Universidad Politécnica de Apodaca

Ingeniería en Diseño Industrial

8 cuatrimestre 25A IDI

Nombres
Paola Edith Alvarado Félix.
Matricula
361911681
 Extrusor.

Es un proceso de formación por compresión en el que se tensiona el material de

trabajo, fluye a través de la abertura del molde para formar su sección transversal.

Uso.

También llamada extrusión hacia delante se muestra en la imagen (figura 3.35). Un

tocho de metal se carga a un recipiente y un pistón comprime el material forzandolo a
fluir a través de una o más aberturas que hay en un dado situado al extremo opuesto
del recipiente. Al aproximarse el pisón al dado, una pequeña proporción de tocho
permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado. Esta porción extra
llamada topo o cabeza, separada, se separa del producto, cortándole justamente
después de la salida del dado.

Por otro lado se puede hacer secciones huecas (por ejemplo, tubo, hormigón, barras, y
forma de la matriz)
 Partes del equipo.

Figura 1. Partes de equipo

1. Cuerpo principal del cilindro

2. Émbolo.
3. Punzón: estos elementos soportan las mayores presiones y rozamientos cuando
se trata de extruir tubos, puesto que deben perforar el material en la extrusión de
tubos, y avanzar a la misma velocidad que el tubo extruido. Por ello deben
construirse de aceros aleados con cromo-molibdeno-vanadio.
4. Contenedor: este elemento, cuyas dimensiones están en relación con las de la
prensa, se construye en su totalidad, o al menos la camisa interior en contacto
con el metal, de aceros aleados al cromo-molibdeno-vanadio capaces de
soportar las presiones y el choque térmico. Durante el proceso se recomienda
calentar estos elementos a fin de mantener el lingote o palanquilla a
temperaturas adecuadas.
5. Contra-matriz: es un bloque de acero, de inferior calidad que el empleado para
las matrices, que copia también el hueco u orificio de la matriz, pero con una
amplia tolerancia, para que no roce la pieza extruida. Tiene como misión ayudar
a la matriz a resistir las presiones, no obstante, no sufre tanto desgaste como
aquella.
6. Porta-matriz: este elemento tiene como misión facilitar la fijación de la matriz y
contra-matriz en el cabezal fijo de la prensa.
7. Cabezal fijo.
8. Pieza extruida.
9. Matriz: es un bloque cilíndrico que puede construirse de acero aleado con cromo
y wolframio (en caliente) o de metal duro (trabajo en frío), con una boquilla cuya
forma coincide con la de la pieza que se desea extruir, y de sección longitudinal
cónica para favorecer la deformación del material.
10. Tocho a extruir.
11. Disco de empuje: este elemento transmite la presión del punzón al lingote o
material de trabajo. Se construyen de acero semi rápido similar al de los
punzones. [3]

Función.
La preforma es presionada por un pistón que la fuerza a deformarse para salir a través
de la matriz de extrusión. En la extrusión directa la salida del material y el movimiento
del pistón van en la misma dirección. Es el tipo de extrusión más fácil de implementar,
pero por otro lado requiere grandes presiones dado el rozamiento entre la preforma y la
cámara. Dicho rozamiento va disminuyendo a medida que va saliendo el material ya
que es menor la superficie de contacto entre la preforma y el contenedor. Lo más
simple para disminuir las presiones requeridas es lubricar la cámara.

Fase 0.

Se posiciona el contenedor (elemento 1) contra la matriz (elemento 2) situada en el

cabezal fijo de la prensa y se bloquea el conjunto. Al
mismo tiempo, el dispositivo de carga (elemento 3) eleva
el tocho (elemento 4) y el disco de empuje (elemento 5) ,
y los posiciona para poder ser introducidos al
contenedor.
Fase1

El punzón (elemento 6), empuja el tocho (elemento 4) por

medio del disco de empuje (elemento 5) al interior del
contenedor (elemento 1).

Fase 2

El punzón (elemento 6) obliga al material a pasar por la

abertura de la matriz (elemento 2) quedando un
pequeño resto de material en el contenedor (elemento
1).
Fase 3

El punzón (elemento 6) retrocede a su posición inicial, donde se le adapta un disco

limpiador (elemento 7),
y el contenedor
(elemento 1) se separa
de la matriz (elemento
2). A continuación, una
sierra o cizalla
(elemento 8) corta el producto extruido (elemento 9)
quedando el resto de material dentro del contenedor
(elemento 1). Fase 4

El contenedor (elemento 1) retrocede hasta que el

punzón (elemento 6), que permanecía fijo, entra dentro
de su cavidad y expulsa el resto de material (elemento
10) fuera de él. [3]

Aplicaciones.

