INTEGRANTE

jose fernando pisco

edison bazan
jonathan rimache
jose miguel robles
maria tereza uscuchagua
hugo alberto jiminez
 2DO. EXAMEN OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS METALURGICOS

Forme un grupo de 05 componentes como máximo y genere ideas de cual es el mayor problema en un curso
determinado en E. A.P. Ing. Metalurgica Esta sección debe de durar 10 minutos. Uno de los componentes del equ
debe de medir el tiempo.
Luego, haga una lista en Excel y cheque las ideas similares y fusionelas.

Posteriormente, va a dar valores a cada una de los posibles inconvenientes de manera semicuantitativa.
Realice una matriz de priorización y establezca cual es el mayor problema que existe. Para lo cual requiere establ
una matriz de priorización en la que valorice tomando en cuenta el Impacto, Facilidad de Resolverlo. (Realice un
votación dentro de su grupo para determinar cual es el mayor problema.

Basado en la determinación del Problema Principal que ha determinado.

Genere información Semicuantitativa, que ustedes perciban y le dan un valor de veces. Con la finalidad de que un
variable cualitativa convertirla en una cuantitativa y poder establecer relaciones entre estas y el problema.
Grafique un Diagrama de Pareto y enfoquese sobre el 80/20.
Clasifique los eventos en (Materiales, Maquinaría, Mano de Obra, Método)

Basada en la información obtendida del diagrama de Pareto.Desarrolle un Diagrama Causa - Efecto y preguntese
sucesivamente Porque, Porque, Porque, con la finalidad de determinar la causa raíz del problema.
Esa es la Causa raiz que usted ha determinado para ese efecto.

Para cada una de las causas raices encontradas para cada uno de los efectos analizados, realice una tomenta de i
y luego haga una matriz de priorización para determinar cual es de las ideas son de alto impacto y faciles de
implementar.

Validade las soluciones que se han hecho y que resultados han obtenido en su grupo familiar.
Validade las soluciones que se han hecho y que resultados han obtenido en su grupo familiar.

Estandarize el proceso dentro de su entorno mediante Pocedimientos simple que les permita obtener el resultad
deseado.
 FALTA DE EXPERIEN

NO SE ENSEÑAN
PROBLEMAS ACTUALES

SE REPITEN METODOS
ANTIGUOS EN LAS
CLASES

CR4 CURSOS DE ACTUALIZACIÓN SE TIENE

CAMBIAR EL TEMARIO CONOCIMIENTO DE
TEMAS ANTIGUOS

ALUMNOS SE
MATRICULAN EN
CURSOS DE DIFERENTES
CICLOS

RECUPERAN CURSOS
REPETIDOS U
OBLIGADOS A LLEVAR
EL CURSO

SOLO HAY 1 HORARIO

PARA CADA CURSO

CR3 APERTURAR MAS HORARIOS PARA CURSOS

 Dificil = 1
Médio = 2
Fácil = 3
CR1 EJERCICIOS QUE NO SE ADECUAN A LA REALIDAD ACTUAL FACILIDAD
SOL1 USAR LOS MISMOS CON DATOS DE EMPRESAS ACTUALES 2
SOL2 EXPLICARLOS DETALLADAMENTE 2
SOL3 BUSCAR EJERCICIOS ACTUALIZADOS 3
SOL4 MANTENER LOS MISMOS YA QUE SIRVEN DE BASE 3

CR2 POCOS LIBROS ANTIGUOS SOBRE LOS TEMAS FACILIDAD

SOL1 COMPRAR NUEVOS LIBROS 2
SOL2 USAR LOS MISMOS Y ADICIONAR REFERENCIAS 3
SOL3 DAR CONFERENCIAS COMPLEMENTARIAS 2
SOL4 ENTREGAR NUEVAS SEPARATAS PARA USARLAS JUNTOS 3

CR3 SOLO HAY 1 HORARIO PARA CADA CURSO FACILIDAD

SOL1 CONTRATAR MAS PROFESORES PARA MAS CURSOS 2
SOL2 APERTURAR NUEVOS HORARIOS CON LOS MISMOS PROFESORES 2
SOL3 QUE EL SISTEMA PERMITA EL CRUCE DE HORARIOS 1
SOL4 ORGANIZAR A LOS ALUMNOS PARA QUE NO CRUCEN HORAS 2

CR4 SE TIENE CONOCIMIENTO DE TEMAS ANTIGUOS FACILIDAD

SOL1 CURSOS DE ACTUALIZACIÓN PARA TEMAS NUEVOS 2
SOL2 CAMBIAR EL TEMARIO DEL CURSO 1
SOL3 DEJAR LOS TEMAS ANTIGUOS PARA CLASES COMPLEMENTARIAS 2
SOL4 MANTENER LOS TEMAS PERO CON EJEMPLOS ACTUALES 3

CR5 TEMAS MEZCLANDO VARIOS CONCEPTOS AVANZADOS FACILIDAD

SOL1 SEPARAR TEMAS DIFICILES EN MAS CLASES 2
SOL2 AUMENTAR EL NUMERO DE HORAS POR CLASE 2
SOL3 BUSCAR TEMAS MAS SENCILLOS DE EXPLICAR 1
SOL4 SEGUIR CON LOS TEMAS PERO EXPLICARLOS MEJOR 1
 URGICOS

mayor problema en un curso Curso: Fundicion

Uno de los componentes del equipo
Experiencia del tema
ejercicios complicados
Temas complicados

