ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

“PLANTA DE BENEFICIO MINERAL

VILLANUEVA”

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2.1.1. Descripción de las labores de beneficio de minerales

La capacidad de procesamiento de la planta de beneficio será de 150 ton/día. Se tiene

previsto una recuperación hasta de un 95%. El proceso de recuperación es a través del
Método de Cianuración por Agitación-Carbón en Pulpa (CIP-CIL), para minerales de alta y
baja ley.

A continuación, se describe cada uno de los componentes a desarrollarse como parte del
proyecto.

Proceso de Beneficio del Mineral

En base a resultados del estudio metalúrgico efectuado a muestras de mineral de la zona

realizados en los Laboratorios de Certificaciones Químicas y Metalúrgicas de la ciudad de
Lima (CERQUIME) y Departamento de Metalurgia Extractiva de la Escuela Politécnica
Nacional de la ciudad de Quito (DEMEX), se determinó que el proceso de recuperación a
aplicar será el Método de Cianuración por Agitación- Carbón en Pulpa (CIP-CIL), previa
reducción de tamaño del mineral primario.

La reducción de tamaño se obtiene sometiendo los fragmentos rocosos a un proceso de

trituración en una etapa y pasando posteriormente al proceso de molienda. Este método
consiste en liberar las partículas de oro contenidas en el mineral, mediante la reducción de
tamaño de los fragmentos de roca, hasta lograr 80 a 90% de malla -200. La pulpa resultante
sale con una densidad de 1,950 gramos/litro. La pulpa que sale del molino 7’ x 10’ es enviado
por la bomba de 4” x 3” sello seco a 2 hidrociclónes D-6.

Alcanzando la reducción de tamaño deseada, el mineral en forma de pulpa se envía a la

sección química donde se da la Cianuración y al final de este proceso, se usarán técnicas
tales como: la adsorción y desorción del oro en carbón activado y refinación del concentrado
para obtener oro de alta pureza.

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La Cianuración se basa en la propiedad que tiene el cianuro de sodio en solución en
solubilizar metales y el carbón activado por su parte tiene la propiedad de adsorber estos
metales para su posterior recuperación. El carbón cargado es posteriormente despojado de
los valores metálicos y la solución rica obtenida es enviada a celdas electrolíticas con la
finalidad de retener todos los valores metálicos presentes en la solución. La solución pobre
de descargue se recircula. El sólido depositado en celdas se funde para obtener una barra
metálica con alto contenido de oro.

Funcionamiento general de la planta

La planta tendrá una capacidad de 150 ton/día (54,000 ton/año). La recuperación será hasta
un 95% de Oro.

Transporte y Recepción del Mineral

El mineral es transportado en camiones a granel a la plataforma de recepción en donde es

pesado con ayuda de una báscula de plataforma.

 Sección de recepción, pesaje, descarga y almacenamiento.

El proceso inicia con la recepción de mineral, pasa a una báscula industrial donde se pesa
para conocer el volumen de mineral a recibir. Posteriormente, el mineral se acopiará,
muestreará y luego se entregará a una tolva metálica con capacidad para almacenar hasta
120 toneladas métricas.

 Circuito de trituración
Primaria: El mineral, menor a 8”, almacenado en la troja de grueso; ingresa al grizzly
vibratorio de barrotes con abertura de 1”, de tal forma que el mineral es clasificado, el
producto grueso ingresa a la trituradora de mandíbulas 10” x 20” de 40 Hp, en la que se
reduce el tamaño del mineral hasta obtener un producto final de diámetro menor a 2.5”. Este
producto triturado más el producto que paso por la malla de barrotes es recibido en una

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misma faja transportadora y trasladado hacia la trituradora secundaria. El recorrido del
mineral por esta sección se dará a través de bandas transportadoras.

Secundaria: El producto triturado pasa a una segunda fase de trituración constituido por una
trituradora cónica de 3 pies y una zaranda vibratoria en circuito cerrado, de tal forma que el
producto con tamaño máximo de 2.5” (producto resultante de la trituradora primaria) es
alimentado con ayuda de la faja transportadora antes mencionada a la zaranda vibratoria de
3/8”, el mineral grueso a esta malla ingresa con ayuda de otra faja transportadora a la
trituradora cónica para ser triturado hasta un tamaño máximo de 1/2”.

El producto de la trituración secundaria es recibido en la misma faja transportadora de la

primaria y recirculado a la trituradora secundaria. El producto inferior a 3/8” es recibido en
una faja transportadora y trasladado a la cancha de acopio para formar los respectivos lotes
de mineral según los grupos de mineros.

 Cancha de Muestreo
El mineral con tamaño máximo de 3/8” (producto final trituración secundaria), es acumulado
con ayuda de una faja transportadora en la cancha de acopio para formar lotes según los
grupos de mineros. Estos lotes pueden ser máximo de10 a 32 toneladas métricas. Aquí se
tomarán muestras de mineral de cada lote para determinar el contenido de oro y plata.

 Circuito de molienda
El mineral triturado que se encuentra en la tolva de finos de 200 TM mediante una faja
transportadora que transporta el mineral al Molino de bolas 7’ x 10’ (pies) - equivalentes a
2.13m x 3m. En el molino se adiciona agua y reactivos en solución, Cianuro de Sodio y Soda
Cáustica, que tiene que ser previamente preparado en los cilindros, la proporción es de
acuerdo a las leyes de cabeza y la mezcla conforma la pulpa para agregar al molino y dan
inicio al proceso de molienda. La pulpa resultante sale con una densidad de 1950 gramos/litro
y tamaños de 80% a 90% de malla -200. La pulpa que sale del molino es enviada por la
bomba 4” x 3” sello seco a 2 hidrociclónes D-6.