La extrusión es un proceso que reduce los tiempos de fabricación, haciendo una

automatización para la producción de ciertos objetos. Las áreas en las cuales se utiliza
esta técnica comprenden desde la fabricación ni de películas para bolsas plásticas,
hasta en otro extremo con el uso de extrusión en la fabricación de varillas y materiales
de construcción. Por lo regular todos estos procesos guardan el mismo proceso hasta
que llegan al dado de extrusión donde cambia dependiendo la forma que requiera. [7].

Estas son algunas de las diversas aplicaciones de la extrusión directa:

1. Fabricación de bolsas (supermercado).
2. Tubería agua.
 3. Hojas para persiana.
4. Flejes para embalaje.
5. Filamentos.
6. Cinta adhesiva.
7. Manguera para uso médico.

Tipos de extrusión
Ya hablando en este término, existen dos tipos de extrusión que vienen siendo la
directa y la inversa. La extrusión directa es conocida también como la extrusión hacia
adelante, mientras que la extrusión indirecta (o inversa) es conocida también como la
extrusión hacia atrás (o dirección contraria).

Se diferencia también, la extrusión continua, la cual permite una producción estable

durante un periodo indefinido de tiempo, dando el lugar a perfiles de gran longitud de
los que posteriormente puede obtenerse un gran número de piezas, y la extrusión
discreta, la producción se limita a una sola pieza en cada ciclo.

También se encuentra la extrusión hidrostática En

la extrusión hidrostática la barra está completamente
rodeada por un líquido a presión, excepto donde la
barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede
ser hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la
temperatura es limitada por la estabilidad del fluido
usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:

1. Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el

fluido dentro del contenedor.
 2. Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un
intensificador de presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al
contenedor.
Husillo

Proporcionan un calentamiento uniforme del material, así como un mezclado

homogéneo. En estas máquinas la inyección del material se realiza desde la cámara de
plastificación, que está provista de un husillo similar al de las máquinas de extrusión. El
calentamiento del material se produce, por tanto, de forma similar a como ocurre en las
máquinas de extrusión: la rotación del tornillo transforma parte de la energía mecánica
en calor por fricción, y además las paredes calientes del cilindro contribuyen a
aumentar la temperatura por conducción. La eficiencia en la transmisión de calor de
estas máquinas resulta muy elevada frente a las máquinas con pistón. Sin embargo, en
este caso, a diferencia de lo que ocurre en las máquinas de extrusión, el tornillo
además se mueve axialmente para realizar la inyección. El funcionamiento de estas
máquinas en cuanto al transporte de sólidos, plastificación y transporte del fundido es
análogo a lo que se estudió en el proceso de extrusión. En la actualidad son, con
diferencia, las más utilizadas, por lo que a partir de ahora nos referiremos a ellas como
"máquinas convencionales".

Monohusillo
Está especialmente diseñada para aplicaciones de investigación y desarrollo. Una
característica especial de la extrusora para esta área de aplicación es el cilindro
dividido horizontalmente y plegable a ambos lados. Esto facilita el acceso a los husillos
segmentados.
Pistón de inyectora

Que empuja al material dentro de la cámara de calefacción y le da presión para que

entre en el molde. Una cámara de calefacción, que calienta al material a una
temperatura suficiente para que pueda fluir al ser sometido a la presión del pistón. El
molde en el que se inyecta el material, que debe abrirse en un momento determinado
del ciclo de moldeo, lo que permite extraer la pieza moldeada. Un mecanismo de cierre
que mantiene unidas las dos mitades del molde durante el ciclo de inyección. Un
sistema de controles para que los distintos mecanismos actúen en la secuencia
adecuada.

En las máquinas de pistón se realiza una dosificación volumétrica de la granza, lo que

significa que se alimenta a la máquina el volumen de material sólido que cae delante
del pistón de alimentación, solidario al pistón de inyección. El tamaño y forma de la
granza de polímero suele ser bastante irregular, lo que afecta muy sensiblemente a la
densidad aparente del material y, por tanto, a la cantidad de material alimentado en
cada embolada. El deslizamiento de los gránulos entre sí también afecta a este tipo de
dosificación. Otro inconveniente importante es que, aunque se dispusiera de granzas
muy uniformes, la reutilización de los recortes (mermas de producción) no es posible ya
que afecta negativamente al flujo del material

Reómetros
La reología es el estudio de los flujos y la deformación de los materiales. La
deformación y el flujo se denomina esfuerzo de deformación y velocidad de
deformación, respectivamente, e indican la distancia por la cual se mueve un cuerpo
bajo la influencia de un esfuerzo o una fuerza externos. La reología también se
considera el estudio de las relaciones de deformación y esfuerzo en los materiales.
(22).
Por lo cual un reómetro es un instrumento de precisión que contiene material de interés
en una configuración geométrica, controla el ambiente que lo rodea y aplica y mide
amplios rangos de esfuerzo, deformación y velocidad de deformación. (22).