CRITERIOS
Dificil +3 Bajo +1
anera semicuantitativa. Medio +2 Medio +2
ste. Para lo cual requiere establecer
lidad de Resolverlo. (Realice una Facil +1 Alto +3

William Facilidad Impacto

Falta de experiencia 2 2
Ejercicios complicados 2 3
Temas complicados 2 2
Cruce de horarios 1 3
Falta de material 2 2
veces. Con la finalidad de que una
entre estas y el problema. Clase no didáctica 2 3

Avalos Facilidad Impacto

Falta de experiencia 1 2
Ejercicios complicados 3 2
Temas complicados 2 2
Cruce de horarios 3 2
ma Causa - Efecto y preguntese Falta de material 2 3
aíz del problema.
Clase no didáctica 3 2

Andy Facilidad Impacto

Falta de experiencia 1 2
Ejercicios complicados 3 2
Temas complicados 2 2
Cruce de horarios 2 1
izados, realice una tomenta de ideas Falta de material 1 3
de alto impacto y faciles de
Clase no didáctica 2 3

Chipana Facilidad Impacto

Falta de experiencia 1 2
Ejercicios complicados 3 2
Temas complicados 2 2
Cruce de horarios 2 2
upo familiar. Falta de material 1 2
upo familiar.
Clase no didáctica 3 2

Terán Facilidad Impacto

Falta de experiencia 1 2
Ejercicios complicados 3 2
Temas complicados 2 2
Cruce de horarios 2 3
les permita obtener el resultado Falta de material 1 2
Clase no didáctica 2 1

Problema Peso Porcentaje

Ejercicios complicados 25 20%
Clase no didáctica 23 19%
Cruce de horarios 21 17%
Temas complicados 20 16%
Falta de material 19 15%
Falta de experiencia 16 13%
Total 124

CATEGORIA
MANO DE OBRA MATERIALES
X Ejercicios complicados x
X Clase no didáctica x
X Cruce de horarios x
x Temas complicados x
X Falta de material x
X Falta de experiencia x

CR1 EJERCICIOS TIPO MAS DINÁMICOS

EJERCICIOS DE PROBLEMAS ACTUALES

EJERCICIOS QUE NO SE
ADECUAN A LA
REALIDAD ACTUAL

EJERCICIOS MUY
Por que ANTIGUOS
 Mano Obra

FALTA DE EXPERIENCIA

SEÑAN
ACTUALES

CRUCE DE HORARIOS

ALUMNOS SE
MATRICULAN EN
RSOS DE DIFERENTES
CICLOS

RAN CURSOS
TIDOS U
OS A LLEVAR
CURSO
Maquinaria
HORARIO
CURSO
Bajo = 1 Alto = 1
Medio = 2 Medio = 2
Alto = 3 Bajo = 3
IMPACTO COSTO TOTAL
2 2 6
2 2 6
3 2 8
1 2 6

IMPACTO COSTO TOTAL

3 2 7
1 2 6
2 1 5
1 1 5

IMPACTO COSTO TOTAL

3 1 6
3 2 7
2 3 6
1 3 6

IMPACTO COSTO TOTAL

3 2 7
3 2 6
1 2 5
2 3 8

IMPACTO COSTO TOTAL

3 2 7
2 2 6
3 1 5
1 3 5
Total
4
5
4
4
4
5

Total
3
5
4
5
5
5

Total
3
5
4
3
4
5

Total
3
5
4
4
3 Problemas en curso: Fundición
100% 1

90%
87%
 Problemas en curso: Fundición
5
100% 1

Total 90%
3 87%

5 80%
4
72%
5 70%

3
60%
3 56%
50%

Porcentaje 40% 39%

acumulado
20% 30%
39%
20% 20%
56%
72%
10%
87%
100% 0%
Ejercicios complicados Clase no didáctica Cruce de horarios Temas complicados Falta de material Falta de exp

CATEGORIA
METODO MAQUINARIA
x
x
x
x

CR2 COMPRAR LIBROS NUEVOS Y ACTUALIZAD

POCOS LIBROS
ANTIGUOS SOBRE LOS
TEMAS

LIBROS CON
INFORMACIÓN
DESACTUALIZADA
EJERCICIOS MUY
ANTIGUOS FALTA DE
MATERIAL
Materia
 Materia
VERSIONES MUY
AVANZADAS DE
EJERCICIOS

DIFICILES DE
RESOLVER/ENTENDER

EJERCICIOS
COMPLICADOS

CLASE NO
DIDÁCTICA

POCO ENTENDIMIENTO
DE LOS ALUMNOS

TEMAS DIFICILES DE
ENTENDER
Met

TEMAS MEZCLANDO
VARIOS CONCEPTOS
AVANZADOS TEMAS
COMPLICADOS

CR5 SEPARAR TEMAS COMPLICADOS EN VARIAS CLASES

EJEMPLIFICAR CON SITUACIONES ACTUALES

Causa
n
100% 30

87%
n
100% 30

87%
25

según lo observado, el 80% de los inconvenientes cubren

20
desde ejercicios complicados como principal falencia
hasta falta de material, por lo cual se tomarían
los 5 primeros, comenzando por el inconveniente de ejercicios complicados
15
para resolver los problemas en el curso mencionado

10

0
Falta de material Falta de experiencia

ROS NUEVOS Y ACTUALIZADOS

Materiales
 Materiales

OS
ADOS

Problemas
en clase de
Fundición

Metodo

Efecto
jercicios complicados
Utilice la misma metodología para encontrar la causa raíz y proponer soluciones de alto impacto red
principales problemas que se presentan para que ocurra la corrosión en en los barcos.