De los Hidrociclónes: clasifican las partículas en dos productos:

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  Del over se descarga al a la zaranda de pulpa pasando por el repulpador (de 2 m3),
luego descarga al concentrador gravimétrico (i350, 15 tn/hr),
 Del under retorna al mismo molino (remolienda) en un circuito cerrado.

Del Concentrador gravimétrico:

 La primera línea sale la pulpa hacia tanque lixiviación de ley rica.
 La segunda línea va a la bomba de pulpa y de ahí a los hidrociclónes continuado por
las celdas de flotación circular, para llegar a los tanques de lixiviación de ley alta.

SE NECESITA DEFINIR SI EL CONCENTRADOR GRAVIMETRICO SIEMPRE ESTARÁ

OPERANDO EN EL PROCESO DE BENEFICIO O SOLO OPERARÁ EN DETERMINADAS
CONDICIONES DEL MINERAL A PROCESAR.: DEFINICION
El tratamiento base es la Cianuración; la flotación y la gravimetría interviene como un
complemento a fin de asegurar una buena recuperación global del oro.
Las siguientes razones justifican este complemento:
o El oro grueso es más lento de disolverse en soluciones de cianuro que el oro fino.
Por ejemplo, una partícula de oro de 150 micras puede requerir más de 44 horas para
estar disuelta en condiciones industriales normales. Los tiempos de permanencia
habitual varían de 8 a 36 horas.
o El oro grueso flota fácilmente y puede perderse con los estériles de flotación.
o El oro se tritura con dificultad, tendiendo más bien a laminarse y debido a su alta
densidad se concentra hacia la descarga de los clasificadores, el cual es devuelto a
los molinos.
o Para evitar que el oro grueso permanezca como carga circulante en el circuito
clasificación-molienda, en el que por segregación puede perderse en los puntos no
controlados, es una buena práctica recuperar este oro por gravimetría, intercalando
en el circuito el equipo apropiado.
o la superficie de los granos de oro puede estar recubierta en forma natural, por una
película de óxido de hierro o de otro compuesto, haciéndose más lenta la disolución
del oro en el cianuro, o bien de difícil flotación. Una separación gravimétrica, tan pronto

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 como sea posible en las instalaciones de planta, permitirá la recuperación oportuna
de este oro con recubrimiento superficial y se evitará la degradación de su superficie.
o Por regla general, los equipos de concentración gravimétrica son instalados
directamente a la descarga (gruesos) de los clasificadores, de manera tal que se
pueda recuperar el oro desde su temprana liberación. Los concentrados pueden
tratarse por Cianuración utilizando soluciones fuertes de cianuro (2%), o enviados
directamente a fundición.

TAMAÑO DE ORO
EQUIPO
( Micras )
< 500 Canaletas
< 200 Jigs
< 100 - 50 Espirales
< 50 Mesas vibratorias
< 250 - 20 Concentradores centrífugos
< 10 Hidrociclón de pequeño diámetro

De la celda Circular - Flotación

 Lo flotado va a tanque de lixiviación de ley rica.
 La pulpa finalmente llega al tanque de lixiviación N°1.

Durante el Beneficio del mineral, el Circuito de Flotación no siempre estará en operación.

Este circuito entrará en operación con el circuito de molienda en dependencia del tipo de
mineral de alimentación al Plantel, en otras palabras, será cuando la alimentación al proceso
de Beneficio el mineral contenga distintos tipos de componentes minerales presentes y que
presentan diferencias entre su gravedad específica y los posibles tamaños de liberación.

Será cuando en la mineralización, donde se encuentran minerales como el Cobre (Cu) y Oro
(Au), donde este último por la diferencia de densidad y diferencia en tamaño de liberación
pueda separarse mediante la Flotación Flash.

El Concepto de Flotación Flash, se basa en una Celda o columna de flotación especial

instalada en el circuito de molienda, la que procesa el material grueso que tradicionalmente

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es retornado desde el Underflow del Hidrociclón directamente al molino. Este proceso
disminuye la sobre molienda a través de una flotación muy selectiva. Es decir, la idea es la
de captar o separar en éste caso el mineral valioso liberado, tan pronto el proceso lo permita.

La siguiente tabla muestra los Reactivos y cantidad a usar en la Flotación

INSUMOS QUIMICOS A USAR EN LA FLOTACION

4 ,5 0 0 .0 0
C ONS UMO
TRA TA MIENTO (TM)
MENS UA L

ID D ES C R IPCIÓN g r / tm Kg
1 Colector Au Aerophine (A - 3418) Líquido 12.00 54.0
2 Espumante M etil Isobutil Carbinol (M.I.B.C.) Líquido 8.00 36.0

 Circuito de Lixiviación (CIP)

El proceso Carbón en Pulpa - CIP, es una técnica exitosa de extracción de oro después de
que el mineral molido se lixivia por la solución de cianuro en las mezclas alcalinas aireadas.
Se compone de dos procesos principales que son en primer lugar el paso de lixiviación
seguido de la adsorción de carbón.

La disolución de oro es controlada en gran parte por los factores tales como temperatura, pH
y concentraciones de cianuro y el oxígeno. Las altas concentraciones de oxígeno y cianuro
mejoran la lixiviación de oro y así reducen el tiempo de residencia y aumentan el rendimiento.
Proceso de la sección de lavado CIP: Una vez que el mineral es reducido de tamaño, pasa
ser lixiviado con una densidad de la pulpa a un aproximado de 28 % de sólidos, a esta pulpa
se le añaden reactivos de lixiviación como el cianuro y un oxidante como el aire, y con un
tiempo de dispersión en la mezcla y concentración de oxígeno adecuada da como resultado
la disolución de oro.

