe estar
2 - Eje de los balancines
entre 0,025 - 0,089 mm
3 - Conexión
4 - Tubo de psaje de aceite, procedente de galería
c) Inspeccione el desgaste en los extremos de las
interna del cabezaç
varillas y la torsión.
MF Serie 4200 03D01-23

Montaje
a) Monte un nuevo tapón en los extremos del eje
removido. Buje
Balancín
b) Monte el buje en el balancín, asegurándose de Herramienta
que los orificios de lubricación estén alineados.
c) Usine el diámetro interno del buje. Vea
03
especificaciones al final de este Módulo.
d) Monte la conexión en el eje de los balancines.

Fig. 4
e) Monte los resortes, los soportes y los
balancines.
Alineación
Instalación
a) Lubrique el extremo inferior de las varillas,
asegurándose de que hubo el correcto acople
junto a los empujadores.
Balancín
Eje
b) Si se remueven los prisioneros de fijación del
soporte del eje de los balancines junto al
Buje
cabezal, móntelos con el torque de 14 -20 Nm.
Fig. 5
c) Monte el conjunto del eje delos balancines
uilizando nuevos anillos de sellado.
Apriete las tuercas de fijación de los soportes 3. Válvulas
en tres etapas desde el centro hacia los
extremos, con el torque de: 1 - Trabas
- Soportes de hierro hundido: 70 - 76 Nm (50 - 2 - Plato
55 lbf.pie). 3 - Resorte interno
- Soportes de aluminio: 38 - 44 Nm (28 - 32 4 - Resorte externo
lbf.pie). 5 - Retenedor
6 - Arandela
7 - Válvula de admisión
8 - Válvula de escape
4 5 6
1 2 3
Fig. 6
03D01-24 MF Serie 4200

Desmontaje
a) Retire el cabezal. Vea el ítem “Remoción”.
b) Pulse los resortes y remueva las trabas de las

válvulas, utilizando las herramientas especiales
presentadas.
c) Remueva los resortes, los retenedores y las
03
válvulas.
Fig. 7
d) Al remover o sustituir las válvulas, identifique
con lápiz eléctrico el número correspondiente
a cada cilindro - Fig. 8.
a) Remueva el depósito y residuos de
carbonización de las cámaras de combustión,
de las guías de las válvulas y de las válvulas.
Lave todas las piezas con disolvente.
Fig. 8
b) Verifique el diámetro del agujero guía con un

medidor de diámetro interno en tres posiciones
y calcule la media - Fig. 9.
c) Verifique el diámetro del vástago de las válvulas

con el micrómetro en tres posiciones y calcule
la media - Fig. 10.
Fig. 9
d) Holgura = Media de los diámetros delagujero -
Media de los diámetros del vástago.
Si la holgura entre el vástago y el diámetro del
guía sea superior al especificado, sustituya las
guías. Vea Especificaciones al final de este
Módulo.
e) Pruebe los resortes cuando a la altura libre y la

fuerza necesaria para comprimirlas a una altura
especificada al final de este Módulo.
Si es necesario, reemplácelos.
Fig. 10
MF Serie 4200 03D01-25

Montaje
IMPORTANTE:
A los selladores se los deben sustituir
y montar con el máximo cuidado.
Lubrique el vástago de la válvula con
una pequeña camada de Bissulfeto de
Molibdeno (Uniterm Adol 50), mezclado
al aceite de motor.
03 a) Inserte la válvula en la guía correspondiente al

cilindro.
b) Monte el nuevo retenedor, ponga la arandela
Fig. 11
bajo los resortes y luego los resortes.
IMPORTANTE:
Monte los resortes con los espirales
amortiguadores (más cerca) vueltos
hacia el cabezal (hacia abajo).
c) Comprima el plato y los resortes y monte las

trabas.
Sustitución de selladores y resortes con el

cabezal instalado
IMPORTANTE:
Ponga el pistón desde el cilindro
correspondiente a la sustitución en el
PMS, para evitarse la caída de las
válvulas hacia dentro del cilindro.
Para mayor seguridad, también inserte
el árbol de manivelas, evitándose el giro
accidental del cigueñal durante la
operación. Para eso, es posible utilizar
una herramienta como la de la Fig. 12.
Fig. 12
a) Suelte el tornillo de arreglo del cigueñal de la
válvula y desplace el balancín, permitiendo el
acceso de la herramienta para comprimir los
resortes - Fig. 13.
b) Remueva las trabas, el plato de los resortes,
los resortes y el sellador.
c) Instale el nuevo sellador en el vástago,
acoplándolo junto al alojamiento. Monte el
arandela de los resortes, los resortes y el asiento.
d) Comprima los resortes de la válvula e instale
las trabas.
e) Ponga correctamente el balancín y arreglo el
tornillo de arreglo hasta obtenerse la holgura Fig. 13
correcta. Vea el procedimiento en la Sección
03A01 y la holgura correcta en Especificaciones.
03D01-26 MF Serie 4200

4. Guía de las Válvulas
1 - Herramienta
2 - Superfície del cabezal 1
3 - Guía
Sustitución de la Guía Postiza

NOTA:
A la sustitución se le debe realizar
luego de inspeccionarse la holgura
2 03
entre guías y vástagos de válvula,
Fig. 14
según descripto anteriormente.
3 3
a) Utilice una herramienta adecuada y un prensado
para quitar la guía - Fig. 14.
b) Haga un prensado en el guía la misma

herramienta utilizada para quitarsela.
En el prensado de los guías, observe la altura
“H” arriba de la superfície de asentamiento de
los resortes de las válvulas. Vea especificaciones
al final de este Módulo.
2
Fig. 15
5. Limpieza, Inspección y Refaceamento del

Cabezal
a) Luego del desmontaje completo del cabezal,
remueva la alza de elevación y la tapa trasera -
Fig. 16.
b) Lave el cabezal con desengrasante químico

biodegradable y agua a 80 °C bajo presión,
eliminándose todos los restos de carbón.
Remueva posibles incrustados existentes en las
Fig. 16
galerías de agua. Seque con aire comprimido.
c) Verifique si hay grietas o daños en el cabezal.
d) Verifique la altura del cabezal.

A altura mínima luego del refaceamento están
en Especificaciones Técnicas.
Fig. 17
MF Serie 4200 03D01-27

e) Inspeccione la torsión del cabezal con una
lámina calibradora y una regla de acero.
Límites máximos permitidos: Vea
Especificaciones al final de este Módulo.
NOTA:
Al refaceamento solo podrá
ejecutarselo si la proyección máxima
”P” - Fig. 19 del pico inyector en el
03 cabezal no pase la dimensión
especificada.
La proyección del pico inyector no
Fig. 18
deberá compensarse a través de
f) Verifique las guías de las válvulas. Vea el ítem

“Válvulas”.
g) Verifique las sedes postizas. Vea el ítem “Sedes
postizas y alojamiento”.
h) Monte la tapa trasera con torque de 16-22 Nm
sustituyendo la unión y reinstale la alza de
elevación.
6. Sedes Postizas y Alojamiento P

Fig. 19
Desmontaje de la sede y reacondicionamiento
del alojamiento.
NOTA:
A la sustitución de las sedes solo les
puede ejecutar luego de sustituir las
guías de las válvulas.
Al reacondicionamiento de las sedes
solo se le puede realizar cuando el
cabezal presente torsión que permite
el refaceamento y cuando las sedes
estén en buenas condiciones.
a) En la operación de usinado del alojamiento, la Fig. 20

superfície del cabezal deberá estar llana y
perpendicular a las guías de las válvulas.
b) Frese el alojamiento de la sede, utilizando como
referencia la guía de la válvula. Busque trabajar
lo más cerca del valor mínimo para ajuste
posterior.
Vea especificaciones técnicas.
Montaje
a) Ponga la sede postiza con la base vuelta hacia
el alojamiento - Fig. 21.
Fig. 21
03D01-28 MF Serie 4200

b) Haga un prensado de admisión y la sede de
escape con un adaptador adecuado.
Use las guías de válvula como referencia para
el montaje.
NOTA:
A las sedes postizas las pueden enfriar
en Nitrógeno o hielo seco para el
montaje.
A las sedesse les debe fijar sin
lubricante ni adhesivo. 03
No utilice martillo o similar para el
montaje.
Inspección
a) Inspección el asiento de la válvula en la sede
postiza. El asentamiento no debe presentar
excentricidad excesiva en relación a la guía de
la válvula.
Vea Especificaciones al final de este Módulo.
b) Verifique la profundidad de las válvulas bajo la

superfície usinada del cabezal - Fig. 22.
Profundidad máxima para servicio: Vea
Fig. 22
Limpieza e Instalación del cabezal

a) Inspeccione todos los agujeros del cabezal y
del bloque (roscados,pasajes de aceite y de
agua).
Retirar todas las suciedades.
b) Limpie las superfícies usinadas del cabezal y

del bloque.
NOTA:
Luego se remover los prisioneros de
fijación del cabezal, se los debe limpiar
Fig. 23
y montar con el torque de 34 - 41 Nm
(25 - 30 lbf.pie).
c) Monte una nueva unión del cabezal. La

identificación TOP FRONT debe estar hacia
arriba y hacia adelante del motor.
No use adhesivo ni sellador para montarle a la
unión.
d) Ponga el cabezal sobre el bloque. Limpie los

tornillos de fijación, lubricando levemente los
roscados.
MF Serie 4200 03D01-29

e) Ponga correctamente los tornillos, según
Fig. 24.
03
Fig. 24
f) Fije los tornillos siguiendo la secuencia de

aprieto de la Fig. 25.
g) Aplique el torque de 131 - 138 Nm (95 - 100
lbf.pie).
NOTA: Al torque final se le debe obtener en 2 o
3 etapas.
Fig. 25
h) Monte los inyectores, asegurándose de que se

monte solo una arandela e sellado (1) nueva en
cada inyector.
Torque de aprieto de las tuercas de fijación de
los picos: 11 - 14 Nm (8 - 10 lbf.pie).
1
i) Lubrique el extremo de las varillas e inspeccione

el perfecto asentamiento sobre los
empujadores.
Fig. 26
03D01-30 MF Serie 4200

j) Monte el conjunto del eje de los balancines.
k) Regule la holgura de las válvulas. Vea el

procedimiento en la Sección 03A01 y la holgura
recomendada en Especificaciones, en este
Módulo.
l) Monte la tapa de las válvulas con la unión y

apriete las tuercas.
m) Monte los otros componentes en el orden

03
inverso a la remoción.
Fig. 27
n) Sustituya las uniones de los colectores. Si se
remueven los prisioneros de fijación del colector
de escape, hay que apretarlos con el torque
de 8-14 Nm.
o) Monte el colector de escape y fije las tuercas

p) Monte el colector de admisión y fije los tornillos

con el torque de 26-29 Nm (use Loctite 566 o
equivalente).
q) Suministre el sistema de enfriamiento y el cárter.
r) Haga la sangría del sistema de combustible.
Reglaje de las Válvulas

Haga el arreglo según procedimiento descripto en
la Sección 03A01 (Motores - Introducción),
observando la holgura especificada en el inicio de Fig. 28
este Módulo.
Inspección
a) Accione el motor y déjelo operando hasta
alcanzarse la temperatura normal deoperación
e inspeccione si hay escurrimientos.
b) Remueva los conjuntos de los balancines e
inspeccione los torques de fijación del cabezal.
De ser necesario, reapriete según el
procedimiento descripto anteriormente, con el
torque especificado.
NOTA: para efectuar el reaprieto es necesario
que la temperatura del líquido de enfriamiento
y todo el motor esté estable.
c) Reinstale el conjunto de los balancines, arregle
la holgura de las válvulas y monte la tapa
superior.
MF Serie 4200 03D01-31

H. Bloque de cilindros
1. Bloque
Retirada
a) Purgue el aceite lubricante.
b) Remueva la tapa del radiador (o depósito de
resuministro) y suelte las mangueras de agua
del radiador.
03
c) Remueva el tapón de purga en el bloque y
purgue todo el sistema de enfriamiento.
d) Suelte los cables eléctricos del motor de
arranque, medidores de presión del aceite
lubricante y temperatura del motor. Fig. 1
e) Remueva los colectores de admisión y escape.
f) Desconecte los tubos de entrada y retorno de
combustible.
g) Remueva el motor del tractor.
h) Instale el soporte en el motor y póngalo en el
caballete.
i) Remueva el conjunto de embrague.
Desmontaje
a) Remueva el ventilador, el alternador y el motor
de arranque.
b) Inmovilice el árbol de manivelas. Para eso, utilice
Fig. 2
un dispositivo como el que se presenta en la
Fig. 1.
c) Remueva lapolea del árbol de manivelas.
d) Remueva de la bomba de agua.
e) Retire el cabezal.
f) Remueva la bomba alimentadora de
combustible.
g) Remueva el filtro de aceite lubricante.
h) Remueva la tapa de la distribución, los
engranajes y la carcasa.
i) Retire la bomba inyectora.
j) Remueva elárbol de mando de las válvulas.
k) Retire el volante.
l) Remueva el cárter y la bomba de aceite Fig. 3
lubricante.
m) Remueva el retenedor trasero y el árbol de d) Lave el bloque bajo presión con agua a 80 ºC
manivelas. y desengrasante químico biodegradable e
n) Remueva los pistones y las bielas. inmersalo en una solución de mismo tipo por
cerca de 12 horas.
Limpieza e Inspección Luego, seque el boque con aire comprimido.
a) Remueva el tapón trasero de la galería del e) Con una escobilla adecuada - Fig. 3, limpie las
aceite - Fig. 2. galerías del bloque, vuelva a lavarlo con agua
b) Remueva todos los tapones de las galerías de caliente bajo presión y seque con aire
agua y el soporte del filtro del aceite lubricante. comprimido. Asegúrese de que los pasajes de
agua y aceite lubricante esté desobstruidos.
c) Remueva todos los restos de unión.
03D01-32 MF Serie 4200

f) Inspeccione si hay grietas u otros daños al
bloque.
g) Mida el diámetro e inspeccione las camisas de

los cilindros, vea el ítem “Camisas de Cilindro”.
h) Monte los tapones de la galería de agua

aplicando Loctite 242.
Fije la arandela de aluminio y el tapón trasero
del aceite lubricante aplicando Loctite 271.
NOTA: 03
Utilice aceite antioxidante para
protección cuando se estoque el Fig. 4
bloque.
2. Buje y Cojinentes del Árbol de Mando

de las Válvulas
Retirada
a) Remueva el buje del mando de válvulas
utilizando herramienta especial - Fig. 4.
b) Remueva el sello trasero del árbol de mando

de las válvulas y el buje de los cojinetes -
Fig. 5. Fig. 5
Limpieza, Inspección y Montaje

a) Limpie el alojamiento del buje, de los cojinetes
y del sello trasero.
b) Inspeccione los diámetros de los alojamientos

de los bujes del árbol de mando de las válvulas:
Vea especificaciones.
Fig. 6
c) En el montaje del buje, asegúrese de que el

agujero de lubricación esté alineado con el
agujero en el bloque.
Fig. 7
MF Serie 4200 03D01-33

d) Instale el buje en el bloque usando una
03
e) Aplique Loctite 601 en el alojamiento del tapón
trasero del árbol de mando y móntelo.
Fig. 8
3. Camisa del Cilindro

Inspección y Desmontaje
a) Inspeccione el diámetro interno y la ovalización
de la camisa.
Cuando las dimensiones sean superiores a las
especificadas, sustituya las camisas.
b) Remueva las camisas, removiéndolas por la

base, utilizando una herramienta universal para Fig. 9
extrairsela camisa.
1 - Vástago del prensado 1
2 - Herramienta
3- Camisa 2
Limpieza
Limpie el alojamiento de las camisas en el bloque y
las nuevas camisas con un desengrasante.
NOTA:
¡Cualquier partícula incrustada en 3
elalojamiento o en la camisa le causará Fig. 10
cambio al diámetro interno!
50 mm
Montaje
a) Lubrique el alojamiento de la camisa de 50 mm
desde la superfície superior del bloque hacia
abajo. Lubricar
El nivel superior debe quedarse limpio y exento
de aceite o grasa.
b) Con herramienta especial y un prensado, pulse
la camisa hasta 50 mm de la posición final.
c) Aplique un nivel de 25 mm de Loctite 601 en la
superfície externa de la camisa y prénsela hasta
la posición final. Fig. 11
03D01-34 MF Serie 4200

d) Remueva el exceso de Loctite y espere 3 horas 1
hasta secar el adhesivo y alcance sus
2
propiedades de resistencia de trabajo, antes de
aplicarse el acabado a la camisa. 3
e) Inspeccione la altura de la camisa en relación a

la superfície del bloque - Fig. 13. Utilice un reloj
03
comparador junto al dispositivo que se presenta.
Fig. 12
Vea especificaciones sobre el valor de la
proyección.
4. Acabado de la Camisa
Alargado y Bruñimiento
a) Arregle la máquina para operar a 293 rpm y
avance de 0,15 a 0,30 mm por vuelta.
Al diámetro final se le debe obtener en un pase
del mandril y debe estar de acuerdo con las
b) A la primera etapa se le debe ejecutar con Fig. 13

bastones bruñidores de granulación 80 a 100
mash. En el acabado para diámetro final es
necesario utilizar bastones de granulación 320
mash. En las dos etapas, la calidad de granos
de todos los bastones debe ser CG (carboneto
de silicio verde, dureza N).
c) Durante el bruñimiento, utilice aceite Honilo 407

Castrol o equivalente.
d) El acabado debe ser uniforme en toda extensión

de la camisa.
Remover todas las marcas de mandril. A la
superfície de la camisa no la debe pulir.
La rugosidad debe quedarse dentro de los
valores especificados.
Luego del bruñiminto, rugosidad de 0,8 - 1,2
μm.
a) Remueva las partículas incrustadas en la
superfície interna del cilindro luego del
bruñimiento.
Fig. 14
b) Inspeccione el diámetro y la ovalización del

cilindro - Fig. 14: compárelas con el
especificado al final de este Módulo.
MF Serie 4200 03D01-35

l. Pistones y bielas
1. Remoción
a) Retire el cabezal.
b) Remueva el cárter y los tubos de succión y de

caudal del aceite lubricante.
c) Antes de remover el pistón, limpie eventuales
03 depósitos de carbón acumulados en la cumbre

de la camisa. Ponga los cilindros en horizontal
y el pistón del cilindro el que se debe limpiar
en el PMI. Rellene con un paño el espacio arriba
de la cumbre del pistón.
Remueva el carbón con una escobilla o lija y
limpie el área afectada con un paño.
d) Con el bloque en la posición horizontal, remueva

los pistones. Identifique los pistones de Nos. 1
a 4 para se reinstalen en los respectivos cilindros
después.
2. Desmontaje
a) Remueva los anillos de segmiento.
b) Remueva los anillos traba y quite el perno del

pistón manualmente.
NOTA: De haber dificultad en la remoción del
perno, caliente el pistón en agua o aceite hasta
la temperatura de 80ºC.
c) Remueva el buje de la biela.
3. Limpieza e inspección
a) Inspeccione si los pistones presentan riesgos o
daños en las superfícies lateral y superior.
Limpie los residuos de carbón en las canaletas
sin dañarlas.
b) Monte el nuevo anillo e inspeccione la holgura

lateral en la canaleta. De ser superior al indicado Fig. 1
en las especificaciones, sustituya el pistón.
03D01-36 MF Serie 4200

c) Mida el diámetro externo del perno del pistón
con micrómetro: vea especificaciones.
d) Mida el alojamiento del perno en el pistón con

un medidor de diámetro interno: vea
especificaciones.
A las medidas las debe hacer en las direcciones
horizontal, vertical y diagonal en relación al
agujero que aloja el perno.
03
Fig. 2
e) Inspeccione la torsión y el alineamiento de la
biela.
Fig. 3
f) De encontrar un defecto, sustituya la parte y

haga nueva marcación del número de la
posición de la biela en el bloque de los cilindros.
Ejemplo de biela marcada que va a trabajar en
el segundo cilindro, marcada con lápiz eléctrico.
Fig. 4
g) La biela y la capa poseen en una de las laterales
el código de peso y número de serie
correspondiente.
En el montaje de la capa, inspeccione si el
número de serie corresponde con el de la biela.
Fig. 5
MF Serie 4200 03D01-37

h) Mida los alojamientos del buje y del casquillo
en las posiciones horizontal, vertical y diagonal.
NOTA: al medir el alojamiento de los casquillos,

ponga correctamente la capa de la biela,
fijándola con el torque especificado.
03
Fig. 6
i) Inspeccione la holgura entre puntas de los

anillos de segmiento en la camisa. A la holgura
la debe inspeccionar en separado.
NOTA:
Utilice elpistón para insertar el anillo
entre 40 y 50 mm bajo la superfície
usinada del bloque. El diámetro interno
del cilindro debe estar dentro de las
medidas especificadas.
Vea las especificaciones sobre la correcta holgura Fig. 7

correcta entre puntas.
4. Montaje
a) Para el montaje, todas las partes deben estar
limpias.
b) Monte el buje en la biela, asegurándose de que

los agujeros de lubricación estén alineados -
Fig. 8.
Mandril del diámetro interno del buje para el
diámetro especificado al final de este Módulo.
Fig. 8
c) Monte el pistón en la biela con la cámara de
combustión vuelta hacia el mismo lado de la
traba del casquillo.
d) Inserte el perno manualmente y monte los anillos

traba nuevos.
De haber dificultad para montar el perno,
caliente el pistón en agua o aceite a 80 °C.
Al pistón lo debe manejar con cuidado, pues
cualquier daño en las superfícies podrá causar
mala operación del motor. Si no se sustituyen
la biela y el pistón, móntelos en el cilindro
original.
03D01-38 MF Serie 4200

e) Monte en el resorte en la 3a canaleta (inferior)
del pistón y luego el anillo, con las puntas en
posición opuesta a los extremos del resorte.
NOTA:
Utilice herramienta adecuada para
montar los anillos, evitando daños en
los mismos y dificultades en el montaje.
03
Fig. 9
f) Instale el 2° y 1° anillos con la marca TOP interno

vueltos hacia arriba.
Observe que los anillos de la 2° y 1° canaletas
poseen espesuras distintas.
TOP
Fig. 10
g) Las holguras entre las puntas de los anillos no
deben qudarse alineadas en la dirección del
perno o de la pollera del pistón. Ponga los
anillos según la ilustración.
A - Resorte
B - 3° anillo (inferior)
C - 2° anillo (intermedio)
D - 1° anillo (superior)
Fig. 11
h) Monte los nuevos casquillos en el cuerpo de la

biela, poniendo correctamente las trabas.
Fig. 12
MF Serie 4200 03D01-39

5. Instalación
a) Ponga el bloque en horizontal. Lubrique la
región de las canaletas, el interior de las
camisas, los casquillos del cuerpo de la biela y
el muñón del árbol de manivelas.
b) En el montaje del pistón, asegúrese de que la

letra “F” esté vuelta hacia adelante del motor.
03
Inserte la biela con un guía universal, evitando
arañar la camisa.
Fig. 13
c) Monte el pistón en la camisa, utilizando un

instalador de anillos universal y un vástago de
madera para empujar el pistón.
Fig. 14
d) Monte el nuevo casquillo en la capa de la biela,

poniendo correctamente las trabas. Lubrique el
casquillo y el muñón del árbol de manivelas.
e) Monte la capa en la biela correspondiente al Fig. 15

cilindro y fíjela con el torque especificado al
final del Módulo.
f) Gire manualmente el árbol de manivelas al

montar cada biela. De haber dificultad en el giro,
inspeccione todos los torques aplicados en la
fijación de las bielas.
Fig. 16
03D01-40 MF Serie 4200

g) Inspeccione la holgura lateral entre la biela
montada y el muñón con reloj comparador. Vea
03
Fig. 17
h) Ponga el pistón en PMS. Inspeccione la altura

del pistón en relación a la superfície usinada
del bloque con el reloj comparador y la
herramienta especial mostrada.
i) Monte el balanceador dinámico yel cárter de

aceite, apretando los tornillos con el torque
Fig. 18
MF Serie 4200 03D01-41

J. Árbol de manivelas
1. Retirada
a) Remueva el motor.
b) Remueva el cabezal y las varillas.
c) Remueva de la bomba de agua.
d) Remueva la caja de la distribución y el árbol de
03 e)
mando de las válvulas.
Retire la carcasa del volante y el volante.
f) Remueva el cárter y el balanceador dinámico.
g) Remueva los pistones y las bielas.
2. Desmontaje
a) Para desmontar, ponga el cabezal hacia abajo.
Remueva la carcasa del retenedor trasero del
aceite y la unión.
b) Remueva la placa intermedia y los 2 selladores
- Fig. 1.
c) Remueva las capas de cojinetes principales y
los casquillos. Fig. 1
d) Remueva el árbol de manivelas y los casquillos.
e) Remueva el engranaje del árbol de manivelas,
de ser necesaria su sustitución.
a) Remueva los restos de unión de la carcasa del
sellador trasero y del bloque.
b) Limpie los muñones, inspeccionando la pieza

por riesgos y daños.
c) Con el micrómetro, mida el diámetro y

ovalización de los muñones en 4 puntos - Fig.
Fig. 2
2.
Vea tablas de especificaciones al final del
Módulo.
d) Inspeccione la excentricidad máxima de los

muñones del árbol de manivelas con reloj
comparador - Fig. 3.
Módulo.
e) Inspeccione si hay grietas en la parte a través

de tinta para detección de grietas.
Desmagnetice el árbol de manivelas. De haber
grietas, sustituya la parte.
Fig. 3
03D01-42 MF Serie 4200

4. Rectifica e Inspección
a) Rectifique los muñones de la parte para someter
inmediatamente inferior a la medida que se ha
obtenido.
b) Inspeccione la rugosidad y los rayos de

consordancia de los muñones - Fig 4.
Módulo.
03
c) Remueva las esquinas vivas de los agujeros de
lubricación.
d) Luego de rectificársela, lave el árbol de

manivelas con desengrasante químico en baño
de imersión. Seque con aire comprimido.
e) Inspeccione si hay grietas y desmagnetice el Fig. 4

árbol de manivelas.
f) Limpie los agujeros de lubricación.
g) Inspeccione la longitud de los muñones - Fig.

5.
Módulo.
h) Vuelva a inspeccionar la excentricidad de los

muñones del árbol de manivelas.
i) Inspeccione los rayos de concordancia de los

Fig. 5
muñones con calibrador.
Módulo.
5. Montaje
j) Para el balanceo, remueva el material de las a) Limpie los alojamientos de los casquillos junto
laterales de los brazos del árbol de manivelas al bloque y las capas de los cojinetes.
por esmerillado. De estoquear la parte, aplique Inspeccione si las galerías de lubricación del
aceite antioxidante por imersión. bloque está desobstruidas.
k) Antes del montaje, limpie el árbol de manivelas b) Caliente el engranaje del árbol de manivelas
con agua a 80 ºC en baño de inmersión por hasta 150 ºC en estufa, baño de aceite o por
agitación y seque con aire comprimido. inducción y móntela.
MF Serie 4200 03D01-43

c) Monte los casquillos superiores e inferiores junto
al bloque y a las capas de cojinetes, poniendo
correctamente las trabas. Para rectificar el árbol
de manivelas, use los casquillos de
sobremedida para la que se rectificó.
d) Lubrique los casquillos superiores y los muñones

del árbol de manivelas.
03 e) Monte el árbol de manivelas. No gire el árbol

antes de la fijación de las capas de los cojinetes.
Fig. 6
f) Lubrique las dos arandelas de respaldo
superiores, poniendo los canales de lubricación
para el árbol de manivelas y desplácelas en los
recesos de los bloques.
g) Lubrique los casquillos inferiores.
Fig. 7
h) Monte las arandelas de respaldo inferiores en

la capa del cojinete en el 3 con los canales de
lubricación vueltos hacia el árbol de manivelas.
i) Monte las capas delos cojinetes poniéndolas

correctamente.
Fig. 8
j) Fije los cojinetes desde el centro a los extremos

con torque de 230 - 258 Nm. Gire el árbol de
manivelas manualmente luego del aprieto fnal
de cada capa de cojinete.
Fig. 9
03D01-44 MF Serie 4200

k) Inspeccione la holgura axial del árbol de
manivelas utilizando un reloj comparador.
Módulo.
Si la holgura inspeccionada es superior a la
especificada, sustituya las arandelas de
respaldo para sobremedida.
l) Monte la placa intermedia y aplique adhesivo

Loctite 515 (no 70490279).
03
m) Fije los tornillos de la placa, aplicando Loctite
Fig. 10
566 con torque de 16-22 Nm.
Si los prisioneros de laplaca intermedia se
sustituyen, móntelos aplicando Loctite 271 con
el torque de 4-7 Nm.
n) Inspeccione el alineamiento de la placa

intermedia con una regla de acero.
Fig. 11
o) Inspeccione si la brida trasera del árbol de
manivelas presente desgaste y monte el
retenedor en las posiciones A, B o C.
- Posición A: cuando el árbol sea nuevo o la brida
esté sin desgaste.
- Posición B: cuando la brida presente desgaste
en la posición A.
- Posición C: cuando haya desgaste en las
posición A y B.
Fig. 12
p) Cuando las tres posiciones presenten desgaste,

se puede rebajar la brida para la dimensión A.
La suerfície de montaje del volante no debe
rebajarse, nivel B.
Mantenga el acabado superficial.
Módulo.
Fig. 13
MF Serie 4200 03D01-45

q) Lubrique con aceite para motor la parte externa
del nuevo retenedor y el alojamiento en la
carcasa, utilizando un pincel blando. No maneje
el labio del retenedor.
r) Monte el sellador luego de determinar la

posición A, B o C junto a la carcasa.
03
Fig. 14
NOTA:
En el montaje del retenedor, ponga la
flecha en sentido de rotación del motor.
Aplique una camada de grasa a base
de litio en la brida.
Fig. 15
s) Monte la carcasa con el retenedor en los pernos

guía de la superfície del bloque.
t) Quite la herramienta y fije los tornillos de la

carcasa con el torque especificado al final de
este Módulo.
Fig. 16
u) Inspeccione la excentricidad de la carcasa con
el reloj comparador: 0,25 mm.
Fig. 17
03D01-46 MF Serie 4200

K. Distribución y árbol de mando de

válvulas
1. Retirada
a) Remueva el ventilador, alternador, brazo de
ajuste y cadena.
b) Remueva de la bomba de agua.
c) Remueva la bomba alimentadora. 03

d) Remueva el cárter y el balanceador dinámico. Fig. 1
e) Inmovilice el árbol de manivelas.
f) Remueva lapolea del árbol de manivelas.
g) Remueva la tapa de distribución.
h) Remueva el engranaje del árbol de mando

deválvulas usando un sacador adecuado -
Fig. 2.
i) Remueva la placa de retención del engranaje Fig. 2

intermedia y el engranaje.
j) Remueva el engranaje de accionamiento de la

bomba inyectora, usando un sacador adecuado
- Fig. 3.
k) Retire la bomba inyectora.
l) Remueva la carcasa de distribución, soltando

los tornillos de fijación junto al cárter y junto al
bloque.
Fig. 3
m) Remueva la tapa de las válvulas, el conjunto
del eje de los balancines y las varillas.
n) Remueva elárbol de mando de válvulas con el

bloque en posición invertida - Fig .4.
o) Remueva los empujadores.
Fig. 4
MF Serie 4200 03D01-47

Vea el final de este Módulo sobre todas las
especificaciones necesarias.
a) Lave todas las piezas con desengrasante
químico.
b) Inspeccione si los dientes de los engranajes

están gastados.
03 Con el medidor de diámetro interno,

inspeccione el buje del engranaje intermedio.
El diámetro interno del buje de este engranaje
debe arreglarse luego del montaje. Fig. 5
c) Inspeccione el diámetro del eje del engranaje

intermedio con un micrómetro - Fig. 5.
d) Inspeccione la especura de la arandela de

respaldo del árbol de mando de las válvulas -
Fig. 6.
e) Inspeccione el diámetro de los muñones del

árbol de mando de las válvulas con el
micrómetro - Fig. 7. Compare los datos con
las especificaciones. Fig. 6
f) Inspeccione el pasaje del aceite lubricante del

cojinete central y desobstruya de ser necesario.
g) Inspeccione si los empujadores estén gastados

o dañados en la superfície de contacto con el
árbol de mando de las válvulas y en el diámetro
externo: si el diámetro externo del empujador
presente daño, inspeccione el diámetro del
alojamiento en el bloque. Compare los datos
con las especificaciones.
h) Inspeccione la torsión de las varillas. Fig. 7
i) Remueva los restos desde la unión de la tapa a

la carcasa de distribución. Limpie e inspeccione
si el alojamiento en la tapa de la distribución
presente daños.
j) Determine con un medidor de diámetro interno

el diámetro en la superfície de contacto con el
sellador y compare los datos con las
especificaciones.
Fig. 8
03D01-48 MF Serie 4200

k) Inspeccione con el micrómetro, el diámetro el
cubo de la polea en la superfície de contacto
con el sellador: vea especificaciones.
Montaje
En el montaje, los componentes deben estar limpios
y lubricados con aceite para motor.
a) Montar la llave en el árbol de mando de las
03
válvulas.
Monte los empujadores y el árbol de mando
con la superfície usinada superior del bloque
hacia abajo.
Fig. 9
b) Ponga el bloque con la superfície usinada

superior hacia arriba y monte la arandela de
respaldo del árbol de mando de las válvulas,
poniéndola correctamente en el perno guía.
c) Monte el eje del engranaje intermedia, poniendo

correctamente el agujero de lubricación.
d) Monte la carcasa de distribución al bloque con

nueva unión. Instale los tornillos de fijación de
la carcasa manualmente.
Fig. 10
e) Alinee la superfície inferior del bloque con la

carcasa y apriete todos los tornillos de la
carcasa con torque de 24-35 Nm.
Fig. 11
f) Gire el árbol de manivelas hasta que la llave del

engranaje esté vuelta hacia arriba.
Fig. 12
MF Serie 4200 03D01-49

g) Monte el engranaje intermedia poniendo
correctamente las marcas de sincronismo.
03
Fig. 13
h) Monte la placa de retén y fije los tornillos con

torque de 35-47 Nm. Inspeccione la holgura
axial del engranaje intermedio: 0,08 - 0,18 mm.
i) Monte el engranaje del árbol de mando de las

válvulas poniendo correctamente las marcas de
sincronismo.
Fig. 14
j) Monte la bomba inyectora.
Fig. 15
k) Ponga la llave del eje de la bomba inyectora
en la ranura del engranaje, alineando las marcas
de sincronismo con el engranaje intermedio.
Fig. 16
03D01-50 MF Serie 4200

l) Monte la placa de retén, nueva arandela de traba,
el calzo y el tornillo del árbol de mando de válvula
con el torque de 54-75 Nm aplique el Loctite 242.
m) Inspeccione la holgura axial del árbol de mando

de las válvulas con reloj comparador. Vea
especificaciones.
03
Fig. 17
n) Fije el engranaje de la bomba inyectora apretando
la tuerca con el torque de 54-74 Nm. Inspeccione
si todas las marcas de sincronismo estén
correctas.
o) Inspeccione la holgura entre dientes con el reloj Fig. 18

comparador. Vea especificaciones.
Tapa de distribución
a) Antes de montar la tapa de distribución, lubrique
todos los engranajes con aceite para motor.
Monte la tapa con nueva unión y fije
manualmente los tornillos.
Fig. 19
NOTA:
En el montaje de la tapa, sustituya las
3 arandelas inferiores de Aluminio.
b) Alinee la tapa de distribución poniendo

correctamente el refuerzo inferior.
Aplique Loctite 566 o equivalente en los tres
tornillos que fijan el refuerzo y apriete todos os
tornillos con el torque de 16-22 Nm.
Fig. 20
MF Serie 4200 03D01-51

c) Monte el retenedor en la tapa lubricando la parte
interna del retenedor antes del montaje y
póngalo con la flecha en sentido de rotación
del motor.
d) Monte las varillas y el conjunto del eje de los

balancines.
Luego, arreglela holgura de las válvulas y monte
la tapa.
03 e) Monte la polea del árbol de manivelas,

apretando los tornillos con 81-98 Nm.
f) Monte la bomba alimentadora de combustible. Fig. 21
g) Monte la bomba de agua.
h) Monte el alternador, la cadena y el brazo de

arreglo desde el alternador a la carcasa de la
bomba e a agua, el ventilador y otros
componentes.
03D01-52 MF Serie 4200

L. Inspección del Sincronismo del
Árbol de Mando de las Válvulas
b) Suelte la tuerca de fijación del puerta inyector

del 1º Cilindro (lado del ventilador).
c) Gire el motor hasta encontrar el PMS en el

tiempo de compresión.
03
d) Para mayor practicidad, utilice un adaptador
para el pico inyector según se muestra al lado,
junto al soporte + reloj comparador milesimal
en el 1º cilindro, como indicado.
NOTA: de no haber adaptador, es necesario apoyar
el reloj comparador sobre la primera válvula del
cilindro nr. 1 - Fig. 2. Para eso, quite la tapa
superior, el balancín delantero y la(s) resorte(s)
de la válvula. Asegúrese de que el pistón estén
en el PMS para evitar caída de la válvula hacia
dentro del cilindro.
e) Aplique precarga de 6,0 mm en el reloj

comparador y reduzca a cero el reloj.
Fig. 1
NOTA:
f) Luego de reducir a cero el comparador PMS,

obtenerse el valor de posición del pistón APMS
(Antes del Punto Muerto Superior), el que
corresponda al punto de inyección estático de
la bomba inyectora en mm APMS indicado en Fig. 2
Consulte Especificaciones Técnicas al inicio del
Módulo acerca del valor del punto estático de
inyección y el valor en mm de la posición del
pistón APMS.
Fig. 3
MF Serie 4200 03D01-53

M. Especificaciones de ajuste (Medidas, Ajustes y Tolerancias de los

componentes)
1. Bloque del Motor milímetros pulgadas

Altura total, medida entre las superfícies
Usinadas............... ........................................................... 441,12 441,33 17,367 17,375
Diámetro del alojamiento de la camisa ............................ 103,188 103,213 4,0625 4,0635
Diámetro del alojamiento del casquillo ............................ 80,42 80,44 3,166 3,167
03 Diámetro del alojamiento para el buje

del árbol de mando de las válvulas
(muñón n° 1 )...... .............................................................. 55,563 55,593 2,1875 2,1887
Diámetro interno del buje del árbol de
mando de las válvulas, montada en el cojinete nº 1 ....... 50,787 50,848 1,9995 2,0019
Diámetro del cojinete n° 2 del árbol de
mando de las válvulas ....................................................... 50,55 50,60 1,990 1,992
Diámetro del cojinete n° 3 del árbol de
mando de las válvulas ....................................................... 50,04 50,09 1,970 1,972
2. Camisas del Cilindro milímetros pulgadas

Tipo................ ................................................................. Seca, con brida, montada con
interferencia( bajo presión ).
Diámetro externo ............................................................... 103,238 103,264 4,0645 4,0655
Diámetro interno, luego del bruñimiento .......................... 98,48 98,50 3,877 3,878
Rugosidad luego del bruñimiento ( CLA ) ........................ 0,8 - 1,2 μm 3,2 - 4,8 μpul.
Ángulo de bruñimiento ( ° ) ............................................... 60° - 70°
Interferencia de montaje en el alojamiento
del bloque..... .................................................................... 0,025 0,076 0,0010 0,0030
Altura de la cumbre, arriba de la superfície usinada
del bloque...................... ................................................ -0,102 +0,102 -0,004 +0,004
Longitud total .................................................................... 227,10 227,43 8,941 8,954
Ovalización permitida, máxima ......................................... 0,13 0,005
Desgaste máximo permitido para servicio ....................... 0,20 - 0,008 -
3. Válvulas de Admisión milímetros pulgadas

Diámetro del vástago ........................................................ 9,462 9,487 0,3725 0,3735
Holgura de la válvula en la guía ........................................ 0,020 0,081 0,0008 0,0032
Diámetro de la cabeza ...................................................... 44,09 44,35 1,736 1,746
Ángulo de la superfície de sellado ................................... 45°
Profundidad de la válvula bajo la superfície
usinada del cabezal .......................................................... 1,02 1,27 0,040 0,050
Longitud total .................................................................... 122,71 123,12 4,831 4,847
Inicio de abertura .............................................................. 19° APMS
Término de abertura .......................................................... 49° DPMI
03D01-54 MF Serie 4200

4. Válvulas de Escape milímetro pulgadas
Longitud total .................................................................... 122,11 123,52 4,847 4,863
03
Inicio de abertura .............................................................. 52° APMS
Término de abertura .......................................................... 16° DPMI
5. Holgura de las Válvulas milímetros pulgadas

Motor frío ............................................................ 0,30 0,012
Motor caliente ................................................................... 0,25 0,010
6. Holgura de las válvulas para inspeccionar el sincronismo

del mando de válvulas milímetros pulgadas
Cilindro n° 4 Admisión ....................................................... 1,04 1,37 0,041 0,054
Escape 0,83 ..................................................................... 1,11 0,033 0,044
7. Sedes Postizas de la Válvula de Admisión milímetros

pulgadas
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 51,537 51,549 2,0290 2,0295
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 51,791 51,803 2,0390 2,0395
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 52,045 52,057 2,0490 2,0495
Espesura 7,14 ..................................................................... 7,19 0,281 0,283
Interferencia de montaje de la sede postiza .................... 0,064 0,102 0,0025 0,0040
8. Sedes Postizas de las Válvulas

de Escape milímetros pulgadas
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 42,939 42,951 1,6905 1,6910
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 43,193 43,205 1,7005 1,7010
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 43,447 43,459 1,7105 1,7110
Espesura 9,47 ..................................................................... 9,53 0,373 0,375
9. Guías de las Válvulas de Admisión milímetros pulgadas

Diámetro interno, luego del montaje ................................ 9,507 9,543 0,3743 0,3757
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 16,175 16,187 0,6368 0,6373
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 16,429 16,441 0,6468 0,6473
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 16,683 16,695 0,6568 0,6573
Longitud total .................................................................... 57,94 2,281
Interf. de montaje de la guía en el cabezal ...................... 0,028 0,066 0,0011 0,0026
Concentricidad del alojamiento de la guía en
relación a la sede postiza (lectura total) .......................... 0,08 0,003
MF Serie 4200 03D01-55

10. Guías de Válvula de Escape milímetros pulgadas
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 16,175 16,187 0,6368 0,6373
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 16,429 16,441 0,6468 0,6473
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 16,683 16,695 0,6568 0,6573
Longitud total .................................................................... 61,11 2,406
Interf. de montaje de la guía en el cabezal ...................... 0,028 0,066 0,0011 0,0026
03 Concentricidad del alojamiento de la guía en

11. Resortes de Válvula, Internas milímetros pulgadas

Diámetro interno del resorte ............................................. 21,51 21,90 0,847 0,862
Fuerza necesaria para comprimir el resorte
hasta la altura de 1,340” ( 34,04 mm) ............................... 89,41 – 103,64 N 20,1 – 23,3 lbf
12. Resortes de Válvula, Externas milímetros pulgadas

hasta la altura de 1,410” ( 35,81 mm) ............................... 175,70 – 194,39 N 39,5 – 43,7 lbf
13. Eje de los Balancines milímetros pulgadas

Longitud total .................................................................... 426,24 16,781
Diámetro ........... ............................................................... 19,012 19,037 0,7485 0,7495
14. Balancines milímetros pulgadas

Diámetro del alojamiento del buje ................................... 22,225 22,255 0,8750 0,8762
Diámetro externo del buje ................................................. 22,276 22,314 0,8770 0,8785
Interferencia de montaje del buje ..................................... 0,020 0,089 0,0008 0,0035
Diámetro interno del buje ................................................. 19,063 19,101 1,7505 1,7520
Holgura del eje en el buje ................................................. 0,025 0,089 0,0010 0,0035
Máxima holgura entre el balacín y el eje .......................... 0,13 0,005
para servicio
15. Empujadores milímetros pulgadas

Longitud total .................................................................... 75,41 2,969
Diámetro ......... ................................................................. 18,987 19,012 0,7475 0,7485
Diámetro del alojamiento del empujador en el bloque ... 19,050 19,080 0,7500 0,7512
Holgura entre el empujador y el alojamiento ................... 0,038 0,094 0,0015 0,0037
16. Vástago de los Empujadores milímetros pulgadas

Longitud 265,58 ................................................................. 267,72 10,456 10,540
03D01-56 MF Serie 4200

17. Pistones milímetros pulgadas
Tipo.................. ............................................................... Con cámara de combustión en la cabeza
Altura, en relación a la superfície usinada
del bloque ......................................................................... 0,396 0,592 0,0156
0,0233
Diámetro del alojamiento del perno del pistón ............... 34,928 34,935 1,3751 1,3754
Ancho de la 1ª canaleta .................................................... 2,456 2,471 0,0967 0,0973
Ancho de la 2ª canaleta .................................................... 2,445 2,465 0,0963 0,0970
Ancho de la 3ª canaleta .................................................... 4,787
Altura total entre superfícies .............................................. 121,41
4,807 0,1885
4,780
0,1893
03
18. Pernos de Pistón milímetros pulgadas
Tipo.................. ............................................................... Floctante
Diámetro ............................................................................ 34,920 34,925 1,3748 1,3750
Longitud 83,74 ................................................................... 84,12 3,297 3,312
19. Anillos de Segmento milímetros pulgadas

Espesura de los anillos de compresión de la 1a
y 2a canaletas ................................................................... 2,362 2,375 0,0930 0,0935
Espesura del anillo raspador del aceite ........................... 4,724 4,737 0,1860 0,1865
Holgura lateral en la 1ª canaleta, compresión ................. 0,081 0,109 0,0032 0,0043
20. Holgura entre Puntas milímetros pulgadas

Anillo de compresión de la 1ª canaleta ............................ 0,25 0,41 0,010 0,016
Anillo de compresión de la 2ª canaleta ............................ 0,41 0,66 0,016 0,026
Anillo raspador del aceite de la 3ª canaleta .................... 0,23 0,41 0,009 0,016
21. Bielas milímetros pulgadas

Posición de la capa en la biela ........................................ Por estriados
Diámetro del alojamiento del casquillo ............................ 67,208 67,211 2,6460 2,6465
Ancho en el alojamiento del casquillo ............................. 40,06 40,13 1,577 1,580
Distancia entre centros (alojamiento del cas
quillo/alojamiento del buje de la biela) ............................ 219,05 219,10 8,624 8,626
Holgura lateral de la biela ................................................. 0,216 0,368 0,0085 0,0145
22. Bujes de Biela milímetros pulgadas

Ancho................... ........................................................... 33,43 33,93 1,316 1,336
Diámetro interno, luego del acabado .............................. 34,945 34,963 1,3758 1,3765
Rugosidad interna (CLA) ................................................... 0,8 μm 32 μpul.
Holgura entre el perno del pistón y el buje ...................... 0,020 0,043 0,0008 0,0017
MF Serie 4200 03D01-57

23. Casquillo de la Biela milímetros pulgadas
Sobremedidas ................................................................... 0,25 0,010
0,51 0,020
0,76 0,030
Diámetro interno ................................................................ 63,525 63,564 2,5010 2,5025
Ancho................. ............................................................. 31,62 31,88 1,245 1,255
Holgura entre el casquillo y el muñón .............................. 0,036 0,094 0,0014 0,0037
03 24. Árbol de Manivelas milímetros pulgadas

Diámetro de los muñones, estándar ................................. 76,159 76,180 2,9984 2,9992
Submedida 0,010” (0,25 mm) ........................................... 75,91 75,93 2,9884 2,9892
Submedida 0,020” (0,51 mm) ........................................... 75,65 75,67 2,9784 2,9792
Submedida 0,030” (0,76 mm) ........................................... 75,40 75,42 2,9684 2,9692
Desgaste máximo de los muñones, para servicio ........... 0,038 - 0,0015 -
Ancho del 1° muñón - estándar ......................................... 36,91 37,41 1,453 1,473
Ancho de los muñones 2, 4 y 5 - estándar ...................... 39,24 39,34 1,545 1,549
Máximo................. ........................................................... 39,47 1,554
Ancho del 3° muñón - estándar ......................................... 44,15 44,22 1,738 1,741
Máximo................. ........................................................... 44,68 1,759
Submedida 0,010” (0,25 mm) ........................................... 63,22 63,24 2,4888 2,4896
Submedida 0,020” (0,51 mm) ........................................... 62,96 62,98 2,4788 2,4796
Submedida 0,030” (0,76 mm) ........................................... 62,70 62,72 2,4688 2,4696
Desgaste máximo de los muñones para servicio ............. 0,038 - 0,0015 -
Longitud de los muñones, estándar ................................. 40,348 40,424 1,5885 1,5915
Máximo................. ........................................................... 40,55 - 1,5965 -
Diámetro del cubo del árbol de manivelas ...................... 47,625 47,645 1,8750 1,8758
Rayo de concordancia de los muñones .......................... 3,68 3,96 0,145 0,156
Ovalización máxima e los muñones .................................. 0,006 0,00025
Rugosidad de los muñones (CLA) .................................... 0,4 μm 16 μpul.
Rugosidad de los rayos de concordancia (CLA) ............. 0,8 μm 32 μpul.
Dureza de los muñones: HV .............................. 600 - 800
HB .............................. 534 - 640
HRC ........................... 53 - 61
Longitud total .................................................................... 609,9 610,6 24,01 24,04
Diámetro de la brida trasera ............................................. 133,27 133,32 5,247 5,249
Excentricidad máxima: Muñones 1 y 5 ................ Apoyados
Muñones 2 y 4 ................ 0,08 0,003
Muñón 3 ......................... 0,15 0,006
Holgura axial ...................................................................... 0,05 0,38 0,002 0,015
03D01-58 MF Serie 4200