Sirve para medir viscosidad, así como determinar la elasticidad de todas aquellas
sustancias no newtonianas en extensas condiciones.
Las principales propiedades que puede medir son (23):
● Flujo de cedencia.
● Tixotropía.
● viscosidad extensional.
● Tensión de fluencia.
● Comportamiento durante la relajación de la tensión.
● Hinchamiento de extrusión.
● Fracturas de fundido.
Tipos de reómetros.
- Reómetro rotacional.
Este es un dispositivo versátil utilizado para distintos métodos reológicos. Tiene
la capacidad de generar y de interpretar datos relevantes. Las sustancias que se
miden con este tipo de reómetros son aquellas que su estructura líquida sea
débil, por ejemplo; cremas, geles, pastas, etc. (26)
El ensayo con este equipo permite obtener la ¨Curva de Flujo¨ característica de
su comportamiento en estado fundido, y se representa la variación de la
viscosidad de la muestra con la velocidad de cizalla. Este ensayo consiste en la
rotacion completa de la parte movil superior, sobre la parte fija inferior. la
muestra es colocada entre los planos a una distancia prefijada (gap=1mm) y se
calienta hasta alcanzar la temperatura de procesado.

Reómetros capilares.
Los reómetros capilares son un instrumento para el estudio del comportamiento
viscoelástico a altas tasas de corte de los materiales termoplásticos. La reología provee
las herramientas para entender estos diferentes comportamientos.

Un fluido se define como una sustancia que se deforma continuamente bajo la

aplicación de esfuerzos cortantes. Las características de un fluido son criterios
esenciales en el desarrollo de productos en el ámbito industrial. La reología capilar es
una técnica en la que una muestra es extruida a través de un dado capilar de
dimensiones conocidas y en la que se registra la presión de salida a través del mismo a
un flujo volumétrico y temperaturas conocidas [8].

POLÍMEROS
Se divide en:
1. Los polímeros termoplásticos, también llamados termoplásticos (TP), son
materiales sólidos a temperatura ambiente, pero si se les calienta a
temperaturas de apenas unos cuantos cientos de grados, se vuelven líquidos
viscosos. Esta característica permite que se adopten formas de productos de
modo fácil y económico. Se pueden sujetar repetidas veces al ciclo de
calentamiento y enfriamiento sin que el polímero se degrada en forma
significativa.
2. Los polímeros termofijos (termoestables) (TS), no toleran ciclos repetidos de
calentamiento. Cuando se calientan de inicio, se suavizan y fluyen de modo que
se pueden moldear, pero las temperaturas elevadas también producen una
reacción química que endurece el material y lo convierte en un sólido que no se
puede fundir. Si se le vuelve a calentar, los polímeros termofijos o termoestables
se degradan y carbonizan, en vez de suavizarse.
3. Los elastómeros (E) son los cauchos. Se trata de polímeros que presentan
alargamiento elástico extremo si se les sujeta a un esfuerzo mecánico
 relativamente débil. Algunos elastómeros son capaces de estirarse en un factor
de 10 y aun así recuperar su forma original por completo. Aunque sus
propiedades son muy distintas de las de los termofijos, tienen una estructura
molecular similar a la de éstos, pero diferente de la de los termoplásticos.

TERMOPLÁSTICOS
La propiedad de un polímero termoplástico es que puede calentarse desde el estado
sólido hasta el líquido viscoso y después enfriarse hasta volver a ser sólido, y que es
posible realizar muchas veces este ciclo de calentamiento y enfriamiento sin que el
polímero se degrada. La razón de esta propiedad es que los polímeros TP consisten en
macromoléculas lineales (o ramificadas) que no se entrecruzan cuando se calientan.
Por el contrario, los termofijos y elastómeros pasan por un cambio químico si se les
calienta, con entrecruzamiento de sus moléculas y transformación permanente de estos
polímeros.

Algunos termoplásticos más usados:

PET (tereftalato de polietileno)

Ligero, rígido o semirrígido, transparente o de color natural, el PET es un excelente

barrera contra la y los gases; es además resistente al impacto. Es uno de los plásticos
más fácilmente reciclables y se utiliza para fabricar botellas, bolsas y fibras sintéticas
para la ropa.
HDPE (polietileno de alta densidad) y el LDPE (polietileno de baja densidad)

HDPE

El polietileno es el material plástico más común. Transparente o blanco, tiene

excelentes propiedades de aislamiento, y es muy fuerte, versátil y barato.
Es translúcido, fuerte y fácil de procesar, resistente a los impactos y no tóxico. Se utiliza
para fabricar botellas, tanques, depósitos y recipientes para el transporte.