En este proceso, Carbón en Pulpa (CIP), el mineral molido se lixivia en tanques agitadores,
cada uno con un tiempo de retención adecuado al diseño previo. En el reactor de lixiviación

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agitado se disuelve el oro de la pulpa. El oxígeno se inyecta en la parte inferior del tanque
de lixiviación.

El proceso CIP (Carbón en Pulpa), significa que el flujo de la pulpa es descendente y el

trayecto del carbón es inverso es decir que en el proceso del carbón va en contra corriente.

Se cuenta con 5 tanques de agitación continua y Cianuración de la pulpa. Siendo que el

primero fungirá únicamente como tanque de lixiviación (Cianuración) y a la vez de cosecha.
Una vez que la pulpa entra al tanque 1 es agitada hasta que alcanza su tiempo de residencia
y pasa por rebalse al tanque 2 y así sucesivamente al 3,4; desempeñándose como tanques
CIL o circuito de adsorción con carbón a travesando una canastilla con malla # 30 en la tapa
y #40 en la periferia y la canastilla del tanque 5 que descarga a la cola usa malla # 40 en
todo lado para evitar que se pase carbón fino a la cola , esta transferencia a través de las
canastillas se da con ayuda de aire insuflado desde una compresora para que de este modo
se evite el paso del carbón que se adicionara. Así, sucesivamente la pulpa cumple su tiempo
de residencia en todos sus tanques y se transfieren al siguiente pasando siempre por medio
de la canastilla evitando así el paso del carbón depositado en el tanque. Se establece un
tiempo total de retención de 40 a 42 horas.

El carbón nuevo activado o regenerado (sin valores de oro), ingresa al sistema a través del
último tanque CIP después de ser apropiadamente tamizado y tiene un recorrido en
contracorriente con la pulpa del proceso, lo que permite que el carbón se vaya cargando de
oro, mientras que la pulpa vaya empobreciéndose. La pulpa que llega al primer tanque CIL
será entregada a los tanques subsiguientes por gravedad.

 Desorción de Carbón Activado

El sistema de desorción es un fenómeno de transferencia de masa inverso a la adsorción.

Es decir, la sustancia que ha sido adsorbida en el carbón es extraída por medio de una
solución, que atraviesa el lecho de carbón cargado en un reactor especialmente construido
para el proceso.

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El carbón activado previamente cargado con oro y otros metales en el proceso de adsorción
debe ser sometido a una etapa de elución para adsorber los metales del carbón. Eso produce
un volumen pequeño de solución con alta concentración en oro, adecuada para su posterior
recuperación, y permite al carbón ser reciclado hacia el circuito de adsorción.

Se aplicará el Método Zadra Modificado con Alcohol – “Z/Alcohol”

Se mantienen los reactivos del proceso Zadra original, es decir, una solución de 10 g/L de
soda caustica (NaOH al 1%) y que contiene además 1 a 2 g/L de cianuro de sodio (NaCN al
0,1 – 0,2%), pero además se agrega 10 a 20% de alcohol etílico, o isopropílico. A 85ºC 29 y
presión atmosférica resulta en tiempos de operación similares al del método con presión.

La solución con alto contenido de oro (solución rica) es bombeada hacia la siguiente etapa
de separación (electrolisis) para realizar la recuperación final del Oro en forma de
concentrado (cátodo). El concentrado es removido de las celdas electrolíticas, luego es
lavado, secado y fundido en un horno, con una mezcla apropiada de fundentes (silica, bórax,
carbonato de sodio y espato flúor), hasta obtenerse una barra de metales (Dore) conteniendo
una alta pureza de oro.

El horno estará implementado con su respectivo sistema de colada en cascada y con

basculamiento hidráulico, para trabajar con un quemador de petróleo con ventilador
incorporado.

La siguiente imagen muestra el circuito de Desorción del Carbón Activado:

Figura 1. Desorción de Carbón Activado

Fuente: CONGEMIN Nicaragua-ENIMINAS

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  Sección regeneración del carbón

Se ha encontrado que el carbón adsorbe además de Au y Ag, materiales orgánicos y

pequeñas cantidades de sulfuro de hierro, carbonatos, hidróxidos etc. Los Microporos
constituyen los principales lugares de adsorción y tienden a ser cargados con altas leyes de
oro y plata. Comparando con los mesoporos y los macroporos. Por otro lado, los mesoporos
y macroporos capturan iones de alto peso molecular y como resultado hay una declinación
en la eficiencia de adsorción.

Regeneración Térmica: La reactivación térmica consiste en someter al carbón activado a un

calentamiento gradual y en forma indirecta hasta la temperatura de 700°C con un corto
tiempo de retención a esta temperatura. Se debe evitar que el carbón combustione para no
permitir la formación de cenizas que ocasionaría la pérdida de carbón activado.

La regeneración se realizará con un horno rotatorio en el cual el carbón será sometido por
un tiempo de aprox. 20 minutos, la alimentación es progresiva y estable.
La siguiente imagen muestra la Regeneración del Carbón:

Figura 2. Planta de Carbón Fresco y Regeneración

Fuente: CONGEMIN Nicaragua-ENIMINAS

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  Sección de Fundición

Las operaciones de calcinación y fundición se realizarán en un mismo equipo, el cual está

conformado de:
 Horno de ladrillo refractario y equipado con un blower de 4” de diámetro, de 1.5 HP de
440 V y 60Hz.

 Equipo para captar y neutralizar los gases provenientes de las operaciones de

fundición. Este equipo tiene un blower de 4” de diámetro de 0.5 HP de 220/440 V y
60Hz.

 Crisol de grafito No.60

En el área de fundición se producen las barras doré a partir del precipitado electrolítico. En
esta área se consideran los siguientes sistemas y equipos, cuyo funcionamiento está
orientado a cuidar el medio ambiente y la seguridad del trabajador.