25. Casquillo del Cojinete Principal milímetros pulgadas
Diámetro externo ............................................................... 80,442 3,1670
Ancho de los casquillos de los cojinetes nº 1,2,4 y 5 ..... 31,62 31,88 1,245 1,255
Ancho del casquillo del cojinete nº 3 (central) ................ 36,45 36,70 1,435 1,445
Espesura 2,083 ................................................................... 2,096 0,082 0,0825
Holgura entre casquillo y muñón (diametral) ................... 0,046 0,117 0,0018 0,0046
Sobremedidas ................................................................... 0,25 0,010
0,51
0,76
0,020
0,030 03
26. Arandela de Respaldo del Árbol
de Manivelas milímetros pulgadas
Posición en el bloque ....................................................... Cojinete central
Espesura estándar ............................................................. 2,261 2,311 0,0890 0,0910
Sobremedida 0,0075” (0,191 mm) .................................... 2,451 2,501 0,0965 0,0985
27. Engranaje del Árbol de Manivelas milímetros pulgadas

Número de dientes ............................................................ 28
Diámetro del alojamiento del engranaje .......................... 47,63 47,65 1,875 1,876
28. Polea del Árbol de Manivelas milímetros pulgadas

Diám. cubo-superfície contacto sellador .......................... 60,33 60,45 2,375 2,380
29.Tapa de la Carcasa de la Distribución milímetros pulgadas

Diámetro del alojamiento del sellador ............................. 79,35 79,40 3,124 3,126
Ancho del alojamiento del sellador .................................. 20,256 21,018 0,7975 0,8275
30. Carcasa del Sellador Trasero milímetros pulgadas

Excentricidad máxima en relación a la línea
de centro del árbol de manivelas ..................................... 0,25 0,010
31. Engrenaje Intermedio y Eje milímetros pulgadas

Diámetro interno del buje del engranaje
(debe arreglarse luego del montaje) ................................ 50,79 50,82 1,9998 2,0007
Rugosidad del diámetro interno del buje (CLA) .............. 0,8 μm 32 μpul.
Diámetro del eje del engranaje ......................................... 50,70 50,72 1,996 1,997
Holgura del engranaje en el eje ........................................ 0,07 0,12 0,0028 0,0047
Ancho del engranaje, incluso los bujes ............................ 30,14 30,16 1,1865 1,1875
Rugosidad de las superfície de los bujes (CLA) .............. 1,6 μm 64 μpul.
Longitud del eje ................................................................ 30,24 30,31 1,1905 1,1935
Holgura axial del engranaje .............................................. 0,08 0,18 0,003 0,007
Holgura axial del engranaje, máxima para servicio .......... 0,25 0,010
MF Serie 4200 03D01-59

32. Engranaje de la bomba inyectora milímetros pulgadas
Diámetro del cubo de la bomba inyectora ...................... 44,40 44,42 1,748 1,749
Holgura de montaje del engranaje en el cubo ................. 0,03 0,08 0,001 0,003
33. Cabezal milímetros pulgadas
03
Altura.............. .................................................................. 103,149 103,226 4,0610 4,0640
Tolerancia para refaceamento del cabezal ....................... 0,30 0,012
Altura mínima del cabezal, luego del refaceamento ........ 102,502 4,0355
Torsión máxima para servicio:
Transversal ......................................................................... 0,08 0,003
Longitudinal ....................................................................... 0,15 0,006
Ángulo de la superfície de sellado de la sede
de la válvula, en relación a la vertical ............................... 44°
Diámetro del agujero para guías de válvulas:
Estándar.............. ............................................................. 15,867 15,893 0,6247 0,6257
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 16,121 16,147 0,6347 0,6357
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 16,375 16,401 0,6447 0,6457
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 16,629 16,655 0,6547 0,6557
Máxima holgura entre el vástago de la válvula y el
agujero guía para servicio:
Admisión.............. ............................................................ 0,13 0,005
Escape 0,15 ..................................................................... 0,006
Profundidad de las válvulas bajo la superfície
usinada del cabezal (máxima para servicio) :
Admisión........ ................................................................... 1,40 0,055
Escape 1,55 ..................................................................... 0,061
Diámetro del alojamiento de la sede postiza de la
válvula de admisión:
Estándar.............. ............................................................. 51,194 51,219 2,0155 2,0165
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 51,448 51,473 2,0255 2,0265
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 51,702 51,727 2,0355 2,0365
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 51,956 51,981 2,0455 2,0465
Profundidad del alojamiento de la sede postiza
de la válvula de admisión ................................................. 7,19 7,32 0,283 0,288
Diámetro del alojamiento de la sede postiza de la
válvula de escape:
Estándar.............. ............................................................. 42,596 42,621 1,6770 1,6780
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 42,850 42,875 1,6870 1,6880
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 43,104 43,129 1,6970 1,6980
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 43,358 43,383 1,7070 1,7080
de la válvula de escape ..................................................... 9,525 9,652 0,3750 0,3800
Máxima proyección del pico inyector luego del
refaceamento ..................................................................... 4,44 0,175
03D01-60 MF Serie 4200

34. Árbol de Mando de las Válvulas milímetros pulgadas
Ancho del muñón nº 1 ...................................................... 30,76 1,211
Diámetro del muñón nº 1 .................................................. 50,711 50,737 1,9965 1,9975
Holgura de trabajo en el muñón nº .................................. 1 0,05 1 0,140 0,0020 0,0055
Holgura de trabajo en el muñón nº 2 ............................... 0,064 0,140 0,0025 0,0055
03
Levante de los empujadores ............................................. 7,628 7,704 0,3003 0,3033
Desgaste máximo de los muñones, para servicio ........... 0,05 0,002
Holgura axial, estándar ..................................................... 0,10 0,41 0,004 0,016
Holgura axial, máxima para servicio ................................. 0,51 0,020
35. Arandela de Respaldo del Árbol

dy Mando de las Válvulas milímetros pulgadas
Diámetro interno ................................................................ 44,45 1,75
Diámetro el rebajado en el bloque para el
acople de la arandela ....................................................... 73,03 73,28 2,875 2,885
Holgura de la arandela en el rebajado (diametral) .......... 0,03 0,33 0,001 0,013
Espesura 5,49 ..................................................................... 5,54 0,216 0,218
Profundidad del rebajado en el bloque para
acople de la arandela ....................................................... 4,75 4,83 0,187 0,190
Proyección de la arandela arriba de la superfície delantera
del bloque................ ....................................................... 0,66 0,79 0,026 0,031
36. Engranaje del Árbol de

Mando de las Válvulas milímetros pulgadas
Diámetro del agujero del engranaje ................................. 34,93 34,95 1,375 1,376
Diámetro del cubo del árbol de mando
para montaje del engranaje .............................................. 34,928 34,939 1,3751 1,3757
Ajuste de montaje del engranaje en el árbol .................... - 0,018 a +0,023 - 0,0007 a +0,0009
37. Holgura Entre Dientes milímetros pulgadas

Todos los engranajes, mínimo .......................................... 0,08 0,003
38. Bomba del Aceite Lubricante milímetros pulgadas

Tipo................ ................................................................. De rotor
Nº de lóbulos, rotor interno .............................................. 3
Nº de lóbulos, rotor externo ............................................. 4
Holgura entre los rotores interno y externo ...................... 0,025 0,076 0,001 0,030
Holgura axial del rotor interno .......................................... 5,49 5,54 0,216 0,218
Holgura axial del rotor externo ......................................... 4,75 4,83 0,187 0,190
Holgura entre el rotor externo y la carcasa de la bomba 0,025 0,076 0,001 0,0030
MF Serie 4200 03D01-61

39. Engranaje Accionador
dla Bomba del Aceite Lubricante milímetros pulgadas
Diámetro del árbol de la bomba ...................................... 12,67 12,69 0,4990 0,4995
Interferencia de montaje del engranaje
en el árbol................. ...................................................... 0,03 0,06 0,0012 0,0025
Holgura entre el engranaje y la carcasa de la
03 bomba.................. ........................................................... 0,08 0,18 0,003 0,007
40. Engranaje Intermedio

de la Bomba de Aceite y Buje milímetros pulgadas
Diámetro externo del buje del engranaje ......................... 25,446 25,494 1,0018 1,0037
Diámetro interno del buje del engranaje .......................... 22,225 22,258 0,8750 0,8763
Holgura de trabajo del engranaje en el eje ...................... 0,020 0,066 0,008 0,0026
41. Holgura entre Dientes milímetros pulgadas

Entre los engranajes de la bomba del aceite y
la intermedia......... ............................................................ 0,15 0,23 0,006 0,009
42. Válvula de alivio milímetros pulgadas

Tipo.............. .................................................................... Pistón con resorte
Presión de abertura ........................................................... 275-380 kN/m² 40-55 lbf/pul²
Diámetro alojamiento de la carcasa de la válvula ........... 14,237 14,338 0,5605 0,5645
Diámetro externo del pistón .............................................. 14,186 14,211 0,5585 0,5595
Holgura del pistón en el alojamiento ............................... 0,03 0,15 0,001 0,006
hasta la altura de 1,28” ( 32,5 mm) .................................. 34,5-36,7 N 7,76 – 8,24 lbf
43. Filtro del Aceite Lubricante milímetros pulgadas

Tipo................ ................................................................. Flujo integral
Presión de abertura de la válvula de seguridad ............... 55 - 83 kN/m² 8 - 12 lbf/pul²
44. Válvula Termostática milímetros pulgadas

Tipo................ ................................................................. Cápsula de cera
Temperatura de abertura ................................................... 80-84 ºC 176-183 ºF
Curso mínimo de la válvula a la temperatura de abertura 6,6 0,26
Temperatura de abertura máxima ..................................... 98 ºC 208 ºF
03D01-62 MF Serie 4200

45. Bomba de agua
Tipo................ ................................................................. Centrífuga, flujo integral, accionada por cadena.
Diámetro del árbol para la polea ...................................... 19,030 19,042 0,7492 0,7497
Diámetro del alojamiento para la polea ........................... 19,050 19,070 0,7500 0,7508
Holgura de montaje de la polea en el árbol .................... 0,008 0,041 0,0003 0,0016
Diámetro delárbol para el rotor ........................................ 15,906 15,918 0,6262 0,6267
Diámetro del alojamiento del rotor ................................... 15,872 15,893 0,6249 0,6257
Interferencia de montaje del rotor en el árbol .................. 0,013 0,046 0,0005 0,0018
Holgura entre el rotor y la carcasa ................................... 0,69 0,89 0,027 0,035
03
46. Bomba Alimentadora milímetros pulgadas
Tipo................ ................................................................. Mecánica, de diafragma
Presión de caudal, estática ............................................... 42 – 70 kN/m² 6 – 10 lbf/pul²
Espesura desde la unión al bloque .................................. 0,38 0,015
47. Bomba inyectora milímetros pulgadas

Marca................ ............................................................... Delphi
Tipo................ ................................................................. DPA, rotativa
Sentido de rotación .......................................................... Horario
Letra en el rotor interno, para inicio de inyección ........... C
Letra indicadora del tubo de inyección para el 1º cilindro W
Código de la bomba ......................................................... 60E750/8/1575
Inicio de inyección estático, antes del PMS .................... 12°
Desplazamiento del pistón a 12º ...................................... 1,78 0,07
Nº de la bomba inyectora ................................................. 3642F580
48. Inyectores de combustible

Marca................ ............................................................... Delphi
Nº del pico inyector .......................................................... Delphi “Fy”
Presión de ajuste ............................................................... 175 - 182 bar
49. Volante y Carcasa milímetros pulgadas

Concentricidad entre el agujero de la carcasa
del volante y la línea de centro del árbol
de manivelas ...................................................................... 0,15 0,006
Paralelismo entre la superfície de la carcasa del
volante y la superfície delárbol de manivelas .................. 0,15 0,006
Paralelismo entre la superfície del volante y la superfície
de la carcasa de diámetro ................................................ 0,025 0,001
Concentricidad entre el diámetro externo del
volante y el árbol de manivelas ........................................ 0,31 0,012
MF Serie 4200 03D01-63

N. Torques de aprierto recomendados
Ítem kgf.m lbf.pie

NOTA:
A los aprietos recomendados abajo les deben medir los componentes
levemente lubricados con aceite.
Aprertos recomendados para mantenimiento
03 Tuercas y tornillos del cabezal

Los aprietos deben obedecer la secuencia presentada en Capítulo G.
13,1 – 13,8 95 – 100
Tuercas de fijación de los inyectores* 1,4 - 1,7 10 - 12

Tornillo de fijación de la polea del árbol de manivelas 38,7 - 41,5 280 - 300
*Siempre que se remueven los inyectores, hay que cambiarse las arandelas de sellado.
Aprertos recomendados para taller

Tuerca de bielas 9,7 – 10,4 70 - 75
Tornillos de los cojinete principales 23,5 - 24,9 170 - 180
Tornillo de Fijación del volante 10,4 – 11,0 75 - 80
Tornillo de Fijación del engranaje del mando 6,2 - 6,9 45 - 50
Tornillo de fijación del cabezal del filtro delaceite lubricante 3,6 - 4,1 26 - 30
Tuerca de fijación de la bomba inyectora la caja de distribución 1,6 - 2,1 12 - 15
Tornillo de fijación de las placas de los engranajes intermedios 3,4 - 4,1 25 - 30
03D01-64 MF Serie 4200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4,1
Contenido
A. Identificación del motor ...................................................................................................... 2
B. Especificaciones básicas .................................................................................................... 3
C. Sistema de enfriamiento ..................................................................................................... 4
1. Mantenimiento preventivo .............................................................................................. 4
2. Desmontaje de la bomba de agua y válvula termostática ........................................... 4
3. Limpieza e Inspección .................................................................................................... 6
4. Montaje ........................................................................................................................... 6
03
5. Instalación ....................................................................................................................... 8
6. Inspección luego del Montaje ........................................................................................ 8
D. Sistema de Combustible .................................................................................................... 9
1. Mantenimiento preventivo .............................................................................................. 9
2. Revisión de los picos inyectores ................................................................................... 9
3. Remoción de los Componentes .................................................................................... 9
4. Desmontaje ..................................................................................................................... 9
5. Limpieza e Inspección .................................................................................................. 10
6. Montaje ......................................................................................................................... 10
7. Instalación ..................................................................................................................... 11
E. Sincronismo de la Bomba Inyectora ................................................................................ 12
1. Inserción del motor en el punto estático de inyección .............................................. 12
2. Sincronizando la bomba inyectora en el motor .......................................................... 13
F. Sistema de lubricación y balanceador dinámico ............................................................ 14
1. Mantenimiento preventivo ............................................................................................ 14
2. Desmontaje ................................................................................................................... 14
3. Balanceador Dinámico de Montaje Central y bomba de aceite ................................ 14
4. Balanceador dinámico de Montaje Frontal ................................................................. 18
5. Bomba de motor sin Balanceador Dinámico .............................................................. 19
6. Tapa del Cárter .............................................................................................................. 23
G. Cabezal ............................................................................................................................. 24
1. Cabezal ......................................................................................................................... 24
2. Eje de los Balancines ................................................................................................... 25
3. Válvulas ......................................................................................................................... 26
4. Guía de las Válvulas ..................................................................................................... 28
5. Limpieza, Inspección y Refaceamento del Cabezal ................................................... 29
6. Sedes Postizas y Alojamiento ...................................................................................... 30
H. Bloque de cilindros .......................................................................................................... 33
1. Bloque .......................................................................................................................... 33
2. Buje y Cojinentes del Árbol de Mando de las Válvulas .............................................. 34
3. Camisa del Cilindro ...................................................................................................... 36
4. Acabado de la Camisa ................................................................................................. 37
I. Pistones y bielas ............................................................................................................... 38
J. Árbol de manivelas ........................................................................................................... 44
1. Retirada......................................................................................................................... 44
2. Desmontaje ................................................................................................................... 44
3. Limpieza e Inspección .................................................................................................. 44
4. Rectifica e Inspección .................................................................................................. 45
K. Distribución y árbol de mando de válvulas ..................................................................... 49
1. Retirada ......................................................................................................................... 49
2. Limpieza e inspección .................................................................................................. 50
L. Inspección del Sincronismo del Árbol de Mando de las Válvulas .................................. 55
M. Turbocompresor (solo versión Turbo) .............................................................................. 56
N. Especificaciones de ajuste (Medidas, Ajustes y Tolerancias de los componentes) ....... 57
O. Torques de aprieto recomendados .................................................................................. 69
MF Serie 4200 03D02-1

El número está grabado en el sitio indicado en la

Fig. 1, cerca de la bomba inyectora.
Composición del número de identificación del

motor - ejemplo:
03
Fig. 1
T abla I
Fa m ilia (se rie ) Ide n tifica ción
M S 3 .9 Z
S M 4 .1 S
Ta bla II
C onfigu ra ción Ide n tifica ción
M otor C omple to 1
M otor P a rcia l 2
B loque de M otor 3
M otor C omple to
R e m a n u fa ctu ra do 4
M otor de inge nie ría 5
Ta bla III
N ive l Te cnológico A lim e nta ción Ide n tifica ción
N a tura lme nte a spira do N
S obre a lime nta do, o se a ,
Turboa lime nta do S
Inye cción de combu stible Turboa lime nta do y post e nfria do T
líquido por m a ndo m e cá nico N o a plica ble Ø (ce ro)
Inye cción de combustible Turboa lime nta do y post e nfria do A
líquido por ma ndo e le ctrónico N o a plica ble Ø (ce ro)
C ombu stible Ga se oso - G
Ta bla IV (E jem plos )

N úme ro de se rie Ide n tifica ción
28 ØØØØ2 8
301 ØØØ3 0 1
5900 ØØ5 9 ØØ
11196 Ø1 1 1 9 6
140486 1 4 Ø4 8 6
03D02-2 MF Serie 4200

Tipo ............................................................... MS 4.1 MS 4.1 T

Admisión ....................................................... Aspirado Turbo alimentado
Cantidad y disposición de los cilindros ............................. 4 en línea
Diámetro nominal de los cilindros ........................ 101,060 mm (3,9787 pugl.)
Curso del pistón ............................................................ 127 mm (5 pugl.)
Ciclo ................................................................ Diesel 4 tiempos, inyección directa
Cilindrada total ........................................................... 4,1 litros (249,5 pul.)
Sentido rotación ............................................. Horario, visto desde la parte frontal.
Orden de inyección ............................................................ 1 - 3 - 4 - 2
Rotación de marcha lenta ................................................ 700 - 750 rpm
03
Relación de compresión .............................. 16:1 17,5:1
Peso del motor ............................................. 434 kg 460 kg
Holgura de las Válvulas

Motor frío ............................................................. 0,30 mm (0,012 (pul)
Motor caliente ..................................................... 0,25 mm (0,010 mm)
Tipo ....................................................................................... ............ Mecánica, de diafragma
Presión de caudal, estática .................................. 42,70 kN/m² (6 - 10 lbf/pul²)
Espesura desde la unión al bloque ................................... 0,38 - 0,015
Punto estático de inyección:
Hasta 80 cv ............................................ 15° APMS / 2,78 mm (0,1094 pul) APMS
Más de 80 cv ......................................... 13° APMS / 2,09 mm (0,0824 pul) APMS
Presión d abertura de los picos inyectores (Conforme Lista de Partes del motor: ver LPs en la Sección
03A01)
LPs 8C70 y 8C71 ................................... 230 a 240 bar
LPs 8C74, 8C75 y 8C77 ........................ 250 bar
LPs 8C84 y 8C85 ................................... 255 a 265 bar
Presión del aceite lubricante:
Mínima: .................................................. 22 - 30 psi (1,5 - 2,1 bar) 29,4 - 37 psi (2,0 - 2,5 bar)
Máxima: ................................................. 52 - 60 psi (3,6 - 4,1 bar) 76 - 85 psi (5,2 - 5,8 bar)
Presión de abertura de la válvula de alivio:
- Versión Aspiración Natural ......................................... 3,4 a 4,1 bar
- Versión Turbo .............................................................. 5,3 a 5,9 bar
Filtro del Aceite Lubricante:
Tipo ................................................................................... Flujo integral
Presión de abertura de la válvula de
seguridad ...................................................... 55 - 83 kN/m² (8 - 12 lbf/pul²)
Tipo .............................................................................................. Líquido - forzado con bomba
Temperatura de abertura de la válvula
termostática ............................................................. 80 - 84 °C (176 -183 °F).
Temperatura de abertura máxima ................................... 95 °C o 203 °F.
Curso mínimo de la válvula a la temperatura de
abertura máxima ............................................................ 8 mm (0,315 pul)
MF Serie 4200 03D02-3

aditivos anticorrosivos, tensión de la correa de
03 Vista detallada:
Fig. 1
2. Desmontaje de la bomba de agua y 1 2

válvula termostática
a) Remueva la veleta de la polea de la bomba de
agua y quite la tapa superior (1) del alojamiento
de la válvula termostática (2).
Quite la válvula y limpie los restos de unión entre
la tapa y el alojamiento.
b) Trabe la polea en la mesada y libere la tuerca
Fig. 2
c) Con un sacador universal de 3 garras, remueva

la polea.
Fig. 3
03D02-4 MF Serie 4200

d) Remeva la carcasa trasera de la bomba.
03
Fig. 4
e) Remueva el anillo traba del cuerpo de la

bomba.
Fig. 5
f) Remueva con un perno y un prensado el

conjunto del eje de la bomba y el rotor de la
carcasa.
Luego, remueva el rodamiento delantero, el
esparcidor, el rodamiento trasero del eje de la
bomba y la llave.
Utilice un prensado y un perno adaptador
Fig. 6
g) Remueva el conjunto del retenedor trasero.
Fig. 7
MF Serie 4200 03D02-5

a) Remueva los restos de unión presos al bloque
del motor, a la carcasa trasera de la bomba de
agua y la carcasa de la bomba.
b) Lave las piezas con una solución desincrustante

y los rodamientos con disolvente.
Examine los rodamientos por desgaste.
03 c) Inspeccione el diámetro externo del eje en el

punto de acople en el rotor.
Fig. 8
d) Inspeccione el diámetro interno del alojamiento
del eje junto al rotor.
Con la determinación de los diámetros del eje
y del alojamiento en el rotor, calcule la
interferencia de montaje, la que debe estar de
acuerdo con las especificaciones proveídas.
e) Inspeccione la operación de la válvula

termostática, de acuerdo con especificaciones
proveídas en el inicio de este Módulo.
Fig. 9
f) Inspeccione el estado general de la correa.
4. Montaje
a) Monte en el eje de la bomba el rodamiento
trasero con la superfície blindada vuelta hacia
el lado del rotor junto al esparcidor.
Gire el eje y monte el rodamiento con la
superfície blindada vuelta hacia el lado de la
polea. Utilice un prensado y un perno
adaptador.
Fig. 10
b) Monte una nueva brida en el eje al lado del rotor,

con la superfície saliente vuelta hacia arriba.
Fig. 11
03D02-6 MF Serie 4200

c) Monte el anillo traba del cuerpo de la bomba.
03
Fig. 12
d) Monte un nuevo retenedor trasero en la carcasa

de la bomba con un prensado y un perno
adaptador.
Fig. 13
e) Monte el rotor utilizando un prensado y un perno

adaptador.
f) Inspeccione la holgura entre el rotor y la carcasa

de la bomba: vea especificaciones.
g) Monte la bomba de agua en la carcasa trasera,

ustituyendo la unión de sellado.
Fig. 14
Aplique un torque de 16-22 Nm a las tuercas de
fijación.
Si se remueven los prisioneros, aplique Loctite 271
en los roscados y fíjelos con el torque de 4-7
Nm.
h) Monte la chaveta y la polea, con la misma para

el montaje.
Fije la tuerca de la polea de la bomba con el
torque de 75-88 Nm.
i) Instale la válvula termostática en el interior del

alojamiento y fije la tapa superior, sustituyendo
la unión de sellado.
Fig. 15
MF Serie 4200 03D02-7

5. Instalación
a) Monte el conjunto de la bomba de aguay
carcasa trasera en el bloque del motor,
sustituyendo la unión de sellado.
Fije el conjunto aplicando un torque de 18-22
Nm.
b) Monte el brazo de ajuste de la cadena del
03 alternador junto a la carcasa trasera de la bomba

de agua.
Instale la cadena y arregle la tensión.
c) Monte el esparcidor y el ventilador, fijándolo

d) Monte las mangueras de la bomba de agua,

entre el motor y el radiador.
6. Inspección luego del Montaje

a) Resuministre el circuito.
b) Accione el motor hasta alcanzar la temperatura

normal de operación (82 - 95 °C) e inspeccione
todo el sistema por escurrimientos.
c) La carcasa de la bomba de agua posee un

agujero de respiradero ubicado en la parte
inferior.
El escurrimiento a través de este respiradero
indica que el retenedor trasero está dañado y
se lo debe sustituir.
03D02-8 MF Serie 4200

Consulte el manual del operador del tractor, sobre
cambio de filtros y sangría del sistema.
2. Revisión de los picos inyectores

Consulte la sección 03A01.
3. Remoción de los Componentes

03
a) Limpie el motor externamente. Fig. 1
Sueltelos cables del acelerador y de la marcha
lenta junto a la bomba inyectora.
b) Suelte eltubo de entrada del combustible junto

a la bomba de alimentación.
4. Desmontaje
a) Remueva el tubo de la bomba alimentadora
alfiltro,prefiltro y los tubos de salida y de retorno
desde el filtro a la bomba inyectora.
b) Remueva la manguera del retorno desde el filtro

al conjunto de retorno de los inyectores y
remueva el conjunto de los tubos de alta
presión de la bomba inyectora a los picos.
c) Remueva el conjunto del tubo de retorno de

los inyectores.
d) Suelte la tubería anexada a la bomba

alimentadora. Remueva la bomba y limpie los
restos de pegamento.
e) Remueva los tornillos de fijación de la tapa de

inspección del engranaje de la bomba
inyectora.
f) Suelte la tuerca de fijación de engranaje al eje

de la bomba inyectora. Fig. 2
Remueva el engranaje utilizando una
MF Serie 4200 03D02-9

g) Suelte las tuercas de fijación de la bomba
inyectora junto a la brida fija en la carcasa de
la distribución. Remueva la bomba.
h) Remueva los picos inyectores y la misma

NOTA:
De haber dificultad de remoción de los
03 picos inyectores, utilice una

herramienta especial como ilustrado, el
que posee un martillo de impacto y
adaptador rosqueado para el puerta
Fig. 3
inyector.
i) Proteja los pasajes de combustible y los

orificios de pulverización del pico inyector.
a) Limpie los restosde unión de las partes
removidas y lávelas con pincel y disolvente.
b) Limpie el filtro pantalla de la bomba de

alimentación.
Fig. 4
c) Pruebe la presión de caudal de la bomba
alimentadora.
Inspeccione os picos inyectores por presión de
ajuste, el sellado de aguja y pulverización.
De haber alguna anormalidad, busque un
Distribuidor o Servcio Autorizado del fabricante
del componente, para limpieza o sustitución del
pico.
d) Limpie el cabezal del filtro con un paño limpio

y aceite Diesel.
6. Montaje
Fig. 5
a) Monte la bomba inyectora utilizando una nueva
unión de sellado.
Alinee la marca de sincronismo de la bomba
con la marca de la brida fijada en la carcasa de
la distribución.
Lacre la bomba de modo adecuado en el
prisionero de fijación de la caja de distribución,
según la ilustración.
b) Limpie internamente toda la tubería de

combustible con aire comprimido.
Inspeccione externamente el aspecto y la
estructura delos tubos, sustituyéndolos cuando
sea necesario. Fig. 6
03D02-10 MF Serie 4200

IMPORTANTE: j) Monte el conjunto de tubos de alta presión
La fábrica no se responsabiliza por desde la bomba inyectora a los picos
bombas que presentan lacres violados inyectores.
por intervención, fuera de los Puestos Monte el tubo de entrada y de retorno desde el
Autorizados. En estos casos es posible filtro de combustible a la bomba inyectora.
que el motor no atienda a las exigencias Aplique torque de 12-16 Nm.
legales relativas a la emisión de
contaminantes.
k) Monte el tubo de la bomba alimentadora al filtro,
aplicándole torque de 12-16 Nm.
c) De reparar la bomba inyectora, vea
“Sincronismo de la Bomba” y vuelva a hacer la 03
marca en la brida.
d) Instale la bomba inyectora junto a la brida,

aplicando un torque de 16-22 Nm a las tuercas
7. Instalación
de fijación. a) Monte los cables del acelerador y de la marcha
Si se remueven los prisioneros de la brida, lenta y del estrangulador junto a la bomba
aplique Loctite 242 en los roscados y fíjelos inyectora.
b) Sangría del sistema de combustible. Vea
e) Instale el engranaje de la bomba inyectora en Sangría.
el eje, poniendo la marca de sincronismo con
las marcas del engranaje intermedia. Apriete la
c) Accione el motor e inspeccione el sistema por
tuerca de fijación del engranaje de la bomba
escurrimientos.
con el torque de 54-74 Nm. Gire manualmente
la tapa de inspección.
f) Monte el conjunto del filtro de combustible en

el soporte junto al motor.
Monte la bomba alimentadora utilizando una
nueva unión de sellado.
Aplique un torque de 16-22 Nm a las tuercas. Si
se remueven los prisioneros de la brida, aplique
Loctite 242 en los roscados y fíjelos con el
torque de 7-11 Nm.
g) Monte los picos inyectores en el cabezal,

utilizando nuevas arandelas y con herramienta
especial y torquímetro, aplique a los picos
torque de 40-60 Nm.
En inyectores con brida, aplique 12-16 Nm en
los tornillos.
h) Monte el conjunto del tubo de retorno de los

inyectores, utilizando nuevas arandeas de
sellado. Aplique a los tornillos de fijación del
conjunto torque de 3,5-4,5 Nm.
Fig. 7
i) Monte la conexión de retorno desde la bomba
inyectora al retorno de los picos en el inyector
del 10 cilindro. Sustituya las arandelas de sellado
y aplique un torque de 8-11 Nm.
MF Serie 4200 03D02-11

E. Sincronismo de la Bomba
Inyectora
1. Inserción del motor en el punto estático

de inyección
a) Limpie el motor externamente. Remueva la tapa
de válvulas, unión y el tubo de respiradero.
03 b) Marque en la bomba la conexión del 1º cilindro

pues va a ser utilizado después.
Retire la bomba inyectora. Vea el procedimiento
en el Capítulo D. Fig. 1
c) Con una herramienta especial, suelte la tuerca

de fijación del puerta inyector del 1 º Cilindro,
lado de la polea.
d) Instale el adaptador del pico inyector, el

soporte del reloj comparador y un comparador
milesimal en el 1º cilindro, como indicado.
e) Gire el motor hasta encontrar el PMS en el

f) Aplique precarga de 6,0 mm en el reloj

NOTA:
g) Con el comparador reducido a cero en PMS,

obtenerse el valor de curso en el pistón indicado
para punto de inyección estático de la bomba
inyectora, indicado en la tabla de
Fig. 2
De ese modo, es necesario considerar el arreglo
del punto estático de inyección en mm del
pistón antes del Punto Muerto Superior - APMS.
Desplace el pistón a esta posición, para
concluirse la fase inicial del procedimiento.
03D02-12 MF Serie 4200

2. Sincronizando la bomba inyectora en el
motor
a) Instale la bomba inyectora en un probador de
picos inyectores o a una bomba manual. Instalar
el tubo de salida de combustible en la entrada
del 1º cilindro.
Presurice manteniendo cerca de 5 a 7 bar de
presión y gire manualmente el eje de
03
accionamiento de la bomba en sentido indicado
en la placa de identificación, hasta el bloqueo
del eje. Mantenga el eje en esta posición.
Fig. 3
b) Apriete el tornillo de traba (1) del eje ubicado
en la lateral del corpo de la bomba.
NOTA:
Para bombas las que no poseen el
tornillo de traba (1), remueva la
conexión banjo (2) de la brida dela
bomba e instale un tornillo adecuado
para traba.
Evite el aprieto excesivo de este tornillo,
para no dañarle al eje de la bomba.
1
c) Mantenga trabada la bomba hasta la total
instalación.
Desconecte la bomba inyectora del probador
de picos y móntela en el motor aplicando un Fig. 4
torque de 16-22 Nm a las tuercas.
d) Fije el engranaje accionador y destrabe el

tornillo de traba del eje de la bomba solo
cuando finalice totalmente la fijación de la
bomba inyectora. 2
e) Con la instalación de la bomba, las marcas entre

la bomba y a carcasa deben coincidir de forma
alineada.
f) Remueva el reloj comparador y adaptadores

del pico inyector del 1º cilindro.
NOTAS: Fig. 5
- Las bombas inyectoras las que
presenten envase del prisionero
violado caracterizan adulteración
del sistema de inyección, lo que no
está de acuerdo con los órganos
responsables.
- Siempre que sea necesario el
reparo de componentes internos de
la bomba, es necesario enviarla a
un taller autorizado del fabricante
de la bomba.
MF Serie 4200 03D02-13
F. Sistema de lubricación y
balanceador dinámico
Cosulte el manual del operador del tractor sobre
los procedimientos de inspección de nivel del aceite,
cambio de aceite y lubricantes recomendados.
03 2. Desmontaje
a) Remueva las mangueras de entrada y salida de
agua del intercambiador de calor (motores
turboalimentados).
Remueva el conjunto del filtro de aceite y limpie
los restos de pegamento en el bloque.
Remueva el filtro montado en el cabezal del
conjunto y el intercambiador de calor.
b) Ponga el bloque del motor en la posición inversa

y remueva el cárter.
Remueva la tuerca del engranaje intermedio
accionador del eje de la bomba de aceite
lubricante y el engranaje.
3. Balanceador Dinámico de Montaje Central Fig. 1

y bomba de aceite
a) Remueva el balanceador dinámico.
b) Remueva la tuerca de fijación del engranaje

accionador del balanceador dinámico.
c) Remueva manualmente el eje de accionamiento

de la bomba de aceite y del balanceador
dinámico.
d) Remueva la bomba de aceite y el tubo de

succión (pescador).
e) Remueva el perno traba y el conjunto de la

válvula de alivio.
f) Remueva la placa de transferencia y la

protección de la unidad de compensación.
g) Remueva la tapa trasera del balanceador y los

pesos de compensación.
Fig. 2
h) Remueva la tapa de la bomba de aceite y
rotores.
03D02-14 MF Serie 4200

Bomba de aceite - Limpieza e Inspección
comprimido.
Inspeccione si los rodamientos, los engranajes
y los rotores estén gastados, rayados o
dañados.
03
b) Monte los rotores en la carcasa de la bomba.
Inspeccione la holgura entre los rotores interno
y externo. Ver Especificaciones Técnicas.
Fig. 3
c) Inspeccione la holgura entre el rotor externo y

la carcasa de la bomba . Vea Especificaciones
Fig. 4
d) Inspeccione la holgura axial de los rotores

interno y externo. Vea Especificaciones al final
de este Módulo.
Fig. 5
e) Inspeccione el diámetro interno del engranaje
intermedio con buje. Vea Especificaciones al final
de este Módulo.
f) Inspeccione los dientes de todos engranajes,

rodamientos, eje de accionamiento, todos
bujes y pesos de compensación por desgaste
o averías y, de ser necesario, sustituya los
componentes dañados.
g) Inspeccione el diámetro interno del alojamiento

del pistón de la válvula de alivio. Vea
Especificaciones al final de este Módulo. Fig. 6
MF Serie 4200 03D02-15

h) Inspeccione el diámetro externo del pistón. Vea
i) Pruebe la fuerza del resorte de la válvula de

alivio, en la compresión hasta la alturade 25,4
mm.Vea Especificaciones al final de este
Módulo.
j) Limpie totalmente el cabezal del filtro de aceite
03 e inspeccione el estado general de las

mangueras, del intercambiador de calor, de los
roscados de la conexión del filtro y del cabezal.
Fig. 7
Montaje de la bomba de aceite y balanceador
a) Monte el conjunto de la válvula de alivio,
lubricando con aceite para motores todos los
componentes.
Sustituya el perno traba por un nuevo.
Inspeccione la presión de abertura de la válvula
de alivio en Especificaciones al final de este
Módulo.
b) Monte la bomba de aceite en la carcasa del

balanceador, lubricando todos los
componentes con aceite para motor.
Fíjela aplicando un torqe de 22 Nm a los tornillos
y luego monte la tapa aplicando el mismo
torque.
c) Lubrique los rodamiento de agujas y monte el

eje de accionamiento, acoplándose los
estriados en la bomba d aceite y teniendo el
cuidado de no dañar los rodamientos de agujas.
d) Limpie y seque los estriados y el roscado en el Fig. 8
extremo del eje de accionamiento.
Aplique fina camada de Loctite 243 en los
estriados y en el roscado.
Monte el engranaje accionador de los pesos de
compensación con la superfície llana vuelta
hacia la parte trasera del conjunto de
contrapesos.
Fig. 8: Balanceador - motor Aspiración Natural

Fig. 9: Balanceador - motor versión Turbo
e) Monte y apriete la tuerca con un torque de 85

Nm. Para trabar el eje durante el torque de Fig. 9
aprieto, instale dos tornillos en el extremo del
eje de accionamiento y apóyelos con un
destornillador.
03D02-16 MF Serie 4200

f) Inspeccione la holgura axial entre el eje de
accionamiento y la carcasa del balanceador
dinámico: 2,5 / 3,0 mm.
g) Monte el engranaje intermedio y fije los tornillos

con un torque de 35- 47 Nm y con 54 Nm si la
fijación es a través de tuercas. Solo balanceador
dinámico central
h) Monte los contrapesos asegurándose de que

las superfícies llanas esté alineadas entre si -
03
ver línea “A” y mientras eso alinee los agujeros
del engranaje del eje accionador trazándole una Fig. 10
línea imaginaria “B” en la dirección del centro
del engranaje intermedio.
i) Monte la tapa trasera y fije los tornillos con un

torque de 54 Nm.
j) Monte la placa de transferencia asegurándose

de la correcta posición de montaje de acuerdo
con la posición del filtro de aceite lubricante;
lado izquierdo o derecho del motor.
Aplique un torque de 27,0 - 32,5 Nm.
Fig. 11
k) Monte el tubo de succión, sustituyendo la unión
de sellado con la bomba de aceite.
Fije los tornillos con el torque de 14-20 Nm.
Fig. 12
l) Para montar el balanceador dinámico en el
motor, trabe los contrapesos con una barra
rectangular como muestra lafigura, a fin de
garantizar el alineamiento de los contrapesos
descripto en el ítem 8.
Ponga el pistón del cilindro nº 1 en PMS.
Fig. 13
MF Serie 4200 03D02-17

m) Acople correctamente el balanceador en los
bujes guía 1 ubicados en el bloque del motor.
Aplique a los tornillos un torque de 47-57 Nm.
n) Reemplazar el filtro de aceite. Fije el conjunto
03
filtro e intercambiador de calor en el bloque
del motor, sustituyendo la unión de sellado.
Torque de aprieto de 35-47 Nm.
Si se remueven los prisioneros del bloque, fíjelos
Fig. 14
con torque de 13,5-20 Nm.
o) Monte el cárter, sustituyendo la unión de sellado

con el bloque.
Torque de fijación de 22-29 Nm.
p) Monte el tubo de la varilla de nivel del aceite

lubricante, utilizando nueva camisa. Instale el
conjunto de la distribución y monte el motor. Fig. 15
4. Balanceador dinámico de Montaje Frontal

Difiere del balanceador dinámico de montaje central
solo en el procedimiento de instalación junto al
bloque.
a) Monte los contrapesos asegurándose de que
los cuchillos llanos estén alineados entre si -
línea “A”.
b) Ponga las marcas de sincronismo entre los

engranajes del eje accionador y la intermedia.
c) Trabe el sistema e instálelo en el motor.

Fig. 16
d) Ponga el pistón del cilindro no 1 en PMS.
e) Haga coincidir outra marcación del engranaje

intermedio con la marcación del engranaje
delárbol de manivelas.
03D02-18 MF Serie 4200

5. Bomba de motor sin Balanceador
Dinámico
Retirada
b) Remueva la distribución.
Desmontaje
a) Remueva las mangueras de entrada y salida de
agua del cambiador de calor.
03
Fig. 17
b) Remueva el conjunto del aceite y la unión del
bloque.
c) Fije el cabezal del filtro en la morsa y remueva

el filtro.
d) Suelte la conexión del cambiador de calor del

filtro y remueva el cambiador de calor.
e) Ponga el cabezal hacia abajo y remueva el

cárter.
f) Remueva el anillo traba y quite el engranaje Fig. 18

intermedio de la bomba de aceite.
g) Remueva el tubo de succión y el soporte.
h) Remueva la válvula de alivio, la bomba del

aceite y el tubo de caudal.
i) Remueva la tapa trasera de la bomba y quite el

anillo de sellado y el rotor externo.
j) Remueva el contraperno de la válvula de alivio,

y remueva la placa de respaldo del resorte, el
resorte. Fig. 19
comprimido.
b) Inspeccione si los engranajes y los rotores estén

gastados o arañados.
c) Monte el rotor externo e inspeccione la holgura

con la lámina calibradora entre los rotores intero
y externo. Vea Especificaciones Técnicas.
Fig. 20
MF Serie 4200 03D02-19

d) Inspeccione la holgura entre el rotor externo y
la carcasa de la bomba con la lámina
calibradora, vea Especificaciones Técnicas.
03
Fig. 21
e) Inspeccione la holgura axial del rotor externo

con regla de acero y lámina calibradora, vea
Fig. 22
f) Inspeccione la holgura entre el engranaje y la

carcasa de la bomba, vea Especificaciones
Técnicas.
Fig. 23
g) Inspeccione el diámetro interno del engranaje

intermedio con el medidor de diámetro interno.
Vea Especificaciones Técnicas.
Fig. 24
03D02-20 MF Serie 4200

h) Remueva el cojinete nº 1 y mida el diámetro
del eje del engranaje intermedio con el
micrómetro, vea Especificaciones Técnicas.
i) Inspeccione el diámetro del alojamiento del

pistón de la válvula de alivio con el medidor de
diámetro interno, vea Especificaciones Técnicas.
j) Inspeccione el diámetro externo del pistón de

la válvula con el micrómetro. Vea
03
Fig. 25
k) Pruebe la presión del resorte, vea

l) Inspeccione el estado general de las mangueras

del cambiador de calor.
m) Limpie los roscados de la conexión y del

cabezal del filtro.
Montaje
a) Lubrique todos componentes de la válvula de Fig. 26
alivio con aceite para motor y móntelos con
nuevo contraperno.
b) Inspeccione la presión de abertura de la válvula

de alivio, vea Especificaciones Técnicas.
c) Lubrique todos los componentes de la bomba

de aceite con aceite para motor y monte el anillo
e sellado y la tapa, fijándola con el torque de:
24-35 Nm
Fig. 27
d) Verifique la holgura axial del rotor interno con

el reloj comparador, vea Especificaciones
Técnicas.
e) Monte el cojinete nº “1” en el bloque.
Fig. 28
MF Serie 4200 03D02-21

f) Monte la válvula de alivio en el anillo guía, sin
apretar el tornillo.
03 g) Fije la bomba del aceite en la capa del cojinete

nº 1 del árbol de manivelas con torque de 24-
Fig. 29
35 Nm e inspeccione la holgura entre dientes.
h) Monte el tubo de caudal en la bomba del aceite

y en la válvula de alivio y fíjela con el torque de
35-47 Nm.
NOTA:
Sustituya la camisa del tubo de caudal
y la
unión del tubo a la válvula de alivio.
i) Fije la válvula de alivio con el torque de 47-57

Fig. 30
Nm.
j) Monte el tubo de succión con una nueva unión

en la bomba de aceite y fíjela con el torque de
16-22 Nm.
k) Fije el soporte en el tubo de succión con el

torque de 16-22 Nm.
NOTA:
En el montaje del soporte, ponga
según la figura.
Fig. 31
l) Fije el soporte deltubo de succión en la capa
del cojinete nr. “4” con el torque de 16-22 Nm.
03D02-22 MF Serie 4200

6. Tapa del Cárter
a) Aplique unión líquida “Dow Corning” o
equivalente en el cárter.
NOTA:
No aplicar unión líquida en el bloque
pues puede obstruir los pasajes de
lubricación.
b) Aplicar los torques conforme especificado: 03

- Cárter en acero grabado: 19-24 Nm
- Cárter en hierro fundido: 22-28 Nm
Fig. 32
MF Serie 4200 03D02-23

G. Cabezal
1. Cabezal
Vista detallada
4 5 6
03 3
1
7
9 8
Fig. 1
1 - Válvulas 5 - Trabas
2 - Resortes 6 - Tornillos de fijación del cabezal
3 - Selladores de válvula 7 - Selladores
4 - Platos de los resortes 8 - Sedes de válvula
9 - Guías de válvula
Remoción
a) Purgue el líquido de enfriamiento. i) Remueva los colectores de admisión y escape.
b) Remueva el filtro de combustible y el respectivo j) Remueva la tapa de las válvulas, la unión y el
soporte. tubo de respiradero.
c) Remueva la carcasa del alojamiento de la k) Remueva el eje de los balancines y las varillas.
válvula termostática. l) Remueva las tuercas y tornillos de fijación del
d) Suelte el tubo de admisión de aire junto al cabezal.
colector.
e) Suelte el tubo de retorno desde el pico inyector
NOTA:
a la bomba inyectora.
Haga la remoción en orden inverso de
f) Remueva todos los tubos del sistema de
la secuencia de aprieto.
combustible.
g) Remueva los picos inyectores y las arandelas.
m) Remueva el cabezal y la unión.
h) Desconecte la manguera de aire del colector
de admisión.
03D02-24 MF Serie 4200

2. Eje de los Balancines
Vista detallada
03
Fig. 2
Remoción
a) Suelte las tuercas de fijación del conjunto del
eje de los balancines desde el extremo hacia el 1 2
centro en 3 etapas.
b) Remueva el conjunto.
Desmontaje
a) Remueva los anillos traba y las arandelas de
los extremos del eje.
b) Remueva los balancines, los resortes, los

soportes y la conexión de alimentación del
3
aceite.
c) Remueva las varillas.
a) Para limpiar el eje, remueva los tapones de los
extremos. Examine los agujeros de pasaje de
lubricante de la conexión, de los balancines y 4
del eje, desbloqueándolos de ser necesario.
b) Examine el buje de los balancines. Si la holgura Fig. 3

con el eje es superior a la especificada, es
1 - Tornillo
necesario sustituir el buje. La holgura debe estar
2 - Eje de los balancines
entre 0,025 - 0,089 mm
3 - Conexión
4 - Tubo de psaje de aceite, procedente de galería
c) Inspeccione el desgaste en los extremos de las
interna del cabezaç
varillas y la torsión.
MF Serie 4200 03D02-25

Montaje
a) Monte un nuevo tapón en los extremos del eje Alineación
removido.
Monte el buje en el balancín, asegurándose de
que los orificios de lubricación estén alineados.
b) Usine el diámetro interno del buje: Vea

Balancín
Especificaciones al final de este Módulo. Eje
03 c) Monte la conexión en el eje de los balancines. Buje
d) Monte los resortes, los soportes y los Fig. 4

balancines.
Instalación
1
a) Lubrique el extremo inferior de las varillas,
asegurándose de que hubo el correcto acople
junto a los empujadores. 2
b) Si se remueven los prisioneros de fijación del

soporte del eje de los balancines junto al 3
cabezal, móntelos con el torque de 13,5 -20
Nm.
4
c) Monte el conjunto del eje delos balancines
uilizando nuevos anillos de sellado.
Apriete las tuercas de fijación del conjunto en
tres etapas desde el centro hacia los extremos, 5
3. Válvulas 6
1 - Trabas
2 - Platos
3 - Resortes
4 - Retenedores
5 - Válvula de admisión
Fig. 5
6 - Válvula de escape
Desmontaje
a) Retire el cabezal. Vea el ítem “Remoción”.
b) Pulse los resortes y remueva las trabas de las

válvulas, utilizando las herramientas especiales
presentadas.
c) Remueva los resortes, los retenedores y las

válvulas.
Fig. 6
03D02-26 MF Serie 4200

d) Al remover o sustituir las válvulas, identifique
con lápiz eléctrico el número correspondiente
a cada cilindro.
a) Remueva el depósito y residuos de
carbonización de las cámaras de combustión,
03
de las guías de las válvulas y de las válvulas.
Lave todas las piezas con disolvente.
b) Inspeccione el diámetro del vástago de las Fig. 7

válvulas con micrómetro en tres posiciones.
Compárelas con el Especificado al final de este
Módulo.
c) Verifique el diámetro del agujero guía con un

medidor de diámetro interno en tres posiciones
- Admisión y Escape: Vea Especificaciones al
final de este Módulo.
d) Si la holgura entre el diámetro externo del

vástago de la válvula y el diámetro interno del
guía sea superior al especificado, sustituir las
guías por otra. Vea el ítem “Guías de las
Fig. 8
válvulas”.
e) Pruebe los resortes: vea Especificaciones al final

de este Módulo.
Montaje
IMPORTANTE:
A los selladores se los deben sustituir
y montar con el máximo cuidado.
Lubrique el vástago de la válvula con
una pequeña camada de Bissulfeto de
Molibdeno (Uniterm Adol 50), mezclado
al aceite de motor.
a) Inserte la válvula en la guía correspondiente al

cilindro.
Fig. 9
b) Monte el nuevo retenedor y el resorte.
c) Comprima el resorte y monte las trabas.
MF Serie 4200 03D02-27

Sustitución de selladores y resortes con el
cabezal instalado
IMPORTANTE:
Ponga el pistón desde el cilindro
correspondiente a la sustitución en el
PMS, para evitarse la caída de las
válvulas hacia dentro del cilindro.
Para mayor seguridad, también inserte
03
el árbol de manivelas, evitándose el giro
accidental del cigueñal durante la
operación. Para eso, es posible utilizar
una herramienta como la de la Fig. 11.
Fig. 10
a) Suelte el tornillo de arreglo del balancín de la

válvula.
Desplace el balancín, permitiendo el acceso de
la herramienta para comprimir los resortes.
b) Remueva las trabas, el plato de los resortes,

los resortes y el sellador.
c) Instale el nuevo sellador en el vástago,
acoplándolo junto al alojamiento. Monte el
arandela de los resortes, los resortes y el asiento.
d) Comprima los resortes de la válvula e instale
las trabas. Fig. 11
e) Ponga correctamente el balancín y arreglo el
1 2
tornillo de arreglo hasta obtenerse la holgura
correcta. Vea el ítem “Cabezal” - Arreglo de las
válvulas.
4. Guía de las Válvulas

1 - Herramienta
2 - Superfície del cabezal
3 - Guía.
Sustitución de la Guía Postiza

3
NOTA: Fig. 12
A la sustitución se le debe realizar
luego de inspeccionarse la holgura
entre guías y vástagos de válvula, “H”
según descripto anteriormente.
a) Utilice una herramienta adecuada y un prensado

para quitar la guía.
b) Haga un prensado en el guía la misma
herramienta utilizada para quitarsela.
En el prensado de los guías, mantenga la altura
“H” especificada, arriba de la superfície de
asentamiento de los resortes de las válvulas.
Fig. 13
03D02-28 MF Serie 4200

5. Limpieza, Inspección y Refaceamento del
Cabezal
a) Luego del desmontaje completo del cabezal,
remueva la alza de elevación y la tapa trasera -
Fig. 14.
b) Lave el cabezal con desengrasante químico

biodegradable y agua a 80 °C bajo presión,
03
eliminándose todos los restos de carbón.
Remueva posibles incrustados existentes en las
galerías de agua. Seque con aire comprimido.
Fig. 14
c) Verifique si hay grietas o daños en el cabezal.
d) Inspeccione la altura del cabezal y la altura

mínima luego del refaceamento. Vea
Fig. 15
e) Inspeccione la torsión del cabezal con una
lámina calibradora y una regla de acero.
Límites máximos permitidos: Vea
Fig. 16
NOTA:
El refaceamento solo podrá ejecutarse
si la proyección máxima “P” del pico
inyector en el cabezal no sea superior
a la dimensión especificada.
La proyección del pico inyector no
deberá compensarse a través de
P
Fig. 17
MF Serie 4200 03D02-29

f) Verifique las guías de las válvulas. Vea el ítem
“Válvulas”.
g) Verifique las sedes postizas. Vea “Sedes postizas

y alojamiento”.
h) Monte la tapa trasera con torque de 16-22 Nm

sustituyendo la unión e instale la alza de
elevación.
03 6. Sedes Postizas y Alojamiento

Desmontaje de la sede y usinado del
alojamiento. Fig. 18
NOTA:
A la sustitución de las sedes solo les
puede ejecutar luego de sustituir las
guías de las válvulas.
Al reacondicionamiento de las sedes
(Fig. 18) solo se le puede realizar
cuando el cabezal presente torsión que
permite el refaceamento y cuando las
sedes estén en buenas condiciones.
a) En la operación de usinado del alojamiento, la

superfície del cabezal deberá estar llana y Fig. 19
perpendicular a las guías de las válvulas.
Vea “Limpieza, inspección y refaceamento del
cabezal”.
b) Usine el alojamiento de la sede, utilizando como
referencia la guía de la válvula.
Busque trabajar lo más cerca del valor mínimo
para ajuste posterior.
Vea especificaciones técnicas.
Montaje
a) Ponga la sede postiza con la base vuelta hacia
el alojamiento - Fig. 19.
b) Haga un prensado de admisión y la sede de
escape con un adaptador adecuado. Fig. 20
Use las guías de válvula como referencia para
el montaje.
Inspección
a) Inspección el asiento de la válvula en la sede
NOTA: postiza. El asentamiento no debe presentar
A las sedes postizas las pueden enfriar excentricidad excesiva en relación a la guía de
en Nitrógeno o hielo seco para el la válvula.
montaje. b) Verifique la profundidad de las válvulas bajo la
A las sedesse les debe fijar sin superfície usinada del cabezal.
lubricante ni adhesivo. Profundidad máxima para servicio: Vea
No utilice martillo o similar para el
montaje.
03D02-30 MF Serie 4200

Limpieza e instalación
a) Inspeccione todos los agujeros del cabezal y
del bloque (roscados,pasajes de aceite y de
agua). Retirar todas las suciedades.
b) Limpie las superfícies usinadas del cabezal y

del bloque.
03
c) Monte una nueva unión del cabezal. La
identificación TOP FRONT debe estar hacia
arriba y hacia adelante del motor. No use
adhesivo ni sellador para montarle a la unión.
Fig. 21
d) Ponga el cabezal sobre el bloque. Limpie los

tornillos y lubrique levemente los roscados.
Ponga correctamente los tornillos.
e) Fije los tornillos siguiendo la secuencia de

aprieto durante las tres etapas.
Fig. 22
Al torque final se le debe obtener en tres etapas:

10 Aplique un torque de 30 Nm.
20 Gire los tornillos más 120° en sentido horario
siguiendo la misma secuencia de aprieto.
30 Gire más 180° en sentido horario siguiendo la
secuencia de aprieto.
NOTA 1: hay 3 tamaños de tornillos en el cabezal:

Cortos, Intermedios y Largos. Para cada uno
hay un torque específico - ver Especificaciones
OBS 2: para realizar la 2a y la 3a etapas, utilice

goniómetro para aplicación de torque en Fig. 23
ángulo.
MF Serie 4200 03D02-31

f) Monte los inyectores, asegurándose de que se r) Monte las 3 tuercas y tornillos del codo de
monte solo una arandela e sellado nueva en escape en el turboalimentador con nueva unión
cada inyector. Torque de aprieto de 40-60 Nm al momento de fuerza de 24-35 Nm.
(pico con brida 12-16 Nm).
s) De remover los prisioneros desde el

g) Lubrique el extremo de las varillas e inspeccione turboalimentador al codo, fije en el momento
el perfecto asentamiento sobre los de fuerza de 7 - 11 Nm.
empujadores.
03 h) Monte el conjunto del eje de los balancines.

t) Monte el tubo de retorno del aceite lubricante
en el turboalimentador con nueva unión al
Vea “Eje de los balancines”. momento de fuerza de 24-35 Nm.
i) Regule la holgura de las válvulas. Vea el ítem u) Purgue el sistema de enfriamiento.