LDPE

Puede ser translúcido o transparente. Apto para contacto con alimentos, es el plástico
más ligero y más sensible al calor. Se utiliza para envases, bolsas, sacos,
recubrimientos de cables, contenedores, tuberías y juguetes.

PVC (cloruro de polivinilo)

El PVC es un plástico muy versátil, resistente al desgaste, agentes químicos y

atmosféricos y al fuego. Se utiliza en la industria del papel y de embalaje, contenedores
de comida, tarjetas de crédito, muebles, ropa y juguetes.

PP (polipropileno)

Transparente, ligero y resistente, este material puede ser utilizado tanto para plástico
como fibra. Fácil de colocar, no absorbe el agua. Se utiliza para fabricar fibras textiles,
acoplamientos, contenedores para el transporte, muebles, alfombras, cuerdas y
envases de alimentos.
 Poliestireno PS

Uno de los materiales termoplásticos más importante, es transparente, duro e

inflamable, muy brillante e inerte frente a muchos agentes corrosivos. Se puede
administrar colores brillantes u opacos.
El poliestireno es comúnmente usado para reemplazar el vidrio, aluminio y madera ya
que es más barato. También puede ser utilizado en materiales de embalaje (incluidos
los alimentos), recipientes, cajas, lámparas, objetos desechables, vasos y juguetes.

El termoplástico común a temperatura ambiente se caracteriza por lo siguiente: 1)

rigidez muy baja, con módulo de elasticidad de dos (en ciertos casos, de tres) órdenes
de magnitud menos que el de los metales y cerámicos; 2) poca resistencia a la tensión,
alrededor de 10% de la de los metales; 3) dureza mucho menor; y 4) ductilidad mayor,
en promedio, pero con un rango muy amplio de valores, desde 1% de elongación para
el poliestireno a 500% o más para el polipropileno.

Para dar forma a un polímero termoplástico éste debe calentarse de modo que se
suavice hasta adquirir la consistencia de un líquido. Esta forma se denomina polímero
fundido, que tiene varias propiedades y características únicas.

Viscosidad
Debido a su alto peso molecular, un polímero fundido es un fluido espeso con
viscosidad elevada. La viscosidad es una propiedad de los fluidos que relaciona la
fuerza cortante que se experimenta durante el movimiento del fluido con la tasa de
deformación. La viscosidad es importante en el procesamiento de polímeros porque la
mayoría de métodos para dar forma involucran el flujo del polímero fundido a través de
canales pequeños o aberturas de troqueles. Es frecuente que los gastos o caudales
sean elevados, lo que genera tasas elevadas de corte; y las fuerzas de corte se
incrementa con la velocidad de corte, por lo que se requieren presiones significativas
para efectuar los procesos. En la gráfica 1 se muestra la viscosidad como función de la
velocidad de corte para dos tipos de fluidos. Para un fluido newtoniano (que incluye la
mayor parte de fluidos simples, como agua y aceite) la viscosidad es constante a una
temperatura dada;no cambia con la velocidad de corte.

Gráfica 1. Relaciones de la viscosidad para un fluido newtoniano y un polímero fundido común.

Gráfica 2. La viscosidad como función de las temperaturas para polímeros seleccionados a una velocidad
de corte 103s-1

Viscoelasticidad
Otra propiedad que poseen los polímeros fundidos es la viscoelasticidad. Sin embargo,
también la tienen los polímeros líquidos. Un buen ejemplo es la expansión del troquel
en la extrusión, en la que el plástico caliente se expande conforme sale de la abertura
del troquel. El fenómeno, que se ilustra en la gráfica 3, se explica si se observa que el
polímero estaba contenido en una sección transversal mucho más grande antes de
ingresar al canal angosto del troquel. En efecto, el material extruido “recuerda” su forma
y trata de regresar a ella después de dejar el orificio del troquel.

Gráfica 3. Expansión del troquel, una manifestación de la viscoelasticidad en polímeros fundidos, como
se aprecia aquí al salir de un troquel de extrusión.

Filamento
Un filamento es una fibra de longitud continua. Las fibras son naturales o sintéticas.
Una fibra se define como una banda larga y delgada de material cuya longitud es al
menos 100 veces mayor que la dimensión de su sección transversal. Las sintéticas
constituyen alrededor de 75% del mercado de fibras actuales, de las que el poliéster es
el más importante, seguido por nylon, acrílico y rayón.

Filamentos de impresoras 3D
El filamento es la materia prima a partir de la cual creas tus piezas impresas. Hay una
gran cantidad de opciones de filamento para impresoras 3D.
Las propiedades que se deben tomar en cuenta de un filamento son la dureza,
flexibilidad, durabilidad, la temperatura de impresión y si sufre contracción/deformación.
[25]

Índice de fluidez
Se define como la capacidad de un material para desplazarse en estado plastificado o
reblandecido, luego de someterse a calor y presión. Por tanto, el índice de fluidez es la
medida de esta capacidad. Se conoce por sus siglas en inglés como Melt Flow Index
(MFI) y también es una medida indirecta del peso molecular.