El horno estará implementado con su respectivo sistema de colada en cascada y con

basculamiento hidráulico, para trabajar con un quemador inducción con sistema de
enfriamiento.

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 Tabla : Equipos que demanda el Proyecto
Tamaño y/o
Cant. Descripción Suplidor Condición KW Dimensiones
Sección de Trituración Primaria
1 Troja de grueso Nuevo 120 ton métricas
1 Alimentador de placas V.V. 7.4 Apron type
1 Trituradora de quijadas, 15 t / h Nuevo 30 10" x 20"
1 Chute - abertura Nuevo 8"
1 Banda transportadora Nuevo 5.22 24” a x 18 m de l
Sub-total 42.62
Sección de Trituración Secundaria
1 Trituradora cónica, capacidad 8 t / h Nuevo 55.92 3’
1 Zaranda vibratoria, cap. 20 t / h Nuevo 11.2 5´ ancho x 10´ largo
1 Banda transportadora Nuevo 5.22 24” a x 14 m de l
Sub-total 72.34
Sección de molinos
1 Tolva de finos 200 Tm
1 Banda alimentadora a molino V.V. 7.4 24” a x 8 m largo
1 Motor reductor 3.72
1 Molino de Bolas Nuevo 149.0 7’ x 10’ (2.13 m x 3 m)
1 Bomba V.V. 18.5 4” x 3” sello seco
2 Ciclón (1 stand bye) Nuevo MAX6 - 6"
Subtotal - 29.62 -
Sección de Lixiviación y CIL
1 Compresor 29.84 191 cfm
5 Motor eléctrico (p/ Bombas air lift) 3.72
5 Tanque CIL - 171.18 m3 c/uno Nuevo 74.5 6 m de Ø x 6 m alt.
4 Mallas / canastas con malla Nuevo 0.0
5 Bombas air lift - cap. 20 gpm c/uno Nuevo 2.2 2” x 2”
2 Columna de desoxigenación
1 Bomba, cap. 40gpm 0.74 2” x 1 1 / 2”
1 Sección de Electrodeposición 0.0035
1 Fundición 1.11
Otras áreas: Laboratorio; iluminación;
energía permanente; entre otros.
Total General - 999.82 -
El cemento electrolítico seco, será mezclado con fundentes tales como bórax, nitrato de
potasio, sílice y carbonato de sodio en proporciones requeridas. Esta mezcla será cargada
al crisol para ser fundida durante un tiempo de aproximadamente 4 horas por cada colada.

 Equipos que Demanda el Proyecto

Tabla 1. Equipos a instalar para el proyecto y su consumo en energía

Maquinaria, equipos:

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  Trituradora Primaria, de placas o quijadas la conforman: Chute con su respectiva
parrilla de rieles; trituradora de quijadas de 10” x 20” y capacidad de 15 t / h; motor
eléctrico de 40 HP de 440 V y 60 hz; faja transportadora de 24” de ancho x 18 m de
largo; motor reductor de 7.5 Hp de 440 V y 60Hz.

 Trituradora (cónica) Secundaria de 3´ y capacidad de 8 t / h, conformado por: Zaranda

vibratoria de 5´a x 10´ l; malla de barrotes capacidad de 20 t / h; motor eléctrico de 15
HP de 440 V y 60 hz.; motor eléctrico de 75 HP de 440 V y 60 hz.; faja transportadora
24” a x 14 m l; motor reductor de 7.5 Hp de 220/440 V y 60Hz.

 Molinos de a bolas de 7’ x 10’ (2.13 m x 3 m); faja transportadora 24” a x 8 m de l; por

la polea motriz; motor reductor de 5 Hp de 220/440 V y 60Hz.

 Lixiviación, 5 tanques de 171.18m3 c/u; de 6 m diámetro x 6 m de altura; espesor con

un agitador de 100HP; bombas air lift, para recircular las soluciones de cianuro, de 2”
x 2” con capacidad de 20gpm cada uno y resistente a la corrosión, el sistema de
accionamiento de cada bomba es mediante un motor eléctrico de 5HP de 440 V y
60Hz; compresor con motor eléctrico de 40HP de 440 V y 60Hz.

 Desorción y Electrodeposición Recuperación del Oro; 2 Columna de desoxigenación

de la solución; bomba de 2”x11/2” de 40gpm; motor eléctrico de 1 HP de 220/440 V y
60 Hz.

 Fundición: Horno de ladrillo refractario; un blower de 4” de diámetro, de 1.5 HP de 440

V y 60Hz; Crisol de grafito No.60.

Relación entre la etapa de flotación y la de gravimetría

La razón por la cual se requiere flotación Flash en un circuito de molienda se refiere al hecho
de la «Recuperación del mineral como pronto como este liberado», lo que ha sido reconocido
desde hace mucho tiempo en práctica industrial. Esto se aplica no sólo a la concentración
gravimétrica sino también a la flotación. Para esta aplicación la flotación fue desarrollada
para usarse en un circuito de molienda y ha hecho un trabajo importante en muchas plantas.

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El sistema en este caso funcionará para extraer el oro que se encuentre libre y listo para ser
enviado a flotación.
La fineza del mineral resultante de la molienda es de 80 a 90% en la malla -200.

Especificaciones de cada uno de los tres reservorios:

 Reservorio agua fresca:

Tiene capacidad para 500 m³, estará construido de concreto armado, con paredes de 30 cm
de espesor. El fondo es de hormigón armado de 30 cm de espesor.

La descarga del reservorio es lateral por la parte inferior, donde se instala 2 válvulas de bola,
de 4” de diámetro de acero inoxidable. Una de las válvulas es para el desagüe y lavado del
reservorio y la otra para el servicio de la planta. De esta válvula se instala la tubería de
polietileno de 4” de diámetro para la distribución de agua a todos los sectores de la planta
como son trituración, percolación, sección de fundición, taller de mantenimiento y baños.