“Cabezal” - Arreglo de las válvulas.
v) Purgue el cárter.
j) Monte la tapa de las válvulas con la unión y
apriete las tuercas.
w) Haga la sangría del sistema de combustible.
k) Monte los otros componentes en el orden

inverso a la descripta en el ítem “Cabezal” -
Reglaje de las Válvulas
Remoción. Sustituya las uniones de los Haga el arreglo según procedimiento descripto en
colectores. Si se remueven los prisioneros de la Sección 03A01 (Motores - General), observando
fijación del colector de escape, hay que la holgura especificada en el inicio de este Módulo.
apretarlos con el torque de 8-14 Nm.
l) Monte el colector de admisión y fije los tornillos

con el torque de 24-35 Nm (Loctite 242 o
equivalente).
m) Monte el colector de escape y fije las tuercas

n) Monte el turboalimentador en el colector de

escape con nueva unión y fije las tuerca en el
momento de fuerza de 35-47 Nm.
Fig. 24
o) De remover los prisioneros del colector de
escape al turboalimentador, fije en el momento
de fuerza de 8-14 Nm.
p) Monte el ducto desde el turbo alimentador al

colector de admisión con nueva unión y fije los
tornillos al momento de 16-22 Nm.
q) Monte el tubo de entrada del aceite lubricante

en el turboalimentador con nueva unión al
momento de fuerza de 16-22 Nm.
03D02-32 MF Serie 4200
H. Bloque de cilindros h) Remueva la tapa de la distribución, los

respectivos engranajes y la carcasa.
1. Bloque
i) Retire la bomba inyectora.
Retirada
a) Purgue el aceite lubricante. j) Remueva elárbol de mando de las válvulas.
b) Remueva la tapa del radiador (o depósito de k) Retire el volante.

resuministro) y suelte las mangueras de agua
del radiador.
l) Remueva el cárter y la bomba de aceite
lubricante.
03
c) Remueva el tapón de purga en el bloque y
purgue todo el sistema de enfriamiento.
m) Remueva el retenedor trasero y el árbol de
manivelas.
d) Suelte los cables eléctricos del motor de
arranque, medidores de presión del aceite
n) Remueva los pistones y las bielas.
lubricante y temperatura del motor.
e) Remueva los colectores de admisión y escape.
f) Desconecte los tubos de entrada y retorno de

combustible.
g) Remueva el motor del tractor.
h) Instale el soporte en el motor y póngalo en el

caballete.
i) Remueva el conjunto de embrague.
Desmontaje
a) Remueva el ventilador, el alternador y el motor
de arranque.
b) Inmovilice el árbol de manivelas. Para eso, utilice

un dispositivo como el que se presenta en la
Fig. 1.
c) Remueva lapolea del árbol de manivelas.
d) Remueva de la bomba de agua.
e) Retire el cabezal.
Fig. 1
f) Remueva la bomba alimentadora de

combustible.
g) Remueva el filtro de aceite lubricante y el

intercambiador de calor (Si equipado).
MF Serie 4200 03D02-33

a) Remueva el tapón trasero de la galería del
aceite.
NOTA.:
En motores turbo alimentados remover
el eyector de aceite.
03
b) Remueva todos los tapones de las galerías de
agua y el soporte del filtro del aceite lubricante.
c) Lave el bloque con agua templada bajo presión

Fig. 2
y luego séquelo con aire comprimido.
d) Limpie las galerías del bloque, vuelva a lavarlo

con agua caliente bajo presión y seque con aire
comprimido. Asegúrese de que los pasajes de
agua y aceite lubricante esté desobstruidos.
e) Inspeccione si hay grietas u otros daños al

bloque. Mida el diámetro e inspeccione las
camisas de los cilindros, vea “Camisas de
cilindro”.
f) Monte los tapones de la galería de agua

aplicando Loctite 242. Fig. 3
Fije la arandela de aluminio y el tapón trasero
del aceite lubricante aplicando Loctite 271.
NOTA:
Utilice aceite antioxidante para
protección cuando se estoque el
bloque.
2. Buje y Cojinentes del Árbol de Mando

de las Válvulas
Retirada
a) Remueva el buje del mando de válvulas Fig. 4
utilizando herramientas adecuadas - Fig. 4.
b) Remueva el sello trasero del árbol de mando

de las válvulas y el buje de los cojinetes.
Fig. 5
03D02-34 MF Serie 4200

Limpieza, Inspección y Montaje
a) Inspeccione los diámetros de los alojamientos
de los bujes del árbol de mando de las válvulas:
vea especificaciones.
03
Fig. 6
b) En el montaje del buje, asegúrese de que el

agujero de lubricación esté alineado con el
agujero en el bloque.
Fig. 7
c) Instale el buje en el bloque usando una

d) Monte el tapón trasero del árbol de mando,

aplicando Loctite 271.
Fig. 8
MF Serie 4200 03D02-35

3. Camisa del Cilindro
Inspección y Desmontaje
a) Inspeccione el diámetro interno y la ovalización
de la camisa. Cuando las dimensiones sean
superiores a las especificadas, sustituya las
camisas.
03
Fig. 9
Camisa del Cilindro
a) Remueva las camisas, removiéndolas por la
1
base, utilizando una herramienta universal para
extrairsela camisa. 2
1 - Vástago del prensado
2 - Herramienta
3 - Camisa.
3
Limpieza Fig. 10
Limpie el alojamiento de las camisas en el bloque y
las nuevas camisas con un desengrasante. 50 mm
NOTA:
¡Cualquier partícula incrustada en
elalojamiento o en la camisa le causará Lubricar
cambio al diámetro interno!
Montaje
a) Lubrique el alojamiento de la camisa de 50 mm
desde la superfície superior del bloque hacia Fig. 11
abajo.
1
El nivel superior debe quedarse limpio y exento
de aceite o grasa. 2
3
b) Con herramienta especial y un prensado, pulse
la camisa hasta 50 mm de la posición final.
c) Aplique un nivel de 25 mm de Loctite 601 en la

superfície externa de la camisa y prénsela hasta
la posición final.
Fig. 12
03D02-36 MF Serie 4200

d) Inspeccione la altura de la camisa en relación a
la superfície del bloque. Utilice un reloj
comparador junto al dispositivo que se presenta.
Vea especificaciones sobre el valor de la
proyección.
4. Acabado de la Camisa
Mndril y Bruñimiento 03
a) Arregle la máquina para operar a 293 rpm y
avance de 0,15 a 0,30 mm por vuelta. Al Fig. 13
diámetro final se le debe obtener en un pase
del mandril. Diámetro obtenido luego del
bruñimiento: 101,060 - 101,085 mm.
b) A la primera etapa se le debe ejecutar con

bastones bruñidores de granulación 80 a 100
mash. En el acabado para diámetro final es
necesario utilizar bastones de granulación 320
mash. En las dos etapas, la calidad de granos
de todos los bastones debe ser CG (carboneto
de silicio verde, dureza N).
c) Durante el bruñimiento, utilice aceite Honilo 407

Castrol o equivalente.
d) El acabado debe ser uniforme en toda extensión

de la camisa. Remover todas las marcas de
mandril. A la superfície de la camisa no la debe
pulir. La rugosidad debe quedarse dentro de
los valores especificados. Luego del bruñiminto,
rugosidad de 0,8 - 1,2 μm.
a) Remueva las partículas incrustadas en la
superfície interna del cilindro luego del
bruñimiento.
b) Inspeccione el diámetro y la ovalización máxima

permitida para el cilindro.
Vea Especificaciones al final de este Módulo. Fig. 14
4. Eyector de Aceite (solo versión turbo)

Para montaja, aplique torque de 22 a 28 Nm
Vea en el Capítulo I, informaciones sobre la posición

correcta de los eyectores.
MF Serie 4200 03D02-37

1. Retirada
a) Retire el cabezal.
b) Remueva el cárter y los tubos de succión y de

caudal del aceite lubricante.
c) Antes de remover el pistón, limpie eventuales
03 depósitos de carbón acumulados en la cumbre

de la camisa. Ponga los cilindros en horizontal
y el pistón del cilindro el que se debe limpiar
en el PMI. Rellene con un paño el espacio arriba
de la cumbre del pistón.
Remueva el carbón con una escobilla o lija y
limpie el área afectada con un paño.
NOTA:
Si el motor esté aspirado, no debe
haber inversión de posición entre el
pistón N. 4 y los otros pistones al
instalar los mismos, pues el pistón N. 4
posee diferencias de medida y no
permite intalación en otro cilindro, así
como los pistones de N. 1 a 3 no
permiten intalación en el cilindro N. 4.
Para identificar los pistones, observe la
marca de identificación en la región
superior.
d) Con el bloque en la posición horizontal, remueva

los pistones. Identifique los pistones de Nos. 1
a 4 para se reinstalen en los respectivos cilindros
después.
2. Desmontaje
a) Remueva los anillos de segmiento.
b) Remueva los anillos traba y quite el perno del

pistón manualmente. De haber dificultad en la
remoción del perno, caliente el pistón en agua
o aceite hasta la temperatura de 80ºC.
c) Remueva el buje de la biela.
a) Inspeccione si los pistones presentan riesgos o
Fig. 1
daños en las superfícies lateral y superior.
Limpie los residuos de carbón en las canaletas
sin dañarlas.
b) Monte el nuevo anillo e inspeccione la holgura

lateral en la canaleta. De ser superior al indicado
en las especificaciones, sustituya el pistón.
03D02-38 MF Serie 4200

c) Mida el diámetro externo del perno del pistón
con micrómetro. Vea Especificaciones al final
de este Módulo.
d) Mida el alojamiento del perno en el pistón con

un medidor de diámetro interno. Vea
A las medidas las debe hacer en las direcciones
horizontal, vertical y diagonal en relación al
agujero que aloja el perno.
03
Fig. 2
e) Inspeccione la torsión y el alineamiento de la

biela en las posiciones ilustradas al lado.
Fig. 3
f) De encontrar un defecto, sustituya la parte y
haga nueva marcación del número de la
posición de la biela en el bloque de los cilindros.
Ejemplo de biela marcada que va a trabajar en
el segundo cilindro, marcada con lápiz eléctrico.
Fig. 4
g) La biela y la capa poseen en una de las laterales
el código de peso y número de serie
correspondiente.
En el montaje de la capa, inspeccione si el
número de serie corresponde con el de la biela.
Fig. 5
MF Serie 4200 03D02-39

h) Mida los alojamientos del buje y del casquillo
en las posiciones horizontal, vertical y diagonal.
NOTA: al medir el alojamiento de los casquillos,

ponga correctamente la capa de la biela,
fijándola con el torque especificado al final de
este Módulo.
03
Fig. 6
i) Inspeccione la holgura entre puntas de los

anillos de segmiento en la camisa. A la holgura
la debe inspeccionar en separado.
NOTA:
Utilice elpistón para insertar el anillo
entre 40 y 50 mm bajo la superfície
usinada del bloque. El diámetro interno
del cilindro debe estar dentro de las
medidas especificadas.
Vea las especificaciones sobre la correcta holgura Fig. 7

correcta entre puntas.
4. Montaje
IMPORTANTE:
Si el motor esté aspirado, no debe
haber inversión de posición entre el
pistón N. 4 y los otros pistones al
instalar los mismos, pues el pistón N. 4
posee diferencias de medida y no
permite intalación en otro cilindro, así
como los pistones de N. 1 a 3 no
permiten intalación en el cilindro N. 4.
Para identificar los pistones, observe la
marca de identificación en la región
superior.
a) Para el montaje, todas las partes deben estar

limpias. Monte el buje en la biela, asegurándose
de que los agujeros de lubricación estén Fig. 8
alineados.
Fresa del diámetro interno del buje para el
diámetro especificado al final de este Módulo.
03D02-40 MF Serie 4200

b) Monte el pistón en la biela con la cámara de
combustión vuelta hacia el mismo lado de la
traba del casquillo.
c) Inserte el perno manualmente y monte los anillos

traba nuevos. De haber dificultad para montar
el perno, caliente el pistón en agua o aceite a
80 °C.
Al pistón lo debe manejar con cuidado, pues
cualquier daño en las superfícies podrá causar
mala operación del motor. Si no se sustituyen 03
la biela y el pistón, móntelos en el cilindro
original. Fig. 9
d) Monte en el resorte en la 3a canaleta (inferior)

del pistón y luego el anillo, con las puntas en
posición opuesta a los extremos del resorte.
NOTA:
Utilice herramienta adecuada para
montar los anillos, evitando daños en
los mismos y dificultades en el montaje.
e) Instale el 2° y 1° anillos con la marca TOP interno TOP

vueltos hacia arriba.
Observe que los anillos de la 2° y 1° canaletas Fig. 10
poseen espesuras distintas.
f) Las holguras entre las puntas de los anillos no

deben qudarse alineadas en la dirección del
perno o de la pollera del pistón. Ponga los
anillos según la ilustración.
A - Resorte
B - 30 anillo (inferior)
C - 20 anillo (intermedio)
D - 10 anillo (superior)
Fig. 11
g) Monte los nuevos casquillos en el cuerpo de la
biela, poniendo correctamente las trabas.
Fig. 12
MF Serie 4200 03D02-41

5. Instalación
a) Ponga el bloque en horizontal. Lubrique la región
de las canaletas, el interior de las camisas, los
casquillos del cuerpo de la biela y el muñón del
árbol de manivelas.
b) En el montaje del pistón, asegúrese de que la

letra “F” esté vuelta hacia adelante del motor.
03
Inserte la biela con un guía universal, evitando
arañar la camisa.
NOTA: Fig. 13
En caso de motor aspirador no debe
haber inversión de posición entre el pistón
No. 4 y los otros pistones al instalar los
mismos, pues el pistón No. 4 posee
distintas de medida y no permite
intalarselo en otro cilindro, así como los
pistones de N. 1 a 3 no permiten
instalarselos en el cilindro N. 4. Para
identificar los pistones, observe la marca
de identificación en la región superior.
c) Monte el pistón en la camisa, utilizando un

instalador de anillos universal y un vástago de Fig. 14
madera para empujar el pistón.
d) En los motores turbo hay un inyector de aceite

lubricante para cada cilindro
NOTA:
Durante el montaje del pistón en la
camisa, observe laposición del cuerpo
de la biela en relación al inyector,
evitando la rotura del tubo de inyección.
Fig. 15
e) La posición del inyector de aceite lubricante
dentro del bloque del motor es conferido con
el motor visto desde arriba, sin el cabezal.
Fig. 16
03D02-42 MF Serie 4200

f) Al lado hay el esquema del dispositivo
completo de inyección de aceite lubricante para
el interior del cilindro y perno del pistón.
03
Fig. 17
g) Monte el nuevo casquillo en la capa de la biela,

poniendo correctamente las trabas. Lubrique el
casquillo y el muñón del árbol de manivelas.
Fig. 18
h) Monte la capa en la biela correspondiente al

cilindro y fíjela con el torque especificado al
final de este Módulo.
Gire manualmente el árbol de manivelas al
montar cada biela. De haber dificultad en el giro,
inspeccione todos los torques aplicados en la
fijación de las bielas.
i) Inspeccione la holgura lateral entre la biela

montada y el muñón con reloj comparador: Vea
Fig. 19
j) Ponga el pistón en PMS. Inspeccione la altura

del pistón en relación a la superfície usinada
del bloque con el reloj comparador y la
herramienta especial mostrada.
k) Monte el balanceador dinámico yel cárter de

aceite, apretando los tornillos con el torque
Fig. 20
MF Serie 4200 03D02-43

J. Árbol de manivelas
1. Retirada
b) Remueva el cabezal y las varillas.
c) Remueva de la bomba de agua.
d) Remueva la caja de la distribución y el árbol de
03 e)
mando de las válvulas.
Retire la carcasa del volante y el volante.
f) Remueva el cárter y el balanceador dinámico.
g) Remueva los pistones y las bielas.
2. Desmontaje
a) Para desmontar, ponga el cabezal hacia abajo.
Remueva la carcasa del retenedor trasero del
aceite y la unión.
b) Remueva la placa intermedia y los 2 selladores

traseros - Fig. 1.
c) Remueva las capas de cojinetes principales y Fig. 1

los casquillos.
d) Remueva el árbol de manivelas y los casquillos.
e) Remueva el engranaje del árbol de manivelas,

de ser necesaria su sustitución.
a) Remueva los restos de unión de la carcasa del
sellador trasero y del bloque.
b) Limpie los muñones, inspeccionando la pieza

por riesgos y daños. Fig. 2
c) Con el micrómetro, mida el diámetro y
ovalización de los muñones en 4 puntos - Fig.
2.
Módulo.
d) Inspeccione la excentricidad máxima de los

muñones del árbol de manivelas con reloj
comparador - Fig. 3. Vea tablas de
especificaciones al final del Módulo.
e) Inspeccione si hay grietas en la parte a través
de tinta para detección de grietas.
Desmagnetice el árbol de manivelas. De haber
grietas, sustituya la parte. Fig. 3
03D02-44 MF Serie 4200

4. Rectifica e Inspección
a) Rectifique los muñones de la parte para someter
inmediatamente inferior a la medida que se ha
obtenido.
b) Inspeccione la rugosidad y los rayos de

consordancia de los muñones - Fig 4.
c) Remueva las esquinas vivas de los agujeros de 03

lubricación.
d) Luego de rectificársela, lave el árbol de

manivelas con desengrasante químico en baño
de imersión. Seque con aire comprimido.
e) Inspeccione si hay grietas y desmagnetice el

árbol de manivelas. Fig. 4
f) Limpie los agujeros de lubricación.
g) Inspeccione la longitud de los muñones -

Fig. 5.
Módulo.
h) Vuelva a inspeccionar la excentricidad de los

muñones del árbol de manivelas.
i) Inspeccione los rayos de concordancia de los

muñones con calibrador.
Fig. 5
Módulo.
j) Para el balanceo, remueva el material de las

5. Montaje
laterales de los brazos del árbol de manivelas a) Limpie los alojamientos de los casquillos junto
por esmerillado. De estoquear la parte, aplique al bloque y las capas de los cojinetes.
aceite antioxidante por imersión. Inspeccione si las galerías de lubricación del
bloque está desobstruidas.
k) Antes del montaje, limpie el árbol de manivelas
con agua a 80 ºC en baño de inmersión por b) Caliente el engranaje del árbol de manivelas
agitación y seque con aire comprimido. hasta 150 ºC en estufa, baño de aceite o por
inducción y móntela.
MF Serie 4200 03D02-45

c) Monte los casquillos superiores e inferiores junto
al bloque y a las capas de cojinetes, poniendo
correctamente las trabas. Para rectificar el árbol
de manivelas, use los casquillos de
sobremedida para la que se rectificó.
d) Lubrique los casquillos superiores y los muñones

del árbol de manivelas.
03 e) Monte el árbol de manivelas. No gire el árbol

antes de la fijación de las capas de los cojinetes.
Fig. 6
f) Lubrique las dos arandelas de respaldo
superiores, poniendo los canales de lubricación
para el árbol de manivelas y desplácelas en los
recesos de los bloques.
g) Lubrique los casquillos inferiores.
Fig. 7
h) Monte las arandelas de respaldo inferiores en
la capa del cojinete en el 3 con los canales de
lubricación vueltos hacia el árbol de manivelas.
i) Monte las capas delos cojinetes poniéndolas

correctamente.
Fig. 8
j) Fije los cojinetes desde el centro a los extremos

con torque de 230 - 258 Nm. Gire el árbol de
manivelas manualmente luego del aprieto fnal
de cada capa de cojinete.
Fig. 9
03D02-46 MF Serie 4200

k) Inspeccione la holgura axial del árbol de
manivelas utilizando un reloj comparador.
Módulo.
Si la holgura inspeccionada es superior a la
especificada, sustituya las arandelas de
respaldo para sobremedida.
l) Monte la placa intermedia y aplique adhesivo

Loctite 515.
03
m) Fije los tornillos de la placa, aplicando Loctite
Fig. 10
566 con torque de 16-22 Nm.
Si los prisioneros de laplaca intermedia se
sustituyen, móntelos aplicando Loctite 271 con
el torque de 4-7 Nm.
n) Inspeccione el alineamiento de la placa

intermedia con una regla de acero.
Fig. 11
o) Inspeccione si la brida trasera del árbol de
manivelas presente desgaste y monte el
retenedor en las posiciones A, B o C.
- Posición A: cuando el árbol sea nuevo o la brida
esté sin desgaste.
- Posición B: cuando la brida presente desgaste
en la posición A.
- Posición C: cuando haya desgaste en las
posición A y B.
Fig. 12
p) Cuando las tres posiciones presenten desgaste,

se puede rebajar la brida para la dimensión A.
La suerfície de montaje del volante no debe
rebajarse, nivel B.
Mantenga el acabado superficial.
Módulo.
Fig. 13
MF Serie 4200 03D02-47

q) Lubrique con aceite para motor la parte externa
del nuevo retenedor y el alojamiento en la
carcasa, utilizando un pincel blando.
No maneje el labio del retenedor.
r) Monte el sellador luego de determinar la

posición “A, B o C” junto a la carcasa.
03
Fig. 14
NOTA:
En el montaje del retenedor, ponga la
flecha en sentido de rotación del motor.
Aplique una camada de grasa a base
de litio en la brida.
Fig. 15
s) Monte la carcasa con el retenedor en los pernos

guía de la superfície del bloque.
t) Quite la herramienta y fije los tornillos de la

carcasa con el torque especificado al final de
este Módulo.
Fig. 16
u) Inspeccione la excentricidad de la carcasa con

el reloj comparador: 0,25 mm.
Fig. 17
03D02-48 MF Serie 4200

K. Distribución y árbol de mando de

válvulas
1. Retirada
a) Remueva el ventilador, alternador, brazo de
ajuste y cadena.
b) Remueva de la bomba de agua.
c) Remueva la bomba alimentadora. 03

d) Remueva el cárter y el balanceador dinámico. Fig. 1
e) Inmovilice el árbol de manivelas.
f) Remueva lapolea del árbol de manivelas.
g) Remueva la tapa de distribución.
h) Remueva el engranaje del árbol de mando

deválvulas usando un sacador adecuado.
i) Remueva la placa de retención del engranaje

intermedia y el engranaje. Fig. 2
j) Remueva el engranaje de accionamiento de la

bomba inyectora, usando un sacador
adecuado.
k) Retire la bomba inyectora.
l) Remueva la carcasa de distribución, soltando

Fig. 3
los tornillos de fijación junto al cárter y junto al
bloque.
m) Remueva la tapa de las válvulas, el conjunto

del eje de los balancines y las varillas.
n) Remueva elárbol de mando de válvulas con el

bloque en posición invertida.
o) Remueva los empujadores.

Fig. 4
MF Serie 4200 03D02-49

Vea el final de este Módulo sobre todas las
especificaciones necesarias.
a) Lave todas las piezas con desengrasante
químico.
b) Inspeccione si los dientes de los engranajes

están gastados.
03 Con el medidor de diámetro interno,

inspeccione el buje del engranaje intermedio.
El diámetro interno del buje debe arreglarse
luego del montaje. Fig. 5
c) Inspeccione el diámetro del eje del engranaje

intermedio con un micrómetro - Fig. 5.
d) Inspeccione la especura de la arandela de

respaldo del árbol de mando de las válvulas -
Fig. 6.
e) Inspeccione el diámetro de los muñones del

árbol de mando de las válvulas con el
micrómetro - Fig. 7. Compare los datos con
las especificaciones. Fig. 6
f) Inspeccione el pasaje del aceite lubricante del

cojinete central y desobstruya de ser necesario.
g) Inspeccione si los empujadores estén gastados

o dañados en la superfície de contacto con el
árbol de mando de las válvulas y en el diámetro
externo: si el diámetro externo del empujador
presente daño, inspeccione el diámetro del
alojamiento en el bloque.
Compare los datos con las especificaciones.
h) Inspeccione la torsión de las varillas. Fig. 7
i) Remueva los restos desde la unión de la tapa a

la carcasa de distribución. Limpie e inspeccione
si el alojamiento en la tapa de la distribución
presente daños.
j) Determine con un medidor de diámetro interno

el diámetro en la superfície de contacto con el
sellador y compare los datos con las
especificaciones - Fig. 8.
Fig. 8
03D02-50 MF Serie 4200

k) Inspeccione con el micrómetro, el diámetro el
cubo de la polea en la superfície de contacto
con el sellador: vea especificaciones.
Montaje
En el montaje, los componentes deben estar limpios
y lubricados con aceite para motor.
a) Montar la llave en el árbol de mando de las
03
válvulas.
Monte los empujadores y el árbol de mando
con la superfície usinada superior del bloque
hacia abajo.
Fig. 9
b) Ponga el bloque con la superfície usinada

superior hacia arriba y monte la arandela de
respaldo del árbol de mando de las válvulas,
poniéndola correctamente en el perno guía.
c) Monte el eje del engranaje intermedia, poniendo

correctamente el agujero de lubricación.
d) Monte la carcasa de distribución al bloque con

nueva unión. Instale los tornillos de fijación de
la carcasa manualmente.
Fig. 10
e) Alinee la superfície inferior del bloque con la

carcasa y apriete todos los tornillos de la
carcasa con torque de 24-35 Nm.
Fig. 11
f) Gire el árbol de manivelas hasta que la llave del

engranaje esté vuelta hacia arriba.
Fig. 12
MF Serie 4200 03D02-51

g) Monte el engranaje intermedia poniendo
correctamente las marcas de sincronismo.
03
Fig. 13
h) Monte la placa de retén y fije los tornillos con
torque de 35-47 Nm.
Inspeccione la holgura axial del engranaje
intermedio. Vea Especificaciones al final de este
Módulo.
Fig. 14
i) Monte el engranaje del árbol de mando de las
válvulas poniendo correctamente las marcas de
sincronismo.
j) Monte la bomba inyectora.
Fig. 15
k) Ponga la llave del eje de la bomba inyectora
en la ranura del engranaje, alineando las marcas
de sincronismo con el engranaje intermedio.
Fig. 16
03D02-52 MF Serie 4200

l) Monte la placa de retén, nueva arandela de
traba, el calzo y el tornillo del árbol de mando
de válvula con el torque de 54-75 Nm aplique
el Loctite 242.
m) Inspeccione la holgura axial del árbol de mando

de las válvulas con reloj comparador. Vea
especificaciones.
03
Fig. 17
n) Fije el engranaje de la bomba inyectora

apretando la tuerca con el torque de 54-74 Nm.
Inspeccione si todas las marcas de sincronismo
estén correctas.
Fig. 18
o) Inspeccione la holgura entre dientes con el reloj
comparador. Vea Especificaciones al final de
este Módulo.
Tapa de distribución
a) Antes de montar la tapa de distribución, lubrique
todos los engranajes con aceite para motor.
Monte la tapa con nueva unión y fije
manualmente los tornillos.
Fig. 19
b) Alinee la tapa de distribución poniendo

correctamente el refuerzo inferior. Aplique Loctite
566 o equivalente en los tres tornillos que fijan
el refuerzo y apriete todos os tornillos con el
torque de 16-22 Nm.
Fig. 20
MF Serie 4200 03D02-53

c) Monte el retenedor en la tapa lubricando la parte
interna del retenedor antes del montaje y
póngalo con la flecha en sentido de rotación
del motor.
d) Monte las varillas y el conjunto del eje de los

balancines.
Luego, arregle las holguras de la válvula y monte
la tapa.
03 e) Monte la polea del árbol de manivelas,

apretando los tornillos con 81-98 Nm.
f) Monte la bomba alimentadora de combustible. Fig. 21
g) Monte la bomba de agua.
h) Monte el alternador, la cadena y el brazo de

arreglo desde el alternador a la carcasa de la
bomba de agua, aplicando un torque de 28-32
Nm. Monte el ventilador.
03D02-54 MF Serie 4200

L. Inspección del Sincronismo del
Árbol de Mando de las Válvulas
b) Suelte la tuerca de fijación del puerta inyector

del 1º Cilindro (lado del ventilador).
c) Gire el motor hasta encontrar el PMS en el

03
d) Para mayor practicidad, utilice un adaptador
para el pico inyector según se muestra al lado,
junto al soporte + reloj comparador milesimal
en el 1º cilindro, como indicado.
NOTA: de no haber adaptador, es necesario apoyar
el reloj comparador sobre la primera válvula del
cilindro nr. 1 - Fig. 2. Para eso, quite la tapa
superior, el balancín delantero y la(s) resorte(s)
de la válvula. Asegúrese de que el pistón estén
en el PMS para evitar caída de la válvula hacia
dentro del cilindro.
e) Aplique precarga de 6,0 mm en el reloj

Fig. 1
NOTA:
f) Luego de reducir a cero el comparador PMS,

obtenerse el valor de posición del pistón APMS
(Antes del Punto Muerto Superior), el que
corresponda al punto de inyección estático de
la bomba inyectora en mm APMS indicado en Fig. 2
Consulte Especificaciones Técnicas al inicio del
Módulo acerca del valor del punto estático de
inyección y el valor en mm de la posición del
pistón APMS.
Fig. 3
MF Serie 4200 03D02-55

M. Turbocompresor (solo versión

Turbo)
El turboalimentador posee una turbina y un

compresor de aire rotativo, ubicados en lados
opuestos de un miesmo eje. Los rotores del
compresor y de la turbina son envueltos por carcasas
denominadas carcasa del compresor y carcasa de
la turbina, cuya función es direccionar el flujo de
03 gases a través de las palas de los rotores.

Estos gases los que poseen energía en la forma de
presión, temperatura y velocidad, causan la rotación
del rotor de la turbina y consequentemente del rotor Fig. 1
del compresor.
Con la rotación, el aire atmosférico (que debe estar
debidamente filtrado) es aspirado y luego
comprimido por el rotor del compresor de donde
sigue hacia los cilindros del motor.
Con mayor presió en la admisión, el trabajo realizado
por los cilindros es positivos, es decir, los cilindros
pasan menor cantidad de energía en el tiempo de
admisión.
Otra ventaja:
De haber mayor masa de aire, podemos quemar
mayor cantidad de combustible, además de Fig. 2
obtenerse mejor combustión de la mezcla.
La operación de un motor equipado con Por lo tanto es obligatoria la utilización de un
turboalimentador no requiere ningún procedimiento lubricante el que abarque a la especificación,
especial, sin embargo para garantizar la máxima en los motores los que poseen ese
durabilidad del turboalimentador, esté atento a los equipamiento.
siguientes ítems:
• Acelerar el motor inmediatamente luego del Mantenimiento especializado
arranque daña el turboalimentador, pueste Luego de comprobarse alguna falla en laoperación
adquire una rotación elevada sin que el flujo de del turbocompresor, a estesele debe enviar a un
aceite haya alcanzado el eje. Puesto Autorizado del mismo fabricante pararevisión
• Acelar el motor antes de apagarlo también daña general.
el turboalimentador, pues va a parar la El mantenimiento de turbos requiere herramienta y
lubricación, mientras se eleva la rotación del conocimiento especializado.
eje.
• La ingestión de objetos extraños, por menores
que sean, van a dañar el rotor del compresor,
perjudicando la operación del
turboalimentador, por eso, dentro de los
periodos recomendados evalúe el sistema de
filtración de aire.
• Por trabajar con rotaciones y temperaturas
elevadas, el turboalimentador requiere un aceite
lubricante el que abarque las exigencias.
03D02-56 MF Serie 4200

N. Especificaciones de ajuste (Medidas, Ajustes y Tolerancias de los
componentes)
1. Bloque del Motor milímetros pulgadas
Altura total, medida entre las superfícies usinadas .......... 441,12 441,33 17,375 17,367
Diámetro del alojamiento de la camisa ............................ 104,204 104,229 4,1025 4,1035
Diámetro del alojamiento dela brida de la camisa .......... 107,82 107,95 4,245 4,250
Profundidad del alojamiento dela brida de la camisa ..... 3,810 3,912 0,1500 0,1540
03
Diámetro de alojamiento del casquillo ............................. 80,42 80,44 3,166 3,167
Diámetro del alojamiento del empujador ......................... 19,05 19,08 0,75 0,751
Diámetro del alojamiento para el buje del árbol
de mando de las válvulas (muñón n. 1) ............................ 55,563 55,593 2,1875 2,1887
Diámetro interno del buje del árbol de mando
de las válvulas, montada en el cojinete nº 1 .................... 50,787 50,848 1,9995 2,0019
Diámetro del cojinete n° 2 del árbol de mando
de válvulas ......................................................................... 50,55 50,60 1,990 1,992
Diámetro del cojinete n° 3 del árbol de mando
de válvulas ......................................................................... 50,04 50,09 1,970 1,972
2. Camisa del cilindro milímetros pulgadas

Tipo................. ................................................................ Seca, con brida, montada con interferencia.
Diámetro interno, luego del bruñimiento .......................... 101,060 101,085 3,9787 3,9797
Espesura de la brida ......................................................... 3,815 3,845 0,1502 0,1514
Rugosidad luego del bruñimiento ( CLA ) ........................ 0,8 - 1,2 μm 32 - 48 μpul.
Ángulo de bruñimiento (°) ................................................. 30° - 35°
Interferencia de montaje en el alojamiento del bloque .... 0,025 0,076 0,0010 0,0030
Altura de la cumbre, arriba de la superfície
usinada del bloque ............................................................ 0,06 0,10 0,0024 0,0039
Longitud total .................................................................... 226,30 226,58 8,909 8,920
Ovalización permitida, máxima ......................................... 0,13 0,005
Desgaste máximo permitido para servicio ....................... 0,20 0,008
3. Válvula de Admisión milímetros pulgadas

Ángulo de la superfície de sellado
Aspirado ............................................................. 45°
Turbo .................................................................. 60°
Longitud total
Aspirado ............................................................. 122,52 122,93 4,823 4,840
Turbo .................................................................. 122,36 122,77 4,817 4,833
Inicio de abertura
Aspirado ............................................................. 5° APMS
Turbo .................................................................. 12° APMS
MF Serie 4200 03D02-57

Válvulas de admisión - cont...
Término de abertura
Aspirado ............................................................. 35° DPMI
Turbo .................................................................. 36° DPMI
4. Válvula de Escape milímetros pulgadas

03 Diámetro de la cabeza ...................................................... 38,07

38,33 1,4988 1,5090

Longitud total .................................................................... 122,92 123,32 4,839 4,855
Inicio de abertura
Aspirado ............................................................. 53° APMI
Turbo .................................................................. 52° APMI
Término de abertura
Aspirado ............................................................. 7° DPMS
Turbo .................................................................. 16° DPMS
5. Holgura de las Válvulas para Sincronismo

del Árbol de Mando de las Válvulas milímetros pulgadas
* Válvula de admisión MS 4.1 ........................................... 1,19 0,047
MS 4.1T / MS 4.1TA ........................................................... 0,94 0,037
Válvula de escape MS 4.1 ................................................. 0,97 0,038
MS 4.1T / MS 4.1TA ........................................................... 0,94 0,037
* Pistón deve estar en el PMS ± 2,5°
6. Sedes Postizas de la Válvula

de Admisión milímetros pulgadas
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 48,943 48,956 1,9269 1,9274
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 49,197 49,210 1,9369 1,9374
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 49,451 49,464 1,9469 1,9474
Espesura 5,97 ..................................................................... 6,03 0,235 0,237
7. Sedes Postizas de la Válvula

de Escape milímetros pulgadas
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 39,842 39,855 1,5686 1,5691
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 40,096 40,109 1,5786 1,5791
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 40,350 40,363 1,5886 1,5891
Espesura 6,02 ..................................................................... 6,08 0,2370 0,2394
03D02-58 MF Serie 4200

8. Guía de la Válvula de Admisión milímetros pulgadas
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 16,154 16,167 0,6360 0,6365
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 16,408 16,421 0,6460 0,6465
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 16,662 16,675 0,6460 0,6465
Longitud total .................................................................... 55,0 2,165
Interferencia de montaje de la guía en el
cabezal............ ................................................................. 0,0076
0,046 0,0003 0,0018
03
9. Guía de la Válvula de Escape milímetros pulgadas

Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................................ 16,154 16,167 0,6360 0,6365
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................................ 16,408 16,421 0,6460 0,6465
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................................ 16,662 16,675 0,6560 0,6565
Longitud total .................................................................... 55,0 2,165
Interferencia de montaje de la guía en el
cabezal............ ................................................................. 0,0076 0,046 0,0003 0,0018
10. Resorte de la Válvula milímetros pulgadas

Fuerza necesaria para comprimir el resorte hasta la
altura de 1,410” (35,80 mm) .............................................. 28,76 ± 1,44 kg
11. Eje de los Balancines milímetros pulgadas

Longitud total .................................................................... 426,24 16,781
Diámetro............ .............................................................. 19,012 19,037 0,7485 0,7495
12. Balancines milímetros pulgadas

Diámetro externo del buje ................................................. 22,276 22,314 0,8770 0,8785
Interferencia de montaje del buje ..................................... 0,020 0,089 0,0008 0,0035
Diámetro interno del buje ................................................. 19,063 19,101 0,7505 0,7520
Holgura del eje en el buje ................................................. 0,025 0,089 0,0010 0,0035
Máxima holgura entre el balacín y el eje para
servicio............. ................................................................ 0,13 0,005
13. Empujadores milímetros pulgadas

Longitud total .................................................................... 75,41 2,969
Diámetro ............................................................................ 18,987 19,012 0,7474 0,7485
Diámetro del alojamiento del empujador ......................... 19,050 19,080 0,7500 0,7512
Holgura entre el empujador y el alojamiento ................... 0,038 0,094 0,0015 0,0037
MF Serie 4200 03D02-59

14. Varillas milímetros pulgadas
Longitud 265,58 ................................................................. 267,72 10,456 10,540
15. Pistones milímetros pulgadas

Tipo................. ................................................................ Con cámara de combustión en la cabeza
Altura, en relación a la superfície usinada del
bloque................ ............................................................. 0,493 0,869 0,019 0,034
03
Diámetro del alojamiento del perno
del pistón: Aspirado ............... 34,928 34,934 1,3751 1,3754
Turbo .................... 38,103 38,109 1,5001 1,5004
Altura total entre superfícies Aspirado ............... 121,3 4,78
Turbo .................... 108,5 4,272
Ancho de las canaletas del 1º anillo Aspirado ............... 2,580 2,600 0,1016 0,1024
Turbo .................... 2,910 2,940 0,1146 0,1157
Turbo .................... 2,560 2,580 0,1008 0,1016
Turbo .................... 4,020 4,040 0,1583 0,1591
16. Perno del Pistón milímetros pulgadas

Diámetro Aspirado ............... 34,920 34,925 1,3748 1,3750
Turbo .................... 38,094 38,100 1,4998 1,5000
17. Holgura Lateral milímetros pulgadas

Anillo en la 1a canaleta, compresión ................................ Perfil cónico
Anillo en la 2a canaleta, raspador ..................................... 0,070 0,105 0,0028 0,0041
Anillo de aceite en la 3a canaleta ..................................... 0,030 0,062 0,0012 0,0024
18. Holgura entre Puntas milímetros

Anillo de compresión de la 1a canaleta ............................ 0,28 0,56
Anillo raspador de la 2a canaleta ...................................... 0,28 0,56
Anillo de aceite de la 3a canaleta ..................................... 0,40 0,73
19. Bielas milímetros pulgadas

Posición de la capa en la biela ........................................ Por estriados
Diámetro del alojamiento del bronzina ............................ 67,2084 67,2211 2,6460 2,6465
Diámetro del alojamiento del buje Aspirado ............... 38,895 38,920 1,5313 1,5323
Turbo .................... 42,070 42,095 1,6563 1,6573
Distancia entre centros (alojamiento del casquillo
/ alojamiento del buje de la biela) .................................... 219,050 219,100 8,624 8,626
Holgura lateral de la biela ................................................. 0,216 0,368 0,0085 0,0145
03D02-60 MF Serie 4200

20. Buje de la Biela milímetros pulgadas
Diámetro externo Aspirado ............... 38,989 39,027 1,5350 1,5365
Turbo .................... 42,158 42,196 1,65976 1,66125
Diámetro interno, luego del acabado Aspirado ............... 34,945 34,963 1,758 1,3765
Turbo .................... 38,119 38,138 1,5007 1,5014
Rugosidad interna (CLA)....................... ......................... 0,8 μm 32 μpul.
21. Casquillo de la Biela milímetros pulgadas

Sobremedidas ................................................................... 0,25 0,010 03
0,51 0,020
0,76 0,030
Diámetro interno Aspirado ............... 63,553 63,533 2,5013 2,5021
Turbo .................... 63,535 63,559 2,5014 2,5023
Espesura Aspirado ............... 1,835 1,843 0,0722 0,0726
Turbo .................... 1,831 1,843 0,0721 0,0726
Holgura entre el casquillo y el muñón Aspirado ............... 0,043 0,084 0,0017 0,0733
Turbo .................... 0,046 0,089 0,0018 0,0035
MF Serie 4200 03D02-61

22. Árbol de Manivelas milímetros pulgadas
Submedida 0,010” (0,25 mm) ........................................... 75,91 75,93 2,9884 2,9892
Submedida 0,020” (0,51 mm) ........................................... 75,65 75,67 2,9784 2,9792
Submedida 0,030” (0,76 mm) ........................................... 75,40 75,42 2,9684 2,9692
Longitud del muñón nº 1 - estándar ................................. 36,89 37,43 1,452 1,474
03
Longitud de los muñones nº 2, 4 y 5 Estándar ........ 39,24 39,34 1,545 1,549
Máximo ......... 39,47 - 1,554 -
Ancho del muñón nº 3 Estándar ........ 44,15 44,22 1,738 1,741
Máximo ......... 44,68 - 1,759 -
Submedida 0,010” (0,25 mm) ........................................... 63,22 63,24 2,4888 2,4896
Submedida 0,020” (0,51 mm) ........................................... 62,96 62,98 2,4788 2,4796
Submedida 0,030” (0,76 mm) ........................................... 62,70 62,72 2,4688 2,4696
Desgaste máximo de los muñones para servicio ............. 0,038 0,0015
Longitud del muñon de los muñones Estándar ............... 40,35 40,42 1,5886 1,5934
Máximo ................ 40,55 - 1,5965 -
Diámetro del cubo del árbol de manivelas ...................... 47,625 47,645 1,8750 1,8758
Rayo de concordancia de los muñones .......................... 3,68 3,96 0,145 0,156
Ovalización máxima e los muñones .................................. 0,038 0,0015
Rugosidad máxima de los muñones (CLA) ...................... 0,4 μm 16 μpul.
Rugosidad de los rayos de concordancia (CLA) ............. 1,3 μm 50 μpul.
Dureza de los muñones: HV 30 ......................................... 525 Min.
Longitud total .................................................................... 616,21 617,01 24,26 24,29
Excentricidad máxima: Muñones n. 1 y 5 ......................... Apoyados 19,101 0,7505 0,7520
Muñón nº 3 ........................................................................ 0,15 0,006
Holgura axial ...................................................................... 0,05 0,38 0,002 0,015
23. Casquillo del Cojinete Principal milímetros pulgadas