Valores altos de índice de fluidez significan bajo peso molecular y valo-res bajos, alto
peso molecular.

El método consiste en colocar dentro de la cámara de un aparato, llamado plastómetro,

una cantidad de material plástico homogéneo para plastificarlo por medio de calor
obligándolo a pa-sar a presión a través de un canal.

Cuando el material plastificado sale por el orificio, se deja fluir por un minuto y se pesa
la cantidad solidifica-da. El material en peso que se obtiene se multiplica por 10 y de
esta forma se obtiene el índice de fluidez, que se reporta en g/10 min.

Para cada material plástico existen condiciones de prueba determinadas para obtener
valores representativos del índice de fluidez. Por ejemplo, el PE no se podría evaluar a
las tempera-turas de prueba del PC.

Las normas que consideran esta determinación son la ASTM D1238, D3364, ISO 1133,
BS 2782 y DIN 53 735 con unidades en g/10 min. Otra prueba útil para determinar la
capacidad de desplazamiento del plás-tico en estado fundido es la inyección del
material en un molde en espiral, en condiciones estandarizadas, donde se observará y
calculará el avance del plástico en la espiral. [24]
 Monofilamentos.
Gran filamento continuo y simple, hilo monohebra, de una fibra natural o sintética.[4] En
medicina es un tipo de hilo de sutura quirúrgica, fabricado con una única hebra, por
contraposición al hilo trenzado, que está fabricado con múltiples filamentos más finos.
Son siempre de material sintético, el más conocido el polipropileno.[5]

Barril.
En la extrusión de polímeros, se alimenta material en forma de pellets o polvo hacia
dentro de un barril de extrusión, donde se calienta y funde y se le fuerza para que fluya
a través de la abertura de un troquel por medio de un tornillo rotatorio, como se ilustra
en la figura 1. Los dos componentes principales del extrusor son el barril y el tornillo. Es
común que el diámetro interno del barril del extrusor varíe entre 25 y 150 mm (1.0 a 6.0
in). El barril es largo en relación con su diámetro, con razones L/D que, por lo general,
están entre 10 y 30. Las razones más altas se emplean para materiales termoplásticos,
en tanto que los valores L/D más bajos son para los elastómeros.

Figura 2. Tornillo extrusor de 20mm de diámetro, barril con boquilla de 1,75 mm o 3 mm para máquina extrusora de escritorio.
 Figura 3. Cilindro de tornillo de un solo extrusor nitrificado de 90 mm para máquina extrusora de plástico.

Pistón.
Un pistón es aquel elemento que capta la fuerza de la combustión interna del motor y la
transporta por medio de una manivela (biela) hacia el cigüeñal, lo que se convierte en
un par torsional transmitiendo hacia la caja de transmisión de potencia, llevando esta
potencia hacia el asfalto por medio de los neumáticos.
Las condiciones de diseño de un pistón van desde el tipo de aleación hasta la forma del
mismo. Para esto, existen 3 tipos de pistones según su fabricación:[18]

● Pistones de aluminio fundido. Es el que se fabrica de la siguiente manera: funde el

aluminio, posteriormente lo vacían en moldes preparados para el material
caliente, pasan por un maquinado y se les aplica un tratamiento térmico para
darles las propiedades que se desean.

Pistones
El pistón es un cilindro abierto en su parte interior cerrando en la parte superior, está
conectado a una biela en su parte intermedia, los movimientos de un pistón en su
cilindro son de forma recíproca, esté compacta el material ejerciendo presión contra el
dado, para así permitir que el material salga por la boquilla. Este pistón debe de ser lo
suficientemente rígido, para que no sufra daño con las presiones y también resistente a
la temperatura de funcionamiento.
Las extrusoras pistón también son llamadas inyectoras, en estas un pistón, cuyo
accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al material a pasar a través de
la matriz. Es utilizada para la extrusión de polímeros termofijos, politetrafluoretileno,
polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso Molecular (PEAD – UAPM), metales y
materiales cerámicos.

Ejemplos

PISTÓN DE ALUMINIO CON PORTADOR DEL ANILLO

Los anillos se usan para sellar gases de combustión durante la operación del pistón en
el revestimiento y para controlar la película de aceite alrededor del revestimiento. El
canal en el que se une este anillo al pistón está fabricado especialmente en pistones de
motor diesel y su nombre se llama portador del anillo.