 Reservorio agua de circulación

Tiene capacidad de 1000 m³, estará construido de concreto armado, con paredes de 30 cm
de espesor. El fondo es de hormigón armado de 30 cm de espesor.

 Reservorio de solución pobre

El reservorio de soluciones pobres está constituido de dos tanques colocados en serie, de

tal forma que se bombea las soluciones al primer tanque transitorio y luego de este al
segundo que está localizado a una altura mayor a las piscinas de percolación.

Los dos tanques son de igual capacidad volumétrica de 7.5 m³, y están construidos de
hormigón armado, con paredes de 17 cm de espesor. El fondo es de 20 cm de espesor. Las

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dimensiones internas son de 3.0 m de largo x 2.5 m de ancho y 1.0 m de profundidad.

La descarga del reservorio es lateral y por la parte inferior, donde se instala dos válvulas de
acero inoxidable (de bola) de 2” de diámetro, una para el flujo normal de la solución, y la otra
para el desagüe y limpieza del reservorio.

2.1.2. Presentar el flujograma del proceso y diagrama de bloques de forma

descriptiva y esquemática.

Flujograma del Proceso

La siguiente figura detalla el sistema del funcionamiento de la Planta de Beneficio del mineral:

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 Diagrama de Bloques del Proceso del Plantel
AGUA FRESCA
CAPTADA

PATIO DE ACOPIO
TANQUE SOLUC.
RETORNO
TANQUE AGUA

TRITURACIÓN PRIMARIA

TRITURACIÓN SECUNDARIA

S
TANQUE NaCN – TANQUE CAL –
O
CON AGITADOR CON AGITADOR
L ZARNADA VIBRATORIA
C (CLASIFICACIÓN )
I
Ó
N
P
O
B MOLIENDA
R
E
-
R
E CONCENTRADOR GRAVIMETRICO
T
O
R
N
O HIDROCICLON

CELDAS FLOTACIÓN CIRCULAR

TANQUE SOLUCIÓN
RICA

TANQUES AGITADORES/Con Parrillas

Retenedoras para el Carbón

REGENERACI
ÓN DEL
CARBÓN CARBÓN
PRESA COLAS / RELAVES CARGADO

DESORPCIÓN DEL CARBÓN Y

PROCESO ELECTROWINNING

SOLUCIÓN BARREN

BARRA DE ORO FUNDICIÓN PRECIPITADO

Volumen de Producción, Calendarización

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 El volumen de producción que el Plantel de Beneficio procesará será de 150 ton/día. Se
tiene previsto una recuperación hasta de un 95%. El proceso de recuperación es a través
del Método de Cianuración por Agitación-Carbón en Pulpa (CIP).

La tabla siguiente brinda información relacionada con la producción anual. Como todo
proyecto al inicio de las operaciones mineras, se prevé que lo volúmenes de producción
serán bajos, y posteriormente irá aumentando la capacidad hasta alcanzar la indicada.
Producción por día: 150 ton/día
Producción semanal: 1, 050 ton/semanal

Tabla 2. Producción anual

MINERAL ENE FEB. MAR ABRIL MAY JUN JUL AGOS SEPT. OCT. NOV. DIC. TOTAL
TONS.

54,000
4,500

4,500

4,500

4,500

4,500

4,500

4,500

4,500

4,500

4,500

4,500

1,120
Ley 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5 7.5
promedio
del Oro
g/t
Ley 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14
promedio
de Plata
g/t

La fuente de abastecimiento de energía para la Planta de beneficio de la línea

interconectada de alta tensión, sin embargo, se contará con una planta de Diésel para
casos de emergencia cuando falle la energía, esto será para abastecer al circuito de
Agitación-Lixiviación.

Para la reducción del tamaño del mineral que será alimentado al Plantel se procederá
con circuitos de conminución, o sea reducción de tamaño, esto mediante de trituración
y molienda.

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La trituración primaria, se hará en la trituradora de mandíbulas de 10” x 20” (pies) de 40
Hp, en la que se reduce el tamaño del mineral hasta obtener un producto final de diámetro
menor a 1”.

La trituración secundaria, compuesta por una trituradora cónica de 3´ y una zaranda

vibratoria, recibe el producto triturado de la primaria que entra a esta con un tamaño
máximo de 2.5” y es triturado hasta un tamaño máximo de 1/4”.

El producto de la trituración secundaria es recibido en una misma faja transportadora de

la primaria y recirculado a la trituradora secundaria. El producto inferior a 3/8” que fue
clasificado por la zaranda vibratoria, enviado a una segunda etapa de reducción de
tamaño, o sea al molino de bolas.

El Circuito de Molienda, compuesto por el Molino de bolas de dimensiones de 7’ x 10’

(pies) - equivalente a 2.13m x 3m, recibe el mineral triturado dando inicio al proceso de
molienda.

Manejo de los dos tipos de colas, la flotación gravimétrica y de la de Cianuración

Colas de Flotación: El concentrado de flotación es enviado directamente a los tanques

de solución rica y las colas son enviadas a los tanques de Agitación o sea al circuito
de lixiviación.

Colas de Flotación: El concentrado del Concentrador Icon es enviado directamente a los

tanques de solución rica y las colas de gravimetría son enviadas a un recipiente o
cajón el cual con una bomba para pulpa o arenas es enviada a los hidrociclónes, estos
clasifican los gruesos y los finos; son enviados al circuito de molienda y los finos son
enviados a los tanques de Agitación, al circuito de lixiviación.