Diámetro externo ............................................................... 80,442 3,1670
Ancho de los casquillos de los cojinetes n 1, 2, 4 y 5 .. 31,62
os
31,88 1,245 1,255
Ancho del casquillo del cojinete nº 3 (central) ................ 36,45 36,70 1,435 1,445
Espesura 2,083 ................................................................... 2,091 0,0820 0,0823
Holgura entre casquillo y muñón (diametral) ................... 0,056 0,117 0,0022 0,0046
Sobremedidas ................................................................... 0,25 0,010
0,51 0,020
0,76 0,030
03D02-62 MF Serie 4200

24. Arandela de Respaldo del Árbol de Manivelas milímetros pulgadas
Posición en el bloque ....................................................... Cojinete central
Espesura estándar ............................................................. 2,261 2,311 0,890 0,0910
Sobremedida (0,0075”) (0,191 mm) pulgadas ................. 2,451 2,501 0,0965 0,0985
25. Engranaje del Árbol de Manivelas milímetros pulgadas

03
26. Polea del Árbol de Manivelas milímetros pulgadas
Diámetro de la pista del retenedor ................................... 60,33 60,45 2,375 2,380
27. Tapa de la Caja de Distribución milímetros pulgadas

Diámetro del alojamiento del sellador ............................. 79,32 79,40 3,128 3,126
Ancho del alojamiento del sellador .................................. 21,00 21,40 0,8268 0,8425
28. Carcasa del Retenedor Trasero milímetros pulgadas

Excentricidad máxima en relación a la línea de
centro del árbol de manivelas ........................................... 0,25 0,010
29. Engrenaje Intermedio y Eje milímetros pulgadas

Diámetro interno del buje del engranaje
(debe arreglarse luego del montaje) ................................ 50,79 50,82 1,9998 2,0007
Rugosidad del diámetro interno del buje (CLA) .............. 0,8 μm 32 μpul.
Holgura del engranaje en el eje ........................................ 0,07 0,12 0,0028 0,0047
Ancho del engranaje, incluso los bujes ............................ 30,14 30,16 1,1865 1,1875
Rugosidad de las superfície de los bujes (CLA) .............. 1,6 μm 64 μpul.
Longitud del eje ................................................................ 30,24 30,31 1,1905 1,1935
Holgura axial del engranaje, máxima para servicio .......... 0,25 0,010
30. Engranaje Accionador de la Bomba Inyectora

MF Serie 4200 03D02-63

31. Cabezal milímetros pulgadas
Altura........... ..................................................................... 103,149 103,226 4,0610 4,0640
Tolerancia para refaceamento del cabezal ....................... 0,30 0,012
Altura mínima del cabezal, luego del refaceamento
Transversal .......................................................... 0,08 0,003
Longitudinal ....................................................... 0,15 0,006
Ángulo de la superfície de sellado de la sede de ............ Admisión: Escape:
la válvula, en relación a la vertical Aspirado: .............. 44°/45° 44°/45°
03 Diámetro del agujero para guías de válvulas:

Turbo .................... 59°/60° 44°/45°
Estándar................... ........................................ 15,867 15,893 0,6247 0,6257

Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................ 16,121 16,147 0,6347 0,6357
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................ 16,375 15,401 0,6447 0,6457
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................ 16,629 16,655 0,6547 0,6557
Máxima holgura entre el vástago de la válvula y el agujero guía, para servicio:
Admisión ............................................................. 0,13 0,005
Escape ................................................................ 0,15 0,006
Profundidad de las válvulas bajo la superfície
usinada del cabezal (máxima para servicio) :
Admisión ............................................................. 1,85 0,073
Escape ................................................................ 1,55 0,061
Diámetro del alojamiento de la sede postiza de la válvula de admisión:
Estándar ............................................................. 48,600 48,624 1,9134 1,9144
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................ 48,854 48,880 1,9234 1,9244
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................ 49,108 49,134 1,9334 1,9344
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................ 49,362 49,388 1,9434 1,9444
de la válvula de admisión ................................................. 7,94 8,06 0,3126 0,3173
Diámetro del alojamiento de la sede postiza de la válvula de escape:
Estándar ............................................................. 39,500 39,525 1,5551 1,5561
Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ........................ 39,754 39,779 1,5651 1,5661
Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ........................ 40,008 40,033 1,5751 0,5761
Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ........................ 40,262 40,287 1,5851 1,5861
de la válvula de escape ..................................................... 9,525 9,652 0,3750 0,3800
Máxima proyección del pico inyector luego del
refaceamento Aspirado ............... 2,54 0,100
Turbo .................... 2,72 0,107
Fijación Biselada ............................................................... 2,37 0,093
Unión del cabezal (espesura comprimida) ....................... 1,70 1,80
03D02-64 MF Serie 4200

32. Árbol de Mando de las Válvulas milímetros pulgadas
Diámetro del muñón nº 3 .................................................. 49,949
Holgura de trabajo en el muñón nº 3 ............................... 0,064
49,975
0,140
1,9665
0,0025
1,9675
0,0055
03
Levante de los empujadores Turbo ................................. 7,623 7,699 0,3001 0,3031
Aspirado - Admisión ......... 7,615 7,691 0,2998 0,3028
Aspirado - Escape ............. 7,620 7,696 0,3000 0,3030
Holgura axial - estándar .................................................... 0,10 0,41 0,004 0,016
Holgura axial - máxima para servicio ................................ 0,51 0,020
33. Arandela de Respaldo del Árbol de

Diámetro interno ................................................................ 44,45 1,75
Diámetro del rebajado en el bloque para acople
de arandela ........................................................................ 73,03 73,28 2,875 2,885
Holgura de la arandela en el rebajado (diametral) .......... 0,03 0,33 0,001 0,013
Espesura 5,49 ..................................................................... 5,54 0,216 0,218
Profundidad del rebajado en el bloque para acople
de la arandela .................................................................... 5,461 5,537 0,215 0,218
34. Engranaje del Árbol de

Diámetro del cubo del árbol de mando para
montaje del engranaje ....................................................... 34,902 34,917 1,3741 1,3747
Ajuste de montaje del engranaje en el árbol
pulgadas +0,0076 .............................................................. +0,048 +0,0003 +0,0019
35. Holgura entre Dientes del Engranaje de

Distribución milímetros pulgadas
Todos los engranajes de distribución, mínimo
pulgadas 0,076 ................................................................... 0,003
MF Serie 4200 03D02-65

36. Engranaje Intermedio de Accionamiento
del Balanceador Dinámico:
Versión Aspirado milímetros pulgadas
Diámetro del cubo del rodamiento del engranaje ........... 38,100 38,141 1,5000 1,5016
Holgura entre dientes, entre el engranaje intermedio
y la accionadora del balanceador dinámico ................... 0,13 0,23 0,005 0,009
03
Ancho del engranaje ......................................................... 25,53 25,58 1,005 1,007
Longitud del cubo del rodamiento del engranaje ........... 25,78 25,88 1,015 1,019
Versión Turbo milímetros pulgadas

Número de dientes de el engranaje .................................. 37
Diámetro del cubo del rodamiento del engranaje ........... 38,090 38,100 1,4996 1,5000
Holgura entre dientes, entre el engranaje intermedio
y la accionadora del balanceador dinámico ................... 0,038 0,170 0,015 0,0067
Longitud del cubo del rodamiento del
engranaje ........................................................................... 25,65 25,76 1,010 1,014
37. Eje del Blanceador Dinámico

Versión Aspirado milímetros pulgadas
Diámetro del eje (región de accionamiento de los
contra pesos) ..................................................................... 26,980 27,000 1,0622 1,0630
Número de dientes del entalle de accionamiento
del engranaje accionador de los contrapesos ................. Accionamiento por chaveta
de la bomba de aceite ...................................................... 6
Longitud del eje ................................................................ 226,85 227,23 8,931 8,946
Versión Turbo milímetros pulgadas

Diámetro del eje (región de accionamiento de los
contrapesos ....................................................................... 28,562 28,575 1,1245 1,125
del engranaje accionador de los contrapesos ................. 6
bomba de aceite ............................................................... 6
Longitud del eje ................................................................ 210,2 211,8 8,276 8,339
03D02-66 MF Serie 4200

39. Válvula de Alivio milímetros pulgadas
Tipo................ ................................................................. Pistón con resorte
Presión de abertura Aspirado ............... 380 - 415 kN/m² 55 - 60 lbf/pul²
Turbo .................... 483 - 586 kN/m² 70 - 85 lbf/pul²
Diámetro alojamiento de la carcasa de la válvula:
Aspirado con balanceador dinámico ................ 14,237 14,288 0,5605 0,5625
Turbo con balanceador dinámico ..................... 16,00 16,03 0,630 0,631
03
Diámetro externo del pistón:
Holgura del pistón en el alojamiento sin balanceador:
Fuerza necesaria para comprimir el resorte hasta la altura de:
25,4 mm - Aspirado con balanceador dinámico .............. 69,0 - 73,3 N 15,52 - 16,48 lbf
31,16 mm - Turbo con balanceador dinámico ................. 103,0 - 107,0 N 23,20 - 24,10 lbf
21,9 mm - Aspirado Turbo sin balanceador ..................... 129,4 - 133,4 N 29,10 - 30,00 lbf
40. Bomba de agua milímetros pulgadas

Tipo................ ................................................................. Centrífuga frontal
Diámetro del árbol para la polea ...................................... 24,587 24,600 0,9680 0,9685
Diámetro del alojamiento polea ....................................... 24,628 24,648 0,9696 0,9704
Holgura de montaje de la polea en el árbol .................... 0,0028 0,061 0,0001 0,0024
Diámetro delárbol para el rotor ........................................ 15,905 15,918 0,6262 0,6267
Diámetro del alojamiento del rotor ................................... 15,872 15,893 0,6249 0,6257
Interferencia de montaje del rotor en el árbol .................. 0,013 0,046 0,0005 0,0018
Holgura entre el rotor y la carcasa ................................... 0,69 0,89 0,010 0,035
41. Bomba de Aceite Lubricante

(Aplicaciones con Balanceador) milímetros pulgadas
Tipo................. ................................................................ De rotor
Número de dientes de el engranaje motriz ...................... 9
Número de dientes de el engranaje movido .................... 9
Holgura axial de los engranajes ........................................ 0,05 0,18 0,002 0,007
Holgura entre los engranajes y la carcasa de la bomba . 0,15 0,25 0,006 0,010
Diámetro del eje de la bomba .......................................... Ver eje del balanceador dinámico.
MF Serie 4200 03D02-67

42. Bomba de Aceite Lubricante
(Aplicaciones sin Balanceador) milímetros pulgadas
Tipo................ ................................................................. Rotor
Nº de lóbulos, rotor interno:
Aspirado ............................................................. 3 lóbulos
Turbo .................................................................. 5 lóbulos
Nº de lóbulos, rotor externo
Aspirado ............................................................. 4 lóbulos
03 Turbo .................................................................. 6 lóbulos

Holgura entre los rotores interno y externo:
Aspirado ............................................................. 0,025 0,076 0,0010 0,0030
Turbo .................................................................. 0,038 0,133 0,0015 0,0052
Holgura axial del rotor interno
Aspirado ............................................................. 0,033 0,081 0,0013 0,0032
Turbo .................................................................. 0,038 0,101 0,0015 0,0040
Holgura axial del rotor externo
Aspirado ............................................................. 0,013 0,063 0,0005 0,0025
Turbo .................................................................. 0,025 0,088 0,0010 0,0035
Holgura entre el rotor externo y la carcasa de la
bomba Aspirado ............... 0,053 0,059 0,0021 0,0023
Turbo .................... 0,153 0,330 0,0060 0,0130
03D02-68 MF Serie 4200

O. Torques de aprierto recomendados
Ítem Nm kgfm lbf.pie

Tuerca de fijación de la bomba inyectora 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tornillo de fijación del cabezal 30 Nm + 120° + 180°
Tuerca de las bielas 95 - 111 9,5 - 11,1 70 - 82
Tornillo de fijación de los cojinetes fijos 230 - 258 23 - 25,8 170 - 180
03
Tornillo de la placa de retén del engranaje
intermedia 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Tornillo de fijación de engranaje del eje de
mando de válvulas (Loctite 242) 54 - 75 5,4 - 7,5 40 - 55
Tornillo de fijación de la polea del árbol de manivelas 81 - 98 8,1 - 9,8 60 - 72
Aprieto de los inyectores (con brida 12-16 Nm / /9-12 lbf) 40 - 60 4,0 - 6,0 30 - 44
Tuerca de fijación del conjunto del eje de los balancines 64 - 85 6,4 - 8,5 47 - 63
Tornillo de fijación del colector de admisión (Loctite 242) 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Tornillo de fijación de la carcasa del sellador trasero del árbol
de manivelas 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tuerca de fijación del colector de escape 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Tornillo de fijación de la tapa de la caja de distribución (Loctite
566 o traba química equivalente en los tornillos del refuerzo) 18 - 26 1,8 - 2,6 13 - 19
Tornillo de fijación de la caja de distribución 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Tornillo de fijación del conjunto de la bomba de agua junto al
motor................. 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tornillo de fijación del turboalimentador 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Tornillo de fijación del volante (Loctite 242) 106 - 119 10,6 - 11,9 78 - 88
Tornillo de fijación de la carcasa del embrague 47 - 57 4,7 - 5,7 35 - 42
Tornillo de fijación del compresor de masas 47 - 57 4,7 - 5,7 35 - 42
Tornillo de fijación de la brida de lubricación del turbo 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Tornillo del fijación de engranaje de la bomba inyectora 54 - 74 5,4 - 7,4 40 - 55
Tornillo de fijación del retorno de los picos inyectores 3,5 - 5,0 0,35 - 0,5 2,5 - 3,5
Tuerca de fijación del tubo de alta presión de combustible 23 - 30 2,3 - 3,0 17 - 22
Tornillo de fijación desde la entrada de aire al colector 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Tornillo de fijación de la entrada de combustible 21 - 27 2,1 - 2,7 16 - 20
Tornillo de fijación del cárter (placa) 19 - 24 1,9 - 2,4 14 - 28
Tornillo de fijación del cárter (hundido) 22 - 29 2,2 - 2,9 16 - 21
Tapón del cárter 49 - 60 4,9 - 6,0 36 - 44
Tornillo de fijación de la bomba de aceite 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Tornillo de fijación del cabezal del filtro del aceite 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
Tornillo de fijación del tubo de succión 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tornillo de fijación de la válvula termostática 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Tornillo de fijación de la bomba alimentadora 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
MF Serie 4200 03D02-69

Ítem Nm kgfm lbf.pie

Placa intermedia del bloque 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tuerca de fijación del eyector de aceite (solo versión Turbo) 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Válvula de alivio: 47 - 57 4,7 - 5,7 35 - 42
Ventilador 15 - 22 1,5 - 2,2 11 - 16
Tubo de la válvula de alivio 35 - 47 3,5 - 4,7 26 - 35
03
Tapa de válvulas 8 - 11 0,8 - 1,1 6-8
Tuerca de fijación polea de la bomba de agua 75 - 88 7,5 - 8,8 55 - 65
Tapón y sensor de temperatura de agua en el cabezal 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Tapón e purga de agua en el bloque 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tapa de Inspección de la bomba inyectora 15 - 20 1,5 - 2,0 11 - 14
Conexión desde la salida de agua a la carcasa 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Tuerca de fijación del cuerpo delantero de la placa trasera de la
bomba de agua 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tornillo desde la veleta la polea de la bomba de agua 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Tapón dela carcasa de la bomba de agua 24 - 35 2,4 - 3,5 18 - 26
Tubo de altapresión de combustible 23 - 30 2,3 - 3,0 17 - 22
Tornillo banjo desde el tubo de retorno a la bomba inyectora 16 - 22 1,6 - 2,2 12 - 16
Doble banjo de retorno a la bomba inyectora 25 - 30 2,5 - 3,0 18 - 22
Banjo del tubo de retorno a la bomba inyectora 16 - 20 1,6 - 2,0 12 - 15
Pico inyector - Brida con 2 tornillos 9 - 12 0,9 - 1,2 6-8
Pico inyector - Tuerca 30 - 44 3,0 - 4,4 22,3 - 38
Tudo del filtro de aceite combustible 12 - 16 1,2 - 1,6 8,9 - 11,9
03D02-70 MF Serie 4200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104 / 44 (T)
Contenido
A. Identificación del motor ...................................................................................................... 3

B. Especificaciones técnicas básicas ..................................................................................... 4
1. Diagrama do flujo de líquido de enfriamiento .............................................................. 6
2. Mantenimiento preventivo ............................................................................................. 6
3. Válvula termostática ...................................................................................................... 6
03
4. Bomba del líquido de enfriamiento (accionada por engranaje) .................................. 8
5. Enfriador del aceite lubricante .................................................................................... 12
D. Sistema de combustible .................................................................................................. 14
1. Descripción general ..................................................................................................... 14
2. Elemento filtrante de combustible .............................................................................. 15
3. Inyectores de combustible .......................................................................................... 16
4. Bomba de combustible y conjunto del filtro ............................................................. 18
5. Aire en el sistema de combustible .............................................................................. 19
6. Bomba inyectora Delphi DP210 .................................................................................. 20
7. Sistema auxiliar de arranque en frío ............................................................................ 22
E. Sincronización de la bomba inyectora Delphi DP210 ..................................................... 23
F. Sistema de lubricación y balanceador .............................................................................. 24
2. Cárter ........................................................................................................................... 25
3. Filtro-criba de aceite y tubo de succión .................................................................... 27
4. Conjunto de la bomba de aceite lubricante ............................................................... 27
5. Válvula de alivio ........................................................................................................... 29
6. Unidad del balanceador y bomba de aceite ............................................................. 30
7. Respiro del motor ....................................................................................................... 33
G. Cabezal del bloque de cilindros ...................................................................................... 34
1. Tapa de los balancines ................................................................................................ 34
2. Conjunto de los balancines ......................................................................................... 35
3. Resortes de las válvulas .............................................................................................. 37
4. Conjunto de cabezal del motor .................................................................................. 38
5. Válvulas y resortes de válvula ..................................................................................... 42
6. Guías de válvula .......................................................................................................... 43
7. Cabezal del bloque de cilindros ................................................................................. 45
H. Bloque de cilindros ......................................................................................................... 48
2. Para desmontar ........................................................................................................... 48
3. Para montar ................................................................................................................. 48
4. Para inspeccionar ........................................................................................................ 48
5. Diámetro del cilindro ................................................................................................... 49
l. Pistones y bielas ................................................................................................................. 50
2. Bronzinas de las bielas ............................................................................................... 51
3. Pistones y bielas .......................................................................................................... 52
4. Anillos de los pistones ................................................................................................ 54
5. Conjunto del pistón y biela ......................................................................................... 56
6. Pistón y anillos de pistón ............................................................................................ 57
MF Serie 4200 03E01-1

7. Bielas ................................................................................................................................. 58
8. Inyector de aceite bajo los pistones ................................................................................. 59
J. Cigueñal ............................................................................................................................. 60
2. Polea del Cigüeñal ...................................................................................................... 61
3. Conjunto de sellado de aceite del extremo trasero ................................................... 62
4. Arandelas de presión ................................................................................................... 65
5. Cojinetes principais ..................................................................................................... 66
03
6. Cigueñal ....................................................................................................................... 68
K. Caja de distribución y conjunto de accionamiento ......................................................... 70
2. Tapa de la caja de distribución ................................................................................... 70
3. Engrabaje de la bomba de combustible mecánica ................................................... 71
4. Engranaje intermedio y cubo (estándar) .................................................................... 75
5. Conjunto del engranaje intermedio para servicios pesados ...................................... 77
6. Engranaje del árbol de cames .................................................................................... 78
7. Sellado de aceite delantero ........................................................................................ 79
8. Caja de distribución .................................................................................................... 81
9. Engranaje del Cigüeñal ............................................................................................... 82
10. Árbol de mando de válvulas y empujadores ............................................................ 83
L. Sincronización del motor .................................................................................................. 84
M. Turbocompresor ............................................................................................................... 86
2. Para remover e instalar el tubo de escape en forma de codo: ................................. 86
3. Para remover e instalar el turbocompresor ................................................................ 87
4. Para limpiar el rotor y la carcasa del compresor: ...................................................... 89
5. Conjunto del actuador (unidad de la válvula de escape) .......................................... 89
N. Especificaciones de ajuste .............................................................................................. 91
O. Torques de aprierto recomendados: .............................................................................. 103
03E01-2 MF Serie 4200

Hay una gama de motores de cuatro cilindros

disponibles en los modelos naturalmente aspirado,
turboalimentado y enfriado aire-aire.
En este manual de servicio los distintos modelos se
indican por sus letras de código.
Las dos primeras letras del número del motor se
encuentran a continuación:
RE para naturalmente aspirado
RG para turboalimentado
03
RJ para turboalimentado, enfriado
Fig. 1
A la idntificación la caracteriza el número completo

del motor.
El código del motor se queda grabado en una
etiqueta fijada a la izquierda del bloque de cilindros.
Un ejemplo de código de motor:

RE.....*U.......*
La placa del número de serie del motor (1) contiene

las siguientes informaciones:
1 - número TPL
2 - Tipo
Fig. 2
3 - número de serie
4 - número de la lista
Otras etiquetas de identificación fijadas al motor

incluyen:
- códigos de parte de la bomba inyectora;
- legislación sobre emisiones;
- etiqueta de aviso sobre éter: al colector de
admisión;
- la tapa de los picos inyectores posee el
siguiente mensaje grabado “cuidado, por favor
lea la etiqueta la que hay en el manual del
usuario”.
MF Serie 4200 03E01-3

B. Especificaciones técnicas básicas

Marca / m odelo 1 1 04C-E44T 1104C-E44TA
Potencia del m otor @ 2200 rpm
(ISO/TR 14396) 89cv (66 kW) 89cv (72 kW)
Torque del m otor: @ 1400 rpm
(ISO/TR 14396) 362 Nm 402 Nm
Tipo / código del m otor R G 37828 R G 37829
Aspiración Turbo Turbo
Com presión 18,2:1 18.2 : 1
03 Ciclo
Sistem a de com bustión
4 Tiem pos
Inyección directa
Sentido de rotación Sentido horario, visto desde adelante
Cant. de cilindros / Ordem de
inyección: 4 / 1-3-4-2
Diám etro de los cilindros – m m (pul.) 105 (4.133)
Curso - m m (pul.) 127 (5.0)
3 3
Cilindrada - dm (pul. ) 4.400 (269)
Rotación de m archa. 700 - 750 rpm
Peso del m otor Aproxim adam ente 600 kg (1320 lbs).
Filtro de aire Elem ento seco de dos etapas con luz de aviso.
Marca / m odelo 1 1 04A-44 1 1 04A-44T 1 1 04A-44T

Potencia del m otor @ 2200 rpm
(ISO/TR 14396) 83cv (5 6 kW) 89cv (70 kW) 1 05cv(77kW )
Torque del m otor: @ 1400 rpm
(ISO/TR 1 4396) 305 N m 366 N m 400 Nm
Tipo / código del m otor RR60151 RS60153 RS60152
Aspiración Natural Turbo Turbo a
Com presión 19.25:1 18.2 : 1 18.2:1
Ciclo 4 Tiem pos
Sistem a de com bustión Inyección directa
Sentido de rotación Sentido horario, visto desde adelante
Cant. de cilindros / Ordem de
inyección: 4 / 1-3-4-2
Diám etro de los cilindros – m m (pul.) 1 05 (4.1 33)
Curso - m m (pul.) 127 (5.0)
Cilindrada - dm 3 (pul.3) 4.40 0 (2 69)
Rotación de m archa. 700 – 750 rpm
Peso del m otor Aproxim adam ente 600 kg (1.320 lbs).
Filtro de aire Elem ento seco de dos etapas con luz de aviso.
Holguras de las válvulas (en frío):

Admisión. ............................................................................ 0,20 mm (0,008 pul)
Escape: .......................................................................... 0,45 mm (0,018 pul)
Auxilio de arranque ................................. Velas calentadoras individuales (una para cada cilindro)
Filtro de combustible ..................................................................... Ecoplus
Bomba de combustible ........................ Eléctrica, ubicada en el cabezal del filtro de combustible.
Torque de la tuerca del inyector de combustible ............... 30 Nm (23 lbf. pies).
Bomba inyectora de combustible - Marca / Tipo ................... Delphi / DP 210
03E01-4 MF Serie 4200

Presión del aceite lubricante* .................................... 300 kPa (43 lbf/in²) 3,0 kgf/cm²
* Mínima en la rotación máxima del motor y temperatura normal del motor.
Elemento filtrante de aceite
Tipo......... ........................................................................ Flujo completo, sustituible
Presión para abrir la válvula by-pass (derivación) en el filtro130/170 kPa (26/12 lbf/in²)
Tipo ........................................................ Líquido - forzado con bomba accionadora por engranajes
Termostato
Tipo (simple) ....................................................... Elemento de cera, bloqueo de derivación
03
Temperatura nominal grabada en la válvula
de derivación del termostato ........................................................... 82 °C
Temperatura “inicio de abertura” ................................................. 79 / 84 °C
Temperatura “abertura total” ............................................................ 93 °C
Elevación mínima de la válvula, totalmente abierta ...................... 10 mm.
MF Serie 4200 03E01-5

1. Diagrama do flujo de líquido de

enfriamiento
El líquido de enfriamiento de la base del radiador pasa 3
a través de la bomba de líquido de enfriamiento
centrífuga accionada por engranaje (1), el que se
encuentra montado en la parte delantera de la caja de
distribución.
03 El radiador de aceite (2), si equipado, posee tapa de

aluminio con cinco o siete placas. El radiador de aceite 4 2
no posee tubos externos y está montado a la izquierda
del bloque de cilindros.
Desde la bomba, el líquido de enfriamiento pasa por
un pasaje ubicado en la caja de distribución hasta la
camisa de líquido de enfriamiento en el lado superior
1
izquierdo del bloque de cilindros.
El líquido de enfriamiento continua hasta la trasera del
bloque de cilindros, donde parte del líquido pasa hasta
el radiador de aceite lubricante (2), si equipado.
Parte del líquido de enfrimiento pasa hasta el radiador
del elemento del radiador integral y luego se va hasta
la trasera del bloque de cilindros.
Luego el líquido de enfriamiento pasa desde la parte
trasera del bloque hasta el cabezal del motor.
El líquido de enfriamiento sale del cabezal en la parte Fig. 1
frontal y pasa hasta la carcasa del termostato (3).
Cuando el termostato esté cerrado, el líquido de
enfriamiento se va directamente a la entrada de la
bomba de líquido de enfriamiento a través del by-pass
(4).
Cuando el termostato esté abierto, éste cerra el by-
pass y el líquido de enfriamiento pasa hasta la cumbre
del radiador.
aditivos anticorrosivos, tensión de la correa de Fig. 2
3. Válvula termostática
Retirada
Nota: La identificación del termostato es por 2
temperatura nominal, la que está grabada en la válvula
by-pass.
3
a) Purgue el líquido de enfriamiento en el sistema
de enfriamiento hasta un nivel bajo la posición
del termostato y desconecte la manguera
superior de la conexión de salida de líquido de
enfriamiento.
Fig. 3
03E01-6 MF Serie 4200

b) Suelte los dos tornillos de arreglo (1) y remueva
la carcasa del termostado del cabezal.
c) Remueva y deseche el anillo O.
d) Pulse el termostato hacia abajo usando
herramienta especial (2) y gírelo hasta liberarselo
de la carcasa (3).
e) Remueva el termostado de la carcasa.
4 4
03
Para instalar
a) Limpie la carcasa del termostato. Asegúrese de
que las ranuras para los retenedores del resortes
y la sede del anillo O estén libres de residuos. Fig. 4
b) Asegúrese de que los pernos (4) ubicados en
el termostato estén libres para moverse.
c) Lubrique el nuevo anillo O (5) con grasa antes
de instalarlo. Instale el anillo O. Pulse el
termostato (6) en la carcasa (8).
d) Use la herramientas del temrostato (2) para
empujar y girar el termostato para acoplar los
retenedores de resortes en las ranuras ubicadas
en la carcasa (7 y 9).
5
e) Instale el conjunto del termostato en el cabezal
y apriete los tornillos.
f) Conecte la manguera superior y suministre el
sistema de enfriamiento. Fig. 5
Para probar:
Nota: No remueva el termostato de la carcasa para
probar. 6
a) Ponga el termostato y la carcasa en un 7
recipiente adecuado lleno de líquido de
8
enfriamiento.
b) Caliente el líquido de enfriamiento
gradualmente. Use un termómetro para
inspeccionar la temperatura en la que la válvula
abre y la temperatura la que hace mientras esté 9
completamente abierta.
Para las temperaturas de operación correctas, Fig. 6
consulte las especificaciones técnicas básicas
en esta sección en “Sistema de enfriamiento -
termostato”.
CUIDADO:
2
Cuando el termostato no opere
correctamente, sustitúyalo de pronto.
No intente arreglar las configuraciones. 3
Fig. 7
MF Serie 4200 03E01-7

4. Bomba del líquido de enfriamiento
(accionada por engranaje)
NOTA:
Es normal haber pequeña cantidad de
escurrimiento de líquido de enfriamiento
en la superíficie de sellado de la bomba
de líquido de enfriamiento. El objetivo es
lubricar el sellado. El cuerpo de la bomba
03
de líquido de enfriamiento tiene un
orificio el que permite el dreno del líquido.
Pequeñas cantidades de líquido de
enfriamiento pueden vaciar
intermitentemente desde el orificio de Fig. 8
dreno durante el ciclo de operación del
motor.
Señales de pequeños escurrimientos a
través del orificio de dreno no indican
defecto en la bomba. Manchas de líquido
de enfriamiento o gotas de líquido desde
el orificio indican que la bomba opera
10
normalmente.
Para remover
11
a) Purgue el sistema de enfriamiento y desconecte
la manguera en ela conexión de entrada de la
bomba de líquido de enfriamiento. Fig. 9
b) Retire los nueve tornillos (Fig. 8) que fijan la
bomba y remuévala.
c) Remueva y desechela unión.
Para instalar
a) Asegúrese de que las superfícies de las uniones
estén limpias.
b) Asegúrese de que el engranaje de accionamiento
no esté desgastado o dañado. Si el engranaje
esté dañado, es necesario cambiarse la bomba.
12
c) Instale dos guías (10) adecuadas y nueva unión
(11).
d) Instale la bomba (12) en las guías y en la tapa Fig. 10
de la caja de distribución con su engranaje
acoplado al engranaje de la bomba inyectora. e) Instale y apriete levemente los siete tornillos
Nota: Los tornillos de arreglo los que fijan la que fijan la bomba a la tapa de la caja de
bomba de líquido de enfriamiento poseen distribución. La bomba se encuentra bien
sellador aplicado por el fabricante en los acoplada a la tapa, pero a ésta la puede tirar
primeros 13,00 mm (0,05 pul) de los roscados. hasta el sitio cuando se aprieten los tornillos
Si se vuelve a utilizar los tornillos de arreglo, es de arreglo de la bomba de modo gradual y
necesario remover el sellador de los roscados homogéneo.
macho y hembra y es necesario aplicar traba de f) Remueva las guías y acople los tornillos
roscado Loctite 242 en los primeros 13,00 mm restantes.
(0,50 pul) de los roscados de los tornillos. g) Apriete todos los tornillos (1 a 9) en la bomba
del líquido de enfriamiento con 22 Nm (16 lbf
pies).
03E01-8 MF Serie 4200
h) Conecte la manguera a la conexión de entrada
de la bomba y suministre el sistema de
enfriamiento.
i) Opere en marcha el motor y controlar por
pérdidas.
Para desmontar
a) Retire los tornillos (13) la tapa y la unión.
Deseche la unión.
b) Para remover el rotor (16) del eje de la bomba,
haga doce agujeros de 6,35 mm (0,25 pul) entre
los orificios existentes con distancia igual
13
03
alrededor del rotor. Hacer esos agujeros va a Fig. 11
romper partes del rotor (16) para permitir que
el extractor de 2 piernas pueda acoplarse
correctamente.
14
c) Es posible remover el rotor usando extractor 16
adecuado acoplado a la trasera del rotor (14).
d) Apriete el tornillo central (15) del rotor hasta
que se remueva el rotor. Deseche el rotor.
CUIDADO:
No dañe la superfície de sellado de la
carcasa durante la remoción del
sellado. 15
e) Para remover el sellado (4), es necesario romper Fig. 12

el sellado y usar un extractor para remover el
manguito central del sellado del cuerpo del eje.
Eso va a soltar la adherencia del sellado en el
eje.
Para remover el cuerpo del sellado, haga
agujeros de 3,175 mm (0,175 pul) a través de la
cumbre del sellado con 120º de distancia.
f) Istale tres 25,4 mm (1.00 pul) tornillos
autoroscado. Inserte la palancaadecuada a
través de la entrada de líquido de enfrimaiento
del cuerpo de la bomba y de modo gradual y
homogéneo aplique la palanca bajo la cabeza
de cada tornillo autoroscado para remover el
sellado.
Deseche el sellado.
CUIDADO:
No dañe la superfície de sellado de la
carcasa durante la remoción del
sellado.
g) Remueva y deseche los anillos elásticos (C6 y

C7).
h) Ponga el extremo del rotor del cuerpo de la
bomba vuelta hacia abajo con prensado
adecuado. Fig. 13
MF Serie 4200 03E01-9

i) Pulse el extremo del engranaje de
accionamiento del eje a través del engranaje
(10) y el cuerpo de la bomba hasta qu el eje (3)
y el conjunto de rodamiento e esferas (8) se
liberen de la bomba.
j) Deseche tanto el rodamiento como el eje.
También se va a liberar el engranaje del lado de
la carcasa.
k) Inspeccione el engranaje por desgaste u otro
03 l)
daño y sustituya, de ser necesario.
Ponga el extremo del rotor del cuerpo de la
bomba vuelta hacia abajo en un prensado y
use un mandril adecuado para acoplar la
superfície externa del sellado de acete (11).
Remueva el sellado de aceite y deséchelo.
m) Con el extremo del rotor del cuerpo de la bomba
vuelta hacia abajo en un prensado, use un
mandril adecuado para acoplar la pista externa
del rodamiento de agujas (9).
Remueva el rodamiento y deséchelo.
Para montar
CUIDADO:
Es importante que se utilicen todos los
componentes del kit para la bomba de
líquido de enfriamiento Fig. 14
a) Limpie bien la parte interna del cuerpo de la

f) Ponga el extremo del rotor del cuerpo de la
bomba, los orificios del rodamiento para
bomba vuelta hacia abajo con prensado. Instale
sellado.
el nuevo anillo elástico (6) con el borde cónico
A esos orificios y sus achanflados se los deben lejos del sellado de aceite para retener el
limpiar y ponerseloslibres de corrosión. conjunto del rodamiento en el cuerpo de la
b) Ponga el extremo del engranaje del cuerpo de bomba.
la bomba vuelta hacia abajo con prensado. Use Instale el anillo elástico (7) en el eje de
el mandril adecuado para acoplar la superfície accionamiento para retener el conjunto del
externa del sellado de aceite y pulse hasta que rodamiento en el eje de accionamiento de la
la superfície inferior del sellado esté nivelada bomba.
con la superfície de la carcasa del engranaje.
c) Con el extremo del engranaje del cuerpo de la
g) Gire la bomba y pulse el rodamiento de aguja
bomba vuelto hacia arriba en un prensado,
(9) en la carcasa del rodamiento hasta que el
ponga el engranaje de accionamiento en la
extremo del rodamiento esté nivelado o 0,5 mm
posición correcta.
(0.020 pol) abajo de la cumbre de la carcasa.
d) Use el adaptador adecuado para pulsar el eje
de accionamiento a través del sellado de aceite
CUIDADO:
y en el engranaje, de modo que haya holgura
No lubrique el sellado (B4). El sellado
de 1,5 mm (0.060 pul) entreel engranaje y la
no debe contaminarse con aceite ni
superfície superior del bolsillo del engranaje de
grasa.
accionamiento.
Si al sellado lo segura con las manos,
e) Use el adaptador adecuado para pulsar el
se lo debe segurar por la punta de la
rodamiento (8) sobre el eje de accionamiento,
brida externa.
hasta que esté contra su relieve.
03E01-10 MF Serie 4200

A una herramienta (Fig. 15) se la puede construir
para pulsar el nuevo sellado en el sitio. A la
herramienta la debe hacer con material adecuado
de acuerdo con las dimensiones presentadas a
continuación:
A .............. 54,0 mm (2.125 pul)
B ............. 6,0 mm (0,236 pul)
C ............. 10,0 mm (0,393 pul)
D ............. 48,0 mm (1.889 pul)
E .............. 44,0 mm (1.732 pul)
F .............. 18,00 mm (0,708 pul)
03
G ............. 54,00 mm (2.125 pul)
Fig. 15
h) Gire la bomba sobre el extremo del engranaje

y con el extremo más largo del sellado del
líquido de enfriamiento vuelto hacia el sellado
de aceite, empuje el sellado sobre el eje hasta
que recueste en la bitola del sellado del líquido
de enfriamiento. Asegúrese de que el sellado
se encuadre con la bitola y con adaptador
adecuado pulse el sellado en la bitola, hasta
que la brida externa recueste con el cuerpo de
la bomba.
Mantenga la aplicación de fuerza por cerca de
10 segundos para garantizar que el sellado
permanezca en el sitio.
i) Pulse el rotor sobre el eje, de mande que esté
nivelado con la cumbre del eje de
accionamiento.
j) Instale nueva unión en la tapa y ponga la tapa.
Instale los tornillos y apriételos con torque de
22 Nm (16 lbf.pie).
Fig. 16
MF Serie 4200 03E01-11

5. Enfriador de aceite lubricante
Para remover
a) Purgue el sistema de enfriamiento.
¡ADVERTENCIA!
El aceite del motor puede estar caliente;
por lo tanto espere enfriar la
temperatura antes de soltar los tubos
03
de aceite.
b) Ponga un recipiente adecuado bajo el radiador

de aceite y remueva el enfriador de aceite Fig. 17
lubricante.
NOTA:
No remueva los tornillos (1), ya que
fijan el elemento del enfriador de aceite 2
a la tapa.
c) Suelte los tornillos de arreglo (2), los que fijan

el radiador de aceite al bloque de cilindros.
d) Remueva el radiador de aceite y la unión.
Para instalar
Fig. 18
a) Sustituya la unión y garantice que todas las
superfícies de la unión estén limpias.
b) Instale el radiador de aceite.
c) Instale todos los tornillos y apriételos con el
torque correcto.
d) Purgue el sistema de enfriamiento.
e) Inspeccione el nivel de aceite. Vuelva a
suministrar hasta el correcto nivel con aceite
lubricante aprobado.
3
f) Opere el motor e inspeccione la existencia de
escurrimientos de líquidos de enfriamiento o 4
aceite.
Para desmontar Fig. 19

a) Remueva el radiador de aceite del bloque de
cilindros. Si la parte interna del elemento necesita
limpieza, use disolvente propio para cobre.
b) Remueva los cuatro tornillos de ajuste (2) del
radiador de aceite y remueva el elemento del e) Seque el elemento con aire de baja presión y
radiador. luego somérjalo en aceite lubricante limpio para
motor.
c) Limpie el elemento y busque rayaduras. De ser
usada alguna solución para limpiar la parte Para montar
externa del elemento, tenga el cuidado de no a) Sustituya las uniones (4) en las bridas del
entrar ingresar al elemento. elemento (3).
d) Asegúrese de no haber restricciones al flujo de b) Instale elelemento en la tapa y apriete los
aceite lubricante a través del elemento del tornillos (1) con torque correcto.
radiador de aceite.
c) Instale el radiador de aceite.
03E01-12 MF Serie 4200

6. Tubo by-pass de líquido de enfriamiento
Para remover
a) Remueva los dos tornillos de arreglo (1).
b) Tire el tubo by-pass de líquido de enfriamiento
con cuidado del cabezal del motor.
c) Remueva y descarte los anillos O.
03
Fig. 20
Para instalar
a) Instale nuevos anillos O (2 y 3) y lubríquelos
2
con grasa.
b) Instale con cuidado el tubo by-pass en el 3
cabezal y asegúrese de que el anillo O esté bien
acoplado.
c) Instale los dos tornillos de ajuste (1) y apriételos
con el torque correcto.
Fig. 21
MF Serie 4200 03E01-13

1. Descripción general
NOTAS.:
- La bomba de combustible Delphi
DP210 no puede arreglarse. Al
equipamiento de inyección de
combustible le debe inspeccionar
03
el personal entrenado.
- Si se devuelve para reparo una bomba
inyectora, o de estar en la garantía, es
necesario cerrar las puertas de combustible
Fig. 1
con tapas plásticas para evitarse la entrada
de agua y suciedad en la bomba. De no
utilizarlas, la garantía podrá invalidarse.
- La bomba inyectora Delphi DP210 posee un
tornillo de traba (2) el que traba el eje.
Es importante liberar el tornillo de traba y
que el eje de la bomba esté libre para girar
cuando se instale la bomba en el motor.
La bomba inyectora Delphi DP210 posee unidad
avanzada de arranque en frío (KSB) el que mantiene la
sincronización de la bomba en una posición avanzada
cuando esté frío el motor.
Esimportante que las conexiones eléctricas para el Fig. 2
sensor se conecten correctamente. Problemas en la
operación del KSB pueden resultar daños al motor,
ya que la sincronización va a ser totalmente avanzada
para operación normal.
El sensor se encuentra en la trasera de la caja de
distribución, a la izquierda del motor.
Con el moor frío, el sensor energiza para avanzar la
sincronización de la bomba para la operación de
arranque en frío de la bomba inyectora.
Los diagramas eléctricos (Fig. 3) muestran la posición
del sensor con el motor frío.
Para garantizar que el motor esté en conformidad con
la legislación de emisiones, es importante que las
conexiones eléctricas de la unidad de avance de Fig. 3
arranque en frío del motor se conecten correctamente
antes de operar el motor. Identific. cables (1) Identific. componentes (2)
Para facilitar la identificación, los cables se encuentran
Cable Actual Componente Descripción
en círculos en las ilustraciones.
(Número) (Amperes)
La cadena de cada uno de los cables se encuentra en
la tabla de identificación de cables al lado. 1 3 1 Bomba inyectora
2 3 2 Solenóide de
Los números de identificación para los componentes
eléctricos se presentan en triángulos. parada del motor
3 6 3 Sensor
Consulte la lista de identificación de componentes para
4 3 4 Llave de contacto
encontrar el componente necesario.
5 3 5 Unidad de
avance de
arranque en frío.
03E01-14 MF Serie 4200

Sistema de combustible típico
El combustible del depósito pasa hasta la bomba
de levante eléctrica / filtro (4). El combustible sale
de la bomba de levante (3) bajo presión y sigue
hasta la bomba inyectora (6).
La bomba inyectora posee un tubo de ventilación
para remover el aire del sistema de combustible de
vuelta al depósito de combustible a través de la
03
conexión en el bloque del conector. El combustible
en la bomba inyectora tambén lubrica y enfría la
bomba.
La bomba inyectora aumenta la presión e inyecta
Fig. 4
combustible de alta presión en el tiempo correcto,
de
manera que pasa por los tubos hasta los inyectores
(1).
2. Elemento filtrante de combustible

¡ADVERTENCIA!
- Deseche el elemento usado y el
combustible en sitio seguro, de
acuerdo con las regulaciones
locales.
- Asegúrese de que la llave de arranque esté
en la posición OFF antes que se realice 1
cualquier reparo o servicio de Fig. 5
mantenimiento en el sistema de
combustible. Si la bomba de levante tene
energía, el combustible va a ser liberado.
NOTAS:
- La caja del prefiltro y los elementos filtrantes
principales deben cambiarse al mismo 2
tiempo. 3
- No permita la entrada de suciedad en el 4
sistema de combustible. Antes de
desconectarse una conexión, limpie el área 5
alrededor de esta conexión. Luego de
desconectarse un componente, instale la
tapa adecuada en las conexiones que estén Fig. 6
abiertas.
d) Ponga el nuevo elemento filtrante dentro de la
a) Abra la tornera de dreno (1) de la carcasa (5) carcasa y púlselo hacia abajo contra la presión
para drenar el combustible del filtro. del resorte.
b) Use una llave inglesa por cadena de goma para e) Gire el elemento (2) hacia la derecha para
soltar la carcasa del filtro. Remueva la carcasa trabarlo en la carcasa (5).
y el elemento del cabezal del filtro de f) Instale nuevo sellado (4) en la carcasa y
combustible. lubríquelo levemente con aceite combustible
c) Para remover el elemento filtrante de la carcasa limpio.
(5), pulse el elemento hacia abajo, contra la g) Asegúrese de que el roscado (3) de la parte
presión del resorte y gire el elemento hacia la interna del elemento no esté dañada.
izquierda para soltarlo de la carcasa (5) del filtro.
MF Serie 4200 03E01-15

h) Instale el conjunto del filtro en el cabezal del
filtro de combustible y apriételo manualmente
hasta que el conjunto del filtro recueste en el
cabezal. Apriete el conjunto 1/8 de vuelta
manualmente. No use herramientas.
i) Cierre la tornera de drenaje (1).
3. Inyectores de combustible
Los picos inyectores del tipo VCO posee picos con
03 cinco orificios. Los picos inyectan combustible con

chorro fino en la cámara de combustión en la cumbre
de cada pistón.
A los picos inyectores se les arreglan en fábrica y Fig. 7
no les puede reparar. Hay que inspeccionarlos de
acuerdo con los cronogramas de mantenimiento
preventivo en el manual del usuario.
No es necesario el mantenimiento periodico en los 3
picos inyectores. Al pico inyector lo debe sustituir y
limpiar. De haber falla, es necesario sustituirlo.
Para identificar un pico inyector con defecto.