Reación Anódica

Reacción Catódica

Reacción Global Corrosión

r soluciones de alto impacto reduzcan uno de los 3 = Alto 1= Baja
n en en los barcos.
2 = Medio 2 = Media
1 = Bajo 3 = Alta
Item Impacto Facilidad Total
Alta salinida 3 1 4
La temperatu 3 1 4
Mala protecci 2 2 4
Material usad 2 3 5
Abolladuras p 2 3 5
Delgada capa 2 3 5
Fatiga produc 1 2 3

al Corrosión

Problemas
en los
barcos Cantidad % %Acum.
Alta salinida 5 166.67% 166.67%
La temperatu 5 166.67% 333.33%
Mala protecci 5 166.67% 500.00%
Material usad 4 133.33% 633.33%
Abolladuras p 4 133.33% 766.67%
Delgada capa 4 133.33% 900.00%
Fatiga produc 3 100.00% 1000.00%
30 1000.00%

Chart Title
30 0.9
20 0.6
10 0.3
0 0
Porcentajes
Frecuencia

in
a n es rc
o
ar ccio olp ba
m a g l
id or de
ad ox
nid l a a sp a jo
li ra ur b
sa nt l ad l tra
tl a co o l de
A n Ab o
ccio uct
e od
ot pr
pr a
a
al Problemas tig en los barcos
M Fa

Cantidad %Acum.
 io A t
e cc uc
ot rod
pr p
al
a ga
ti
M Problemas
Fa en los barcos

Cantidad %Acum.

MANO DE OBRA MAQUINARIA

Chart Title
Mala proteccion Falta de mantenimien-
contra la oxidacion to de equipos

Oxidacion su-
perficial
Superficie propensa a oxi- Facilidad a ser ata-
darse cado
Delgada proteccion con
No se realiza la proteccion ade-
pintura cuada
Facil contacto con el reacciones de oxidacion
agua

Conlleva a no lograr la cantidad facilidad de contacto entre metal y

de proteccion necesaria agua

Alta salinidad ma-

rina Material de facil oxidacion

Superficie propensa a coro- reacciones de oxidacion

sion galvanica

Contacto con el poca resistencia contra la oxi-

agua dacion
la capa pintura de pro-
Temperatura
teccion muy delgada.
contacto entre
metal y salinidad
variacion en la superficie en
contacto que genera tensiones
internas

METODOS MATERIALES

3 = Alto 1= Baja
2 = Medio 2 = Media
1 = Bajo 3 = Alta
Item Impacto Facilidad Total
la capa pin 3 2 5
variacion e 2 1 3
Superficie 2 2 4
Conlleva a 3 1 4
Facil conta 2 1 3
Facilidad a 3 2 5
reacciones 3 2 5
contacto en 2 1 3
Clasificación
Metodo
Metodo
Mano de obra
Material
Metodo
Mano de obra
Mano de obra
 MAQUINARIA
Chart Title
mantenimien-
e equipos

ilidad a ser ata-

o

za la proteccion ade-

oxidacion

d de contacto entre metal y

PROBLEMAS EN LOS BARCOS

Material de facil oxidacion

cciones de oxidacion

poca resistencia contra la oxi-

dacion
apa pintura de pro-
cion muy delgada.
ntacto entre
al y salinidad

MATERIALES
 Problema Merrill Crowe

Eventos Cantidad/Me% % Acum 80-20

Turbidez alta 125 44.96 44.96 80.00
Ratio de zinc 68 24.46 69.42 80.00
pH Bajo 45 16.19 85.61 80.00

Filtro
Clarificador
defectuoso 25 8.99 94.60 80.00
Oxigeno alto 12 4.32 98.92 80.00

Calidad Zinc
inapropiada 3 1.08 100.00 80.00
278 100.00

Cambio
Turbidez Cantidad Flujo Filtro
/Filtro
NTU Zn/g Min m3/hr Prensa
Claricación
10 220 1 2500 6
50 230 2 2450 6
120 240 4 2300 5
160 250 6 2200 5
170 300 8 2000 4
210 420 10 1800 3
250 520 12 1600 3
330 580 24 1200 2
450 620 36 1100 2

Determinar la relación que tienen las variables como turbidez, cantidad de zinc aicionado para la precipitación de
y plata, cambio o mantenimiento de los filtros clarificadores sobre el flujo por la planta. Y luego simule cual sería
producción de la planta si la turbidez de la solución rica tubidez de 5 NTU.