PISTÓN DE ALUMINIO CHAPA

Las placas de acero y los anillos térmicos se utilizan para deformaciones causadas por
el calor en pistones de aluminio. La tarea principal de estos productos es evitar que el
pistón se expanda. Dado que el coeficiente de expansión térmica del acero es menor
que el aluminio, este método evita la expansión del pistón. [17]

● Pistones forjados a presión. Son aquellos que se forman por medio de un

troquelado cuando el aluminio se encuentra a altas temperaturas, posteriormente
se le da un maquinado para la formación de las ranuras de los anillos, por último
 se llevan a un tratamiento térmico. Este último modifica la estructura del material
brindándole resistencia al desgaste, baja dilatación térmica, alta conducción
térmica, entre otras características.

● Pistones hipereutecticos. Están diseñados para soportar altas temperaturas con

baja dilatación y mínima deformación, ya que cuentan con una alta tecnología en
metalurgia al tener mayor porcentaje de silicio.

Tornillo.
El tornillo tiene varias funciones y se divide en secciones que son: 1) sección de
alimentación, en la que el material se mueve del puerto de la tolva y recibe
precalentamiento; 2) sección de compresión, en la que el polímero se transforma para
adquirir consistencia líquida, se extrae del fundido el aire atrapado entre los pellets y se
comprime el material; y 3) sección de medición, en la que se homogeniza al fundido y
se genera presión suficiente para bombearlo a través de la abertura del troquel. La
operación del tornillo está determinada por su forma geométrica y velocidad de
rotación. En la figura 13.5 se ilustra la forma común de un tornillo extrusor. El tornillo
consiste en “paletas” (cuerdas) en forma de espiral, con canales entre ellas por los que
avanza el polímero fundido. El canal tiene un ancho w c y profundidad dc . Conforme el
tornillo gira, las cuerdas empujan al material hacia delante a través del canal, del
extremo de la tolva del barril al troquel. Aunque en el diagrama no se distingue, el
diámetro de la cuerda es menor que el del barril, D, por un claro muy pequeño,
alrededor de 0.05 mm (0.002 in). La función del claro es limitar la fuga del fundido
posterior por la parte trasera del canal. La cuerda tiene un ancho w f y está hecha de
acero endurecido a fin de que resista el uso cuando gira y presiona contra el interior del
barril. El tornillo tiene un paso cuyo valor, por lo general, se acerca al del diámetro D. El
ángulo de las cuerdas, A, es el de la hélice del tornillo, y se determina con la relación.

El incremento de la presión aplicada al polímero fundido en las tres secciones del barril
está determinado en mucho por la profundidad del canal, d c . En la figura 13.4, d c es
relativamente grande en la sección de alimentación para permitir la entrada de
cantidades importantes de polímero granular al barril. En la sección de compresión, d c
se reduce en forma gradual, con lo que se aplica presión mayor sobre el polímero
conforme se funde. En la sección de medición, d c se reduce y la presión alcanza un
máximo según se restringe el flujo por la pantalla y la placa posterior. Las tres
secciones del tornillo se ilustran en la figura 13.4 como si tuvieran longitud igual; esto
es apropiado para un polímero que se funde gradualmente, como un polietileno de baja
densidad. Para otros polímeros, las longitudes óptimas son diferentes. Para polímeros
cristalinos tales como el nylon, la fusión ocurre en forma abrupta en su punto específico
de fusión, y por ello es apropiado que la sección de compresión sea corta. Los
polímeros amorfos, como el cloruro de polivinilo, se funden con mayor lentitud que el
LDPE, y la zona de compresión para dichos materiales debe cubrir casi toda la longitud
del tornillo. Aunque el diseño óptimo del tornillo es distinto para cada tipo de material,
es práctica común usar tornillos de propósito general. Estos diseños representan un
compromiso entre los diferentes materiales, y evitan la necesidad de hacer cambios
frecuentes de tornillo, lo que resultaría en una pérdida costosa del tiempo del equipo.

Los materiales poliméricos se caracterizan por dos tipos de temperaturas de transición

principales- la temperatura de fusión cristalina T m (o punto de fusión cristalino) y la
temperatura de transición vítrea Tg. La temperatura de fusión cristalina es la
temperatura de fusión de los dominios cristalinos de una muestra de polímero. La
temperatura de transición vítrea es la temperatura a la que los dominios amorfos de un
polímero asumen las propiedades características del estado vidrioso como la fragilidad,
dureza y rigidez. La diferencia entre las dos transiciones térmicas se puede entender
más claramente al considerar los cambios que se producen en un polímero líquido a
medida que se enfría.
Temperaturas de transiciones térmicas de los
polímeros
 Boquilla.
Las boquillas son una abertura situada en el extremo del extrusor. Es la pieza por
donde sale el fluido fundido, está ubicada en el cabezal (Pieza situada al final del
cilindro, sujeta la boquilla y el plato rompedor) de la máquina. [9]
Su función es modelar el plástico que pasa a través de ella. Estas se pueden clasificar
por la forma del producto. Existen boquillas angulares, planas, circulares, etc. El diseño
de la boquilla debe de tener ciertas consideraciones como; radios amplios en las
esquinas, evitar canales estrechos y partes profundas. [10] Las boquillas cuentan con
dos secciones. La primera es conocida como cámara de relajación y la segunda es
conocida como cámara de salida. La cámara de relajación tiene como objetivo producir
la desaceleración del material, esto con el fin de relajar al polímero de los esfuerzos
impartidos por el paso a través de los filtros y el plato rompedor. La cámara de salida o
descarga, produce la formación del perfil con las dimensiones requeridas. [11]