Los principales problemas los que pueden indicar
que los picos inyectores necesiten sustitución están
a continuación:
- El motor no enciende o presenta problemas de
arranque. Fig. 8
- Falta de alimentación.
- El motor no arranca o es inconstante. c) Suelte y apriete las tuercas de unión (3) del tubo
- El motor consume mucho combustible. de combustible de alta presión en cada pico
- Humo de escape negro. inyector, uno de cada vez.
- El motor vibra. No suelte la tuerca de unión en más que media
vuelta.
- Temperatura excesiva en el motor.
Cuando se suelte la tuerca de unión del pico
inyector con defecto, ésta tiene poco o ningún
efecto en la rotación del motor.
¡ADVERTENCIA! Para remover

- Cuando el combustible en alta CUIDADO:
presión recueste en la piel, busque
- A los picos inyectores les deben
auxilio médico.
remover e instalar el personal con
- Manténgase lejos de partes móviles entrenamiento adecuado.
mientras opera el motor. A algunas
- No permita la entrada de suciedad
partes no se les puede ver
en el sistema de combustible.
claramente mientras opera el
- Antes de desconectarse una
motor.
conexión, limpie el área alrededor
de esta conexión. Luego de
Para encontrar un pico inyector con defecto:
desconectarse un componente,
a) Suelte los tornillos de la tapa del pico inyector instale la tapa adecuada en las
y remueva la tapa (2). conexiones que estén abiertas.
b) Opere el motor en alta rotación.
03E01-16 MF Serie 4200

a) Suelte los tornillos de la tapa del pico inyector
y remueva la tapa (2).
b) Remueva el tubo de fuga de combustible de la
conexión (50.
c) Remueva las tuercas de unión del tubo de alta
presión del pico inyector (4) y de la bomba
inyectora.
d) No boble el tubo. De ser necesario, remueva
las abrazaderas del tubo. Ponga tapa de
plástico para cubrir la conexión de entrada de
combustible. 03
e) Remueva los tornillos de arreglo (6) de la
abrazadera (7) y remueva el pico inyector y su Fig. 9
arandela del receso en el cabezal del motor.
CUIDADO:
Remueva y deseche la arandela (3). Si
la arandela original aún permanece en
receso del pico inyector, se va a corregir
la proyección del pico cuando se añade 8
nueva arandela.
3
Para instalar
a) Ponga nueva arandela (3) en el receso del
Fig. 10
cabezal.
b) Asegúrese de que el sellado del pico inyector
(8) no esté dañado. Aplique una pequeña
cantidad de aceite limpio para motor en el
sellado.
4 5
CUIDADO:
6
El pico inyector debe instalarse de
manera que las conexiones de fuga (B2)
7
apunten hacia lejos del cabezal, en la
dirección del colector de admisión.
c) Ponga el pico inyector (4) en el receso del

Fig. 11
cabezal.
CUIDADO:
d) Instale la abrazadera (7), apriete el tornillo (6)
No apriete las tuercas de unión de los
de la abrazadera con torque de 27 Nm (20
tubos de alta presión además del valor
lbf.pie).
de torque recomendado.
De haber escurrimiento en la tuerca de unión,
asegúrese de que el tubo esté correctamente
alineado a la entrada del pico inyector.
No apriete la tuerca de unión del pico inyector
de manera excesiva, ya que esto puede causar
restricción en el extremo del tubo. Eso puede
afectar el suministro de combusible.
MF Serie 4200 03E01-17

e) Remueva la tapaplástica e instale un tubo de
combustible de alta presión. Apriete las tuercas
de unión con un torque de 27 Nm (20 lbf.pie).
f) De haberla removido anteriormente, instale las
abrazaderas de los tubos de combustible de
alta presión.
g) Instale los tubos de fuga de combustible en los
conectores (5).
h) Opere el motor e inspeccione la existencia de
03 escurrimientos de combustible y asegúrese de

que no haya aire en el sistema.
i) Apague el motor
Reinstale la tapa del pico inyector y apriete los Fig. 12
tornillos de arreglo.
4. Bomba de combustible y conjunto del

filtro
CUIDADO:
No permita la entrada de suciedad en
el sistema de combustible. Antes de
desconectarse una conexión, limpie el
área alrededor de esta conexión.
Luego de desconectarse un
componente, instale la tapa adecuada
en las conexiones que estén abiertas.
Fig. 13
Para remover b) Instale el esparcidor y el tornillo (2) en el soporte

(3) para los tubos de combustible.
a) Desconecte los tubos de combustible de la
bomba eléctrica de combustible y del conjunto c) Instale los tubos de combustible en la bomba
de filtro. eléctrica de combustible y del conjunto de filtro.
b) Purgue la bomba de combustible y el conjunto d) Elimine todo el aire que esté bloqueado en el
de filtro sistema de combustible.
c) Remueva el tornillo (2) y el esparcidor del e) Opere el motor e inspeccione la existencia de
soporte (3) para los tubos de combustible. escurrimientos de combustible y asegúrese de
d) Remueva los tornillos de arreglo (1) y las
arandelas de goma. Remueva la bomba de
combustible y el conjunto de filtro Para probar:
a) Remueva los dos tubos de combustible de
Para instalar salida de la bomba eléctrica y del conjunto de
NOTA: filtro, apunte el sitio de los tubos para garantizar
Asegúrese de que las nuevas que se reinstalen correctamente.
arandelas de goma estén instaladas en b) Conecte dos mangueras de goma adecuadas
los tornillos y en el bloque de cilindros a los tubos de salida (alimentan la bomba
antes de instalarse la bomba eléctrica inyectora y vuelven al depósito de combustible)
y el conjunto de filtro. y póngalas en un cilindro de medición de tres
litros.
c) Opere el motor hasta que un flujo consistente
a) Instale los tornillos (1) y arandelas de goma
de combustible salga desde el tubo de salida
nuevas en la bomba de combustible y en el
de la bomba inyectora.
conjunto de filtro.
03E01-18 MF Serie 4200

NOTA: el tubo de retorno para el tanque de 5. Aire en el sistema de combustible
combustible va a tener un flujo más lento que
el tubo de alimentación de la bomba inyectora.
d) El flujo combinado de ambos tubos debe
quedarse a una tasa de dos litros por minuto al
mínimo.
e) Si el flujo es menor que dos litros por minuto,
sustituya la bomba eléctrica de combusible y
el conjunto de filtro.
f) Conecte los tubos de salida de la bomba
eléctrica de combustible en la posición
03
correcta.
g) Opere el motor e inspeccione la existencia de
escurrimientos de combustible y asegúrese de
Fig. 14
2 - Los tubos de combustible de baja presión están
Para probar el regulador de presión: desconectados.
a) Remueva el tubo de combustible de la bomba 3 - Una parte del sistema de combustible escurre
de inyección, instale el tubo adecuado con mientras opera el motor.
punto de prueba de presión y conecte un 4 - Un componente del sistema de combustible,
manómetro de 0-80 kPa (0-12 lbf/in²) 0-0,8 kgf/ como el elemento filtrante o la bomba de
cm². combustible, se ha instalado durante el
matenimiento.
b) Opere elmotor con marcha lenta por dos
minutos para permitir que se remueva el aire 5 - Los tubos de combustible de alta presión están
desconectados.
bloqueado.
c) La lectura en el manómetro debe ser de = 27,5
Para eliminar el aire del sistema de combustible
kPa (3.98 lbf/in²) 0,28 kgf/cm² en marcha lenta
y rotación nominal 28kPa (4.06 lbf/in²) 0,28 kgf/ Luego de eliminarse el aire, opere el motor en baja
cm². rotación por algunos minutos.
d) El flujo combinado de ambos tubos debe La bomba inyectora Delphi DP210 normalmente
elimina el aire automáticamente cuando gire la llave
quedarse a una tasa de dos litros por minuto al
de arranque hacia la posición “B” (contacto) por
mínimo.
tres minutos.
e) Conecte el tubo de combustible a la bomba
Sin embargo, en las situaciones “1” y “5” descriptas
inyectora. Opere elmotor en marcha lenta por
arriba, puedeser necesario seguir el procedimiento
dos minutos.
a continuación.
NOTA: a) Suelte los tornillos de la tapa del pico inyector
Si la bomba de combustible y el y remueva la tapa.
conjunto de filtro no atienden a las b) Gire la llave de arranque hacia la posición de
especificaciones de arriba, inspeccione CONTACTO y déjela en esta posición por tres
lo siguiente: si todas las conexiones minutos. Luego retorne la llave hacia la posición
eléctricas están instaladas, de no haber OFF.
escurrimientos en los tubos y c) Suelte los tubos de alta presión (1 - Fig. 14)
conexiones, si el sellado en la tornera ubicados en los picos inyectores.
de dreno no escurre y si el anillo O d) Accione el motor de arranque hasta que el
desde la caja a la bomba no escurre. combustible salga sin aire de las conexiones;
e) Apriete las conexiones con torque de 30 Nm
De ingresar aire en el sistema de combustible, hay (22 lbf.pie).
que removerlo antes de encender el motor.
f) Poner en marcha el motor y controlar por
Puede haber ingreso de aire en el sistema en las pérdidas.
siguientes situaciones:
g) Reinstale la tapa del pico inyector y apriete los
1 - El depósito de combustible se purga durante tornillos de arreglo.
la operación normal.
MF Serie 4200 03E01-19

6. Bomba inyectora Delphi DP210
CUIDADO:
- No destrabe el eje de la bomba
inyectora hasta que el engranaje
de la bomba esté instalado.
- Se va a proveer nueva bomba con
el eje de la bomba en la posición
trabada.
03
No debe girar el eje de
accionamiento de la bomba sin el
esparcidor (2) en la posición abajo
del tornillo de traba (1).
Fig. 15
Las bombas de inyección de combustible Delphi

DP210 poseen un engranaje de accionamiento fijado
al eje de la bomba.
Un anillo O (3) está montado en la ranura de la brida
de la bomba.
3
Utilízase un anillo O en vez de unión entre la brida
de la bomba y la caja de distribución.
Para remover
a) Desconecte la batería.
b) Arregle el motor para PMS en el cilindro número
“1” en el curso de compresión del cilindro. Fig. 16
Consulte el capítulo L.
c) Haga el bloqueo del eje de la bomba. Para eso,
suelte el tornillo de traba (2) y gire la arandela
(1).
Apriete el tornillo de traba (2) con torque de 17
Nm (12 Ibf pie).
CUIDADO:
Use una segunda llave para evitar el
movimiento de la salida de alta presión
en la bomba cuando se suelte la tuerca
de unión para tubo de alta presión. 4
d) Remueva los tubos de baja y alta de la bomba.

Fig. 17
CUIDADO:
No gire el cigueñal mientras no se
instale la bomba en el motor. g) Remueva los tornillos y las arandelas que fijan
la bomba a la caja de distribución y remueva la
e) Retire el engranaje de la bomba inyectora. bomba.
f) Remueva el tornillo (4) del soporte de la bomba h) Deseche el anillo O (3) de la bomba.
de combustible.
03E01-20 MF Serie 4200

Para instalar
CUIDADO:
- Arregle el motor para PMS en el
cilindro número “1” en el curso de
compresión del cilindro antes de
instalarse la bomba.
- No destrabe el eje de la bomba inyectora hasta
que el engranaje de la bomba esté instalado.
- Se va a proveer nueva bomba con el eje en
la posición trabada. No debe girar el eje de
accionamiento de la bomba sin el esparcidor
03
(2) en la posición abajo del tornillo de traba
(1). Fig. 18
a) Instale un anillo O nuevo (3) en la brida de la

bomba. Lubrique de leve el anillo O con aceite
lubricante limpio para el motor.
b) Instale la bomba en el sitio en la caja de 3
distribución, instale tres arandelas y tornillos y
apriete los tornillos con 25 Nm (18 lbf.pie).
c) Instale el tornillo (4) sin apretar en el soporte.
Asegúrese de que no se aplique fuerza a la
bomba de combustible.
d) Instale el engranaje de la bomba de
combustible.
Fig. 19
CUIDADO:
Se debe instalar el engranaje de la
bomba de combustible en el motor
antes que gire el cigueñal.
e) Instale la tapa de la caja de distribución.

f) Apriete el tornillo (4) del soporte con 44 Nm (32
lbf.pie). Asegúrese de que no se aplique fuerza
a la bomba de combustible.
4
CUIDADO:
- No apriete las tuercas de unión de
los tubos de alta presión además
del valor de torque recomendado. Fig. 20
De haber escurrimiento en la tuerca de unión,
asegúrese de que el tubo esté g) Instale la presión baja y los tubos de
correctamente alineado con la salida de la combustible de alta presión en la bomba.
bomba. No apriete la tuerca de unión de la Apriete las tuercas de unión del tubo de alta
bomba de manera excesiva, ya que esto presión con torque de 27,5 Nm (21 lbf.pie).
puede causar restricción en el extremo del
h) Conecte la batería.
tubo. Eso puede afectar el suministro de
i) Elimine el aire del sistema de combustible.
combusible.
j) Opere el motor e inspeccione la existencia de
- Use una segunda llave para evitar el
escurrimientos de combustible y asegúrese de
movimiento de la salida de alta presión en
la bomba cuando se apriete la tuerca de que no haya aire en el sistema.
unión para tubo de alta presión.
MF Serie 4200 03E01-21

7. Sistema auxiliar de arranque en frío
Descripción general
El auxilio de arranque para los motores de la serie
1100 posee un conjunto de velas calentadoras, una
en cada cilindro.
Las velas calentadoras están instaladas en el cabezal
de los cilindros, cerca de los picos inyectores. La
1
punta de la vela calentadora alcanza la cámara de
combustión en la corona del pistón.
03
Las velas calentadoras son eléctricamente
accionadas a través de la llave de arranque. Cuando
se carguen las velas calentadoras, sus puntas se
vuelven incandescentes y mejoran el proceso de
combustión durante el arranque en frío. Fig. 21
Para remover
a) Desconecte el cable de alimentación (1) de las
velas calentadoras.
b) Remueva las cuatro tuercas (2) que fijan la barra 3
y remueva la barra.
c) Con el receptáculo adecuado, suelte y luego
remueva las velas calentadoras.
Para instalar
a) Garantice que los roscados de las velas
calentadoras y los orificios del cabezal estén
limpios. 2
b) Instale las velas calentadoras en los orificios
Fig. 22
correctos en el cabezal y de modo gradual apriete
con torque de 18 Nm (13 lbf.pie).
b) Conecte un amperímetro de 50-0-50 entre el cable
c) Instale la barra y las cuatro tuercas y apriételas
de alimentación y el terminal de la vela
con torque de 2 Nm (1.5 lbf.pie).
calentadora.
d) Conecte el cable de alimentación (1) de las velas
c) Conecte el voltímetro entre el terminal de la vela
calentadoras.
calentadora y el hilo de tierra.
Para inspeccionar la continuidad de la d) Accione el interruptor de control e inspeccione
alimentación de las velas calentadoras: las lecturas del amperímetro y del voltímetro:
a) Desconecte el cable de alimentación (1) de las Para velas calentadoras de 12 volts:
velas calentadoras y la barra (3). Con alimentación de 12 volts hay una cadena inicial
b) Aplique una de las sondas del multímetro, que inmediata de 30 ampères, que se convierte en cerca
pueda inspeccionar la continuidad, al terminal de de 21 ampères para cada vela. Eso va a reducir para
la vela calentadora y aplique otra sonda a una cerca de:
conexión a la tierra adecuada. - 14 ampères luego de 8 segundos;
Cuando la continuidad esté correcta, el multímetro - 10 ampères luego de 20 segundos;
va a proveer una señal audible. - y va a alcanzar 9 ampères luego de 60
De no haber señal audible, cambie la vela segundos.
calentadora. Repita ésta inspección para todas
Nota: Cuando la lectura del amperímetro esté
las velas calentadoras.
baja, o de no haber ninguna lectura, sustituya
c) Luego de inspeccionar todas las velas la vela calentadora. De no haber lectura del
calentadoras, conecte la barra a las velas y voltímetro, inspeccione el interruptor y el cable
reconecte el cable de alimentación. de alimentación.
Para inspeccionar la operación de la vela Luego de inspeccionar todas las velas calentadoras,
calentadora: remueva el amperímetro y el voltímetro y conecte el
a) Desconecte el cable de alimentación (1) de las cable de alimentación.
velas calentadoras y la barra. Inspeccione si los cables de alimentación están
correctamente conectados.
03E01-22 MF Serie 4200

E. Sincronización de la bomba
inyectora Delphi DP210
NOTAS:
- A la sincronización de la bomba de
combustible de la bomba de
inyección Delphi DP210 no se la
debe inspeccionar o arreglar.
Si se pierde la sincronización, es
necesario remover y enviar la
bomba para un distribuidor Lucas-
03
Delphi para realizarse el arreglo.
- Para remover e instalar la bomba
de inyección Delphi DP210,
consulte el capítulo anterior.
MF Serie 4200 03E01-23

F. Sistema de lubricación y balanceador
03
2
3
Fig. 1
1. Descripción general La bomba posee un rotor interno y un rotor externo

1 - Presión de succión para la bomba de aceite que están desalineados entre si.
lubricante. La bomba envía aceite a los bloques de cilindros.
2 - Presión principal del aceite lubricante del motor. De haber algún radiador de aceite instalado, se le
3 - Presión reducida del aceite lubricante del motor. transfiere al aceite hasta y desde el radiador por un
pasaje interno en el bloque de cilindros. Se transfiere
A la lubricación de presión la provee una bomba el aceite por la estructura de la bomba de aceite
del tipo rotor, la que se acciona a través de un para el pasaje del filtro en el bloque de cilindros.
engranaje intermedio en el engranaje del cigueñal. De no haber radiador de aceite instalado, se
transfiere el aceite al pasaje del filtro de aceite.
03E01-24 MF Serie 4200

La válvula de alivio se integrada con la bomba y 2. Cárter
recircula el exceso de aceite directamente de vuelta Retirada
a la entrada de la bomba de aceite.
¡ADVERTENCIA!
- Deseche el aceite lubricanre usado
El aceite lubricante pasa a través del filtro de aceite en sitio seguro, de acuerdo con las
y regresa directamente al trillo de presión principal, regulaciones locales.
el que coge toda la extensión del lado izquierdo
- Antes de remover el cárter,
del bloque de cilindros.
principalmente en la versión en
Desde el trillo de presión, el aceite lubricante pasa
03
hierro hundido, asegúrese de que
a los cojinetes principales del cigueñal y a través de el cárter esté debidamente
los pasajes en elcigueñal hasta las bronzinas de las apoyado antes de remover los
bielas. Los pistones y los diámetros del cilindro se tornillos de arreglo.
lubrican por los chorros de aceite, los que se fijan
al trillo de presión principal.
a) Opere el motor hasta calentarse.
El aceite lubricante pasa de los cojinetes principales
b) Pare el motor,remueva el tapón de purga del
a través de pasajes en el bloque de cilindros hasta
cárter y su anillo O y purgue el aceite. De ser
los muñones de la
necesario, remueva la varilla de nivel y el tubo.
árbol de mando de válvulas. Los rodamientos
c) Provee soporte para el cárter y remueva los
delanteros del árbol de mando de válvula alimentan
tornillos de arreglo y las dos tuercas que fijan
aceite a través de orificio en el bloque de cilindros
el cárter al bloque de cilindros y la caja de
y del cabezal hasta el eje balancín. El aceite pasa a
distribución.
través del centro del eje balancín hasta las palancas.
Los cojines de los balancines, los vástagos de d) Baje el cárter y quite la unión.
válvulas, los relieves de came y los empujadores se e) Lave el cárter con fluido de limpieza aprobado
lubrican por baño de aceite. y asegúrese de que se remueva todo el fluido
El cubo del engranaje intermedio se lubrica por de limpieza.
aceite procedente del trillo de presión final y los f) Limpie la superfície de la brida del cárter y del
engranajes de sincronización se lubrican por baño bloque de cilindros.
de aceite.
.
El aceite lubricante para el turbocompresor se
entrega por un tubo externo desde el empujador
ubicado al lado del bloque de cilindros, arriba del
lado derecho de la superfície del filtro. El aceite
regresa desde el turbocompresor y sigue hasta el
otro tubo de dreno extendido llegando al lado del
bloque de cilindro desde una conexión ubicada a
la derecha del bloque de cilindros hasta el cárter.
Esos motores son equipados con chorros de
enfriamiento en el pistón, los que se conectan al
trillo de presión de aceite y pulverizan aceite 1
lubricante dentro de los pistones para mantenerlos Fig. 2
enfriados.
MF Serie 4200 03E01-25

Para instalar 1
NOTAS:
- Si el puente del bloque de cilindros
y/o la caja de distribución son recien
instaladas, instale.
el cárter antes que de tiempo para el sellador 1
de la caja de distribución / puente curar.
- Si solo se instala el cárter, luego todo y
cualquier antiguo sellador tanto del puente del
03 bloque de cilindros como de la caja de

distribución debe removerse y sustituirse.
a) Remueva cualquier sellador antiguo del puente Fig. 3

del bloque de cilindro, de la caja de distribución
y de las uniones del bloque.
b) Asegúrese de que las uniones del bloque de 3
cilindros y que el cárter estén libres de suciedad 2
y daños.
c) Inserte cuatro prisioneros de alineamiento en los
orificios (1).
d) Aplique hilo de sellador a la base de silicona en
las uniones entre el bloque de cilindros y la caja
de distribución (4) y el bloque de cilindros y el
puente (3).
Nota: Maneje la unión del cárter con cuidado, ya
que el hilo de sellador puede dañarse con
Fig. 4
facilidad.
e) Ponga la unión en el bloque de cilindros sobre
los prisioneros de alineamiento y asegúrese de
que todos orificios de fijación estén correctamente
alineados.
f) Ponga el cárter sobre el bloque y prisioneros de
alineamiento.
NOTA: los tornillos de arreglo los que fijan el cárter
poseen sellador aplicado por el fabricante en los
primeros 13,00 mm (0,05 pul) de los roscados. Si
se vuelve a utilizar los tornillos de arreglo, es
4
necesario remover el sellador de los roscados y
es necesario aplicar traba de roscado Loctite 242
en los primeros 13,00 mm (0,50 pul) de los Fig. 5
roscados de los tornillos.
g) Instale los tornillos de arreglo manualmente sin
apretarlos en todos los orificios. 5
h) Remueva los prisioneros de alineamiento e instale
los tornillos de arregle remanescentes.
i) Apriete los cuatro tornillos de arreglo con torque
de 22 Nm (16 lbf.pie).
j) Apriete los tornillos de arreglo remanescentes
k) Instale el tapón de purga y de ser necesario instale
nuevo anillo O y apriete con 34 Nm.
l) Vuelva a suministrar el cárter con aceite lubricante
aprobado.
Fig. 6
03E01-26 MF Serie 4200

3. Filtro-criba de aceite y tubo de succión
El filtro criba se integra al tubo de succión. No es
necesario ningún mantenimiento periodico, pero lave
el filtro criba mientras remueve.
Para remover
a) Si no se lo ha removido, remueva al cárter de
aceite lubricante.
03
b) Remueva los tornillos de arreglo (1) de la brida
del tubo de succión.
c) Remueva el tubo de succión y el filtro criba.
d) Remueva la unión antigua.
e) Limpie la superfície de la brida de la bomba de
aceite y el tubo de succión. Fig. 7
Para instalar
a) Instale el tubo de succión en la bomba de aceite
junto a la nueva unión.
Apriete los tornillos de ajuste (1).
b) Instale el cárter de aceite lubricante.
Para inspeccionar y corregir:

a) Lave el conjunto en un fluido de limpieza
aprobado y séquelo bien.
b) Inspeccione el tubo, el filtro criba y las uniones
soldadas por rayaduras y otros daños.
c) Si el componente dañado no puede soldarse
correctamente, sustituya el conjunto.
d) Las partes del material compuesto deben
sustituirse si presentan rayaduras o daños.
2
4. Conjunto de la bomba de aceite lubricante
Para remover
Deseche el aceite lubricanre usado en sitio seguro,
de acuerdo con las regulaciones locales.
a) Si no se lo ha removido, remueva al cárter de
aceite lubricante.
b) Remueva los tornillos de arregle (2) y remueva
el conjunto de la bomba de aceite.
2
Fig. 8
MF Serie 4200 03E01-27

Para instalar
3
a) Suministre el conjunto de la bomba de aceite
con aceite lubricante limpio para motor.
b) Instale el conjunto de la bomba de aceite en el
bloque de cilindros, asegúrese de que el perno
(3) y el dedal (4) estén correctamente puestos
y apriete los tornillos de arreglo con torque de
22 Nm (16 lbf.pie). 4
03
c) Asegúrese de que el engranaje intermedio no
esté desgastado o dañado. Si el engranaje esté
dañado, solo se la puede cambiar como un
conjunto. El conjunto es formado por un
Fig. 9
engranaje intermedio, un eje intermedio y una
placa delatera.
d) Inspeccione la existencia de una holgura entre

el engranaje intermedio de la bomba de aceite
y el engranaje del cigueñal (Fig. 10).
Fig. 10
Para inspeccionar
NOTA:
Para todas holguras, consulte el
capítulo ‘Especificaciones de arreglo’ en
el ‘Sistema de lubricación
a) Remueva los tornillos de arregle y remueva la

tapa de la bomba de aceite.
b) Remueva el rotor externo y limpie todas partes.
Inspeccione la existencia de escurrimientos y
otros daños.
c) Instale el rotor externo e inspeccione la holgura Fig. 11
entre el rotor y el cuerpo (Fig. 11).
d) Inspeccione la holgura entre el rotor interno y

el rotor externo (Fig. 12).
e) Inspeccione la holgura axial del rotor con una
regla y un calibre de láminas.
e) Lubrique el rotor interno y el rotor externo con
aceite lubricante para motor limpio.
Limpie la superfície de la bomba de aceite y la
superfície interna de la tapa.
f) Instale la tapa. Apriete los tornillos de arreglo
Fig. 12
03E01-28 MF Serie 4200

5. Válvula de alivio: 1
Para remover e instalar la válvula de alivio en
el balanceador:
Para remover
a) Remueva el tapón (1) que fija la válvula de alivio
(1a).
b) Remueva el resorte (1b) y la válvula (1a).
03
Para instalar
a) Asegúrese de que la válvula de alivio esté
limpia.
b) Ponga la válvula de alivio y un resorte en el Fig. 13
balanceador.
1a 1b
c) Apriete el tapón (1) de la válvula de alivio con
torque de 22 Nm (16 lbf.pie).
Para remover la válvula de alivio de la bomba

1
de aceite lubricante:
a) Remueva el tapón (2) que fija la válvula de alivio
(2a).
b) Remueva el resorte (2b) y la válvula (2a).
Para instalar
a) Asegúrese de que la válvula de alivio esté
limpia.
Fig. 14
b) Ponga el resorte de la válvula y la válvula de
alivio en la bomba de aceite lubricante.
c) Apriete el tapón con torque de 2 Nm (22 lbf.pie).
Para inspeccionar la válvula de alivio de la

bomba de aceite lubricante / balanceador:
CUIDADO:
2
No cambie la presión de operación de
la válvula de alivio por ningún método
que sea distinto del utilizado en la
instalación de nuevos componentes.
Fig. 15
a) Inspeccione el resorte por desgaste y otros 2a 2b
daños y, de ser posible, inspeccione la carca
necesaria para comprimir el resorte. Consulte
las especificaciones de arreglo en “Válvula de
alivio de la presión de aceite (cárter de aceite)
o ‘Válvula de alivio de la presión de aceite 2
(balanceador)’.
b) Inspeccione el émbolo por desgaste u otros
daños y asegúrese de que deslice fácilmente
en el diámetro de la válvula de alivio.
c) Inspeccione el cuerpo y el tapón por desgaste
y otros daños.
d) Cambie componentes dañados o gastados. Fig. 16
MF Serie 4200 03E01-29

6. Unidad del balanceador y bomba de
aceite
Para remover
a) Purgue el aceite lubricante del cárter y
remuévalo.
b) Ajuste el pistón del cilindro número “1” para
PMS.
c) Inserte el perno de sincronismo (4) en el
03
balanceador y garantice que el perno de
sincronización esté ubicado en el eje de
accionamiento.
Fig. 17
¡ADVERTENCIA!
El peso de la unidad es de cerca de 25
3
kg (55 lb).
d) Provea soporte para la unidad balanceadora

antes de soltar los tornillos de arreglo del motor.
e) Suelte los tosnillos de arreglo y remuévalos con
cuidado de la unidad del balanceador.
Para instalar
a) Asegúrese de que las superfícies de contacto
del bloque de cilindros y de la unidad
balanceadora estén limpias y que el dedal (1) y Fig. 18
el perno (2) estén correctamente instalados en
el bloque de cilindros o en la unidad
balanceadora. 4
b) Ajuste el pistón del cilindro número “1” para
PMS.
c) Intale dos prisioneros guía M10 adecuados en
el sitio (3).
d) Inserte el perno de sincronización (4) en el
balanceador y garantice que el perno de
sincronización esté ubicado en el eje de
accionamiento y que los pesos del balanceador
apunten hacia la dirección opuesta al bloque
de cilindros. Fig. 19
e) Instale la unidad balanceadora con cuidado
sobre los dos prisioneros guía M10 en bloque
g) Remueva los dos prisioneros guía M10 e instale
de cilindros y asegúrese de que la unidad
los cuatro tornillos remanescentes en la posición
balanceadora esté instalada correctamente en
correcta. Apriete los tornillos de arreglo con
el dedal y perno. Asegúrese de que los
torque de 54 Nm (40 lbf.pie).
engranajes intermedio y del cigueñal esté
acopladas. h) Gire el cigueñal en dos vueltas para garantizar
que esté libre para girar.
f) Instale dos tornillos en las posiciones centrales
de la estructuras del balaneador y luego apriete i) Instale el cárter de aceite lubricante y suministre
los tornillos de arreglo con el torque de 54 Nm el cárter para corregir el nivel de aceite
(40 lbf.pie). aprobado.
03E01-30 MF Serie 4200

Para desmontar (bomba de aceite):
a) Retire el balanceador del motor.
b) Para evitar el movimiento del eje de
accionamiento:
Ponga el esparcidor adecuado entre los pesos
del balanceador.
c) Suelte los tornillos de arreglo y remueva el
conjunto del engrenaje intermedio (Fig. 20).
NOTA:
03
Mantenga los componentes unidos
como un conjunto. Fig. 20
d) Suelte la tuerca del engranaje de la bomba de

aceite lubricante y remueva la tuerca. Con un
extractor adecuado, ponga los brazos del
extractor en la parte trasera del engranaje (1) y
remueva el egranaje de la bomba de aceite
lubricante del eje (2).
e) Suelte los cuatro tornillos de arrego (3) de la
tapa de la bomba de aceite lubricante y
remueva la tapa.
f) Inspeccione la bomba de lubricación.
g) Desmonte la válvula de alivio de aceite
Fig. 21
lubricante.
Para montar (bomba de aceite)

3
a) Monte la válvula de alivio de aceite lubricante.
b) Instale los cuatro tornillos de arreglo (3) en la
tapa de la bomba y apriete con torque de 26
Nm (19 lbf.pie).
c) Instale el engranaje de la bomba de aceite
lubricante y la tuerca; apriete de modo gradual
con 95 Nm (70 lbf.pie).
NOTA:
Asegúrese de que las partes llanas de
Fig. 22
la arandela de respaldo (5) estén
alineadas.
d) De ser necesario,sustituya el engranaje 4

intermedio. Lubrique el buje con aceite
lubricante limpio para motor.
e) Instale el cubo en un buje e instale la arandela
de respaldo en la trasera del cubo. Asegúrese
de que los roscados del tornillo estén limpios y
secos.
f) Instale el tornillo a través del conjunto y aplique
5
pequeña cantidad de Loctite 242 en el roscado.
Fig. 23
MF Serie 4200 03E01-31

g) Instale el conjunto en la parte delantera de la
unidad balanceadora. Apriete los tornillos de
arreglo con torque de 26 Nm (19 lbf.pie).
h) Inspeccione la holgura axial del engranaje
intermedio con calibre de láminas entre la
superfície delantera del engranaje y del cubo.
i) Inspeccione la holgura entre el engranaje
intermedio y el engranaje del eje de
accionamiento. Consulte las especificaciones
03 j)
de arreglo para la unidad del balanceador.
Instale el tubo de succión y la unión y apriete
los tornillos, si removidos.
k) Remueva el esparcidor de los pesos del
balanceador.
l) Instale el balanceador en el motor.
Para inspeccionar (bomba de aceite):

NOTA:
De haber alguna parte desgastada lo
suficiente para afectar el desempeño
de la bomba de aceite, debe sustitur
toda la bomba.
a) Remueva los tornillos de arregle y remueva la

tapa de la bomba de aceite.
b) Remueva el rotor externo y limpie todas partes.
Inspeccione la existencia de escurrimientos y
otros daños.
Fig. 24
c) Instale el rotor externo e inspeccione la holgura

entre el rotor y el cuerpo (Fig. 24), consulte las
especiicaciones de arreglo en ‘Bomba de aceite
lubricante’.
d) Inspeccione la holgura entre el rotor interno y

el rotor externo (Fig. 25), consulte las
especiicaciones de arreglo en ‘Bomba de aceite
lubricante’.
e) Inspeccione la holgura axial del rotor con una

regla y un calibre de láminas.
Para todas holguras de arriba, consulte el
capítulo ‘Especificaciones de arreglo’ en la
‘Bomba de aceite lubricante’. Fig. 25
f) Lubrique el rotor interno y el rotor externo con
aceite lubricante para motor limpio.
g) Limpie la superfície de la bomba de aceite y la
superfície interna de la tapa.
h) Instale la tapa y apriete los tornillos con torque
03E01-32 MF Serie 4200

7. Respiro del motor
Para remover
a) Suelte la grapa de la manguera y remueva la
manguera del conjunto del tubo respiro.
b) Suelte los dos fijadores (2) y tire el conjunto
del tubo respiro (1) hacia fuera de la tapa de
los balancines.
c) Remueva el anillo O (3).
03
d) Remueva la unión(4) y los dos fijadores (2) del
conjunto del tubo respiro.
e) Limpie todos los componentes y deseche todas
uniones y anillo O.
Fig. 26
c) Instale nuevo anillo O (3) en el conjunto del tubo

respiro y lubrique el anillo O con aceite
Para instalar lubricante limpio para motor.
d) Empuje el conjunto del tubo respiro en la tapa
a) Instale la nueva unión (4) en la carcasa del tubo
de los balancines y apriete los fijadores con 9
respiro.
Nm (7 lbf.pie).
b) Empuje los dos fijadores (2) en el conjunto del
e) Instale la manguera del respiro y apriete la grapa
tubo respiro.
con 5 Nm (4 lbf.pie).
Fig. 27
MF Serie 4200 03E01-33

G. Cabezal del bloque de cilindros
1. Tapa de los balancines

Para remover
NOTA:
De haber un turbocompresor instalado,
la protección contra calor debe
removerse primero.
03 a)
b)
Remueva la tapa del pico inyector.
Remueva el tubo respiro.
c) Suelte los fijadores (1 a 10), remueva la tapa de Fig. 1
los balancines y deseche la unión.
Para instalar 11
NOTA:
Las protecciones reflexivas instaladas
en las tapas del balancín deben
mantenerse limpias y libres de polvo,
aceite o tinta. Si la superfície de la
protección contra calor no esté brillante,
el componente protegido por ella puede
estar dañado.
Fig. 2
a) Si la tapa de los balancines posee boquilla de
suministro de aceite, inspeccione el estado del
anillo O y sustituya de ser necesario. 12
b) Asegúrese de que la tapa de los balancines y
la ranura de la unión estén limpias y libres de
aceite y grasa.
c) Instale nueva unión (11) en la tapa de los
balancines.
d) De ser necesario inspeccione el estado de los

fijadores (12) y sustituya.
e) Limpie la superfície de sellado del cabezal e

instale en la tapa de los balancines. Fig. 3
f) Fije la tapa de los balancines al cabezal con
fijadores y apriete en la secencia presentada
en la figura 1 con 9 Nm (7 lbf.pie).
g) Instale el tubo respiro.
03E01-34 MF Serie 4200

2. Conjunto de los balancines
03
Fig. 4
Para remover
a) Remueva la tapa del pico inyector y la tapa de
los balancines.
b) Instale las hrramientas del conjunto de los
balancines entre cada par de palancas del
balancín (1).
c) Suelte de modo homogéneo y gradual los
tornillos Torx del eje balancín. Inicie por los
tornillos Torx del extremo hacia el centro.
d) Remueva los tornillos Torx y eleve el conjunto
de los balancines.
Para instalar
NOTA:
Tenga el cuidado de dejar la esquadra
usinada vuelta hacia arriba antes que
se instale el cojunto de los balancines
y que el tornillo Torx más largo esté
instalado (2).
a) Asegúrese de que las bielas acoplen

correctamente en los receptáculos de los
empujadores y que las herramientas del
conjunto balancín se instalen correctamente
entre cada par de palancas (1) del balancín.
b) Instale el conjunto de los balancines. Asegúrese
de que los extremos de los tornillos de arreglo
acoplen correctamente en los receptáculos de
las bielas.
c) Instale los tornillos Torx en el eje balancín y
apriételos con 35 Nm (26 lbf.pie).
Inicie por los tornillos Torx internos y siga hasta
los externos.
d) Ajuste la holgura de las válvulas.
e) Instale la tapa de los balancines y la tapa del
pico inyector.
MF Serie 4200 03E01-35

03
Fig. 5
Para desmontar
a) Remueva los anillos elásticos de ambos
extremos del eje balancín. Asegúrese de que
los extremos del eje balanción no estén
dañados.
b) Desmonte el conjunto y apunte la posición de
cada componente para garantizar que estén
montados en la misma posición.
Para montar
a) Asegúrese de que los orificos de aceite del eje
y de los balancines no estén obstruidos.
b) Lubrique los componentes con aceite lubricante Fig. 6
limpio para motor antes del montaje.
c) Monte los componentes en el orden correcto.
Instale los anillos elásticos en los extremos del
eje balancín.
Para inspeccionar
a) Limpie e inspeccione todos los componentes
por desgaste y otros daños.
b) Inspeccione la holgura entre los balancines y el
eje.
Cuando la holgura sea mayor que 0,13 (0.005
pul), sustituya los balancines y/o el eje balancín.
Fig. 7
Holguras de las válvulas - inspección y arreglo
Se le inspecciona a la válvula entre la cumbre del a) Gire el cigueñal en la dirección normal de
vástago de la válvula y el balancín (Fig. 6) con el rotación hasta que la válvula de admisión (7)
motor frío. del cilindro número ‘4’ esté recien abierto y que
Para holgura correcta en las válvulas de admisión y a la válvula de escape (8) del mismo cilindro
escape, consulte las especificaciones básicas. aún no se la haya cerrado completamente.
Las posiciones de las válvulas se muestran - Fig. 7. b) Inspeccione las holguras de las válvulas (1 y 2)
El cilindro número 1 es el cilindro más lejos del del cilindro número “1” y arréglelas, de ser
volante del motor. necesario.
Nota: El torque correcto para la tuerca de traba
en el tornillo es 27 Nm (20 lbf.pie).
03E01-36 MF Serie 4200

c) Arregle las válvulas (3 y 4) del cilindro número
“2”, como indicado arriba para el cilindro
número “4”.
Inspeccione las holguras de las válvulas (5 y 6)
del cilindro número “3”.
d) Arregle las válvulas (1 y 2) del cilindro número
“1”. Inspeccione las holguras de las válvulas (7
y 8) del cilindro número “4”.
e) Arregle las válvulas (5 y 6) del cilindro número
“3”. Inspeccione las holguras de las válvulas (3
y 4) del cilindro número “2”.
03
NOTAS: Fig. 8
- Luego de arreglarse las
holguras,lubrique el conjunto de los
balancines con aceite limpio para Asegúrese de que los resortes de las válvulas
el motor. estén comprimidas por igual o el vástago de la
- Esté atento a las superfícies del válvula puede dañarse.
rodamiento del eje de los
balancines, a las holguras de
IMPORTANTE:
válvula, a los receptáculos de la
No gire el cigueñal mientras se
biela y a las bielas de manera que
remueven los resrotes de válvula.
se purgue el aceite para lubricar los
rodamientos.
f) Suelte el compresor del resorte de la válvula y
remueva el resorte, la tapa y el sellado.
3. Resortes de las válvulas
Cambiándose los resortes de las válvulas (con
el cabezal acoplado) NOTA:
Al sellado del vástago de la válvula solo
NOTA:
lo puede usar una vez.
Las etapas a continuación se refieren
al cambio de los resortes de las válvulas
g) Asegúrese de que el sellado del vástago de la
para un único cilindro.
válvula esté limpia, no dañada y que el resorte
esté presente y correctamente puesta en el
¡ADVERTENCIA! sellado.
Use gafas protectoras durante esta h) Lubrique el vástago de la válvula con aceite
operación. limpio para motor. Instale el sellado del vástago
de la válvula sobre el guía de válvula y
a) Remueva la tapa del pico inyector y la tapa de asegúrese de que el sellado y la arandela de
los balancines. asentamiento estén correctamente
b) Gire el cigueñal en la dirección normal de posicionadas.
rotación hasta que la válvula de admisión del i) Ponga nuevo resorte en lugar y asegúrese de
cilindro número esté recien abierto y que a la que el diámetro mayor esté contra el cabezal.
válvula de escape del mismo cilindro aún no se
la haya cerrado completamente. En esta
posición el pistón va a quedarse cerca del punto
muerto superior (PMS).
c) Remueva el conjunto de los balancines.
d) Instale el compresor del resorte de la válvula
(1) y el adaptador relevante (2).
e) Comprima el (los) resorte (s) de la válvula y
remueva las pinzas.
MF Serie 4200 03E01-37

j) Instalando las tapas de los resortes de válvula.
IMPORTANTE:
Asegúrese de que los resortes de las
válvulas estén comprimidas por igual o
el vástago de la válvula puede dañarse.
No comprima los resortes en exceso.
k) Instale el compresor de resorte de la válvula y
03
comprima los resortes para acoplar las pinzas.
Remueva el compresor de resorte de la válvula.
l) Instale el conjunto de los balancines.
m) Inspeccione la holgura de las válvulas.
n) Instale la tapa de los balancines.
NOTA:
Si una o todos resortes de válvulas
necesiten el cambio, es posible sustituir
dos cilindros a la vez.
Los conjuntos de cilindros son 1 y 4, 2
y 3.
Si se remueven el conjunto de los
balancines, el PMS del pistón se
encuentra de la siguiente manera:
a) Instale el compresor del resorte de la válvula y

Fig. 9
comprima los resortes para abrir la válvula.
b) Gire el cigueñal manualmente en sentido normal
de rotación hasta que el pistón recueste en la
válvula.
Nota: Asegúrese de que las pinzas estén
debidamente puestas antes que se libere la
presión en el compresor del resorte de la válvula.
c) Vuelva a girar el cigueñal mientras libere la
presión en el compresor de resortes de la válvula
hasta que el pistón esté en PMS (Fig. 9).
4. Conjunto de cabezal del motor

a) Purgue el sistema de enfriamiento.
Fig. 10
b) Desconecte los terminales de la batería.
g) Remueva la bomba de combustible con el filtro
c) Remueva la manguera del filtro de aire en el
integrado.
colector de admisión.
CUIDADO: Donde hay acceso a las uniones de
d) En los motores equipados con turbocompresor,
la saida de la bomba de inyección, use llave
desconecte todas las conexiones para el
de tuercas separada para evitar el movimiento
turbocompresor y remuévalo.
de las salidas de la bomba de inyección cuando
e) Suelte los fijadores del colector de escape en
se suelten las conexiones de los tubos de alta
la secuencia opuesta a la que se presenta en
presión. Instale tapas de todas conexiones
(Fig. 10).
abiertas en la bomba inyectora.
f) Remueva los tubos de combustible de baja
h) Remueva la tapa del pico inyector, los tubos
presión instalados entre la bomba inyectora y
de combustible de alta presión, las mangueras
la bomba de combustible con el filtro integrado.
de fuga de los picos inyectores y los picos
inyectores.
03E01-38 MF Serie 4200
i) Instale tapas adecuadas en los picos y en las
conexiones abiertas.
j) Remueva la barra y las velas calentadoras
(Fig. 11).
k) Suelte los tornillos de arreglo del tubo by-pass
de líquido de enfriamiento en la caja de
distribución.
l) Remueva el tubo by-pass de líquido de
enfriamiento con cuidado del cabezal del motor.
m) Desconecte el sensor / unidad sensora de
temperatura del líquido de enfriamiento. 03
n) Remueva la tapa de los balancines, el conjunto
de los balancines y las bielas. Fig. 11
o) Suelte los tornillos de arreglo del cabezal en la
secuencia opuesta a la que se presenta en
(Fig. 12).
p) Inspeccione los tornillos de arreglo or distorción
con un regla (A), el que se debe fijar contra el
tornillo (B). De haber reducción visual en el
diámetro del roscado, el que no esté acoplado
con el bloque de cilindros, es necesario
desechar el tornillo.
CUIDADO:
No use palanca para separar el cabezal
del bloque de cilindros, ya que puede
dañar tanto el cabezal como el bloque. Fig. 12
q) Remueva el cabezal y póngalo en un superfície la

que no dañe la superfície inferior del cabezal. B A
r) Remueva la unión del cabezal.
Para instalar
a) Con solución de limpieza adecuada, limpie bien
la superfície inferior del cabezal y la superfície
superior del bloque.
El carbono y la corrosión puede removerse con
C
raspador de plástico rígido o madera.
Asegúrese de que la superfície superior del bloque
de cilindros y la superfície inferior del cabezal
Fig. 13
estén libres de arañazos u otros daños y que no
hayan residuos en los diámetros del cilindro.
NOTA:
Los motores poseen dos pernos
localizadores (2), en cada extremo del
cabezal, prensados contra el bloque de
cilindros, para mantener el cabezal y la
unión del cilindro en laposición correcta
cuando se acople el cabezal.
Fig. 14
MF Serie 4200 03E01-39

CUIDADO:
- Para evitar daños a la unión del
cabezal, asegúrese de que los
pernos posicionadores estén
prensados contra el bloque de
cilindros antes que se acople el
cabezal.
- A la unión del cabezal la debe
intalar sin ningún compuesto de
03 unión.
b) Instale nueva unión en el cabezal en la posición

correcta. Fig. 15
c) Para garantizar que cabezal se instale en la
posición correcta, instale dos prisioneros guía
M15 (1 - Fig. 14).
3
Instale el cabezal en el sitio.
Certifíquese que los dos pernos localizadores
(2 - Fig. 14) estén totalmente acoplados en el
cabezal.
d) Aplique una cantidad pequeña de lubricante en
los roscados y superfícies de respaldo de los
tornillos del cabezal.
Acople los siete tornillos pequeños en las
posiciones 2, 5, 6, 7, 8, 9, 10 y luego remueva
los prisioneros guía (1 - Fig. 14). Fig. 16
Instale los tornillos de arreglo largos en las
posiciones 1, 3 y 4.
e) Apriete los tornillos de arreglo con torque de
50 Nm (37 lbf.pie) en la secuencia presentada
en (Fig. 15).
f) Apriete los tornillos de arreglo con torque de
100 Nm (74 lbf.pie) en la misma secuencia.
g) Apriete los tornillos de arreglo en la secuencia
correcta, de acuerdo con la longitud de tornillos
de arreglo.
- Los tornillos cortos (S) debe girarse en 225º.
- Los tornillos largos (L) debe girarse en 270º.
Es posible utilizar herramienta especial en esta Fig. 17
operación. Instale la herramienta entre el
receptáculo y el cable. Ponga el tope (3) contra De no haber herramientas disponibles, haga
una proyección adecuada en el cabezal para marca adecuada en el cabezal alineada con la
evitar el movimiento del medidor de grados en esquina de cada tornillo (Fig. 17).
sentido horario. Haga otra marca en el ángulo correcto
Gire la punta para alinear con el ángulo relevante (antihorario) en el borde de la brida de cada
en el medidor de grados para la longitud del fijador, de acuerdo con la longitud del tornillo.
tornillo. Apriete el tornillo hasta que la punta Apriete cada tornillo en la secuencia correcta
herramienta esté alineado con la posición cero hasta que las marcas en la brida estén al lado y
en el medidor de granos. alineadas con marcas en el cabezal.
03E01-40 MF Serie 4200

h) Instale las bielas en el sitio. Asegúrese de que
cada biela acople correctamente en el
receptáculo del empujador.
5
i) Instale el conjunto de los balancines.
j) Ajuste la holgura de las válvulas.
k) Instale los picos inyectores, las mangueras de
holgura, las velas calentadoras y la barra y los
tubos de combustible de alta presión, apretando
las tuercas de conexión con 22 Nm (16 lbf.pie).
CUIDADO:
4
03
Donde hay acceso a las uniones de la
Fig. 18
saida de la bomba de inyección, use
llave de tuercas separada para evitar
el movimiento de las salidas de la
bomba de inyección cuando se aprieten
las conexiones de los tubos de alta
presión.
l) Instale la bomba de combustible con el filtro

integrado y el soporte.
m) Instale los tubos de combustible de baja
presión entre la bomba inyectora y la bomba
de combustible con el filtro integrado.
n) Instale el tubo by-pass de líquido de
enfriamiento. Fig. 19
o) Instale dos prisioneros temporales adecuados
(4) y luego instale la unión del colector de w) Suministre el sistema de enfriamiento, conecte
escape (5). el filtro de aire y la batería.
x) Elimine el aire del sistema de combustible.
CUIDADO: y) Encienda el motor y opérelo con baja rotación.
Pueden ocurrirse daños al colector de Asegúrese de que el aceite fluya de los orificios
escape de no alinearlo y apretarlo en las palancas en el balancín. Cuando el flujo
correctamente. esté correcto, instale la tapa de los balancines.
p) Instale el colector de escape ylos fijadores y

apriételo de leve (1 y 2).
NOTA:
q) Remueva los prisioneros temporales, instale los
No es necesario volver a apretar los
fijadores remanescentes y apriételos de leve.
tornillos del cabezal.
r) Apriete los fijadores del colector de escape de
modo gradual y homogéneo con 33 Nm (24
lbf.pie) en la secuencia presentada (Fig. 19).
s) Para motores equipados con
turbocompresores, instale el turbocompresor.
t) Conecte la conexión eléctrica al dispositivo de
arranque en frío.
u) Instale la conexión eléctrica al sensor / unidad
sensora de temperatura del líquido de
enfriamiento.
v) Conecte la salida de líquido de enfriamiento y
las mangueras del calentador de la cabina.
Apriete las grapas.
MF Serie 4200 03E01-41

5. Válvulas y resortes de válvula
Para remover
¡ADVERTENCIA!
Use gafas protectoras durante esta
operación.
a) Remueva el cabezal del bloque de cilindros.