Simule diferentes escenarios de producción variando la ley de oro en la solución que debe de variar desde (0.30 a
con incremento de 0.05 ley y el flujo que varie entre 2200 a 3,000 m3/hr

turbidez/Cantidad Zn/Cambio Filtro vs Flujo

3000

2500 f(x) = − 3.68726731198809 x + 2622.52419955324

f(x) = − 3.14507579773137 x + 3086.70624403689
f(x) = − 42.4034019319613 x + 2390.83893322134
 turbidez/Cantidad Zn/Cambio Filtro vs Flujo
3000

2500 f(x) = − 3.68726731198809 x + 2622.52419955324

f(x) = − 3.14507579773137 x + 3086.70624403689
f(x) = − 42.4034019319613 x + 2390.83893322134
2000

Flujo m3/hr 1500

1000

500

0
0 100 200 300 400 500 600 700

1) Y=-3.1451X+3096.7 3080.9745
2) Y=-3.6873X+2622.5 2604.0635
3) Y=-42.403X+2390.8 2178.785

Turbidez 5

Turbidez Flujo Y= 2927.42-1.68X1-1.875X2+0.82X3

x y
5 2604.0635

x1 x2 x3 Y Y teórico
Turbidez CantidadCambio
de Zn filtro clarificador
Flujo Ley Flujo m3/hr
161 245 3 2200 0.3 2200
150 233 4 2242 0.35 2242 300
140 220 5 2284 0.4 2284
130 207 6 2326 0.45 2326 250
122 192 7 2368 0.5 2368
112 180 11 2411 0.55 2411 200
103 167 15 2453 0.6 2453
95 153 17 2495 0.65 2495 150
86 140 20 2537 0.7 2537
74 131 26 2579 0.75 2579 100
65 120 34 2621 0.8 2621
50

0
2100 2200 2300 2
 150

100

50 113 39 2663 0.85 2663 50

43 100 46 2705 0.9 2705
33 89 51 2747 0.95 2747 0
2100 2200 2300 2
27 73 54 2789 1 2789
20 60 62 2832 1.05 2832
15 45 68 2874 1.1 2874
13 25 70 2916 1.15 2916
5 10 70 2958 1.2 2958
0 0 89 3000 1.25 3000
 Basada en la información del Libro Gold Chemistry y de la Presentación de Merrill Crowe compartida mejore las
condiciones de la obtención del oro mediante el proceso Merrill Crowe.

Determinar los eventos que tienen mayo impacto en la producción de la planta Merrill Crowe. Estos evento reducen la
producción de oro en la planta.
Utilice la herramienta diagrama de Pareto para determinar el 80/20.
Analice el gráfico y posteriormente utilicelo en el diagrama Causa - Efecto (Ishikawa - Espina de pescado)

Chart Title
276 100
90
230
80
70
184
60

138 50
40
92
30
20
46
10
0 0
Turbidez alta Ratio de zinc pH Bajo Filtro Clarificador Oxigeno alto Calidad Zinc
defectuoso inapropiada

Column C Column E 80-20

cionado para la precipitación de oro

planta. Y luego simule cual sería la
Método
El metodo de obtencion es fiferente
para la turbidez y ratio zn

que debe de variar desde (0.30 a 1.25 Mejorar el Ph

Mejorar procesamiento,
calidad y oxigenacion

ujo

24403689
ujo

Poducto sufre efectos

24403689

Falta de seguimiento
en el proceso
Errores en añadir los agregados
Mano de Obra

Integrantes

600 700
INTEGRANTE
Jose Fernando Pisco
Edison Bazan
Jonathan Rimache
Jose Miguel Robles
María TereZa Uscuchagua
Hugo Alberto Jiménez

Coeficientes
Intercepción 2927.42469
Variable X 1 -1.68193239
Variable X 2 -1.87512287
Variable X 3 0.82014348

Chart Title
300

250

200

150

100

50

0
2100 2200 2300 2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000 3100
150

100

50

0
2100 2200 2300 2400 2500 2600 2700 2800 2900 3000 3100
artida mejore las

Estos evento reducen la

e pescado)

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Calidad Zinc
inapropiada

Maquinaria
Los equipos de optencion tienen fallas u otros

Error del clarificador

Particulas finas

Falta de mantenimiento
REALIZAR UN
MEJOR ANALISIS
PARA OBTENER
MEJORES
CANTIDADES
 REALIZAR UN
MEJOR ANALISIS
PARA OBTENER
MEJORES
CANTIDADES

Mejorar cantidad de oxigenacion

Los productos terminan con baja calidad y/o retrasos

Materiales
 Libro: Análisis y Diseño de Experimentos
https://drive.google.com/file/d/17FYnUQKZlEt
Capitulo 5 . Paginas 128, 129, 130

% Reactivo Tiempo % Ext. Au Desarrolle un Diseño de experimento 2x 2

Analice cual es el efecto más importante si es
1 1 71 cuanto impacta sobre el % de Extracción del o
1 4 74
5 4 77
5 1 75