Tipos de Cabezales:
1. Cabezal de extrusión de tubos.

2. Cabezal de extrusión de tubos doble

salida.
3. Cabezal de extrusión de perfiles.

4. Cabezal de extrusión de tubos para industria médica.

5. Cabezal de extrusión multicapa DN16-1200.

6. Cabezal de extrusión por coextrusión KPH series.

 7. Cabezal de extrusión por extrusión-soplado.

Resistencia.
Es una aplicación que cumple con la ley de Ohm y convierte energía eléctrica en calor.
Cada resistencia tiene un calentador en su interior que trabaja bajo el principio de
Joule: una corriente eléctrica fluyendo a través de un resistor que convierte la energía
eléctrica en energía calorífica [13]. “Joule: fenómeno por el cual el paso de la corriente
eléctrica a través de un conductor viene acompañado por un desarrollo de calor” Están
ubicadas alrededor del barril que transporta el polímero. Estas se emplean en
máquinas de extrusión e inyección de plástico. Según se temperatura de trabajo
existen 2 calidades posibles:

● Hasta 250°C: con aislamiento de mica. La carga de superficie máxima admisible

es de 4 W/cm2.
● Más de 250°C: con aislamiento cerámico. La carga de superficie máxima
admisible es de 9 W/cm2.

Son utilizadas en el sector del plástico como son las inyectoras, extrusoras y en el
proceso de soplado del plástico. Estas son las encargadas de convertir los polímeros
sólidos en líquidos, para posteriormente proceder con su extrusión.

Tipos:

● Resistencia Espirales: Son el componente más importante en hornos industriales

de alta temperatura. En estas resistencias el alambre queda expuesto para que
su temperatura esté lo más cercana posible a la del medio en el que operan.
Temperatura máxima de operación 1100°C. Estas pueden ser de cobre,
aluminio, acero, acero inoxidable e incoloy.

● Resistencias Tubulares Flexibles: Resistencia eléctrica tubular con diámetros de

8 mm a 8.5 mm, se insertan en una ranura fresada, dentro de la cámara que
rodea la boquilla. [13]
● Resistencias abrazaderas: está compuesta por elementos clave que son. [14]
1. Cable resistivo: generalmente realizado en Níquel (Ni) o Cromo (Cr).
2. Anillo metálico: realizado por lo regular en acero inoxidable.
3. Aislamiento externo: Realizado en cerámica o mica, sirve de aislamiento
térmico y para disparador de calor de la misma resistencia eléctrica.
 Probadores de índice de flujo de fusión de plástico:
recomendaciones clave
El comprobador Instron CEAST MF50 es ideal para probar las propiedades MFI de una
muestra de PE de alta densidad a 190 ° C en diferentes masas (2,16, 5 y 21,6 kg).

Está equipado con un encoder, levantador de pesas motorizado con manejo y

aplicación automáticos de las masas, y corta automáticamente el material extruido a
intervalos precisos.

Nuestra característica única de celda de carga para la compactación de materiales, con

fuerza controlada de hasta 750 N, define y monitorea con precisión el nivel deseado de
ablandamiento del material antes de la prueba. Esto es crítico ya que la fase de
precalentamiento del material puede afectar fuertemente la repetibilidad de la medición.

Además, recomendamos utilizar una adquisición de 50 puntos de medición del

codificador para obtener la mayor precisión para cada peso.

A continuación, puede utilizar el índice de flujo másico de masa fundida obtenido con
los diferentes pesos para calcular el índice de flujo para cada combinación de pesos.

Al final de la prueba, recomendamos limpiar el instrumento a fondo con nuestro

dispositivo automático de limpieza de barriles para reducir el tiempo de prueba y
optimizar el proceso de control de calidad.