Colas de Cianuración: las colas de Cianuración son bombeadas directamente a la presa

de colas o presa de relaves, y clasificadas por hidrociclónes donde se produce la
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separación gruesos y finos, donde el over flow por decantación forma el espejo de agua
industrial para su re-uso y se deposita en un tanque de concreto armado de 1000m3.
Con este sistema se recupera el 80% del agua usada a diario en el proceso. A la solución
barren recuperada no se le hace ningún tipo de tratamiento ya que la finalidad principal
es recuperar el Cianuro y Soda remanente que contiene dicha solución y retornarla al
Proceso de Planta.

Químicos a utilizar en el Proceso de Beneficio en el Plantel

 Cianuro de sodio (NaCN)

Se utiliza en el proceso de cianuración para disolver el oro presente en el mineral, en el
proceso de desorción y en la cementación para garantizar la precipitación del oro sobre
el zinc. Dosificación de cianuro de sodio.

 Oxido de calcio (CaO)

Se utiliza en el proceso de cianuración, para alcalinizar la solución lixiviante y mantener
el ion cianuro en solución y minimizar la producción de gas cianhídrico.

 Sosa caustica (NaOH)

El hidróxido de sodio (NaOH) o hidróxido sódico, también conocido como soda caustica.
Cuando se disuelve en agua o se neutraliza con un ácido libera una gran cantidad de
calor que puede ser suficiente como para encender materiales combustibles.

Reactivo para Lavado de Carbón Activado

 Ácido clorhídrico (HCl)

El ácido clorhídrico o ácido muriático. Se emplea comúnmente como reactivo químico y
se trata de un ácido fuerte que se disocia completamente en disolución acuosa. En una
planta de cianuración es utilizado para el lavado acido del carbón activado antes de ser
enviada al reactor de desorción; también es utilizado como reactivador del carbón
desorbido por lavado en una solución al 33% en volumen.
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  Bórax:
El Borato de Sodio usado está en forma anhidra (Na2B4O7). El Bórax se funde a 743°
C, lo cual disminuye el punto de fusión para toda la carga. Cuando se funde es muy
viscoso, pero en calor rojo se convierte en un ácido fluido fuerte el cual disuelve y capta
prácticamente todos los Óxidos metálicos (tanto ácidos como básicos).

 Sílice:
El Dióxido de Silicio (SiO2) funde a 1750°C y es el fundente ácido más fuerte y disponible
que se tiene. Las escorias con alto contenido de Sílice son extremadamente viscosas y
retienen excesivamente metálicos en suspensión. Las escorias Borosilicatadas ofrecen
buena fluidez al fundido.

 Nitro:
El Nitrato de Sodio (Na2NO3) se añade para oxidar los metales básicos en la carga. Este
es un agente oxidante muy poderoso cuyo punto de fusión es de 338°C. A bajas
temperaturas el nitro se funde sin alteraciones; pero a temperaturas entre 500ºC y 600°C
se descompone produciendo Oxígeno, el cual oxida a los sulfuros y algunos metales
como el Hierro, Cobre y Zinc.

 Carbonato de Sodio:
El Carbonato de Sodio (Na2CO3), es un fundente básico poderoso que funde a 852°C.
En presencia de Sílice, el Carbonato de Sodio forma Silicato de Sodio con el
desprendimiento de Dióxido de Carbono; también actúa como desulfurizante y un agente
oxidante. El uso de El Na2CO3 proporciona transparencia a la escoria.

 Fluoruro de Calcio:
Conocido como Fluorspar (CaF2). Cuando se funde es muy fluido y es capaz de
mantener en suspensión partículas sin fundir, sin afectar la fluidez de la escoria. Reduce
la viscosidad porque es un eficiente rompedor de cadenas silicatadas. Aun en pocas
cantidades, el Fluoruro de Calcio tiende a atacar el crisol y puede causar pérdida del
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Bórax por volatilización del BF3.

La siguiente tabla resume la cantidad de reactivos a utilizar en el proceso:

ITEM DESCRIPCION Consumo Consumo

1 REACTIVOS QUIMICOS

A REACTIVOS PARA LIX. DE ORO Kg / TM mineral Kg / 300 TM

Cianuro de sodio (NaCN) al 98% 8.83 2649

Oxido de calcio (CaO) al 80% 8.5 2550
Hidróxido de sodio (NaOH) al 98% Prep de NaCN 0.3 90
B REACTIVOS PARA DESORCION Kg / m3
Cianuro de sodio (NaCN) al 98% 2
Hidróxido de sodio (NaOH) al 98% Prep de NaCN 10
Ácido clorhidrico (HCl) al 98% Prep de NaCN 27.2
C ELECTRODEPOSICION Kg / Kg de lana de acero
Ácido sulfúrico (H2SO4) al 98% 1.6
D REACTIVOS PARA FUNDICION Kg / Kg de precipitado
Bórax Na2B4O7·10H2O 0.32
Sílice (SiO2) 0.09
Fluoruro de calcio (CaF) 0.01
Nitrato de sodio (NaNO3) 0.01
E REACTIVOS DE REGENERACION DE CARBON Kg/Kg de carbon
Ácido clorhídrico (HCl) al 98% Prep de NaCN 27.2

Reactivación del Carbón utilizado del Proceso de Adsorción-Desorción

Una vez que ha pasado el proceso de Adsorción, el carbón además de Au y Ag,

materiales orgánicos y pequeñas cantidades de sulfuro de hierro, carbonatos, hidróxidos
etc., captura iones de alto peso molecular y como resultado hay una declinación en la
eficiencia de adsorción. Afortunadamente las propiedades del carbón pueden ser
restituidas por efectos de una reactivación de las propiedades originales, por lo tanto, es
necesaria su regeneración, la cual se detalla a continuación:

Regeneración Térmica
La reactivación térmica consiste en someter al carbón activado a un calentamiento
gradual y en forma indirecta hasta la temperatura de 700°C con un corto tiempo de

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retención a esta temperatura. Se debe evitar que el carbón combustione para no permitir
la formación de cenizas que ocasionaría la pérdida de carbón activado.
La regeneración se realizará con un horno rotatorio en el cual el carbón será sometido
por un tiempo de aprox. 20 minutos, la alimentación es progresiva y estable.