NIVELES K=
VARIABLES
INFERIOR SUPERIOR NÚMERO DE PRUEBAS =
Z1: % Reactivo 1 5 RÉPLICA
Z2: Tiempo 1 4

MATRIZ DE EXPERIMENTOS Y NÚMERO DE REPLICAS

N° NOTACIÓN X1 X2 RECUPERACIÓN I
1 1 -1 -1 71
2 X1 1 -1 75
3 X2 -1 1 74
4 X1X2 1 1 77

2. DETERMINAMOS LAS MATRIZ DE LOS EFECTOS DEL DISEÑO FACTORIAL K = 2

MATRIZ X
N° M X1 X2 X1X2 VECTOR COLUMNA Y
1 1 -1 -1 1 142.5
2 1 1 -1 -1 149.8
3 1 -1 1 -1 148.1
4 1 1 1 1 154.15

3. CÁLCULO Y ANÁLISIS DE LOS EFECTOS INDIVUALES DE CADA VARIABLE

MÉTODO MATRIZ TRANSPUESTA

N° M X1 X2 X1X2
1 142.5 -142.5 -142.5 142.5
2 149.8 149.8 -149.8 -149.8
 3 148.1 -148.1 148.1 -148.1
4 154.15 154.15 154.15 154.15
[X ][Y]=
T
594.55 13.35 9.95 -1.25
Exi #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

4. ANÁLISIS DE LA VARIANZA (ANAVA), DETERMINACIÓN DE LAS DESVIACIONES CUADRÁTICAS

M X1 X2 X1X2
SS EFECTOS #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
SS TOTAL 35.0096875
SS ERROR #DIV/0!

5. DETERMINACIÓN DE LA SIGNIFICANCIA DE LAS VARIABLES

MÉTODO DE W. G. COCHRAN
MEDIA DE
FUENTE DE GRADOS DE SIGNIFICAD
SS DE EFECTOS CUADRADO F°
VARIACIÓN LIBERTAD O
S
X1 154.15 1 154.15 #DIV/0! #DIV/0!
X2 154.15 1 154.15 #DIV/0! #DIV/0!
X1X2 154.15 1 154.15 #DIV/0! #DIV/0!
SS ERROR 0 -3 0
SS TOTAL 594.55 7

F° al 95 % = 7.71

6. ELABORANDO UN DIAGRAMA DE PARETO CON LOS DATOS PARA CONFIRMAR EL GRADO DE SIGNIFICANCIA
7. MODELO MATEMÁTICO A ESCALA CODIFICADA

X0 X1 X2 X1X2
b0 bx1 bx2 bx1x2
#DIV/0! 0 0 0

Y = ### + 0.00 X1 + 0.00X2 +

8. DECODIFICACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO

VARIABLE NIVEL (-) NIVEL (+) CENTRO (Z°J) RADIO (AZj) E

Z1 10 20 15 5 3
Z2 1.8 2.2 2 0.2 10

Z0 Z1 Z2 Z1Z2
#DIV/0! 0 0 0

Y =MÁTICO + 0.000 Z2 + 0.000Z1Z2

8. DETERMINAR LA SUPERFICIE CONTORNO Y RESPUESTA

SUPERFICIA DE RESPUESTA
ESTA GRÁFICA PODEMOS VER QUE
CONFIRMA LO QUE SE DIJO
ANTERIORMENTE QUE PARA TENER UNA
RECUPERACIÓN DE 77, TENEMOS QUE
TRABAJAR A UN TIEMPO DE 4 Y A UN % DE
REACTIVO DE 5.
y Diseño de Experimentos
oogle.com/file/d/17FYnUQKZlEtQ7NpILYaflJIrj25N84NN/view?usp=sharing
ginas 128, 129, 130

Diseño de experimento 2x2

el efecto más importante si es la concentración de reactivo o es la variable tiempo y
a sobre el % de Extracción del oro,

K= 2
NÚMERO DE PRUEBAS = 4
RÉPLICA 2

Y NÚMERO DE REPLICAS
RECUPERACIÓN II SUMA
71.5 142.5
74.8 149.8
74.1 148.1
77.15 154.15
PROMEDIO Y 148.6375

VECTOR COLUMNA Y
142.5
149.8
148.1
154.15

FÓRMULA
X1 0
 X2 0
X1X2 0

CUADRÁTICAS

PODEMOS NOTAR QUE

MAYOR RELEVANCIA LA MAYOR RELEVANCIA
LE PERTENECE AL %
RELEVANCIA MEDIA REACTIVO, SEGURO POR
NO TIENE RELEVANCIA EL TIEMPO.