b) Limpie la superfície del cabezal e inspeccione
03
la profundidad de los cabezales de las válvulas
bajo la superfície del cabezal.
c) Haga una marca en los cabezales de las válvulas
para garantizar que las válvulas se instalen en
sus posiciones originales, si necesiten nuevo
uso.
NOTAS:
- Asegúrese de que los resortes de
las válvulas estén comprimidas por
igual o el vástago de la válvula
puede dañarse.
- No comprima los resortes en
exceso.
d) Use el compresor de resorte de válvula y el

adaptador adecuado para comprimir el resorte Fig. 20
(A3) y remueva las pinzas (A1).
e) Suelte el compresor del resorte de la válvula y a) Lubrique el vástago de la válvula (5) con aceite
remueva el resorte, la tapa (A2) y el sellado limpio para motor e instale las válvulas en sus
(A4). respectivas guías.
f) Repita las etaas 4 y 5 para otras válvulas.
Para instalar NOTA:
Al sellado del vástago de la válvula solo
¡ADVERTENCIA!
lo puede usar una vez.
Use gafas protectoras durante esta
operación.
b) Instale los sellados (4) nuevos del vástagos de
CUIDADO: la válvula en las guías de válvula.
- No se debe sobreponer las c) Ponga los resortes de la válvula en el sitio y
válvulas, ya que la camada especial asegúrese de que el diámetro mayor esté contra
resistente al calor en la superfície el cabezal. Remueva la tapa (2) de los resortes
de la válvula se va a destruir. de válvula.
- Cuando las válvulas de entrada
estén muy desgastadas o dañadas, CUIDADO:
es necesarios sustituirlas. Asegúrese de que los resortes de las
NOTA: válvulas estén comprimidas por igual o
La válvula de admisión posee cabezal el vástago de la válvula puede dañarse.
con diámetro mayor que la válvula de
escape. d) Use el compresor de resorte de válvula y el
adaptador adecuado para comprimir el resorte
(A3) y ponga las pinzas (1).
03E01-42 MF Serie 4200

a) Garantice que los roscados de las válvulas y la
superfície inferior del cabezal esté limpias.
b) Ponga el calibre de profundidad en la superfície
del cabezal y reduzca a cero el calibre de
láminas.
c) Ponga con cuidado el calibre de profundidad
de la válvula en el cabezal de cada válvula (Fig.
03
21) y apunte las medidas.
La máxima profundidad, en servicio, se provee
en las especificaciones de arreglo de las válvulas
de admisión y escape.
Fig. 21
d) Si laválvula esté abajo del límite de
profundidad, inspeccione la profundidad de la
válvula con nueva válvula en el sitio. Cuando la
profundidad de la válvula esté inferior al límite
es necesario sustituir el inserto de la sede de la
válvula.
e) Inspeccione las válvulas por hendiduras.
Inspeccione los vástago de las válvulas por
desgaste y el acople correcto en sus guías.
CUIDADO:
- No se debe sobreponer las
válvulas, ya que la camada especial
resistente al calor en la superfície Fig. 22
de la válvula se va a destruir. La holgura máxima permitida (5) con elevación de
- Cuando las válvulas de entrada válvula de 15,0 mm (0.6 pul) entre el vástago de la
estén muy desgastadas o dañadas, válvula y el diámetro de la guía es 0,22 mm (0.009 pul)
es necesarios sustituirlas. para las válvulas de admisión y 0,25 mm (0.010 pul)
para las válvulas de escape.
f) Asegúrese de que las superfícies de la sede de Si la holgura, con nueva válvula instalada, es mayor
las válvulas no estén severamente quemadas o que el límite, luego se debe instalar nueva guía (4) de
dañadas. A las superfícies de la sede de las válvula.
válvulas que estén dañadas las puede pulir una Es recomendado que se utilice el procedimiento
máquina especial. proveído para inspeccionar la holgura de la guía:
Cuando se instalen las nuevas válvulas, es a) Ponga nueva válvula en la guía.
necesario inspeccionar las profundidades de las
b) Ponga un indicador de prueba con base
válvulas luego de la instalación de los resortes.
magnética (1) sobre el superfície del cabezal.
g) Asegúrese de que la carga en los resortes esté
c) Con la válvula elevada en 15,0 mm (0.6 pul) y el
correcto en su longitud. Consulte las
indicador (2) recueste el el borde del cabezal (3)
especificaciones de arreglo sobre las guías y
de la válvula, mueva la válvula radialmente para
resortes de válvula.
lejos del indicador. Con la válvula en la posición,
Instale nuevos resortes en cada revisión reduzca el indicador.
completa del motor.
d) Mueva la válvula radialmente a través del eje del
cabezal en la dirección del indicador. Apunte la
lectura del indicador.
6. Guías de válvula Si la lectura es igual o mayor a los datos
Para inspeccionar (inspeccionando las guías por porveídos arriba, se debe instalar nueva guía (4).
desgaste)
MF Serie 4200 03E01-43

Para remover
a) Instale el adaptador (4) en la herramienta de
remoción / sustitución (3).
b) Con el adaptador instalado en la herramienta,
ponga el esparcidor (5) en su sitio en la
herramienta. Pase el adaptador a través de la
guía y ponga el esparcidor y la herramienta en
el sitio correcto de la sede de la válvula.
03
c) Instale el acople (7) para fijar el adaptador en
la guía.
d) Fije el cable superior (1) y gire el cable inferior
(2) en sentido horario para tirar el guía hacia
fuera del cabezal.
Para instalar
NOTA:
Las guías de válvula parcialmente
acabadas se ensanchan y se cortan las
sedes de la válvula en una operación
con herramienta especial. La sede de
la válvula y la guía se cortan en una
operación para garantizar la
concentricidad de la sede de la válvula
en relación a la guía. Eso va a
garantizar un buen sellado entre la guía Fig. 23
y la sede. Es necesario instalar nuevas
válvulas y nuevos insertos de sede
siempre que se instale nueva guía de
válvula. No debe sobreponer las
válvulas. Si todas o la mayoría de las
necesiten sustitución, puede ser una
vetaja su sustitución.
a) Limpie el orificio de alojamiento del bloque en f) Fije el cable superior (1) y gire el cable inferior
el cabezal usado para la guía de válvula. (2) en sentido horario para tirar el guía hasta
b) Lubrique la superfície externa de la nueva guía que recueste el esparcidor en el cabezal.
(6) con aceite lubricante limpio para el motor. g) Cuando se instale la guía correctamente, la
c) Instale el adaptador (5) en la herramienta de cumbre de la guía de válvula va a tener
remoción / sustitución (3). proyección (9) de 12,35/12,65 mm (0.486/0.498
d) Con el adaptador instalado en la herramienta, pul) arriba de la sede del resorte de la válvula.
ponga el esparcidor (4) en su sitio en la h) Ensanche la guía hasta el tamaño acabado.
herramienta.
Pase el adaptador a través del cabezal y ponga
el esparcidor y la herramienta en el sitio correcto
de la sede de la válvula.
e) Ponga la guía de válvula en el adaptador y
acople el esparcidor (7).
Instale el acople (8) para fijar el adaptador en
la guía.
03E01-44 MF Serie 4200

7. Cabezal del bloque de cilindros
a) Remueva el cabezal y la carcasa del termostato.
b) Inspeccione el cabezal buscando señales de
escurrimiento de gas o líquido de enfriamiento.
c) Remueva los resortes y las válvulas.
d) Limpie la superfície del cabezal y los pasajes
de líquido de enfriamiento y aceite lubricante.
03
La camisa de líquido de enfriamiento puede
limpia con disolvente especial, el que se debe
usar de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
e) Pruebe el cabezal por escurrimientos de
acuerdo con la presión la que se provee en las
especificaciones de arreglo del cabezal.
f) Cuando se limpie el cabezal, inspeccione la
existencia de rayaduras.
2
1
Inspeccione con cuidado las áreas alrededor
de las sedes de las válvulas y alrededor de los
orificios de los picos inyectores.
3
Fig. 24
CUIDADO:
- Luego de usinar el cabezal, es
CUIDADO: necesario corregir para obtenerse
Solo rmeueva el mínimo de material la profundidad correcta en el
para garantizar que la espesura del cabezal.
cabezal no sea inferior a 117,20 mm - Trabaje hasta el límite mínimo para
(4.614 pul) luego que se usine el permitir desgaste posterior.
cabezal.
i) Inspeccione las sedes de la válvula por desgaste
g) A la superfície del cabezal la puede usinar de y daños.
haber alguna distorsión o arañazos profundos.
h) Use una regla y calibres de lámina para
j) Antes que se realice cualquier trabajo en las
inspeccionar el cabezal por distorción.
sedes de las válvulas, es necesario instalar
Consulte las especificaciones de arreglo para nuevas guías.
el cabezal.
k) A sedes muy dañadas las puede corregir
Si la distorsión es mayor que el límite, es posible herramienta de corte o con la instalación de
usinar la superfície inferior. nuevos insertos.
Consulte las especificaciones de arreglo para
el cabezal.
Para corregir la sede de la válvula con un
cortador:
NOTA:
No se debe pulir las válvulas.
MF Serie 4200 03E01-45

NOTAS:
- Las guías de válvula parcialmente
acabadas se ensanchan y se cortan
las sedes de la válvula en una
operación con herramienta
especial.
- La sede de la válvula y la guía se
cortan en una operación para
garantizar la concentricidad de la
03 sede de la válvula en relación a la

guía. Eso va a garantizar un buen
sellado entre la guía y la sede.
- Es necesario instalar nuevas
válvulas y nuevos insertos de sede
siempre que se instale nueva guía
de válvula.
- No debe sobreponer las válvulas. 2
Si todas o la mayoría de las 1
necesiten sustitución, puede ser
una vetaja su sustitución.
a) Antes que se realice cualquier trabajo en las

sedes de las válvulas, es necesario instalar 3
nuevas guías. Fig. 25
CUIDADO:
- Asegúrese de la correcta c) Instale el cortador sobre el ensanchador y
instalación del cortador. empuje el cable completamente sobre el
- Asegúrese de que el cortador de la ensanchador .
sede no caiga sobre ella, ya que Asegúrese de que la parte lisa del vástago del
eso puede dañarles a las láminas. ensanchador esté vuelto hacia el tornillo Allen.
Apriete el tornillo Allen para fijar el ensanchador
NOTA:
al cable.
- La válvula de admisión posee
d) Instale el conjunto del ensanchador / cortador
cabezal con diámetro mayor que la
en la guía de válvula. Asegúrese de que el
válvula de escape.
cortador de la sede no caiga sobre ella, ya que
eso puede dañarles a las láminas.
b) Seleccione el cortador correcto, 30º (2) y el
e) Gire la palanca con cuidado en sentido horario
ensanchador de la guía (1). Arregle las láminas
(3) y mueva de modo gradual el ensanchador
de los cortadores al diámetro de la sede por
en la guía hasta el tamaño deseado.
cortar. Vea ‘Válvulas de admisión y escape’ en
No es necesario usar lubricante.
las especificaciones de arreglo.
f) Mantenga el giro de la palanca en sentido
horario para cortar la sede de la válvula. Solo
NOTA:
remueva el mínimo de material para garantizar
Las láminas del ensanchador no deben una sede adecuada. Mantenga la sede lo más
cortar la guía de válvula mientras se estrecho posible.
corte la sede.
g) Luego de cortar la sede, remueva el conjunto
del ensanchador / cortador.
03E01-46 MF Serie 4200

h) Remueva cualquier residuo del área de la guía, CUIDADO:
de la sede y de la puerta de la válvula. No use un martillo en el inserto y no
i) Instale la válvula. use lubricante.
j) Asegúrese de que la profundidad de la válvula Use prensado hidráulico o prensado
esté dentro de los límites. Consulte las manual en movimiento continuo.
especificaciones de arreglo de las válvulas de Asegúrese de que la base del inserto
admisión y escape. recueste en la base del receso.
NOTA:
03
f) Ensanche la guía y corte la sede de la válvula
Cuando se dañe o desgaste una sede con ángulo de 120º para sedes de 30º.
de válvula, es posible instalar un inserto Asegúrese de que la profundidad del cabezal
en la sede. de la válvula abajo de la superfície del cabezal
Si todos o la mayoría de los insertos de esté dentro de los límites de producción.
la sede necesiten sustitución, puede Consulte las especificaciones de arreglo de las
ser una vetaja su sustitución. válvulas de admisión y escape.
Para instalar insertos en la válvula NOTA:

a) Remeva la guía de válvula y limpie el diámetro
Trabaje lo más cerca posible del valor
en la que se encuentra acoplada la guía.
mínimo para permitir un desgaste futuro
en la sede de la válvula.
b) Instale guías de válvula parcialmente acabadas.
c) Con el diámetro de la nueva guía parcialmente
acabada usado como piloto, usine el receso
en el cabezal de acuerdo con la dimensión
presentada en ‘Dimensiones de los recesos para
los insertos de las sedes’ en las especificaciones
de arreglo o usine el inserto antiguo.
Remueva todos los residuos y limpie el receso
del inserto.
d) Si se ha usinado la superfície del cabezal, es
necesario desbastar el inserto en la superfície
trasera para asegurarse de que no haya ninguna
proyección del inserto arriba de la superfície
inferior del cabezal.
Luego de desbastar la parte trasera el inserto,
asegúrese de que el borde externo de la
superfície trasera posee un achanflado de 0,9/
1,3 mm (0.035/0.051 pul) a 30° de la vertical.
e) Con el diámetro de la nueva y parcialmente
acabada guía usado como piloto y con la
superfície trasera del inserto vuelta hacia el
cabezal, pulse el inserto con la herramienta
adecuada. Vea ‘Herramienta del inserto de la
sede de la válvula’ en especificaciones de
arreglo.
MF Serie 4200 03E01-47

H. Bloque de cilindros
Todos los diámetros se bruñen con herramientas de
carboneto de silicio para un acabado controlado. 1
Se instala un buje en el bloque de cilindros para el
muñón del árbol de mando de válvula delantera y el
otro muñón pasa directamente por el bloque.
03 2. Para desmontar
Si el bloque de cilindros necesite sustitución, puede
ser necesario cambiar el tipo de las bielas. Consulte
la tabla en el Capítulo 5. Fig. 1
Eso va a ocurrirse si la altura correcta del pistón
arriba de la superfície del bloque no puede
4. Para inspeccionar
a) Limpie los pasajes internos para el líquido de
mantenerse con el pistón original y los conjuntos
enfriamiento y aceite.
de bielas.
b) Asegúrese de que el bloque de cilindros no esté
Todos los componentes que necesiten remoción
desgastado o dañado.
para el acceso al bloque de cilindros se presentan
a continuación: c) Inspeccione el buje del árbol de mando de
válvula por desgaste. De ser necesario sustituir
a) Asegúrese de que se purguen todos los fluidos
el buje, use un adaptador adecuado para
del motor.
pulsarla hacia fuera del diámetro.
b) Remueva el enfriador de aceite lubricante y el
cabezal del filtro de aceite lubricante.
c) Remueva el cabezal del bloque de cilindros.
¡CUIDADO!
d) Remueva el cigueñal
- Asegúrese de que el orificio de
aceite lubricante en el nuevo buje
e) Remueva los conjuntos del pistón y biela.
(1) esté vuelto hacia adelante del
f) Remueva elárbol de mando de válvulas.
motor cuando se lo instale.
g) Remueva los chorros de enfriamiento del pistón,
- Pulse el nuevo buje con el orificio
si equipados.
de aceite del mismo lado y alineada
con el orificio en el bloque, hasta
3. Para montar que la delantera del buje esté
a) Limpie con cuidado el nuevo bloque de alineada con la superfície del
cilindros. Asegúrese de que todos los pasajes receso.
de aceite estén limpios y libres de residuos.
b) Remueva los tapones roscados del bloque
antiguo del cilindro y limpie los roscados.
Selle los roscados con Loctite e instale los
tapones roscados en el bloque de nuevo
cilindro.
c) Instale los chorros de enfriamiento del pistón.
d) Instale el cigüeñal. No instale el cárter de aceite
lubricante en este momento.
e) Instale los conjuntos del pistón y biela.
f) Instale el árbol de mando de válvulas.
g) Instale la carcasa del filtro de aceite lubricante
y el radiador de aceite.
03E01-48 MF Serie 4200

5. Diámetro del cilindro
Para inspeccionar
Para optimizar el desempeño del motor es
importante que se reparen los diámetros de cilindro
desgastados o dañados o que reciban bruñimiento.
El estado del diámetro del cilindro se determina:
- por la cantidad y sitio de área pulidas;
- por el desgaste;
- por los daños a la pared del diámetro.
NOTA: no va a ser necesario reparar / bruñir si: 03
- se puede ver claramente el acabado bruñido;
- el desempeño del motor y el consumen de
aceite no sean aceptables.
Para inspeccionar el estado de un diámetro:

a) Inspeccione la superfície del diámetro por
arañazos profundos y rayaduras.
b) Inspeccione la pared del cilindro buscando por
áreas donde haya desaparecido el acabado
bruñido. Inspeccione principalmente el área
alrededor del tipo del diámetro, luego abajo
del anillo de carbono. En esa área, la impulsión
del anillo superior del pistón es máxima.
Fig. 2
CUIDADO:
- No use “Flex-hone” para reparar los
diámetros del cilindro.
- Es necesario instalar un pistón y
nuevos anillos cuando se repare /
bruñe el diámetro.
- El motor puede presentar un
consumo de aceite alto con poco
desgaste en los diámetros, si las
superfícies de los diámetros estén
dañadas.
MF Serie 4200 03E01-49

Los pistones usados en los motores de 4 cilindros
de la serie 1100 poseen una cámara de combustión
en la cumbre del pistón, la que se ha proyectado
para proveer una mezcla eficiente de combustible
de aire.
03 Los pistones poseen dos anillos de compresión y

un anillo de control de aceite. La ranura en el anillo
superior posee inserto de metal que reduce el
desgaste de la ranura.
La pollera del pistón posee una camada de grafito
que mejora las características de desgaste. Fig. 1
La ubicación axial el perno de floctación total se da
por anillos elásticos.
El perno del pistón se descentraliza para reducir el
nivel de ruido.
Los chorros de enfriamiento del pistón están
ubicados en el bloque de cilindros para pulverizar
aceite lubricante en la superfície interna de los
pistones.
La altura correcta del pistón es importante para
garantizar que el pistón no recueste el cabezal y
para garantizar una combustión eficiente de
combustible.
Fig. 2
A la altura del pistón la controla la longitud de la
biela. Hay seis grados de longitud para bielas,
usados para obtener la altura correcta del pistón. La biela es una parte única forjada y fracturada
hidráulicamente para separar la tapa de la biela.
Para obtenerse distintos grados, el pequeño buje
es usinado descentralizado. La cantidad de Este proceso produce superfícies ásperas más
descentralización del buje provee los distintos precisas (1).
grados de longitud.
Un pequeño buje parcialmente acabado está

disponible para mtenimiento y se lo puede instalar
en la biela original y usinada para obtenerse el
correcto grado de longitud.
Kits de biela también está disponibles con el
pequeño buje instalado y usinado para obtener el
correcto grado en la biela.
Si el cigueñal y bloque de cilindros necesite

sustitución, puede ser necesario cambiar el tipo de
las bielas. Eso va a ocurrirse si la altura correcta
del pistón arriba de la superfície del bloque de
cilindros no puede mantenerse con los conjuntos
de bielas.
03E01-50 MF Serie 4200

2. Bronzinas de las bielas
Para remover
a) Purgue el aceite lubricante del motor.
b) Remueva el cárter de aceite lubricante.
c) Remueva la bomba de aceite lubricante y
remueva la unidad de balanceo.
d) Suelte los fijadores (4) y remueva la tapa del
rodamiento (3).
CUIDADO: 03
No marque o perfore el conjunto de la
biela, por eso puede causar fracturas. Fig. 3
e) Marque la tapa del rodamiento y la biela con el 7

número del cilindro para garantizar el montaje
correcto.
ATENCIÓN:
El motor posee cojinete en la tapa y en
la biela. Asegúrese de mantener el
cojinete con la tapa y la biela.
f) Gire el cigueñal hasta que la biela esté en la

posición más baja.
g) Remueva el cojinete (5) de la tapa (3). Mantenga 7
el rodamiento con la tapa. Fig. 4
NOTA:
h) Empuje la biela con cuidado hacia la dirección
del diámetro del cilindro lo suficiente para Solo se los debe usar a los fijadores
permitir el acceso a la mitad superior del con esas bielas una sola vez.
cojinete.
i) Remueva el cojinete (6) de la biela (1). e) Limpie, lubrique e instale la mitad inferior del
Mantenga el rodamiento con la biela. mancal en la tapa y asegúrese de que el
cojinete esté centralizado (7).
CUIDADO:
Instale los fijadores de la biela. Instale la tapa
No deje que las bielas recuesten los
en la biela.
chorros de enfriamiento del pistón, si
Asegurese de que el conjunto esté con ambas
equipados. Si no se alcanza el chorro
marcas forjadas del mismo lado (2).
de enfriamiento, inspeccione el
alineamiento. Vea la operación I8. f) Apriete los nuevos fijadores con torque inicial
Para instalar g) Apriete los nuevos fijadores con 70 Nm (52
lbf.pie) si el cigueñal es de acero. Si el cigueñal
a) Limpie las superfícies del cojinete de la biela y es de SGI aplique torque de 40 Nm (30 lbf.pie).
el muñón. Hay que apretar los fijadores en 120º. De haber
b) Limpie todo el cojinete y lubrique las superfícies duda sobre cual es el cigueñal de s motor,
y el muñón con aceite lubricante limpio para consulte sección J. Cigueñal.
motor.
c) Instale la mitad superior del mancal a la biela y
asegúrese de que el cojinete esté centralizado
(7).
d) Instale la biela al muñón. Asegúrese de que las
marcas forjadas (2) estén vueltas hacia la
delantera del motor.
MF Serie 4200 03E01-51

h) Asegúrese de que el cigueñal gire libremente. Para instalar
i) Instale la bomba de aceite lubricante o instale
la unidad de balanceo.
j) Instale el cárter de aceite lubricante y suministre
el cárter para corregir el nivel de aceite
aprobado.
Para inspeccionar
03
Inspeccione los rodamientos y muñón por desgaste
y otros daños.
3. Pistones y bielas
Para remover
Fig. 5
a) Purgue el aceite lubricante y el sistema de
enfriamiento.
a) Asegúrese de que el pistón, el diámetro del
b) Retire el cabezal
cilindro, el muñón y las bronzinas de la biela
c) Remueva todo el carbono de la cumbre de los
estén limpios.
diámetros de los cilindros.
b) Lubrique el pistón y el diámetro del cilindro con
d) Remueva el cárter de aceite lubricante.
aceite lubricante limpio para motor.
e) Remueva la bomba de aceite lubricante y
c) Gire el cigueñal hasta que el muñón esté en la
remueva la unidad de balanceo.
posición más baja. Lubrique el muñón con
aceite lubricante limpio para motor.
CUIDADO: d) Instale la mitad superior desde los cojinetes a
- No marque o perfore el conjunto de la biela. Asegúrese de la correcta instalación
la biela, por eso puede causar del cojinete. Lubrique el rodamiento.
fracturas. e) Ponga la herramienta de sustitución del pistón
- Los pistones y bielas son (Fig. 5) en la cumbre del cilindro. La herramienta
compatibles con el cilindros en posee diámetro cónico para comprimir los
cuestión. Marque cada biela y anillos del pistón cuando se instale el conjunto
pistón con el número del cilindro del pistón y biela. Asegúrese de que el extremo
para garantizar el montaje correcto. menor del diámetro cónico esté vuelto hacia el
f) Remueva las tapas y las bronzinas de las bielas. f) Ponga los anillos del pistón con 120º de
distancia. Pase la biela a través de la herramienta
de sustitución del pistón y permite que el pistón
CUIDADO:
entre en la herramienta.
No deje que las bielas recuesten los
chorros de enfriamiento del pistón, si
equipados. Si no se alcanza el chorro
de enfriamiento, sustituya de ser
necesario.
g) Gire las bielas en 90º para evitar el contacto

con chorros de enfriamiento del pistón.
Empuje los pistones y las bielas hacia fuera a
través de la cumbre de las camisas del cilindro.
Mantenga los rodamientos y las tapas juntos
para garantizar que se instalen en sus posiciones
originales.
h) Inspeccione los muñones por daños.
03E01-52 MF Serie 4200

CUIDADO:
Asegúrese de que la biela no va a
alcanzar el chorro de enfriamiento del
psitón (si equipado), mientras se instale
el conjunto de la biela.
g) Empuje el conjunto del pistón y biela a través

de la herramienta de sustitución del pistón y
sobre el muñón.
Al conjunto del pistón y biela se les debe girar
(Fig. 6) para garantizar que la biela no va a
03
alcanzar el chorro de enfriamiento mientras se
instale el conjunto. Fig. 6
h) Cuando la biela haya pasado del chorro de

enfriamiento del pistón, gire la biela hasta que
la marca de la flecha, en la cumbre del pistón
esté vuelta hacia adelante del motor (Fig. 7).
i) Limpie la tapa de la biela y la mitad inferior del

rodamiento. Instale el rodamiento en la tapa y
asegúrese de que el rodamiento se acople
correctamente.
j) Lubrique el rodamiento con aceite lubricante

limpio para motor. Fig. 7
k) Instale la tapa y asegúrese de que el número

del conjunto sea el mismo que el número de la
biela y que losnúmeros estén del mismo lado.
l) Apriete os fijadores de modo gradual y uniforme.
m) Asegúrese de que el cigueñal gire libremente.
n) Asegúrese de que la altura del pistón, arriba de

la superfície superior del bloque de cilindros:
vea abajo.
Fig. 8
o) Instale la bomba de aceite lubricante o instale
la unidad de balanceo y el cárter de aceite
lubricante. Para inspeccionar la altura del pistón arriba del
q) Instale el conjunto del cabezal bloque de cilindros:
r) Suministre el cárter hasta el correcto nivel con CUIDADO:
aceite lubricante aprobado. Si no se obtiene la altura correcta del
s) Purgue el sistema de enfriamiento. pistón, arriba del bloque de cilindros,
podrán ocurrirse daños al motor y éste
podrá no cumplir con las normas de
emisión.
MF Serie 4200 03E01-53

a) Ponga la herramienta de altura del pistón (Fig.
9) en la superfície del bloque de cilindros y gire
el calibre de láminas hasta la posición cero.
b) Gire el cigueñal hasta que elpistón esté cerca

del punto muerto superior (PMS). Ponga la
herramienta con cuidado sobre la cumbre del
pistón con el émbolo del indicador recueste en
el pistón, arriba del eje del perno del pistón.
03 c) Gire el cigueñal para garantizar que el pistón

esté en la posición más alta y apunte la
indicación del indicador.
Consulte las especificaciones de arreglo sobre Fig. 9
la altura recomendada del pistón, arriba de la
superfície superior del bloque de cilindros.
NOTAS:
- No se debe usinar la cumbre del
pistón.
- Si no se usa el pistón original,
asegúrese de montarlo en la biela
correcta y usarlo en el cilindro
original.
- De haber sustitución en cualquier
componente listado arriba, consulte
los ítems sobre las bielas y bujes
correspondientes.
4. Anillos de los pistones

Los pistones poseen dos anillos de compresión y
un anillo de control de aceite.
Todos los anillos está ubicados arriba el perno del
pistón. Los anillos de pistón poseen características
de proyecto distintos. Para garantizar que se
obtenga el tipo correcto, siempre use el número de
identificación del motor para solicitar partes.
CUIDADO:
So ensanche los espacios de los anillos
lo suficiente para que los extermos de
los anillos no dañen el pistón al poner
o remover el anillo.
Fig. 10
Para remover
Remueva los anillos de pistón con un expansor de
anillos adecuado. Mantenga los anillos con su pistón
correspondiente.
03E01-54 MF Serie 4200

Para instalar
Use un expansor de anillos de pistón adecaudo para
instalar el pistón.
a) Instale el resorte del anillo de control de aceite
(2, 4 o 7) en la ranura inferior del perno de traba
dentro de ambos extremos del resorte (Fig. 11).
03
2 4 7
Fig. 11
b) Instale el anillo de control de aceite sobre el
resorte (2, 4 o 7). Asegúrese de que la holgura
del anillo sea de 180º del perno de acople.
c) Instale el anillo de hierro hundido con la 1

superfície cónica en la segunda ranura.
d) El segundo anillo posee una marca de

identificación, la que debe quedarse a la 2
izquierda de la holgura del anillo cuando se lo
instale y el pistón está en la posición vertical
con la palabra “TOP” vuelta hacia la cumbre
del pistón. Fig. 12
e) El primer anillo posee una marca de

identificación, el que debe quedarse a la
izquierda de la holgura del anillo cuando se lo
instale y el pistón está en la posición vertical. 3
f) Ponga los anillos del pistón con 120º de

distancia.
4
Fig. 13
Fig. 14
MF Serie 4200 03E01-55

5. Conjunto del pistón y biela
Para desmontar
CUIDADO:
Los pistones y bielas son compatibles
con el cilindros en cuestión. Observe
la posición de cada biela y pistón para
montaje correcto.
03
a) Remueva los anillos del pistón.
b) Remueva los anillos elástico, los que retienen
el perno del pistón.
Fig. 15
CUIDADO:
No rañe, grabe o marque la superfície
del pistón.
c) Ponga una marca temporal en el pistón para

indicar el número del cilindro, como muestra la
biela. Ponga una marca temporal en el pistón 1
del mismo lado de la marca en el extremo
mayor para garantizar que se monte
correctamente (Fig. 15). 2
d) Empuje el perno del pistón hacia fuera
manualmente. Si el perno del pistón esté
apretado, caliente el pistón en 40/50 °C (100/ Fig. 16
120 °F) para facilitar la remoción del perno.
e) Inspeccione el conjunto del pistón y biela.
Para montar
a) Limpie el diámetro del buje pequeño y lubrique
con aceite lubricante limpio para motor.
b) Instale un nuevo anillos elástico en la ranura del
anillo de uno de los relieves del perno del pistón.
Asegúrese de que se acoplec correctamente en
la ranura (1).
c) Con el pistón vuelto hacia abajo, ponga la biela
en el sitio con la marca forjada (1) del mismo d) Lubrique los relieves del perno del pistón con
lado del receso en el relieve (2) del perno del aceite lubricante limpio para motor y empuje el
pistón. Si no se usa el pistón original, asegúrese perno hacia el perno elástico.
de montarlo en la biela correcta y usarlo en el Si el perno del pistón esté apretado, caliente el
cilindro original. pistón en 40/50 °C (100/120 °F) antes de instalar
el perno.
e) Instale un nuevo anillos elástico en la ranura en
NOTA: otro relieve del perno del pistón. Asegúrese de
Los motores de 4 cilindros de la serie que se acoplec correctamente en la ranura.
1100 poseen bielas de 6 controlados
por el usinado del buje. De ser instalada
una nueva biela,asegúrese de que
tenga la longitud y tipo correctos. Vea
la próxima operación.
03E01-56 MF Serie 4200

Para inspeccionar la longitud de la biela:
Un pequeño buje parcialmente acabado está
disponible para mtenimiento y se lo puede instalar
en la biela original y usinada para obtenerse el
correcto grado de longitud.
Kits de biela también está disponibles con el

pequeño buje instalado y usinado para obtener el
03
correcto grado en la biela.
CUIDADO:
- Es importante que el pistón no
recueste en el cabezal. Asegúrese Fig. 17
de que la altura del pistón arriba
del bloque de cilindros esté correcta.
- Asegúrese de que las bielas se
instalen correctamente en el cilindro
correcto Registre la posición de la
biela y su cilindro correcpondiente
cuando se la remueve del motor.
Asegúrese de que la altura del pistón arriba del

bloque de cilindros esté correcta. El motor puede
tener 6 distintas longitudes (F a L) de biela.
La identificación de la longitud es por letra o color, 6. Pistón y anillos de pistón

la que se marca en la lateral de cada biela (1). Para inspeccionar
La letra ‘F’ es para la longitud más largo de la biela
a) Asegúrese de que el pistón no esté desgastado
y la letra ‘L’ para la longitud más corta.
o dañado.
La diferencia entre longitudes es de 0,046 mm
b) Asegúrese de que los anillos de pistón estén
(0.0018 pul). Si a la letra o color correspondiente a
libres para mover en las ranuras y que los anillos
la longitud no se la puede ver en la biela, a ésta se
no estén rotos.
la puede inspeccionar por la medida de la dimensión
c) Remueva los anillos de psitón y limpie las
“X”. Antes de medir la longitud de la biela,
ranuras del anillo y los anillos.
asegúrese de que los diámetros de los extremos
grande y pequeños estén paralelos y alineados.
Consulte ‘Biela - para inspeccionar’.
Inspeccione la longitud con la bronzina de la biela
removida y con el buje pequeño original instalado.
Las dimensiones se encuentran listadas en la tabla
de abajo:
Letra Código por color Longitud (mm)

F Rojo 165,728/165,761
G Naranja 165,682/165,715
H Blanco 165,637/165,670
J Verde 165,591/165,624
K Púrpura 165,545/165,578
L Azul 165,499/165,532
MF Serie 4200 03E01-57

d) Instale nuevos anillos en la ranura e inspeccione
las ranuras por desgaste con calibres de láminas
(Fig. 18). Compare la holgura del anillo de
pistón en la ranura con aquella proveída para
nuevos componentes en las especificaciones de
arreglo ‘Chorros de enfriamiento de los pistones
y sustituya el pistón, de ser necesario.
NOTA:
03 Algunos pistones poseen una ranura

superior cónica y un anillo en forma de
cuña. Cuando eso se ocurre, no se
puede inspeccionar la holgura del anillo Fig. 18
de pistón por este método.
e) Limpie todo el carbono de la cumbre de las

camisas de los cilindros. Instale los anillos de
pistón en la parte superior de la camisa del cilindro
y mida la holgura con calibres de láminas (Fig.
19).
El resorte en espiral debe instalarse en el anillo
de control de aceite cuando se mide la holgura
del anillo del pistón.
Las holguras del anillo del pistón para
componentes nuevos se proveen en las
especificaciones de arreglo en ‘Chorros de Fig. 19
enfriamiento del pistón’.
7. Bielas
Para inspeccionar
a) Inspeccione el buje pequeño de la biela por
desgaste u otros daños y sustituya, de ser
necesario.
NOTA:
Kits de biela también está disponibles
con el pequeño buje instalado y
acabado para obtener el correcto grado
Fig. 20
en la biela.
Un pequeño buje parcialmente acabado está NOTA:

disponible para mtenimiento y se lo puede Los diámetros mayores y menores
instalar en la biela original y usinada para deben quedarse alineados unos a los
obtenerse el correcto grado de longitud. otros dentro de un límite de +/- 0,25
mm (± 0.010 pul), medido 127 mm (5.0
b) Inspeccione la biela por distorciones (Fig. 20). pul) de cada lado del eje de la biela en
Consulte las especificaciones de arreglo en el mandril de prueba. Con el buje menor
‘Bielas y bronzinas’ para identificar el tamaño instalado, se van a reducir los límites
correcto del mandril. para 0,06 mm (± 0.0025 pul).
03E01-58 MF Serie 4200

c) Inspeccione el acople del perno del pistón en el
buje de la biela e inspecciónelo por desgaste.
Consulte las especificaciones de arreglo en
‘Pernos delpistón y buje de la biela’.
Buje de la biela parcialmente acabada

Para remover e instalar
NOTA:
Para mayores detalles sobre como
cambiar el buje de biela parcialmente
acabada, contacte su distribuidor Perkins
03
más cerca.
8. Inyector de aceite bajo los pistones

Para remover
a) Suelte el conjunto de válvula yremueva el conjunto
del chorro de enfriamiento del pistón.
NOTA:
El cigueñal está removido en la figura
para presentar claramente el chorro de
Fig. 21
enfriamiento de aceite.
Para instalar
a) Asegúrese de que la esfera se mueva libremente
contra la presión del resorte en el conjunto de
la válvula y que el tubo de chorro no esté
dañado. Sustituya el conjunto de la válvula y/o
el cuerpo de la válvula, de ser necesario.
b) Instale los chorros de enfriamiento del pistón.
Asegúrese de instalarse correctamente el
conjunto en el perno en el bloque de cilindros.
c) Instale los tornillos (1) y apriételos con torque
Fig. 22
Para inspeccionar el alineamiento de chorro: De no haber vástago adeacuado disponible,

reduzca el extremo de un vástago más grueso
NOTA:
a 1,70 mm (0.067 pul) de diámetro a una
Asegúrese de que el extremo de un
longitud de 16,00 mm (0.630 pul).
vástago con diámetro de 1,70 mm (0.067
b) Cuando se inserte el vástago en el chorro, se lo
pul) esté en forma de esfera para evitar
debe extender hacia fuera de la cumbre del
daños a la bitola del chorro de
cilindro dentro del área que se presenta en (Fig.
enfriamiento.
22).
c) Sustituya el chorro de enfriamiento del pistón,
a) Inserte con cuidado un vástago con diámetro de
de ser necesario.
1,70 mm (0.067 pul), con 300 mm (11.8 pul) de
longitud en el chorro.
MF Serie 4200 03E01-59

J. Cigueñal
03
Fig. 1
El motor Perkins Series 1100 posee 2 cigueñales.
Es posible montar dos cigueñales en el mismo motor
solo cuando estén con sus mismas bielas, poleas y
cojinetes móviles. Algunos torques son distintos de
acuerdo con el cigueñal de su motor.
Los dos tipos de cigueñales, así como
algunas de sus mismas partes (poleas,
bielas y cojinetes de biela) no son
intercambiables de manera individual.
Identificación del cigueñal

Cigueñal de acero
Las cabezas de los tornillos está detrás del receso
de la polea (C1), hay un bloque de apoyo instalado,
por lo tanto no es posible visualizar el rayo de
concordancia dentro del receso de la polea.
Cigueñal de SGI (Grafito esferoidal)

Las cabezas de los tornillos están adelante del receso Fig. 2
de la polea (D1) no hay bloque de apoyo instalado
y es posible visualizar el rayo de concordancia
dentro del
receso de la polea.
Cigüeñal
Los movimientos de la holgura axial e impulso se
controlan por dos arandelas de respaldo bipartidas
de 360 o en ambos lados del cojinete central
principal.
Los cojinetes principales poseen soportes de acero
con aluminio y estaño y tapas hechas de hierro
hundido o hierro hundido de grafito esferoidal. Fig. 3
Al sellado de aceite del extremo trasero se lo hace
de un material PTFE es integrado a la carcasa de
acero torcido, el que se monta en el bloque de
cilindros
03E01-60 MF Serie 4200

d) Inspeccione el área de contacto de sellado en
la polea por desgaste. De haber desgaste
excesivo, es recomendable instalar camisa de
desgaste.
¡ADVERTENCIA! PRECAUCIONES DE Para instalar

SEGURIDAD PARA “SELLADORES a) Instale lapolea (2) en el sitio en la punta (1) del
VITON” cigueñal.
Algunos sellados usados en los
03
b) Lubrique de leve los roscados de los tornillos
motores y en componentes montados de arrego (4) con aceite lubricante limpio para
en los motores son de Viton. motor.
Al Viton lo utilizan muchos fabricantes y es c) Instale el bloque de respaldo (3) y los tornillos
material seguro en condiciones normales de de arreglo (4) y apriételos con 115 Nm (85
operación. De quemar el Viton, uno de los lbf.pie) para cigueñal de acero. Si el cigueñal
productos resultantes de este material quemado es de SGI aplique torque de 140 Nm.
es un ácido, el que es realmente peligroso.
d) Vuelva a inspeccionar cada tornillos para
Jamás permita que materiales quemados
garantizar que estén con torque correcto.
recuesten en la piel y los ojos.
e) Instale la cadena de accionamiento.
De ser necesario recostar en componentes que
se hayan quemados, asegúrese de que se
adopten los siguientes cuidados:
- Asegúrese de que hayan enfriado los

componentes.
- Use guantes de neopreno y deseche los
guantes con seguridad luego del uso.
- Lave el área con solución de hidróxido de
cálcio y luego con agua limpia.
- Es necesario desechar los componentes y
guantes contaminados de acuerdo con las
regulaciones locales.
- De contaminar los ojos, lave el área afectada
con agua corriente en abundancia o con
solución de hidróxido de cálcio por 15-60
minutos.
Busque a un médico inmediatamente.
2. Polea del cigueñal

Para remover
a) Retire la correa de accionamiento del ventilador.
b) Remueva los tres tornillos de arreglo (4), los
que fijan la polea y remueva los tornillos, el
bloque (3) y la polea (2).
c) Limpie los componentes y busque por daños.
Sustituya los componentes dañados de ser
necesario.
MF Serie 4200 03E01-61

3. Conjunto de sellado de aceite del extremo trasero
03
Fig. 4
Para remover e instalar el conjunto de sellado
del extremo posterios:
CUIDADO: - Si la brida del cigueñal posee ranuera de
El nuevo conjunto de sellado incluyen desgaste causada por un conjunto de
camisa protectora plástica (2) instalada sellado de aceite antiguo, una camisa de
en la parte interna del sellado. Esta desgaste debe instalarse en la brida del
camisa sirve para proteger el sellado cigueñal antes que se instale el nuevo
de aceite por daños cuando se la instale conjunto.
en la brida posterior (1) del cigueñal. - Para instalar el conjunto de sellado del
La camisa plástica debe permanecer extremo posterior es necesario usar
dentro del sellado hasta instalarse el herramienta de alineamiento.
conjunto. - Al sellado de aceite posterior no se lo puede
Luego de instalar el conjunto, la camisa usar nuevamente y a éste se lo debe
plástica es empujada hacia fuera del sustituir en la remoción.
sellado de aceite y del conjunto.
Es necesario desechar la camisa Para remover
plástica luego de instalar el conjunto. a) Remueva los componentes de accionamiento
El sellado del nuevo conjunto de de la parte posterior del motor.
sellado de aceite posterior es encerado b) Retire el volante.
previamente; por lo tanto no hay
c) Remueva los tornillos Torx de la carcasa de
necesidad de lubricar la brda o el
sellado de aceite de la parte posterior y remueva
sellado antes de instalarla.
el conjunto.
NOTAS:
- No esposible sustituir el sellado de Para instalar
aceite para el conjunto de sellado CUIDADO:
de aceite posterior. De haber
- Para evitar la contaminación de la
defecto en el sellado, es necesario
superfície del sellado de aceite y
sustituir todo el conjunto.
mantenga el nuevo conjunto
empaquetado hasta el uso efectivo.
- Al sellado de aceite posterior no se
lo puede usar nuevamente y a éste
se lo debe sustituir en la remoción.
03E01-62 MF Serie 4200

a) Asegúrese de que la brida (1) del cigueñal, la
superfície posterior del bloque de cilindros y el
puente estén secas, libres de suciedad y que
no haya puntas de metal afiladas.
6
No use lubricante tanto en la brida del cigueñal
como en el sellado de aceite posterior,pues el
sellado es encerado previamente.
b) Remueva el conjunto de sellado de aceite
posterior (3) de su paquete. Asegúrese de que
la camisa plástica (2), proveída con el sellado
posterior de aceite, esté alineado dentro del 03
sellado posterior.
La camisa de protección plástica debe estar Fig. 3
en el sitio cuando se instale el sellado en la
brida. Esto va a evitar que el sellado se dañe
cuando instalado.
c) Ponga el sellado posterior sobre la brida del 7
cigueñal y fije la protección plástica (6) en la
brida (1).
d) Con la camisa de protección plástica acoplada
en la brida del cigueñal, empuje el conjunto de
sellado posterior de modo homogéneo y
lentamente sobre la brida hasta que se quede
contra el bloque de cilindros.
La camisa de protección plástica (7) es
empujada hacia fuera del conjunto. Fig. 4
e) Deseche la camisa plástica.
f) Gire el sellado posterior (3) para alinear los
orificios en el conjunto de sellado posterior con
los orificios en la superfície posterior del bloque
de cilindros y con el puente del bloque.
g) Instale los tornillos Torx (5) sin apretarlos.
h) Ponga la herramienta de alineamiento (4) del
sellado sobre la brida del cigueñal y sobre la
carcasa del sellado de aceite posterior para
alinear el sellado posterior con la brida del
cigueñal.
Fig. 5
NOTAS:
- Asegúrese de que se instalen
correctamente los dos pernos i) Apriete los tornillos “1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 e 10” en
posicionadores de goma en el la secuencia presentada en el lado con 22 Nm
bloque de cilindros. (16 lbf.pie).
- Asegúrese de que no haya j) Remueva la herramienta de alineamiento y
distorción en el labio de goma y que apriete los tornillos Torx restantes “8 y 9” en la
haya contacto total con la brida del secuencia presentada al lado con 22 Nm (16
cigueñal. De haber distorción, lbf.pie).
deseche el sellado y sustituya por k) Instale el volante y los componentes de
una nueva. accionamiento en la parte posterior del motor.
MF Serie 4200 03E01-63

Herramienta de alineamiento
03
Fig. 6
A la herramienta de alineamiento se la debe fabricar

localmente de acuerdo con las siguientes
especificaciones:
- Superfície externa (1) por cerrillar.
- Remueva todas las puntas afiladas.
- Construida en material EN 32, acero con 0,5
mm de profundidad.
Para remover e instalar la camisa de desgaste:

Para remover
a) Remueva el sellado de aceite posterior.
b) Con herramienta afilada, marque una línea Fig. 7
profunda a lo largo de la longitud de la camisa.
c) Inserte una lámina fina adecuada entre la brida
del cigueñal y la camisa, al lado de la línea
marcada. La camisa de desgaste va a separar
a lo largo de la línea marcada.
d) Remueva la camisa de desgaste. Use solución
de limpieza adecuada para remover el sellador
de la brida del cigueñal.
Para instalar
a) Asegúrese de que la brida del cigueñal esté seca
y libre de aceite, suciedad y sellador.
b) Remueva cualesquier puntos ásperos de la Fig. 8
superfície de la brida del cigueñal.
d) Asegúrese de que el cigueñal esté totalmente
c) Aplique hilo continuo de sellador (2) que no vuelto hacia el motor.
vuelva rígido (Loctite 518) en la superfície interna
e) Ponga la camisa de desaste en la brida (3) del
de la camisa de desgaste a 5,0 mm (0.197 pol)
cigueñal y use herramienta (1) proveída con
del extremo de la brida de la camisa (1).
nueva camisa de desgaste y un martillo
adecuado para forzar la camisa de desgaste
CUIDADO: (2) sobre la brida del cigueñal, dejando holgura
Es necesario instalar la camisa de (5) de 0,4/0,6 mm (0.016/0.024 pul).
desgaste cinco minutos luego de la
aplicación del sellador.
03E01-64 MF Serie 4200

f) Remueva la herramienta y mida la holgura (B5)
entre la brida de la camisa de desgaste y del
bloque de cilindros en dos sitios con 180° de
distancia. La correcta holgura está entre 0,4/
0,6 mm (0.016/0.024 pul).
g) Instale nuevo sellado de aceite posterior.
4. Arandelas de presión
Para inspeccionar la holgura axial del cigueñal:
El movimiento axial del cigueñal es controlado por
dos arandelas de presión en ambos lados del
03
rodamiento central principal (Fig. 9).
Fig. 9
A la holgura axial se la puede inspeccionar con

calibre de láminas entre la arandela de presión y el
cigueñal (Fig. 10) o con un indicador de prueba en
uno de los extremos del cigueñal para probar el
movimiento (Fig. 11).
Si la holgura axial es mayor que la tolerancia

proveída en las especificaciones de arreglo del
cigueñal, es posible instalar arandelas que posean
sobremedida de 0,019 mm (0.0075 pul).
A éstas arandelas las pueden instalar en uno o Fig. 10

ambos lados del rodamiento principal. Se las
instalan en lugar de las arandelas de tamaño
estándar para reducir la holgura axial para las
tolerancias recomendadas de fábrica.
NOTA:
Asegúrese de instalar arandelas
mayores en pares del mismo lado del
cigueñal.
Para remover arandelas de presión:

a) Purgue el aceite lubricante del cárter y Fig. 11
remuévalo.
b) De ser necesario, remueva el filtro de aceite
1
lubricante y el tubo de succión.
c) Suelte los tornillos del rodamiento principal
central y remueva la tapa del rodamiento con
las arandelas de presión de la mitad inferior.
d) Pulse uno de los extremos de cada arandela
de presión de la mitad inferior con herramienta
adecuada de material blando (1), de manera a
deslizar la arandela hacia fuera de su receso.
Cuando sea necesario, mueva el cigueñal hacia
adelante o hacia atrás para soltar la arandela
apretada. Fig. 12
MF Serie 4200 03E01-65

Para instalar
a) Lubrique las arandelas de presión con aceite
CUIDADO:
Los motores de fábrica poseen cojinete 1
superior con ranura (4) de aceite
lubricante montada en el cojinete del
03
cigueñal número 1.
Los cojinetes superiores remanescentes
poseen orificios de aceite lubricante (5).
En el caso de mantenimiento, todos los Fig. 13
cojinetes superiores se van a sustituir por
cojinetes que posean ranura (4) de aceite
lubricante.
b) Deslice cada mitad superior de las arandelas de

presión en los recesos ubicados n el bloque de
cilindros. Asegúrese de que los lados de las
arandelas de presión estén con sus ranuras (1) 2
contra el cigueñal.
c) Instale las arandelas de presión en la tapa del 3
rodamiento principal con etiquetas de ubicación
en sus recesos.
d) Asegúrese de que los dedales localizadores (3)
se instalen correctamente en la tapa del Fig. 14
rodamiento principal o en el bloque de cilindros.
e) Asegúrese de que se instale correctamente el
rodamiento en la tapa y que el rodamiento y el
cojinete del cigueñal estén limpios.
Lubrique el rodamiento con aceite lubricante
limpio para motor.
4
f) Instale la tapa con las etiquetas de ubicación en
ambas mitades de los cojinetes en el mismo lado 5
(2) y asegúrese de que se nstale el cojinete llano
en la tapa inferior.
g) Apriete los tornillos con torque de 245 Nm (181
lbf.pie).
h) Asegúrese de que el cigueñal gire libremente. De Fig. 15
no haber remoción e instalación de las arandelas
CUIDADO:
de presión, inspeccione la holgura axial del
Asegúrese de que las partes superiores
cigueñal.
de las tapas del rodamiento principal
i) De ser necesario, instale la bomba de aceite se registren con el número de la
lubricante o instale la unidad de balanceo. ubicación relevante. Mantenga los
j) Instale el cárter de aceite lubricante y suministre rodamientos con sus tapas
el cárter para corregir el nivel de aceite aprobado. correspondientes.
NOTAS:
5. Principales cojinetes - Si se remueve más que un conjunto
Para remover (con el cigueñal en el sitio): de cojinetes principales,
identifíquelos y mantenga cada par
como un conjunto.
03E01-66 MF Serie 4200