Conforme el ciclo de electrowinning y de fundición, si las escorias serán

reprocesadas.

Finalmente, una vez que la fase de electro deposición del oro en el proceso esté
concluida y se pase a la fundición y refinación del oro para obtener el metal con alta
pureza, en el proceso de fusión finalizado se vierte el contenido líquido a una lingotera,
la fase metálica por ser la más pesada se forma en la parte inferior, mientras que la fase
liviana y que se conoce como escoria se forma en la parte superior.

Luego que se forman estas dos fases, la escoria se retira y se almacena temporalmente
en un área bajo resguardo seguro donde se ejecuta la fundición. Posteriormente las
escorias serán enviadas a una remolienda y poder recuperar oro que se perdió en el
proceso de fundición. Las escorias finales resultantes de este proceso serán confinadas
para su desecho.

2.1.3. Suministro de energía.

Suministro de Energía

Para el suministro de energía para la operación del proyecto se aprovechará el paso de

la línea interconectada de alta tensión que pasa cerca de las instalaciones del área del
proyecto, aproximadamente a 620 metros de la ubicación de la planta de beneficio y se
proyecta la construcción de una subestación para el mismo.

La potencia nominal total es de 999 KVA, por lo que para el proyecto se contratara 1.0
MVA con posible ampliación a 2.0MVA

Circuito / Sección Equipos Total consumo Kw

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 Trituración Trituradoras, zarandas vibratoria, bandas 151. 06
transportadoras, imán
Molienda/Gravimetría/ Molino de bolas, fajas o bandas transportadoras; 269.3
Flotación zaranda vibratorias, balanza de pesaje, bomba de
pulpa, concentrador gravimétrico.
Agitación, lixiviación, Agitadores, agitadores preparación cianuro y cal, 210.31
reactivos bombas solución cianuro y cal y soda, tanques
preparación de cianuro y cal/lechada
Planta de Carbón Fresco y Horno reactivación de carbón, tolva de carbón, 8.4
Regenerado zaranda p/reactivación de carbón reactivado
Desorción de Carbón- Bomba recuperación solución barren, rectificador de 9. 03
Electrodeposición corriente, celda No.1 electrolítica ánodos/cátodos.
Sección de Fundición Estufa/cocina, horno basculante, sistema de 8.4
extracción de gases.
Agua - CIP Bomba de agua de recirculación, bomba de agua 55.96
fresca.
Recepción y Muestreo Balanza de pesaje de camiones con mineral, balanza 28.68
de sensibilidad, trituradora de quijada, molino de
bolas, muestreador mecánico, pulverizador de
anillos, rotap con todas mallas
Laboratorio Agitadores mecánicos de laboratorio, campana 7. 09
extractora, estufa secadora, horno de fundición,
plancha de calentamiento,
Tomas corriente Tomas corriente 46.63
Iluminación Iluminación 18.65
Energía Remanente Energía Remanente 186.50
TOTAL GENERAL 999.82

2.1.4. Abastecimiento de agua.

La empresa CONGENIM Nicaragua S.A. (2020) realizó un balance de consumo de agua

tanto para los procesos como para los servicios a fin de estimar la demanda de agua
para el proyecto. El balance de agua fue elaborado considerando los flujos de agua que
se suministrarán al área industrial (molienda, clasificación y preparación de reactivos;
para procesar 150 TMSD; el área industrial inicialmente demandará 304.55 m3/día, sin
embargo, una vez que se inicie la recirculación de aguas industriales esta demanda de
agua será de recirculación 207.58 m3/día y agua fresca de reposición 96.97 m3/día.

Para procesos se requerirá 8.64 m3/día, por lo tanto, el agua fresca por reposición y
procesos diarios es de 105.61 m3/día.
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La cantidad de agua que se requerirá en el área de servicio y campamento asciende a
un caudal de 8.64 m3/día, calculado considerando el número total de trabajadores de
planta tanto en el área industrial como en el área de servicios en 64 personas operando
a su máxima capacidad con un consumo de 50 L/persona, más el agua de contingencia
necesario para el riego de accesos y áreas verdes de la planta de beneficio.

El agua para las operaciones de la planta de beneficio será por captación que ofrezcan
un caudal de 88.08 L/s, que será transportada por tubería de HDPE de 3" a un reservorio
de 1,000 m3, desde el cual se distribuirá por gravedad a las operaciones de beneficio.

Sumando el agua que se utilizara en el área industrial y el área de campamentos la

demanda de agua fresca captada asciende a un caudal de 114.25 m3/día.

4.6. Presa de colas (Área de Relaves)

4.6.7. Describir y justificar las actividades a ejecutar en relación a los criterios

aplicados en la selección de alternativas tecnológicas de construcción.

La presa de colas está limitada por dos laderas naturales, al Este, las colinas de Flor de
Azalia y al Oeste, por las faldas del cerro El Perico y dos cortinas
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Las colas (relaves) tienen una composición de 85% de finos (menores a #200 mallas) y
15% de gruesos, considerando estos como lo retenido sobre la malla #200. Ambos tienen
comportamientos mecánicos e hidráulicos diferentes. Estos últimos formarán una playa
con un ángulo de fricción de 24°, los primeros, menos estables, tendrán un
comportamiento más líquido debido a su ángulo de reposo alrededor de 17°.