R EL GRADO DE SIGNIFICANCIA DE LAS VARIABLES

ESTO CONFIRMA QUE LA VARIABLE MÁS

IMPORTANTE ES EL PORCENTAJE DE
REACTIVOS, SEGUIDO POR EL TIEMPO .
 0.00 X1X2

Z1Z2

SUPERFICIA DE CONTORNO
ESTA GRÁFICA PODEMOS VER UNA LEYENDA
QUE NOS INDICA EL GRADO DE RECUPERACIÓN
PARA CADA SECTOR.
POR EJEMPLO SI YO QUIERO TENER UNA
RECUPERACIÓN POR ENCIMA DE 77 %, TENGO
QUE UTILIZAR COMO MÍNIMO UN % DE
REACTIVO DE 4 Y 5, A UN TIEMPO DE 3 A 4.
TAMBIÉN PODEMOS DETERMINAR LAS
RECUPERCIONES EN CADA SECTOR
DETERMINANDO LOS VALORES DE TIEMPO Y EL
% DE REACTIVO.
Moly-Cop Tools TM (Version 3.0)
BOND'S LAW APPLICATION
Estimation of the Operating Work Index from Plant Data

Remarks Base Case Example

GRINDING TASK :
Ore Work Index, kWh/ton (metric) 11.7707062 Specific Energy, kWh/ton
Feed Size, F80, microns 9000 x Net Power Available, kW
Product Size, P80, microns 150 y Number of Mills for the Ta
Total Plant Throughput, ton/hr 400 Net kW / Mill

MILL DIMENSIONS AND OPERATING CONDITIONS :

Eff. DiameterEff. Length Mill Speed Charge Balls Interstitial

ft ft % Critical Filling,% Filling,% Slurry Filling,
18.2 21.9 80 38 38 100
L/D rpm
1.2032967 14.3642536

% Solids in the Mill 72 Charge Mill Charge Weight, tons

Ore Density, ton/m3 2.8 Volume, Ball
Slurry Density, ton/m3 1.86170213 m3 Charge
Balls Density, ton/m3 7.75 61.4270822 285.635932

Determine las variaciones que presenta el Work index de un mineral teniendo en cuenta lo siguient
Mantenga los valores de diseño del molino
F80 puede variar de 10,000 a 1000 de 1,000 micromes
P80 puede variar de 600 a 100 de 50 en 50 micrones
A que conclusiones puede llegar

Conclusiones: Existe una relación indirectamente proporcional entre el radio de reducción y el work

11.7707062 600 550 500 450

10000 27.1534353 25.6432698 24.1061989 22.5360746
9000 27.6384449 26.0754018 24.4876937 22.8691483
8000 28.2345901 26.6053792 24.9545186 23.2757895
7000 28.9894798 27.2746316 25.5423761 23.7864059
6000 29.9840036 28.1531922 26.3113099 24.4518723
5000 31.3686473 29.3704743 27.3715253 25.3649304
4000 33.4620098 31.1978696 28.9519485 26.7164064
3000 37.0888809 34.3275828 31.6279424 28.9789506
2000 45.3310893 41.2732812 37.4317779 33.7775501
1000 90.9579689 75.970967 63.900042 53.9384911

max: 90.9579689
min: 9.3
 pecific Energy, kWh/ton 8.37
et Power Available, kW 3348
umber of Mills for the Ta 1
et kW / Mill 3348

Mill
Power, kW
2885.84263 Balls
Lift 0 Overfilling
Angle, (°) 462.157365 Slurry
27.7489012 3348 Net Total
10 % Losses
3720 Gross Total

Mill Charge Weight, tons Apparent

Slurry Density
Interstitial above Balls ton/m3
45.7435719 0 5.39468085

l teniendo en cuenta lo siguiente

e el radio de reducción y el work index.

400 350 300 250 200 150 100

20.925 19.2625245 17.5342941 15.7196226 13.7867015 11.6818422 9.3
21.2118508 19.5053414 17.7352672 15.8809584 13.9106439 11.7707062 9.35623362
21.5612398 19.8003835 17.9788557 16.0759929 14.0600579 11.8775096 9.42358932
21.9986936 20.168693 18.2819985 16.3179311 14.2447737 12.0090611 9.50620934
22.5666958 20.645102 18.6725814 16.6283874 14.4807851 12.1763673 9.61074138
23.3421598 21.292231 19.2003782 17.0456567 14.7962094 12.3986182 9.74867015
24.4818364 22.2364738 19.9648701 17.6455093 15.2460989 12.7129708 9.94196226
26.3683659 23.7819022 21.2018923 18.6049057 15.9570636 13.2035089 10.2394613
30.2829445 26.9204816 23.6612141 20.4721191 17.3112726 14.117295 10.7806199
45.5455093 38.3426593 32.0539207 26.468264 21.4132754 16.7310049 12.2409182
 1. Se tiene los datos de un empresa de fundicón, donde la descripción de las fallas esta descrita en l
Contruya un diagrama Pareto

https://mineralmilling.com/es/tipos-de-defectos-de-fundicion-en-la-fundicion-de-arena/

Fallas Cantidad Porcentaje porcentaje acumulado

Recupes 85 28% 28%
Orificios de soplado 62 21% 49%
Penetración de metal 57 19% 68%
Cola de rata 36 12% 80%
Lágrimas calientes 15 5% 85%
Costras o hebillas 8 3% 88%
Cierre en frio 8 3% 90%
Manchas de arena 7 2% 93%
Errar 6 2% 95%
Hinchar 5 2% 96%
Agujeritos 5 2% 98%
Peinado de miel 3 1% 99%
Soltar 3 1% 100%
Total 300 100%

2. Con la información resultante del diagrama Pareto. Califique si las fallas que tipo de causa son: M
Maquinaría, Mano de Obra
Contruya un diagrama Pareto

3. Con la información resultante del diagrama Pareto. Califique si las fallas que tipo de causa son: M
Maquinaría, Mano de Obra una Diagrama Causa Efecto y Determine la Causa Raíz Preguntandose su
Porque 5 veces.