- Si se remueve la tapa del rodamiento
principal trasero con el cigueñal en el sitio, 1
el volante, la carcasa del volante, es
necesario remover el conjunto de sellado
posterior y el puente.
2
a) Purgue el aceite lubricante del cárter y
remuévalo.
3
b) Remueva todos componentes necesarios para
tener acceso a la tapa de rodamiento
específica. 03
c) Suelte los tornillos de la tapa del rodamiento y
remueva la tapa. Remueva la mitad inferior del Fig. 16
cojinete de la tapa.
d) Con herramienta adecuada (1), empuje la mitad
superior del cojinete del lado opuesto a la
etiqueta de ubicación (2) para remover la
etiqueta del rodamiento de su receso (3) en la
carcasa del rodamiento.
e) Gire el cigueñal con cuidado para soltar el 4
rodamiento de su carcasa.
5
Para instalar (con el cigueñal en el sitio):
a) Limpie la mitad superior del cojinete y lubrique
la superfície del rodamiento con aceite
lubricante limpio para motor. Fig. 17
CUIDADO:
Solo la mitad superior del rodamiento g) Inspeccione los tornillos de arreglo por daños y
posee orificios de lubricación y debe distorción y sustitución, de ser necesario.
instalarse en el bloque de cilindros. Lubrique los roscados del tornillo con aceite
b) Instale el extremo llano de la mitad superior del Instale los tornillos y apriételos con torque de 245
rodamiento entre el cojinete del cigueñal y la Nm (181 lbf.pie).
lateral de la carcasa del rodamiento que posee h) Asegúrese de que el cigueñal gire libremente. De
el receso para la etiqueta de ubicación. no haber remoción e instalación de las arandelas
c) Deslice el rodamiento hasta su carcasa, hasta de presión, inspeccione la holgura axial del
que la etiqueta en el rodamiento esté cigueñal.
correctamente acoplada en el receso de la i) Instale todos los componentes que hayan sido
carcasa. removidos para obtenerse acceso a la tapa del
d) Limpie la mitad inferior del rodamiento y la tapa y rodamiento principal.
lubrique la superfície del rodamiento con aceite
lubricante limpio para motor. j) Instale el cárter de aceite lubricante y suministre
e) Instale el rodamiento en la tapa con la etiqueta el cárter para corregir el nivel de aceite aprobado.
del rodamiento instalada correctamente en el
receso en la tapa.
Para inspeccionar (cojinetes principales)
f) Asegúrese de que los dedales localizadores (5)
se instalen correctamente en la tapa del Inspeccione los rodamientos por daños y/o desgaste.
rodamiento principal o en el bloque de cilindros. Si uno de los rodamientos esté desgastado o dañado,
Instale la tapa del rodamiento con las etiquetas sustituya las dos mitades del rodaminto e inspeccione
de ubicación en ambos rodamientos del mismo el estado de los otros rodamientos.
lado (4).
MF Serie 4200 03E01-67

6. Cigueñal l) Remueva los tornillos de las bielas y empuje
Para remover lospistones con cuidado en la dirección de la
cumbre de sus diámetros.
¡ADVERTENCIA!
m) Asegúrese de que las partes superiores de las
Use equipamiento de elevación
tapas del rodamiento principal se registren con
adecuado o solicite ayuda para elevar los
el número de la ubicación relevante.
componentes pesados del motor, como
la unidad de balanceo, el volante y el n) Remueva las tapas del rodamiento principal, la
cigueñal. mitad inferior de los cojinetes y las arandelas
de presión superior e inferior. Mantenga los
03 NOTA:
Si el cigueñal necesite sustitución, puede o)
rodamientos con sus tapas correspondientes.
Eleve y quite el cigueñal. Remueva la mitad
ser necesario cambiar el tipo de las superior de los rodamientos y mantenga cada
bielas. rodamiento con su mitad inferior y tapa
Eso va a ocurrirse si la altura correcta correspondiente.
del pistón arriba de la superfície del
Para instalar
bloque no puede mantenerse con el
pistón original y los conjuntos de bielas. ¡ADVERTENCIA!
Use equipamiento de elevación
adecuado o solicite ayuda para elevar
a) Antes de remover el motor del vehículo o de la
los componentes pesados del motor,
máquina, purgue el aceite lubricante y el líquido
como la unidad de balanceo, el volante
de enfriamiento.
y el cigueñal.
b) Remueva el cárter de aceite lubricante.
c) Remueva el ventilador, las cadenas de a) Asegúrese de que todos los pasajes de aceite
accionamiento, la polea de accionamiento del lubricante estén limpios y libres de residuos.
ventilador y la carcasa, la bomba de líquido de b) Limpie las carcasas del rodamiento principal y
enfriamiento, la polea del cigueñal, el alternador la mitad superior de los rodamientos.
y el soporte de montaje. c) Instale los cojinetes con las etiquetas de
d) Remueva la tapa de la caja de distribución. ubicación correctamente en sus recesos.
e) Remueva la bomba inyectora de combustible. d) Lubrique el rodamiento con aceite lubricante
f) Remueva los engranajes de sincronización y la limpio para motor.
caja de distribución. e) Asegúrese de que los cojinetes principales del
g) Retire el volante. cigueñal estén limpios. Ponga el cigueñal en
h) Remueva la carcasa del sellado de aceite los rodamientos superiores.
posterior. f) Limpie y lubrique las arandelas de presión de
i) Remueva el tubo de succión de aceite lubricante la mitad superior y deslícelas en sus recesos en
y el filtro criba, la bomba de aceite lubricante o la ambos lados de la carcasa del rodamiento.
unidad de balanceo y el tubo de alimentación. Asegúrese de que los lados ranurados de las
j) Remueva el puente. arandelas de presión estén vueltos hacia el
cigueñal.
g) Limpie las tapas del rodamiento y la mitad
inferior de los rodamientos. Instale los
¡ADVERTENCIA! rodamientos en las tapas con las etiquetas de
El motor debe estar vuelto hacia abajo ubicación correctamente en sus recesos.
antes de remover los fijadores del Lubrique el rodamiento con aceite lubricante
cigueñal. De no poder girar el motor limpio para motor.
hacia abajo, apoye el cigueñal antes de h) Limpie las arandelas de presión de la mitad
remover los fijadores. inferior y lubrique con aceite lubricante limpio
para motor. Instale las arandelas de presión en
amobos lados de la tapa del rodamiento para
k) Remueva las tapas de las bielas. Mantenga los
el rodamiento principal central.
rodamientos y las tapas juntas.
03E01-68 MF Serie 4200

i) Asegúrese de que los dedales localizadores de
las tapas del rodamiento principal se instalen
correctamente en las tapas del rodamiento
principal o en el bloque de cilindros.
j) Instale las tapas del rodamiento en las
posiciones correctas (como en el número de
posición grabado en la cumbre de la tapa) con
etiquetas de ubicación de los rodamientos del
mismo lado.
k) Instale los tornillos y arandelas en las tapas de
rodamientos principal y apriete los tornillos de 03
modo gradual y homogéneo con 265 Nm (196
lbf.pie). Fig. 18
l) Limpie elpuente y las áreas de ubicación del
puente en el bloque de cilindros. Use regla (2)
para garantizar que el puente se alinee con la
4
superfície trasera del bloque de cilindros. 3
m) Apriete los tornillos (1) del puente con 16 Nm
(12 lbf.pie).
NOTA:
La proyección máxima desde puente (C2)
al bloque de cilindros (C1) es 0/-0,075
mm (0/-0.0029 pul) (C3).
n) Cuando el puente esté en posición, inyecte Fig. 19

adhesivo de silicona en la ranura (4) en cada
extremo del puente.
Continúe la inyección del adhesivo hasta que la A
ranura esté completamente llena y eladhesivo
debe ja ranura inferior (3) en la parte delantera y
trasera del puente. C
o) Instale las tapas de la biela. Gire el cigueñal dos
vueltas para garantizar el movimiento libre.
p) Instale la bomba de aceite lubricante o instale la
B
unidad de balanceo.
q) Instale la carcasa del sellado de aceite posterior,
el volante, la caja de distribución y los engranajes
sincronización, la caja de distribución y el conjunto
Fig. 20
de accionamiento y la tapa de la caja de
distribución.
a) Asegúrese de que el cigueñal no esté desgastado
r) Instale el alternador y su soporte de montaje, la
o dañado. La ovalidad y el desgaste máximo
polea del cigueñal, la bomba inyectora, la bomba
permitido en los cojinetes del cigueñal y los
de líquido de enfriamiento, la polea de
muñones es 0,04 mm (0.0016 pul).
accionamiento del ventilador, las cadenas de
accionamento y el ventilador. b) Los cojinetes principales y los muñones de los
cigueñales del tamaño estándar pueden ser
s) Instale el cárter de aceite lubricante y, luego de
usinados a 0,25 mm (0.010 pul), 0,50 mm (0.020
instalar el motor, suministre el cárter para corregir
el nivel de aceite aprobado. pul) o 0,75 mm (0.030 pul) de submedida en el
diámetro. Vea ‘Revisión del cigueñal’ en las
t) Purgue el sistema de enfriamiento.
especificaciones de arreglo. Hay rodamientos
especiales con submedida (menores) disponibles.
Para inspeccionar
MF Serie 4200 03E01-69

K. Caja de distribución y conjunto

de accionamiento
La caja de distribución es de aluminio o hierro
hundido.
Los engranajes de sincronización son de acero. Hay
dos tipos distintos de engranaje de acero para el
árbol de mando de válvulas y el engranaje intermedio
03 superior.
Una es para servicios pesados y la otra para servicios
leves. Hay una toma de potencia disponible tanto a
laizquierda como a la derecha, o en ambos lados Fig. 1
de la caja de distribución. Algunos motores poseen
engranaje intermedio con rodamiento de rodillos.
El accionamiento del engranaje del cigueñal pasa a
través del engranaje intermedio hasta el engranaje
del árbol de mando de válvulas de la bomba
inyectora.
El accionamiento del engranaje del cigueñal pasa a
travpes desde el engranaje intermedio inferior hasta
el engranaje de la bomba de aceite de lubricación.
Se acciona la bomba de líquido de enfriamiento por
el engranaje de la bomba inyectora.
La caja de distribución contiene sellado de aceite
anterior.
2. Tapa de la caja de distribución

Para remover
NOTA:
A la tapa de la caja de distribución la
puede remover con la polea del
cigueñal instalada.
Fig. 2
a) Retire la bomba de líquido de enfriamiento.
b) Remueva los tornillos y la tapa (1) junto a la 2
unión.
c) Remueva la unión de la tapa y deseche la
unión. 3
Para instalar
a) Limpie las superfície de la unión de la caja de
distribución y la tapa.
b) La nueva unión debe alinearse por tres pernos
Fig. 3
(2). Los pernos se acoplan a la tapa (3).
03E01-70 MF Serie 4200

c) Instale dos prisioneros (4) temporales a través
de la caja de distribución y en el bloque de
cilindros.
d) Remueva los pernos de sincronización, si 4
instalados.
e) Instale la tapa en la caja de distribución y ponga
los tornillos sin apretarlos.
f) Instale la bomba de líquido de enfriamiento.
03
Fig. 4
g) Apriete los tornillos (6) de la tapa y los fijadores 5

de la bomba de líquido de enfriamiento (5)
uniones con torque de 22 Nm (16 lbf.pie).
h) Purgue el sistema de enfriamiento.
i) De haber sido removida, instale la polea en el
cigueñal.
j) Instale el accionamiento del ventilador.
3. Engraaje de la bomba de combustible 6

mecánica
Para remover
CUIDADO: Fig. 5
A estos procedimientos solo les deben
realizar el personal con entrenamiento
adecuado.
De soltar la tuerca de la bomba Delphi
DP210 (1) antes que se arregle la
sincronización de la bomba de
combustible y se bloquee la bomba, se
va a perder la sincronización de la
bomba de inyección y a la bomba la van
a remover y enviar a un concesionario
Perkins para nuevo arreglo.
Por lo tanto, labomba inyectora Delphi
DP210 debe permanecer bloqueada si
se remueva el engranaje de la bomba
de combustible. Fig. 6
NOTAS:
- Al engranaje de la bomba de
combustible lo puede remover con
a) Gire el cigueñal hasta el PMS.
la polea del cigueñal instalada.
b) Remueva el conjunto de los balancines.
- Es recomendable que se
remuevan las velas calentadora
para que se rmeueva el cigueñal.
MF Serie 4200 03E01-71

CUIDADO:
Es necesario remover todos los
engranajes antes que se bloquee la
bomba inyectora. De no hacerlo, la
sincronización se va a quedarse 2
incorrecta.
c) Aplique presión en sentido antihorario,

manualmente, al engranaje de la bomba de
03
3
combustible (2) para remover la holgura de los
engranajes (3) y luego bloquee la bomba.
Fig. 7
d) Las bombas de inyección mecánicas poseen

tornillos de traba específicos y requieren 5
método para bloquear la bomba:
Para bloquear el eje de la bomba Delphi DP210,
asegúrese de remover la holgura.
Suelte el tornillo de traba (4) y remueva la 4
arandela (5). 5
Apriete el tornillo de traba (4) con torque de 17
Nm (12 Ibf pie). La arandela (5) ahora puede
girar alrededor del tornillo de traba (4) con el
Fig. 8
eje de la bomba bloqueado.
6
Suelte la tuerca (7) e instale un extractor 7
adecuado (8).
Apriete el extractor hasta que se libere el
engranaje.
Retire el extractor (8) y la tuerca (7).
Remueva el engranaje (6).
8
Fig. 9
03E01-72 MF Serie 4200

Para instalar
CUIDADO:
- A estos procedimientos solo les
deben realizar el personal con
entrenamiento adecuado.
- El eje deaccionamiento de la 9
bomba debe girarse sin que se
2
suelte el tornillo de traba, ya que
03
eso va a dañar el eje de
accionamiento.
- El motor es sincronizado por perno
en el PMS. No use los pernos como
Fig. 10
dispositivos de traba cuando se
realicen reparos fuera del motor.
a) Limpie e inspeccione el engranaje de la bomba

de combustible y sustituya de estar dañada.
Limpie el eje cónico (9) de la bomba inyectora
de combustible.
b) Inspeccione el arreglo del motor para PMS.
2
c) Instale el engranaje (2) sobre el eje cónico (9).
Asegúrese de que el engranaje de la bomba de
combustible esté correctamente acoplado con
el engranaje intermedio.
d) Instale la arandela y la tuerca (1) y apriételas
Fig. 11
manualmente.
CUIDADO:
Es necesario remover todos los
engranajes antes que se libere la
bomba inyectora. De no hacerlo, la
sincronización se va a quedarse
incorrecta.
3
e) Aplique presión en sentido antihorario,
manualmente, al engranaje de la bomba de
combustible (2) para remover la holgura todos Fig. 12
los engranajes (3).
4
Apriete la tuerca (1) con torque de 24 Nm (18
lbf.pie).
5
f) Suelte el eje de la bomba de combustible el
que estaba bloqueado.
Para soltar el eje de la bomba Delphi DP210,
asegúrese de remover la holgura. 4
Suelte el tornillo de traba (4) y remueva la
5
arandela (5). Apriete el tornillo de traba (4) sobre
la arandela con torque de 12 Nm (9 lbf.pie).
Fig. 13
MF Serie 4200 03E01-73

g) Apriete la tuerca (1) con torque de 88 Nm (65
lbf.pie).
10
h) Remueva los dos pernos de sincronización.
03
Fig. 14
i) Inspeccione la holgura axial (10) y la holgura

(11) del engranaje de la bomba de inyección. 11
Vea “Conjunto de accionamiento y caja de
distribución”.
j) Lubrique cada engranaje con aceite lubricante

limpio para motor.
k) Instale la tapa de la caja de distribución, las

velas calentadoras, el conjunto de los
balancines y la tapa de los balancines.
Fig. 15
03E01-74 MF Serie 4200

4. Engranaje intermedio y cubo (estándar)
Para remover
NOTAS:
- Hay dos tipos de engranaje
intermedia y cubo. Un engranaje
posee buje y el otro es instalado
con rodamientos de rodillos.
- Éste engranaje es el engranaje
03
intermedio para servicios pesados.
Para remover el conjunto de
engranaje intermedio para
servicios pesados, se remueve e
Fig. 16
instala la placa como parte del
conjunto de engranaje. 3
- Cuando sea necesaria la remoción
del engranaje intermedio, es
recomendable marcar la placa (2)
y el engranaje intermedio para
ayudar la alineación de las partes
al montarselas.
4
a) Remueva el engranaje de la bomba de
combustible.
b) Remueva el conjunto de los balancines.

Fig. 17
c) Remueva los tres tornillos (1) y la placa (2) del

engranaje intermedio.
d) Remueva el engranaje y el conjunto del cubo 5

(3) del receso (7) ubicado en el bloque de
cilindros.
Es necesario mover el conjunto del cubo (3)
hacia adelante y también elevarlo sobre la
carcasa de sellado de aceite anterior (4).
6
e) Deslice el cubo (6) hacia fuera del engranaje
(5). Fig. 18
71
Fig. 19
MF Serie 4200 03E01-75

Para instalar
CUIDADO: 1
- Se debe alinear el conjunto del
cubo correctamente con la placa
(4) y el bloque de cilindros para
permitir que no se lubrique el
engranaje.
- Es necesario montar los dientes (2) 2
03
marcados en el engranaje intermedio en el
cubo, de manera que estén vueltos hacia
adelante.
- No se deben utilizar los dientes (2)
Fig. 20
marcados en el engranaje intermedio como
marcas de sincronización.
- El motor es sincronizado por perno en el
PMS. No use los pernos como dispositivos
de traba cuando se realicen reparos fuera
del motor.
NOTA:
Para instalar el conjunto de engranaje 3
intermedio para servicios pesados, se
instala la placa (4) como parte del 4
conjunto de engranaje. La placa está
5
marcada con la palabra TOP.
Asegúrese de que ésta esté vuelta
Fig. 21
hacia la parte delantera del motor. Eso
lo va permitir al conjunto del engranaje
una correcta instalación. Para montar 6
el engranaje intermedio para servicios
pesados, vea la próxima operación.
a) Limpie e inspeccione el engranaje y el cubo por

daños y sustitúyalo de ser necesario.
b) Inspeccione la sincronización del motor.
7
c) Lubrique el cubo con aceite lubricante limpio para
motor e instale el engranaje en el cubo.
d) Gire el cubo en el engranaje para alinear el pasaje
de aceite en la cumbre.
e) Instale el conjunto del cubo sobre la carcasa del Fig. 22
sellado de aceite anterior (7) y acoplada con el j) Instale el conjunto de los balancines.
engranaje del cigueñal y el engranaje del árbol
de mando de válvula. Para remover e instalar los bujes del engranaje
intermedio:
Asegúrese de que el orificio (1) esté vuelto al
cabezal. CUIDADO:
f) Alinee la placa (4) con los tres agujeros en el tubo. De haber sustituido los bujes del
Instale el tornillo (5). engranaje intermedio, la holgura entre
g) Con el cojunto del cubo instalado, apriete los tres el engranaje del árbol de mando de
tornillos (5) igualmente con 44 Nm (32 lbf). válvulas y entre el engranaje intermedio
h) Inspeccione la holgura axial (3). Vea ‘Caja de y el engranaje de la bomba de
distribución y conjunto de accionamiento’. combustible debe ser precisa.
i) Instale el engranaje de la bomba inyectora.
03E01-76 MF Serie 4200

Si los bujes no necesiten cambios, remuévalas con Para montar
extractor adecuado. De no haber extractor CUIDADO:
disponible, usine la superfície de uno de los bujes y - Se los debe montar al rodamiento
púlselos hacia fuera. Instale nuevos bujes y usine y cubo de manera que los dientes
los diámetros para obtener la holgura correcta en el marcados del engranaje intermedio
cubo. El engranaje debe tener la holgura correcta. para servicios pesados estén
Usine las superfícies para obtener la holgura vueltos hacia adelante.
correcta. - El nuevo conjunto de rodamiento posee
Luego de montarsela, es necesario inspeccionar la camisa instalada, el que fija el rodamiento
holgura del engranaje intermedio entre el engranaje
del cigueñal y el engranaje intermedio en cuatro
de aguja. No se debe remover la camisa
antes que se instale el conjunto de 03
posiciones. Gire el cigueñal en sentido horario, visto rodamiento en el engranaje. Si no se
desde la parte delantera e inspeccione la holgura remueve la camisa del conjunto de
entre los dos engranajes a cada 90º. Vea ‘Caja de rodamiento antes que se instale el
distribución y conjunto de accionamiento’. rodamiento, los rodillos van a quedarse
sueltas.
5. Conjunto del engranaje intermedio para - Se debe alinear el conjunto del cubo
servicios pesados correctamente con la placa (A3) y el bloque
Para desmontar de cilindros para permitir que no se lubrique
a) Remueva el tornillo (2) y la placa (3) del el engranaje.
conjunto. - Si a un conjunto de rodamiento lo desmonta
b) Pulse el cubo (11) hacia fuera de la carcasa del y si hay rodillos sueltos, es necesario instalar
rodamiento (8). nuevo conjunto de rodmiento.
c) Remueva el anillo elástico (4) y la arandela de
presión (5) del engranaje. Deslice la carcasa del a) Limpie todas las partes e inspeccione el
rodamiento (8) con los rodillos (7) hacia fuera desgaste y daños. Sustituya de ser necesario.
del engranaje (6). b) Instale el anillo elástico (10) en la superfície del
engranaje (6), deslice la arandela de presión
NOTA: (9) en la superfície delantera del diámetro de el
Con la emoción del rodamiento del engranaje (1).
engranaje, los rodillos (7) van a c) Alinee nuevo conjunto de rodamiento con la
quedarse sueltos. camisa en la superfície delantera (1) del
diámetro del engranaje, empuje el conjunto de
rodmaiento hacia fuera de la camisa y hacia
d) Remueva el anillo elástico (10) y la arandela de dentro del diámetro del engranaje.
presión (9). d) Instale el anillo elástico (4) y la arandela de
presión (5). Lubrique el rodamiento con aceite
Fig. 23
MF Serie 4200 03E01-77

e) Pulse el conjunto de engranaje sobre el cubo
(11).
NOTA:
Si es necesario usar el antiguo tornillo
(2), aplique la traba de roscado y de
tuerca POWERPART.
f) Instale La placa (3) y el tornillo (2) en el conjunto

del engranaje.
03 g) Gire la placa (3) hasta que los orificios de la

placa estén alineados correctamente con los
tres orificios del cubo (11).
La placa (3) está marcada con la palabra TOP.
Asegúrese de que ésta esté vuelta hacia la parte
delantera del motor. Apriete los tornillos de
arreglo (2) con torque de 9 Nm (7 lbf.pie).
6. Engranaje del árbol de cames

Para remover
CUIDADO: 1
El motor es sincronizado por perno en
el PMS. No use los pernos como
dispositivos de traba cuando se realicen
reparos fuera del motor.
a) Remueva el engranaje intermedio.

b) Remueva el perno de sincronización del árbol Fig. 24
de mando de válvulas.
c) Remueva el tornillo (1) con su arandela y
remueva el engranaje del árbol de mando de a) Limpie e inspeccione el engranaje del árbol de
válvulas. mando de válvulas y la llave del árbol por daños
y sustitúyala de ser necesario.
Asegúrese de no perder la llave del árbol de
mando de válvulas. b) Asegúrese de la correcta instalación de la llave
del árbol de mando de válvula.
c) Instale el engranaje del árbol de mando de
válvulas en el árbol con dientes marcados
vueltos hacia adelante y la llave correctamente
Para instalar
alineada con la llave. De ser necesario golpee
NOTA: de leve el engranaje con martillo blando para
El perno de sincronización del árbol de acoplar la llave a la ranura.
mando de válvula se acopla a la caja d) Instale el perno de sincronización del árbol de
de distribución. El engranaje del árbol mando de válvulas. Si el árbol de mando de
de mando de válvulas gira un poco válvulas necesita el giro, remueva el conjunto
cuando se acople el perno. Eso permite de los balancines.
el montaje de los engranajes y la e) Instale la arandela y el tornillo (1) en el engranaje
remoción de la holgura de los y apriete el tornillo con 95 Nm (70 lbf.pie).
engranajes, cuando sea necesario, con f) Instale el engranaje intermedio.
el perno de sincronización instalado.
03E01-78 MF Serie 4200

7. Sellado de aceite delantero
Para remover el sellado de aceite de la caja de
distribución instalada en el motor:
¡ADVERTENCIA!
El sellado de aceite es de “Viton”. Vea
‘Cuidados de seguridad para sellados
Viton’ en el capítulo J.
CUIDADO:
No daçne la carcasa del sellado de
aceite al remover el sellado.
03
a) Retire la polea del cigüeñal. Fig. 25
b) Limpie bien el área alrededor de la carcasa del

NOTA:
sellado de aceite.
Si se remueve la caja de distribución
c) Acople las piernas (2) del extractor bajo el
del motor, es posible remover el sellado
sellado y fíjelas en el sitio.
de la caja. Use adaptador adecuado
d) Instale el esparcidor (1) adecuado entre el para pulsar el sellado hacia fuera de la
cigueñal y el extractor. caja de distribución. Asegúrese de que
e) Remueva el sellado de aceite de la carcasa. la caja de distribución se apoye
f) Deseche el sellado. correctamente y no use presión
excesiva para remover el sellado, ya
que esto puede dañar y distorsionar la
caja.
Para instalar
Fig. 26
Para instalar el sellado de aceite de la caja de Deseche el nuevo sellado de aceite si no se

distribución instalada en el motor: instale la camisa (5).
- Se puede dañar el sellado si no se
¡ADVERTENCIA!
usa correctamente la herramienta.
El sellado de aceite (6) es de “Viton”.
- Es necesario usar solo partes
Vea ‘Cuidados de seguridad para
originales Perkins. La utilización de un
sellados Viton’ en el capítulo J.
sellado no original Perkins puede dañar el
CUIDADO: motor y va a afectar la garantía.
- Los nuevos sellados de aceite de la - No lubrique el sellado de aceite o
caja de distribución poseen camisa la carcasa del sellado.
(5) instalada para proteger el sellado.
No remueva la camisa hasta que la polea a) Limpie e inspeccione la carcasa de sellado de
del cigueñal se instale. aceite por daños y sustitúyala de ser necesario.
MF Serie 4200 03E01-79

b) Inspeccione la superfície de sellado de la polea Para instalar la camisa de desgaste
del cigueñal por desgaste. Para reparar la
polea:
c) Monte la herramienta de sellado de aceite.
Instale la placa de fijación(7) en la parte
delantera del cigueñal.
d) Monte la tuerca (1) y la placa de presión (2)
sobre la barra roscada (3).
e) Alinee el sellado (6) y la camisa (5) en la parte
03 delantera de la carcasa del sellado de aceite

(8).
f) Instale el adaptador (4) sobre el manguito (5).
g) Ponga el conjunto de la placa de presión sobre
el adaptador (4) y apriete la barra roscada (3) Fig. 27
sobre la placa de fijación (7). Inspeccione el
alineamiento del conjunto y el sellado de aceite Para sustituir una polea desgastada o dañada en el
con la carcasa. cigueñal, hay una camisa de desgaste (2) instalada
h) Instale un vástago a través del orificio del sobre la espiga.
extremo de la barra roscada para evitar el a) Retire la polea del cigüeñal.
movimiento de la barra cuando se apriete la
tuerca. NOTA:
Apriete la tuerca (1) para empujar el sellado en El conjunto de servicio provee
la carcasa. instrucciones completas y una
Apriete hasta que haya contacto con la herramienta especial para instalar la
superfície inferior de la carcasa del sellado de camisa de desgaste.
aceite.
i) Retire la herramienta de sustitución. b) Instale la camisa de desgaste de acuerdo con
j) Gire y tire la camisa (5) en sentido antihorario las instrucciones del fabricante. No es necesario
para remover la camisa del sellado de aceite. remover la brida (3) de la camisa de desgaste
k) Instale la polea del cigueñal inmediatamente. luego de instalarla.
Es recomendable usar sellado de aceite anterior
Para instalar el sellado de aceite con la caja de nuevo (4) cuando se instale una camisa de
distribución removidaen el motor: desgaste.
c) Instale la polea del cigüeñal.
a) Limpie e inspeccione la carcasa de sellado de
aceite por daños y sustitúyala de ser necesario.
b) Inspeccione la polea del cigueñal por daños.
c) Inspeccione si el nuevo sellado de aceite está
con protector de camisa instalado.
d) Alinee el sellado de aceite en la carcasa. No
lubrique el sellado de aceite o la carcasa del
sellado.
e) Con herramienta adecuada, pulse el sellado de
aceite en la carcasa hasta que haya contacto
con la superfície inferior de la carcasa.
f) Instale la caja de distribución.
g) Cuando se instale la tapa de la caja de
distribución, gire y tire el protector de camisa
en sentido antihorario para remover la camisa
del sellado de aceite.
h) Instale la polea del cigueñal inmediatamente.
03E01-80 MF Serie 4200

8. Caja de distribución
Para remover
NOTA:
No es necesario remover el alternador
si se remueven las cadenas y el tornillo
de la barra. Es posible girar el
alternador para lejos de la caja de
distribución.
a) Purgue el aceite lubricante y el líquido de

enfriamiento.
03
b) Remueva el accionamiento del ventilador.
Fig. 28
c) De no haberla removido anteriormente, remueva
la polea del cigueñal.
d) De ser necesario, remueva en el alternador.
e) Remueva el cárter de aceite lubricante.
f) Remueva la bomba inyectora de combustible.
g) Remueva el tubo by-pass de líquido de
enfriamiento. 3
h) Remueva el perno de sincronización del
cigueñal y el perno de sincronización del árbol
de mando de válvula.
i) Remueva el engranaje del árbol de mando de 4
válvulas.
j) Remueva el sellado de aceite de la caja de Fig. 29
distribución si se necesite instalar nuevo
sellado.
k) Remueva los tornillos internos (1) y los tornillos 5 6
externos (2) de la caja de sincronización.
l) Remueva la caja de distribución del bloque de
cilindros. Remueva la unión superior (3) de la
caja de sincronización y la unión inferior del
bloque de cilindros
m) Deseche todas las uniones antiguas.
Para instalar
Fig. 30
NOTA:
Al instalar nueva caja de distribución,
puede ser necesario instalar tapones. b) Asegúrese de la correcta instalación de la
Aplique un retenedor Loctite en el arandela del árbol de mando de válvula.
diámetro de los tapones. Se debe Instale la unión inferior de la caja de distribución
instalar el tapón en la caja de (5) en el bloque de cilindros.
distribución antes que se monte la caja c) Instale dos prisioneros temporales (6) en el
en el motor. bloque de cilindros.
a) Limpie e inspeccione la caja de distribución por

daños y sustitúyala de ser necesario.
MF Serie 4200 03E01-81

d) Instale la unión superior (3) en la caja de
distribución (4).
e) Instale la herramienta de alineamiento (8) en el 7
bloque y fije en el sitio.
f) Instale la caja de distribución (7) sobre la
8
herramienta de alineamiento (8) y sobre el 9
Instale los tornillos en la caja de distribución y
apriete manualmente.
03 g) Alinee la caja de distribución (11) al bloque

de cilindros (10).
C
Fig. 31
NOTA:
Para sellar la unión del cárter de aceite
10
lubricante, asegúrese de que la base
de la caja de distribución esté
11
correctamente alineada con la base del
bloque de cilindros antes que se
aprieten los tornillos.
El alineamiento de la superfície inferior
de la caja de distribución (11) y el
bloque de cilindros (10) no debe ser
superior a ± 0,05 mm (0.002 pul).
D
h) Apriete los tornillos con 22 Nm (16 lbf.pie) e
inspeccione el alineamiento (9) de la superfície Fig. 32
de la caja de sincronización a la superfície del
bloque de cilindros y arregle de ser necesario.
i) Instale el tubo by-pass de líquido de 9. Engranaje del cigueñal
enfriamiento, el cárter de aceite lubricante, el Para remover
engranaje del árbol de mando de válvulas, la
a) Remueva la tapa de la caja de distribución.
bomba inyectora, la tapa de la caja de
b) El engranaje del cigueñal es un acople de
distribución y la bomba de líquido de
transición en el cigueñal.
enfriamiento.
Ella puede deslizar hacia fuera con facilidad o,
NOTA: de ser un acople apretado, y cuando el
Los tornillos de la bomba de líquido de engranaje necesite sustitución, puede ser
enfriamiento deben apretarse juntos a necesario remover el cigueñal para remover el
los tornillos de la tapa de la caja de engranaje con seguridad.
distribución.
Para instalar
j) Instale un sellado de aceite nuevo en la caja de CUIDADO:
distribución. No use llama viva para calentar el
k) Instale la polea del cigueñal, el alternador (si engranaje, ya que eso puede causar
removido) y el accionamiento del ventilador. daños ubicados.
l) Cuando se instale el motor para la aplicación,
suministre el cárter de aceite lubricante para
corregir el nivel y no se olvide de usar aceite
lubricante para motor del tipo correcto.
m) Suministre el sistema de enfriamiento hasta el
nivel correcto y con anticongelante
recomendado.
03E01-82 MF Serie 4200

a) El engranaje (1) puede acoplar con facilidad o
puede ser necesario calentar el engranaje antes
que se la instale en el cigueñal.
Si el engranaje necesite calentamiento, caliente
el engranaje en horno con menos que 200 °C
(392 °F).
De no haber horno disponible, caliente el
engranaje en líquido de enfriamiento en el punto
de ebullición.
b) Alinee la ranura en el engranaje con la llave en
el cigueñal. 03
c) Instale el engranaje (1) con el relieve (2) vuelto
hacia fuera. Fig. 33
d) Instale la caja de distribución. 5 3
10. Árbol de mando de válvulas y

empujadores
Para remover
a) Remueva la caja de distribución y la tapa de
los balancines.
b) Remueva el conjunto de los balancines y bielas.
c) Con el motor vuelto hacia abajo, remueva la
arandela de presión (3) del árbol de mando de
válvulas y remueva el árbol (4) con cuidado. Fig. 34
d) Remueva los empujadores.
e) Inspeccione el árbol de mando de válvulas y
los empujadores por desgaste y otros daños e
inspeccione también el buje del árbol. Sustituya 4
los componentes dañados de ser necesario.
Para instalar
a) Asegúrese de que todos los componentes estén
limpios y lubricados con aceite limpio para
motor.
b) Con el motor vuelto hacia abajo, instale los
empujadores en el sitio.
Fig. 35
c) Instale el árbol de mando de válvulas (4) con
cuidado.
Consulte las especificaciones de arreglo para
d) Instale la arandela de presión (3) del árbol de
el árbol de mando de válvulas.
mando de válvulas.
h) Instale las bielas y el conjunto de los balancines.
Asegúrese de que se instale correctamente en
i) Arregle la holgura de la válvula e instale la tapa
el perno hueco (5).
de los balancines.
e) Vuelva a girar el motor.
f) Instale la caja de distribución.
g) Asegúrese de que la holgura axial del árbol de
mando de válvulas esté dentro de los límites
aceptables.
MF Serie 4200 03E01-83

L. Sincronización del motor - A las marcas en los engranajes de

sincronización se las deben usar como
1. Descripción general marcas de sincronización. Estas marcas
Para garantizar que los motores de 4 cilindros de la indican adelante del engranaje.
serie 1100 presenten sistema preciso de
sincronización, a los motores los sincronizarn el
perno.
El sistema va a arreglar el motor de manera que el 1
pistón número 1 esté en el punto muerto superior
03 (PMS) en el curso de compresión.

Para obtener una inyección de combustible precisa,
2
necesaria para que los motores estén en
conformidad con la legislación de emisiones, las
bombas inyectoras de combustibles operan con
sincronización estática del PMS. 3
Use la operación descripta abajo para obtener PMS

Fig. 36
en el curso de compresión del cilindro número uno.
CUIDADO:
La tuerca Delphi DP210 (1) no debe
soltarse hasta que se arregle el PMS
en el curso de compresión, se remueva
la holgura del engranaje de la bomba
inyectora y se bloquee el eje de la
bomba.
Si se suelta la tuerca (1) antes que se
arregle el PMS en el curso de
compresión y se bloquee el eje de la
bomba, se pierde la sincronización de
la bomba de combustible. Fig. 37
Es necesario remover y enviar la a) Remueva la tapa de los balancines, las velas

bomba para el distribuidor Perkins más calentadoras y la tapa de la caja de distribución.
cerca para arreglarse nuevamente.
NOTA:
Para arreglar elpsitón número “1” para PMS en
Al perno de sincronización del cigueñal
el curso de compresión:
se lo puede insertar con la polea del
CUIDADO: cigueñal aún instalada.
- A estos procedimientos solo les
deben realizar el personal con b) Para arreglar el pistón nº. 1 para PMS en el curso
entrenamiento adecuado. correcto, gire el cigueñal en la dirección normal
- Los pernos de sincronización se acoplan de rotación hasta que la válvula de admisión
manualmente. No use fuerza excesiva para (7) del cilindro número ‘4’ esté recien abierto y
acoplar los pernos. que a la válvula de escape (8) del mismo cilindro
- No use los pernos como dispositivos de aún no se la haya cerrado completamente.
traba cuando se realicen reparos fuera del c) Gire el cigueñal en sentido normal de rotación.
motor. d) Alinee el orificio en el cigueñal con el orificio en
- Se deben remover los pernos de distribución el bloque de cilindros y la caja de distribución
antes que se intale la tapa de la caja de (3).
distribución. El podrá dañarse si no se
observa esta orientación.
03E01-84 MF Serie 4200

e) Inserte el perno de sincronización del cigueñal Use la fórmula abajo para encontrar la medida
a través de la caja de distribución y del bloque que sea igual a 2,5º en la polea:
de cilindros. Empuje el perno totalmente hacia
(C x P) / 360
dentro del orificio en la red del cigueñal.
f) Inserte el perno de sincronización del cigueñal C Circunferencia de la polea
a través del orificio ubicado en el engranaje (2 - P = 2,5 grados
Fig. 36) del árbol de mando de válvulas y hacia
dentro del cuerpo de la caja de distribución. e) Si la sincronizaciónesté más que 2,5º fuera de
Con dos pernos de sincronización instalados, posición, los engranajes de sincronización
el motor se arregla en PMS número uno en el
curso de compresión.
probablemente no estén correctamente
acopladas. 03
NOTAS:
- Un diente en el engranaje del árbol
NOTA:
de mando de válvulas es
El perno de sincronización del árbol de
equivalente a 18 mm (0.62pul) en
mando de válvula se acopla a la caja
la circunferencia de una polea de
de distribución.
200 mm (7.87 pul) de diámetro.
El engranaje del árbol de mando de
- Un diente en el engranaje del árbol
válvulas gira un poco cuando se acople
de mando de válvulas es
el perno. Eso permite el montaje de los
equivalente a 16 mm (0,70 pul) en
engranajes y la remoción de la holgura
la circunferencia de una polea de
de los engranajes, cuando sea
170 mm (6.69 pul) de diámetro.
necesario, con el perno de
sincronización instalado.
f) Gire el cigueñal en la sentido horario, desde la
parte frontal hasta que la válvula de admisión
e) Remueva el perno de sincronización de cada
del cilindro número esté recien abierto y que a
engranaje.
la válvula de escape del mismo cilindro aún no
f) Instale la tapa de la caja de distribución, las se la haya cerrado completamente. Arregle la
velas calentadoras y la tapa de los balancines. holgura de la válvula de admisión del cilindro
Para inspeccionar la sincronización de las nº. 1 para 0,20 mm (0.008 pul).
válvulas g) Arregle la holgura de la válvula de escape del
NOTA: cilindro nº. 1 para 0,45 mm (0,018 pul).
No instale la tapa de la caja de h) Instale la tapa de la caja de distribución, las
distribución, las velas calentadoras y la velas calentadoras y la tapa de los balancines.
tapa de los balancines en este i) Remueva la punta temporal de la caja de
momento
distribución y la marca de sincroniación de la
polea.
a) Arregle el pistón del cilindro número “1” para
PMS en el curso de compresión, como descripto
arriba.
b) Marque la polea en el PMS, arregle la punta
temporal para la marca.
c) Arregle la holgura de la válvula del cilindro
número ‘1’:
- Válvula de admisión para 1,220 mm (0.048 pul)
- Válvula de escape para 1,302 mm (0,051 pul)
d) Gire el cigueñal en sentido horario, desde la
parte frontal, hasta que la biela de la válvula de
cilindro ‘1’ esté un poco suelta y que la biela
de laválvula de escape ‘1’ esté igualmente
suelta.
En esta posición, inspeccione si la marca en la
polea del cigueñal o amortiguador esté dentro
de +/- 2,5° de la punta temporal.
MF Serie 4200 03E01-85

M. Turbocompresor 1
¡ADVERTENCIA!
Los turbocompresores operan en alta
velocidad y altas temperaturas.
Mantenga los dedos, las herramientas y
residuos de las puertas de entrada y
03
salida del turbocompresor y evite el
contacto con las superfícies.
El turbocompresor es instalado entre el colector de

Fig. 1
admisión y escape y se acciona por el gas de escape.
El turbocompresor pasa aire al motor arriba de la 1
presión atmosférica. Él se lubrica por el aceite
procedente de la galería principal.
El aceite ingresa a través de la carcasa del rodamiento
del turbocompresor y regresa al bloque de cilindros.
Luego regresa al cárter de aceite lubricante.
Todos los turbocompresores son equipados con

unidad de válvula de escape (1).
La válvula de escape, la que se controla por la presión
de admisión del colector de admisión, va a permitir
que algunos gases de escape se desvíen desde el
Fig. 2
rotor de la turbina con el motor en alta rotación.
Con ese conjunto, al turbocompresor se lo puede
proyectar para volverse más eficaz con el motor en 2
baja rotación.
3
2. Para remover e instalar el tubo de escape
en forma de codo:
Para remover 4
a) Remueva los dos tornillos (A3) del tubo de escape

en forma de codo (A1).
5
b) Tire el tubo (A1) hacia lejos del adaptador (A4).
6
Para instalar Fig. 3
a) Asegúrese de que todas las superfícies del NOTA:
componentes estén limpias y libres de datos y Si el soporte (5) necesite remoción e
sustitúyalas de ser necesario. instalación, remueva el tubo de escape
b) Empuje el tubo de escape en forma de codo (2) en forma de codo y remueva los tres
por arriba del adaptador (6). tornillos que fijan el soporte.
c) Alinee el tubo de escape en forma de codo (2) Para instalar el soporte, alinéelo con el
con el soporte (5) y el tubo de escape de la bloque de cilindros. Instale el tornillo superior
aplicación. (3) para alinear el soporte y luego instale
d) Instale los tornillos (4) y apriételos con torque de los dos tornillos remanescentes. Torque: 44
44 Nm (33 lbf.pie). Nm.
e) Conecte el tubo de escape en forma de codo a

la aplicación.
03E01-86 MF Serie 4200

3. Para remover e instalar el turbocompresor 1 2
¡ADVERTENCIA!
- Las arandlas de sellado usadas en
el tubo de aceite lubricante (6)
contienen Viton. Lea los cuidados de
seguridad en el Capítulo J.
- Deseche el aceite lubricanre usado
en sitio seguro, de acuerdo con las 3
regulaciones locales.
CUIDADO:
No use la válvula de escape del
4
6
03
5
turbocompresor y el vástago del
Fig. 4
actuador de la válvula para elevar o
remover el turbocompresor. Eso puede
n) Inspeccione las mangueras de aire y el tubo de purga
dañar la válvula de escape y afectar la
de aceite por daños y sustituya de ser necesario.
calibración.
Para instalar
Para remover
CUIDADO:
a) Limpie el turbocompresor con cuidado.
- La manguera de entrada del
b) Remueva la manguera del filtro de aire en la
compresor posee material protector
entrada del compresor.
contra calor que cubre la manguera
c) Ponga un recipiente adecuado bajo el tubo de
parcialmente.
purga de aceite.
Cuando se instale nueva mangura, ésta debe
d) Desconecte el tubo de escape para la aplicación
alinearse correctamente con el escape para
y remueva el tubo de escape en forma de codo
protegerla del calor.
del turbocompresor.
- Cuando se instale la nueva manguera de
e) Remueva las tres tuercas (3) de la placa
entrada en el compresor, use solución de agua
adaptadora y remueva la placa (3).
y un 5% de jabón para acoplar la manguera
f) Suelte la abrazadera de la manguera de la salida en el sitio. No use aceite o grasa.
del compresor. Remueva los tornillos de arreglo
- Las protecciones reflexivas de la manguera
del tubo transversal. Remueva el tubo transversal
de entrada deben mantenerse limpias y libres
completo con la vieja unión y la manguera y
de polvo, aceite o tinta.
deseche la unión.
Si la superfície de la protección contra calor
g) Remueva los tornillos banjo (5) y las arandelas
no esté brillante, el componente protegido por
de sellado.
ella puede estar dañado.
h) Remueva el tubo y deseche las arandelas de
sellado antiguas.
a) Remueva las tapas delos tubos, colector y
i) Remueva los tornillos de arreglo (4) de la brida
turbocompresor.
inferior del tubo de purga de aceite.
b) Inspeccione si las tuercas de entrada y salida del
j) Remueva las tuercas (1) del turbocompresor a la
turbocompresor están limpias y libres de restricción
brida del colector de escape.
y que el eje del turbocompresor gira libremente.
k) Remueva el turbocompresor y la unión con el tubo Inspeccione también si las puertas abiertas en el
de dreno. tubo transversal de entrada y en el tubo de escape
Remueva la unión inferior del tubo de purga. están limpias y sin restricción.
l) Remueva los tornillos de arreglo de la cumbre c) Instale el tubo de purga (2) sin aprelarlo y la nueva
del tubo de purga de aceite y remueva el tubo y unión en el turbocompresor (1).
la unión del turbocompresor.
Deseche todas las uniones antiguas.
m) Cubra las puertas abiertas en el colector,
turbocompresor y tubos para garantizar que no
entre la suciedad.
MF Serie 4200 03E01-87
NOTA:
El tubo de purga del turbocompresor
posee tornillos de distintos tamaños. La
brida superior posee tornillos de 6 mm
y la brida superior tornillos de 8 mm.
d) Instale nueva unión (4) en la brida del colector

de escape. Cuando no sea necesaria la
utilización de las tuercas originales, asegúrese
03 de que los roscados de los prisioneros estén

limpios.
Aplique compuesto adecuado a los prisioneros
para evitar elevación. Fig. 5
5
NOTA:
Los roscados de las nuevas tuercas se
fosfatan para evitar elevación.
e) Instale el turbocompresor (1).