CA LCU LO D E V OLU MEN DE RESIDU OS SOLIDOS PU LV ERIZ A DOS ( COLA S)

Producción diaria 150.0 tms/d
gravedad específica 2.4 62.5 m3 /d
% de sólidos en peso 28.6 %
Flujo de agua 374.5 m3 /d 4.3 l/s
Soluciones recicladas 299.6 m3 /d 3.5 l/s
Flujo de pulpa 437.0 m3 /d 18.2 m3 /h
Densidad de pulpa 1.2 Tm/m3
Ov er flo w (relav e fino )
Porción 35% 52.5 tms/d
Gravedad específica
Densidad seca depositado 1.10 Tm/m3

Volúmen de almacenamiento 48 m3
días laborables/año 335 días
Acumulado anual 1 7 ,5 8 8 Tm
U nder flo w (relav e grueso )
Porción 65% 97.5 tms/d
Gravedad específica
Densidad seca depositado 1.50 Tm/m3

Volúmen de almacenamiento 65 m3 /d
días laborables/año 335 días
Acumulado anual 3 2 ,6 6 3 Tm
ACU M U LADO AN U AL 5 0 ,2 5 0 Tm
2 0 ,9 3 8 m 3

La pulpa de las colas presentará un flujo de 18.2 m3/h, con un porcentaje de 28.6 % de
sólidos; esto corresponde a un flujo de agua (soluciones pobres) de 4.3 l/s, de la cual se
dispondrá en un 80% para el reciclaje al plantel.
El volumen de colas que se almacenarán anualmente se observa en el siguiente
cuadro:

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 A LMA CENA MIENT O A NU A L A CU MU LA DO
AÑO COT A T MS m3
1 50,250 20,938
2 100,500 41,875
3 150,750 62,813
4 201,000 83,750
5 251,250 104,688

4.6.8. Describir el proceso operativo de la presa de relaves (área de relaves).

El relave producido en planta será transportado hasta el depósito mediante una red de
tuberías. El flujo de pulpa presenta un contenido de sólidos de 28.6% y un caudal de
5.06 l/s que aprovechará la diferencia de elevación entre el plantel y el depósito con
pendiente general de __%.

Se construirá un sistema de conducción con tubería HDPE de 4 pulg de diámetro.

Adicionalmente se colocarán __ cámaras rompe-presiones en las estaciones 0+__ y 0+
__.

En el tendido de la tubería se colocarán anclajes de concreto a una distancia no mayor

de __ m y en los cambios de dirección de la tubería. Las dimensiones de estos anclajes
serán de 0.60x0.60x0.60 m

La geometría del diseño y la ubicación de estos componentes se detallan en el anexo

__. Aún faltan estos datos.

4.6.9. Describir las líneas de conducción del efluente resultante del proceso
hacia la presa de relaves (área de relaves).

Los residuos sólidos contendrán una cantidad mínima de cianuro total, en el orden de
80 ppm, durante los días soleados estos residuos perderán el químico por la simple
acción de la fotosíntesis, lo que normalmente tomará 15 días.

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Durante las temporadas lluviosas, el cianuro presente en los sólidos se disuelve en las
soluciones que retornan al plantel, lo cual se aprovecha nuevamente en el proceso.
Los sólidos contenidos en el embalse no ofrecen ningún peligro mientras permanezcan
encapsulados por la geomembrana y no sobrepasen el borde libre operativo.

Las soluciones no necesitan de tratamiento ya que los residuos de cianuro que contienen
vuelven hacia el proceso, disminuyendo, aunque sea ligeramente, la cantidad de cianuro
necesario en la operación.

Para el período de operaciones se colocará un dren sub-vertical conformado por una

tubería perforada HDPE de 10 pulg de diámetro cubierta por un tejido (geotela) que
permita la filtración de los líquidos con la menor cantidad de sólidos en suspensión.
Dichos líquidos captados se evacuarán a través de esas tuberías hacia la estación de
bombeo flotante. La geometría del diseño y su disposición se detalla en anexos.

Estación de bombeo flotante y sistema de recirculación

El sistema está constituido de cuatro partes:
 Estación de bombeo flotante,
 Tubería con flotadores de apoyo,
 Pileta de captación y rebombeo,
 Línea de impulsión.

La estación de bombeo flotante captará las aguas “clarificadas” del embalse y las envía
a “tierra firme” mediante tuberías soportadas en flotadores de apoyo hasta una pileta
donde otra bomba de mayor capacidad la enviará por una tubería de 4 pulg de diámetro
hasta el tanque de soluciones recirculadas, a una distancia de __ m.

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En la Estación de rebombeo se tendrá una bomba de 25 hp y 50 m de cabeza total
para impulsar los líquidos recuperados. Se construirá una caseta donde estará la
bomba.

El tendido de la tubería de impulsión contará con anclajes de concreto en trayectos

donde se realizan cambios de pendiente o dirección. Estos anclajes serán de ______
m.

4.6.10. Plan de Mantenimiento de Equipos y de Maquinarias

Se requiere plan de mantenimiento de equipos y maquinarias, este debe incluir las

acciones para el mantenimiento de maquinarias, equipos, accesorios indicando el
procedimiento de limpieza. Señalar el responsable de cada una de las actividades
anteriormente descritas, la frecuencia de ejecución y costos.

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Equipos en el área de la presa de colas:
 una bomba de 15 hp en la estación flotante
 una bomba de 25 hp en la caseta de rebombeo
 dos malacates eléctricos

La estación flotante estará sujeta a “tierra firme” por cables accionados por malacates
eléctricos que además servirán para ubicarla en diferentes posiciones para evitar las
soluciones con demasiados sedimentos en suspensión y para acercarla a tierra cuando
requiera trabajos de mantenimiento.

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