4. Determinar las causas raices mediante el diagrama Ishikawa. Paso 3. Analizar el Problema.
Paso 4. Proveer Soluciones. Haga una tormenta con su equipo para cada una de las causas raices y u
de priorización teniendo los criterios de Falidad de Implementación e Impacto.

CR1 Orificios de Soplado Bajo = 1 Facil = 3 Bajo = 1

Medio =2 Medio =2 Medio =2
Alto = 3 Dificil = 1 Alto = 3
Soluciones Impacto Facil Costo Total
1 Precalentamiento para liber 2 2 1 5
2 Secado de mineral 2 3 1 6
 3 Capacitación adecuada 3 3 1 7
4 Colocar clavos 2 3 1 6
5 Comprar arena de mejor cal 3 1 3 7
6 Comprar filtro 3 1 3 7
7 Crear canales o cavidades e 2 1 3 6

CR2 Escoria Bajo = 1 Facil = 3 Bajo = 1

Medio =2 Medio =2 Medio =2
Alto = 3 Dificil = 1 Alto = 3
Soluciones Impacto Facil Costo Total
1 Limpiar los moldes y arena 3 3 1 7
2 Cambiar los moldes 2 1 3 6
3 Comprar moldes nuevos 3 1 3 7
4 Cambiar de arena 2 2 2 6

CR3 Cola de rata Bajo = 1 Facil = 3 Bajo = 1

Medio =2 Medio =2 Medio =2
Alto = 3 Dificil = 1 Alto = 3
Soluciones Impacto Facil Costo Total
1 Calentar los moldes ants de 2 3 1 6
2 Hacer una prueba con Arena 3 1 3 7
3 Uso de arenas Petrobond 2 2 1 5
4

CR4 Penetración del metal Bajo = 1 Facil = 3 Bajo = 1

Medio =2 Medio =2 Medio =2
Alto = 3 Dificil = 1 Alto = 3
Soluciones Impacto Facil Costo Total
1 Limpieza con dosificadores 2 3 1 6
2 Calentar los moldes ants de 3 1 3 7
3 Ausentar el uso de negro 2 2 1 5
4
n de las fallas esta descrita en la página adjunta.

undicion-de-arena/
Chart Title
120%

100% 96% 98% 99%

93% 95%
88% 90%
85%
80% 80%
68%
60%
49%
40%
28%
20%

0%
es do al t a
te
s as fri
o a ra
r
ha
r s ie
l
up la et ra bi
ll en Er ito
c op m de i en en ar i nc er m
R e s de ca
l he re de H uj de
de la s so er as Ag ad
o
s ón Co a i
cio ci
rim tra C ch in
ifi et
ra g Co
s an Pe
Or n Lá M
Pe

Column D Column F
fallas que tipo de causa son: Materiales, Método,
CATEGORIA
MANO DE OBRA MATERIALES
Recupes x
Orificios de soplado x x
fallas que tipo de causa son: Materiales, Método, Penetración de metal x
a Causa Raíz Preguntandose sucesivamente Cola de rata x
Lágrimas calientes
Costras o hebillas x
Cierre en frio
3. Analizar el Problema. Manchas de arena x
ada una de las causas raices y utilizando una matriz Errar
Impacto.
Hinchar x
Agujeritos x x
Peinado de miel x x
Soltar x
1

1
 90
80
96% 98% 99% 100%
5% 70
60
50
40
30
20
10
0
r s l r
ha ito ie lta
i nc er m So
H uj de
Ag ad
o
in
Pe

CATEGORIA
METODO MAQUINARIA
x
x
x

x x
x
x x
x
x x
x

x
 Problema 7 SOLVER

Oprmizar la la siguien función

Max Z = 20X1 + 22X2 + 18X3

Restricciones
R1 4X1 + 6x2 + x3 >= 54
R2 4X1 + 4x2 + 6x3 >= 65
R3 3X1 + 2X2 ≤ 18
R4 X1<=7
R5 X2<=7
R6 X3<=7

Llenado de la tabla

Max x1 x2 x3 signo Resultado

Función Objet 20 22 18 ´=

R1 Desiguladad 4 6 1≥ 54
R2 Desiguladad 4 4 6≥ 65
R3 Desiguladad 3 2 0≤ 18
R4 Desiguladad 1 0 0≤ 7
R5 Desiguladad 0 1 0≤ 7
R6 Desiguladad 0 0 1≤ 7

Resultados
x1 1.33333333 1 Paso 4. Definir el área de variación de los valores
x2 7
x3 7 Paso 5. Definir el función de optimización

Funcion Z es 306.666667 Paso. 6 Colocar los valores en la plantilla Solver

Funcion Z rea 300
Paso 7. Correr Solver

Resolviendo con SOLVER obtenemos x1=1.33, x2=7 y x3=7; y la funcion Z como maximo es de 306.6
Pero si le damos valor entero a x1=1, el nuevo valor de la funcion Z como maximo es de 300.
 Formula Paso 3 Establecer las formulas de restricciones
306.666667