Para materiales químicamente agresivos, como PVC o fluoropolímeros, desarrollamos

un kit especial resistente a la corrosión (cilindro, matriz, pistón) que se puede
proporcionar con todos nuestros instrumentos.
 Instrumentación…
Ya que se estudió el funcionamiento y los requerimientos de esta máquina mencionada
al realizar el proceso, de donde se estableció las variantes principales de medir y a
controlar para el correcto funcionamiento del proceso de extrusión.
tomando en cuenta las previas investigaciones de las estructuras y las disposición de
los elementos del laboratorio se seleccionó unos de los instrumentos que se
mencionara con su respectiva descripción.

instrumento función control condiciones de

funcionamiento
RTD - PT 100 Conocer la Dato de Activación y
(Fig. 15) temperatura a la temperatura desactivación por
cual se encuentran enviado al PLC. medio del PLC.
las resistencias de
calentamiento, y a
la cual se está
realizando el
proceso de
extrusión.
sensor de presión Conocer la presión Dato de presión Activación y
MSP 300 (Fig. 16) a la cual se está enviado al PLC. desactivación por
realizando el medio de PLC.
proceso de
extrusión.
Variador de ajustar la velocidad Valor de velocidad Activación y
frecuencia de inicio y trabajo ajustado y enviado desviación por
MM440 (Fig.17) del motor, a la cual desde el BOP del medio del BOP.
ocurre la extrusión. variador.
 Tipos de aluminio
En su forma natural, solamente existe en combinación con otros materiales
dividiéndose en dos tipos: aleaciones de fundición y aleaciones de forjado, que,
a su vez, se subdividen en “tratables térmicamente” y “no tratables
térmicamente”.

Existen tantas, que para diferenciarlas se ha creado un sistema de 4 dígitos:

El primer dígito (X xxx) indica el principal elemento de aleación y que también se

utiliza para describir la serie de aleación de aluminio, es decir, 1000, serie 2000,
serie 3000, y así hasta serie 8000.

● Serie 1000: 99% de aluminio como mínimo (aluminio puro)

● Serie 2000: Cobre
● Serie 3000: Manganeso
● Serie 4000: Silicio
● Serie 5000: Magnesio
● Serie 6000: Magnesio y silicio
● Serie 7000: Zinc
● Serie 8000: otros elementos

El segundo dígito de la serie (x X xx), si es distinto de 0 indica una modificación

de la aleación específica y el tercer y cuarto dígito son números arbitrarios que
identifican a las aleaciones específicas de la serie.

Soporte…
El propósito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin
principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto
extruido. Los filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los
filtros van apilados delante del plato rompedor, primero se sitúan los de malla
 más ancha, reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás se sitúa
un último filtro también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que
soporta los filtros. Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas
para evitar una caída de presión excesiva y que disminuya la producción. Por
ello, el diseño del plato debe ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.

El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la

boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va atornillado al
cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo más posible el flujo del material
hacia la boquilla. La figura 4.10 muestra un sistema cabezal-boquilla de forma anular.
En la figura el material fluye del cilindro a la boquilla a través del torpedo, situado en el
cabezal. La sección transversal de los soportes del torpedo se diseña para
proporcionar el flujo de material a velocidad constante.
 Cotización

Material Precio

Motor eléctrico (motor trifásico) $5,776.95

Tornillo extrusión $476.96

Sensor $58

Sensor de presión $109.95

Sensor de temperatura RTD $251.91

Transmisor de temperatura $298.92

SITRANS TH 100

Relé de estado sólido (SSR) $179.98

Controlador lógico programable $3,286.40

(PLC S7 200 CPU 224XP)
 PLC’s

NANO

MODULAR $335.97

COMPACTO $1,400 $3,750

Entradas análogas $2,012

Variador de frecuencia $5,750

$10,000
Pantalla táctil

Barril
$5,680.84
Boquilla

Tornillo
 Boceto

Diseño
EXTRUSORA TRIDIMENSIONAL
EXTRUSORA BIDIMENSIONAL

EXTRUSORA TRIDIMENSIONAL
EXTRUSORA TRASERA

EXTRUSORA FRONTAL
 EXTRUSORA LATERAL

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Inyección De Plástico. Privarsa. Octubre 22, 2021.
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19- Productos: https://mx.bestdealplus.com/product/2117151/Tornillo -extrusor-de-

20mm-de-diametrobarril-con-boquilla-de-1-75mm-o-3mm-para-maquina-extrusora-
de-escritorio

https://spanish.alibaba.com/product-detail/high-speed-bimetallic-screw-and-barrel-
forextruder-machine-pp-pe-pipe-
62526401159.html?spm=a2700.details.0.0.418424d88VuoSA
https://spanish.alibaba.com/product-detail/screw-and-barrel-for-plastic-extrudermachine-
60734301882.html?spm=a2700.7724857.normal_offer.d_image.68797480MOXZku
https://www.mikelsmexico.com.mx/category/pistones-hidraulicos/
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22- https://www.tainstruments.com/productos/reologia-2/?lang=es

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