Instale las tuercas (5) y apriételos con torque
f) Monte la brida inferior del tubo (2) junto a nueva
unión y apriete los tornillos de la brida con 22
Nm (16 lbf.pie).
Apriete los tornillos de arreglo de la brida 3
superior con torque de 9 Nm (7 lbf.pie). Fig. 6
g) Lubrique la carcasa del rodamiento del
turbocompresor con aceite lubricante limpio 9
para motor.
h) Instale el tubo (3) sin apretar e instale nuevas
arandelas de sellado.
i) Apriete ambos tornillos banjo con 22 Nm (16 6
lbf pies) 2,2 kgf m.
8
NOTA:
Asegúrese de que el tubo de aceite
lubricante (3) no recueste en otros
componentes. 7
Fig. 7
j) Instale la placa adaptaora (9) al turbocompresor
e instale las tres tuercas sin apretar. o) Apriete los tornillos de arreglo con 22 Nm (16
k) Instale el tubo de escape en forma de codo al lbf.pie) y la abrazadera de la manguera con 5
adaptador. Nm (4 lbf.pie) 0,5 kgf m.
l) Con el codo fijado, apriete la tuerca (6) p) Asegúrese de que no haya restricción en la
manualmente y luego (7 y 8). manguera desde el filtro de aire al
Apriete las tuercas con torque de 25 Nm (18 lbf.pie) turbocompresor.
en la misma secuencia. q) Instale la manguera y apriete la abrazadera con
m) Conecte el tubo de escape para aplicación al tubo 5 Nm (4 lbf.pie) 0,5 kgf m.
de escape en forma de codo.
n) Instale el tubo transversal y la manguera al
turbocompresor.
03E01-88 MF Serie 4200

4. Para limpiar el rotor y la carcasa del
compresor:
Generalmente no es necesario remover el
turbocompresor para remover la carcasa del
compresor.
a) Suelte la abrazadera y remueva la manguera de
la entrada del compresor Suelte las 1
abrazaderas y empuje la manguera en la salida
del compresor hasta el codo del colector de
b)
inducción.
Haga una marca de referencia en la carcasa (1) 03
el compresor y en la carcasa del rodamiento
para garantizar el montaje posterior correcto. Fig. 8
c) Suelte los tornillos y remueva las placas de
traba. Si un anillo elástico fija la carcasa del
k) Instale la carcasa en el turbocompresor y alinee
compresor se fija, remueva el anillo. Puede ser
las marcas en la carcasa y en el rodamiento.
necesario remover el turbocompresor si el
acceso al anillo elástico no sea posible. Si el l) Instale el anillo elástico en la ranura. Si el
turbocompresor posee válvula de escape, turbocompresor posee válvula de escape,
remueva el actuador y el conjunto del soporte. instale el actuador y el conjunto del soporte.
m) Instale las mangueras a la entrada y salida del
CUIDADO: compresor y apriete las abrazaderas.
Cuide para no dañar las láminas del rotor. n) Instale el turbocompresor en el motor.
Si el rotor no esté dañado, es necesario
cambiar el turbocompresor.
5. Conjunto del actuador (unidad de la
d) Remueva con cuidado la carcasa del compresor válvula de escape)
del turbocompresor. Si la carcasa esté apretada,
golpee de leve con un martillo blando.
e) Ponga la carcasa del compresor en un recipiente
adecuado el que contiene solución no acústica.
Espere que se suelte la suciedad y luego limpie
la carcasa con escobilla dura y/o raspador
blando. Seque la carcasa con aire comprimido
limpio bajo baja presión.
f) Limpie el rotor con escobilla blanda.
g) Empuje el rotor del compresor con cuidado hacia
la carcasa del rodamiento y gire el rotor
manualmente.
h) Asegúrese de que no haya restricción de
movimiento y que no haya ruido, el que puede
indicar falla. De haber alguna falla, remueva el
turbocompresor para que lo inspeccione un Fig. 9
experto. Es importante que se cambie el arreglo del actuador
i) Instale la carcasa en el turbocompresor y alinee de la válvula de escape. No remueva el actuador o
la marca en la carcasa con la marca y en el el soporte de montaje,
rodamiento. a menos que sea necesario para sustituir el conjunto
j) Instale las placas de traba y los tornillos de arreglo del actuador.
y apriete los tornillos. Si un anillo elástico fija la
Si no se remueve el actuador de la válvula de escape
carcasa del compresor del turbocompresor,
o el soporte de montaje de la turbina o carcasa del
instale el anillo sin apretar en la carcasa del
rodamiento. compresor, es importante que se instale el soporte
en la posición correcta en la carcasa.
Asegúrese de que la superfície del anillo elástico
esté vuelta hacia la carcasa del compresor.
MF Serie 4200 03E01-89

Para remover
a) Desconecte el tubo del sensor (1) en el actuador
(2).
b) Remueva la abrazadera (4), la que fija el vástago 6
del actuador (3) y eleve el extremo del vástago
1
del actuador hacia fuera del perno (5) de la válvula 4
de escape.
c) Suelte los tornillos de arreglo los que fijan el 5
soporte del actuador al turbocompresor y remueva
el actuador y el conjunto de soporte.
03 Para instalar
a) Ponga el actuador y el conjunto de soporte en el 3 2
sitio en el turbocompresor y apriete los tornillos Fig. 10
de arreglo.
b) Conecte al actuador (2) a la fuente de aire, el que
se puede arreglar precisamente y se instala con
un medidor preciso.
c) Opere el brazo (6) de la válvula de escape
manualmente para asegurarse de que la válvula
esté libre para moverse.
d) Empuje el brazo de la válvula de escape lo más
cerca del actuador y fije el brazo en esta posición.
e) Aplique presión aire despacio al actuador hasta
que el extremo del vástago del actuador (3) acople
con facilidad en el perno (5) de la válvula de
escape.
f) Instale la abrazadera (4). Limpie la presión de aire.
Fig. 11
ajustada precisamente y viene instalada con

CUIDADO: medidor preciso.
No aplique presión de aire arriba de 205 b) Fije el indicador de prueba (1) al turbocompresor
kPa (30 lbf/in²) al actuador. Presiones con el émbolo en contacto con el extremo del
más altas pueden dañar el actuador. vástago del actuador (3) para medir el movimiento
axial del vástago.
g) nspeccione la operación de la unidad de la válvula No aplique presión de aire arriba de 205 kPa (30
de escape. Vea la próxima operación. lbf/in²) al actuador. Presiones más altas pueden
dañar el actuador.
Para inspeccionar y arreglar la operación de la c) Aplique presión de aire despacio. Asegúrese de
válvula de escape (Fig. 11): que la presión necesaria para mover el vástago
en 1,00 mm (0.039 pul) esté en los límites.
Si la válvula de escape no opera en la presión correcta, Consulte las especificaciones de arreglo para el
ella puede afectar el desempeño del motor. turbocompresor. Asegúrese de que la punta
Si la válvula abre bajo baja presión, eso puede causar reduzca a cero cuando se libere la presión. Repita
humo negro de escape y pérdida de potencia con el laprueba algunas veces para garantizar que se
motor en baja rotación. obtenga una lectura. Puede ser necesario golpear
de leve la carcasa de la turbina con martillo
CUIDADO:
blando durante la operación de prueba.
Un arreglo de alta presión puede causar
d) Consulte su distribuidor Perkins más cerca si la
presión alta en el cilindro. Eso puede operación de la válvula de escape no esté
causar falla en la unión del cabezal y correcta.
daños a los rodamientos y pistones.
e) Si la presión de aire esté correcta, libere la presión
a) Desconecte la manguera (2) en el actuador. de aire y remueva el equipamiento de prueba y
Conecte el actuador a la fuente de aire, que puede conecte la manguera del actuador.
ser
03E01-90 MF Serie 4200

N. Especificaciones de ajuste
Nota: A ésta información la provee como guía para el personal responsable por las revisiones
del motor. Las dimensiones que se presentan son las que se usan principalmente en la
fábrica.
Cabezal milímetros pulgadas

Ángulos de la sede de la válvula:
Admisión: ................................................................ 30° (120° ángulo incluido)
Escape: .................................................................... 30° (120° ángulo incluido)
Presión de prueba de escurrimiento ................................. 200 kPa (29 lbf/in²) 2,04 kgf/cm²
03
Espesura del cabezal ........................................................ 117,95 118,05 4.643 4.647
Acabado de la superfície del cabezal para la unión del cabezal Rz < 15um Rmax < 20um
Profundidad de onda permitida:
Wt < 4um con distancia de onda de Wd < 2,0 mm
Diámetro de los orificios del bloque para la guía de válvula:
Admisión: ................................................................ 13,000 13,027 0.5118 0.5129
Escape: .................................................................... 13,000 13,027 0.5118 0.5128
Espesura mínima permitida luego de la superfície del cabezal haber
sido usinada: ..................................................................... 117,20 - 4.614 -
Distorción máxima permitida de la superfície del cabezal:
A1 ............................................................................. 0,03 mm (0,0012 pul)
A2 ............................................................................. 0,05 mm (0,0019 pul)
A3 ............................................................................. 0,05 mm (0,0019 pul)
A4 ............................................................................. 0,03 mm (0,0012 pul)
Fig. A
Válvulas de admisión milímetros pulgadas

Diámetro del vástago de la válvula: ................................. 8,953 8,975 0.3525 0.3533
Holgura de la guía de válvula: .......................................... 0,025 0,069 0.001 0.0027
Holgura máxima permitida de la guía de válvula:
Límite de producción: ............................................. 0,069 - 0.0027 -
Límite de servicio: ................................................... 0,13 - 0.005 -
MF Serie 4200 03E01-91

Válvulas de admisión - cont.
Diámetro del cabezal de la válvula: .................................. 46,20 46,45 1.819 1.829
Ángulos de la superfície de la válvula: ............................. 30°
Longitud total: ................................................................... 128,92 129,37 5.076 5.093
Conjunto del sellado: ........................................................ Sellado del vástago con arandela de asentamiento
integrada
Longitud del cabezal de la válvula bajo la superfície del cabezal:
Límites de producción (RG): .................................. 1,58 1,84 0.062 0.072
03
Límite de servicio (RG): .......................................... 2,09 0.082
Válvulas de escape milímetros pulgadas

Diámetro del vástago de la válvula: ................................. 8,938 8,960 0.3519 0.3528
Holgura de la guía de válvula: .......................................... 0,040 0,84 0.0016 0.033
Holgura máxima permitida de la guía de válvula:
Límites de producción: ........................................... 0,084 - 0.003 -
Diámetro del cabezal de la válvula: .................................. 41,51 41,75 1.634 1.644
Ángulos de la superfície de la válvula: ............................. 30°
Longitud total: ................................................................... 128,92 129,37 5.075 5.093
Conjunto del sellado: ........................................................ Sellado del vástago con arandela de asentamiento
integrada
Longitud del cabezal de la válvula bajo la superfície del cabezal:
Límites de producción (RG): .................................. 1,53 1,81 0.060 0.071
Límite de servicio (RG): .......................................... 2,06 - 0.081 -
Dimensiones de los recesos de los insertos de la sede

de la válvula milímetros pulgadas
Admisión:
B1 ............................................................................ 10,910 11,040 0.4295 0.4346
B2 ............................................................................ 47,820 47,845 1.8827 1.8837
B3 (rayo) - máximo: ................................................ 0,38 - 0.015 -
Escape:
B1 ............................................................................ 10,910 11,040 0.4295 0.4346
B2 ............................................................................ 42,420 42,445 1.6701 1.6711
B3 (rayo) - máximo: ................................................ 0,38 - 0.015 -
Fig. B
03E01-92 MF Serie 4200

Herramienta de inserción de la sede de la válvula milímetros pulgadas
Admisión:
C1 ............................................................................ 1,5 - 0.06 -
C2 ............................................................................ 20 - 0.800 -
C3 ............................................................................ 6,8 7,1 0.267 0.279
C4 ............................................................................ 100 - 3.94 -
C5 ............................................................................ 38,10 38,30 1.500 1.507
C6 ............................................................................ 46,25 46,50 1.820 1.830
03
C7 (rayo) - máximo: ................................................ 1,4 - 0.055 -
C8 (rayo): ................................................................ 1,5 - 0.06 -
C9 ............................................................................ 1,5 - 0.06 -
C10 ........................................................................... 8,77 8,80 0.345 0.346
Escape:
C1 ............................................................................ 1,5 - 0.06 -
C2 ............................................................................ 20 - 0.800 -
C3 ............................................................................ 7,2 7,5 0.283 0.295
C4 ............................................................................ 100 - 3.94 -
C5 ............................................................................ 34,38 34,58 1.353 1.361
C6 ............................................................................ 41,75 42,00 1.643 1.653
C7 (rayo) - máximo: ................................................ 1,4 - 0.055 -
C8 (rayo): ................................................................ 1,5 - 0.06 -
C9 ............................................................................ 1,5 - 0.06 -
C10 ........................................................................... 8,77 8,80 0.345 0.346
Fig. C
Guías de válvula milímetros pulgadas

Diámetro interno de la guía parcialmente acabada: ........ 8,250 8,350 0.3248 0.3287
Diámetro interno de la guía acabada: .............................. 9,000 9,022 0.3543 0.3552
Diámetro externo:
Admisión: ................................................................ 13,034 13,047 0.5131 0.5137
Escape: .................................................................... 13,034 13,047 0.5131 0.5137
Interferencia de la guía de la válvula en el cabezal del
cilindro: .............................................................................. 0,007 0,047 0.0003 0.0019
Longitud total: ................................................................... 51,00 51,50 2.008 2.028
Proyección de la base del receso para el resorte de válvula: . 12,35 12,65 0.486 0.498
MF Serie 4200 03E01-93

Resortes de las válvulas milímetros pulgadas
Longitud acoplada ............................................................. 34,5 1.358
Carga de la longitud acoplada: .......................................... 229 N (51 lbf) 23,0 kgf
Número de bobinas activas: ............................................... 3.8
Número de bobinas de amortiguación: .............................. 0
Dirección de las bobinas: ................................................... Lado derecho
Empujadores milímetros pulgadas

Diámetro del vástago del empujador: ................................ 18,987 19,012 0.7480 0.7485
03 Diámetro del diámetro del empujador en el bloque de cilindros:

0.7513
19,050 19,082 0.7500
Holgura del empujador en el bloque de cilindros: ............. 0,038 0,095 0.0015 0.0037
Eje de los balancines

Diámetro externo: ............................................................... 24,962 24,987 0.9828 0.9837
Balancines y bujes
Diámetro de los orificiones del bloque para el balancín: .... 25,013 25,051 0.9848 0.9863
Holgura entre el diámetro del balancín y el eje de los balancines: 0,026 0,89 0.0010
0.0035
Holgura máxima permitida entre el diámetro y los balancines
y el eje: ............................................................................... 0,17 0.007
Pistones milímetros pulgadas

Tipo ................................................................................. Cámara de combustión “Fastram”, ángulo de
reborde de 80º para turboalimentado y 70° para
naturalmente aspirado.
Diámetro del orificio del perno del pistón: ......................... 39,703 39,709 1.5631 1.5633
Altura del pistón arriba de la superfície superior del bloque de cilindros:0,21 0,35 0.008
0.0137
Ancho de la ranura para el anillo superior: ......................... Cónico
Ancho de la ranura para el anillo secundario: ..................... 2,54 2,56 0.0999 0.1007
Ancho de la ranura para el tercer anillo: ............................. 3,52 3,54 0.1385 0.1393
Inyector de aceite bajo los pistones:

Presión de abertura de la válvula: ....................................... 150/250 kPa (22/36 lbf/in²) 1,5/2,5 kgf/cm²
Anillos de los pistones milímetros pulgadas

Anillo de compresión superior (RG) ................................... Superfície del barril, inserto de molibdeno, cierre
Segundo anillo de compresión ........................................... Superfície cónica, hierro hundido, achanflado inferior
interno
Anillo raspador de aceite .................................................... Bobina de dos partes, accionado por resorte,
cromado
Ancho del anillo superior .................................................... Cónico
Ancho del anillo secundario: .............................................. 2,47 2,49 0.097 0.098
Ancho del tercer anillo: ....................................................... 3,47 3,49 0.1366 0.1374
Holgura del anillo superior en la ranura .............................. Calzo
Holgura del anillo secundario en la ranura: ......................... 0,05 0,09 0.002 0.003
Holgura del tercer anillo en la ranura: ................................. 0,03 0,07 0.0011 0.0027
Espacio del anillo superior: ................................................ 0,30 0,55 0.0118 0.0216
Espacio del anillo secundario: ............................................ 0,70 0,95 0.0275 0.0374
Espacio del tercer anillo: .................................................... 0,30 0,55 0.0118 0.0216
03E01-94 MF Serie 4200

Bielas milímetros pulgadas
Tipo.......... ......................................................................... Sección en forma de ‘H’ pequeño extremo en forma
de calzo
Local de la tapa de la biela ................................................ Rotura
Diámetro de los agujeros para grande bronzina ................. 67,2 67,22 2.6460 2.6465
Diámetro de los agujeros para pequeña bronzina .............. 43,01 43,03 1.693 1.694
Longitudes .......................................................................... F, G, H, J, K, L
Longitud entre centros (diámetros): ................................... 219,05 219,10 8.624 8.626
Bronzinas de las bielas milímetros

Capa de la biela - motores turbo - tipos ............................. 4 x soporte de acero, material de rodamiento en
pulgadas
03
estaño / aluminio
4 x soporte de acero, material de rodamiento en bronce de plomo
Ancho: ................................................................................ 31,55 31,88 1.240 1.255
Espesura en el centro de los rodamientos: ......................... 1,835 1,842 0.0723 0.0725
Holgura del rodamiento: .................................................... 0,030 0,081 0.0012 0.0032
Rodamientos disponibles con submedidas: ...................... 0,25 - -0.010 -
-0,50 - -0.020 -
-0,75 - -0.030 -
Pernos del pistón milímetros pulgadas

Producción:
Tipo ................................................................................. Totalmente floctante
Holgura de acople en el relieve del pistón: ........................ 0,003 0,015 0.0001 0.0006
Pequeños bujes milímetros pulgadas

Tipo ................................................................................. Acero y bronce de plomo
Diámetro interno ................................................................. 39,723 39,738 1.5638 1.5645
Grado del acabado de la superfície ................................... Ra 0,8 micrómetros
Holgura entre el buje y el perno del pistón: ....................... 0,023 0,044 0.0009 0.0017
Cigüeñal milímetros pulgadas

Diámetro de los cojinetes principales: ................................ 76,159 76,180 2.9984 2.9992
Desgaste y ovalización máxima de los cojinetes y muñones: 0,04 - 0.0016 -
Ancho del cojinete central: ................................................. 44,15 44,22 1.738 1.741
Ancho de todos otros cojinetes: ........................................ 39,24 39,34 1.545 1.549
Diámetro de los muñones: ................................................. 63,47 63,49 2.499 2.500
Ancho de los munõnes: ...................................................... 40,35 40,42 1.589 1.591
Diámetro de la brida: .......................................................... 135,27 135,32 5.3257 5.3277
Profundidad del receso para el rodamiento de la espiga: .. 20,40 20,60 0.8031 0.8112
Diámetro del receso para el rodamiento de la espiga: ....... 46,96 46,99 1.8488 1.8499
Holgura axial del cigueñal: ................................................. 0,05 0,38 0.002 0.015
Holgura axial máxima permitida: ........................................ 0,51 mm - 0.020 -
Rayo de concordancia de los cojinetes y muñones: .......... 3,68 3,96 0.145 0.156
Cojinetes y muñones con submedidas: .............................. -0,25 mm - -0.010 -
-0,51 mm - -0.020 -
-0,76 mm - -0.030 -
MF Serie 4200 03E01-95

Tratamiento térmico del cigueñal
Rígido por inducción ............................................... Código de parte 3131D074, 4114A006
Nitrocarburizado ....................................................... Código de parte 3131D072, 4112A005
Revisión del cigueñal

NOTAS:
- Los cigueñales nitrocarburizados deben ser rígidos nuevamente siempre que se los usinen.
Es necesario nitrocarburizar los cigueñales o de no estar disponible, se los pueden nitrizar
03
por 20 horas. Si no hay procesos disponible, es necesario instalar nuevo cigueñal o cigueñal
en buen estado.
- Inspeccione el cigueñal por rayaduras antes y después del trabajo. Desmagnetice el
cigueñal luego de haberlo inspeccionado por rayaduras.
- Luego de usinar el cigueñal, remueva las esquinas vivas de los orificios de aceite lubricante.
- El acabado de la superfície y el rayo de concordancia deben mantenerse: Ra 0,4 µm.
Los tamaños acabados de los cojinetes (A) del cigueñal con medidas reducidas se encuentran en la
tabla a continuación
Ítem 0,25 mm 0,51 mm 0,76 mm

(0.010 pul) (0,020 pul) 0.030 pul)
1 75.909 / 75.930 mm 75.649 / 75.670 mm 75.399 / 75.420 mm
(2,9884/7,5926 cm) (2,9784/7,5672 cm) (2,9684/7,5418 cm)
2 63.220 / 63.240 mm 62.960 / 62.982 mm 62.708 / 62.728 mm
2.488/2.4896 pul) (2,4788/6,2982 cm) (2.4688/2.4696 pul)
3 39,47 mm (1.554 pul) al máximo - -
4 37,44 mm (1.474 pul) al máximo - -
5 44,68 mm (1.759 pul) al máximo - -
6 40,55 mm (1.596 pul) al máximo - -
7 No usine. - -
8 No usine. - -
9 3,68/3,69 mm (0.1448/0.1452 pul) - -
El acabado de la superfície de los cojinetes, muñones y el rayo de concordancia debe ser 0,4 microns (16
micro inches). El acabado de la superfície para el área de sellado de la brida del cigueñal debe ser 0,4/1,1
microns (16/43 micro inches).
Fig. D
03E01-96 MF Serie 4200

Con el cigueñal en los montajes de los cojinetes delantero y trasero, el desplace axial máximo
(lectura total del indicador) en los cojinetes no debe pasar los valores presentados a continuación:
Cojinete Desplazamiento axial máximo
1 ...................................... Montaje
2 ........................... 0,08 mm (0,0031 pul)
3 ........................... 0,15 mm (0,0059 pul)
4 ........................... 0,08 mm (0,0031 pul)
5 ...................................... Montaje
El desplazamiento axial máximo no debe ser opuesto. La diferencia en el desplazamiento axial entre un
cojinete y el próximo no debe pasar 0,10 mm (0.004 pul). 03
El desplazamiento axial en el diáetro de la polea del cigueñal, diámetro del sellado de aceite trasero y
diámetro de la brida trasera no debe pasar 0,05 mm (0.002 pul) en la lectura total del indicador.
Principales cojinetes milímetros pulgadas

Tipo ................................................................................. 4 x soporte de acero, material de rodamiento en
estaño / aluminio
Ancho del rodamiento milímetros pulgadas

Todos los rodamientos: ..................................................... 31,62 31,88 1.244 1.255
Espesura del rodamiento en el centro: ............................ 2,083 2,089 0.0820 0.823
Holgura del rodamiento: milímetros pulgadas

Todos los rodamientos: ..................................................... 0,057 0,117 0.0022 0.0046
Rodamientos disponibles con submedidas: .................... -0,25 - -0.010 -
-0,50 - -0.020 -
-0,75 - -0.030 -
Arandelas de presión del cigueñal milímetros pulgadas

Tipo ................................................................................. Material de acero
Posición ............................................................................. Cada lado del rodamiento principal central
Espesura:
Estándar ................................................................... 2,26 2,31 0.089 0.091
Sobremedida: .......................................................... 2,45 2,50 0.096 0.098
Unidad de balanceo milímetros pulgadas

Número de dientes en el engranaje del eje de accionamiento 17
Holgura del engranaje del eje de accionamiento al
engranaje intermedio: ....................................................... 0,097 0,17 0.0038 0.0066
Diámetro de orificio del engranaje intermedio: ................ 37,197 37,212 1.5431 1.5437
Diámetro de cubo del engranaje intermedio: .................. 37,152 37,162 1.4626 1.4630
Holgura axial del engranaje intermedio: ........................... 0,12 0,27 0.0047 0.0106
Número de dientes en el engranaje intermedio: .............. 44
MF Serie 4200 03E01-97

Bomba de aceite lubricante en el balanceador milímetros pulgadas
Tipo ................................................................................. Rotor diferencial, accionado por engranaje
Número de relieves:
Rotor interno: .......................................................... 4
Rotor externo: ......................................................... 5
Holgura del rotor externo al cuerpo: ................................ 0,13 0,23 0.005 0.009
Holgura del rotor interno al rotor externo: ....................... 0,05 0,20 0.0020 0.0079
Holgura final:
03
Rotor interno: .......................................................... 0,032 0,125 0.0013 0.0049
Rotor externo: ......................................................... 0,032 0,125 0.0013 0.0049
Árbol de mando de válvulas milímetros pulgadas

Diámetro del cojinete número 1: ...................................... 50,711 50,737 1.9965 1.9975
Relieve del came:
Admisión para modelos RG: .................................. 7,031 7,13 0.2768 0.2807
Escape para modelos RG: ..................................... 7,963 8,063 0.3135 0.3174
Desgaste y ovalización máxima permitida en los cojinetes 0,05 mm - 0,533 mm
-
Juego axial:
Límites de producción: ........................................... 0,10 0,55 0.004 0.022
Límites de servicio: ................................................. 0,60 - 0.023 -
Ancho de la espiga para la arandela de presión: ............ 5,64 5,89 0.222 0.232
Arandela de respaldo del árbol de mando milímetros pulgadas

Tipo ................................................................................. 360°
Profundidad del relieve en el bloque de cilindros para la
arandela de respaldo: ....................................................... 5,54 5,64 0.218 0.222
Espesura de la arandela de presión: ................................ 5,486 5,537 0.216 0.218
Relación de la arandela de presión y la superfície frontal
del bloque de cilindros: .................................................... -0,154 -0,003 -0.0006 -0.0001
Engranaje del árbol de cames milímetros pulgadas

Nº. de dientes: .................................................................. 68
Diámetro de la bitola: ....................................................... 34,92 34,95 1.3750 1.3760
Diámetro externo del cubo del árbol de mando de
válvulas: ............................................................................. 34,90 34,92 1.3741 1.3747
Engranaje del cigueñal milímetros pulgadas

Nº. de dientes: .................................................................. 34
Diámetro de la bitola: ....................................................... 47,625 47,650 1.8750 1.8760
Diámetro del cubo para el engranaje en el cigueñal ....... 47,625 47,645 1.8750 1.8758
Transición del engranaje del cigueñal: ............................. -0,020 +0,020 -0.0008 +0.0008
03E01-98 MF Serie 4200

Engranaje intermedio y cubo: milímetros pulgadas
Nº. de dientes: .................................................................. 73
Diámetro de la bitola del engranaje: ................................ 57,14 57,18 2.2495 2.2512
Con rodamientos de rodillos: ................................. 72,35 72,36 2.8482 2.8489
Ancho del engranaje y buje bipartido
(en posición): .................................................................... 30,14 30,16 1.186 1.187
Diámetro interno de los bujes
biseladas (en posición): .................................................... 50,78 50,80 1.999 2.000
Diámetro externo del cubo: .............................................. 50,70
con rodamientos de agujas: ................................... 49,975
50,74
49,988
1.9990
1.967
1.9999
1.968
03
Holgra de los bujes en el cubo: ....................................... 0,04 0,10 (0.0016 0.0039
Juego axial del engranaje:
Límites de producción: ........................................... 0,10 0,20 0.004 0.008
con rodamientos de agujas: ................................... 0,10 0,75 0.0039 0.0295
Holgura del engranaje de sincronización milímetros pulgadas

Engranaje de la bomba de aceite (con engranaje
intermedia): ........................................................................ 0,046 0,106 0.0018 0.0041
Engranaje de la bomba de aceite (con
engranaje del cigueñal): .................................................... 0,095 0,160 0.0037 0.0063
Engranaje del cigueñal (con engranaje
intermedia): ........................................................................ 0,064 0,124 0.0025 0.0049
Engranaje del árbol de mando de válvulas (con
engranaje intermedio): ...................................................... 0,052 0,107 0.0020 0.0042
Engranaje de la bomba inyectora de combustible (con
engranaje intermedio): ...................................................... 0,054 0,109 0.0021 0.0043
Engranaje la bomba de líquido de enfriamiento
(con engranaje de la bomba inyectora): .......................... 0,073 0,133 0.0028 0.0052
Bloque de cilindros milímetros pulgadas

Altura entre las superfícies superior e inferior: .................. 441,073 441,374 17.3657 17.3769
Diámetro nominal del cilindro: ......................................... 105,000 105,025 4.1338 4.1348
Diámetro del cilindro - 1 sobremedida: .......................... 105,500
a
105,525 4.1535 4.1545
Diámetro del cilindro - 2 sobremedida: .......................... 106,000
a
106,025 4.1732 4.1742
Desgaste máxima permitido del diámetro del cilindro: ... 0,15 - 0.0059 -
Diámetro de los orificios del bloque para los cojinetes
principales: ........................................................................ 80,416 80,442 3.1660 3.1670
MF Serie 4200 03E01-99

Diámetro de la bitola del árbol de mando de válvulas: milímetros
pulgadas
Número 1 (para el buje): ................................................... 55,563 55,593 2.188 2.189
Número 2 ........................................................................... 50,546 50,597 1.990 1.992
Número 3 ........................................................................... 50,038 50,089 4 1.969 1.972
Turbocompresor
La marca, el tipo y elcódigo de parte del turbocompresor instalado están grabados en la placa de
identificación del turbocompresor, el que se instala al cuerpo del turbocompresor.
03 Como guía general, la marca y el tipo del turbocompresor instalado es Garrett GT25.
Procedimiento de prueba de la válvula de escape para el movimiento del vástago de 1,00 mm (0.039 pul).
Turbocompresor Presión de la válvula de escape

Número de pieza (kPa) (lbf/in²) (kgf/cm²)
(+/-5) (+/-0.72) (+/-0,05)
2674A200 100 14.5 1,01
2674A201 110 15.9 1,12
2674A202 128 18.5 1,30
2674A209 100 14.5 1,01
2674A211 128 18.5 1,30
2674A215 128 18.5 1,30
2674A223 136 19.7 1,38
2674A224 136 19.7 1,30
2674A225 136 19.7 1,38
2674A226 100 14.5 1,01
2674A227 128 18.5 1,30
Filtro de aceite
Tipo............ ...................................................................... Flujo total, tornillo
Presión para abrir la válvula by-pass (derivación)
del filtro.................. ......................................................... 80/120 kPa (16/24 lbf/in²)
Elemento filtrante de aceite

Tipo ................................................................................. Flujo completo, sustituible
Presión para abrir la válvula by-pass (derivación) del
filtro...................... ........................................................... 130/170 kPa (26/12 lbf/in²)
Bomba de aceite lubricante milímetros pulgadas

Tipo ................................................................................. Rotor diferencial, accionado por engranaje
Número de relieves:
Rotor interno: .......................................................... 5
Rotor externo: ......................................................... 6
Holgura del rotor externo al cuerpo: ................................ 0,152 0,330 0.0059 0.0129
Holgura final:
Rotor interno: .......................................................... 0,038 0,089 0.0014 0.0035
Rotor externo: ......................................................... 0,025 0,076 0.0010 0.0029
03E01-100 MF Serie 4200

Engranaje intermedio para la bomba de
aceite lubricante milímetros pulgadas
Juego axial: ....................................................................... 0,050 0,275 0.0019 0.0108
Diámetro interno del buje: ................................................ 16,012 16,038 0.6303 0.6314
Diámetro externo del eje: .................................................. 15,966 15,984 0.6285 0.6292
:holgura del buje del engranaje intermedio en el eje ...... 0,028 0,072 0.0011 0.0028
Válvula de alivio de presión de aceite

(bomba de aceite)
Diámetro de la bitola del émbola: .................................... 19,250
milímetros
19,300
pulgadas
0.7578 0.7598 03
Diámetro externo del émbolo: .......................................... 19,186 19,211 0.75553 0.7563
Holgura del émbolo en la bitola: ...................................... 0,039 0,114 0.0015 0.0044
Lontigud del resorte (si equipada): .................................. 59,8 2.3543
Carga en el resorte (si equipada), motor turboalimentador con
enfriador de aceite lubricante: .......................................... 121 N (27,1 lbf) 12,0 kgf
Carga en el resorte (si equipada), naturalmente aspirado
con enfriador de aceite lubricante: ................................... 90,9 N (20,1 lbf) 9,2 kgf
Válvula de alivio del aceite (balanceador) milímetros pulgadas

Diámetro de la bitola del émbola: .................................... 14,52 14,54 0.5716 0.5724
Diámetro externo del émbolo: .......................................... 14,46 14,48 0.5692 0.5700
Holgura del émbolo en la bitola: ...................................... 0,04 0,08 0.0015 0.0031
Lontigud del resorte (si equipada): .................................. 45 1.77
Carga en el resorte (si equipada), motor Turbo: .............. 77/84 N (17.3/18.9 lbf) 7,8/8,5 kgf
con enfriador de aceite: .................................................... 70/77 N (15.7/17.3 lbf) 7,1/7,8 kgf
sin enfriador de aceite: ...................................................... 59/65 N (13,3/14,6 lbf) 6,0/6,6 kgf
MF Serie 4200 03E01-101

Bomba de líquido de enfriamiento milímetros pulgadas
Tipo.............. .................................................................... Centrífuga, accionada por engranaje
Diámetro de la bitola del engranaje de accionamiento: . 21,375 21,400 0.8415 0.8425
Interferencia del engranaje de accionamiento en ele eje: 0,025 0,063 0.0009 0.0024
Diámetro de la bitola del rotor: ........................................ 11,943 11,971 0.4701 0.4712
Diámetro externo del eje para el rotor: ............................ 11,997 12,008 0.4723 0.4727
Interferencia del propulsor en el eje ................................. 0,026 0,065 0.0010 0.0025
03
Diámetro de la bitola del rodamiento: ............................. 39,989 40,014 1.5743 1.5753
Diámetro del rodamiento: ................................................. 39,989 40,000 1.5743 1.5747
Interferencia del rodamiento en el cuerpo de la bomba (acople
de transición): .................................................................... +0,025 -0,011 0.0009 -0.0005
Dimensión del relieve del rotor con la superfície frontal del
cuerpo de la bomba: ........................................................ 7,030 7,33 0.276 0.288
Dimensión del engranaje de la superfície lisa trasera del
cuerpo de la bomba: ........................................................ 31,60 32,10 1.244 1.263
Carcasa de accionamiento del ventilador milímetros pulgadas

Diámetro de la carcasa del rodamiento: .......................... 61,986 62,005 2.4403 2.4411
Diámetro externo del rodamiento: .................................... 61,987 62,000 2.4404 2.4409
Interferencia del rodamiento en la carcasa: ..................... 0,014 -0,018 0.0006 -0.0007
Holgura axial máxima permitida del eje: .......................... 0,200 - 0.0079 -
Termostato
Tipo:
Único..................... .......................................................... Elemento de cera, bloqueo de derivación.
Código Temperatura “Inicio de ” “Abertura

Levante mínimo de parte nominal, grabado abertura total”
de la válvula, en el termostato temperatura temperatura totalmente abierta
2485C034 82 °C 79 / 84 °C 93 °C 10 mm
03E01-102 MF Serie 4200

O. Torques de aprierto recomendados:

NOTA: los torques de abajo se aplican a los componentes lubricados con aceite limpio para motor
antes de instalarselos.
Descripción Roscado Torque

tamaño Nm lbf.pie kgf m
Conjunto del cabezal:
Tornillo cabezal Vea Operación G4
03
Tornillo Torx, eje balancín M8 35 26 3,5
Tuerca de traba, ajuste de la palanca del balancín 3/8 UNF 27 20 2,7
Fijador, tapa de los balancines M6 9 7 0,9
Tornillo, protector de calor a la tapa M6 9 7 0,9
Tornillo, colector de escape al cabezal M10 33 24 3,3
Conjuntos del pistón y biela

Tornillo, biela bipartida Vea Operación I2
Conjunto del cigueñal

Tornillos de arreglo, cojinetes principales 5/8 UNF 245 180 25
Tornillo, polea del cigueñal 7/16 UNF 115 85 12
Tornillos Allen, puente al bloque de cilindros M6 16 12 1,6
Tornillo Torx, carcasa del sellado de aceite trasero M8 22 16 2,2
Tornillos de arreglo, balanceador al bloque de cilindros M10 54 39 5,5
Caja de distribución y conjunto de accionamiento

Tornillo del engranaje del árbol de mando M12 95 70 9,7
Tornillo de fijación de la boquilla plástica de aceite M8 22 16 2,2
Bloque de cilindros
Tapón, superfície trasera del trillo de aceite 7/8 UNF 68 50 7,0
Tapón, pies delanteros M12 46 34 4,6
Tapón, alimentado por turbocompresor M10x1 19 14 1,9
Tapón, purga de líquido de enfriamiento 1/4 NSPM 40 29 4,0
Tuercas, tubo de combustible de alta presión M12 30 22 3,0
Tornillo, abrazadera del pico inyector M8 35 26 3,5
Tuerca, engranaje de la bomba inyectora de combustible M14 88 65 9,0
Tornillo de la caja de distribución a la bomba inyectora
de combustible M8 25 18 2,5
Tornillo de traba en el eje de la bomba inyectora M12 17 12 1,7
Tornillo de traba en la posición de operación de la
bomba inyectora M12 12 9 1,2
Tapón, cárter de aceite lubricante G 3/4 34 25 3,4
Tuerca del tubo de la varilla de nivel M16 18 13 1,8
Elemento filtrante de aceite 3 1/2 ACME 25 18 2,5
MF Serie 4200 03E01-103

Descripción Roscado Torque

tamaño Nm lbf.pie kgf m
Tornillo de la carcasa del accionamiento del ventilador
al cabezal M10 44 32 4,5
Tornillos de la polea del ventlador al cubo M8 12 9 1,2
Tornillos de arreglo, ventilador M8 12 9 1,2
03 Volante
Tornillo de arreglo, volante al cigueñal Acero 1/2 UNF 115 77 10,7
Tornillo de arreglo, volante al cigueñal SGI 1/2 UNF 22,5 + 120º 17 + 120º 2,3 + 120º
Sistema de aspiración
Tuercas, turbocompresor al colector M10 47 35 4,8
Tornillo-banjo, turboalimentador M10x1 22 16 2,2
Fijador, tubo respiradero al cabezal M6 9 7 0,9
Equipamientos eléctricos
Sensor de presión del aceite del motor M12x1,5 10 7 1,0
Sensor de temperatura del líquido de enfriamiento M18 20 15 2,0
Vela calentadora al cabezal M10 18 13 1,8
Tuercas de fijación del motor de arranque M10 44 32 4,5
03E01-104 MF Serie 4200

Motor - Tractores versión Compacto
Contenido
A. Sistema de Combustible .................................................................................................... 2

1. Identificaciones ............................................................................................................... 2
2. Remoción y limpieza del depósito ................................................................................ 3
3. Mecanismo de aceleración ............................................................................................ 4
B. Alimentación de aire ........................................................................................................... 5
1. Mantenimiento del radiador ........................................................................................... 6
2. Conservación general del do sistema ............................................................................ 6
03
D. Escape................................................................................................................................. 9
MF Serie 4200 03F01-1

03
03F01-2 MF Serie 4200

6 - Cinta de fijación del depósito sobre la base (5).
7 - Manguera de retorno.
8 - Manguera de ida, desde el depósito al
sedimentador (10).
9 - Filtro.
10 - Sedimentador.
2. Remoción y limpieza del depósito

a) Bascule el capucho.
8a 7a 03
b) Si el depósito esté con mucho combustible, 11
púrguelo utilizando una manguera, a través de Fig. 4
la abertura de la boquilla de suministro (2). 1
b) Desconecta los cables (11) del sensor de nivel. 2

6
c) Desconecte las mangueras (7 y 8), observando 6a

que la manguera (7), que regresa desde el filtro,
se conecte al tubo izquierdo (7a) y la manguera
(8), que va al sedimentador, se conecte en la 9
entrada derecha (8a).
10
d) A la derecha, suelte la tuerca (6a).
Fig. 5
e) A la izquierda, desacople la alza (6b), liberando
la cinta (6).
5 6b
f) Remueva el depósito, quitándolo por la parte

delantera, arriba del radiador.
Para remover la base (5), quite las tuercas en
los extremos frontal y trasero, bajo la base.
Para lavar el depósito (dentro y fuera), utilice
chorro de agua, de preferencia, caliente.
Inspeccione los otros componentes:
- Mangueras (7 y 8): de haber resecamiento y
fisuras, sustitúyalas.
En este caso, cambie las abrazaderas. Fig. 6
- Cinta (6): de haber grietas y deformaciones,
sustitúyala.
- Boya del marcador de nivel de combustible:
próbela según la Sección 10H01.
- Base - o zaranda (5): inspecciónela de haber
grietas, deformaciones y su fijación sobre el
motor.
- Limpie el sedimentador (10) y cambie los
sellados.
- Cambie el filtro (9) y los sellados.
MF Serie 4200 03F01-3

3. Mecanismo de aceleración
4
03 3
6 8
Fig. 1
1 - Acelerador manual. 8 7
2 - Mecanismo de fricción: permite ajustar, a través
del tornillo (3), la fuerza necesaria para accionar
el acelerador manual.
3 - Tornillo de arreglo.
4 - Cable del acelerador manual: sustitúyalo de
haber desgaste, deformación o dificultad de
desplazamiento en el interior de la cubierta.
5 - Acelerador de pedal: éste permanece en la
posición en el que se necesita el acelerador
manual (1), actuando desde el mismo punto, o
sea: al soltar el acelerador de pedal, la Fig. 1
aceleración cae haca el punto que corresponde
a la posición en la que se encuentra el 7 - Tirante final: acciona la palanca de aceleración
acelerador manual. de la bomba inyectora.
6 - Tirante ajustable: ajuste el fuso regulador de
manera que, cuando el pedal alcance el tope
de final de curso, se obenga el curso total de
aceleración, es decir, actuación de la palanca
de la bomba inyectora también en la posición
de tope (en el tornillo sellado).
03F01-4 MF Serie 4200

B. Alimentación de aire
03
Fig. 1
A) Presentación
El sistema es del tipo a seco, con 2 elementos: el 2
primario y el secundario (de seguridad).
El sistema es equipado con indicador de restricción
en el panel, el que indica la necesidad de cambio
del elemento primario.
Sobre mantenimiento, Vea la Sección 03B01.
B) Sistema indicador de restricción

La restricción es monitoreada a través del sensor P-
01 (1), normalmente abierto.
Al ocurrir restricción arriba del permitido, el sensor Fig. 1
cierra el circuito con la luz de avio en el tablero por
el “tierra”, o sea, la fase (+) es hecha en el interior
del tablero. Esté atento al punto (2), donde los elementos
filtrantes se acoplan: ¡es necesario que haya total
Vea en el Módulo 10 informaciones sobre prueba
sellado en este punto, bajo la posibilidad de
del sensor.
admitirse aire sucio hacia el motor!
C) Inspección del sistema

Además del análisis de las mangueras y abrazaderas,
inspeccione atentamente el interior de la carcasa
plástica. fisuras y deformaciones determinan su
cambio.
MF Serie 4200 03F01-5
1. Mantenimiento del radiador
A nivel preventivo, el radiador debe mantenerse
siempre limpio en la parte externas, entre aletas y
tubos.
Además, para la conservación del radiador y todo
el sistema de enfriamiento, es fundamental la
utilización de aditivo anticorrosivo en el sistema,
03 como proporción, frecuencia y procedimientos

recomendados en el manual del operador.
Reacondicionamiento del radiador:

Hay que encaminarse a un taller especializado,
donde el procedimiento consiste básicamente de:
- Limpieza química.
- Desmontaje: separación de los depósitos
superior e inferior de los tubos verticales
(colmena).
- Limpieza interna de los tubos: la “reparación”.
- Montaje de los depósitos con la utilización de
nuevos sellados.
- Prueba de escurrimiento.
2. Conservación general del do sistema

A) Mangueras y abrazaderas
Hay que inspeccionar periódicamente el aprieto de
las abrazaderas.
Las mangueras no deben presentar resecamiento,
deformación (en forma de “hinchazón”), huecos o
fisura.
Lo que se debe hacer es siempre cambiar el juego
completo de mangueras, pues tras un periodo de
trabajo, todas pueden presentar problemas.
B) Utilización de aditivo anticorrosivo

- Recomiéndase la utilización de aditivo
anticorrosivo a base de Etilenoglicol en el
Fig. 1
sistema. El aditivo cumple muchas funciones
importantes:
* Además de impedir la congelación del agua,
aumenta el punto de ebullición del líquido.
* Evita la oxidación y la corrosión.
* Evitando la oxidación, mantiene el sistema
limpio, sin que se forme oxidación que
obstruyan el radiador, causan desgaste en el
rotor de la bomba de agua y forman puntos
calientes en el motor, pues tienen la función de
aislante térmico, etc.
* Inhibe la formación de burbujas de vapor,
causadoras de daños principalmente al rotor
de la bomba de agua. Fig. 2
03F01-6 MF Serie 4200

* Aumenta la viscosidad del líquido, dando la vida
útil de la(s) válvula(s) termostática(s), del sella
de la bomba y otros. A
C) Tapa del radiador

La tapa mantiene la presión adecuada en el sistema
de enfriamiento, evitando el hervor del líquido.
Al mantenerse una presión mayor que la presión
03
atmosférica, retárdase el punto de hervor.
De esta manera, una tapa en desgastada (que pierde B
la presión), puede ser causa suficiente para
sobrecalentamiento del motor.
- La válvula (A) libera el exceso de presión,

operando como válvula de alivio.
- La válvula menor (B) limita la presión mínima,

evitando la formación de vacuo en el sistema
cuando el agua enfriar.
El vacuo causa el encogimiento de las 2
mangueras.
D) Escurrimiento o “consumo” de líquido de

enfriamiento 1
Una pequeña reducción diaria del nivel del líquido Fig. 3
es normal, pues la porción correspondiente a la
expansión del agua es eliminada por la tapa (1) a
través del tubo de escape (2).
Sin embargo, reducciones de nivel a lo largo del
día, que puedan causar sobrecalentamiento, pueden
indicar algun problema, tales como:
- Radiador con escurrimiento.
- Mangueras con huecos o con abrazaderas
sueltas.
- Bomba de agua con escurrimiento, debido al
desgaste en el sello del cojinete: acúsase esta
falla cuando escurrir líquido bajo el cojinete,
detrás de la polea de accionamiento. Cambie
el reparo de la bomba (si hay) o la bomba
completa.
- Deterioro de los sellos (3) del bloque y cabezal:

en especial cuando no se utiliza aditivo
anticorrosivo en el sistema, los sellos oxidaren
en la parte interna, imposible de notar desde la
parte exterior.
Es un ítem critico, pues al perforar un sello, hay
una pérdida rápida de líquido, que, si el 3
operador no la observa inmediatamente, habrá Fig. 4
graves daños el motor.
MF Serie 4200 03F01-7

- Quema de la junta del cabezal: en casos más 4
graves, puede haber pasaje de agua de las
galerías internas para el cárter o para el interior
de los cilindros.
En este último caso, hay un gran riesgo de 5
calzo hidráulico, que causará torsión y hasta
una rotura en componentes vitales.
Se puede comprobar la entrada de agua en el
cárter a través de un análisis del aceite: al liberar
03 algunas gotas sobre una chapa caliente, el agua

causará la formación de burbujas con chillado
caracteristico.
Fig. 5
- El inverso también puede ocurrir, o sea, la
6
penetración de aceite en el líquido de
enfriamiento. Se puede constatarlo de manera
visual, quitándose una muestra del líquido.
5
E) Conservación de la válvula termostática
Jamás deje que un motor opere sin válvula
termostática (4). Hay dos problemas:
- El motor demora para alcanzar la temperatura
de operación*, pues el líquido de enfriamiento
circula por el radiador sin bloquearlo por la
válvula termostática.
*La consecuencia es el aumento de consumo Fig. 6
de combustible y desgaste del motor. 7 8
- Al empezar la operación, como el aumento de
carga y rotación, puede ocurrirse
sobrecalentamiento, puesparte del agua va a
pasar por el desvío (bypass 5), en vez de forzarla
al radiador.
Eso se debe al hecho de la válvula (4) trabajar en 2

posiciones - ver Fig. 6:
- Cuando cerrada (motor frío), la válvula bloquea
el pasaje al radiador y abre el pasaje por el
desvío (5), permitiendo que el agua circule
dentro del bloque y cabezal. Fig. 7
- Al abrir (motor caliente), bloquea el pasaje por
el desvío (5) y fuerza el pasaje por el radiador,
saliendo por la manguera superior (6)
F) Montaje correcto del ventilador

- Observe el lado correcto de montaje: la
concavidad de las palas (7) debe qudarse vuelta
hacia atrás (para el motor), de manera que,
cuando gire en sentido antihorario (visto desde
la trasera), se tire el aire en dirección al motor.
- Torque de los tornillos de fijación del ventilador
al cubo (8) de la polea: 20 a 28 N.m.
03F01-8 MF Serie 4200

D. Escape
El escape de los tractores Compactos es del tipo

horizontal, montado a la derecha del motor.
1 - Tubo.
2 - Sordina.
3 - Punta (salida).
4 - Protección térmica.
03
5 - Soporte o fijación.
Fig. 1
Fig. 2
Mantenimiento
A los componentes se los deben cambiar de haber
oxidación excesiva a punto de iniciar la aparición
de agujeros.
A la sustitución la puede realizar en partes, aunque
normalmente sea conveniente el cambio del
conjunto.
MF Serie 4200 03F01-9

03
Página intencionalmente dejada en blanco
03F01-10 MF Serie 4200

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Contenido - Módulo 03: Motores

03A01 Motores - Introducción

MF Serie 4200 03000-I

Página intencionalmente dejada en blanco

03000-II MF Serie 4200

A. Recomendaciones de seguridad ........................................................................................ 2

MF Serie 4200 03A01-1

A. Recomendaciones de seguridad - No trabaje con componentes sustentados solo

03 Lea atentamente todas las medidas y notas de

03A01-2 MF Serie 4200

Al suspender el motor completo:

MF Serie 4200 03A01-3

- Evite usar solventes y sustancias ácidas para

03A01-4 MF Serie 4200

Los motores aplicados a los tractores MF atienden

Calidad del combustible:

Calidad del aceite:

Calidad del aditivo de enfriamiento (anticorrosivo

MF Serie 4200 03A01-5

D. Conservación de motores inactivos Preparando el motor para retornar al trabajo

03A01-6 MF Serie 4200

E. Diagnóstico de fallas en motores Diesel

Síntomas Causas Probables

Tabla de Causas Probables

MF Serie 4200 03A01-7

Nr. Causa probable Qué hacer

03A01-8 MF Serie 4200

Nr. Causa probable Qué hacer

IMPORTANTE - MOTORES TIER II:

De esta forma, problemas de golpe de pernos o bujes

MF Serie 4200 03A01-9

F. Diagnóstico de fallas en turbocompresores

Síntomas Causas Probables

Tabla de Causas Probables

03A01-10 MF Serie 4200

MF Serie 4200 03A01-11

G. Ajuste de la holgura de las válvulas

En este apartado se describe el procedimiento de - Cilindro 6 en balaceo, regule el cilindro n° 1

03 Las holgura son especificadas para

La comprobación normalmente es con un cálibre de

03A01-12 MF Serie 4200

H. Revisión de las puntas inyectoras

En este apartado se describe el procedimiento de

1. Prueba de atomización y presión 2

MF Serie 4200 03A01-13

3. Prueba de atomización y ruido

La atomización debe presentar las siguientes

03A01-14 MF Serie 4200

I. Prueba de compresión de los 1

Compresión es la presión alcanzada al final de la

MF Serie 4200 03A01-15

Página dejada en blanco intencionalmente.

03A01-16 MF Serie 4200

A. Motor de 4 cilindros Cilindros 420 DS y 420 DSA ............................................................ 2

MF Serie 4200 03B01-1

A. Motor de 4 cilindros Cilindros 420

Tipo....... ................... 4 tiempos, inyección directa

LP (N0 de Lista de Partes) ................. 8C72 y 8C73

Tipo........ .................. 4 tiempos, inyección directa

D. Motor de 4 cilindros Perkins

Tipo........ .................. 4 tiempos, inyección directa

03B01-2 MF Serie 4200

E. Motor de 4 cilindros Perkins

Tipo....... ................... 4 tiempos, inyección directa