54.3333333
75.3333333
18
1.33333333
7
7

riación de los valores

optimización

n la plantilla Solver

ion Z como maximo es de 306.667.

como maximo es de 300.
Moly-Cop Tools TM
(Version 2.0)
BOND'S LAW APPLICATION
Estimation of a Conventional Ball Mill Grinding C

Remarks Base Case Example

GRINDING TASK :
Ore Work Index, kWh (net)/metric ton 14.00
Feed Size, F80, microns 9000 x
Product Size, P80, microns 200.0 y
Total Plant Throughput, ton/hr 612.03

MILL DIMENSIONS AND OPERATING CONDITIONS :

Eff. Diameter Eff. Length Mill Speed Charge Balls

ft ft % Critical Filling,% Filling,%
18.20 21.90 100.00 38.00 38.00
L/D rpm
1.203 17.96

% Solids in the Mill 72.00 Charge

Ore Density, ton/m3 2.80 Volume,
Slurry Density, ton/m3 1.86 m3
Balls Density, ton/m3 7.75 16.17
AW APPLICATION Mantenga el Wi del mineral cons
Que sucede cuando hace variar e
ional Ball Mill Grinding Capacity

Encontrando las mejor condición

Varie la velocidad critica del moli
Specific Energy, kWh/ton 9.96
Net Power Available, kW 5156
Number of Mills for the Ta 1
Net kW / Mill 5156 Analice en que condicion pueden

Mill
Power, kW
4444 Balls
Interstitial Lift 0 Overfilling 612.03
Slurry Filling,% Angle, (°) 712 Slurry 250

P80
100.00 35.00 5156 Net Total 200
10.0 % Losses 150
5728 Gross Total

Mill Charge Weight, tons Apparent

Ball Slurry Density MEJOR CONDICION DE LA VEL.CR
Charge Interstitial above Balls ton/m3
285.64 45.74 0.00 5.395

612.03
50
45
40
% DE LLENADO

35
30
25
20
15
10
5

TONELAJE MAX
 A UNA VELOCIDAD C
A UNA % DELLENADO D

5156.00
50
45
40

% DE LLENADO
35
30
25
20
15
10
5

LA MAX POTENCIA
Mantenga el Wi del mineral constante en 14 Kw/t
ue sucede cuando hace variar el alimento de 9,000 a 6000 micrones y se requiere un producto entre 250, 200, 150 micrones

ncontrando las mejor condición del caso anterior

arie la velocidad critica del molino y el % de llenado. Indique cual es el maximo tonelaje que alcanza

nalice en que condicion pueden alcanzar la mayor potencia neta

ALIMENTO(F80)
9000 8500 8000 7500 7000 6500 6000
469.23 471.96 474.99 478.36 482.14 486.42 491.31
411.01 413.11 415.43 418.00 420.88 424.14 427.86
347.78 349.28 350.94 352.77 354.83 357.14 359.77

MEJOR CONDICION DE LA VEL.CRITICA Y % DE LLENADO

%VELOCIDAD CRITICA

60 55 50 45 40 35 30 25
270.61 248.06 225.51 202.96 180.41 157.86 135.31 112.75
289.09 265.00 240.91 216.82 192.73 168.64 144.55 120.46
305.05 279.63 254.21 228.79 203.37 177.95 152.52 127.10
318.48 291.94 265.40 238.86 212.32 185.78 159.24 132.70
329.39 301.94 274.49 247.04 219.59 192.14 164.70 137.25
337.77 309.63 281.48 253.33 225.18 197.04 168.89 140.74
343.64 315.00 286.36 257.73 229.09 200.45 171.82 143.18
346.97 318.06 289.14 260.23 231.31 202.40 173.49 144.57
347.78 318.80 289.82 260.84 231.86 202.87 173.89 144.91
346.07 317.23 288.39 259.55 230.71 201.87 173.04 144.20

ONELAJE MAX 347.78

 A UNA VELOCIDAD CRITCA 60.00
A UNA % DELLENADO DE MOLINO 10

%VELOCIDAD CRITICA

60 55 50 45 40 35 30 25
2693.99 2469.49 2244.99 2020.49 1795.99 1571.50 1347.00 1122.50
2877.98 2638.14 2398.31 2158.48 1918.65 1678.82 1438.99 1199.16
3036.83 2783.76 2530.69 2277.62 2024.55 1771.49 1518.42 1265.35
3170.56 2906.34 2642.13 2377.92 2113.71 1849.49 1585.28 1321.07
3279.16 3005.89 2732.63 2459.37 2186.10 1912.84 1639.58 1366.31
3362.62 3082.41 2802.19 2521.97 2241.75 1961.53 1681.31 1401.09
3420.96 3135.88 2850.80 2565.72 2280.64 1995.56 1710.48 1425.40
3454.18 3166.33 2878.48 2590.63 2302.78 2014.94 1727.09 1439.24
3462.26 3173.74 2885.22 2596.69 2308.17 2019.65 1731.13 1442.61
3445.21 3158.11 2871.01 2583.91 2296.81 2009.71 1722.61 1435.51

LA MAX POTENCIA 3462.26

200, 150 micrones